INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y

TECNOLOGIAS AVANZADAS

Trabajo Terminal

“Robot Repartidor Autónomo”

Que para obtener el título de

“Ingeniero en Mecatrónica”

Presentan los alumnos:

García Tovar Víctor Eduardo

Guzmán Martínez Salvador
Pérez Nicolás Pedro
Terán Chapul Roberto Enrique

Asesores

Dr. Erik Zamora Gómez

Dr. Helvio Ricardo Mollinedo Ponce de León

Mayo 2016
 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y
TECNOLOGIAS AVANZADAS

Trabajo Terminal
“Robot repartidor autónomo”

Que para obtener el título de

“Ingeniero en Mecatrónica”

Presentan los alumnos

Victor Eduardo García Tovar Salvador Guzmán Martínez

Pedro Pérez Nicolás Roberto Enrique Terán Chapul

Asesores

Dr. Erik Zamora Gómez Dr. Helvio Ricardo Mollinedo

Ponce de León

Presidente del Jurado Profesor Titular

Ing. Armando Guzmán Álvarez M. en E. Elizabeth Rivas Bonilla

2
Tabla de contenido
Índice de figuras ........................................................................................................................................... 5
Índice de tablas ............................................................................................................................................ 8
Lista de Abreviaturas.................................................................................................................................... 9
Lista de Símbolos ........................................................................................................................................ 10
Resumen ..................................................................................................................................................... 11
Palabras clave ............................................................................................................................................. 11
Abstract ...................................................................................................................................................... 12
Key words ................................................................................................................................................... 12
Capítulo 1 Introducción al Robot Repartidor Autónomo.......................................................................... 13
1.1 Introducción ..................................................................................................................................... 13
1.2 Marco Histórico ................................................................................................................................ 15
1.3 Marco Teórico................................................................................................................................... 16
1.3.1 Navegación Autónoma ................................................................................................................ 16
1.3.2 Tipos de Locomoción................................................................................................................... 17
1.3.3 Robots móviles con ruedas.......................................................................................................... 18
1.3.4 Configuración Diferencial de locomoción .................................................................................... 19
1.3.5 Cinemática de Robots Móviles .................................................................................................... 20
1.3.6 Entorno del Robot Móvil (Espacio de Trabajo)............................................................................. 21
1.3.7 Control de Movimiento ............................................................................................................... 21
1.3.8 Percepción .................................................................................................................................. 23
1.3.9 Visión computacional .................................................................................................................. 24
1.3.10 Localización de un robot móvil .................................................................................................. 25
1.3.11 Planeación y navegación ........................................................................................................... 28
1.3.12 Desplazamiento un robot móvil................................................................................................. 28
1.4 Estado del Arte ................................................................................................................................. 31
1.4.1 A nivel Internacional.................................................................................................................... 31
1.4.2 A nivel nacional e institucional .................................................................................................... 33
1.5 Planteamiento del problema ........................................................................................................... 34
1.6 Propuesta de Solución...................................................................................................................... 35
1.7 Justificación ...................................................................................................................................... 36
1.8 Objetivos........................................................................................................................................... 37
1.8.1 Objetivo General ......................................................................................................................... 37

3
 1.8.2 Objetivos Específicos para Trabajo Terminal I.............................................................................. 37
1.8.3 Objetivos Específicos para Trabajo Terminal II............................................................................. 37
Capítulo 2 Análisis y Diseño ....................................................................................................................... 39
2.1 División por áreas funcionales ......................................................................................................... 39
2.1.1 Área funcional 1: Generación de Trayectorias ............................................................................. 40
2.1.2 Área funcional 2: Mapa y Localización ......................................................................................... 40
2.1.3 Área funcional 3: Controlador ..................................................................................................... 41
2.1.4 Área funcional 4: Comunicación e interfaz con el Usuario ........................................................... 41
2.1.5 Área funcional 5: Percepción....................................................................................................... 41
2.1.6 Área funcional 6: Movimiento ..................................................................................................... 42
2.1.7 Área funcional 7: Sistema Estructural .......................................................................................... 42
2.2 Diseño Conceptual ........................................................................................................................... 43
2.2.1 Especificaciones de Diseño de Producto (PDS) ............................................................................ 43
2.2.2 Análisis Morfológico .................................................................................................................... 45
2.3 Diseño Detallado .............................................................................................................................. 58
2.3.1 Área Funcional 1 Generación de Trayectorias............................................................................. 58
2.3.2 Área Funcional 2 Mapa y Localización ........................................................................................ 61
2.3.3 Área Funcional 3 Controlador ..................................................................................................... 63
2.3.4 Área Funcional 4 Comunicación e Interfaz con el Usuario .......................................................... 64
2.3.5 Área Funcional 5 Percepción ...................................................................................................... 67
2.3.6 Área Funcional 6 Movimiento..................................................................................................... 70
2.3.7 Área Funcional 7 Sistema Estructural ......................................................................................... 81
2.4 Integración de áreas funcionales ................................................................................................... 106
Capítulo 3 Pruebas y resultados .............................................................................................................. 113
3.1 Propios del desarrollo tecnológico o investigación ................................................................ 113
3.2 Análisis de costos ........................................................................................................................... 117
3.3 Impacto ambiental ......................................................................................................................... 118
Conclusiones ............................................................................................................................................. 120
Apéndices ................................................................................................................................................. 121
Anexos ...................................................................................................................................................... 125
Referencias ............................................................................................................................................... 134

4
Índice de figuras
Figura 1: (a) Robot Shakey del Standford Research Institute (b) Robots de Kiva Systems [1] ................... 15
Figura 2: Áreas de Conocimiento para un Robot Móvil Autónomo [2] ...................................................... 16
Figura 3: Movimientos inspirados en sistemas biológicos [3] .................................................................... 17
Figura 4: Potencia vs Velocidad de Locomoción [4]................................................................................... 17
Figura 5: Los 4 tipos básicos de ruedas. [5] ................................................................................................ 18
Figura 6: Configuración Diferencial en un Robot [6]................................................................................... 19
Figura 7: Centro de Rotación para robots diferenciales de 4 ruedas [7] ................................................... 19
Figura 8: Marco global de referencia y el marco local de referencia del robot [8] .................................... 20
Figura 9: Control de lazo abierto de un robot móvil basado en segmentos de trayectoria rectos y
semicirculares [9] ........................................................................................................................................ 22
Figura 10: Problema típico del control retroalimentado de un robot móvil. [10] ...................................... 22
Figura 11: Ejemplos de robots con sistemas de multisensado: (a) HelpMate de Transition Research
Corporation. (b) B21 de Real Word Interface. (c) BIBA Robot, BlueBotics SA. [11] ................................... 24
Figura 12: Ejemplos de cámaras CCD comerciales. Este tipo de cámaras están disponibles en tamaños
formas y costos muy variados. [12] ............................................................................................................ 25
Figura 13: Localización de un Robot Móvil [13] .......................................................................................... 25
Figura 14: Modelo basado en comportamiento [14] .................................................................................. 27
Figura 15: Modelo basado en Mapa [15] .................................................................................................... 27
Figura 16: Descripción de dimensiones del Dominos Robot Unit [16] ....................................................... 31
Figura 17: Prototipo denominado Starship enfocado a la entrega de productos tele operada [17] ......... 32
Figura 18: Resultado del Sistema de navegación propuesto en el “Sistema de navegación evasor de
obstáculos en un robot móvil” [18] ............................................................................................................ 33
Figura 19 Diagrama de áreas funcionales del Robot Repartidor Autónomo ............................................. 39
Figura 20: Bosquejo del diseño conceptual 1 ............................................................................................. 49
Figura 21: Bosquejo del diseño conceptual 2 ............................................................................................. 50
Figura 22: Bosquejo del diseño conceptual 3 ............................................................................................. 51
Figura 23: Bosquejo del diseño conceptual 4 ............................................................................................. 52
Figura 24: Vistas del Diseño Conceptual Elegido ....................................................................................... 57
Figura 25: Trayectorias y Costos del Algoritmo de Búsqueda A* [19] ....................................................... 60
Figura 26: Ejemplo de un mapa de ocupación probabilístico [20] ............................................................. 62
Figura 27: Llantas Colson 4 series casters [21] ........................................................................................... 71
Figura 28: Dimensiones de pasillo y obstáculos ......................................................................................... 81
Figura 29: Dimensiones del elevador .......................................................................................................... 82
Figura 30: Caja de pizza estándar vendida en el establecimiento .............................................................. 82
Figura 31: Distribución de llantas dentro de la base estructural. ............................................................... 83
Figura 32: Distribución final de las llantas en pulgadas. ............................................................................. 84
Figura 33: Distribución de las llantas en una base principal en mm........................................................... 84
Figura 34: Módulo de elasticidad vs Densidad de los materiales [22]........................................................ 85
Figura 35: Distribución de componentes en la base inferior ...................................................................... 87
Figura 36: Distribución del sensor Scanse Sweep 360° en el sistema estructural tomando en
consideración la distribución de los componentes por ejemplo, el diámetro de las llantas...................... 88

5
Figura 37: Diseño de un eje para la unión entre motor y llanta. ................................................................ 89
Figura 38: Soporte de motor a base inferior del sistema estructural. ........................................................ 89
Figura 39: perfil de aluminio didáctico de 13.5’’ de largo [23] ................................................................... 90
Figura 40: Vista superior de la base que muestra la distribución de los elementos y perfiles de aluminio
dentro de la base. ....................................................................................................................................... 90
Figura 41: Distribución del sistema de sujeción de la pila sobre la base inferior. ...................................... 91
Figura 42: Vista inferior del soporte para la pila......................................................................................... 91
Figura 43: Vista lateral del análisis de deformación. .................................................................................. 92
Figura 44: Vista superior del análisis de deformación. ............................................................................... 92
Figura 45: Distribución de esfuerzos de von-Mises máxima en el área de unión con tornillos. ................ 93
Figura 46: Distribución de esfuerzos de Von-Mises sin soporte en forma de L. ........................................ 93
Figura 47: Vista lateral del factor de seguridad del sistema de sujeción.................................................... 94
Figura 48: Factor de seguridad en la sujeción entre componentes. ........................................................... 94
Figura 49: Modificaciones de diseño en base a análisis de resistencia (con soporte - sin soporte). ......... 95
Figura 50: Vista isométrica de la base superior .......................................................................................... 95
Figura 51: Vista isométrica del poste de soporte principal. ....................................................................... 96
Figura 52: Vista isométrica de la esquina superior y esquina inferior. ....................................................... 96
Figura 53: Vista isométrica del ensamble de elementos de la base superior para productos. .................. 97
Figura 54: Vista isométrica de la deformación total sobre los elementos. ................................................ 97
Figura 55: Vista lateral de la deformación total sobre los elementos superiores. ..................................... 98
Figura 56: Vista isométrica del esfuerzo equivalente de von-Mises .......................................................... 98
Figura 57: Vista isométrica del factor de seguridad. .................................................................................. 99
Figura 58: Elemento crítico con el factor de seguridad mínimo. .............................................................. 100
Figura 59: elemento 32mm Bore Bottom Tapped Clamping Mount [24]................................................. 100
Figura 60: Vista explosionada de los elementos de conexión motor-llanta. ............................................ 101
Figura 61: Isométrico del ensamble para análisis estructural. ................................................................. 102
Figura 62: Deformación total del eje del motor. ...................................................................................... 103
Figura 63: Distribución de esfuerzos de von-Mises sobre el eje principal................................................ 103
Figura 64: Factor de seguridad en el eje principal. ................................................................................... 104
Figura 65 Deformación del eje del motor sin soporte y con soporte ....................................................... 105
Figura 66 Conexión de encoders, motores y batería con la tarjeta de control RoboClaw. ..................... 108
Figura 67 Conexión entre la tarjeta Arduino y las tarjetas RoboClaw ...................................................... 108
Figura 68 Conexión del controlador con la etapa de potencia ................................................................. 109
Figura 69 Ensamble y distribución de los elementos seleccionados. ....................................................... 110
Figura 70 Ensamble del chasis con los elementos seleccionados............................................................. 111
Figura 71 Vista isométrica y lateral del sistema estructural ..................................................................... 113
Figura 72 Prototipo construido. ................................................................................................................ 115
Figura 73 Trayectoria (marcada con rojo) seguida por el prototipo......................................................... 115
Figura 74 Diagrama de implementación del algoritmo de odometría. .................................................... 116
Figura 75 Generación de la trayectoria, salida del algoritmo de odometría. ........................................... 116
Figura 76 Similitud de resultados entre un elemento roscado y un elemento simplificado .................... 121
Figura 77 Bolt Pretension en la base para la batería. ............................................................................... 122
Figura 78 Tarjeta Roboclaw 2X30A motor controller ............................................................................... 125
Figura 79 Distribucion de pines de la RoboClaw 2X30A ........................................................................... 126

6
Figura 80 Terminales de alimentación para los motores.......................................................................... 127
Figura 81 Dimensiones del rodamiento 61903-2Z .................................................................................... 128
Figura 82 Especificaciones técnicas de la Nvidia Jetson TX1. ................................................................... 129
Figura 83 Especificaciones técnicas de la Genius WideCam 1050. ........................................................... 129
Figura 84 Especificaciones técnicas del sensor Scanse Sweep 360°. ........................................................ 130
Figura 85 Especificaciones técnicas batería RITAR RT12120. ................................................................... 131
Figura 86 RoboClaw 2X30A. ...................................................................................................................... 132
Figura 87 165 RPM HD Premium Planetary Gear Motor w/Encoder. ....................................................... 133

7
Índice de tablas

Tabla 1 Variables de Entrada al Sistema ..................................................................................................... 40

Tabla 2 Variables de Salida del Sistema ...................................................................................................... 40
Tabla 3 Especificaciones de Diseño............................................................................................................. 43
Tabla 4 Aspectos a considerar en el Análisis Morfológico .......................................................................... 45
Tabla 5 Matriz Morfológica ......................................................................................................................... 47
Tabla 6 Matriz binaria para ponderación de criterios de Diseño Conceptual ............................................ 55
Tabla 7 Escala de evaluación para criterios de diseño conceptual ............................................................. 56
Tabla 8 Matriz de selección de Diseño Conceptual .................................................................................... 56
Tabla 9 Comparación de Computadoras para Controlador ........................................................................ 63
Tabla 10 Matriz binaria para ponderación de criterios Interfaz ................................................................. 65
Tabla 11 Escala de evaluación para criterios de interfaz ............................................................................ 66
Tabla 12 Matriz de selección de Interfaz .................................................................................................... 66
Tabla 13 Características de Tabletas para Interfaz ..................................................................................... 67
Tabla 14 Comparación de Sensores Lidar ................................................................................................... 68
Tabla 15 Matriz binaria para ponderación de criterios de Sensores Lidar ................................................. 69
Tabla 16 Escala de evaluación de criterios de Sensor Lidar ........................................................................ 69
Tabla 17 Matriz de Selección para Sensores Lidar ...................................................................................... 69
Tabla 18 Comparación de Cámaras Web para detección de puertas ......................................................... 70
Tabla 19 Valores y coeficientes para cálculo de motores .......................................................................... 70
Tabla 20 Matriz binaria para la ponderación de criterios de motores ....................................................... 74
Tabla 21 Escala de evaluación para criterios motores ................................................................................ 74
Tabla 22 Matriz de selección de motores ................................................................................................... 74
Tabla 23 Comparación de Baterías ............................................................................................................. 75
Tabla 24 Matriz binara para selección de batería....................................................................................... 76
Tabla 25 Escala de comparación para seleccionar batería ......................................................................... 76
Tabla 26 Matriz de selección de batería ..................................................................................................... 77
Tabla 27 Consumo de los componentes seleccionados.............................................................................. 77
Tabla 28 Comparación de controlador para motores................................................................................. 78
Tabla 29 Matriz binaria para selección de controlador de motores........................................................... 79
Tabla 30 Escala de comparación para selección controlador de motores ................................................. 80
Tabla 31 Matriz de Selección para controlador de motores ...................................................................... 80
Tabla 32: Propiedades físicas del acero estructural AISI 304 SolidWorks 2015® ....................................... 86
Tabla 33: Propiedades físicas de la aleación de aluminio 6063 T5 SolidWorks 2015® ............................... 86
Tabla 34: Propiedades físicas de la aleación de aluminio 1100 H-14 SolidWorks 2015® ........................... 86
Tabla 35 Resultados del análisis de esfuerzo sobre la base y sus elementos de sujeción. ........................ 94
Tabla 36 Resultados del análisis de esfuerzo sobre la base superior y sus elementos de conexión. ......... 99
Tabla 37 Resultados del análisis de esfuerzo sobre la base superior y sus elementos de conexión. ...... 104
Tabla 38 Análisis de costos por elemento. ............................................................................................... 117
Tabla 39 Analisis de costos por material. ................................................................................................. 117

8
Lista de Abreviaturas
2D 2 Dimensiones

3D 3 Dimensiones

A Amper

A-h Amper-hora

cm Centímetro

D Demanda

d deseo

fps frames per second

g gramos

GB Gigabyte

in pulgadas

km Kilómetro

km/hr Kilómetros por hora

m Metros

m/s Metros por segundo

mA miliAmper

mm milímetro

PDS Product Design Specification

RAM Random Access Memory

s Segundo

SLAM Simultaneous Localization And Mapping

USB Universal Serial Bus

V Volts

9
Lista de Símbolos
° grados
® Marca Registrada
% Porcentaje
“ Pulgadas

10
Resumen
Las crecientes necesidades de la sociedad exigen la aplicación e integración de conocimientos en
diferentes sectores productivos. En este caso en particular, una empresa de minisúper tiene la necesidad
y la iniciativa de innovar en su servicio de entrega de productos. A través de este proyecto busca beneficios
como reducir costos de envío y tiempos de entrega, adaptación al medio de trabajo y oportunidad de
crecimiento en el cambiante y competitivo mercado internacional. Como respuesta a la necesidad
manifestada, en el presente documento se propone la construcción de un robot repartidor autónomo. Se
realiza la selección de componentes, algoritmos y elementos necesarios para un sistema de navegación,
y el diseño del robot móvil enfocado a la distribución de productos.

Para el sistema de navegación, se presenta la selección de un algoritmo para la generación de trayectorias,

la selección de una técnica para la localización del robot dentro de un mapa del entorno, la selección de
sensores y componentes para realizar una navegación autónoma, además de la implementación de un
algoritmo capaz de reproducir el modelo iterativo de Borenstein para la odometría de un robot móvil, con
el cual se obtiene una estimación del movimiento del robot. El desarrollo de este modelo se plantea a
partir de su implementación en un prototipo del robot repartidor autónomo diseñado.

Finalmente para el sistema estructural, se realiza el diseño de un robot móvil de cuatro llantas capaz de
soportar 15 Kg, enfocado a la repartición de productos dentro de un complejo de departamentos, además
de la distribución e integración de los diferentes elementos seleccionados.

Palabras clave
Navegación autónoma, robot móvil, localización, tienda de conveniencia, repartidor

11
Abstract
The increasing needs of society demand the application and integration of knowledge in different
productive sectors. In this particular case, a convenience store has the need and the initiative to innovate
in its service of products delivery. Through this project benefits such as reduction of shipping costs and
delivery time along with adaptation to the working environment and growth opportunities in the changing
and competitive international market are looked for. As response to the manifested need, the present
document proposes the construction of an autonomous delivery robot. The selection of components,
algorithms and necessary elements for a navigation system are made, as well as the design of the mobile
robot focus on the delivery products.

For the navigation system, an algorithm is selected for trajectory generation, a selection for a technique
to locate the robot within an environmental map, the selection of sensors and components for perform
autonomous navigation in addition to the implementation of an algorithm capable of reproducing the
Borenstein’s iterative model for odometry of a mobile robot, with which to get an estimate of the robot´s
movement. The development of this model is made from the implementation in a prototype of the
autonomous delivery robot design.

Finally for the structure system, the design of a mobile robot of four wheels capable of supporting 15 kg
focus on the delivery products within an apartment complex is made, as well as the distribution and
integration of the different elements selected.

Key words
Autonomous navigation, mobile robot, localization, convenience store, deliver

12
 Capítulo 1 Introducción al Robot Repartidor
Autónomo

1.1 Introducción
De acuerdo al Centro Global de Mercado Electrónico, el comercio electrónico es “cualquier forma de
transacción o intercambio de información con fines comerciales en la que las partes interactúan utilizando
Tecnologías de la Información y la Comunicación (TIC), en lugar de hacerlo por intercambio o contacto
físico directo” [1]

México ocupa el segundo lugar en volumen de ventas a través de comercio electrónico en Latinoamérica,
sólo por debajo de Brasil, con 18% de la facturación total en la región, que en 2015 equivale a 59,000
millones de dólares. A pesar de las ganancias y la importancia del sector, las tiendas departamentales
locales del país aún muestran falta de experiencia y profesionalización en cuanto al e-commerce. [2]

La principal característica del comercio electrónico es que podemos comprar sin la necesidad de estar
físicamente en la tienda, para ciertas personas esto representa una ventaja muy grande, sin embargo
también existen desventajas, por ejemplo, las personas que compran a distancia exigen ciertos aspectos,
como rapidez en la recepción de su compra, flexibilidad de horario para poder recibirla, concreción de la
entrega para no estar todo el día esperando su pedido y en muchos casos un servicio adecuado u
orientado al cliente.

Para tratar de solucionar esta problemática las empresas buscan constantemente la satisfacción del
cliente a través de distintos medios, en el caso de las compras a distancia, un buen servicio de entrega
provoca una buena experiencia de compra, y una de las tecnologías que están emergiendo dentro del e-
commerce1 es la robótica. Aunque no tiene una presencia determinante en el mercado, comienza a tener
una influencia considerable, la cual irá aumentando progresivamente.

1
Otra manera de referirse al comercio electrónico

13
Actualmente no existen muchos robots que estén orientados hacia la entrega o repartición de productos,
ya que la mayoría están concentrados en la optimización y automatización de procesos de producción, sin
embargo debido a esta ampliación del campo de aplicación de la robótica en la vida cotidiana que estamos
presentando; este proyecto está orientado a la repartición y entrega de productos.

El “Robot Repartidor Autónomo” iniciará dando servicio a una tienda de conveniencia (mini súper) que
se concentra en la venta de bebidas (alcohólicas y no alcohólicas) y alimentos, principalmente comida
chatarra (panecillos, frituras, dulces y golosinas), comida rápida, enlatados, congelados, conservas y
minoritariamente, productos frescos.

Dicha tienda atiende a 500 hogares clase media, todos dentro de un mismo complejo de departamentos
compuesto por 8 torres con 12 niveles cada uno, en la colonia Centro de la Ciudad de México. El mini
súper recibe pedidos vía telefónica de los residentes del complejo, es atendido por un cajero y tres
repartidores son los encargados de entregar los pedidos en la puerta del cliente.

El objetivo del prototipo “robot repartidor autónomo” consistirá en atender las necesidades presentadas
por la empresa en cuestión de repartición, es decir, se enfoca a la optimización en tiempo y costos de
dicho proceso.

En el presente documento se muestra la primera parte de la realización del prototipo “Robot repartidor
autónomo” correspondiente a la unidad de aprendizaje Trabajo terminal 1. De la misma forma que los
capítulos presentes, este documento está enfocado a la selección de materiales, investigación y selección
de algoritmos, análisis y diseño general del proyecto. El primer capítulo constituye una introducción
general del proyecto dentro de un marco histórico y teórico, definición de objetivos, así como la
consideración de proyectos similares a nivel nacional e internacional. El segundo capítulo corresponde al
análisis, diseño e integración de las diferentes áreas funcionales en las que se divide el proyecto,
abarcando desde el diseño conceptual hasta el diseño detallado. En el tercer capítulo se muestran los
resultados, así como un análisis de costos y e impacto ambiental.

14
1.2 Marco Histórico
Los robots móviles autónomos tienen como precedentes los dispositivos electromecánicos, denominados
como “Micro-Mouse”, el cual es un pequeño robot autónomo construido para resolver un laberinto. El
primer registro del problema “Ratón versus laberinto” puede ser encontrado en 1951. Este fue
presentado por Claude Shannon, quien mostró un ratón electromecánico que denominó Teseo, que
sería “instruido” para encontrar su camino en un laberinto.

El primer robot móvil de la historia, pese a sus muy limitadas capacidades, fue ELSIE (Electro-Light-
Sensitive Internal-External), construido en Inglaterra en 1953. ELSIE se limitaba a seguir una fuente de luz
utilizando un sistema mecánico realimentado sin incorporar inteligencia adicional.

En 1968, apareció SHAKEY (figura 1a) del Standford Research Institute), que estaba provisto de una
diversidad de sensores así como una cámara de visión y sensores táctiles y podía desplazarse por el suelo.
El proceso se llevaba en dos computadores conectados por radio, uno a bordo encargado de controlar los
motores y otro remoto para el procesamiento de imágenes.

En los ochenta aparece el CART del SRI que trabaja con procesado de imagen estéreo, más una cámara
adicional acoplada en su parte superior. En esa misma década, el CMU-ROVER de la Universidad Carnegie
Mellon incorporaba por primera vez una rueda timón, lo que permite cualquier posición y orientación del
plano. [3]

Posteriormente con los avances en las tecnologías de la información, la electrónica, y en general los
avances en todos los ámbitos la robótica, se pudieron crear proyectos muchos más complejos y con mayor
impacto como es el caso de Amazon, una de las empresas líder en el comercio electrónico. En 2012
comenzó a implementar un sistema robótico a gran escala para aligerar las tareas de recogida,
empaquetado y envío de los miles de productos que pasan por sus almacenes. Los robots fabricados por
Kiva Systems cuentas con los sensores y equipo necesario para realizar labores de picking, reposición de
stock, control de calidad y expedición de manera autónoma (Figura 1b). [4]

Figura 1: (a) Robot Shakey del Standford Research Institute (b) Robots
de Kiva Systems [1]

15
1.3 Marco Teórico
1.3.1 Navegación Autónoma

Actualmente la robótica tiene un papel muy importante en la vida del ser humano, principalmente para
la industria de manufactura. Generalmente brazos robóticos o manipuladores son usados en líneas de
producción, este tipo de robots mantienen una posición especifica en la línea de ensamblaje. En otro tipo
de industrias como la electrónica, los manipuladores colocan componentes de montaje superficial con
precisión sobrehumana [5]. Sin embargo, a pesar del éxito que tienen los robots que se utilizan hoy en
día, la mayoría sufren de una gran desventaja: falta de movilidad, elemento fundamental para la
realización de muchas tareas. Un robot móvil es capaz de desplazarse a través de un área de trabajo más
amplia dándole así mayor flexibilidad en la realización de su trabajo.

Diseñar robots móviles autónomos implica la integración de varias áreas de conocimiento. El primer gran
reto de un robot móvil autónomo es la locomoción, es decir, cómo es que va a moverse y qué mecanismo
de movimiento usará. Luego, la cinemática de los mecanismos utilizados, la dinámica y teoría del control,
creación e implementación de sistemas perceptuales robustos, conocimientos sobre visión
computacional, tecnologías de sensores, etc. Por último, conocimientos acerca de localización y
navegación que implica algoritmos computacionales, informática, inteligencia artificial y teoría
probabilística. Todos estos elementos trabajando en conjunto, como se muestra en la figura 2, conforman
a un robot móvil autónomo.

Figura 2: Áreas de Conocimiento para un Robot Móvil Autónomo [2]

16
1.3.2 Tipos de Locomoción

Los robots móviles necesitan mecanismos de locomoción que les permitan desplazarse a través de su
entorno. Existen una gran variedad de maneras de moverse, actualmente hay robots que pueden caminar,
saltar, correr, deslizarse, patinar, nadar, volar y, claro, rodar [6]. Generalmente estos movimientos
inspirados en sistemas biológicos reales (Figura 3).

Figura 3: Movimientos inspirados en sistemas biológicos [3]

Cada uno de los mecanismos de locomoción contiene diferentes ventajas y desventajas que dependerán
además del entorno de trabajo en que se desenvuelvan y de la tarea que se realiza, sin embargo, uno de
los más eficientes y utilizados por su facilidad de control es el mecanismo con ruedas. (Figura 4)

Figura 4: Potencia vs Velocidad de Locomoción [4]

17
1.3.3 Robots móviles con ruedas

Las ruedas son el mecanismo de locomoción más popular que se utiliza en robótica móvil y en vehículos
en general. Esto se atribuye a la buena eficiencia que tiene y también a la relativa facilidad de
implementación mecánica.

Existe una gran variedad de posibles configuraciones para robots móviles con ruedas, de la misma forma,
existen distintos diseños de ruedas que presentan características distintas. Como se observa en la figura
5, existen 4 tipos básicos de rueda:

a) Rueda estándar: 2 grados de libertad; rotación alrededor del eje de la llanta y el punto de
contacto.
b) Rueda Castor: 2 grados de libertad; rotación alrededor de una unión fuera del origen.
c) Rueda Suiza: 3 grados de libertad, rotación alrededor del eje de la llanta, alrededor de los rodillos,
y alrededor del punto de contacto.
d) Bola o Rueda Esférica: Realización técnicamente difícil

Figura 5: Los 4 tipos básicos de ruedas. [5]

Cada tipo de rueda ofrece diferentes características dependiendo su geometría, diferencias reflejadas en
la estabilidad, maniobrabilidad y controlabilidad del móvil.

Las configuraciones más utilizadas en mecanismos de locomoción con ruedas son: diferencial, síncrona,
triciclo, Ackerman y omnidireccionales.

18
1.3.4 Configuración Diferencial de locomoción

La configuración diferencial de movimiento es aquella en la que no existen ruedas directrices, por lo tanto,
el cambio de dirección se realiza modificando la velocidad relativa de las ruedas izquierda y derecha. En
comparación a otras configuraciones comunes este sistema es más barato, más fácil de implementar y
maneja un diseño simple; sin embargo, es difícil de controlar pues requiere precisión para trayectorias
rectas. En la figura 6, se muestra el esquema básico de una configuración diferencial, algunas de las
características geométricas que determinan su comportamiento y cómo influyen las velocidades de las
ruedas.

Figura 6: Configuración Diferencial en un Robot [6]

Existen diseños de locomoción en configuración diferencial con dos ruedas de control y una de apoyo,
siendo este sistema el más común, aunque existen otros, incluso con 4 ruedas independientes para
aumentar la potencia del robot móvil. Para sistemas de 4 ruedas se debe considerar el centro instantáneo
de rotación y el derrape que este genera. Estos efectos de derrape pueden ser minimizados modificando
la geometría del robot móvil con el fin de trasladar el centro instantáneo de rotación (véase la ubicación
del centro instantáneo de rotación dependiendo de la ubicación de las ruedas en la figura 7).

Figura 7: Centro de Rotación para robots diferenciales de 4 ruedas [7]

19
1.3.5 Cinemática de Robots Móviles

La cinemática es el estudio más básico del comportamiento de un sistema mecánico. En los robots
móviles, es necesario entender el comportamiento del mecanismo del robot tanto para el diseño como
para entender la forma en que debe crearse el software de control correspondiente al hardware del robot.

A través del siguiente análisis se modela al robot como un cuerpo rígido sobre ruedas, operando en un
plano horizontal.

Con esto se obtendrá la representación de la posición del robot.

La dimensión total del chasis del robot es 3, dos para la posición en el plano y una más para la orientación
a partir del eje vertical, el cual es ortogonal al plano como se muestra en la figura 8.

Figura 8: Marco global de referencia y el marco local de referencia del robot [8]

Para especificar la posición del robot en el plano, establecemos una relación entre el marco global de
referencia y el plano local de referencia del robot como se muestra en la figura 8 Los ejes 𝑋1 y 𝑌1 definen
una base inercial arbitraria como lo hace el marco global de referencia desde el origen 𝑂: {𝑋, 𝑌}. Se elige
un punto P en el chasis del robot que será el origen del marco local de referencia del robot. La posición
de P en el marco global de referencia está definida por las coordenadas (𝑥, 𝑦), y la diferencia angular
entre el marco global y el marco local de referencia es dado por 𝜃. De esta forma puede describirse la
posición del robot como un vector con los tres elementos como se muestra en la ecuación (1.1).
𝑥
𝜀𝑙 = [𝑦] (1.1)
𝜃

20
Para describir el movimiento del robot en términos del cambio de cada componente, es necesario hacer
un mapeo a partir del marco global de referencia hasta el movimiento de los ejes del marco local de
referencia del robot. Este mapeo es llamado matriz ortogonal de rotación y se muestra en la ecuación
(1.2).
𝑐𝑜𝑠𝜃 𝑠𝑖𝑛𝜃 0
𝑅(𝜃) = [−𝑠𝑖𝑛𝜃 𝑐𝑜𝑠𝜃 0] (1.2)
0 0 1

Es importante considerar las restricciones cinemáticas del mecanismo que se esté utilizando, tanto del
robot como de las ruedas ya que esto facilitara el control.

1.3.6 Entorno del Robot Móvil (Espacio de Trabajo)

Para un robot, la maniobrabilidad es equivalente a los grados de libertad que posee. Un problema muy
común que se presenta es el estudio del entorno. El reto está en cómo el robot debe controlar sus grados
de libertad para situarse en el entorno, para esto, debe considerarse como se desenvuelven las diferentes
configuraciones de un robot en determinado entorno, cuales son las rutas que tendrá que seguir y cuáles
son las trayectorias que pueden generarse en el espacio de trabajo.

Para definir el espacio de trabajo de un robot, generalmente se empieza por examinar su espacio
admisible de velocidad. Dadas las restricciones cinemáticas del robot, en este espacio de velocidades se
describen las componentes de movimiento independientes que puede controlar.

El número de dimensiones en el espacio de velocidad del robot es el número de velocidades controlables

independientes. Esto suele ser llamado Grados Diferenciales de Libertad (DDOF). El DDOF es siempre igual
al grado de movilidad. Un robot holonómico es aquel que no posee restricciones cinemáticas no
holonómicas. Por el contrario, un robot no holonómico es aquel que posee una o más restricciones
cinemáticas no holonómicas. El termino holonómico es aplicable para muchas áreas de las matemáticas;
en un robot se refiere a que el número de grados de libertad es igual al número de variables
independientes controlables del robot.

1.3.7 Control de Movimiento

El control de movimiento para un sistema no holonómico es generalmente complicado. Aun así, existen
soluciones adecuadas para construir el control de movimiento de un robot móvil autónomo.

Uno de ellos es el control de lazo abierto. El objetivo del controlador cinemático es seguir una trayectoria
descrita por su posición o velocidad como una función del tiempo. Esto se hace regularmente dividiendo
la trayectoria en segmentos de movimiento de una forma claramente definida, se observa un ejemplo de
este tipo de control en la figura 9. El problema se basa en generar una trayectoria suave ente rectas y
segmentos de circunferencia para ir de un punto inicial a un punto final.

21
Figura 9: Control de lazo abierto de un robot móvil basado en segmentos de trayectoria rectos y
semicirculares [9]
Este método de control de lazo abierto tiene grandes desventajas, una de ellas es que deben considerarse
absolutamente todas las restricciones de velocidad y aceleración del robot, por lo que no es fácil hacer la
pre-operación de la trayectoria a seguir, el robot no puede adaptar o corregir automáticamente la
trayectoria si algún cambio ocurre y que las transiciones entre segmentos curvos y rectos generalmente
no son “suaves”.

El control retroalimentado o de lazo cerrado consiste en controlar el movimiento del robot basado en el
estado real retroalimentado. De esta forma pueden incluirse posiciones intermedias de una trayectoria
entre otras cosas.

Figura 10: Problema típico del control retroalimentado de un robot móvil. [10]

Considerando la situación mostrada en la figura 10, el vector actual de error de posición dado por el marco
de referencia del robot {𝑋𝑅, 𝑌𝑅, θ} esta dado por la ecuación (1.3) mostrada a continuación:

𝑒 = 1𝑅 [𝑥 𝑦 θ]𝑇 (1.3)

22
Donde 𝑥, 𝑦, θ son las coordenadas finales deseadas para el robot. La tarea del controlador es encontrar
la matriz de control K mostrada en la ecuación (1.4), si es que existe:

𝑘11 𝑘12 𝑘13

𝐾=[ ] 𝑐𝑜𝑛 𝑘𝑖𝑗 = 𝑘(𝑡, 𝑒) (1.4)
𝑘21 𝑘22 𝑘23

Que realice el control de 𝑣(𝑡) y 𝜔(𝑡) para llevar al error 𝑒(𝑡) a cero, como se ve en las ecuaciones (1.5) y
(1.6) respectivamente.
𝑅 𝑥
𝑣(𝑡)
[ ] = 𝐾 ∗ 𝑒 = 𝐾 [𝑦] (1.5)
𝜔(𝑡)
𝜃
lim 𝑒(𝑡) = 0 (1.6)
𝑡→∞

1.3.8 Percepción

Una de las tareas más importantes que debe realizar un sistema autónomo es adquirir de alguna forma
conocimientos o datos sobre su entorno. Esto se realiza mediante mediciones de diferentes sensores y
luego, extrayendo el significado de la información otorgada por dichas mediciones.

Una gran variedad de sensores son usados en robótica móvil. Algunos sensores son usados para medir
simples valores como la temperatura interna de la electrónica del robot o la velocidad angular de los
motores. Otros más sofisticados, son utilizados para adquirir información acerca del entorno del robot o
para medir directamente la posición global del robot. En la figura 11 se muestran ejemplos de robots
móviles con sistemas de multisensado.

Los sensores son clasificados, según su uso, en dos importantes áreas: propioceptiva/exteroceptivo y
pasivo/activo. Los sensores propioceptivos miden valores internos del sistema, por ejemplo, velocidad del
motor, torque, ángulos de las juntas o voltaje de las baterías. Los sensores exteroceptivos adquieren
información sobre el entorno del robot, por ejemplo, distancias, intensidad de luz, o amplitud de sonido.

23
 Figura 11: Ejemplos de robots con sistemas de multisensado: (a) HelpMate de
Transition Research Corporation. (b) B21 de Real Word Interface. (c) BIBA
Robot, BlueBotics SA. [11]

Los sensores pasivos miden características energéticas del ambiente como mediciones de temperatura,
micrófonos y cámaras CCD o CMOS.Los sensores activos son aquellos que emiten energía al ambiente,
luego miden la reacción del entorno ante la perturbación. Ejemplos de estos sensores son los ultrasónicos,
o los laser rangefinders.

La visión suele ser el sentido o sensado más útil. Provee una gran cantidad de información del entorno de
trabajo y da la capacidad de realizar una interacción inteligente en entornos dinámicos. El primer paso de
este proceso es la creación de dispositivos de sensado que capturen la luz y conviertan la medición en una
imagen digital. Luego, el procesamiento de esa imagen digital con el objetivo de extraer la mayor
información útil posible como detectar movimientos, colores, reconocer objetos, etc.

1.3.9 Visión computacional

El análisis de imágenes y su procesamiento son dos grandes partes de lo que se conoce como visión
computacional y procesamiento de imágenes. La visión computacional debe analizarse por partes
pequeñas; inicialmente lo que es la cámara digital (existen una gran variedad, algunos tipos de cámaras
digitales se muestran en la figura 12). Este dispositivo es un sensor capaz de tomar lecturas de la luz del
entorno y convertirlas en una imagen.

24
Posteriormente se tiene el análisis inteligente y manipulación de la imagen. Con herramientas como
filtros, detección de límites, binarización de imagen etc. Se extrae la información: puntos de interés,
distancias, reconocimiento de lugares entre otras. Existen además otros métodos de extracción de
información muy usados como los sensores laser.

Figura 12: Ejemplos de cámaras CCD comerciales. Este tipo de cámaras están disponibles en
tamaños formas y costos muy variados. [12]

1.3.10 Localización de un robot móvil

Una de las áreas fundamentales de un robot móvil autónomo es la navegación. El éxito en la navegación
del robot depende del éxito que se tenga en las diferentes áreas que la construyen: percepción,
localización, decisión, y control de movimiento. El área más investigada en los últimos años es sin duda la
localización [7]. En la figura 13 se presenta un esquema genérico del funcionamiento de un sistema de
localización.

Figura 13: Localización de un Robot Móvil [13]

25
Existen diferentes métodos de localización, algunos basados en mapas previamente generados, otros en
visión artificial, etc.

Hay 2 problemas clásicos en el área de la localización, dos de ellos que se tratan por separado son el ruido
y el llamado “aliasing” de las señales obtenidas de los sensores que dificultan la extracción de la
información y llevan a tener interpretaciones erróneas si no se les da un tratamiento adecuado. No
solamente los sensores presentan ruido, también los actuadores del robot móvil presentan errores, que
si no se consideran de alguna manera llevara a un resultado no exitoso.

La odometría es una técnica utilizada para la estimación de la posición, en el modelo odometrico se

presentan errores a causa de los sensores, actuadores y efectos externos que modifican el desplazamiento
del robot. Para esto existen modelos de estimación de error en odometría.

El modelo cinemático de un robot diferencial puede ser descrito por el siguiente modelo:

𝑥 ′ (𝑡) = 𝑣(𝑡) cos 𝜃(𝑡)

𝑦 ′ (𝑡) = 𝑣(𝑡) sin 𝜃(𝑡) (1.7)
𝜃 ′ (𝑡) = 𝜔(𝑡)

Donde (𝑥, 𝑦, 𝜃) es el estado del robot (posición y orientación), 𝑣(𝑡) es la velocidad lineal del robot y 𝜔(𝑡)
es su velocidad angular. Esas velocidades son determinadas por las velocidades de las ruedas derecha e
izquierda. Este modelo de uniciclo debe ser discretizado para obtener una estimación de (𝑥, 𝑦, 𝜃). Y se
utiliza el modelo de Borenstein:

∆𝑈𝐿 = 𝑐𝐿 𝑁𝐿,𝑘
∆𝑈𝑅 = 𝑐𝑅 𝑁𝑅,𝑘
∆𝑈𝑅 + ∆𝑈𝐿
∆𝑈𝑘 =
2
∆𝑈𝑅 − ∆𝑈𝐿
∆𝜃𝑘 =
𝑏
𝜃𝑘 = 𝜃𝑘−1 + ∆𝜃𝑘 (1.8)
𝑥𝑘 = 𝑥𝑘−1 + ∆𝑈𝑘 cos 𝜃𝑘
𝑦𝑘 = 𝑦𝑘−1 + ∆𝑈𝑘 sin 𝜃𝑘
donde 𝑁𝐿,𝑘 y 𝑁𝑅,𝑘 son el incremento de pulsos en los encoders izquierdo y derecho respectivamente en
la muestra de tiempo 𝑘; ∆𝑈𝐿 y ∆𝑈𝑅 son el incremento de distancia en cada una de las ruedas; ∆𝑈𝑘 es el
incremento de desplazamiento lineal del robot; ∆𝜃𝑘 es el incremento de desplazamiento angular;
(𝜃𝑘 , 𝑥𝑘 , 𝑦𝑘 ) son el estado cinemático del robot; 𝑐𝐿 y 𝑐𝑅 son los factores de conversión que convierte los
pulsos del encoder en desplazamiento lineal de las ruedas izquierda y derecha respectivamente;
finalmente 𝑏 es la distancia que existe entre las ruedas derecha e izquierda. [8]

Otro modelo general que se utiliza es un modelo basado en el comportamiento (figura 14) que consiste
en considerar el ruido de sensores y que la información es limitada; luego debe crearse un mapa
geométrico de localización y crear rutinas de comportamiento para cada una de estas geometrías para
obtener el movimiento deseado.

Por otro lado, existe un modelo basado en mapa (figura 14) que contempla dos bloques importantes:
localización y planeación. En este modelo el robot se localizara directamente con la recolección de datos
de los sensores, luego, actualiza la posición estimada con respecto a un mapa del entorno.

26
 Este modelo tiene algunas ventajas clave con respecto al modelo anterior; por ejemplo, la posición
estimada con respecto al mapa será visible para el operador o diseñador, puede de manera relativamente
sencilla cambiarse el mapa del entorno si el robot cambia de lugar de trabajo, si el mapa fue creado por
el mismo robot puede luego ser usado por el diseñador o el usuario entre otras ventajas.

Figura 14: Modelo basado en comportamiento [14]

Figura 15: Modelo basado en Mapa [15]

La forma en que está representado un mapa influye bastante en el funcionamiento del robot, debido a
que la estimación de posición, planeación, y otros aspectos se ejecutan basados en el mapa del entorno.
Existen distintas formas de representación, una de las más utilizadas es la representación continua.
Además existen también estrategias de descomposición del mapa que simplifica el problema [8].

La localización probabilística es una de las herramientas más importantes para realizar esta tarea, pues
en prácticamente cualquier entorno se tendrán distintas posibles posiciones actuales donde debemos
recurrir a la teoría de probabilidad para tomar una decisión.

27
1.3.11 Planeación y navegación

Esta área se refiere al “pensamiento” de robot, entendiendo pensamiento como la toma de decisiones y
ejecución de las mismas que el resto del sistema utiliza para llegar a la meta propuesta. Esto quiere decir,
dando al robot móvil información parcial sobre el entorno, la meta a llegar o serie de posiciones a lograr,
la navegación debe ser capaz de generar que el robot actué basado en la información y las lecturas de los
sensores, esto para alcanzar el objetivo deseado de manera eficiente, tanto como sea posible.

Primero, con ayuda de un mapa y una meta el robot debe realizar una planeación de trayectoria
identificando la ruta que se seguirá para obtener un buen resultado. Luego, utilizando las lecturas en
tiempo real de los sensores, generar una evasión de obstáculos que consiste en evitar que el robot choque
con otros objetos en el entorno. La navegación consiste en la ejecución de movimiento del robot (plan)
para alcanzar una posición deseada. Durante la ejecución del movimiento debe existir la reacción a
eventos impredecibles o no controlados (por ejemplo obstáculos) para que a pesar de ellos se alcance el
objetivo. Sin la reacción, la navegación resultaría errónea a pesar de tener una buena planeación pues el
robot nunca llegaría a la meta realmente. De la misma manera, sin la re- planeación no serviría de nada
tener la reacción pues después de identificar el evento no controlado no se generaría una nueva
trayectoria.

En la evasión de obstáculos existen muchos métodos eficientes, que según el entorno o el tipo de
obstáculos serán algunos más eficientes que otros, pues cada uno ofrece características distintas. Algunos
de los algoritmos más utilizados son el algoritmo del bicho, histograma de vectores del campo, método
de la burbuja, velocidad de curvatura, apertura de ventanas dinámicas, método del gradiente entre otros
[9].

1.3.12 Desplazamiento un robot móvil

Para que un robot móvil terrestre pueda desplazarse de manera adecuada, los actuadores que harán que
el sistema se mueva a cierta velocidad deben tener un torque mínimo. Para poder calcular este torque
se necesita conocer los siguientes parámetros:

El peso del robot 𝑊.

El número de llantas que tendrá el robot 𝑁𝑤ℎ𝑠 .
El radio de las llantas 𝑅𝑤ℎ .
La velocidad máxima requerida del robot 𝑉𝑚á𝑥 .
El tiempo de aceleración deseado 𝑡𝑎 .
Máximo ángulo de inclinación en el que el robot se moverá 𝛼.
Superficie en la que trabajará el robot.

28
Para elegir los motores capaces de impulsar al robot es necesario conocer el esfuerzo de tracción total en
Newtons dado por la ecuación (1.9).

𝐸𝑇𝑇[𝑁] = 𝐹𝑅𝑅 [𝑁] + 𝐹𝐺𝐼 [𝑁] + 𝐹𝐴 [𝑁] (1.9)

Donde:
𝑬𝑻𝑻: Esfuerzo total de tracción.
𝑭𝑹𝑹: Fuerza necesaria para superar la resistencia a la rodadura.
𝑭𝑮𝑰 : Fuerza necesaria para subir cierto grado de inclinación.
𝑭𝑨: Fuerza requerida para acelerar a la velocidad final.

Los componentes de la ecuación anterior se determinan en los siguientes pasos:

1. La resistencia a la rodadura es la fuerza necesaria para impulsar un vehículo sobre una superficie
particular, se calcula como se muestra en la ecuación (1.10).

𝐹𝑅𝑅 [𝑁] = (𝑊[𝑁])(𝐶𝑅𝑅 [−]) (1.10)

Donde:
𝑭𝑹𝑹: Fuerza necesaria para superar la resistencia a la rodadura.
𝑾: Peso del robot.
𝑪𝑹𝑹: Coeficiente de rodadura entre la rueda y la superficie.

2. La resistencia a la inclinación es la fuerza necesaria para mover un vehículo en una pendiente

cuesta arriba, se calcula como se muestra en la ecuación (1.11).

𝐹𝐺𝐼 [𝑁] = (𝑊[𝑁]) sin 𝛼 (1.11)

Donde:
𝑭𝑮𝑰 : Fuerza necesaria para subir cierto grado de inclinación.
𝑾: Peso del robot.
𝜶: Ángulo de inclinación.
3. La fuerza de aceleración es la fuerza requerida para mover el vehículo desde el reposo hasta la
velocidad deseada en un tiempo deseado, se calcula como se muestra en la ecuación (1.12).

𝑚
(𝑊[𝑁])(𝑉𝑚á𝑥 [ 𝑠 ])
𝐹𝐴 [𝑁] = 𝑚 (1.12)
(𝑔[ 2 ])(𝑡𝑎 [𝑠])
𝑠

Donde:
𝑭𝑨: Fuerza requerida para acelerar a la velocidad final.
𝑾: Peso del robot.
𝑽𝒎á𝒙: Velocidad máxima.
𝒕𝒂 : Tiempo requerido para alcanzar la velocidad máxima.

4. El esfuerzo de tracción total (ETT) se obtiene con la suma de las fuerzas calculadas en los pasos
anteriores, tal y como lo muestra la ecuación (1.9).

29
Ahora se obtiene el torque producido por las llantas del motor utilizando la ecuación (1.13).

𝑇𝑤ℎ [𝑁 − 𝑚] = (𝐸𝑇𝑇[𝑁])(𝑅𝑤ℎ )(𝑅𝐹) (1.13)

Donde:
𝑻𝒘𝒉 : Torque producido por las llantas.
𝑬𝑻𝑻: Esfuerzo total de tracción.
𝑹𝒘𝒉: Radio de las llantas.
𝑹𝑭: Factor de resistencia.

El "factor de resistencia" explica las pérdidas por fricción entre las ruedas giratorias y sus ejes, así como el
arrastre en los cojinetes del motor. Los valores típicos oscilan entre 1,1 y 1,15 (o 10 a 15%).

El torque máximo representa la cantidad máxima de par que se puede aplicar antes de que se produzca
el deslizamiento para cada rueda motriz. El torque total calculado con la ecuación (1.13) debe ser menor
o igual que la suma de los torques máximos de todas las ruedas motrices o deslizamiento que ocurrirá.
[10]

El torque mínimo necesario para cada motor se calcula con la ecuación (1.14).
𝑇𝑤ℎ [𝑁 − 𝑚]
𝑇𝑀 [𝑁 − 𝑚] = (1.14)
𝑁𝑤ℎ𝑠 [−]
Donde:
𝑻𝑴 : Torque mínimo necesario para cada motor.
𝑻𝒘𝒉 : Torque producido por las llantas.
𝑵𝒘𝒉𝒔 : Número de llantas del robot.

30
1.4 Estado del Arte
Para la realización de este proyecto se llevó a cabo una investigación que contempla los robots
desarrollados en cuanto al e-commerce, navegación autónoma y más en específico a Robots Repartidores
desarrollados a nivel institución (Instituto Politécnico Nacional), e internacional.

1.4.1 A nivel Internacional

Como se mencionó anteriormente, la robótica en el comercio electrónico se ha estado desarrollando en

los últimos años, sin embargo aún no hay una presencia de estos robots en el mercado. Actualmente
existen 2 prototipos que se asemejan al objetivo de este proyecto que son El Dominos Robotic Unit (DRU)
y el Starship, ambos continúan en la parte de prototipo y aun no se encuentran a la venta en el mercado.

Dominos Robotic Unit

El Dominos Robotic Unit fue desarrollado por Marathon Robotics en colaboración con Domino's, que
brindó acceso a la tecnología GPS de su sistema de repartición local, la cual utiliza humanos sobre
motocicletas. Para garantizar la entrega de los pedidos, el robot cuenta con la capacidad de detectar
obstáculos gracias a unos sistemas de láser, usa Google Maps para dar con las direcciones de los clientes,
y cuenta además con un dispositivo de rastreo. [11]

El DRU es capaz de avanzar sobre sus cuatro ruedas por zonas urbanas básicas a una velocidad de 20
km/h, tiene un peso de 190 kg y las dimensiones se especifican en la figura 16.

Figura 16: Descripción de dimensiones del Dominos Robot Unit [16]

31
Starship
Por otro lado Starship, es un pequeño vehículo que planea ser una de las alternativas del futuro para las
empresas de mensajería y los envíos a domicilio. Las empresas de envío de comida Just Eat y Pronto harán
uso de estos robots que recogerán los paquetes, lo almacenarán en su cavidad interior con capacidad para
dos bolsas de la compra y lo llevarán a destino, posteriormente el cliente que lo recibe debe desbloquear
la apertura de la cavidad con un código en una aplicación móvil.

A diferencia del DRU, este robot cuenta con 6 llantas (figura 17). Tiene un peso aproximado de 18 kg y
puede cargar hasta 10 kg, se desplaza a una velocidad de 4 millas por hora, que equivalen
aproximadamente a 6.4 Km/h en un radio de 4.8 Km a la redonda, su tiempo de funcionamiento esta
entre 15 y 30 minutos [12]

Durante 2016 este robot estuvo en fase de pruebas en Londres, Düsseldorf, Berna y Hamburgo en la que
será usada por cadenas como Just Eat, Pronto y Metro Group para enviar comida a los clientes. Se planea
utilizar varias docenas de robots que en principio no operarán de forma autónoma sino que serán
controlados de forma remota por empleados de Starship, que los guiarán mediante las nueve cámaras
con las que está equipado cada robot.

Figura 17: Prototipo denominado Starship enfocado a la entrega de productos tele operada [17]

32
1.4.2 A nivel nacional e institucional

Sistema de navegación evasor de obstáculos en un robot móvil

Trabajo terminal realizado por Miguel Antonio Lagunes Fortiz para obtener el título de Ingeniero en
Mecatrónica de la UPIITA-IPN en Junio del 2014. Trabajo en el cual se propone un sistema de navegación
reactivo, con la finalidad de conducir un robot móvil Turtlebot® 2 desde un punto inicial a un punto
accesible dentro de un área de trabajo establecido, evadiendo obstáculos estáticos en su camino [13]. El
sistema de navegación se compone de un algoritmo que genera un mapa de celdas de ocupación
probabilístico 2D, un algoritmo de planeamiento global que utiliza la información del mapa 2D para guiar
al robot móvil hacia la meta y un algoritmo de planeamiento local reactivo (Figura 18).

Figura 18: Resultado del Sistema de navegación propuesto en el “Sistema de navegación

evasor de obstáculos en un robot móvil” [18]

Robot de servicio móvil controlado vía Wi-Fi

Trabajo terminal realizado por Rubén Vásquez San Román para obtener el título de Ingeniero en
Mecatrónica de la UPIITA-IPN en Junio del 2010. Proyecto en el cual se retoma el prototipo de robot móvil
previamente desarrollado en el Centro de Investigación e Innovación Tecnológica (CIITEC). El dispositivo
móvil fue equipado con 5 sensores ultrasónicos para la detección de obstáculos, además de contar con
los encoders necesarios para estimar la posición y desplazamiento del robot. El objetivo del proyecto
consiste en el transporte de documentos y paquetes dentro un área delimitada. Se cuenta con un mapa
del lugar y a través de una secuencia de movimientos se realiza la entrega de un punto a otro. [13]

33
1.5 Planteamiento del problema
El mini súper para el cual está planteando el proyecto recibe pedidos vía telefónica con gran éxito, pues
más de la mitad de sus ventas ($400,000.00 mensuales) se reciben por este medio, Las entregas a
domicilio se realizan a través de tres repartidores, uno en el horario matutino (7:00 am - 3:00 pm) y dos
en el horario vespertino (3:00pm - 11:00pm).

El director del mini súper ha expresado que “el mayor reto es solventar la logística de reparto y entrega a
domicilio”, para lo cual optó por contratar repartidores con un salario integrado de $6,000.00 mensuales
cada uno (incluyendo prestaciones). Sin embargo, el director también comentó que ésta forma de trabajo
le genera su mayor problema, que es la rotación de personal, razón por la cual en su momento decidió
subir los sueldos; aunque mejoró un poco la situación no ha sido una solución definitiva, ya que en
promedio, cada 3 meses algún miembro de su equipo de trabajo renuncia y la mayoría de las veces sin
previo aviso, simplemente un día dejan de asistir.

Por lo que se plantea la siguiente pregunta: ¿De qué manera se pueden satisfacer las necesidades de la
empresa y se pueden reducir costos para el negocio?

En respuesta a esta necesidad se plantea construir un prototipo de robot móvil que pueda entregar las
compras de manera autónoma y reducir los costos provocados por la contratación de personal. Aunque
el proyecto está orientado a la repartición de productos, los problemas que se abordan desde la ingeniería
implican el diseño y desarrollo de un producto que aún no existe en el mercado.

El éxito de la autonomía del robot depende del éxito que se tenga en las diferentes áreas que construyen
la navegación: percepción, localización, decisión, y control de movimiento. La mecatrónica surge de la
interrelación de diversas ramas de la ingeniería que confluyen en el diseño, este proyecto no solo se
enfoca en solventar la logística de una pequeña empresa, también contempla el diseño de un prototipo y
la implementación de un sistema de navegación autónomo, el reto es cubrir las necesidades de diferentes
áreas a través de un mismo sistema mecatrónico.

34
1.6 Propuesta de Solución
La navegación autónoma aplicada en robots móviles ofrece una solución al problema descrito por la
empresa del mini súper. Partiendo de un espacio de trabajo definido (pasillos del complejo habitacional)
y de una posición inicial, el robot móvil será capaz de desplazarse de un punto a otro de manera
autónoma.

Tomando en cuenta esto, se propone diseñar y manufacturar un vehículo terrestre, equipado con
sensores y los componentes necesarios para transportar productos y transitar por los pasillos del complejo
departamental de manera autónoma. El usuario realizará el pedido de sus productos y la persona a cargo
en la tienda se encargará de suministrarlos al robot. La estructura estará diseñada para transportar una
carga de productos promedio, teniendo como límite 15 kg.

Una vez suministrado el producto se le indicara al robot el número de departamento al cual realizar la
entrega. Deberá trasladarse utilizando un algoritmo de navegación dentro de los pasillos, cuyas
trayectorias estarán previamente definidas, y deberá generar una respuesta en caso de hallar algún
obstáculo en su camino.

La tienda de conveniencia dentro del complejo está en la planta baja y el acceso a los departamentos es
mediante un elevador, es importante aclarar que la empresa planea seguir desarrollando el prototipo, por
lo que, para los fines de este trabajo terminal el prototipo estará restringido a llevar los productos en la
planta baja al elevador, y de la salida del elevador a los departamentos (navegación autónoma de un
punto a otro). La comunicación con el elevador requiere hacer modificaciones en su funcionamiento y en
su sistema, y para realizarlas se necesitan permisos tanto de la empresa del elevador, como del edificio,
lo que puede llegar a obstaculizar el proyecto en tiempos. Debido a que estos permisos no dependen del
equipo de trabajo, ni de la empresa que solicita el proyecto, la comunicación con el elevador queda fuera
de los objetivos del proyecto.

35
1.7 Justificación
Ser capaz de estar a la altura de las expectativas de los clientes se ha convertido en una de los principales
desafíos para todo gerente logístico, especialmente cuando se trata de la entrega de productos. Los envíos
en un mismo día, durante la noche, en una hora, etc., serán la norma en un tiempo más, alineándose con
la satisfacción instantánea que buscan los clientes en la experiencia de compra. [15]

El desarrollo de este proyecto resolverá el reto logístico de repartición y entrega de compras a domicilio,
sin generar problemas colaterales. Uno sólo de estos robots podrá entregar hasta 6 pedidos por hora,
solventando las entregas que realiza un repartidor actualmente. Además, con la implementación de los
robots también se evitarán faltas, retardos y malas actitudes hacia los clientes.

Se estima el costo de éste servicio en una renta de $5,000.00 mensuales, menor al costo mensual de un
repartidor.

Además en México la industria de robots autónomos es casi nula. Esto es una oportunidad para
inversionistas y emprendedores en robótica ya que el mercado es virgen, esperando que alguien lo
explote. [16]

El desarrollo y la construcción de este trabajo terminal serán las bases y el inicio para la mejora en el
servicio de entregas para la empresa, que busca un mayor rendimiento financiero y mayor competitividad
para la satisfacción de sus clientes. Se espera que este prototipo sea la base para un proyecto más
complejo capaz de adaptarse a otros edificios y espacios de trabajo, y que pueda adaptar su principal
tarea que es transportar. La construcción de prototipos como este incrementará el desarrollo de la
navegación autónoma en México, e impulsará la construcción y desarrollo de más móviles autónomos.

36
1.8 Objetivos
1.8.1 Objetivo General

Diseñar y construir un prototipo móvil que transporte productos de un minisúper, capaz de

desplazarse de manera autónoma por los pasillos de un complejo de departamentos.

1.8.2 Objetivos Específicos para Trabajo Terminal I

Diseñar la estructura mecánica de un robot móvil capaz de soportar una carga máxima de 15 kg
sin incluir su peso.
Implementar la etapa de potencia para motores de Corriente Directa.
Diseño e implementación de un algoritmo para la odometría en un robot móvil para motores de
Corriente Directa.

1.8.3 Objetivos Específicos para Trabajo Terminal II

Manufacturar la estructura diseñada.

Implementar un sistema de navegación que permita localizar un robot móvil autónomo para su
desplazamiento.
Implementar un algoritmo para evasión de objetos y obstáculos.
Diseñar e implementar un algoritmo e interfaz que permita la comunicación del robot con el
usuario.
Integración e implementación de las diferentes áreas funcionales como producto final.

37
38
 Capítulo 2 Análisis y Diseño

2.1 División por áreas funcionales

En esta sección se muestra la división del proyecto por áreas funcionales, éstas describen el proceso que
se llevará a cabo para realizar la principal tarea del robot que es repartir productos de manera autónoma.

Con el fin de que el usuario y los lectores interesados en el proyecto entiendan de manera clara y concisa
su funcionamiento, en la figura 19 se muestra un diagrama de la integración entre las áreas funcionales y
se describe brevemente cada una, así como las entradas y salidas del sistema (ver tabla 1 y 2).

Figura 19 Diagrama de áreas funcionales del Robot Repartidor Autónomo

39
 Tabla 1 Variables de Entrada al Sistema
Entradas
Materia Información
Suministro de Productos a Entregar Target Place (Numero de Departamento)
Alimentos, Bebidas, Productos de Limpieza, Información del Ambiente
Productos de Aseo Personal, etc. Obstáculos

Tabla 2 Variables de Salida del Sistema

Salidas
Materia Información
Entrega de Productos Movimiento (Desplazamiento linear o angular)

2.1.1 Área funcional 1: Generación de Trayectorias

Esta área funcional se encargará de establecer las trayectorias necesarias para que el prototipo pueda
navegar de un punto a otro, por ejemplo, de la puerta del elevador a la puerta de un departamento. Los
departamentos y la tienda mantendrán siempre la misma posición, lo que facilita la generación de un
mapa del ambiente auxiliar para el sistema de navegación. Por trayectorias se entiende como el conjunto
de coordenadas ‘x’ y ‘y’ adecuadas, las cuales deberá seguir el robot una vez implementada la navegación.

Entrada del área funcional: Departamento objetivo de la entrega de productos.

Salida del área funcional: La trayectoria para llegar al departamento seleccionado.

2.1.2 Área funcional 2: Mapa y Localización

Localización
Esta área funcional se encargará de ubicar al prototipo constantemente desde el punto de inicio hasta el
punto final dentro del edificio. El rango de ubicación del prototipo se limita al complejo de departamentos,
desde la tienda hasta el departamento más alejado. Para una correcta localización dentro del complejo
se realiza la odometría a partir de los datos ofrecidos por los encoders de los motores, dando como
resultado una estimación del desplazamiento lineal y angular del robot.

Mapa
La tarea de ésta área es construir un mapa del entorno donde estará trabajando el robot, esto contempla
la ubicación de las paredes, la dimensión de los pasillos, así como su concurrencia, y la frecuencia con la
que podemos encontrar algunos objetos como pueden ser macetas, botes de basura, entre otros. Este
mapa será construido previamente, y cuando el robot se encuentre navegando se ubicará dentro del
mapa.

40
2.1.3 Área funcional 3: Controlador

Su función principal será procesar e interpretar la información que recibe de las demás áreas,
principalmente de la Generación de Trayectorias y de la Localización/Mapa. Cuando se ingrese el número
de departamento a través de la interfaz, el robot seguirá la trayectoria previamente definida, y el
controlador se encargara de ubicar al robot dentro del entorno, llevar a cabo la ruta planeada, así como
realizar las operaciones necesarias para mandar los comandos de velocidad a la etapa de potencia de los
actuadores.

Dentro de esta área funcional, se encuentra un “Control Reactivo”, esto se refiere a la decisión que el
robot tomará cuando se encuentre con un obstáculo. Debido a que en su mayoría, los “obstáculos”
esperados serán personas, el robot se detendrá durante un tiempo, esperando a que la persona sea la
que evada al robot, y este pueda continuar con la ruta planeada. Por esta razón se denominó a este bloque
Control Reactivo.

2.1.4 Área funcional 4: Comunicación e interfaz con el Usuario

Esta área funcional contempla la interfaz que se montará en el sistema estructural, a través de la cual, el
usuario indicará a qué departamento (target place) se realizará la entrega de los productos. De tal forma
que, por medio de esta área funcional, el usuario tendrá comunicación directa con el sistema de
navegación. El diseño de la interfaz involucra la selección de algún dispositivo o elementos que permitan
el intercambio de información entre el usuario y el robot (adquisición de datos). La ubicación de estos
elementos dentro del sistema estructural deberá otorgar al usuario la accesibilidad y orientación
adecuada para no someterlo a posturas incomodas.

2.1.5 Área funcional 5: Percepción

Esta área tiene como objetivos la adquisición de datos de variables propias del robot móvil, como de
variables del entorno. Por lo tanto, se contemplan los sensores que el robot utilizará para lograr las tareas
de navegación y localización. Los sensores se dividen principalmente en 2 ramas, propioceptivos y
exteroceptivos. Los propioceptivos miden valores internos del sistema, por ejemplo, velocidad del motor,
torque, número de vueltas del motor, etc. Los exteroceptivos adquieren información sobre el entorno del
robot, por ejemplo, detección e identificación de objetos.

41
2.1.6 Área funcional 6: Movimiento

Se denomina movimiento al cambio de posición u orientación de un cuerpo con respecto a un marco de

referencia. Esta área funcional involucra el conjunto de dispositivos, actuadores y elementos necesarios
para realizar movimientos del robot repartidor (desplazamientos lineales y angulares) en el entorno de
trabajo.

La tarea principal de esta área es recibir las instrucciones enviadas por el controlador y convertirlas en
movimiento del robot. Para realizar esto, se contempla el conjunto de elementos mecánicos (llantas y
motores), el suministro de energía, así como su administración mediante un driver o controlador (etapa
de potencia).

2.1.7 Área funcional 7: Sistema Estructural

Esta área funcional tiene como objetivo dar soporte a los elementos necesarios para la navegación
autónoma en la disposición y ubicación adecuada para adaptarse al entorno de trabajo, además de
cumplir con los requerimientos de tamaño, forma, peso, movilidad, maniobrabilidad y capacidad de carga
(15 kg).

El sistema estructural debe de ser rígido, estable y capaz de soportar dicha carga bajo las condiciones de
trabajo. Cabe mencionar que esta área funcional es el lugar físico donde las demás áreas funcionales se
integran con un mismo fin, el cual es transportar productos de un punto a otro de manera autónoma
dentro del complejo de departamentos.

42
2.2 Diseño Conceptual

2.2.1 Especificaciones de Diseño de Producto (PDS)

La empresa que solicita el prototipo ha manifestado necesidades especificas que son determinantes para
el diseño y la funcionalidad del robot, estas necesidades son traducidas como Especificaciones de Diseño
y se muestran en la tabla 3. Para mayor claridad, estos factores se dividen en requerimientos de diseño,
requerimientos de desempeño y lugar de ambiente o trabajo. Las necesidades presentadas con
clasificadas como Demandas o deseos.

Tabla 3 Especificaciones de Diseño

Elemento Necesidad D/d Interpretación Requerimiento
Requerimiento Que el robot sea D Que el robot cuente Implementación de un
de desempeño capaz de localizar con la programación y sistema de navegación en
un departamento sensores necesarios conjunto con sensores que
determinado para para identificar y permitan localizar al robot de
entregar un diferenciar un punto a otro, además de
producto. departamentos. identificar el departamento
destino de los demás.
Requerimiento Que no sea D Que el robot sea Implementación de
de desempeño controlado por autónomo. algoritmos de navegación
alguna persona. autónoma.
Requerimiento Soportar una D Estructura rígida, El diseño de la estructura
de diseño carga de hasta 15 estable y capaz de debe contemplar una carga
kg. soportar dicha carga. máxima de 15 kg, ignorando el
peso del robot.
Requerimiento Que el robot no D Diseñar una geometría Definir las dimensiones
de diseño sea demasiado de acuerdo a las máximas del robot
grande como para dimensiones considerando las dimensiones
estorbar o limitar especificadas. de los pasillos.
el tránsito en los
pasillos.
Requerimiento Que los productos d Que el robot tenga unaColocar un compartimiento
de diseño sean accesibles altura adecuada para dentro de la estructura
físicamente a los una persona deúnicamente para los
clientes. estatura promedio. productos que no exceda los
1.5 m.
Requerimiento Que el robot D Diseñar una geometría Definir las dimensiones
de diseño pueda transportar de acuerdo a las mínimas del robot
una caja de pizza. dimensiones considerando las dimensiones
especificadas. de una caja de pizza.

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Lugar o No hacer ninguna D No se puede modificar Implementación de
ambiente de alteración física al el entorno de trabajo, algoritmos que no dependan
trabajo complejo de como agregar líneas o de modificar el entorno. El
departamentos. rieles. robot debe de incluir los
sensores necesarios para
representar el entorno.
Requerimiento Que el tiempo de Utilizar baterías Adquirir una batería con
de desempeño autonomía del D portátiles en el robot voltaje y corriente que
robot permita que puedan ser garanticen una duración de al
entregar el recargables y/o menos 20 minutos.
producto al intercambiables.
departamento y
regresar a la
tienda.
Requerimiento Que el robot sea D Detección de objetos y Implementación de un control
de desempeño capaz de evadir capacidad de tomar reactivo y sensores que
obstáculos. decisiones frente a permitan localizar y medir
obstáculos. objetos entre 0.5 y 10 m.
Requerimiento Que el robot se d Motores y llantas que Implementar un sistema de
de desempeño desplace alcancen la velocidad movimiento para el robot que
aproximadamente deseada. alcance velocidades cercanas
a la velocidad a 1 m/s.
promedio de una
persona.
Requerimiento Que el robot d Utilizar una interfaz Desarrollar y programar una
de diseño tenga un “rostro” gráfica en el robot para interfaz mediante la
donde pueda la interacción con el implementación de un
desplegar usuario. elemento de visualización.
mensajes.
Requerimiento Que el robot sea d Que el robot tenga una Que el diseño mantenga una
de diseño estético. morfología estética y proporción y congruencia en
atractiva. el tamaño y diseños de sus
componentes, y que los
componentes no estén
fácilmente visibles.

44
2.2.2 Análisis Morfológico

El análisis Morfológico permite visualizar a través de bosquejos la forma, ubicación y la distribución de

algunos componentes dentro del robot, y en general proporciona una idea del aspecto físico que tendrá.

Debido a que no todas las áreas funcionales afectan en la forma y el aspecto físico del robot, algunas no
se incluyen dentro de este análisis. En la tabla 4, se especifican los aspectos que se tomaron en cuenta.
Posteriormente se describen las características de los criterios seleccionados.

Área Funcional Característica

Sistema Estructural Geometría del Robot
Tipo de Ruedas
Tipo de Dirección
Número de Ruedas
Colocación de los Productos
Ubicación de las Baterías
Comunicación e interfaz con el usuario Ubicación de la interfaz
Controlador y Movimiento Ubicación de los componentes
Percepción Posición de los Sensores
Tabla 4 Aspectos a considerar en el Análisis Morfológico

Sistema Estructural

Geometría del robot: Este es uno de los aspectos más significativos, ya que definirá la forma en
general del robot, es decir, cúbico, cilíndrico y prisma hexagonal son algunas opciones. Se debe tomar en
cuenta los requerimientos del PDS.

Tipo de ruedas: Las opciones son estándar y omnidireccional. El tipo de rueda que sea
seleccionado definirá en gran medida la cinemática del robot.

Tipo de dirección: La dirección se define como el tipo de llantas y su distribución dentro del
sistema estructural para facilitar su circulación por los pasillos a través de una amplia gama de
movimientos, por ejemplo, rotación sobre su propio eje, traslación en curvas, movimientos lineales y
angulares, etc.

Número de ruedas: Una vez seleccionado el tipo de ruedas y dirección se debe elegir cuantas
ruedas se deberán utilizar, en el caso de las ruedas omnidireccionales, lo más común es utilizar 4 ruedas,
aunque hay algunos proyectos que utilizan 3. En el caso de las ruedas estándar, se pueden utilizar desde
2 hasta 6, como se vio en el robot Starship mencionado en el Estado del Arte.

Colocación de los productos: Una parte importante del proyecto es el acceso a los productos, es
decir, en qué parte del robot se colocarán de manera que sean accesibles y fáciles de tomar para el
cliente. Además de lo anterior mencionado, se debe tomar en cuenta la distribución del peso, pues una
mala distribución puede ocasionar inestabilidad al robot.

45
 Ubicación de las baterías: Un factor importante y a la vez limitante es el tiempo de autonomía que
proporciona la batería del sistema. La capacidad de carga característica de cada modelo de baterías está
directamente relacionado con el peso y sus dimensiones, por lo que a mayor capacidad de carga, se tendrá
mayor peso y tamaño. Es importante considerar mantener un bajo centro de gravedad del robot móvil
para evitar inestabilidad; debido a que la batería es uno de los elementos más pesados, su posición dentro
del sistema estructural afectará en gran medida la ubicación del centro de gravedad.

Comunicación e interfaz con el usuario

Ubicación de la interfaz: Es importante tomar en cuenta la ubicación de la interfaz con el usuario,

pues debe ser accesible, fácil de usar e incluso cómoda tanto para el operador que coloca los productos
en el robot como para el cliente que los solicitó. La ubicación de este módulo debe permitir al usuario
ingresar y visualizar datos por medio de la interfaz; no debe someterlo a posturas incomodas o difíciles
de adoptar.

Controlador y Movimiento

Ubicación de los componentes: La distribución de los componentes es importante, principalmente

por 2 aspectos, el primero de ellos son las conexiones, todos los circuitos electrónicos deben de estar lo
más cerca posible con el fin de facilitar la conexión entre ellos, además se deben aislar dichos
componentes del exterior para evitar alterar su funcionamiento por alguna intervención externa. Por otro
lado, algunos elementos son participes en la locomoción del robot, por lo que su ubicación es fundamental
para lograr el correcto desplazamiento del mismo (motores, llantas, etc.).

Percepción

Posición de los Sensores: Los sensores se encargarán de extraer la información del ambiente y
para ello, requieren estar en una posición donde se brinde la mayor información posible del exterior.

En la tabla 5 se proponen distintas formas para los aspectos seleccionados, y se procede a elegir
diferentes opciones de la matriz para construir bosquejos y opciones de diseño.

46
 Tabla 5 Matriz Morfológica
Sistema Estructural
Características Posibles Soluciones
1. Geometría del
Robot

Cilíndrica Rectangular Hexagonal

2. Tipo de Ruedas

Estándar Omnidireccional
3. Tipo de
Dirección

Diferencial Ackerman
Triciclo
4. Número de
Ruedas

Dos Tres Cuatro

5. Colocación de
los Productos

Parte superior Parte posterior Parte Frontal

6. Ubicación de las
Baterías

Parte Inferior Parte Central

Centro Posterior
Comunicación e interfaz con el usuario

47
 7. Ubicación de la
interfaz

Parte superior al Parte superior al

Parte superior
frente medio atrás
Controlador y Movimiento
8. Ubicación de
los
Componentes

Parte Inferior Parte Central Parte superior

Percepción
9. Ubicación de
los Sensores

Parte Frontal y Parte Frontal y Alrededor

Trasera Lateral

48
Diseño Conceptual 1 (ver figura 20)

1. Geometría Cilíndrica 6. Batería en la parte central posterior

2. Ruedas Omnidireccionales 7. Componentes en la parte Central
3. Dirección Diferencial 8. Sensores en la parte frontal y trasera
4. 4 Ruedas 9. Interfaz en la parte superior al frente
5. Productos en la parte superior

Figura 20: Bosquejo del diseño conceptual 1

49
Diseño Conceptual 2 (ver figura 21)

1. Geometría Hexagonal 6. Batería en la parte central posterior

2. Ruedas Estándar 7. Componentes en la parte inferior
3. Dirección Diferencial 8. Sensores Alrededor
4. 4 Ruedas 9. Interfaz en la parte superior atrás
5. Productos en la parte frontal

Figura 21: Bosquejo del diseño conceptual 2

50
Diseño Conceptual 3 (ver figura 22)

1. Geometría Rectangular 6. Batería en la parte central inferior

2. Ruedas Estándar 7. Componentes en la parte central
3. Dirección Diferencial 8. Sensores Alrededor
4. 4 Ruedas 9. Interfaz en la parte superior al frente
5. Productos en la parte superior

Figura 22: Bosquejo del diseño conceptual 3

51
Diseño Conceptual 4 (ver figura 23)

1. Geometría Rectangular 6. Batería en la parte central inferior

2. Ruedas Estándar 7. Componentes en la parte posterior
3. Dirección Triciclo 8. Sensores Parte Frontal y Lateral
4. 3 Ruedas 9. Interfaz en la parte superior al frente
5. Productos en la parte frontal

Figura 23: Bosquejo del diseño conceptual 4

52
A continuación se enlistan y describen los criterios de selección que determinarán cuál de los diseños
conceptuales cumple en mayor proporción los requerimientos especificados:

A. Costo de fabricación: independientemente de los materiales utilizados para realizar la estructura

o los sensores empleados, cada geometría, tipo de dirección, cantidad de ruedas o cantidad de
sensores generan un costo distinto para cada uno de los diseños propuestos. Este criterio
evaluará la cantidad de dinero estimada que requiere cada diseño, suponiendo el empleo de los
mismos materiales, donde a menor precio, se considera un mejor diseño. Aunque en esta etapa
no se puede comparar una cantidad específica de dinero para cada uno de los diseños, se definen
los criterios para determinar que un diseño es bueno, regular o malo tomando en cuenta la
cantidad de elementos implementados y la complejidad de los procesos de manufactura de la
estructura, ya que están relacionados con el costo de fabricación. Por ejemplo, un diseño de 2
motores y una geometría rectangular es implica menor costo, que un diseño de 6 llantas y una
geometría hexagonal es malo para este criterio.

B. Maniobrabilidad: este criterio se define como la capacidad de un robot móvil para modificar su
trayectoria de desplazamiento sin perder estabilidad. También puede relacionarse con la
capacidad que tendrá el robot para desplazarse en espacios reducidos, es decir, está ligado con
la agilidad, pues es importante que el robot pueda hacer giros y desplazamientos en el menor
espacio posible. La maniobrabilidad de un robot móvil depende del tipo de llantas y de su
distribución, por ejemplo: las llantas omnidireccionales son consideradas “buenas” ya que
permiten el desplazamiento en cualquier dirección, a diferencia de las llantas convencionales, las
cuales, sólo permiten desplazamiento en una sola dirección. Por otro lado, la configuración y
distribución de las llantas interviene de la misma manera en este criterio, por ejemplo: una
configuración diferencial de dos ruedas es considerada “buena” ya que su centro de rotación
permite el giro sobre su propio eje, mientras que una configuración Ackerman no lo permite. En
base a estos dos aspectos se realizará la determinación si un diseño es bueno, regular o malo.

C. Peso total sin carga: a través de este criterio, se evalúa el peso estimado del robot sin carga de
productos contemplando todos los elementos que lo componen para su funcionamiento. Es
importante mencionar que la estimación se realiza utilizando los mismos materiales en los
diseños, además, se determina como un “buen” diseño aquel en cumplir los requerimientos del
proyecto con el menor peso total sin carga. Para determinar si un diseño es bueno, regular o
malo dentro de este criterio, se toman en cuenta los siguientes aspectos: La cantidad de
elementos que involucra el ensamble y la masa estimada de la estructura, por ejemplo: un diseño
con 2 llantas y una estructura cilíndrica reducida en dimensiones es considerada “buena”, en
comparación con un diseño de 6 llantas y una estructura rectangular, la cual, es considerada
como “mala”.

D. Eficiencia energética: sin tomar en cuenta específicamente los elementos de potencia, control y
alimentación a utilizar; los distintos sistemas de tracción considerados tienen sus ventajas y
desventajas en cuanto al aprovechamiento de la energía. Por lo tanto, a través de este criterio
de selección se evalúa como “bueno” al diseño cuya distribución de llantas y sistema de dirección
no involucren perdidas de energía mecánica proporcionada por los motores a causa de derrape
en las llantas. Por ejemplo, el diseño de una configuración tipo triciclo es considerada como

53
 “bueno” debido al desplazamiento en una sola dirección y en un solo sentido de sus llantas, lo
cual reduce el derrape; Por otro lado, un diseño diferencial con llantas omnidireccionales es
considerado como “malo” debido al alto índice de derrape producido en este tipo de llantas para
permitir el desplazamiento en todas las direcciones.

E. Facilidad de fabricación y ensamblado: a través de este criterio se evalúa el grado de dificultad

que requiere una correcta integración de los elementos estructurales y propios del sistema de
navegación. Por lo tanto, a través de este criterio de selección, se determina como “bueno” al
diseño cuyo ensamble requiera el mínimo número de operaciones unitarias de manufactura o el
uso de elementos de sujeción. Por ejemplo: para una estructura hexagonal se requiere el
ensamble de 6 caras a través de sus vértices pero la manufactura su manufactura es simple, por
lo tanto se considera como “regular”; por otro una estructura cilíndrica no requiere un ensamble
de sus caras por la simplicidad de su diseño, sin embargo, los procesos de manufactura
empleados para producir una base cilíndrica aumentan en gran dimensión su dificultad, por lo
tanto, es considerado como “malo”.

F. Aprovechamiento del espacio: debido a que el robot se traslada por espacios reducidos, es
indispensable utilizar el menor espacio posible para cumplir el objetivo, dejar la menor cantidad
de huecos vacíos o sin utilidad dentro del robot, por lo tanto, se utilizarán estos criterios para
determinar si un diseño es bueno, malo o regular. Por ejemplo: un diseño de 4 llantas con una
estructura cilíndrica es considerado como “malo”, debido a los espacios sin utilizar en las
esquinas del robot; Por otro lado, un diseño diferencial de 4 llantas con una estructural
rectangular es considerado como “bueno” debido a no presentar espacios vacíos o sin utilidad.

G. Seguridad: es necesario considerar aspectos de seguridad tanto para el usuario (cuidado de su

salud e integridad física) como para el robot (correcto funcionamiento e integridad). De esta
manera se evaluara que el usuario pueda operar el robot evitando la mayor cantidad de riesgos.
Para determinar que un diseño es bueno, malo o regular se considera la continuidad de la
geometría de la estructura, es decir, un diseño es “bueno” cuando no tiene esquinas y por lo
tanto, no representa un riesgo menor para las personas en caso de un choque. Por ejemplo: un
diseño rectangular es considerado “malo” por presentar 4 esquinas fuertemente marcadas. Por
otro lado, un diseño cilíndrico es considerado “bueno” por contar una superficie continua.

H. Accesibilidad para el usuario: es sumamente importante que el usuario tenga un fácil acceso a la
interfaz del robot y que no sea complicada su operación para un público general. En cada uno de
los diseños se considera que este módulo quede en la parte superior del robot, sin embargo no
en la misma posición. Para determinar que el diseño es bueno, malo o regular se toma en cuenta
principalmente la disposición que tienen la interfaz con el usuario, por ejemplo, un diseño en el
cual la interfaz se ubica en la parte central presentara mayor dificultad para interactuar con el
usuario que si el modulo es colocado en una orilla (enfrente o atrás).

I. Rango de sensado: este criterio hace referencia a la distribución de los sensores dentro del
sistema estructural, es decir, qué tanta información del ambiente se podrá adquirir dependiendo
de la localización de los sensores y la geometría del robot. Por lo tanto, a través de este criterio

54
 de selección, se determina como “bueno” al diseño cuyo número y distribución de sensores
proporcione un completo panorama del entorno. Por ejemplo, un diseño cuyos sensores se
ubican alrededor de toda la estructura es considerado como “bueno”. Por otro lado, un diseño
cuyos sensores se ubican solamente en la parte delantera, se considera como “malo”.

J. Estabilidad: Este criterio se define como la capacidad de mantenerse en equilibrio y en caso de

sufrir una perturbación qué tan fácilmente pueden recuperar su posición “natural”. Para
determinar si un diseño es bueno, malo o regular, se hará referencia a sus puntos de apoyo fijos.
Por ejemplo, un robot con 6 llantas es considerado como “bueno” por contar con 6 puntos de
apoyo; por otro lado, un robot de 3 llantas es considerado como “malo” ya que con 3 puntos de
apoyo, es muy fácil perder el equilibrio ante una fuerza externa.

K. Distribución de la potencia de tracción: distribuir la tracción del robot a distintos puntos es

importante pues, por ejemplo, si alguna rueda llega a atorarse es mejor que el robot pueda
moverse a partir de otros puntos de tracción, de lo contrario quedara muy limitado a ciertos
percances. Por lo tanto, el número de llantas y su distribución definirán si un diseño es bueno,
malo o regular. Por ejemplo, un robot diferencial de 6 llantas es considerado como “bueno”,
mientras que un robot diferencial de 2 llantas es considerado como “malo”.

Ahora para determinar la importancia de cada uno de los criterios, se utiliza una matriz binaria que
permitirá comparar los criterios entre si y asignar una ponderación a cada criterio.

La metodología que se siguió para crear esta matriz es la siguiente: se colocan los criterios en la primera
columna y en la primera fila, posteriormente se toma un elemento de la primera columna y se compara
con el resto de los elementos, por ejemplo, el criterio A se compara contra los demás, luego B contra los
demás… y así sucesivamente. Si el criterio de la primera columna es más importante que aquel con el que
se está comparando se coloca un 1 en la intersección, de lo contrario se coloca un 0. La ponderación de
cada elemento se obtiene de sumar los 1 horizontalmente (para cada fila) y dividirlo entre la suma de
todos los 1 de la matriz (ver tabla 6).

Tabla 6 Matriz binaria para ponderación de criterios de Diseño Conceptual

A B C D E F G H I J K Suma Ponderación
A 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 3 0.054545455
B 1 0 1 1 0 0 1 0 0 1 5 0.090909091
C 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 6 0.109090909
D 0 0 0 1 1 1 1 1 0 0 5 0.090909091
E 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 2 0.036363636
F 1 1 0 0 1 1 1 0 0 1 6 0.109090909
G 1 1 0 0 1 0 1 0 0 1 5 0.090909091
H 1 0 1 0 1 0 0 0 0 1 4 0.072727273
I 1 1 1 0 0 1 1 1 0 1 7 0.127272727
J 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10 0.181818182
K 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 2 0.036363636
TOTAL 55

55
De la tabla 6 se observa que los criterios que toman mayor relevancia para esta selección son la estabilidad
y el rango de sensado, mientras que los criterios menos importantes son la distribución de la potencia de
tracción y la facilidad de fabricación y ensamblado.

Posteriormente hay que definir los valores de escala de comparación (ver tabla 7) que permitirán asignar
una calificación a cada opción de diseño conceptual en cada uno de los criterios que estamos tomando en
cuenta. Cabe mencionar que la asignación de estos valores es subjetiva y depende del criterio del
diseñador:

Tabla 7 Escala de evaluación para criterios de diseño conceptual

Escala de evaluación
Bueno 90
Regular 60
Malo 30

Por último se asigna para cada criterio si la opción es buena, regular o mala (ver tabla 8).

Tabla 8 Matriz de selección de Diseño Conceptual

Opciones a evaluar
Criterios Ponderación 1 2 3 4
A 0.05454545 0.3 0.6 0.9 0.9
B 0.09090909 0.9 0.6 0.6 0.3
C 0.10909091 0.6 0.6 0.9 0.9
D 0.09090909 0.3 0.6 0.6 0.9
E 0.03636364 0.3 0.6 0.9 0.6
F 0.10909091 0.6 0.3 0.9 0.9
G 0.09090909 0.9 0.6 0.6 0.6
H 0.07272727 0.9 0.9 0.9 0.6
I 0.12727273 0.6 0.9 0.9 0.6
J 0.18181818 0.6 0.6 0.9 0.3
K 0.03636364 0.9 0.9 0.9 0.6
0.63272727 0.63818182 0.8182 0.6273

Con los resultados obtenidos en la tabla 8 se observa que la opción 3 es la que obtuvo mayor calificación
puesto que cumple con los criterios de selección en un 81% y por lo tanto se asemeja más a las
necesidades que se quieren cubrir con el robot repartidor autónomo. Por lo tanto la opción elegida es el
Diseño Conceptual 3.

56
Diseño Conceptual Elegido (ver figura 24)

Figura 24: Vistas del Diseño Conceptual Elegido

57
2.3 Diseño Detallado
En este capítulo se realiza el análisis y selección de materiales, elementos y algoritmos para el robot
repartidor autónomo.

Para la selección e implementación de algoritmos del sistema de navegación se consultó al Dr. Erik
Zamora Gómez, asesor de este proyecto. En su tesis para obtener el grado de Doctor en Ciencias
“Construcción de mapas y planeación de rutas para navegación autónoma en ambientes no
estructurados” presenta maneras de abordar y resolver algunos sub-problemas relacionados con la
navegación autónoma en ambientes no estructurados. Dentro de este trabajo se resuelven algunos
problemas similares a los que se enfrenta el Robot Repartidor Autónomo.

Además de esto el Dr. Erik Zamora ha asesorado 4 Trabajos Terminales relacionados a los robots
autónomos.

Modelado y control de un cuadrirrotor para vuelo en entornos cerrados implementando visión

artificial. Anguiano Torres Iván Adrián, Garrido Reyes Miguel Daniel, Martínez Loredo Jonathan
Emmanuelle, UPIITA-IPN, 2013.
Sistema de navegación evasor de obstáculos en un robot móvil Miguel Antonio Lagunes Fortiz,
UPIITA-IPN, 2014.
Diseño, manufactura e implementación de un sistema de seguimiento de objetos mediante
visión artificial para un robot humanoide NAO Conde Rangel María Gisel, García Reséndiz Erick
Gabriel, Serra Ramírez Jaime, Trujillo Sánchez Juan Carlos, 2013.
Implementación de visión artificial en un cuadrirrotor para el seguimiento de objetivos.
Hernández Espinosa Josué Israel, Montesinos Morales José Iván, Torres Vázquez Benjamín,
2012.

Gracias al trabajo y los resultados obtenidos en la tesis del Dr. Erik Zamora, se obtuvo un panorama
general de algoritmos que han sido utilizados y probados en diferentes proyectos de navegación
autónoma, y por lo tanto también pueden ser aplicados a este proyecto.

2.3.1 Área Funcional 1 Generación de Trayectorias

El objetivo de esta área funcional se establece como generar la trayectoria deseada a partir de un
departamento objetivo. Actualmente, existen varios algoritmos enfocados a esta tarea que ya han sido
desarrollados e implementados en aplicaciones de navegación autónoma. Para su implementación, es
necesario definir las siguientes restricciones:

El punto inicial de la trayectoria siempre es el mismo para el robot, es decir, la tienda donde se le
proporcionarán los productos.
El punto final es ingresado por el usuario de la tienda a través de la interfaz.
Se hace uso de un mapa del entorno previamente construido con las características necesarias
para la implementación del algoritmo.

58
El objetivo de este apartado del documento consiste en la selección de un algoritmo de generación de
trayectorias enfocado a los siguientes requerimientos:

Que no necesite modificar el entorno.

Implementación previa del algoritmo en proyectos similares.

Que tome en cuenta diferentes rutas.

La herramienta de navegación definida en el área funcional “mapa y localización” especifica el uso de un

mapa de ocupación probabilístico. Grafo sobre el cual se implementará un algoritmo de generación de
trayectorias de un punto a otro.

Un algoritmo que cumple con estos requisitos es el de búsqueda A*, del cual se menciona una breve
descripción a continuación.

Búsqueda A*
El algoritmo de búsqueda A* (pronunciado "A asterisco" o "A estrella") se clasifica dentro de los algoritmos
de búsqueda en grafos, el cual utiliza los siguientes criterios de discriminación de rutas:

Costo: el cual determina la distancia entre una posición inicial de búsqueda y las expansiones a la
meta (tamaño de desplazamiento); Se le da preferencia a aquellas trayectorias con menor peso
dentro de las generadas.
Heurística: el cual se determina como una estimación de la distancia de separación entre la meta
y el resto de las celdas en el mapa de ocupación.

En base a estos criterios, el algoritmo A* encuentra el camino de menor coste entre un punto origen y un
punto objetivo.

Para implementar este algoritmo se necesita:

Un nodo o punto inicial.

Un nodo final que representa el final del algoritmo.
Un método para identificar que nodos son traspasables y cuales son sólidos.
Un método para determinar el costo directo (g) de moverse entre los nodos.
Un método para determinar el costo indirecto (h).
Una lista de nodos abiertos, en esta lista se guardaran todos los nodos que se han identificado
como posibles movimientos, pero aún no han sido evaluados.
Una lista de nodos cerrados, donde se guardarán todos los nodos evaluados y descartados,
aunque no es necesario una lista, basta con un estado que indique que el nodo se encuentra
cerrado.
Una forma de identificar que nodo procede a otro, para poder retornar la cadena de los nodos.

Por ejemplo, en la figura 25, la línea amarilla representa el movimiento de ir del nodo azul claro al nodo
azul oscuro, pero sin hacer ningún movimiento diagonal, si el costo de moverse de un nodo a otro es de
10, el resultado de la línea amarilla es de 20, en cambio el movimiento de la línea roja, que es diagonal
debe ser de 15 o 14, este sería el costo directo. Para el valor indirecto se usa la heurística que es un cálculo

59
aproximado de ir de un nodo actual al nodo final o destino, en la mayoría de casos usan como heurística
la distancia de Manhattan o la distancia Euclidiana

Figura 25: Trayectorias y Costos del Algoritmo de Búsqueda A* [19]

A diferencia de otros algoritmos de generación de trayectorias, por ejemplo, el algoritmo de búsqueda

exhaustiva de Dijkstra (Dijkstra, 1959), A* minimiza la cantidad de caminos a ser analizados y garantiza
encontrar la ruta óptima bajo ciertas consideraciones. [17]

A continuación se presenta, de qué manera este algoritmo cumple con los requerimientos.

Implementación hecha previamente en proyectos similares.

Éste algoritmo ha sido implementado en múltiples investigaciones referentes a la navegación de
robots móviles, un claro ejemplo, es el Trabajo Terminal denominado “Sistema de navegación
evasor de obstáculos en un robot móvil” Miguel Antonio Lagunes Fortiz, UPIITA-IPN, 2014. El
problema de esta tesis era realizar la navegación autónoma de un punto a otro. Dentro de sus
objetivos se encontraba, la búsqueda de algoritmos para navegación autónoma. En el proyecto
se concluye lo siguiente: “El algoritmo A* encuentra la ruta más corta entre dos puntos siempre
que está disponible la información de todo el espacio de trabajo”.

Que no necesite modificar el entorno.

El algoritmo A* requiere de un mapa del entorno para determinar la trayectoria de un punto a
otro; su generación es comúnmente realizada a través de sensores laser, cuya principal función
es determinar la distancia entre objetos (paredes, obstáculos, etc.). La implementación de este
algoritmo no requiere modificar el entorno con dispositivos como cámaras o sensores en los
pasillos.
Que tome en cuenta diferentes rutas.
La metodología que sigue el algoritmo A* consiste en el análisis de los caminos circundantes a la
posición actual con respecto a la posición final, y es a través del costo y la heurística que se elige
la trayectoria óptima.

60
2.3.2 Área Funcional 2 Mapa y Localización

Esta área funcional se encarga principalmente de dos tareas, crear un modelo numérico del entorno de
trabajo y localizar al robot dentro de dicho mapa. En robótica móvil es muy común realizar estas dos
tareas de manera concurrente, esta combinación se ha denominado SLAM (Simultaneous Localization and
Mapping). La principal ventaja del SLAM es la reducción del error de la estimación de la posición del robot
y del mapa, pues existe una retroalimentación iterativa entre estos dos elementos. Por esta razón se
implementara algún método de SLAM en el robot repartidor autónomo.

De manera general los métodos de SLAM integran la observación de algunas referencias en el entorno
con la odometría para reducir el error. A lo largo de los años han sido desarrollados distintos tipos de
SLAM que pueden ser categorizados por distintos criterios, por ejemplo: por técnica de estimación, tipo
de mapa, rendimiento en tiempo real, los sensores empleados, etc. Debido al entorno de trabajo del robot
repartidor autónomo establecemos algunas características que debe cumplir el método SLAM a utilizar,
estas características son:

El método debe ser online, es decir, se procesa la información mientras el robot navega en el
entorno.
El mapa debe ser métrico y no topológico.
El método debe ser dinámico, pues el mapa cambia con el tiempo.
Debe ser basado en puntos de referencia (landmarks).
El método debe minimizar la incertidumbre.

El método FastSLAM cumple con cada una de las características requeridas, por lo que se implementara
este método para la localización y el mapeo. A continuación se presenta una descripción general pero
completa del algoritmo FastSLAM.

Fast SLAM es un algoritmo de SLAM basado en filtro de partículas sobre un mapa de marcas. La principal
característica de FastSLAM es su combinación de un filtro de partículas con un conjunto de filtros de
Kalman. Los autores se basan en el hecho que, dada la trayectoria de un robot, las posiciones de cada
marca se tornan independientes entre sí.

Basándose en esto, FastSLAM se implementa como un filtro de partículas que busca encontrar la
trayectoria que ha seguido el robot sin importar el mapa. Luego, cada partícula toma como verdadera su
estimación de la trayectoria y, por lo tanto, realiza una estimación independiente para cada una de las
marcas del mapa. Como resultado, cada partícula posee K filtros de Kalman de baja dimensión (igual a la
del entorno de trabajo), donde K es el número de marcas del sistema. Tomando esto en cuenta, es posible
observar que una implementación sencilla de este algoritmo requiere de tiempo computacional.

Una diferencia importante entre el modelo tradicional y FastSLAM es que utiliza gaussianas de dos
dimensiones, obteniendo un orden de cómputo constante (no creciente con la cantidad de marcas), a
diferencia del tradicional, que es de orden lineal en la cantidad de marcas. [18]

61
FastSLAM implementa una mejora vinculada al paso de predicción, también conocido como paso de
generación de la distribución propuesta. La optimización consta de utilizar la información de sensado
como parte del modelo de desplazamiento, esto implica que las partículas generadas en el paso de
predicción son más verosímiles a la observación realizada. En la práctica, esto significa que menos
partículas son necesarias para representar correctamente la distribución luego de incluida la información
de odometría.

En FastSLAM se estima la asociación (identificación de la marca observada) para cada partícula. Incluso
cada partícula podría poseer un número diferente de marcas en sus respectivos mapas. Las partículas que
tengan errores en la asociación tienden a desaparecer, a diferencia del enfoque por Filtro Extendido de
Kalmann en el cual esto genera una falla irrecuperable. Como consecuencia negativa, se observa que el
sistema de partículas realiza una búsqueda en el espacio conjunto de las trayectorias posibles seguidas
por el robot y las asociaciones posibles de datos. Esto torna más grande el espacio de búsqueda, y por lo
tanto aumenta el número necesario de partículas.

Es indispensable establecer el tipo de mapa que se creará y el método por el que se generará el mapa. Se
tienen los requerimientos de que el mapa debe ser métrico y no topologico y además debe permitir
generar puntos de referencia (landmarks), en otras palabras, este mapa debe ser útil para reproducir el
algoritmo de FastSLAM. El mapa de ocupación probabilístico cumple con los requerimientos, por lo que
se utilizara este tipo de mapa en la implementación del algoritmo.

Los mapas de ocupación probabilístico se basan en representar el terreno como una retícula, regular o
no, cada una de cuyas casillas contiene un valor útil para el robot, que suele ser la certitud de ocupación,
es decir, qué grado de creencia tiene el robot sobre el estado de una determinada casilla, desde -1 (es
seguro que está libre) hasta +1 (es seguro que está ocupada) pasando por 0 (no hay evidencia en ningún
sentido). Estos mapas se pueden construir por métodos visuales, mediante la toma de imágenes por un
par estéreo de cámaras (o una sola que va a bordo del robot y se sitúa en varias posiciones), a partir de
las proyecciones de puntos límite de un objeto, como se ve en la figura 26.

Figura 26: Ejemplo de un mapa de ocupación probabilístico [20]

62
La estimación de la posición de un robot móvil se realiza con distintos métodos, sin embargo para robots
móviles terrestres el más básico, común y sencillo de utilizar para el SLAM es la odometría. El modelo
odométrico elegido es el modelo de Borenstein (ver ecuación (1.8) del marco teorico), el cual tiene
como salida la posición y orientación (𝑥, 𝑦, 𝜃) del robot. Este modelo se ocupó para diseñar el algoritmo
de odometría para un robot de 4 llantas, como es el caso del presente proyecto. Las pruebas y
resultados se pueden ver en el capítulo correspondiente.

En resumen, la localización y mapeo se realizará con el algoritmo FastSLAM apoyado del modelo
odómetrico de Borenstein y un mapa de ocupación probabilistico del entorno.

2.3.3 Área Funcional 3 Controlador

Tomando en cuenta el número de tareas que realizará el robot, y el conjunto de elementos necesarios
para la navegación (sensores, actuadores y algoritmos), es necesario que el procesamiento de la
información se realice mediante una computadora. Las principales restricciones son el tamaño, el peso,
y el costo. En cuanto a rendimiento se requiere al menos 4 GB de Memoria RAM y preferentemente un
procesador con más de 2 núcleos.

Considerando estos requisitos se buscó en el mercado opciones de computadoras y se realizó una

comparación de sus principales características en la tabla 9.

1.-Intel® NUC Kit NUC5i7RYH Mini PC

2.- Lenovo ThinkCentre M83 Tiny

3.- Nvidia Jetson TX1

Los modelos considerados fueron los siguientes:

Tabla 9 Comparación de Computadoras para Controlador

Opción Procesador RAM Alimentación Peso Dimensiones Precio
Aproximado
Intel® NUC 5th 16 GB 12-19 V 980 g 115x111x49 $13,635.00
Kit Generation mm MXN
NUC5i7RYH Intel Core i7-
Mini PC 5557U
processor
(3.1 GHz x 2)
Lenovo 4th gen Intel® 8 GB 19 V 1320 g 179x182x35mm $13,258.00
ThinkCentre Core™ i7 MXN
M83 Tiny processor
(2.2 GHz x 4)
Nvidia Jetson 64-bit quad- 4 GB 5-19 V 88 g 87 x 50 mm $6350.00
TX1 core ARM MXN
A57

63
Como se mencionó anteriormente unos de los principales discriminantes son el peso y las dimensiones
donde el modelo Nvidia Jetson TX1 destaca considerablemente. Aunque los modelos Lenovo e Intel
cuentan con un mejor procesador y una mayor capacidad en memoria RAM, la empresa que solicita el
Robot Repartidor Autónomo recomendó que la suma monetaria para la adquisición de este equipo no
superara $11,000. Por ultimo uno de los mayores problemas es la alimentación de la computadora, como
se observa en las características, los modelo Intel y Lenovo tienen una alimentación de 19 Volts, lo que
exige la adquisición de una fuente externa cercana a 19 V, a diferencia del modelo Nvidia que se puede
alimentar desde los 5 Volts, mismo voltaje que se utilizara para alimentar otros elementos del proyecto.

Debido a estas razones el controlador seleccionado es el modelo Nvidia Jetson TX1.

2.3.4 Área Funcional 4 Comunicación e Interfaz con el Usuario

El objetivo de esta área funcional es capturar información que los usuarios deben proporcionar al robot,
principalmente el número de departamento, así como mostrar al usuario información que será útil para
el correcto uso del prototipo.

Para el funcionamiento de esta área funcional se determinan los siguientes requerimientos.

Se necesitan elementos o dispositivos de adquisición y envió de datos que puedan ser utilizados tanto
por el operador que coloca el producto en el robot como por el cliente que recibe el producto. Estos
dispositivos de entrada y de salida deben contar con una interfaz para comunicarse con el controlador del
robot.

Se requiere entonces de una interfaz que permita el intercambio de información entre el usuario y el
robot, y se desea que sea atractiva y cómoda para su uso.

Para cumplir con los requerimientos en general se consideran tres distintas alternativas:

Monitor táctil: Utilizar un monitor con pantalla táctil que se conecte directamente al controlador
utilizado y diseñar la interfaz dentro del controlador que será mostrada en el monitor, tiene una
gran desventaja pues arriesga al controlador a ser manipulado más allá de su interfaz.
Diseño personalizado: Diseñar un circuito electrónico que incluya una pantalla LCD, teclado
matricial y un microcontrolador que controle estos dispositivos y se comunique con el controlador
principal.
Tablet: Utilizar una Tablet que se comunique con el controlador y que almacene una aplicación
para la interfaz del robot.

De acuerdo con la opcion finales de interfaz, se utilizarán criterios de selección que para elegir la mejor
opcion que cumpla en mayor proporcion los requerimientos.Por tanto se establecen los siguientes
criterios de selección.

64
 A. Facilidad de implementacion: Se busca que la interfaz sea sencilla de colocar en el sistema
estructural, esto implica la forma de sujecion, el tipo de soporte, e incluso la manera de
alimentarlo. Se considera una forma de implementacion “buena” si se necesita de solo un
soporte y no se requiere de ninguna alimentacion externa, “regular” si se necesita de mas de
1 soporte, no se requiere de alimentacion externa, por ultimo “malo” si se necesita mas de 1
soporte y se requiere alimentacion externa.
B. Costo: Se considera un costo “bueno” si es menor a $1000 MXN, “regular” si esta entre $1000
y $2000, y “malo si excede los $3000.
C. Peso: Se desea el robot sea lo mas ligero posible, ya que ademas de su peso tiene que soportar
los productos a transportar.Por lo que se desea que la interfaz sea lo mas ligera posible. Se
considera un peso “bueno” si es menor de 500 g, “regular” si es mayor a 500g y menor a 1 kg,
y “malo” si el peso excede 1 kg.
D. Atraccion al Usuario: Se refiere a la presentacion fisica que tiene la interfaz para el usuario.
Regularmente las pantallas tactiles son mas atractivas que una botonera. Se considera
“buena” una interfaz que tenga unicamente un elemento de visualizacion grafico y que sea
tactil, “regular” si la interfaz tiene un elemento de visualizacion grafico y su control es
mediante un teclado, o dispositivo fisico, y se considera “malo” si el elemento es unicamente
fisico sin ningun tipo de visualizacion.
E. Tipo de Comunicacion: Como se especifico en el diseño morfologico, los componentes estaran
en la parte inferior, y la interfaz estara en la parte superior, por lo que se debe tomar en
cuenta para el tipo de comunicación. Se considera “bueno” si la comunicación es inalambrica
ya que agrega una mejor vista para el cliente, y “regular” si es alambrica, ya que la distancia
entre controlador e interfaz no favorece este tipo de comunicación.

Siguiendo la metodología descrita en el análisis morfológico, se utiliza una matriz binaria para comparar
los criterios entre si y asignar una ponderación a cada criterio.

Tabla 10 Matriz binaria para ponderación de criterios Interfaz

A B C D E Suma Ponderación
A 1 1 1 1 4 0.4
B 0 1 0 0 1 0.1
C 0 0 1 1 2 0.2
D 0 1 0 1 2 0.2
E 0 1 0 0 1 0.1
TOTAL 10

De la tabla 10 se observa que el criterio que toma mayor relevancia para esta selección es la facilidad de
implementación, mientras que los criterios menos importantes son el costo y el tipo de comunicación.

Posteriormente hay que definir los valores de escala de comparación para asignar una calificación a cada
opción de diseño conceptual en cada uno de los criterios que se están tomando en cuenta. Cabe
mencionar que la asignación de estos valores es subjetiva y depende del criterio del diseñador.

65
 Tabla 11 Escala de evaluación para criterios de interfaz
Escala de evaluación
Bueno 90
Regular 60
Malo 30

Las opciones que se tienen a comparar para la interfaz son las siguientes:

1. Monitor táctil
2. Diseño personalizado
3. Tablet

Por último se asigna para cada criterio si la opción es buena, regular o mala.

Tabla 12 Matriz de selección de Interfaz

Opciones a evaluar
Criterios Ponderación 1 2 3
A 0.4 0.3 0.6 0.9
B 0.1 0.3 0.9 0.6
C 0.2 0.3 0.9 0.6
D 0.2 0.9 0.3 0.9
E 0.1 0.9 0.6 0.9
0.48 0.63 0.81

Con los resultados obtenidos en la tabla se observa que la opción 3 es la que obtuvo mayor calificación
puesto que cumple con los criterios de selección en un 81%. Por lo tanto la opción elegida para la interfaz
es una Tableta.

Elegir una Tableta adecuada resulta un tanto arbitrario pues muchas cumplirán los requisitos mínimos
para la tarea que llevara a cabo. Para reducir las opciones se determinan algunas características que
deberá cumplir la Tablet. Una de estas características es el tamaño, elegiremos una Tablet de 10 pulgadas
para mantener una visualización cómoda de los controles; mínimo 1 Gb de memoria RAM; al menos 8 GB
de almacenamiento interno; SO Android 4.2 o posterior; un costo menor a 3500 pesos; comunicación
bluetooth y wifi. Las opciones viables encontradas en el mercado son:

1. Tech Pad Dual C1081HD

2. Minno 10
3. IconQ 10 Pulgadas Dual Core QT-1028BLK

66
Las características de cada una de las tabletas se muestran en la tabla 13:

Tabla 13 Características de Tabletas para Interfaz

MODELO MEMORIA ALMACENAMIENTO PROCESADOR COSTO
RAM
Tech Pad 1 GB 8 GB Dual Core 1199 MXN
Dual 1.2GHz
C1081HD
Minno 10 2 GB 16 GB Quad Core 2199 MXN
1.6 GHz
IconQ 10 1 GB 8 GB Dual Core 3022 MXN
Pulgadas 1.2GHZ
Daul Core
QT-1028BLK

Las tres opciones cumplen con los requerimientos, por lo que se elige la que tiene mayor capacidad de
RAM y capacidad de almacenamiento, tomando en cuenta un precio intermedio, por lo tanto el modelo
Minno 10 es seleccionado para la interfaz del robot repartidor autónomo.

2.3.5 Área Funcional 5 Percepción

Sensor para medir distancias, detectar obstáculos y objetos en general.

Como se especificó en el diseño morfológico, la posición de los sensores es una parte muy importante en
el proyecto, ya que es necesario que el robot este bien ubicado y además, sea capaz de detectar objetos
a su alrededor para evitar colisiones, no solo con obstáculos en el camino, sino también con las paredes y
las estructuras pertenecientes al edificio. Dentro del complejo de departamentos se presentarán
constantemente obstáculos cuya posición es desconocida para el robot, es decir, el entorno de trabajo es
considerado como un ambiente no controlado. Tomando esto en cuenta, se presenta como requerimiento
la presencia de uno o varios sensores con un amplio rango de visión.

Actualmente existe una amplia variedad de sensores para detectar objetos y medir distancias, los más
comunes son los sensores ultrasónicos e infrarrojos, capaces de realizar dicha tarea con alta precisión y
alcance en un solo punto, característica por la cual son descartados desde el principio, ya que se
necesitaría colocar varios en diferentes posiciones para obtener un mayor rango de visión.

Debido a lo anterior mencionado, se buscó un sensor que brinde el mayor rango de visión posible, como
son los sensores Laser Lidar (acrónimo de Light Detection and Ranging o Laser Imaging Detection and
Ranging). Estos sensores permiten medir la distancia en un rango de 360° entre el emisor láser y un objeto
empleando un haz láser pulsado.

67
Las opciones de sensores consideradas se presentan en la Tabla 14, donde se resumen las características
más importantes.

Tabla 14 Comparación de Sensores Lidar

Sensor Rango de Muestras por Costo Consumo de Peso
Distancia Segundo Corriente
RPLIDAR A2 – 0.15 -6 m 4000 449 Dolares 500 mA 192 g
360°
RPLIDAR A1 – 6 m Variable, 449 Dolares 100 mA 170 g
360° máximo de
2000
Scanse Sweep 40 m Variable, 349 Dolares 450 mA 120 g
360° máximo de
1000

Se utilizarán únicamente los criterios de selección mostrados en la tabla 14, debido a que en otras
caracteristicas como dimensiones o angulo de vision (por mencionar algunas) son en extremo parecidas y
no aportarian informacion alguna de cuál cumple de mejor manera los requerimientos. Por lo tanto se
definen los siguientes criterios de selección:

A. Rango de distancia de sensado: definido como la distancia máxima de deteccion de objetos.

Para poder establecer un criterio de comparación entre los 3 dispositivos, se considera como
“bueno” al sensor con mayor rango de distancia posible. Por ejemplo: un sensor con un rango
de 4 m es considerado como “malo”. Un sensor con un rango de 10 m es “regular”, mientras
que un sensor con un rango de 40 m es considerado como “bueno”.
B. Número de muestras por segundo: Para poder establecer un criterio de comparación entre
los 3 dispositivos, se define como “bueno” al sensor con mayor número de muestras por
segundo. Estableciendo la siguiente relación para este criterio, un sensor es “malo” si es igual
o menor a 1000, “regular” si es menor o igual a 2000 y “bueno” si es mayor o igual a 4000
muestras por segundo.
C. Costo: Se establece un presupuesto máximo de 500 dolares para definir la siguiente relación:
un sensor es “bueno” si su costo se encuentra entre 0 y 400 dolares; es “regular” entre 400-
500 dolares y se considera “malo” si su costo es mayor a 500 dolares.
D. Consumo de corriente: Este criterio se define con la finalidad de ser un componente que no
involucre un gran consumo energético para su implementación, por lo tanto, se tiene la
siguiente relación: un sensor es “malo” si su consumo es mayor a 600mA, un sensor es
“regular” sin consume entre 300 y 600 mA, y un sensor es considerado como “bueno” si su
consumo es menor a 300 mA.
E. Peso: Con la finalidad de no aportar deformación a su soporte estructural, se busca elegir el
sensor con el menor peso posible, lo cual se traduce a la siguiente relación: un sensor es
“bueno” si su peso es menor a 100 g, es “regular” si su peso se encuentra entre 100-200 g y
un sensor es “malo” si su peso supera los 200 g.

68
Siguiendo la metodología descrita en el análisis morfológico, se utiliza una matriz binaria para comparar
los criterios entre si y asignar una ponderación a cada criterio.

Tabla 15 Matriz binaria para ponderación de criterios de Sensores Lidar

A B C D E Suma Ponderación
A 1 1 1 1 4 0.4
B 0 0 0 1 1 0.1
C 0 1 0 0 1 0.1
D 0 1 1 1 3 0.3
E 0 0 1 0 1 0.1
TOTAL 10

De la tabla 15 se observa que el criterio que toma mayor relevancia para esta selección es el rango de
sensado, mientras que los criterios menos importantes son el costo, el peso y el número de muestras por
segundo.

Posteriormente hay que definir los valores de escala de comparación para asignar una calificación a cada
opción de diseño conceptual en cada uno de los criterios que se están tomando en cuenta.

Tabla 16 Escala de evaluación de criterios de Sensor Lidar

Escala de evaluación
Bueno 90
Regular 60
Malo 30

Las opciones que se tienen a comparar para el sensor tipo Lidar son las siguientes:

1. RPLidar A2 360°
2. RPLidar A1 360°
3. Scanse Sweep 360°

Por último se asigna para cada criterio si la opción es buena, regular o mala.

Tabla 17 Matriz de Selección para Sensores Lidar

Opciones a evaluar
Criterios Ponderación 1 2 3
A 0.4 0.3 0.3 0.9
B 0.1 0.9 0.6 0.3
C 0.1 0.6 0.6 0.9
D 0.3 0.6 0.9 0.6
E 0.1 0.6 0.6 0.6
0.51 0.57 0.72
Con los resultados obtenidos en la tabla se observa que la opción 3 es la que obtuvo mayor calificación
puesto que cumple con los criterios de selección en un 72%. Por lo tanto la opción elegida para el sensor
lidar es el modelo Scanse Sweep 360°.

69
Sensor para Detección de Puertas
El robot se localizará constantemente dentro del mapa construido, que como se mencionó previamente,
proporcionara información acerca de la probabilidad de que un lugar este ocupado o este libre. Esto
permitirá la navegación del robot dentro de los pasillos, aunque ya se tiene un sensor para detectar
obstáculos y objetos en general, no es suficiente para que el robot localice una puerta. Para esta tarea es
necesario contar con otro sensor, cuya función sea especialmente la detección de puertas para que el
robot se ubique enfrente de ellas y pueda entregar los productos.

Debido a los requerimientos de la empresa que solicita el proyecto, no se pueden hacer alteraciones físicas
a los departamentos, esto descarta algún tipo de marca o alteración a la puerta. Así que en este caso se
tomó como única opción de sensor una cámara web. Para la búsqueda de cámaras se dio preferencia al
ángulo de visión, y se buscaron en el mercado cámaras con un ángulo mayor a 70°. En la Tabla 18 se
presentan las opciones encontradas.

Tabla 18 Comparación de Cámaras Web para detección de puertas

Modelo/Marca Resolución Frames por Angulo de Visión Costo
Segundo
Logitech PTZ Pro 1080p 30 fps 90° $13,000
Logitech BCC950 1080p 30 fps 78° $6000
Genius Widecam 1080p 30 fps 120° $800
1050

Debido a que todas las opciones cumplen con los requerimientos de ángulo de visión, se optó por elegir
la cámara web Genius ya que tiene un ángulo de visión mayor al de las demás cámaras y tiene el precio
más bajo.

2.3.6 Área Funcional 6 Movimiento

Cálculo de motores
Para realizar los cálculos correspondientes es necesario conocer los valores de ciertos parámetros del
prototipo, así como tomar en cuenta las condiciones en las que el robot va a operar y sus características.
Lo anterior se muestra en la tabla 19.

Tabla 19 Valores y coeficientes para cálculo de motores

Parámetro Unidades Nombre

𝑪𝑹𝑹 = 𝟎. 𝟎𝟏 [-] Coeficiente de rodadura
𝒈 = 𝟗. 𝟖𝟏 𝑚 Gravedad
[ 2]
𝑠
𝒎 = 𝟐𝟒 [𝑘𝑔] Masa neta del robot
𝑵𝒘𝒉𝒔 = 𝟒 Número de llantas del robot
(𝟔)(𝟎.𝟎𝟐𝟓𝟒) [𝑚] Radio de cada llanta
𝑹𝒘𝒉 = 𝟐
=0.0762

70
 𝑹𝑭=1.1 [-] Factor de resistencia por perdidas de fricción
𝒕𝒂 = 𝟐 [𝑠] Tiempo de aceleración
𝑽𝒎á𝒙 = 𝟏 𝑚 Velocidad máxima requerida del robot
[ ]
𝑠
𝑾 = (𝒎)(𝒈)= 235.44 [𝑁] Peso neto del robot
𝜶 = 𝟑𝟎 [grados] Máximo ángulo de inclinación en el que el robot se moverá.

Antes de comenzar con el cálculo es necesario hacer algunos comentarios sobre la elección del valor de
ciertos parámetros. Las llantas que se utilizarán son las Colson 4 series casters mostrada en la figura 27.
Estas ruedas de Neopreno ofrecen las ventajas de las ruedas duras y suaves en una sola. Como una Rueda
dura, se desplaza muy fácilmente y es muy durable. Como una Rueda suave, rueda muy silenciosa, protege
sus pisos y resiste impactos, amortiguando sus cargas. Para trabajos a intemperie, son perfectas
conservando su flexibilidad, y son muy resistentes a los químicos, agua y rechazan partículas metálicas de
piso. Fabricadas a partir de Elastómero que no manchan pisos y están unidas permanentemente aun
núcleo de Polipropileno [19]. Al ser un material poco deformable y considerando la superficie de los
pasillos del edificio con la misma característica se tiene un coeficiente de rodadura prácticamente bajo.

El tiempo de aceleración es un valor propuesto, realmente no sé desea que el robot demore demasiado
en alcanzar su velocidad deseada, manteniendo un balance, debido a que llevará productos y deseamos
que el movimiento sea suave.

Figura 27: Llantas Colson 4 series casters [21]

El peso neto de robot se refiere a la suma del peso del robot sin carga y a la máxima carga que este podrá
llevar.

Por último, tenemos el ángulo de inclinación en el que el robot se moverá. Debido a que el prototipo
estará en una mejora continua, puede que en un futuro se necesite que se mueva en pequeñas rampas
que se encuentran en el edificio, por eso se considera tener motores que pudieran satisfacer esta posible
demanda. Esto solo se considera como una prevención, ya que para los objetivos del trabajo terminal no
existen inclinaciones.

71
Aclarado lo anterior, se prosigue a obtener el torque necesario por motor.

Ocupando la ecuación (1.10) calculamos la fuerza necesaria para superar la resistencia a la rodadura.

𝐹𝑅𝑅 [𝑁] = (𝑊[𝑁])(𝐶𝑅𝑅 [−])

𝐹𝑅𝑅 [𝑁] = (235.44)(0.01) (2.1)
𝐹𝑅𝑅 [𝑁] = 2.35[𝑁]

Ahora calculamos la fuerza necesaria para mover un vehículo en una pendiente cuesta arriba, ocupando
la ecuación (1.11).

𝐹𝐺𝐼 [𝑁] = (𝑊[𝑁]) sin 𝛼

𝐹𝐺𝐼 [𝑁] = (235.44) sin 30° (2.2)
𝐹𝐺𝐼 [𝑁] = 117.72[𝑁]
Posteriormente se calcula la fuerza requerida para mover el vehículo desde el reposo hasta la velocidad
deseada en un tiempo deseado, esto con ayuda de la ecuación (1.12).
𝑚
(𝑊[𝑁]) (𝑉𝑚á𝑥 [ ])
𝐹𝐴 [𝑁] = 𝑠
𝑚
(𝑔 [ 2 ]) (𝑡𝑎 [𝑠])
𝑠
(235.44)(1)
𝐹𝐴 [𝑁] =
(9.81)(2)
𝐹𝐴 [𝑁] = 12[𝑁] (2.3)

Luego, es necesario sustituir los valores anteriores en la ecuación (1.9), para obtener de esta manera el
Esfuerzo Total de Tracción (ETT).

𝐸𝑇𝑇[𝑁] = 𝐹𝑅𝑅 [𝑁] + 𝐹𝐺𝐼 [𝑁] + 𝐹𝐴 [𝑁]

𝐸𝑇𝑇[𝑁] = 2.35 + 117.72 + 12 (2.4)
𝐸𝑇𝑇[𝑁] = 132.07[𝑁]
Finalmente, para encontrar el torque mínimo necesario para cada motor, utilizamos las ecuaciones (1.13)
y (1.14).

𝑇𝑤ℎ [𝑁 − 𝑚] = (𝐸𝑇𝑇[𝑁])(𝑅𝑤ℎ )(𝑅𝐹)

𝑇𝑤ℎ [𝑁 − 𝑚] = (132.07)(0.0762)(1.1) (2.5)
𝑇𝑤ℎ [𝑁 − 𝑚] = 11.07[𝑁 − 𝑚]

𝑇𝑤ℎ [𝑁 − 𝑚]
𝑇𝑀 [𝑁 − 𝑚] =
𝑁𝑤ℎ𝑠 [−]
11.07
𝑇𝑀 [𝑁 − 𝑚] =
4
𝑇𝑀 [𝑁 − 𝑚] = 2.77[𝑁 − 𝑚] (2.6)

72
Selección de motores
Tomando en cuenta la propuesta de solución planteada y las características requeridas de los motores
para ejercer la tracción del robot (ver ecuación 2.6) se realiza la siguiente selección. Es importante señalar
que dentro de las características se consideró el encoder y caja de reducción acoplada al motor como un
elemento en conjunto puesto que es difícil acoplar estos elementos por separado y generalmente se
venden juntos por lo que se contemplaran en el mismo proceso de selección.

Inicialmente se buscaron las distintas opciones en el mercado que cumplieran con los requerimientos
mínimos y que se acercaran más a las características deseadas. Se encontraron las 5 opciones listadas
abajo y estas son las que participaran en el análisis y en la última parte del proceso de selección.

1. 2 MAXON RE 35, reductor planetario GP 42 B cerámico y encoder HEDS 5540.

2. 2 MAXON RE 40, reductor planetario GP 52 B cerámico y encoder HEDS 5540.
3. 2 WORMDRV-G200-12.
4. 4 165 RPM HD Premium Planetary Gear Motor w/Encoder.
5. 4 131:1 Metal Gearmotor 37Dx73L mm with 64 CPR Encoder.

Posteriormente es necesario determinar los criterios de selección, aquellas características relevantes que
harán diferenciar una opción de otra y elegir la más apropiada.

A. Precio. Se refiere al costo del total de motores necesarios donde se considera “bueno” un costo
menor a 100 USD, “regular” entre 100 y 200 USD y “malo” más de 200 USD.
B. Eficiencia (Potencia eléctrica (entrada)/Potencia mecánica (salida)). Se considera “buena” una
eficiencia mayor al 75%, “regular” entre 60% y 75% y “mala” menor al 60%
C. Tensión de alimentación. Se considera “buena” una tensión de 5 a 13 V, “regular” una tensión de
13 a 25 V y “mala” mayor a 25 V.
D. Torque mecánico. Se considera “bueno” un torque mayor a 3.5 N-m, “regular” un torque entre 3
y 3.5 N-m y “malo” de 2.8 a 3 N-m
E. Revoluciones por minuto. El número de revoluciones por minuto se considera “bueno” por
encima de las 180 rpm, “regular” de 150 a 180 rpm y “malo” menor a 150 rpm
F. Cantidad de canales del encoder. Se considera “bueno” un encoder de 3 canales, “regular” a uno
de 2 canales y “malo” a un encoder de un solo canal.
G. Pulsos del encoder por revolución del eje (incluyendo caja de reducción). Se considera “bueno”
más de 2500 pulsos por vuelta, “regular” entre 1500 y 2500 pulsos y “malo” a menos de 1500
pulsos por revolución.
H. Material de la caja de reducción. Se considera “bueno” a una reducción cerámica, “regular” a una
reducción metálica y “malo” a una reducción de plástico.
I. Peso. El peso de todos los motores utilizados se considera “bueno” si es menor a 800 g, “regular”
si esta entre 800 y 1300 g y “malo” si es mayor a 1300 g.

Siguiendo la metodología descrita en el análisis morfológico, se utiliza una matriz binaria para comparar
los criterios entre si y asignar una ponderación a cada criterio.

73
 Tabla 20 Matriz binaria para la ponderación de criterios de motores
A B C D E F G H I Suma Ponderación
A 0 1 0 1 1 0 1 1 5 0.138888889
B 1 1 0 0 1 1 1 1 6 0.166666667
C 0 0 0 0 1 1 0 0 2 0.055555556
D 1 1 1 1 1 1 0 1 7 0.194444444
E 0 1 1 0 1 0 0 1 4 0.111111111
F 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0.027777778
G 1 0 0 0 1 0 0 1 3 0.083333333
H 0 0 1 1 1 1 1 0 5 0.138888889
I 0 0 1 0 0 1 0 1 3 0.083333333
TOTAL 36

De acuerdo a la ponderación en la tabla 20 se observa que los criterios que toman mayor relevancia para
esta selección son el torque mecánico, el precio y la eficiencia, mientras que los criterios menos
importantes son la cantidad de canales del encoder y la tensión de alimentación.

Posteriormente hay que definir los valores de escala de comparación para asignar una calificación a cada
opción de motores en cada uno de los criterios que se están tomando en cuenta.

Tabla 21 Escala de evaluación para criterios motores

Escala de evaluación
Bueno 90
Regular 60
Malo 30

Por último, se asigna para cada criterio si la opción es buena, regular o mala.

Tabla 22 Matriz de selección de motores

Opciones a evaluar
Criterios Ponderación 1 2 3 4 5
A 0.13889 0.3 0.3 0.9 0.9 0.9
B 0.16667 0.9 0.9 0.3 0.6 0.6
C 0.05556 0.6 0.6 0.9 0.9 0.9
D 0.19444 0.6 0.9 0.6 0.9 0.6
E 0.11111 0.3 0.3 0.3 0.6 0.3
F 0.02778 0.6 0.6 0.3 0.9 0.9
G 0.08333 0.3 0.3 0.6 0.6 0.3
H 0.13889 0.6 0.6 0.6 0.9 0.9
I 0.08333 0.9 0.6 0.3 0.3 0.6
0.575 0.60833 0.54167 0.74167 0.65

74
Con los resultados obtenidos en la tabla se observa que la opción 4 es la que obtuvo mayor calificación
puesto que cumple con los criterios de selección en un 74%. Por lo tanto la opción elegida es 4 motores
165 RPM HD Premium Planetary Gear Motor w/Encoder cuyas características se muestran en el anexo 8.

Selección de baterías
La batería es el elemento capaz de solventar la demanda energética de los componentes necesarios para
la navegación. Tomando en cuenta la propuesta de solución planteada y las características requeridas de
las baterías para alimentar los circuitos de control y la etapa de potencia realiza la siguiente selección.

Inicialmente se buscaron las distintas opciones en el mercado que superaran el consumo nominal de los
4 motores, es decir, 12 V @ 8 A. Se encontraron las 4 opciones enlistadas a continuación:

1. RITAR RT1290.
2. BATERIA PARA POWER WHEELS 12V 9.5AH 00801-0638.
3. RITAR RT12120.
4. RITAR RT12180.

En la tabla 23 se presentan las características más relevantes de cada batería mostradas por el fabricante.

Tabla 23 Comparación de Baterías

Modelo/Matricula Voltaje Corriente Dimensiones(Largo- Peso Costo(Pesos)
Ancho-Alto)
RITAR RT1290. 12 V 9 A-h 151x65x100 mm 2.55 Kg $459

BATERIA PARA 12 V 9.5 A-h 151x51x98 mm 2.7 Kg $3890

POWER WHEELS
12V 9.5AH 00801-
0638
RITAR RT12120. 12 V 12 A-h 151x98x95 mm 3.6 Kg $819

RITAR RT12180. 12 V 18 A-h 181x77x167 mm 5 Kg $949

Enlistadas las características de cada una de las opciones, es necesario determinar los criterios de
selección, es decir, aquellas características relevantes que harán diferenciar una opción de otra y elegir la
más apropiada.

A. Precio: Para este criterio se considera como “bueno” si la batería tiene un costo menor a 500
pesos, como “regular” si el costo se encentra entre 500 y 1000 pesos, y como “malo” si excede
los 1000 pesos.

75
 B. Voltaje: Debido a que los motores necesitan una alimentación de 12 V y son los elementos del
robot con mayor demanda de voltaje, se define lo siguiente: se considera como “buena” una
batería de 12V, “regular” una batería de 10-12 V y “mala” una batería con voltaje menor a 10 V.
C. Peso: Es preferible que el peso del robot sea lo más ligero posible, debido a esto se considera lo
siguiente: una batería es “buena” si tiene un peso igual o menor a 1 kg, “regular” si tiene un peso
entre 1 y 4 kg, y mala si excede los 4 kg.
D. Corriente: Debido a que las baterías seleccionadas para el análisis son las parecidas en la tabla 38,
se toman las siguientes consideraciones para la corriente: una batería es “buena” si la capacidad
de corriente es mayor a 10 A-h, “regular” si se encuentra entre 8 y 10 A-h y “mala” si es menor a
8 A-h.
E. Tamaño (dimensiones). Es preferible que el tamaño de la batería sea el menor posible, para que
no obstaculice el buen acomodo de los elementos del robot. Por esto se considera lo siguiente:
una batería es “buena” si sus dimensiones (largo, ancho, alto) es menor a 120, 50 y 70 mm
respectivamente, “regular” si se encuentran entre 120-160, 50-70 y 70-100 mm respectivamente
y “malo” si es mayor a 160,70 y100 mm respectivamente.

Siguiendo la metodología descrita en el análisis morfológico, se utiliza una matriz binaria para comparar
los criterios entre si y asignar una ponderación a cada criterio.

Tabla 24 Matriz binara para selección de batería

A B C D E Suma Ponderación
A 0 0 0 1 1 0.1
B 1 1 1 1 4 0.4
C 1 0 0 0 1 0.1
D 1 0 1 1 3 0.3
E 0 0 1 0 1 0.1
TOTAL 10

De la tabla 24 observa que los criterios que toman mayor relevancia para esta selección son el voltaje
trabajo y la corriente, mientras que los criterios menos importantes son el tamaño, el peso y el precio

Posteriormente hay que definir los valores de escala de comparación para asignar una calificación a cada
opción de batería en cada uno de los criterios que se están tomando en cuenta.

Tabla 25 Escala de comparación para seleccionar batería

Escala de comparación
Bueno 90
Regular 60
Malo 30

Por último se asigna para cada criterio si la opción es buena, regular o mala y se obtienen los resultados
mostrados en la siguiente tabla.

76
 Tabla 26 Matriz de selección de batería

Opciones a evaluar
Criterios Ponderacion 1 2 3 4
A 0.1 0.9 0.3 0.6 0.6
B 0.4 0.9 0.9 0.9 0.9
C 0.1 0.6 0.6 0.6 0.3
D 0.3 0.6 0.6 0.9 0.9
E 0.1 0.6 0.6 0.3 0.3
0.75 0.69 0.78 0.75

Con los resultados obtenidos en la tabla 26 se observa que la opción 3 es la que obtuvo mayor calificación
puesto que cumple con los criterios de selección en un 78%. Por lo tanto, se determina que la mejor opción
por sus características y los requerimientos es la batería RITAR RT12120 cuyas características se muestran
en el anexo 6.

Para verificar que la capacidad de la batería seleccionada es adecuada y cubre los requerimientos
establecidos se realiza la siguiente comprobación. Esto se hace considerando todos los elementos
eléctricos o electrónicos que serán parte de la carga de la batería para el funcionamiento del robot
repartidor autónomo (elementos contemplados en el diseño del robot). En la tabla 27 se muestran todos
estos elementos, además de su consumo habitual (según sus correspondientes hojas de especificaciones)
y el total de estos consumos:

Tabla 27 Consumo de los componentes seleccionados

Dispositivo Consumo Cantidad Total por
promedio elemento
(mA) (mA)
Nvidia Jetson TX1 1200 1 1200
Tablet Minno 10 1000 1 1000
Scanse sweep 360° 450 1 450
Genius widecam 1050 450 1 450
165 RPM HD Premium 2000 4 8000
Planetary Gear Motor
w/Encoder
Roboclaw 2x30A 50 2 100
Motor Controller
Arduino UNO 50 1 50
TOTAL 11250

Ahora se tiene que el consumo eléctrico será aproximadamente de 11.25 A, y la batería seleccionada tiene
una capacidad de 12 Ah. Para conocer el tiempo que la batería alimentará al robot de forma adecuada se
realiza la ecuación 2.7:

77
 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴ℎ
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (𝑑𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) = (2.7)
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝐴

12 𝐴ℎ
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (𝑑𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) = = 1.0666666 ℎ
11.25 𝐴
Con este cálculo se tiene una estimación de la durabilidad de una carga de la batería para el robot
repartidor autónomo. Siguiendo los valores teóricos establecidos en las hojas de especificaciones de cada
uno de los elementos, se tendrá una duración aproximada de 64 minutos.

Selección de controladora para motores

Tomando en cuenta la propuesta de solución planteada y las características requeridas por los motores
se requiere de una controladora (driver) para suministrar la energía necesaria a los motores y generar un
control sobre los mismos por lo que se realiza la siguiente selección.

Inicialmente se buscaron las distintas opciones en el mercado que cumplieran con los requerimientos
mínimos establecidos por los motores. Se encontraron las 3 opciones listadas abajo y estas son las que
participaran en el análisis y en la última parte del proceso de selección.

1. Sabertooth dual 32A motor driver.

2. Dual VNH2SP30 Motor Driver Carrier MD03A.
3. Roboclaw 2x30A Motor Controller.

En la tabla 28 se muestran las características relevantes de las controladoras propuestas para ser
evaluadas.

Tabla 28 Comparación de controlador para motores

CONTROLADORA PRECIO INTERFAZ TENSION DE CORRIENTE LECTURA BIBLIOTECAS
ALIMENTACION MAXIMA DE EXISTENTES
ENCODER
Sabertooth dual 125 Analógico, 6-30 V 64 A pico No Arduino,
32A motor Dolares RC, Serial, por canal .NET, C#, VB
driver Packet y DEScribe
Serial,
Usb.
Dual VNH2SP30 60 Analogico 5.5-36 V 30 A pico No No aplica
Motor Driver Dolares (PWM) por canal
Carrier MD03A
Roboclaw 2x30A 125 Analogico, 6-34 V 60 A pico Si LabView,
Motor Controller Dolares RC, Serial, por canal Arduino, C#,
Packet Python, ROS
Serial, y RaspBerry
USB. Pi

78
Posteriormente es necesario determinar los criterios de selección, aquellas características relevantes que
harán diferenciar una opción de otra y elegir la más apropiada.

A. Precio: Se considera un precio “bueno” si es menor a 100 dolares, “regular” si esta entre 100 y
150 dolares y en caso de que el precio sea mayor a 150 dolares se considera malo.
B. Protocolos de control (Serial, analógico, etc.): Se refiere al tipo de comunicación o protocolo que
debe ejecutar el controlador para enviar la información al driver. Entre mayor sea la cantidad de
protocolos se considera que el driver es mejor. Por ejemplo, si un driver solo puede controlarse
por PWM se considera “malo”, en cambio, si tiene comunicación serial, entrada de PWM, USB y
control por RC se considera bueno.
C. Rango de tensión de alimentación: un driver se considera “bueno” si tiene un amplio rango de
tensión de alimentación. Por ejemplo, si un driver tiene un rango de 10 a 15 V se considera “malo”
pero un driver que trabaja en un rango de 5 a 30 V se considera “bueno”.
D. Máxima corriente por canal: Se refiere a la máxima corriente pico que soporta un driver en cada
uno de sus canales. Se considera “bueno” si este valor es mayor a 25 A, “regular” si esta entre 20
y 25 A y “malo” si es menor a 20 A.
E. Soporte para lectura de encoder: Este criterio es fácil de evaluar, simplemente se refiere a si un
driver incluye o no la lectura de los encoders, donde se considera “bueno” que si soporte la lectura
de encoders y “malo” que no lo haga.
F. Bibliotecas existentes (para lenguajes o tarjetas de desarrollo): Se refiere a la cantidad de
bibliotecas que existan para comunicarse con el driver, se considera “bueno” si existen 3 o más
para distintos lenguajes o tarjetas de desarrollo, “regular” si existen menos de 3 pero al menos 1
y “malo” si no existen bibliotecas.

Siguiendo la metodología descrita en el análisis morfológico, se utiliza una matriz binaria para comparar
los criterios entre si y asignar una ponderación a cada criterio.

Tabla 29 Matriz binaria para selección de controlador de motores

A B C D E F Suma Ponderación
A 0 0 0 0 1 1 0.066666667
B 1 0 0 1 0 2 0.133333333
C 1 1 0 0 1 3 0.2
D 1 1 1 1 1 5 0.333333333
E 1 0 1 0 1 3 0.2
F 0 1 0 0 0 1 0.066666667
TOTAL 15

De la tabla 29 se observa que los criterios que toman mayor relevancia para esta selección son la máxima
corriente por canal, el rango de tensión de alimentación y el soporte para lectura de encoder; mientras
que los criterios menos importantes son el precio y las bibliotecas existentes.

Posteriormente hay que definir los valores de escala de comparación para asignar una calificación a cada
opción de controladora en cada uno de los criterios que se están tomando en cuenta.

79
 Tabla 30 Escala de comparación para selección controlador de motores
Escala de comparación
Bueno 90
Regular 60
Malo 30

Por último se asigna para cada criterio si la opción es buena, regular o mala y se obtienen los resultados
mostrados en tabla 31:

Tabla 31 Matriz de Selección para controlador de motores

Opciones a evaluar
Criterios Ponderacion 1 2 3
A 0.066666667 0.6 0.9 0.6
B 0.133333333 0.9 0.3 0.9
C 0.2 0.9 0.6 0.9
D 0.333333333 0.9 0.9 0.9
E 0.2 0.3 0.3 0.9
F 0.066666667 0.6 0.3 0.9
0.74 0.6 0.88

Con los resultados obtenidos en la tabla 31 se observa que la opción 3 es la que obtuvo mayor calificación
puesto que cumple con los criterios de selección en un 88% y por lo tanto se asemeja más a las
necesidades se deben cubrir con este elemento del robot repartidor autónomo. Entonces se determina
que la mejor opción por sus características y los requerimientos es Roboclaw 2x30A Motor Controller
cuyas características se muestran a en el anexo 1.

80
2.3.7 Área Funcional 7 Sistema Estructural
El diseño detallado del sistema estructural tiene como objetivo delimitar los aspectos generales de la
estructura física del robot repartidor autónomo, tales como la distribución de componentes, dimensiones,
componentes de sujeción, bases, soportes, ejes, etc. Tomando en cuenta el diseño conceptual
previamente definido, los componentes seleccionados y los requerimientos propios de soporte
estructural del robot.

Establecimiento y límites de dimensiones

Para el diseño de la estructura sobre la cual van a ir montados todos los componentes, incluyendo los
productos, es necesario establecer las dimensiones principales del robot. Tomando en consideración los
diversos factores que interactúan en el ambiente de trabajo y las restricciones propias de la mercancía a
transportar; se definirán las dimensiones generales del robot, tales como altura, ancho y largo, entre otras
más específicas.

Dimensiones del entorno de trabajo

El entorno de trabajo está definido por todo el conjunto de pasillos, paredes y espacios, a través de los
cuales, el robot necesitará transportarse desde la tienda hasta el departamento objetivo, tomando en
cuenta la interacción con los habitantes y la decoración propia de los pasillos, macetas, sillones, alfombras,
lámparas, etc. Es necesario aclarar que los pasillos cuentan con una similitud casi exacta en cuestión de
dimensiones y solamente se considera un tipo de elevador.

Dimensiones de pasillo

Las dimensiones de los diferentes agentes que encontramos comúnmente en un pasillo forman parte de
las restricciones de diseño, tal como se enlista a continuación:

Decoración conformada principalmente por macetas con una dimensión máxima de 0.5 m.
Transito intermitente de personas con un ancho promedio de hombro a hombro de 0.6 m.
Ancho del pasillo 3m.
Altura de pasillo aproximada de 4m.

Figura 28: Dimensiones de pasillo y obstáculos

81
Dimensiones de elevador

Las instalaciones del conjunto de departamentos en el cual se implementará en el prototipo consta de

varios elevadores distribuidos estratégicamente para el correcto acceso a cada uno de los departamentos,
cuyas medidas son mostradas en la figura 29, lo cual hace notar, que sólo se tiene capacidad para máximo
4 personas.

Figura 29: Dimensiones del elevador

Restricciones de dimensiones

A parte de las restricciones proporcionadas por el ambiente de trabajo, también se tienen ciertas
restricciones en dimensión de acuerdo al tipo de artículos que se transportará desde la tienda hasta los
departamentos. La gama de productos que maneja la empresa Vivip es variada, sin embargo, se pueden
distinguir productos cuyas características son las más voluminosas y, por lo tanto, críticas para definir
dimensiones mínimas del prototipo.

Pizzas en caja con dimensiones máximas de 30cm x 30 cm.

Figura 30: Caja de pizza estándar vendida en el establecimiento

Establecimiento de dimensiones del prototipo

Se encontraron dos criterios de selección de dimensiones de acuerdo al producto que se transportará y al

entorno de trabajo. Por lo que se llegó a las siguientes conclusiones:

Altura, no se tiene ninguna restricción más que una altura mínima capaz de contener los
productos a entregar (10-35 cm), y una altura menor a la del elevador (3m), sin embargo con la
finalidad de optimizar material y espacio, se define una altura cercana a los 40cm, sin considerar
la altura del ensamble de los componentes propios de la estructura (llantas, base, sensores, etc.).
Altura mínima: 40 cm
Altura máxima: 3 m

82
 Largo y ancho, estas medidas están restringidas por la caja de pizza y las dimensiones del pasillo,
sin embargo, con la finalidad de reducir al máximo su tamaño, se opta por una medida cercana a
los 30 cm de la caja de pizza como mínimo y el ancho promedio de una persona como máximo.
Largo y ancho mínimo: 30 cm
Largo y ancho máximo: 60 cm

Distancia entre llantas

Como se especificó en el diseño conceptual, el robot contará con 4 motores mediante los cuales se dotará
de tracción al sistema estructural a través de una configuración diferencial. La maniobrabilidad de un
robot móvil diferencial con 4 llantas depende directamente del centro instantáneo de rotación
(distribución de llantas figura 31) y el derrape producido. Por lo que la distancia entre las cuatro llantas
definirán las dimensiones máximas de la estructura.

Figura 31: Distribución de llantas dentro de la base estructural.

Con la finalidad de asemejar el funcionamiento de la configuración de 4 llantas a un robot móvil diferencial

de 2 llantas, se busca mantener una proporción adecuada entre las medidas mostradas en la figura 31
tomando las siguientes restricciones:

La distancia entre llantas laterales debe de ser la mínima posible diferente de cero para evitar
roce entre llantas, considerando las medidas de diámetro de las llantas.
La distancia entre extremo a extremo debe de ser la máxima posible.
Estas medidas no deben de superar el máximo establecido por las restricciones de los pasillos y
el elevador.

Una vez consideradas las restricciones por ambiente de trabajo, configuración diferencial orientada a
optimizar la maniobrabilidad y la geometría de las llantas seleccionadas; la distribución de llantas y las
dimensiones del sistema estructural están definida por las siguientes medidas:

83
 Distancia extremo a extremo: 510 mm
Distancia entre llantas laterales: 190.5 mm
Ancho de la base: 420 mm
Largo de la base: 340 mm
Ancho total: 570 mm
Largo total: 340 mm

Figura 32: Distribución final de las llantas en pulgadas.

Figura 33: Distribución de las llantas en una base principal en mm.

En las figuras 32 y 33 se muestra el establecimiento de dimensiones de la base principal sobre la cual van
a ir montados todos los componentes. La distancia y distribución de las llantas se decidieron tomando en
cuenta la optimización de la maniobrabilidad y los límites definidos por las restricciones anteriormente
mencionadas.

Selección de material
El sistema estructural es diseñado para dos funciones principales: el soporte de todos los componentes
necesarios para realizar la navegación autónoma y el soporte de los productos de venta. Considerando la
selección de componentes realizada anteriormente y la especificación de carga de productos de la
empresa, se hace evidente la necesidad de utilizar materiales resistentes y con ciertas características que
se enlistan a continuación:

84
 Alto límite elástico y resistencia a la tracción
Alta densidad
Alta rigidez
Resistencia a la fatiga
Resistencia a la fluencia
Bajo costo

Las propiedades referentes al efecto de la temperatura no son consideradas debido a que el ambiente de
trabajo es controlado y las variaciones de temperatura son mínimas, de la misma forma, las propiedades
eléctricas, magnéticas y de vibración no son consideradas.

Actualmente, existe un gran número de materiales disponibles en el mercado, de los cuales se puede
tener acceso a sus propiedades estructurales en diversas bases de datos. Una de las principales
características requeridas es el alto límite elástico y alta densidad, lo que equivale a una mínima
deformación ante esfuerzos mecánicos aplicados. Esta propiedad está relacionada con el módulo de
Young y la densidad de los materiales, tal como se muestra en la figura 34, los materiales con mayor
módulo de Young y densidad son los metales. Gracias a esto y a las características requeridas, se delimitará
esta enorme lista al uso de metales comerciales y de bajo costo, que cumplan con las necesidades
mencionadas.

Figura 34: Módulo de elasticidad vs Densidad de los materiales [22]

El aluminio y el acero en sus diferentes aleaciones son metales cuya resistencia estructural cumplen con
los requerimientos mencionados, por lo que se definen las siguientes aleaciones comerciales:
Acero estructural AISI 304
El acero inoxidable Tipo 304 es el más utilizado de los aceros inoxidables austénicos (cromo/níquel). Estas
aleaciones representan una excelente combinación de resistencia a la corrosión y facilidad de fabricación.
Al ser uno de los más comercializados, su precio es de bajo costo en comparación a otros aceros, y
adquirirlo en la Ciudad de México no representa mayor problema.

85
 Tabla 32: Propiedades físicas del acero estructural AISI 304 SolidWorks 2015®

Aleación de aluminio 6063 T5

El aluminio aleación magnesio silicio 6063, debido a su gran facilidad de extrusión, obtiene características
mecánicas adecuadas, un correcto aspecto de superficie y buen coloreado. Tiene múltiples aplicaciones
al anodizarse (técnica suele emplearse sobre el aluminio para generar una capa de protección artificial
mediante el óxido protector del aluminio). Es fácilmente maquinable y debido a esto se utiliza en perfiles
de carpintería metálica, manillas, pomos, herrajes, sillas de terraza, campo y playa.

Tabla 33: Propiedades físicas de la aleación de aluminio 6063 T5 SolidWorks 2015®

Aleación de aluminio 1100 H-14 y F

La aleación comercial más maquinable, aun cuando no es tratable en caliente, la aleación 1100 tiene poca
fuerza pero una alta resistencia a la corrosión, permite un anodizado satisfactorio, tiene buena
soldabilidad y es apropiado para ser utilizado con latón o soldadura, cuando es maquinado tiende a la
gomosidad. Los usos típicos para este material son el fin stock, almacenamiento de químicos, equipo de
proceso, utensilios de cocina y trabajo general en hoja.

Tabla 34: Propiedades físicas de la aleación de aluminio 1100 H-14 SolidWorks 2015®

86
Distribución de componentes
Como resultado de la elección de un diseño conceptual se definió la geometría, distribución y número de
componentes dentro del sistema estructural. El resultado muestra un conjunto de componentes en una
disposición específica, la cual conlleva varias consideraciones, pudiéndose clasificar de la siguiente
manera:

Base inferior para los componentes generales.

Esta base de aluminio rectangular, de dimensiones 420 x 340 mm sirve para sostener todos los
componentes necesarios para la implementación de la navegación autónoma:

Batería RITAR RT12120.

2 Controladoras Roboclaw 2x30A Motor Controller.
1 Controladora JETSON TX1.
Componentes de conexión entre elementos.

Las controladoras Roboclaw, la computadora JETSON TX1 y los componentes de conexión tienen una
geometría reducida capaz de adaptarse con facilidad a lo largo de toda el área de la base y con un peso
insignificante para implicar alguna deformación, sin embargo, la batería RITAR RT12120 de geometría y
peso mayor, es capaz de deformar la base que la sostiene, lo que implica el diseño de un soporte y realizar
un análisis de esfuerzos y deformación adecuado para garantizar su correcto funcionamiento dentro del
sistema estructural.

Figura 35: Distribución de componentes en la base inferior

87
Base superior para para los productos.

Base de aluminio rectangular cuyas medidas son de 420 x 340 mm, sirve como soporte a los productos
con una carga máxima de 15 Kg definida por la empresa. Como única restricción se tiene calcular el
espesor adecuado para no sufrir deformación elástica a causa de los productos insertados.

Espacio establecido para el sensor Scanse Sweep 360° entre las bases.

La localización del sensor Scanse Sweep 360° dentro del sistema estructural se fijó entre la base inferior
de los componentes del sistema y la base superior de los productos, a una altura baja con respecto al nivel
del piso con el objetivo de realizar una correcta lectura del entorno debido a la presencia de macetas y
decoración de baja altura.

Una de las principales restricciones de diseño para la implementación del sensor Sweep es su posición
estratégica para detectar objetos pequeños y garantizar una mínima interferencia visual. Por lo tanto, es
necesario diseñar una unión estructural capaz de conectar la base inferior y superior, evitar al mínimo
interferencia visual, y soportar la carga de 15 Kg.

El sensor estará posicionado justo en la parte central e inferior de la placa de los productos y fijado a
través de los tornillos de sujeción, los cuales ya vienen incluidos de fábrica, tal como se muestra en la
figura 36.

Para la unión entre las bases, se establecen 4 postes de acero estructural AISI 304 en cada esquina del
robot con la rigidez y resistencia necesaria para soportar la carga de los productos, además de reducir al
mínimo la interferencia visual del sensor por medio de su reducido diámetro en comparación a la
estructura en general.

Figura 36: Distribución del sensor Scanse Sweep 360° en el sistema estructural tomando en
consideración la distribución de los componentes por ejemplo, el diámetro de las llantas.

88
Soporte de los motores a la base inferior y el acople de los motores a las llantas.

La selección de motores y llantas se realizó con diferentes proveedores cuyas especificaciones cumplieron
los requerimientos definidos por separado, pero no en conjunto, por lo tanto, se requiere realizar el
diseño y manufactura de un elemento de conexión entre los siguientes elementos:

Llanta – Motor: Lo cual involucra el diseño de un eje de aluminio capaz de conectar la geometría
interna de cada una de las llantas con el eje del motor de manera concéntrica tomando en cuenta
el peso total del robot con carga máxima (Figura 37).

Figura 37: Diseño de un eje para la unión entre motor y llanta.

Motor -- Base inferior de componentes: Involucra el diseño de un soporte de aluminio cuya

principal función es la fijación y distribución de los motores en la base inferior (Figura 38).

Figura 38: Soporte de motor a base inferior del sistema estructural.

El diseño de la geometría de cada uno de los componentes previamente definidos se realizará a través del
software SolidWorks 2015 ® y la verificación de resistencia estructural se realizará en base a un análisis
de esfuerzos y deformación en el software ANSYS STUDENT 2018® considerando las condiciones de carga
de trabajo.

89
Base inferior para los componentes generales
Con la finalidad de dar mayor soporte a la lámina de aluminio de 420 x 340 mm cuyo principal objetivo es
la sujeción de la batería, se utiliza el perfil mostrado en la figura 39 como base de la estructura, cuyas
medidas se acomodan a las dimensiones máximas.

Figura 39: perfil de aluminio didáctico de 13.5’’ de largo [23]

El perfil de aluminio de 13.5’’ de largo es distribuido por el mismo fabricante de los motores servocity. La
principal ventaja de utilizar este tipo de perfil es la geometría y distribución de barrenos de diferente
diámetro a lo largo del perfil, los cuales pueden ser utilizados para la sujeción de la lámina y de los
componentes en general.

Distribución de componentes
La distribución de componentes dentro de la base inferior se eligió con la finalidad de mantener una
distribución de peso homogénea. Dentro de los elementos, la batería RITAR RT12120 con un peso
aproximado de 3.6 Kg es considerado como elemento crítico para el cual se realizarán las modificaciones
necesarias con el objetivo de soportar su peso sin problemas de deformación o pandeo. A continuación,
se muestra la propuesta de diseño de soporte para este componente:

Figura 40: Vista superior de la base que muestra la distribución de los elementos y perfiles de
aluminio dentro de la base.

90
Soporte de sujeción para la batería RITAR RT12120

La posición céntrica de la pila con respecto a la base de aluminio y una altura reducida con respecto al
suelo implican diversas ventajas dinámicas para la correcta locomoción del robot. Bajo estas condiciones,
el centro de masa del robot móvil se localiza lo más cerca posible al nivel del suelo, ofreciendo estabilidad
en su desplazamiento. Se realiza un sistema de sujeción y fijación de la pila en el centro de la base a través
de láminas de aluminio de 20 mm de ancho, con una configuración en forma de canasta (figura 42).

La distribución de las láminas sobre la superficie de la pila se realiza tomando en cuenta dos criterios de
diseño: la homogénea distribución del peso de la pila sobre las láminas y la completa restricción de
movimiento en los ejes ‘x’ y ‘y’ de la pila. El resultado del diseño está conformado por 4 láminas
distribuidas como se muestra a continuación, cuya geometría es idéntica al perfil de la batería, de esta
forma se restringe su desplazamiento y se obtiene un correcto soporte estructural.

Los perfiles de aluminio en los extremos, así como todos los elementos diseñados para el soporte de la
pila, son sujetados a la base principal a través de tornillos A325, tal como se muestra en la figura 41.

Figura 41: Distribución del sistema de sujeción de la pila sobre la base inferior.
Con la finalidad de reducir la deformación y esfuerzos producidos por el peso de la pila sobre la base de
aluminio de bajo calibre, se diseñan dos soportes de aluminio en ángulo a lo largo de toda la estructura
sobre la cual se fijarán el sistema de soporte con tornillos (figura 42).

Figura 42: Vista inferior del soporte para la pila.

91
Dentro del software ANSYS STUDENT 2018®, se toman varias consideraciones de análisis, por ejemplo:

El efecto producido por la sujeción de elementos por medio de un tornillo y tuerca se describe a
través de un elemento cilíndrico con una precarga establecida (ver apéndice C).
Se sustituye la geometría de la batería con una fuerza equivalente al peso producido por los 3.6
Kg del objeto.

Análisis de deformación

La posición céntrica de la batería sobre la placa de aluminio propicia la generación de deformación y

pandeo sobre esta placa de aluminio 1100 H14 calibre 14 con 2.11mm de espesor. Por lo cual, se prosigue
a realizar un análisis de deformación sobre los elementos de la base tal como se muestra en la figura 43 y
44.

Figura 43: Vista lateral del análisis de deformación.

Figura 44: Vista superior del análisis de deformación.

Como resultado del análisis de deformación, se obtienen los siguientes resultados:

Deformación máxima de 0.14mm

Distribución mayor de la deformación en el sistema de sujeción formado por las 4 láminas de
aluminio de 20mm de ancho.
Mínima deformación de la base principal de aluminio.

En términos de deformación total de los componentes analizados, se puede concluir que el peso de la pila
es correctamente distribuido sobre los soportes de aluminio en forma de canasta, además, la deformación
está en el orden de los milímetros, por lo tanto, es correcto el diseño.

92
Análisis de esfuerzos de von-Mises

A pesar de obtener deformaciones muy pequeñas a causa del peso de la batería, es necesario realizar un
análisis de esfuerzos bajo el criterio de von-Mises para garantizar que dicha deformación no produce la
fractura del material. De la misma forma que en el análisis de deformación, gracias al soporte en forma
de L colocado transversalmente sobre la base, los esfuerzos se transmitirán en las piezas de soporte y
elementos de fijación, en este caso tornillos A325 de 1/8’’ en lugar de transmitirse sobre la lámina
principal.

Figura 45: Distribución de esfuerzos de von-Mises máxima en el área de unión con tornillos.

Figura 46: Distribución de esfuerzos de Von-Mises sin soporte en forma de L.

La presencia de los soportes en L además de restringir la deformación únicamente sobre las 4 láminas de
20 mm, restringe la distribución de esfuerzos principalmente en los tornillos y el área circundante. Caso
contrario cuando se elimina la presencia de estos soportes, tal como se muestra en las figuras 45 y 46.

Como resultado del análisis de esfuerzos von-Mises obtenemos lo siguiente:

Los esfuerzos generados en la base principal y en los elementos de soporte son mínimos en
comparación a los esfuerzos producidos en los tornillos y el área circundante.
Máximo esfuerzo de 2.4151x10^8 Pa ubicado en los tornillos y no en las láminas.
Máximo esfuerzo promedio sobre los elementos de soporte 5.84 x10^8 Pa.

La implementación de un soporte transversal a la estructura, limita la deformación únicamente en los

elementos de sujeción y los soportes de aluminio diseñados específicamente para esta función, lo cual
se comprueba en los análisis diseñados.

93
Factor de seguridad

Un clásico método de diseño de elementos estructurales consiste en determinar un factor de diseño o

factor de seguridad, el cual permite relacionar el esfuerzo producido en un elemento con el límite
elástico propio de cada material.

Figura 47: Vista lateral del factor de seguridad del sistema de sujeción.

Figura 48: Factor de seguridad en la sujeción entre componentes.

Los resultados del análisis que se muestran en las figuras anteriores se pueden resumir en la tabla 35:

Tabla 35 Resultados del análisis de esfuerzo sobre la base y sus elementos de sujeción.

Elemento Material Calibre o Resistencia de Esfuerzo Factor de

espesor de fluencia a la equivalente de seguridad
lámina tensión (MPa) von-Mises mínimo
(MPa)
Base principal Aluminio 1100 2.11 mm 122.73 34.02 3.38
H14
Soporte en L Aluminio 6063 3.2 mm 145 68.06 2.1
T-5
Lámina de Aluminio 1100 1.65 mm 122.73 40.47 2.97
soporte de la H14
batería
Tornillos Acero AISI 304 X 250 241.51 1.19

94
Conclusión de diseño y análisis

La estructura y todos los elementos diseñados para la sujeción y soporte del peso de la pila cumplen con
una mínima deformación y un factor de seguridad mayor a 1, lo cual asegura que los esfuerzos producidos
no provocan la fractura del material. La implementación de un soporte en L transversalmente sobre la
estructura permitió concentrar los esfuerzos en los tornillos; elementos de 1/8’’ de diámetro con un factor
de seguridad apenas arriba de 1, por lo cual, como conclusión de diseño, se sustituyen por tornillos de
5/32’’ con un diámetro mayor para garantizar la resistencia de la estructura.

A pesar de obtener deformaciones y esfuerzos relativamente bajos sobre los demás elementos de la base
inferior, se hace evidente la necesidad de implementar el soporte en L, ya que como se muestra en la
figura 49, la ausencia de este elemento aumenta la magnitud de los criterios de diseño (deformación y
esfuerzo) en un factor de 3.5 con relación al diseño final.

Figura 49: Modificaciones de diseño en base a análisis de resistencia (con soporte - sin
soporte).
Base superior para para los productos
La parte superior del sistema estructural consiste en una base rectangular apoyada sobre 4 postes con el
conjunto de elementos necesarios para la conexión entre sus elementos y la base inferior previamente
diseñada.

Base superior

Se diseña una base de Aluminio 1100 H14 calibre

12 con un espesor de 2.77mm con la geometría
necesaria en cada esquina para su conexión con
un elemento intermedio entre dicha base y los
postes. Figura 50.

La principal restricción de diseño consiste en

calcular el espesor necesario para soportar una
carga de productos de 15Kg.
Figura 50: Vista isométrica de la base superior

95
 Poste de soporte principal

Se diseña un poste de Acero estructural AISI

304 de ½’’ de diámetro, con la geometría a los
extremos necesaria para su correcta conexión
con los elementos de unión, la base superior y
la base inferior. Figura 51.

Figura 51: Vista isométrica del poste de soporte principal.

Elementos de unión

A causa de la incompatibilidad de geometrías en los elementos previamente mencionados, es decir, el

perfil redondo de los postes con la geometría plana de la base superior y la geometría de los perfiles de
la base inferior, surge la necesidad de diseñar elementos de unión. Cada uno de ellos contiene las
perforaciones necesarias para la sujeción con tornillos A325 de 1/8’’.

El elemento denominado esquina superior de aluminio 6063 T-5 es diseñado para la unión del perfil
redondo de cada poste con la base superior, por lo cual, se opta por una geometría como se muestra en
la figura 52, con 8 perforaciones para la sujeción con la base, una perforación concéntrica de diámetro
mayor para la parte superior del poste y una perforación al costado para un tornillo prisionero cuya
función será limitar la movilidad de los componentes en el eje z.

El elemento denominado esquina inferior de aluminio 6063 T-5 es diseñado para la unión de los postes
con la base inferior, por lo cual, se opta por una geometría con las medidas exactas a los perfiles interiores
del contorno de la base, además de hacer uso de su geometría para la sujeción por medio de tornillos. Se
realizan dos perforaciones a los costados para tornillos prisioneros cuya función será limitar el
desplazamiento vertical de los postes (Figura 52).

Figura 52: Vista isométrica de la esquina superior y esquina inferior.

96
Análisis estructural

Dentro del software ANSYS STUDENT 2018®, se toman varias consideraciones de análisis enlistadas a
continuación:

El ensamble de los postes, base superior y los elementos de unión diseñados previamente.
La asignación de materiales y sus propiedades.
El efecto producido por la sujeción de elementos por medio de un tornillo y tuerca se describe a
través de un elemento cilíndrico con una precarga establecida, ver apéndice X.
Se sustituyen los productos por una fuerza equivalente al peso producido por 15 Kg en la
superficie de la placa de aluminio. Figura 53.

Figura 53: Vista isométrica del ensamble de elementos de la base superior para productos.
Análisis de deformación

La distribución de los productos sobre la base superior se representa como una fuerza aplicada en el área
central de la superficie (20 Kg superior a la restricción del minisúper), por lo tanto, se realiza un análisis
de deformación total, a través del cual, se muestra el efecto de los productos sobre cada uno de los
elementos, tal como se observa en las siguientes figuras.

Figura 54: Vista isométrica de la deformación total sobre los elementos.

97
 Figura 55: Vista lateral de la deformación total sobre los elementos superiores.

Como resultado del análisis de deformación se obtienen los siguientes resultados:

Deformación máxima de 0.78 mm.

Mayor distribución de la deformación en la placa superior de aluminio.
Distribución de la deformación concéntrica a la posición los productos.
Mínima deformación de los postes y esquinas.

Análisis de esfuerzos von-Mises

A pesar de obtener deformaciones muy pequeñas a causa del peso de los productos, es necesario realizar
un análisis de esfuerzos bajo el criterio de von-Mises para garantizar que dicha deformación no produce
la fractura del material. Debido a la ausencia de soportes extras en la superficie de la base superior, los
esfuerzos se localizaran en los extremos de la base.

Figura 56: Vista isométrica del esfuerzo equivalente de von-Mises

98
Como resultado del análisis de esfuerzos von-Mises obtenemos lo siguiente:

Los esfuerzos generados en las esquinas inferiores y en los postes son mínimos en comparación a
los esfuerzos producidos en las esquinas superiores y el área circundante sobre la base superior.
Máximo esfuerzo de 70.832 MPa ubicado en los extremos de la base superior.
Máximo esfuerzo promedio sobre los postes 26.16 MPa.

Factor de seguridad

Un clásico método de diseño de elementos estructurales consiste en determinar un factor de diseño o

factor de seguridad, el cual permite relacionar el esfuerzo producido en un elemento con el límite
elástico propio de cada material.

Figura 57: Vista isométrica del factor de seguridad.

Los resultados del análisis que se muestran en las figuras 56 y 57 se pueden resumir en la tabla 36:

Tabla 36 Resultados del análisis de esfuerzo sobre la base superior y sus elementos de conexión.

Elemento Material Calibre o Resistencia de Esfuerzo Factor de

diámetro fluencia a la equivalente seguridad
tensión (MPa) von- mínimo
Mises(MPa)
Base superior Aluminio 1100 H14 2.77 mm 122.73 70.82 3.52

Esquina superior Aluminio 6063 T-5 10.16 mm 145 43.78 3.24

Poste de soporte Acero AISI 304 0.5 in 250 21.41 11.77

Base inferior Aluminio 6063 T-5 33.53 mm 145 2.89 15

99
 Figura 58: Elemento crítico con el factor de seguridad mínimo.

Conclusiones de diseño

Los resultados obtenidos en el análisis de deformación muestran que el elemento crítico en términos de
diseño es la base superior, sin embargo, la deformación obtenida es insignificante. Además, el análisis de
esfuerzos muestra una alta concentración en la unión con las esquinas superiores. De acuerdo al factor
de seguridad obtenido, ningún elemento dentro del sistema estructural superior sufre de ruptura o
deformación permanente a causa del peso de los productos.

Soporte de los motores a la base inferior y el acople de los motores a las llantas.
Como parte del diseño de un soporte para los motores se propone la implementación del elemento 32mm
Bore Bottom Tapped Clamping Mount (ver figura 60), cuyas características además de cumplir con el
objetivo definido, son diseñadas específicamente para el modelo de motor que se implementó y es
distribuido por el mismo fabricante de los motores servocity. El soporte del motor fabricado de Aluminio
6063 T-5 con un espesor de 9.53 mm tiene un diámetro interior de 32mm para el motor, un tornillo de
fijación y dos perforaciones para tornillos de sujeción en la parte inferior.

Figura 59: elemento 32mm Bore Bottom Tapped Clamping Mount [24].

100
Acople entre llanta y eje de motor

La transmisión de torque desde el eje del motor hasta la geometría de la llanta se realiza a través de un
eje cuya principal función será conectar ambos elementos y ser estructuralmente resistente para soportar
el pesos total del robot con carga, por lo cual, su diseño en dimensiones será motivo de un análisis
estructural. Además del eje, se realiza el diseño o implementación de los siguientes elementos, ver figura
60:

Acople eje-llanta: Elemento de Aluminio 6063 T-5 perfil circular de 2.17’’ de diámetro con 12
perforaciones de 1/8’’ para la sujeción de la llanta y el eje a través de tornillos A325 de 1/8’’. Las
perforaciones tienen una distribución equidistante y concéntrica al eje del motor y al centro de la
llanta.
Soporte 1: elemento 32mm Bore Bottom Tapped Clamping Mount colocado en una de las caras
del motor cuya finalidad es restringir el movimiento y posición de las llantas sobre la base inferior
del sistema estructural.
Soporte 2: elemento de aluminio 6063 T-5 con geometría similar al soporte 1, cuyo principal
objetivo es evitar la deformación del eje del motor. Se coloca un rodamiento 61903-2Z cuyas
características son las adecuadas para las condiciones de carga y velocidad, ver apéndice Y. Dicho
rodamiento además de funcionar como un soporte para el eje sin ofrecer oposición al movimiento
angular, funciona como un elemento capaz de absorber los posibles esfuerzos provocados por la
irregularidad del piso sin comprometer estructuralmente el eje del motor.

Figura 60: Vista explosionada de los elementos de conexión motor-llanta.

101
Análisis de esfuerzo

Dentro del software ANSYS STUDENT 2018®, se toman varias consideraciones de análisis enlistadas a
continuación:

El ensamble de los elementos diseñados previamente, figura 61.

La asignación de materiales y sus propiedades.
Se sustituye el efecto producido por la fuerza normal entre las llantas y el piso con una fuerza
equivalente al peso total de la estructura cargada, es decir, 25 Kg sobre la superficie del eje. Se
elige un valor superior de carga para garantizar la resistencia de los materiales en condiciones de
trabajo no previstas.
Para objetos de análisis del eje, se suprime el acople eje-llanta y la llanta, cuya presencia no afecta
el valor de los resultados.
El soporte 2 que incluye una pieza de aluminio y un rodamiento, es simulado como una sola pieza
que permite el libre desplazamiento angular del eje y además funciona como soporte.

Figura 61: Isométrico del ensamble para análisis estructural.

Análisis de deformación

Se realiza un análisis de deformación dentro de los elementos del ensamble para determinar el
desplazamiento total que sufre la estructura a causa del peso total del robot. El criterio de diseño
seleccionado consiste en reducir al máximo la deformación del eje del motor a través de los dos soportes
colocados en el motor y sobre el eje.

Como resultado del análisis de deformación mostrado en la figura 62, se obtienen los siguientes
resultados:

Deformación máxima de 0.02 mm.

Mayor distribución de la deformación en el eje principal.
Mínima deformación del eje del motor y de los soportes.

102
 Figura 62: Deformación total del eje del motor.

Análisis de esfuerzos von-Mises

A pesar de obtener deformaciones muy pequeñas a causa del peso de la estructura, es necesario realizar
un análisis de esfuerzos bajo el criterio de von-Mises para garantizar que dicha deformación no produce
la fractura del material o una deformación permanente.

Como resultado del análisis de esfuerzos von-Mises obtenemos lo siguiente:

La distribución de esfuerzos se localiza alrededor del soporte 2.

Máximo esfuerzo de 17.86 MPa en el eje principal.
Máximo esfuerzo promedio sobre el eje del motor 17.7 MPa.

Figura 63: Distribución de esfuerzos de von-Mises sobre el eje principal.

103
Factor de seguridad

Un clásico método de diseño de elementos estructurales consiste en determinar un factor de diseño o

factor de seguridad, el cual permite relacionar el esfuerzo producido en un elemento con el límite elástico
propio de cada material.

Figura 64: Factor de seguridad en el eje principal.

Los resultados del análisis que se muestran en la figura 63 y 64 se pueden resumir en la tabla 37:

Tabla 37 Resultados del análisis de esfuerzo sobre la base superior y sus elementos de conexión.
Elemento Material Calibre o Resistencia de Esfuerzo Factor de
espesor de fluencia a la equivalente de seguridad
lámina o tensión (MPa) von-Mises mínimo
diámetro (MPa)
Eje principal Aluminio 6063 0.75 in 145 17.86 8.48
T-5
Eje del motor Acero AISI 304 0.24 in 250 17.7 14.07
Soporte 2 Aluminio 6063 0.38 in 145 2.19 15
T-5

Conclusión y elección final

La deformación que sufre cada uno de los elementos está en el orden de los milímetros, además, se
producen esfuerzos lo suficientemente bajos como para asegurar la nula presencia de ruptura o
deformación permanente dentro del material. Como resultado se obtiene un factor de seguridad por
encima de 8, asegurando la resistencia estructural del diseño. Cabe mencionar la importancia de la
implementación del soporte 2, ya que gracias a su correcta posición a lo largo del eje principal, se logra
reducir la deformación y esfuerzo de los elementos como se muestra en la figura 65.

104
Figura 65 Deformación del eje del motor sin soporte y con soporte

105
2.4 Integración de áreas funcionales

Previamente en la sección de diseño conceptual y detallado se especificaron los componentes, algoritmos

y la morfología que se va a implementar en el proyecto, en base a las áreas funcionales propuestas y a los
requerimientos de diseño especificados en el PDS.

A continuación se presenta la integración de áreas funcionales, es decir, se muestra la solución integral

mediante la unión y distribución de los componentes que ya fueron seleccionados. De esta manera se da
una solución concreta al problema previamente planteado.

Para la integración de todas las áreas funcionales, se dividió esta sección en tres:

Integración de algoritmos y controlador.

Integración de Controlador y Movimiento (Odometría).
Integración física de componentes.

Esto se hizo debido a que las áreas funcionales de Generación de Trayectorias, Mapa y Localización, se
implementan a nivel de software, aunque los programas no serán diseñados durante este proceso, es
importante presentar de qué manera serán implementados. En la parte física se presentará el diseño CAD
del sistema estructural junto con la distribución de elementos.

Integración de Algoritmos y Controlador

Como se mencionó anteriormente, la creación de un modelo numérico del entorno de trabajo y la

localización del robot dentro de dicho mapa se realizará a través de la técnica denominada SLAM, el cual
se basa en métodos estadísticos de muestreo. Actualmente varios middleware2 de robótica integran SLAM
y otras técnicas de navegación. Estos middleware se encargan de ofrecer abstracción de hardware,
controladores para dispositivos y mecanismos de comunicación.

Uno de los middleware más utilizados por la comunidad de robótica es Robot Operating System (ROS).
ROS cuenta con un amplio catálogo de herramientas y de interfaces gráficas de usuario que permiten
visualizar la información del robot. Así mismo, permite extender la visualización de datos del robot en la
web a través de varias bibliotecas e interfaces.

A pesar de contar con herramientas para visualizar la información del robot y con algoritmos de
navegación eficientes, estos no son fáciles de aprender y su integración en la aplicación requiere de
conocimientos de robótica y programación de bajo y alto nivel.

ROS provee librerías y herramientas que brindan a los desarrolladores todo lo necesario para crear
aplicaciones relacionadas a la robótica. No es un sistema operativo en el sentido tradicional de

2
Middleware o lógica de intercambio de información entre aplicaciones ("interlogical") es un software que
asiste a una aplicación para interactuar o comunicarse con otras aplicaciones, o paquetes de programas,
redes, hardware y/o sistemas operativos

106
administración y planificación de procesos, sino que provee una capa de comunicaciones estructuradas
por encima del sistema operativo anfitrión (ej. Linux Ubuntu, Windows, etc).

Si bien provee la funcionalidad básica de cualquier sistema operativo tradicional como: abstracción del
hardware, acceso a dispositivos de bajo nivel, implementación de funcionalidad de uso común,
comunicación entre procesos, mantenimiento de paquetes, etc., además proporciona librerías, y todo
tipo de herramientas (visualizadores, GUI’s, etc.) para el desarrollo de robots y sus aplicaciones. ROS
organiza el software según una arquitectura de grafos en la que en el más bajo nivel se tienen los “nodos”
(porción de código ejecutable) y éstos se comunican entre sí a través de “tópicos” (interfaz de ROS para
el paso de mensajes entre nodos). A su vez los nodos se agrupan en “paquetes” (colecciones mínimas de
código reusable), y éstos en “stacks o apilamientos” que permiten compartir el código fácilmente. [QQQ
http://wiki.ros.org/ROS/Concepts]

El principal objetivo de los creadores de ROS es permitir el reúso de código en aplicaciones de

investigación y desarrollo científico. ROS tiene la ventaja de que el desarrollo de tareas puede ser
implementado en lenguajes modernos de programación como Python, C++, Lisp y Java, por lo tanto, la
implementación de los algoritmos para la generación de trayectorias, mapa, localización y en general el
sistema de navegación serán desarrollados en el sistema operativo ROS por las ventajas anteriormente
mencionadas.

Integración de áreas funcionales Controlador y Movimiento

La interconexión del controlador y el movimiento tiene como objetivo permitir el intercambio de

información y la correcta ejecución de las instrucciones entre estas dos áreas funcionales. Previamente se
seleccionaron los siguientes elementos:

Roboclaw como dispositivo de etapa de potencia.

NVIDIA Jetson TX1 como controlador del sistema.
Batería RITAR RT12120.

Ambos elementos cumplen por separado con los requerimientos y necesidades establecidas por la
naturaleza del proyecto, sin embargo, para su implementación en conjunto se realizan las siguientes
adecuaciones.

La tarjeta Roboclaw tiene bibliotecas para su uso con la plataforma Arduino y es compatible con varios
sistemas operativos (Windows, Ubuntu, etc.). Por lo tanto, se optó por ocupar una tarjeta Arduino UNO
como elemento de conexión entre el controlador y las tarjetas RoboClaw. Es necesario mencionar que
también existe una librería de ROS para Arduino, lo que hace flexible la unión entre controlador y tarjetas
de control de motores.

Con ayuda de la hoja de datos de cada uno de los elementos, en las figuras 66, 67 y 68 se muestran los
diagramas de conexión para la integración de estas áreas funcionales.

107
 Figura 66 Conexión de encoders, motores y batería con la tarjeta de control RoboClaw.

A continuación, en la figura (67) se muestra la conexión entre el Arduino y las tarjetas de control, como
puede verse se tiene dos tarjetas etiquetadas como “RoboClaw 1” y “RoboClaw 2” debido a que cada
tarjeta solo puede controlar dos motores y el prototipo contará con cuatro.

Figura 67 Conexión entre la tarjeta Arduino y las tarjetas RoboClaw

108
En la figura 68 se muestra la conexión completa entre el controlador, la etapa de potencia y los
actuadores.

Figura 68 Conexión del controlador con la etapa de potencia

Las conexiones antes mencionadas se hicieron en base al Anexo 1 y a las siguientes consideraciones.

El Arduino será alimentado (5VCD) por el controlador vía USB.

Los motores (12VCD) serán alimentados por la batería.
La parte lógica de las tarjetas RoboClaw serán alimentadas indirectamente por la batería, esto
debido a que la propia tarjeta contiene una etapa de regulación de 6VCD-34VCD a 5VCD.
Los encoders serán alimentados (5VCD) por la RoboClaw.

109
Integración física de componentes

Como resultado del diseño detallado de cada una de las áreas funcionales se desarrolló la selección de
componentes y algoritmos, además de diseñar los elementos estructurales necesarios para cumplir con
las especificaciones de soporte del robot. El sistema estructural tiene como función principal soportar una
carga de productos establecida y transportar los elementos necesarios para la navegación autónoma. Por
lo cual, a continuación se muestra el ensamble dichos elementos.

Figura 69 Ensamble y distribución de los elementos seleccionados.

En la figura 69, se muestran la unión de los elementos que conforman el sistema estructura y la
distribución de los siguientes componentes:

Sensor Scanse Sweep 360°.

Batería.
2 Controladoras Roboclaw.
1 Arduino.
1 Jetson TX1.

110
 El Robot repartidor autónomo tiene como función principal el suministro de productos de un punto a
otro dentro del complejo de departamentos. Los productos a transportar varían en naturaleza, sin
embargo, para asegurar la calidad de los productos hasta su llegada al departamento destino la
empresa Vivip proporcionará un chasis sobre el cual se coloran los siguientes elementos:

Tablet: elemento que servirá como interfaz entre el usuario y la computadora.

Cámara: Elemento apuntando al frente del robot cuya finalidad es la mayor visualización del
entorno.

Figura 70 Ensamble del chasis con los elementos seleccionados.

En la figura 70, se muestra la distribución y ensamble de los componentes correspondientes a la

integración de las áreas funcionales sobre el sistema estructural. La importancia de esta área funcional se
hace evidente debido a ser el primer contacto con el usuario y debe de contener acceso a todos los
elementos desde un interruptor general hasta el acceso a los productos.

111
112
 Capítulo 3 Pruebas y resultados

3.1 Propios del desarrollo tecnológico o

investigación
Diseño de la estructura mecánica del robot móvil

Como resultado del diseño del diseño detallado del sistema estructural, se muestra en la figura 71 el
ensamble de los elementos, contemplando la integración de los componentes, los elementos de sujeción
y el soporte de productos con una carga máxima de 15 kg.

Figura 71 Vista isométrica y lateral del sistema estructural

113
En la figura 71, a través de la vista lateral se muestra la distribución de las llantas y el espacio para el
sensor ScanSweep 360°. La sujeción de la Tablet y la cámara dentro del robot se realizarán sobre la
carcasa, cuya implementación y fabricación está a cargo del minisúper.

Implementación de la etapa de potencia

La implementación de la etapa de potencia consiste estrictamente en utilizar en conjunto los elementos

seleccionados de driver y motores del robot repartidor autónomo. Para esto se realizaron las conexiones
mostradas en la figura 68, como se observa, a pesar de que la implementación solo tiene como objetivo
utilizar en conjunto driver y motores, se requiere de otros elementos que no necesariamente son los
seleccionados para el robot, como son la batería o el controlador. Las pruebas correspondientes a esta
implementación se realizaron en conjunto con las pruebas de odometría que se describen a continuación.

Implementación del algoritmo de odometría

Como parte de los objetivos establecidos para este trabajo se tiene la implementación de un algoritmo de
odometría que permita localizar al robot a partir de un punto de referencia. Esto se hizo debido a que la
odometría es un método de localización, y esta a su vez es parte fundamental la navegación. Además, la
localización es una parte que no es altamente dependiente de otras áreas, es decir, requiere de pocos
elementos para su implementación, y ya que se ha implementado la etapa de potencia se cuenta con
hardware necesario para realizar pruebas de localización.

Para la implementación de el algoritmo de odometría (el código se muestra en el apéndice X) es necesario

un prototipo que cuente con los elementos mínimos que le permitan moverse y reconstruir la trayectoria
seguida, estos elementos son la base inferior del sistema estructural, los soportes para los motores, y en
general lo que integra el área funcional de movimiento, además de un controlador que se comunique con
la etapa de potencia.

Para realizar las pruebas de la implementación del algoritmo de odometría (el código del programa se
muestra en el apéndice X) se fabricó un prototipo con dimensiones aproximadas a las de la base inferior
descrita en el diseño detallado del sistema estructural, se colocaron los elementos seleccionados en el
área funcional de movimiento y se implementó la etapa de potencia; como controlador se utilizó una
laptop con ROS. El prototipo construido se muestra en la figura 72.

114
 Figura 72 Prototipo construido.

Posteriormente se propuso una trayectoria cuadrada de 4 m de lado que seguirá el prototipo, la cual se
muestra en la figura 73.

Figura 73 Trayectoria (marcada con rojo) seguida por el prototipo.

El prototipo se controló con ayuda de un joystick conectado a la laptop y se le condujo a través de la

trayectoria ya mencionada. Se guardaron los datos leídos por los encoders de los motores en la
computadora.

En la figura 74 de muestra el diagrama de la implementación del algoritmo de odometría, desde la lectura

de los encoders hasta la obtención de la posición y orientación estimadas del robot.

115
 Figura 74 Diagrama de implementación del algoritmo de odometría.

Resultados de esta prueba

Al introducir los datos recabados por el algoritmo diseñado anteriormente se obtuvo a la salida un
conjunto de datos de posición y orientación (𝑥, 𝑦, θ) que describen una estimación de la trayectoria que
siguió el prototipo, y que se observan en la figura 75, esta grafica fue realizada en el programa RViz (ROS
visualization), la cual es una herramienta para visualizar datos desde ROS.[ http://wiki.ros.org/rviz]

Figura 75 Generación de la trayectoria, salida del algoritmo de odometría.

En la gráfica de la figura 75 la separación de la rejilla es de 1 metro y la marca “X” indica el inicio y fin de
la trayectoria. Se puede observar que la trayectoria generada tiene dimensiones y forma parecidas a la
trayectoria real seguida por el prototipo.

116
3.2 Análisis de costos
Costo de componentes

Cotización Mayo 2017 con dólar a 18.68 Pesos

Costo de Material (tabla 38 y 39)

Elemento Costo Unitario Cantidad Subtotal
165 RPM HD Premium 60 Dolares 4 $4485 MXN
Planetary Gear Motor
w/Encoder
Roboclaw 2x30A Motor 125 Dolares 2 $4672 MXN
Controller
Bateria $819 Pesos 1 $ 819 MXN
Sensor Lidar Scanse Sweep 350 Dolares 1 $6540 MXN
Colson 4 Series Casters 6x2 $250 4 $1000 MXN
in
Nvidia Jetson TX1 $6350 1 $6350 MXN
Genius Widecam 1050 $800 1 $800 MXN
Tablet Android Minno $2200 1 $2200 MXN
13.5” Aluminium Channel 11 Dolares 4 $822 MXN
32mm Bore Bottom Tapped 7 Dolares 4 $523 MXN
Clamping Mount
Total $28,211 MXN
Tabla 38 Análisis de costos por elemento.

Material Tipo Medidas Costo

Aluminio Lamina 0.5 x 0.5 m Calibre 12 $250
Aluminio Lamina 0.5 x0.5 m Calibre 14 $160
Aluminio Angulo 3.2 mm x 25.4 mm x $105
1000mm
Acero Perfil Redondo 0.5 in x 25 in $350
Aluminio Solera 2.5 in x0.5in x 20 in $110
Aluminio Perfil Redondo 0.75 in x 14 in $28
Aluminio Solera 2 in x 0.38 in x 8 in $40
Aluminio Barra Cuadrada 1.5 in x 12 in $128
Total $1171
Tabla 39 Analisis de costos por material.

Costo total del proyecto: $ 29,382 MXN.

117
3.3 Impacto ambiental
Aluminio

Este Trabajo Terminal estará construido principalmente de Aluminio, una de las mayores ventajas de este
material es que es 100% reciclable, lo que contribuye a reducir el impacto ambiental generado por su
fabricación.

El reciclado del aluminio es un proceso complejo, en el que intervienen diversos factores. Tanto sus
canales de recuperación como sus aplicaciones y mercados presentan múltiples posibilidades. El aluminio
usado llega principalmente por dos canales: de los desechos del consumo ya sea doméstico o
industrial(por ejemplo, cables eléctricos, planchas litográficas, latas de bebidas, otros envases y
embalajes, desguace de vehículos, derribos, etc.) y de los recortes y virutas que se producen durante la
fabricación de productos de aluminio.

Existen muchos tipos de aluminio distintos que se comercializa en el mercado de la recuperación, pero
se pueden agrupar básicamente en cuatro: los productos laminados (planchas de construcción, planchas
de imprentas, papel de aluminio, partes de carrocerías de vehículos…), los extrusionados (perfiles para
ventanas, piezas para vehículos…), los aluminios moldeados ya sea por gravedad o por inyección (piezas
para motores, manubrios de las puertas, etc.) los trefilados para la fabricación de cables y otros usos.

Es importante una buena clasificación del aluminio, para poder darle la mejor salida posible. La chatarra
suele ser prensada, ya que de esta forma el transporte resulta mucho más fácil. Tras estos necesarios
procesos, se lleva el material a una fundición, que puede darle el mismo uso de origen, o usarlo para
fabricar otros objetos. Después el fundidor o refinador lo convierte, mediante fusión, en lingotes, tochos,
productos de desoxidación, etc.

Como se ha comentado antes, hay muchos tipos de aluminio recuperado, y cada calidad puede tener
salidas diferentes. Según la pureza del material, éste será utilizado para una aplicación u otra. Dentro de
los productos laminados, se encuentra, por ejemplo, con las latas, que se pueden usar para fabricar
aluminio refinado para volver a hacer latas si son nuevas o han sido muy bien clasificadas a su llegada al
recuperador y otros productos de aluminio. También, dentro de los productos laminados, están los
recortes de fabricación de muy diversas aleaciones, que pueden ser utilizados para fabricar lingotes de
la misma o de diferentes aleaciones.

Neopreno

Las Ruedas que se eligieron para este proyecto son de Neopreno Performa, el cual es un derivado del
caucho. Este es obtenido un árbol de donde se extrae el látex y posteriormente se fabrican plásticos, por
su parte el neopreno causa un menor deterioro ambiental ya que a diferencia del caucho, el neopreno se
obtiene a través del procesamiento de hidrocarburos y no solo de este fluido lácteo llamado látex hallado
en muchas especies vegetales típicas de regiones tropicales. A estos hidrocarburos siempre se agrega
algún otro compuesto que mejora su rendimiento en el tiempo como en el caso del neopreno.

118
El método más cómun para el reciclaje de residuos de caucho sintético es la trituración mecánica. La
trituración con sistemas mecánicos es, casi siempre, el paso previo en los diferentes métodos de
recuperación y rentabilización de los residuos de caucho. Se logra mediante el corte y el desgarro del
residuo a reciclar, usando trituradoras equipadas con cuchillas rotativas de varios tamaños. Mediante este
proceso se logra la mayor variedad de productos finales para los potenciales mercados.

Los materiales que se obtienen tras el tratamiento de los residuos de caucho vulcanizado, una vez
separados los restos aprovechables en la industria, pueden ser usados como parte de los componentes
de las capas asfálticas que se utilizan en la construcción de carreteras, para la protección de laterales de
los barcos en pantanales, como aislantes de vehículos, losetas de goma, materiales de fabricación de
tejados, pasos a nivel, cubiertas, masillas, moquetas, aislantes de vibración y alfombras.

Otros usos son los deportivos, en campos de juego, suelos de atletismo o pistas de paseo y bicicleta. Las
utilidades son numerosas y crecen cada día, como en cintas de freno, compuestos de goma, suelas de
zapato, bandas de retención de tráfico, compuestos para navegación o pisos para reemplazar areneros.

Baterías de ácido-plomo

Dentro de los requerimientos de funcionamiento del robot se encuentra la autonomía necesaria para la
entrega de productos. Requerimiento que se tradujo a la necesidad seleccionar una batería de larga
duración y capaz de alimentar la demanda energética de todos los dispositivos de navegación. Las baterías
de ácido-plomo, además de cumplir con los requerimientos y necesidades, son ampliamente usadas y
comercializadas.

Los dos principales componentes de fabricación de estas baterías son: el electrolito ácido y el plomo. El
primero es corrosivo, tiene alto contenido de plomo disuelto y en forma de partículas, y puede causar
quemaduras en la piel y en los ojos. En tanto, el plomo es altamente tóxico para la salud humana, ingresa
al organismo por ingestión o inhalación y se transporta por la corriente sanguínea acumulándose en todos
los órganos, especialmente en los huesos.

Niveles dañinos de plomo, cinc, arsénico, cadmio y litio pueden terminar en mantos freáticos, aguas
superficiales y en el aire. El agua de lluvia lleva los metales a los suelos de los alrededores, al agua de los
mantos freáticos y de la superficie.

Todas las consecuencias del impacto ambiental son reducidas con el correcto proceso de reciclaje una vez
terminada su vida útil, sin embargo, si no son recicladas correctamente. La baterías recicladas se aprovechan
principalmente para obtener plomo en lingotes, el cual es a su vez un insumo básico para hacer otras baterías,
pero antes de obtener el plomo reciclado, este pasa por una serie de intermediarios. Las baterías usadas aportan
actualmente el 47% de plomo que se usa en el mundo.

119
 Conclusiones
En base a los apartados de diseño, integración y resultados, se puede concluir lo siguiente:

El diseño se dividió en 3 partes principales, para las cuales se desarrolló un análisis estático estructural
con el objetivo de determinar si la configuración o la carga de productos provocan su deformación o
fractura. En base a los resultados obtenidos, el diseño estructural realizado cumple con los requerimientos
señalados, es decir:

La base superior para los productos soportará una carga de 15 kg sin sufrir deformación o generar
esfuerzos capaces de producir la ruptura del material. Además, la posición de la carga sobre la
base determina la distribución de la deformación y esfuerzos de manera concéntrica.
La base inferior para los componentes soportará el peso de la pila sin sufrir deformación o ruptura
del material, además de contar con las perforaciones necesarias para la distribución de los demás
elementos.
El eje diseñado para la conexión entre el motor y la llanta será capaz de soportar el peso de toda
la estructura y la carga de 15 kg en cada una de las llantas. El factor de seguridad de los elementos
diseñados es mayor a 5, con lo que se asegura que los materiales no sufren fractura y por lo tanto,
no sé daña el motor bajo las condiciones normales de trabajo.

Se implementó la etapa de potencia para los motores de corriente directa seleccionados; se consiguió
controlar el movimiento de cada uno de los motores del prototipo por medio de los driver seleccionados
en el diseño detallado.

Se diseñó e implementó un algoritmo para la odometría de un prototipo con dimensiones similares al

robot móvil propuesto en el presente documento, utilizando cuatro motores de corriente directa. Aunque
los resultados de la implementación arrojan valores de posición y orientación del robot similares a los
reales, se nota visualmente (ver figura 75) que la odometría presenta errores, los cuales se catalogan
como sistemáticos y no sistemáticos. Los sistemáticos son los dependientes al robot, en este caso lo que
afecto es que las llantas no tienen exactamente el mismo radio entre si y que la tasa de muestreo del
encoder es discreta. Los no sistemáticos son dependientes a factores externos al robot, aquí se destaca
que existió patinaje de las ruedas a causa de derrapes (debido a una rotación excesivamente rápida del
robot en las vueltas). Durante el transcurso de Trabajo terminal 2 se buscara disminuir el error que
presenta la estimación de la posición y orientación del robot.

Las pruebas de implementación de la etapa de potencia y de algoritmo de odometría se realizaron con

un prototipo, por lo que la implementación en el robot (diseño final) tendrá resultados distintos por
diversos factores, por ejemplo, el peso del robot aumentará, se ubicara a distinta altura el centro de masa,
se considerará la carga de productos, el entorno de trabajo no es el mismo, etc.

120
 Apéndices
Apéndice A Bolt Thread Modeling

Una útil herramienta introducida a partir de la versión 15.0 del software de análisis estructural ANSYS es
la capacidad de modelar elementos de sujeción roscados usando contactos de geometrías cilíndricas
simples en lugar de modelar la geometría del elemento roscado en Workbench.

Modelar y realizar una malla para interfaces roscadas involucra un alto consumo de tiempo e incrementa
la dificultad en el análisis y muchas veces está consideración puede ser innecesaria cuando el tornillo es
usado para una simple transferencia de cargas. A partir de ANSYS 15.0, los elementos roscados pueden
ser implementados pero sobre todo altamente simplificados a través del uso de geometrías de contactos.

Figura 76 Similitud de resultados entre un elemento roscado y un elemento simplificado con

precarga.

La corrección y simplificación de geometrías en elementos roscados implica una disminución de tiempo

de procesamiento de mallas y de solución. Como se muestra en la figura 76, el máximo esfuerzo y su
distribución dentro de los dos análisis es prácticamente el mismo.

121
 Figura 77 Bolt Pretension en la base para la batería.
Cálculo de precarga en el elemento roscado

La precarga en un elemento roscado con tuerca está expresada por la siguiente ecuación:

𝐹𝑖 = 0.75 ∗ 𝑆𝑝 ∗ 𝐴𝑡
Donde:

𝐹𝑖 ∶ Fuerza equivalente de precarga

𝑆𝑝 ∶ Resistencia límite del perno, para pernos A325 𝑆𝑝 = 33 𝑥 103 𝐾𝑝𝑠𝑖 = 228 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑡 ∶ Área de tensión o prueba, para tornillos de 1/8’’ 𝐴𝑡 = 5.13𝑥 10−6 𝑚2

Por lo tanto:

𝐹𝑖 = 0.75 ∗ 𝑆𝑝 ∗ 𝐴𝑡 = 877.23 𝑁
Lo que indica que la precarga máxima la cual podemos inducir en el perno es de 877.23 N. A lo cual, se
propone utilizar una precarga de 500N adecuada para la aplicación actual de los tornillos.

122
Apéndice B Código del algoritmo de odometría

123
124
 Anexos
Anexo 1. Especificaciones de algunos componentes.

ROBOCLAW 2X30A MOTOR CONTROLLER

Figura 78 Tarjeta Roboclaw 2X30A motor controller

Descripción de las terminales de la placa.

Las E / S principales de control están dispuestas para facilitar la conectividad a dispositivos de control tales
como controladores RC. Los conectores también están dispuestos para proporcionar un fácil acceso a las
terminales de alimentación, los que de igual manera sirven para suministrar de energía a controladores
externos. Lo anterior se puede ver en la figura 78.

125
 Figura 79 Distribucion de pines de la RoboClaw 2X30A

Las terminales mostradas en la figura 79 se explican a continuación.

Logic Battery (LB IN): La parte lógica de la placa RoboClaw puede ser alimentado desde una batería
secundaria conectada a LB IN. El terminal positivo (+) se encuentra en el borde de la placa y la tierra (-) es
el pin interior más cercano al disipador. Retire el puente LB-MB si se utiliza una batería secundaria para la
lógica.

BEC Source (LB-MB): La parte lógica de la placa RoboClaw requiere 5VDC que se proporciona del circuito
BEC a bordo. La entrada de fuente BEC se establece con el puente LB-MB. Instale un puente en los 2 pines
marcados LB-MB para usar la batería principal como fuente de alimentación BEC. Retire este puente si
utiliza una batería lógica externa. En los modelos sin este puente la fuente de alimentación se selecciona
automáticamente.

Encoder Power (+ -): Los pines marcados + y - son los pines de alimentación de la fuente para los encoders.
El positivo (+) se encuentra en el borde de la placa y suministra + 5VDC. El pin de tierra (-) está cerca del
disipador térmico.

Encoder Inputs (EN1/EN2): EN1 y EN2 son las entradas de los encoders. El canal A de EN1 y EN2 está
situado en las terminales del borde del tablero. Las terminales del canal B se encuentran cerca del
disipador térmico.

Control Inputs (S1,S2,S3,S4,S5): S1, S2, S3, S4 y S5 están configurados para terminales E/ S de estilo servo
estándar, +5V y GND. S1 y S2 son las entradas de control para los modos serial, analógico y RC. S3 se puede
utilizar como entrada de un flip switch cuando está en modos RC o Analógico. En el modo serie S3, S4 y
S5 se pueden utilizar como entradas de paro de emergencia o como salidas de control de tensión. Los
pines más cercanos al borde del tablero son las E/S, el pin central es el + 5V y los pines interiores son
tierra.

Las terminales faltantes de la tarjeta se muestran en la figura 79.

126
 Figura 80 Terminales de alimentación para los motores.

Las terminales mostradas en la figura 80 se explican a continuación.

Main Battery Screw Terminals (+ -): La alimentación principal puede ser de 6VDC a 34VDC. Las conexiones
están marcadas con + y - en el terminal de tornillo principal. El signo más (+) marca el terminal positivo y
el negativo (-) marca el terminal negativo. Los cables de la batería principal deben ser lo más cortos
posible.

Motor Screw Terminals: Los terminales de los tornillos del motor están marcados con M1A / M1B para el
canal 1 y M2A / M2B para el canal 2. Los cables del motor y de la batería deben ser lo más cortos posible.
Los cables largos pueden aumentar la inductancia y, por lo tanto, aumentar los picos de voltaje
potencialmente dañinos.

127
Anexo 2 Rodamiento 61903-2Z
Dimensiones

d 0.669 in
D 1.181 in
B 0.276 in
d1 ≈ 0.803 in
D2 ≈ 1.091 in
r1,2 min. 0.0118 in

Figura 81 Dimensiones del rodamiento 61903-2Z

Datos del cálculo

Capacidad de carga dinámica básica C 1039 lbf
Capacidad de carga estática básica C0 573 lbf
Carga límite de fatiga Pu 24 lbf
Velocidad de referencia 50000 r/min
Velocidad límite 26000 r/min
Factor de cálculo kr 0.02
Factor de cálculo f0 14.7
Masa
Rodamiento de masa 0.038 lbs

128
Anexo 3 Jetson TX1

Figura 82 Especificaciones técnicas de la Nvidia Jetson TX1.

Anexo 4

Figura 83 Especificaciones técnicas de la Genius WideCam 1050.

129
Anexo 5 Sensor Scanse Sweep

Figura 84 Especificaciones técnicas del sensor Scanse Sweep 360°.

130
Anexo 6 Bateria Ritar RT12120

Figura 85 Especificaciones técnicas batería RITAR RT12120.

131
Anexo 7 Roboclaw

Figura 86 RoboClaw 2X30A.

Product Weight 2.4 oz

Channels 2
Control Input Serial, RC or Analog Control
Input Supply Voltage Range 34V
Max Current per Channel (Continuous) 30A
Max Current per Channel (Peak) 60A
Motor Type Brushed DC
Motor Direction Bidirectional

132
Anexo 8

Figura 87 165 RPM HD Premium Planetary Gear Motor w/Encoder.

Voltage (Nominal) 12V

Voltage Range (Recommended) 6V - 12V
Speed (No Load)* 165 rpm
Current (No Load)* 0.53A
Current (Stall)* 20A
Torque (Stall)* 680.5 oz-in (4.80 N-m)
Gear Ratio 51:1
Gear Material Metal
Gearbox Style Planetary
Motor Type DC
Motor Brush Type Graphite
Output Shaft Diameter 6mm (0.236”)
Output Shaft Style D-shaft
Output Shaft Support Dual Ball Bearings
Electrical Connection PH Series JST 6-pin Connector (2mm Pitch)
Operating Temperature -10°C ~ +60°C
Mounting Screw Size M3 x 0.5mm
Product Weight 360g (12.70oz)
Encoder: Cycles Per Revolution (Motor Shaft) 12
Encoder: Cycles Per Revolution (Output Shaft) 612
Encoder: Countable Events Per Revolution 48
(Motor Shaft)
Encoder: Countable Events Per Revolution 2,448
(Output Shaft)
Encoder Sensor Type Magnetic (Hall Effect)
Encoder Type Relative, Quadrature
Precio unitario 60 USD

133
Referencias
[1] El e-commerce en México es grande, pero no maduro [En línea] disponible en
http://expansion.mx/tecnologia/2016/05/13/el-e-commerce-en-mexico-es-grande-pero-no-maduro

[2] Entregas y trazabilidad [En línea] disponible en http://www.actualidadecommerce.com/entregas-y-

trazabilidad/

[3] Cristina Urdiales, Antonio Bandera y Francisco Sandoval, “Historia y tendencias actuales de la
robótica”, E.T.S.I. Telecomunicación, Universidad de Málaga, Málaga, España.

[4] Amazon, Kiva Systems y el progreso [En línea] disponible en

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[5] Roland Siegwart, Illah R. Nourbakhsh y Davide Scaramuzza. “Introduction to Autonomus Mobile
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[6] Roland Siegwart, Illah R. Nourbakhsh y Davide Scaramuzza. ”Introduction to Autonomus Mobile
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[7]Sebastian Thrun, Wolfram Bungard y Dieter Fox. “Probabilistic Robotics” early draft 1999-2000. Pp.
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[8] Roland Siegwart, Illah R. Nourbakhsh y Davide Scaramuzza. “Introduction to Autonomus Mobile
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[9] Sebastian Thrun, Wolfram Bungard y Dieter Fox. “Probabilistic Robotics” early draft 1999-2000. Pp.
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[10] M. Design and M. Laboratory. (mayo, 2016) Drive Wheel Motor Torque Calculations. [En línea]
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http://www2.mae.ufl.edu/designlab/motors/EML2322L%20Drive%20Wheel%20Motor%20Torque%20C
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[11] Primer robot repartidor de pizzas [En línea] disponible en

https://www.fayerwayer.com/2016/03/dominos-convierte-robot-militar-en-repartidor-de-pizzas/

[12 ] Este robot autónomo ya reparte comida a domicilio [En línea] Disponible en
https://www.xataka.com/robotica-e-ia/preparate-porque-tu-pizza-pronto-podria-llegarte-gracias-a-
este-robot-autonomo

[13] Miguel Antonio Lagunes Fortiz “Sistema de navegación evasor de obstáculos en un robot móvil”, Tesis
Ingeniería mecatrónica, Instituto Politécnico nacional, Ciudad de México, México, 2014

[14] Roman, “Robot de servicio móvil controlado vía WiFi.”, Tesis Ingeniería mecatrónica, Instituto
Politécnico nacional, Ciudad de México, México, 2010

134
[15] Servicio de Entregas en el Mismo Día - ¿Lo Adecuado para tu Ecommerce? [En línea] disponible en
https://www.beetrack.com/es/blog/servicio-de-entregas-en-el-mismo-dia-lo-adecuado-para-tu-
ecommerce

[16] Robots Autónomos: Navegación [En línea] disponible en

https://ezamorag.wordpress.com/2015/11/08/robots-autonomos-navegacion/

[17] Algoritmo de Búsqueda A* (Pathfinding A*) [En línea] disponible en

https://escarbandocodigo.wordpress.com/2011/07/11/1051/

[18] SLAM estado del arte [En línea] disponible en

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[19] Llantas Colson Caster [En línea] disponible en http://www.colsoncaster.mx/Detalle-

Ruedas.php?RuedasdeNeoprenoPerforma-1y2

Referencias de figuras
[1] Amazon, Kiva Systems y el progreso [En línea] disponible en
https://robertoechevarriagarcia.wordpress.com/2012/04/12/amazon-kiva-systems-y-el-progreso/

[2]-[5] y [8]-[15] R. Siegwart and I. Nourbakhsh, “Introduction to Autonomous Mobile Robots”.

Cambridge, MA: MIT Press, 2004.

[6] y [7] R. Mondal (02,27,2014) 4 Wheeled Robot Design Basics and Challenges [En linea].
Disponible: http://www.rakeshmondal.info/4-Wheel-Drive-Robot-Design

[16] Dru, el robot repartidor de pizza [En línea] http://territorioinformativo.com/2016/03/dru-el-

robot-repartidor-de-pizza/

[17] Starship el Robot de Reparto urbano sobre ruedas [En línea disponible en
http://clipset.20minutos.es/starship-el-robot-de-reparto-urbano-sobre-ruedas/

[18] Miguel Antonio Lagunes Fortiz “Sistema de navegación evasor de obstáculos en un robot móvil”, Tesis
Ingeniería mecatrónica, Instituto Politécnico nacional, Ciudad de México, México, 2014

[19] Algoritmo de Búsqueda A* [En línea] disponible en

https://escarbandocodigo.wordpress.com/2011/07/11/1051/
[20] Robots Móviles [En línea] disponible en
http://platea.pntic.mec.es/vgonzale/cyr_0708/archivos/_15/Tema_5.5.htm

[21] http://www.colsoncaster.com/caster/4-series-top-plate/

135