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Initiation professionnelle

Le rapport présent est le fruit de deux stages d’initiation professionnelle


passées l’un au sein de l’entreprise de construction T.G.C.C, l’autre au
sein du laboratoire L.P.E.E. A travers cette première expérience
professionnelle on a voulu toucher les différents aspects du travail d’un
ingénieur en génie civil. Le premier stage nous a initié aux chantiers de
construction à travers deux chantiers de bâtiments : Tanger City Center
et Ritz Carlton Tamuda Bay. Notre objectif alors, était de décerner les
particularités que présentent ces chantiers aux niveaux de leurs
organisation, installation, gestion, sécurité ainsi que comprendre les
techniques et le rôle des différentes entités utilisés dans sa construction
à travers des réflexions et recherches à base d’observations sur le
chantier. Le deuxième stage passé au sein du laboratoire public d’essais
et d’études nous a donné l’occasion d’assister et de réaliser les divers
essais sur les différents matériaux de construction, ce qui a renforcé nos
acquis techniques.

Réalisé par :
M. ECHAARA Jaber 2GC1
Mlle. EL ABOUDI Basma 2GC1
Encadré par :
M. JALILI IDRISSI Mohamed Directeur des travaux à Tanger City Center T.G.C.C
M. ZAOUATI Mustapha Chef Section Qualité–Hygiène-Sécurité-Logistique L.P.E.E

Année universitaire : 2013- 2014

Travaux Généraux de Construction de Casablanca


4, rue de l' Imam Mouslim - 20100 Casablanca

Laboratoire Public d'Essais et d'Etudes


25, rue d' Azilal - 20000 Casablanca

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Tout travail même celui aussi modeste que le nôtre nécessite l’assistance et le soutien
de quelques personnes auxquelles vont toute notre reconnaissance, notre gratitude et
notre respect.

Nos très hautes considérations vont à M. JALILI IDRISSI Mohamed, directeur des
travaux à Tanger City Center, M. BENSSELAM Mohamed, directeur des travaux à Ritz
Carlton Tamuda Bay, M. Driss EL YOUSSFI, maitre d’ouvrage délégué à Tanger city center,
M. TELLAL Mohamed Said, Responsable du bureau d’études à Tanger City Center, M.
SAADY Abdelhak et M. EL OTMANI Reda, ingénieurs de travaux à Tanger City Center, M.
Nazareth MAXUDIAN, responsable de Jacobs Spain à Tanger City Center, M. Mohamed EL
MOUDAN et Mme. Jose Maria FRUCTUOSO, responsables de la sécurité à Tanger City
Center. On remercie vivement le staff technique, les chefs de chantier, les chefs d’équipes
et les ouvriers de tout le chantier dont les compétences nous sont partiellement
transmises. Ces personnes qui ne nous ont jamais privés d’informations étaient pour
nous, une famille tout au long de la durée de notre mission.

En outre, nous remercions encore M. Mustapha LAHOUBI, Chef de Section Laboratoire


d’Essai Béton et Matériaux de Construction à L.P.E.E, M. Mustapha ZAOUATI, Chef Section
Qualité–Hygiène-Sécurité-Logistique à L.P.E.E, pour leur accueil et disponibilité aussi bien
morale que matérielle. Nous portons nos remerciements à tous les techniciens du CTR
Casablanca, les manœuvres et chaque personne qui nous a donnée de son savoir et de
son expérience.

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Introduction ………………………………………………………………………………………………………………………. 6
Première partie …………………………………………………………………………………………………………………. 7
 Présentation de l’organisme d’accueil T.G.C.C ………………………………………………………………… 8
 Projet 1 : Tanger City Center …………………………………………………………………………………………… 10
1. Présentation du projet ………………………………………………………………………………………………. 10
 Le projet ……………………………………………………………………………………………………………….. 10
 Le promoteur : INVERAVANTE ………………………………………………………………………………. 11
 Plan de situation ………………………………………………………………………………………………….. 12
 Plan de masse ………………………………………………………………………………………………………. 12
 Intervenants du projet …………………………………………………………………………………………. 13
2. Notre intervention ……………………………………………………………………………………………………. 16
3. Installation du chantier …………………………………………………………………………………………….. 17
4. Engins du chantier …………………………………………………………………………………………………….. 22
5. Début des travaux de construction ……………………………………………………………………………. 24
6. Gros œuvres ……………………………………………………………………………………………………………… 30
 Les voiles ………………………………………………………………………………………………………………. 30
 Les poutres …………………………………………………………………………………………………………... 34
 Les dalles ……………………………………………………………………………………………………………… 36
 La chape ……………………………………………………………………………………………………………….. 38
 Le chainage …………………………………………………………………………………………………………... 39
7. Seconds œuvres ………………………………………………………………………………………………………... 40
 Les portes coupe-feu …………………………………………………………………………………………….. 40
 Le système Sprinkler ……………………………………………………………………………………………... 41
 Les plaques de plâtre BA13 ……………………………………………………………………………………. 42
 La ventilation sous-sol ………………………………………………………………………………………….. 42
8. Matériaux de construction …………………………………………………………………………………………. 43
 Le béton ………………………………………………………………………………………………………………... 43
 L’enduit …………………………………………………………………………………………………………………. 43
9. Les joints ……………………………………………………………………………………………………………………. 44
10. Etanchéité et cuvelage ………………………………………………………………………………………. 46
 Etanchéité …………………………………………………………………………………………………………….. 46
 Cuvelage ……………………………………………………………………………………………………………….. 53
11. La sécurité au chantier ……………………………………………………………………………………… 54
12. Des complications sur chantier ………………………………………………………………………… 56
13. Missions occupés durant le stage ……………………………………………………………………… 58
 Projet 2 : Ritz Carlton TAMUDA BAY ………………………………………………………………………………. 59
1. Présentation du projet ………………………………………………………………………………………………. 59
 Le projet ……………………………………………………………………………………………………………….. 59
 Plan de masse ……………………………………………………………………………………………………….. 60
 Intervenants du projet …………………………………………………………………………………………… 61
2. Notre intervention …………………………………………………………………………………………………….. 61
3. Installation du chantier ……………………………………………………………………………………………… 62

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4. Engins du chantier …………………………………………………………………………………………………….. 66
5. Travaux sur chantier ……………………..………………………………………………………………………….. 68
 Terrassement ……………………………………………………………………………………………………….. 68
 Fondation …………………………………………………………………………………………………………….. 68
 Poteaux ……………………………………………………………………………………………………………….. 69
 Coffrage métallique ……………………………………………………………………………………………… 70
 Poutres ………………………………………………………………………………………………………………… 70
 Dalles ………………………………………………………………………………………………………………….. 71
 Mur de soutènement ………………………………………………………………………………………….. 72
6. Missions occupées durant le stage …………………………………………………………………………… 73
 Conclusion de la première partie ………….……………………………………………………………………… 74
Deuxième Partie …………………………………………………………………………………………………………….. 75
 Présentation de l’organisme d’accueil : L.P.E.E …………………………………………………………….. 76
 Introduction …………………………………………………………………………………………………………………. 77
1. SOLS : Reconnaissance et essais ……………………………………………………………………………….. 78
 Introduction ………………………………………………………………………………………………………… 78
 Détermination des limites d’Atterberg ………………………………………………………………… 79
 Détermination de la valeur de bleu de méthylène d’un sol ………………………………….. 83
 Essai Proctor normal – Essai Proctor modifié ……………………………………………………….. 87
 Essais CBR : immédiat ou après immersion ………………………………………………………….. 92
2. Essais sur Roches et Pierres Naturelles …………………………………………………………………….. 97
 Introduction ………………………………………………………………………………………………………… 97
 Détermination de la résistance en compression uniaxiale (Roches) ……………………… 98
 Détermination de la résistance en compression (Pierres Naturelles) …………………… 102
3. Essais sur granulats …………………………………………………………………………………………………. 105
 Introduction ……………………………………………………………………………………………………….. 105
 Analyse granulométrique par tamisage ………………………………………………………………. 107
 Détermination de la forme du granulat – coefficient d’aplatissement …………………. 110
 Equivalent de sable …………………………………………………………………………………………….. 113
 Equivalent de sable à 10% des fines ……………………………………………………………………. 116
 Essai d’usure Micro Deval …………………………………………………………………………………… 118
 Essai Los Angeles ………………………………………………………………………………………………… 121
 Détermination de la teneur en eau par séchage en étuve ventilée ……………………… 124
 Masse volumique réelle, porosité, absorption d’eau des gravillons ……………………. 127
 Mesure de la masse volumique apparente d’un granulat ……………………………………. 133
4. Ciment ……………………………………………………………………………………………………………………. 135
 Introduction ……………………………………………………………………………………………………….. 135
 Essais mécanique sur ciment ………………………………………………………………………………. 136
5. Béton ………………………………………………………………………………………………………………………. 141
 Introduction ………………………………………………………………………………………………………… 141
 Essai d’affaissement ……………………………………………………………………………………………. 142
 Masse volumique du béton frais …………………………………………………………………………. 145
 Résistance à la compression ………………………………………………………………………………… 147
 Résistance à la flexion …………………………………………………………………………………………. 150
 Résistance au fendage …………………………………………………………………………………………. 152
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 Masse volumique du béton durci ………………………………………………………………………… 155
6. Produits Préfabriqués ……………………………………………………………………………………………… 158
 Introduction ……………………………………………………………………………………………………….. 158
 Bloc en béton pour mur et cloison ………………………………………………………………………. 159
 Corps creux en béton pour planchers ………………………………………………………………….. 164
 Bordures de trottoirs …………………………………………………………………………………………… 172
 Briques creuses en terre cuite ……………………………………………………………………………… 175
 Essais sur pavés en béton …………………………………………………………………………………….. 180
7. Les Chaussée ……………………………………………………………………………………………………………. 187
 Introduction …………………………………………………………………………………………………………. 187
 Masse volumique apparente d’une éprouvette par pesée hydrostatique ……………… 188
8. Enrobés Bitumineux …………………………………………………………………………………………..…….. 191
 Introduction …………………………………………………………………………………………………………. 191
 Détermination de la teneur en bitume d’un enrobé et granulométrie après extraction
……………………………………………………………………………………………………………………………… 192
9. Visite du chantier : Casablanca Marina ……………………………………………………………………… 196
 Présentation du projet ………………………………………………………………………………………….. 197
 Localisation …………………………………………………………………………………………………………... 198
 Plan de masse ………………………………………………………………………………………………………. 198
 Les intervenants …………………………………………………………………………………………………… 199
 Intervention de L.P.E.E …………………………………………………………………………………………. 199
 Spécificités du chantier ……… ……………………………………………………………………………….. 200
a) Béton durable …………………………………………………………………………………………… 200
b) Les dalles précontraintes ………………………………………………………………………….. 201
 Conclusion sur la visite du chantier ………………………………………………………………………. 201
10. Missions occupées durant le stage ………………………………………………………………………….. 202
11. Conclusion de la deuxième partie ……………………………………………………………………………. 203
Conclusion ………………………………………………………………………………………………………………………. 204
Les Annexes …………………………………………………………………………………………………………………….. 205

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Dans le cadre des études d'ingénieur, le stage d’initiation professionnelle est souvent
synonyme de première expérience dans le monde professionnel. Découvrir et vivre la
réalité du terrain, prendre conscience de l'organisation et des contraintes liées à
l'entreprise, voilà les objectifs premiers du stage ouvrier.
Étant en première année à l'École Hassania des Travaux Publics, filière Génie Civil, on a
été amené à effectuer ce stage dans le secteur du B.T.P. Le choix d’effectuer deux stages
revient au fait de vouloir accumuler le maximum possible d’expérience et à chercher une
pratique et une découverte des métiers et des valeurs qui sont liées au domaine du B.T.P.
On a donc choisi d'effectuer ce stage sur deux niveaux. Tout d’abord on s’est dirigé vers le
chantier à travers une intervention selon deux projets : Tanger City Center et Ritz Carlton
Tamuda Bay, sous l’égide de l’entreprise TGCC (Travaux Généraux de Construction de
Casablanca), Un organisme Leader de la construction est une référence dans les Travaux
Publics. Ensuite on s’est intéressé au Laboratoire d’essais et d’études en génie civil, afin
de découvrir l’autre facette du travail d’un ingénieur Génie Civil, et ceci sous tutelle de
l’organisme L.P.E.E (Laboratoire Publics d’Essais et d’Etudes).

6|Page
:

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Crée en 1991 par M. Mohamed BOUZOUBAA actuel PDG, l’entreprise T.G.C.C. « Travaux
Généraux de Construction de Casablanca » a pris son essor vers le milieu des années 90
pour s’imposer en leader dans le domaine du BTP. TGCC est une entreprise générale dont le
champ d’activité s’étend sur tout le royaume par la réalisation d’ouvrages de grande
envergure.

Actuellement, si l’on tient compte des dernières publications, T.G.C.C. se positionne à la


première place dans le secteur du bâtiment.

Président Directeur général : Mohammed BOUZOUBAA (Ingénieur ponts et chaussée


PARIS)

Capital Social : 1000 MDh

Siège social : 158, Boulevard d’Anfa Angle rue Ahmed El Moqri – Casablanca.

N° de téléphone : (+212 – 22) 94.80.42 – 94.23.26/30/31 – 39.13.47/48

N° de Fax : (+212 – 22) 94.80.41

Effectif : 8000.

Agréments de la société : 4 directeurs de projet et 9 ingénieurs issus des plus grandes


écoles d’ingénieurs. 3300 techniciens, chefs de chantiers, métreurs, ouvriers… ayant plus
d’une dizaine d’années d’expérience dans le domaine de la construction.

1ère classe pour le secteur de terrassement

1ère classe pour le secteur construction

1ère classe pour le secteur construction d’ouvrage d’art

1ère classe pour le secteur construction

1ère classe pour le secteur construction d’ouvrage d’art

8|Page
1 Milliards de dirhams en 2009

1,5 Milliards de dirhams en 2010

2 Milliards de dirhams DH en 2011

Soit une augmentation de près de 100% entre 2009 et 2011.

Registre de commerce : 63907.

N° d’affiliation CNSS : 2112879.

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10 | P a g e
11 | P a g e
Le plan de situation est un document exigé dans un dossier de demande de permis de construire, de
déclaration de travaux, de certificat d'urbanisme. Il est généralement inclus également dans les pièces
graphiques d'un dossier de consultation des entreprises.
Il doit comporter plusieurs informations permettant la situation du projet concerné.

Un plan de masse est un nom qui désigne un dessin d'architecture destiné à montrer une vue
d'ensemble d'un projet.

12 | P a g e
Un aperçu sur le cahier de prescription spécialisé (CPS) nous a permis de relever les différent
intervenants dans l’acte de construire :

Qu’il soit public ou privé, c’est la personne physique ou morale pour le compte de qui les travaux et les
ouvrages sont exécutés: Particulier, promoteur, constructeur, état, collectivité, administration. Son rôle est
de : établir précisément ces besoins de construction, organiser toutes les opérations d’investissement,
choisir le maitre d’œuvre et le BET, assurer le suivi et le contrôle des travaux et finalement financer les
travaux réalisés.
Dans notre cas il s’agit bien du groupe

Lorsque le maître de l'ouvrage, pour le compte de qui doit s'effectuer la réalisation, n'a pas l'intention,
les moyens humains ou la compétence nécessaire pour assurer les tâches opérationnelles qu'implique la
fonction, il peut confier ces tâches à un maître de l'ouvrage délégué moyennant une convention
appropriée. Ce maître de l'ouvrage délégué deviendra alors l'interlocuteur privilégié, voire unique, du
maître d'œuvre, des techniciens et des entrepreneurs.
Dans notre cas il s’agit bien de

C’est une personne physique ou morale qui, pour sa compétence est chargée par le maitre d’ouvrage de
diriger l’exécution du marché et de proposé la réception ainsi que le règlement des travaux : architecte,
BET, entrepreneur, Service technique. Son rôle est de : s’assurer de la faisabilité de l’opération, concevoir,
décrire, évaluer les ouvrages, établir les dispositions réglementaires, préparer les marchés, consulter les
entreprises, diriger les travaux, contrôler la conformité de l’ouvrage avec le projet, superviser les
versements d’acomptes aux entreprises.
Dans notre cas il s’agit bien de

Organisme indépendant ou service interne d’une entreprise, chargé d’étudier sur le plan technique le
projet du maitre d’œuvre afin de garantir la résistance mécanique et la stabilité des ouvrages ainsi que le
bon fonctionnement des équipements techniques. Son rôle est de : rédiger les rapports d’étude techniques
(géotechnique, acoustique, hydraulique …), établir toutes les notes de calculs nécessaire au
dimensionnement des ouvrages, Dessiner tous les plans d’exécution des ouvrages accompagnés de leurs
instruction techniques éventuelles, définissant sans ambiguïté les travaux des divers corps d’état.
Dans notre cas il s’agit bien du BET

13 | P a g e
Organisme choisi et rémunéré par le maitre d’ouvrage qui prend en charge le projet pour assurer la
sécurité des biens et des personnes. Son rôle est de : garantir sur le plan technique la bonne exécution,
assurer le contrôle des travaux pendant leur réalisation, effectuer tous les essais et le mesures de contrôle,
rédiger les procès-verbaux correspondant.
Dans notre cas il s’agit bien du bureau

Personne physique ou morale qui a la charge d réaliser les travaux ou les ouvrages aux conditions
définies dans les pièces du marché. Son rôle est de : étudier le projet du point de vue cout et prix, vérifier
l’avant-métré des quantités d’ouvrages, déterminer les prix de vente unitaires HT pour réaliser chaque
ouvrage élémentaire, compléter les cadres des bordereaux de prix, établir les devis quantitatif-estimatif
prévisionnels, organiser le chantier, choisir les méthodes d’exécution, rédiger le plan particulier de la
sécurité et de protection de la santé, proposer un plan d’assurance qualité construction, élaborer les
planning d’exécution des travaux, Dessiner les plans d’installation de chantier, établir le métré des
ouvrages réaliser et les comparer avec l’avant-métrée, présenter aux maitres d’œuvre les projets de
décomptes mensuels (PDM) liés aux situation de travaux, comparer la prévision des prix à leur réalité,
établir des statistiques ou des ratios de prix , de quantité d’ouvrage, de temps unitaires, Modifier la
bibliothèque des prix de vente unitaires et analyser le bilan de fin de chantier.
Dans notre cas il s’agit bien de l’entreprise

Chargé de différentes études techniques topographiques.


Dans notre cas il s’agit bien du

Il est chargé de coordonner les travaux entre des différents intervenants du chantier (lots secondaires),
mandaté par l’entrepreneur.
Dans notre cas il s’agit bien de l’entreprise

14 | P a g e
BET Installations :
BET VRD :
Entreprise électricité:
Entreprise fluide ILLOT 1 :
Entreprises fluide ilot 2 :
Entreprises Ascenseurs :
Entreprises Plâtre :
Entreprises portes et placards bois :
Entreprises Aluminium :
Entreprise voirie et assainissement :
Entreprise Peinture :

Voir Annexe I.

15 | P a g e
16 | P a g e
H5+CC - Chantier Tanger City Center

Notre arrivé à un stade avancé du projet a fait que nous n’avions pas pu assister à l’installation du
chantier, toutefois à travers notre observation de l’organisation du chantier et des recherches menés nous
avons pu récolter les informations qui vous seront présentées par la suite.

Un plan d’installation de chantier (P.I.C.) est généralement établi à partir d’un plan masse et définit les
matériels « fixes » nécessaires à la réalisation des ouvrages et les cantonnements pour accueillir le
personnel du chantier. Il sert aussi à obtenir: les autorisations d’installations de grues, de survol des grues
sur les terrains ou les bâtiments voisins, de travaux sur la voie publique, de déviation de voie, etc., émanant
des services techniques des mairies ou des préfectures de police, les autorisations d’installer le chantier
suivant les règles d’hygiène et de sécurité des services de l’inspection du travail.

 Organiser le déroulement du chantier


 Ordonner le chantier
 Positionner les éléments

17 | P a g e
C’est un lieu réservé pour les réunions du chantier ainsi pour archivé la documentation des déférents
intervenants de chantier.

Son rôle est de pomper l’eau dans les hauts niveaux du bâtiment.

18 | P a g e
Elle sert à stocker les granulats et le sable en attente de leur utilisation.

Elle sert à stocker les éléments préfabriqués avant leur utilisation.

19 | P a g e
C’est un lieu où se font le découpage et le façonnage des armatures.

C’est là où se fait le stockage du ciment, matériel d’étanchéité et de cuvelage... avant leur utilisation.

20 | P a g e
Ils servent à manutentionner les matériaux et les matériels, des divers postes aux lieux de mise en
œuvre.

Elle sert à isoler le chantier de la voie publique

21 | P a g e
Un camion malaxeur ou camion toupie désigne un camion spécialisé dans le transport du béton frais. Le
camion est pour l'essentiel pourvu d'un réservoir rotatif en forme de toupie est incliné suivant un axe
presque horizontal.

Engin sur pneus utilisé pour déplacer des matériaux.

22 | P a g e
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Notre présence à une phase avancée du chantier a fait que nous n’avons pas pu assister au démarrage
des travaux, notamment celles de terrassement, de choix du type de fondations… Cependant des
discussions avec le directeur des travaux Mr. IDRISSI et le représentant du bureau d’étude sur chantier Mr.
MOHAMED SAID, nous ont permis de constituer une idée générale sur le début des travaux ainsi savoir les
problèmes rencontrés et la façon dont on les a traité.

A commencé tout d’abord par un aperçu sur les difficultés rencontrées lors du début des travaux :

1. : La présence d’un sol sableux sur le site de construction augmente


le risque des dangers lors des séismes surtout qu’on est en présence de constructions de grande
hauteur, ainsi la possibilité de production du phénomène de liquéfaction: lors d’un séisme les ondes de
choc compriment le sol plus vite que l'eau qui ne peut s'échapper faisant ainsi grimper la pression de
cette dernière. Plus la pression de l'eau augmente, plus l'eau supporte la charge et moins le sable la
supporte. C'est alors que le sol perd sa cohésion et commence à couler comme un liquide

2. : La nappe phréatique est à environ 3 mètres sous le niveau de terrain naturel,


ce qui a rendu les travaux de terrassement et de construction des fondations profondes très difficiles à
réaliser voir même impossible sans introduction de technique traitant ce problème.

3. : Les fondations destinés à porter la structure du projet


doivent être à une grande profondeur par rapport aux fondations des constructions voisines, et donc
les travaux de terrassement seront plus profondes ce qui peut entrainer l’effondrement et le
glissement de terrain.

Afin de traiter ces problèmes, différentes techniques sont introduites :

1. Pour protéger la construction lors des séismes et s’adapter à la nature du sol, on a opté pour la
solution des joints de ruptures au niveau du radié sur lequel est posé les deux ILLOTs, Il s’agit de
fondation superficielle chargée de transmettre au sol d’appui les charges provenant de la
superstructure, elle constitue une interface entre la partie supérieure de l’ouvrage et le sol. Ce radié
est partagé en plusieurs blocs par des joints de rupture ainsi la résistance du bâtiment aux sollicitations
séismiques va augmenter.

Fondation superficielle de type radier


24 | P a g e
Mais ceci n’est pas suffisant puisque on est en présence d’un sol sableux

Alors, afin de résister au phénomène de liquéfaction on a rajouté des fondations profondes de type
Barrettes ancrés dans le bon sol. Ces fondations profondes sont des structures permettant de fonder un
bâtiment en profondeur lorsque la couche superficielle de sol n'est pas suffisamment résistante pour
employer des fondations superficielles : la reprise des charges se fait alors par la résistance du sol sous la
base de la fondation (portance) à laquelle s’ajoutent les frottements latéraux exercés par le sol sur la
fondation (résistance à l’enfoncement). Un exemple simple de ce phénomène est un parasol installé dans
le sable : la résistance du sol augmente au fur et à mesure que le tube s’enfonce. Ici le type de fondation
profonde utilisée est appelé Barrette, C’est une technique qui peut être utilisée en alternative à des pieux
de gros diamètre, en mettant en place une ou plusieurs parois moulées de manière isolée pour reprendre
les charges verticales et horizontales de la structure. Le mode opératoire de ces barrettes vous sera
expliqué par la suite.

Fondation profonde de type barrette

2. Pour traiter ce problème de présence d’eau durant les travaux on a utilisé du pompage pour rabattre
la nappe phréatique de façon provisoire et sécher le sol avant de commencer les travaux de
construction jusqu’à arriver à compenser la poussée de l’eau par le poids de l’immeuble et la dépasser
puis procéder à enlever le système de pompage.

25 | P a g e
3. Pour éviter le glissement de terrain lors des travaux de terrassement, deux solutions étaient
envisagées :
 Les travaux de terrassement se font avec talus comme montré sur la figure ci-dessous.

 La construction des parois moulées. Il s’agit d’un mur en béton armé coulé dans le sol qui sert
de mur de soutènement, ces parois peuvent être incluses dans la structure de l'ouvrage
définitif.

26 | P a g e
Exécution d’une paroi moulée - barrette

Procédé CWS : coffrage métallique provisoire portant la lame


d’étanchéité water-stop. Ces coffrages sont placés aux extrémités des
panneaux primaires. Ils sont décoffrés latéralement après creusement
des panneaux secondaires adjacents.

27 | P a g e
Benne hydraulique KS2. Le volume de
terrain qui remplit les poches lors de leur
fermeture est remonté en surface avec la
benne. La boue de forage ne sert qu’à
stabiliser l’excavation. Le forage progresse
par séquences au cours desquelles la benne
est alternativement descendue puis
remontée.

Mise en place d’une cage d’armature au


moyen d’une grue de service. Cas
particulier d’une cage pour un panneau
dont la section est en forme de T.

28 | P a g e
Bétonnage d’un panneau par deux camions- toupies au moyen de deux tubes-plongeurs manœuvrés par la grue de
service. Les tubes plongeurs sont progressivement remontés et raccourcis. A l’extrémité gauche, on voit dépasser le
coffrage CWS. Le nombre des points de bétonnage dépend du volume du panneau.

29 | P a g e
Ce qui caractérise cet ouvrage de Tanger City Center c’est l’utilisation des voiles dites aussi murs en
béton banché, ce sont des ouvrages verticaux, coulés dans des coffrages à leur emplacement définitif. Ils
servent à supporter la structure au lieu des murs porteurs ou bien de simples poteaux et ceci afin d’assurer
la stabilité et le contreventement vertical de l’ouvrage face aux forces horizontales issues par exemple de
l’activité sismiques (transmettre les efforts horizontaux dans les fondations). Ils assurent aussi une
protection contre l’incendie ainsi qu’une isolation acoustique.
Le ferraillage du voile est composé de deux armatures:
 Aciers porteurs: ils sont des barres d'aciers dont le diamètre dépend des forces
 Acier de répartition : ce sont des barres d'aciers reliées perpendiculairement aux aciers
porteurs.

Voiles extérieurs

Voiles intérieurs

30 | P a g e
Des voiles intérieurs aux 3,4 et 5èmes étages du H5 présentaient des ouvertures de 300cm de longueur,
200cm de largeur et 30cm d’épaisseur, l’architecte a décidé après qu’il les veut fermées, alors la solution
proposé par le bureau d’étude est de les fermer en béton armé, et donc on a assisté à cette opération qui
s’est passée en plusieurs étapes :

création des trous dans les voiles pour avoir le nouveau ferraillage des ouvertures.

Coller avec de la « Sika colle » le ferraillage à un mètre presque des deux côtés opposés horizontales
et verticales.

31 | P a g e
32 | P a g e
Ouverture utilisée pour
couler le béton

Le temps estimé des travaux de coffrage et coulage du béton d’un total de 3 ouvertures pour un effectif
de 7 ouvriers est un jour.

L’ouverture fermée avec succès

Remarque: Vous trouverez en Annexe II les plans architectes de cette intervention.

33 | P a g e
Les poutres sont les éléments qui transmettent les charges des planchers aux poteaux et aux voiles.

Les poutres présentes dans ce projet sont de plusieurs types selon les spécificités de la construction :

 Poutre en béton armé dont la plus grande partie est placée au-dessus du
plancher qu'elle supporte, ce dernier étant suspendu à la poutre. Elle est applicable dans le cas où on
ne veut pas avoir de retombée de poutre.

 c’est un type de poutre à face visible par-dessous, cette retombée est calculée
selon la charge supportée par cette poutre

 Cette poutre est nécessaire à la bonne répartition des efforts amenés


par les poutres butons et les futurs planchers, mais également afin de liaisonner tous les panneaux de
la paroi moulée en tête.

Poutre de
couronnement

34 | P a g e
 Cette poutre est utilisée en présence de portée importantes afin d’éviter les grandes
retombées

 il s’agit d’une petite poutre, un élément porteur d'une dalle à hourdis.

 l’association de deux poutrelles.

Les responsables de travaux se sont confronté à un défi qui consiste à réaliser un espace libre de très
grande surface sans avoir recourt aux poteaux pour satisfaire les plans architectes. La solution proposée
alors était cette technique d’utilisation de poutres en T croisées et de longues portées avec une retombée
considérable ainsi ils ont réussi à supporter les charges de ce plancher sans avoir besoin de poteau.

35 | P a g e
Dans cet ouvrage les dalles sont soit pleines soit en hourdis.
La dalle pleine est utilisée surtout dans le cas où elle va supporter une grande charge, comme le cas de
la dalle des escaliers…

Dalle pleine d’une


rompe de Parking

Coffrage et ferraillage d’une


dalle pleine d’un centre de
transformation électrique

36 | P a g e
Dalle creuse ou bien dalle à hourdis est constitué de : hourdis, poutrelles et une dalle de compression en
béton armé en treillis soudés.
Pour le cas des dalles à hourdis, et lorsqu’on dispose d’une grande portée, on utilise les poutrelles
jumelés, il s’agit en fait de l’association de deux poutrelles, pour mieux supporter les charges.

Poutrelles jumelés
(Association de deux
poutrelles)

Finalement en présence de gaine dans les dalles à hourdis, on rajoute des poutres à retombées pour
renforcer notre dalle.

Gaine

Poutre à
retombée

Remarque: Pour ce qui est dalle de compression, on n’effectue pas de coffrage, puisque les hourdies
elles même constituent un coffrage.
Vous trouverez en Annexe III un plan de pose du plancher du 15ème étage du H5.

37 | P a g e
Il s’agit d’une couche de mortier à base de ciment ou de chaux appliquée au sol, destinée à aplanir,
niveler ou surfacer un support et/ou enrober des éléments (un plancher chauffant par exemple) pour
ensuite recevoir les couches supérieures, par exemple du carrelage, un parement de briques, un sol souple
ou un parquet, flottant ou collé.
Les travaux de la chape du sous-sol se font en béton armé (dans notre cas c’est une nécessité), tout
d’abord pour protéger le cuvelage du sous-sol; en plus pour protéger le plafond des contraintes de traction
lors par exemple du freinage des voitures, et ceci puisque le sous-sol sera un parking par la suite.

Ferraillage de la chape du
sous-sol

38 | P a g e
Le chaînage a pour but de liaisonner les maçonneries entre elles et de rigidifier la construction. Ils sont
soit horizontaux au niveau des planchers ou en couronnement de l’ouvrage soit verticaux au niveau des
poteaux ou des angles (raidisseurs).
Les chaînages de notre construction sont construits en béton armé.

Chainage
Vertical

Chainage
Horizontal

Ferraillage et
coffrage de
chainage vertical
pour maçonnerie

39 | P a g e
La réglementation impose à certains bâtiments, en particulier les IGH (immeuble de grande hauteur) de
disposer de divers moyens passifs et actifs pour protéger les utilisateurs en cas d'incendie. Les portes
coupe-feu relèvent de la protection passive contre l'incendie en participant au cloisonnement des locaux,
principe qui vise à limiter la propagation du feu entre différentes parties du bâtiment. Ce cloisonnement a
plusieurs objectifs, notamment donner un délai aux services d'intervention pour arriver sur le site et
maîtriser le feu.

Exemple de porte coupe-feu du sous-sol

40 | P a g e
Un sprinkler est un appareil de détection de chaleur excessive et de dispersion automatique d’eau (ou
de produits dissous dans l’eau), lors d’un incendie. Ce système est mis en réseau au-dessus de la zone à
protéger. Une augmentation anormale de la température entraîne la rupture de l’ampoule ou la fonte du
fusible qui maintient la tête fermée. La canalisation d’eau sous pression permanente, connectée à la tête,
en alimente la tête pour arroser la zone enflammée. Son déclenchement ne nécessite aucune intervention
humaine. La circulation d’eau dans les canalisations actionne un gong hydraulique donnant l’alarme au
niveau du poste de contrôle.
Il est présent dans la réglementation des IGH (Immeubles à grande hauteur) c’est pourquoi on le trouve
présent dans notre projet.

Installation du système sprinkler au Centre Commercial

41 | P a g e
Les plaques de plâtre sont un matériau de construction industrialisé couramment utilisé pour des murs
et des plafonds intérieurs. Elles sont constituées de plâtre moulé entre deux couches de carton. Elles se
posent par vissage sur des rails
Dans notre projets, ces plaques de plâtres, sont soit posées toutes seules en tant que murs (le cas des
plates-formes bureaux) soit ils constituent un revêtement des murs en maçonnerie. Ils présentent un
avantage d’isolation acoustique et phonique aux murs ainsi qu’une protection contre l’humidité.

Plaque de
plâtre BA13

Un bon assainissement de l’air intérieur est non seulement indispensable pour des questions de santé
mais contribue aussi au confort, en particulier dans une zone comme le sous-sol où les problèmes de
condensation et d’humidité sont plus importants que dans les autres pièces.

Canal de ventilation sous-sol

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Le béton utilisé dans la construction d l’ouvrage est du B30, c’est le type de béton qui arrive à supporter
30 MPa à 28 jours, normalement après coulage du béton les travaux ne peuvent continuer sur ce béton
qu’après les essais de convenances qui se font à 7 jours et à 28 jours pour déterminer la résistance du
béton et son évolution, mais on a constaté que ceci n’est pas respecté.

Un enduit en construction consiste en une couche appliquée sur un mur ou en extérieur sur le manteau
d'isolation de ce mur.
L’enduit utilisé à l’intérieur de l’ouvrage est un enduit anti-feu, il est utilisé surtout sur les planchers à
hourdis afin d’augmenter sa résistance coupe-feu à atteindre 2 heures. Les travaux d’enduit à l’intérieur se
font à l’aide d’une machine qui sert au dosage de l’enduit et à le pomper sur le plancher. L’estimation des
travaux d’enduit à l’intérieur est de 50 m2 en 2 heures pour un effectif d’un seul ouvrier.

Application de l’enduit sur les plancher à Hourdis

43 | P a g e
Machine Pompe enduit

L’enduit utilisé pour l’extérieur est de nature hydrofuge afin de résister à la pluie.

Parmi les particularités de cet ouvrage, c’est la présence des joints conformément au règlement
parasismique qui divise la structure en plusieurs blocs capables de résister à l’activité sismique.

Joints de dilatation

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Le premier constat est la différence de l’ouverture des joints suivant la hauteur, cette ouverture qui
devienne de plus en plus importante à fur et à mesure qu’on monte en haut, ceci trouve son explication
dans le fait que les oscillations lors du séisme deviennent plus importantes en haut, et donc on doit laisser
la plus grande marge d’ouverture au sommet de l’ouvrage.
Les joints existant dans cet ouvrage se devisent en deux types: les joints de rupture qui se trouve au
niveau du radier et ceux de dilatation qui divise la structure en plusieurs compartiments indépendants. Ils
peuvent être soit horizontales soit verticales.
Ces joints sont traités spécialement soit par des travaux d’étanchéité ou de cuvelage. Ils peuvent aussi
être réduits

Réduction de joints Traitement du joint de dilatation du parking par étanchéité

Traitement de joint de rupture du radier au niveau du sous-sol par cuvelage

Vous trouverez en Annexe IV un descriptif technique du traitement des joints de dilatation au niveau
du sous-sol et Parking.

45 | P a g e
Traitement d’étanchéité sur la toiture terrasse du Centre Commerciale

Le traitement d’étanchéité décrit les moyens mis en œuvre pour s'assurer que les éléments naturels
extérieurs (pluies, humidité, vent) ou intérieurs (air saturé en humidité) ne viennent pas mettre en péril les
éléments constitutifs du bâtiment (structure, isolation).
L’application du traitement d’étanchéité dans cet ouvrage a visé les toitures, ainsi que les joints de
dilatation que présentent ces toitures.
Lors de notre période de stage on a pu assister à la mise en œuvre de l’étanchéité bicouches pour
toiture terrasse accessible sous protection dure et avec isolation inverse.
La figure suivante explique le détail du principe utilisé pour ce type d’étanchéité :

46 | P a g e
Ce qui caractérise l’étanchéité dans cet ouvrage est l’application de l’isolation inverse à la différence de
l’isolation conventionnelle.

C’est un procédé mis au point par Dow. A la différence de l’isolation conventionnelle, l’isolant est placé
au-dessus de l’étanchéité. Celle-ci est donc protégée contre les chocs thermiques et mécaniques, les
ultraviolets. La mise en œuvre est plus rapide, moins coûteuse et peut se faire quelles que soient les
conditions météorologiques.
L'isolation posée au-dessus de l'étanchéité confère au procédé de nombreux avantages qui lui valent sa
réputation de qualité et de durabilité:

L'isolant protège l'étanchéité contre:


 les variations de température (jour/nuit; gel/dégel) et réduit donc considérablement les
dommages qu'elles peuvent provoquer dans le temps.
 le rayonnement ultraviolet et prolonge ainsi sa durée de vie.
 les détériorations mécaniques (pendant la mise en œuvre, notamment pour les terrasses-jardins,
les terrasses-parking et circulables, etc.) et ensuite lors des travaux d'entretien des terrasses en
général.

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 Mise en œuvre directe sur la dalle support: La mise en œuvre de l'étanchéité (asphalte coulé,
membrane, membrane monocouche ou multicouche, etc.) se fait directement sur la dalle
support maçonnée non-inflammable, forcément plus rigide qu'un isolant si l'on compare le
procédé à la toiture conventionnelle. De ce fait, les risques de poinçonnement de la membrane
d'étanchéité sont considérablement réduits.
 Mise en œuvre possible par temps de pluie: A la différence des systèmes des toitures terrasses
dits "conventionnels", c'est-à-dire avec un isolant en support d'étanchéité, tributaires des
conditions météorologiques.
 Suppression du pare-vapeur: Le pare-vapeur qui constitue souvent un point faible dans les
toitures terrasses à isolation conventionnelle n'est pas nécessaire. Dans le cas du procédé
d'isolation inversée, l'étanchéité, mise en œuvre directement sur le support maçonné, joue aussi
le rôle de pare-vapeur.

 Mise hors d'eau rapide du bâtiment: Comparée à la solution conventionnelle, la mise hors d'eau
du bâtiment se fait plus rapidement et à moindre coût, ce qui constitue un avantage non
négligeable en termes d'économie et de phasage du chantier.
 Suppression du pare-vapeur: Cela permet une double économie, celle du produit lui-même et
des coûts de main d'œuvre liés à son installation.
 Performances durables prouvées ROOFMATE™ et FLOORMATE™ conservent leurs performances
thermiques et mécaniques élevées à long terme. Ils contribuent ainsi à l'efficacité énergétique
des bâtiments isolés et constituent une solution idéale pour les chantiers HQE

 Facilité de déconstruction: L'isolation étant posée en indépendance sur l'étanchéité, les


différents composants de la toiture inversée peuvent être déposés séparément, sans
endommager l'étanchéité et en réduisant au minimum les conséquences d'une intervention,
notamment pour les locaux sous la toiture.
 Réutilisation possible: En cas de réfection de la toiture, les panneaux isolants peuvent être
réutilisés.
 Facilité de tri: Pour les travaux de démolition, le tri des matériaux est facilité, ce qui permet une
meilleure gestion des déchets.

1- Etablissement de pente : Tous les systèmes d’étanchéité doivent présenter une pente en direction des
écoulements de 1,5 % au minimum. Cela est spécialement valable pour les toitures nues afin d’éviter
tout stationnement d’eau et permettre un écoulement parfait des eaux pluviales vers les évacuations.
Ceci se fait à travers la mise en place d’une chape de lissage en béton dosé à 350 de ciment CPJ 45.

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2- Mise en place du produit AQUADERE : Il permet la pose de complexes d'étanchéité bitumineuse de
tout type (membranes soudées ou collées). Lors de la mise en œuvre, le support doit présenter une
température supérieure à + 5°C. A basse température, le support doit être préalablement chauffé à la
flamme. AQUADERE ne pourra être appliqué sous la pluie ou sur support mouillé.

3- 1ère couche étanchéité : Mise en œuvre par soudure de l’ELASTOPHENE FLAM 180-25, il est utilisé en
première couche de tout système d'étanchéité bicouche en bitume élastomère. ELASTOPHENE FLAM
180-25 est fabriquée à partir d'un mélange de bitume et de polymères contenant des adjuvants et des
stabilisants qui lui confèrent une haute résistance aux intempéries. L’ELASTOPHENE FLAM 180-25 est
mis en œuvre exclusivement par soudure au chalumeau propane.

4- 2ème couche étanchéité : Mise en œuvre de l’ELASTOPHENE FLAM 25 AR, il s’agit d’une membrane
utilisée comme couche de finition de la complexe bicouche soudable. Elle est constituée d'une
armature en voile de verre et de bitume élastomère. La sous-face de la membrane est protégée par un
film thermo fusible alors que la face supérieure est recouverte de paillettes d'ardoise. L’ELASTOPHENE
FLAM 25 AR est mis en œuvre exclusivement par soudure au chalumeau propane.

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1ère couche étanchéité :
l’ELASTOPHENE FLAM 180-25

2ème couche étanchéité :


l’ELASTOPHENE FLAM 25 AR

Application de la 2ème couche d’étanchéité par soudure

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5- Isolation thermique : FLOORMATE PARKING 700 A, il s’agit d’un panneau en mousse de polystyrène
extrudé. Disponible avec une résistance à la compression de 700 kPa (Floormate 700). Pose en
isolation inversée sur toitures terrasses, parkings…

6- Couche de désolidarisation en papier kraft : c’est un pare-vapeur constitué de deux rangs laminés de
papier kraft assemblés au bitume.

7- Voile de verre mat 100 dits aussi Mat de verre 100 gr/m², il est constitué de fines fibres de verre
coupées et collées par un liant soluble par la résine.

8- Matelas de sable de 2 cm

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9- Protection dur : S’il s’agit terrasses accessibles aux véhicules on utilise une chape en béton armé, sinon
si l’accessibilité est restreinte aux piéton c’est généralement une dalles béton : 1,25 kN/m² pour 0,05
m d’épaisseur.

Protection étanchéité de toiture accessible aux piétons

Remarque: Avant de mettre la protection de l’étanchéité on remplit notre surface par de l’eau pour
évaluer la qualité de l’étanchéité et voir s’il n’existe pas des fuites d’eau.

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Alors que l’étanchéité s’est intéressée aux toitures terrasses de l’ouvrage, le cuvelage s’est présenté
comme la solution idéale et la plus adéquate pour la protection de la partie immergée du bâtiment
présentée par les murs du sous-sol qui se trouvent sous le niveau de la nappe phréatique ainsi que le radier
et les joints de rupture qui se trouvent au niveau de ce dernier, et ceci afin d’arrêter les fuites d’eau et
d’humidité.
Le type de cuvelage utilisé dans ces travaux est un cuvelage avec revêtement d'imperméabilisation, ce
présent procédé s’applique en travaux neufs ou en réhabilitation, à l’intérieur de la partie immergée
d’ouvrages en béton armé, afin d’empêcher la pénétration d’eau sous pression dans ces ouvrages. Le
procédé s’inscrit dans la famille des revêtements d’imperméabilisation épais à base de mortier. Il permet
de protéger les ouvrages contre une hauteur d'eau pouvant atteindre au moins 8 mètres, pour des
structures conçues et calculées conformément aux prescriptions particulières concernant les cuvelages
avec revêtement d'imperméabilisation.

Les matériaux utilisés comprennent en premier lieu les sables, le ciment et l’eau. Les matériaux
comprennent aussi des adjuvants pour mortiers, des produits d'injection et de calfeutrement nécessaires à
la préparation des supports et à la réalisation des divers travaux complémentaires ou dispositifs spéciaux.

 Caractéristiques du béton support : Le support doit être considéré comme suffisamment stabilisé
pour être apte à recevoir le procédé d'imperméabilisation retenu.
 Préparation de la surface : La préparation du support peut être réalisée par un lavage complet à
l'eau sous haute pression (400 bars minimum), par un sablage, un hydro-sablage ou par tout autre
moyen mécanique (bouchardage, rabotage, grenaillage, …etc).

 Traitement des venues d’eau : Le cuvelage doit être mis en œuvre sur des surfaces hors d’eau et
non suintantes, livrées par le Gros Œuvre. Si tel n’est pas le cas, il faut procéder à une mise hors
d’eau préalable
 Aciers apparents : Les aciers apparents seront brossés pour éliminer toute trace de rouille puis
recouverts immédiatement par du SIKA MONOTOP 610 AC.
 Défauts et irrégularités de surface : Les éventuels défauts et irrégularités de surface (nids de
graviers, épaufrures, défauts de recouvrements d’armatures, etc.) doivent être réparés avec les
mortiers SIKATOP 122 F ou SIKATOP SF 126
 Joints de dilatation et fissures actives : Les fissures mettant en cause la stabilité de l’ouvrage
doivent faire l’objet d’une étude préalable par un bureau d’étude de béton. Les joints de dilatation
et les fissures actives sont pontés à l’aide du système SIKADUR COMBIFLEX
 Angles – liaisons radier-paroi : Les angles rentrants doivent être arrondis par des gorges réalisées
avec les mortiers SIKATOP 122 F ou SIKATOP SF 126

Un descriptif technique des travaux de cuvelage vous sera présenté en Annexe V.

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Les mesures de sécurité au chantier Tanger City Center n’étaient pas à la hauteur au début du chantier.
Alors il y a eu de 3 morts et plusieurs blessures avant de commencer à prendre les choses au sérieux.

 Casque et gilet obligatoires

 Chaussures adéquates obligatoires

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 Des panneaux informatifs

 Des formations adressées au chefs d’équipes et chefs de chantier.

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 Des problèmes dans la mise en œuvre du cuvelage dans le sous-sol, comme conséquences on a
la présence de fuites d’eau au niveau des joints de rupture.

 Lors du processus d’ensellement l’ouvrier a endommagé les armatures.

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 Lors des installations de la plomberie, et par ignorance un endommagement de la structure
(poutre, poteau …) s’est produit, et qui était constaté par la suite ce qui a nécessité une
intervention immédiate.

 Des échafaudages non adéquats et dans un état défavorable.


 Problème de ségrégation du béton due à la mauvaise vibration lors de son coulage. Ce problème
est traité à l’aide d’un produit SIKA (Si le béton est trop vibré lors de sa mise en œuvre ou trop
liquide les granulats de diamètres les plus importants ont tendance à couler et ceux de faibles
diamètres à remonter si tous les granulats sont de même densité. Dans ce cas, c'est l'action
combinée de la gravité et de la vibration qui engendre la séparation).
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Lors de cette période de stage passée à Tanger City Center et en plus des observations des travaux et
des techniques de construction ainsi que les recherches menées afin de mieux comprendre la structure de
ce chantier, le rôle de ces entité et son organisation, on nous a confié les missions suivantes à exécuter lors
de cette période :

 Réception interne des appartements finis : contrôle des travaux et levée de réserves avant la
réception externe, il s’agit d’un autocontrôle (vous trouverez en Annexe VI des exemples de
feuilles de réception et de levées de réserves).
 Réception interne des travaux d’étanchéité de la terrasse du centre commercial et contrôle de
leur état d’avancement.
 Travaux de métré des escaliers du H4 et établissement d’un planning des travaux à l’aide de MS
Project (vous trouverez en Annexe VII le planning ainsi que les fiches de calcules).

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Cette opération consiste à placer les différentes entités dans leurs endroits. Ces entités qui jouent un
rôle primordial dans le début et la continuation des travaux sur chantier :

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Sur les sites de production de béton prêt à l'emploi ou sur les gros chantiers on utilise des centrales à
béton, qui permettent de produire de grandes quantités de béton. Il existe de nombreux types de centrales
mais elles se caractérisent toujours par des composantes communes :

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Engin des gros terrassements à haut rendement.

Un chargeur est un engin de chantier polyvalent sur pneus. Il comporte un corps automoteur articulé et
une benne de grande taille à l'avant. Celle-ci, aussi appelée godet, peut effectuer un mouvement vertical et
pivoter autour de son axe porteur, il est souvent doté d’une pelle qui sert dans l’excavation et le
terrassement donc il s’appellera : tractopelle.

Les imposantes roues du chargeur, mues par un moteur puissant, permettent la pratique de tous types
de terrain suffisamment durs et une poussée importante vers l'avant.

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Appareil servant à déplacer du béton, d’un endroit généralement plus bas vers un autre plus haut. La
pompe fonctionne selon un système de succion qui permet de repousser le liquide(le béton).

Se sont en général des voitures de service servent à se déplacer entre les différents lots du chantier et à
transporter les matériels bureautiques.

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Il consiste à réaliser des fouilles à l'aide d'une pelle mécanique ou manuellement jusqu'à une
profondeur qui varie selon l'élévation du bâtiment et son ampleur, cette profondeur est précisée par le
laboratoire. Les différents éléments de fondations sont dictés dans le plan élaboré par le bureau d'études.

Une fondation se définit comme un élément architectural d’un bâtiment qui assure la transmission et la
répartition des charges de cet ouvrage dans le sol (poids propre du bâtiment, forces climatiques et
surcharges liées à son utilisation).

Après avoir terminé le travail de terrassement, on ajoute une couche de 10 cm de béton de propreté, il
a pour objectif l'isolation des armatures (afin d'éviter toute apparition de rouille). Il est faiblement dosé (en
général, 150 kg de ciment pour un mètre cube). Les fondations sont constituées principalement d’un radier
il forme une dalle posée sur le sol.

Béton de
propreté

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Radier

Le rôle des poteaux est porter les systèmes planchers-poutres par points d'appuis isolés, supporter les
charges verticales et participer à la stabilité transversale par le système poteau poutre pour combattre les
efforts horizontaux (vent, dissymétrie des charges, changement de température,…)

Les poteaux sont exposés aux différents types de charges:

 Compression ;
 Flexion: le poteau travaille comme une poutre verticale, qui subit aussi un effort normal de
compression ;

Les poteaux sont d'une importance vitale pour chaque édifice, il faut donc lors de leur coffrage et
collage, respecter tous les normes telles que sifflage du coffrage et son hydratation pour éliminer tous les
déchets qui peuvent présenter un quelconque danger pour la construction. Il y a aussi la vibration lors du
coulage en s'aidant de l'aiguille vibrante pour éliminer les vides dans les poteaux. Tout cela pour assurer
une bonne descente des charges et un édifice stable.

Ferraillage
d’un poteau
Coffrage
métallique d’un
poteau

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Ces coffrages aussi appelé coffrage colisable nous ont permis d’exécuter des ouvrages de grande
hauteur et uniforme en une seule étape. Ils permettent de coffrer des formes en béton complexes, des
murs apparents sans joint de reprise (exécution très difficile en coffrage traditionnel…), ainsi que des
formes cintrées. Plus encore les dimensions et la facilité d’assemblage même avant leur mise en place,
nous permettent d’atteindre des rendements non négligeables (environ 0.25-0.35 h/m2). Ce système réduit
considérablement la main d’œuvre grâce à leur facilité de mise en place et de stockage.

Les poutres sont les éléments qui transmettent les charges des planchers aux poteaux et aux voiles.
Le ferraillage de ces poutres est concentré dans la partie tendue.

Ferraillage d’une poutre

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Les dalles sont des éléments horizontaux séparent les différents étages d’un bâtiment.
Généralement elles sont soit:
 Des dalles pleines : on n’utilisé que du béton armé, elles sont caractérisées par un coffrage plein
et une armature importante (barres d’aciers de diamètre considérable).
 Des dalles creuses ou bien dalles à hourdis : on utilise des hourdis, des poutrelles et une dalle de
compression en béton armée en treillis soudés. Les hourdis jouent le rôle du coffrage et
empêchent dans ce cas les fuites du béton.

Poutrelles
préfabriquées

Mise en œuvre
des poutrelles

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Dalle à hourdis

Le mur de soutènement est un mur vertical ou sub-vertical qui permet de contenir des terres (ou tout
autre matériau granulaire ou pulvérulent) sur une surface réduite. La retenue des terres par un mur de
soutènement répond à des besoins multiples : structurer une berge naturelle en un quai (ports maritimes
et voies navigables), parer en soubassement les fondations d'édifices de grande hauteur ou de digues,
créer des obstacles verticaux de grande hauteur (murs d'escarpe et glacis dans les fortifications), soutenir
des fouilles et tranchées de chantier pour travailler à l'abri de l'eau (batardeau), établir des fondations ou
créer des parkings souterrains, etc.
Dans notre chantier les murs de soutènements utilisés sont construites en béton armés et ceci afin de
préserver les routes et chemins des éboulements et glissement de terrain.

72 | P a g e
Durant cette période de stage passée à Ritz Carlton, on nous a accordez la mission de faire un suivi
quotidien de l’avancement des travaux ainsi qu’une réception interne des travaux de construction des
dalles à hourdis et les contrôlées à base des plans de poses (vous trouverez un exemple en Annexe VIII).

73 | P a g e
Ce stage passé au sein de l’organisme T.G.C.C, un leader national de
la construction, était très bien réussi. A travers cette première
expérience professionnelle, on est arrivé à constituer une idée plus
claire sur le domaine du génie civil et à dresser les quelques
premières lignes de notre projet professionnel. Tout au long de cette
période de stage on est arrivé à acquérir, d’un côté le savoir-faire
technique du génie civil, surtout que les deux chantiers où s’est
déroulé notre stage étaient riche de nouvelles techniques et
d’innovantes méthodes de génie civil, de l’autre côté on s’est initié à
l’aspect managérial de l’ingénieur, en suivant l’organisation et la
gestion des deux projets, soit au niveau de ces ressources matériels
ou bien celles humaines. De plus on s’est occupé de plusieurs
missions et tâches, chose qui nous a aidé à développer un sens de
responsabilité et d’engagement, ainsi apprendre à respecter les
délais tout en assurant la bonne qualité. De plus, ce qu’on apprit
encore de cette expérience est l’importance du relationnel, alors on
n’a jamais manqué l’opportunité d’observer la façon d’interaction
entre les différents intervenants du projet ainsi qu’entre le personnel
de l’entreprise chose qui nous a aidé à dresser une image plus claire
sur le relationnel dans une entreprise.

74 | P a g e
:

75 | P a g e
Le Laboratoire Public d'Essais et d'Etudes (LPEE) dont la genèse remonte à 1947, est une
entreprise publique au statut juridique actuel de société anonyme. Actuellement le LPEE offre
des prestations de services dans les différents domaines du bâtiment et génie civil, de
l’environnement, de l’hydraulique et des industries associées. Ses prestations couvrent aussi
tout le cycle de vie des ouvrages de génie civil et des produits qui leur sont liés : conception,
étude, essais, suivi et assistance, conseil et expertise.

Le LPEE a opté simultanément pour la spécialisation et la proximité à travers des


implantations spécialisées à Casablanca et des représentations régionales couvrant tout le
territoire marocain:
 10 centres spécialisés à Casablanca : Grands travaux, Géotechnique, Infrastructures de
transport, Matériaux, Electricité, Métrologie, Hydraulique et Environnement.
 12 Centres et laboratoires régionaux couvrant toutes les régions du Maroc et offrant un
service de proximité à même de répondre dans les délais aux attentes des professionnels.

le LPEE capitalise un savoir-faire et une expérience reconnus à l’échelle nationale et


internationale dans le domaine du bâtiment et génie civil, il réalise des prestations qui
concernent les sous domaines suivants :
 Bâtiment.
 Géotechnique.
 Infrastructures routières, portuaires et aéroportuaires.
 Structures.

 Essais de caractérisation de tous les matériaux de construction : granulats, liants, aciers, bois …
 Essais sur produits industriels de construction : BPE, briques, bordures, armatures, carrelage,
peinture, glissière de sécurité, appareillage d’appui, feutre bitumé …
 Etude de formulation des bétons hydrauliques, des enrobés bitumineux …
 Contrôle de mise œuvre des matériaux et produits préfabriqués.
 Réception des ouvrages ou parties d’ouvrages terminés : épreuve des chargements des
ouvrages d’art, mesure de la portance des plateformes, mesure des caractéristiques de
surface des chaussées, évaluation de la signalisation horizontale, évaluation de l’adhérence
des mortiers…
 Mécanique des chaussées.
 Pathologie, stabilité des constructions.

76 | P a g e
Notre deuxième stage s’est déroulé entre le 12/08/2013 et le
12/09/2013 au sein du LABORATOIRE PUBLIC D’ESSAIS ET D’ETUDES (LPEE),
au Centre Technique Régional de Casablanca. Nous nous sommes
intéressés aux essais effectués sur les sols, granulat, le béton, les produits
préfabriqués…
Ce stage nous a permis d’explorer l’autre facette du génie civil et nous a
donné l’opportunité d’assimiler le côté pratique et manuel de l’ingénierie
au sein d’un laboratoire ainsi enrichir nos connaissances techniques et voir
de près les caractéristiques des matériaux qui donnent naissances à tous
nos ouvrages. Ce stage nous a encore permis de comprendre le
fonctionnement d’une entreprise semi-publique et son organisation.
L’élaboration de ce rapport a pour principale source les différents
enseignements tirés de la pratique journalière des tâches auxquelles nous
étions affectés. Toutefois les nombreux entretiens que nous avons pu avoir
avec nos encadrants et les techniciens de l’entreprise nous ont permis de
donner une cohérence à ce rapport.

77 | P a g e
Le sol est la formation naturelle de surface, à structure meuble et d'épaisseur variable,
résultant de la transformation de la roche mère sous-jacente sous l'influence de divers
processus, physiques, chimiques et biologiques, au contact de l'atmosphère et des êtres vivants.

Les conditions de sol d’un site pour un projet de construction doivent être étudiées avant que
la construction ne commence et avant l’obtention du permis de construction. Les objectifs d’une
étude géotechnique sont :
 Fournir des informations géotechniques sur les conditions des sols au propriétaire ou
acheteur afin d’assurer la sécurité structurale de la construction projetée ainsi que la
sécurité financière du projet;
 Fournir des données géotechniques pour la conception des fondations et des excavations;
 Fournir des informations afin d’assurer les autorités publiques de la sécurité du publique et
des constructions avoisinantes au site ;
 Fournir des informations aux autorités financières pour la faisabilité économique et la
gestion de risque du projet ;
 Fournir des informations aux entrepreneurs pour la soumission et la construction.

Une étude géotechnique peut se faire en quatre étapes comme suit :


 Étude géotechnique préliminaire incluant les données existantes et publiées sur le site et les
données de sondages et essais de laboratoire ou in-situ réalisés ;
 Étude géotechnique complémentaire afin d’obtenir des informations géotechniques
additionnelles en fonction des exigences de concepteur ou pour la préparation des
documents de soumission ;
 Vérification géotechnique durant la construction pour s’ajuster aux nouvelles données du
site ou du projet u du projet ;
 Suivi géotechnique à long terme du comportement des fondations et de la construction.

On présente dans ce qui suit les essais sur sols auxquels nous avons assisté :

Détermination des limites d’Atterberg.


Détermination de la valeur de bleu de méthylène d’un sol.
Proctor (normal/modifié).
Essais CBR (immédiat et après immersion).
78 | P a g e
 Détermination de la limite de liquidité méthode au pénétromètre à cône NF P 94-052-1
 Détermination de la limite de plasticité méthode de rouleau NF P 94-051

Cet essai permet de prévoir le comportement des sols pendant les opérations de terrassement, en particulier
sous l'action des variations de teneur en eau. Il consiste à faire varier la teneur en eau d'une fraction de sol en
observant sa consistance. Il existe deux limites dites d'Atterberg : la limite de liquidité et la limite de plasticité.
Cet essai s’applique au sol dont les éléments passent à travers les tamis de dimension nominale d’ouverture
400µm.

Pour la suite, les définitions et les abréviations suivantes s’appliquent :


 Limites d’Atterberg (limite de liquidité et limite de plasticité): Teneurs en eau pondérales correspondant à des
états particuliers d’un sol.
 Wl limite de liquidité: Teneur en eau d’un sol remanié au point de transition entre les états liquides et plastiques.
 Wp limite de plasticité: teneur en eau d’un sol remanié au point de transition entre les états plastiques et solides.
 Ip indice plasticité: Différence entre les limites de liquidité et de plasticité. Cet indice définit l’étendue du domaine
plastique.
Ip = Wl – W p

Les teneurs en eau étant exprimées en pourcentage, l’indice de plasticité est un nombre sans dimension.

Etat solide Etat plastique Etat liquide

Teneur en eau
0 Wp Wl
Ip

Échelle de la teneur en eau, montrant la limite de plasticité et la limite de liquidité.

- une étuve de dessiccation à température réglable à 105°C et à 50°C conforme aux tolérances définies par la norme
NF X 15-016.
- balance avec incertitude de 1/1000 de la valeur mesurée.
- un chronomètre indiquant la seconde.
- une plaque lisse en marbre ou surface équivalente.
- spatules, couteau à bord rectiligne, coupelles, capsules ou boites de pétri, bacs.
- tamis dont un tamis à maille carrée de 400 µm d’ouverture nominale.
- une réserve d’eau déminéralisée.

- un pénétromètre constitué d’un socle, d’un cône, d’un dispositif qui mesure le déplacement du cône, d’un
récipient cylindrique rigide…

79 | P a g e
Schéma de l'appareil pénétromètre.

Pénétromètre.

- une plaque de verre de 5 cm de largeur et de 10.5


de longueur portant une graduation tous les 1 cm et une
cale de 0.5 cm ou tout autre dispositif permettant
d’apprécier le diamètre des rouleaux de sol de 3 mm
avec une incertitude de 0.5 mm.

Système d'évaluation du diamètre du rouleau de sol (plaque de


verre).

Les opérations décrites ci-dessous sont à réaliser successivement.

- Homogénéisation du sol, quartage et prise d’une masse m(en g) et qui doit être 200 fois la dimension des plus gros
éléments de sol appréciée visuellement (exprimée en mm).
- La masse est mise à imbiber dans un récipient d’eau pendant 24h au moins dans la température ambiante.
- Tamisage du matériau par voie humide au 400 µm (l’échantillon doit donner au moins 200 grammes de particules
solides)
80 | P a g e
- L’eau de lavage et le tamisa sont recueillis dans un bac et mis à décanter pendant 12h.
- L’eau claire du bac est siphonnée sans entrainer de particules. L’eau excédentaire est évaporée à une température
ne dépassant pas 50°C.

 Contrôle du fonctionnement de l’appareil: régler l’horizontale du socle et s’assurer que la pointe du cône est
propre et lisse.
 Préparation de l’échantillon du sol soumis à l’essai:
a. Malaxer sur la plaque lisse, la totalité du tamisa précédemment préparé afin d’obtenir une pâte homogène et
presque fluide.
b. Remplir le récipient avec une partie de cette patte au moyen d’une spatule, en évitant d’emprisonner des bulles
d’air.
c. Enfin, araser avec un coteau afin d’obtenir une surface lisse et plane.
 Réalisations de l’essai:
a. Mettre en place le récipient et ajuster la position de la pointe du cône approximativement au centre de la surface
du récipient.
b. Repérer la position du cône.
c. Libérer le cône et le laisser s’enfoncer dans le sol pendant 5s puis le bloquer. Noter sa nouvelle position.
d. Enlever le cône.
e. Effectuer un prélèvement dans le récipient, dans la zone de la pénétration du cône. cette prise d’essai est placée
dans une coupelle tarée.
f. Peser immédiatement puis introduite dans l’étuve pour dessiccation et mesure de sa teneur en eau.

L’opération complète est effectuée au moins quatre fois sur la même pâte, mais avec une teneur en eau
différente chaque essai.
Les enfoncements du cône doivent encadrer 17 mm, être situés entre 12 et 25 mm et l’écart entre deux valeurs
consécutives doit être compris entre 2 mm et 5 mm.

La limite de liquidité est la teneur en eau du matériau qui correspond conventionnellement à un enfoncement de
17 mm du cône. Elle est déterminée à partir de la droite moyenne ajustée sur les couples de valeurs mesurées
enfoncement-teneur en eau et arrondie au nombre entier le plus proche.

On se sert de la même pâte, on forme une boulette qu’on fait


amincir sur la plaque de marbre jusqu’à avoir un rouleau de 10 cm
de longueur et de 3 mm de diamètre qui se brise en petits
boudins.
 Si ces boudins se brisent à un diamètre égal à 3 mm, on prélève
une dizaine d’eux et on détermine leur teneur en eau. On se
contente de deux essais dans l’écart ne dépasse pas 2%.On prend
la moyenne de ces deux valeurs c’est la limite de plasticité.
 Si la boulette amincie se brise en boudins de diamètre >3mm, la
pâte est dite sèche, il faut l’humidifier.
 Si la boulette amincie se brise en boudins de diamètre <3mm, la
pâte est dite très humide, il faut la sécher.
Donc la limite de plasticité d’un sol est la teneur en eau pour
laquelle la pâte de ce sol se brise en boudins de diamètre égal
3mm.

Indice de plasticité Ip :
Ip est la différence entre les valeurs des limites de liquidité et de
Détermination de la limite de plasticité par la
plasticité :
méthode des rouleaux.

Ip= WL_WP

WL et WP sont exprimés en pourcentage, alors l’indice de plasticité est un nombre entier sans dimension.
81 | P a g e
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25, RUE D’AZILAL CASABLANCA
Tél : (0522)30.04.50 - (0522)30.75.10 / FAX : (0522)31.97.10

Détermination de la limite de liquidité

Méthode au pénétromètre à cône

Détermination de la limite de plasticité

Méthode au rouleau

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :………………………………………………

Limite de liquidité Limite de


WL : …………………………..% plasticité
WP :
……………..
%
Nombre de mesures 1 2 3 4 1 2

Enfoncement (mm) - -
Numéro de la tare

Masse de la tare mt
(g)

Masse échantillon humide + tare mh


(g)

Masse échantillon sec + tare ms


(g)
Teneur en eau W
(%)
100 x (mh – ms) / (ms – mt)
WL : ……………%
(WL correspond à un enfoncement de 17 mm) I.P = WL - WP = …………….%

100
Teneur en eau en %

50

0
0 5 10 15 20 25
30
FEE/2013/31/260/01

Enfoncement du cône en mm 

Code Code de Code Code tamis 400


balance :…………….. l’étuve :………… Pénétromètre :………. µm :………
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

82 | P a g e
NF P 94-068

L’essai du bleu de méthylène « à la tâche » permet de déterminer la valeur de bleu de méthylène dite « VBS »
d’un sol ou d’un matériau rocheux qui mesure son capacité d’absorption. Elle constitue un des paramètres
d'identification de la classification des sols.

L’essai consiste à mesurer par dosage la quantité de bleu de méthylène pouvant être absorbée par le matériau
mis en suspension dans l’eau. Cette quantité est rapportée par proportionnalité directe à la fraction 0/50 mm du sol.
La valeur de bleu du sol est directement liée à la surface spécifique des particules constituant le sol ou le matériau
rocheux.
Le dosage s’effectue en ajoutant successivement différent quantité de bleu de méthylène et en contrôlant
l’absorption après chaque ajout. Pour ce faire on prélève une goutte de la suspension que l’on dépose sur un papier
filtre, ce qui provoque la création d’une tâche.
L’absorption maximale est atteinte lorsqu’une auréole bleu clair consistante apparait à la périphérie de la tâche.

 Un dispositif de dosage permettant d’injecter par pas de 10 cm3, 5 cm3 et


2 cm3 des volumes de solution de bleu et connaître la quantité totale
injectée à ± 1cm.
 Un agitateur mécanique à ailettes ayant une vitesse de rotation couvrant
au moins la plage 400 tr/min à 700 tr/min.
 Un récipient cylindrique inoxydable d’une capacité minimale de 3000 cm3
et de diamètre intérieur (155 ± 10) mm.
 Une baguette de verre (8 ± 1) mm de diamètre.
 Des tamis de maille 80 µm, 5 mm et 50 mm.
 -Du papier filtre blanc de masse surfacique (95 ± 5)g/m2, d’épaisseur (0,2 ±
0,02)mm, de vitesse de filtration (75 ± 10) s pour 100 ml et de diamètre de
rétention (8 ± 5) µm. Appareillage (dispositif de dosage +
agitateur + récipient cylindrique...)

 Balances permettant de peser avec une incertitude relative de 0,2% de la valeur mesurée.
 Thermomètre gradué en degrés (de 0°C à 100°C) ;
 Chronomètre ou équivalent indiquant la seconde ;
 Enceinte thermique réglable à 90°C ;
 Appareil de séchage permettant de déterminer la teneur en eau selon une méthode normalisée.
 Sacs ou récipients hermétiques permettant de conserver la teneur en eau des échantillons.

 Solution de bleu de méthylène à (10 ± 0,1) g/l fabriquée depuis moins de un mois et conservée dans un flacon
bouché à l’abri de la lumière;
 eau déminéralisée ou distillée.
83 | P a g e
 Si le Dmax du matériau est supérieur à 50 mm: Prélever 10 kg de sa fraction 0/50 mm, puis procéder comme
indiqué en 4.2.
 Si le Dmax du matériau est compris entre 5 mm et 50 mm: Prélever une masse, m, du matériau humide telle
que m > 200 Dmax (m en grammes, Dmax en millimètres).
 Si le Dmax du matériau est inférieur ou égal à 5 mm: Prélever une masse, m, du matériau humide telle que
m > 200 Dmax (m en grammes, Dmax en millimètres).

 Séparer par tamisage et si nécessaire par lavage la fraction 0/5 mm contenue dans cet échantillon (quand le
Dmax > 5 mm).
 Déterminer la proportion pondérale C de la fraction 0/5 mm (sèche) contenue dans le matériau (ou dans sa
fraction0/50 mm lorsque Dmax > 50 mm).
 Quarter et homogénéiser la fraction 0/5 mm de manière à préparer trois prises d’essai de masses sensiblement
égale et de l’ordre de :
o 30 g à 60 g dans les cas des sols très argileux à argileux.
o 60 g dans le cas des sols moyennement à peu argileux.
 La première prise d’essai de masse mh1 est introduite dans le récipient de 3000 cm3, mise en suspension dans
500 cm3 d’eau déminéralisée et dispersée à l’aide de l’agitateur (vitesse 700 tr/min et positionné à 5 mm près
du fond du récipient), au minimum durant 5 min et dans tous les cas jusqu’à disparition visuelles de tout
agglomérat de particules de sol dans la suspension ou de toute accumulation sur les bords du récipient.
 La deuxième prise d’essai de masse mh2, volontairement réduite par rapport aux spécifications des normes de
teneur en eau, est utilisée pour déterminer la teneur en eau de chacune des prises d’essai. Soit ms2 sa masse
sèche.
 La troisième prise d’essai de masse mh3 est conservée dans l’éventualité où l’essai doit être renouvelé.

 Pendant toute la période du dosage, l’agitation


permanente (400 tr/min) doit être telle que toutes les
particules de sol en suspension soient mises en
mouvement.

 Le dosage consiste en l’injection de 5 à 10cm³ de


solution de bleu (selon l’argilosité estimée du matériau :
10 cm3 pour les plus argileux) au bout d’un minute
d’agitation. Puis on prélève à l’aide de la baguette de
verre une goutte de suspension et on la dépose sur le
papier filtre on a alors une tache composée d’un dépôt
central de matériau coloré bleu sombre (8-12 mm de
diamètre) entouré d’une zone humide incolore.

 Procéder à des injections successives de la même


manière suivies par des prélèvements jusqu’à
l’apparition d’une auréole bleu claire, de largeur
millimétrique, dans la zone humide de la tâche. L’essai
est dit alors positif.

Prélèvement et déposition de la goute sur le papier filtre.

84 | P a g e
 A partir de ce moment, on continue l’agitation en laissant absorber le bleu de méthylène (sans en ajouter plus)
et on prélève au bout de chaque minute une goutte sans ajout de solution :
- Si le test reste positif au bout de 5 taches, l’essai est terminé.
- Sinon on rajoute la solution par des doses de 2 à 5cm³(chaque addition est suivie d’une tache) jusqu’à
obtention de 5 taches positives successives.

 Le dosage est alors terminé et on détermine le volume total V de la solution de bleu qui a été nécessaire pour
atteindre l’absorption totale.

o Si V < 10 ml l’essai doit être recommencé avec une prise d’essai de masse supérieure.
o Si en vidant le récipient sur le tamis de 80 µm, on observe des agglomérats de particules non colorés on
recommencera l’essai avec la troisième prise d’essai en augmentant la durée de mise en suspension du sol ou
en adoptant toute disposition permettant de minimiser la formation de ces agglomérations :
- Séchage à 50 °C maximum.
- Emiettage manuel.
- Imbibition de durée suffisante pour favoriser le délitage des éléments argileux ;

 Teneur en eau de l’échantillon soumis à l’essai (0/5 mm):

w = (mh2-ms2)/ms2

 Masse sèche de la prise d’essai :

m0 = mh1 / (1+w)

 Masse de bleu introduite (solution à 10 g/l) :

B = V x 0,01

 Pour les matériaux dont le Dmax est inférieur à 5 mm, l’expression du résultat est :

VBS = 100. B/m0

 Pour les matériaux dont le Dmax est supérieur à 5 mm, l’expression du résultat est :

VBS = 100.C.B/m0

VBS est exprimée en grammes de bleu pour 100 g de matériau sec.

C étant la proportion de la fraction 0/5 mm dans la fraction 0/50 mm du matériau sec.

85 | P a g e
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Détermination de la valeur de bleu de


méthylène d’un sol

- Essai à la tâche -

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

Proportion pondérale fraction 0/5 mm contenue dans la


fraction C= %
0/50 mm de sol sec

Masse humide de l’échantillon de la 1ère prise d’essai mh1 = g

Masse humide de l’échantillon de la 2ème prise d’essai mh2 = g

Masse sèche de l’échantillon de la 2ème prise d’essai ms2 = g


Teneur en eau
W = (mh2 - ms2) / ms2 =

Volume Résultat Volume Résultat


solution test solution test Masse sèche pour prise d’essai
injectée injectée
(cm3) (cm3) m0 = mh1 / ( 1 + W ) =
g

Masse de bleu introduite

B = V x 0,01 = g
Valeur de bleu de méthylène

VBS (**) = g de bleu


pour 100 g de sol sec FEE /2013/35/260/01

(**)
Volume total de solution de bleu
- si Dmax ≤ 5 mm : VBS = 100 x
V= cm3 > 10 cm3 B / m0
- si Dmax > 5 mm : VBS = 100 x
C x B / m0

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

86 | P a g e
NF P 94-093

Essai permettant de déterminer les caractéristiques de compactage d'un matériau (applicable aux matériaux
utilisés dans la construction des remblais et des couches de forme). Ces caractéristiques sont la teneur en eau
optimale et la masse volumique sèche maximale, applicable pour les Dmax ≤ 20 mm. Cependant si on a une proportion
inférieure ou égale à 30 % d'éléments excédant 20 mm, on passe par une correction apportée aux caractéristiques
mesurées sur la fraction 0/20 mm. Les modalités de cette correction sont précisées en Annexe VIII.

Le principe de l’essai consiste à humidifier un matériau à plusieurs teneurs en eau et à le compacter, pour
chacune des teneurs en eau, selon un procédé et une énergie conventionnels. Pour chacune des valeurs de teneur
en eau considérées, on détermine la masse volumique sèche du matériau et on trace la courbe des variations de
cette masse volumique en fonction de la teneur en eau.
D’une manière générale cette courbe, appelée courbe Proctor, présente une valeur maximale de la masse
volumique du matériau sec qui est obtenu pour une valeur particulière de la teneur en eau. Ce sont ces deux valeurs
qui sont appelées caractéristiques optimales de compactage Proctor normal ou modifié suivant l’essai réalisé.

 Un socle de compactage.
 Moule Proctor ou moule CBR.
 Dames de compactage ou machines à compacter mécanisées.
 Une règle à araser.
 Divers : Tamis, balances, enceinte thermique, des récipients hermétiques, un pulvérisateur à eau, un malaxeur, un
dispositif permettant d'extraire l'éprouvette hors du corps du moule…

Moule PROCTOR. Moule CBR.

Extracteur. Moule CBR déposé dans la machine à compacter


mécanisée.

87 | P a g e
- On doit envisager une détermination de la courbe Proctor en plus de cinq points.
- Si nécessaire sécher à 50°c max.
- Tamiser à 20mm.
- Diviser en 5 parts égales : pour 3 à 4 parts, w(%) doit être ≥0.8 wopm et ≤1.2 wopm

 Choix du type de moule:


On choisit le moule CBR quand Dmax >5 mm ou lorsqu’on cherche également I.CBR ou IPI. Sinon on peut utiliser
l’un des deux moules.

 choix de la nature de l’essai :

Nature de l’essai Caractéristiques de l’essai Moule Proctor Moule CBR

Masse de la dame 2 490 g 2490 g


Essai Proctor normal Diamètre du mouton 51 mm 51 mm
Hauteur de chute 305 mm 305 mm
Nombre de couches 3 3
Nombre de coups par couche 25 56
Masse de la dame 4535g 4535g
Essai Proctor modifié Diamètre du mouton 51 mm 51 mm
Hauteur de chute 457 mm 457 mm
Nombre de couches 5 5
Nombre de coups par couche 25 56
Caractéristiques des essais PROCTOR-Normal et PROCTOR-Modifié.

Après le choix du type de moule et de la nature de l’essai à exécuter, on doit tout d’abord et avant d’introduire le
matériau dans le moule :
- solidariser : moule, embase et rehausse.
- lubrifier les parois du moule.
- placer le disque d’espacement au fond du moule CBR lorsqu’il est utilisé.
- placer éventuellement un papier-filtre ou un film plastique au fond du moule Proctor ou sur le disque d’espacement
du moule CBR pour faciliter le démoulage.

 Introduire la quantité de matériau (la hauteur de la première couche après compactage doit être légèrement
supérieure au tiers, ou au cinquième de la hauteur du moule respectivement pour l'essai Proctor normal et pour
l'essai Proctor modifié.
 Compacter comme indique le schéma suivant :

Schéma de principe de la répartition des coups de dame sur une couche.

Arasement de l'excédent du matériau qui dépasse le


moule.
88 | P a g e
 Après compactage de la dernière couche, retirer la rehausse, le matériau doit alors dépasser le moule d’une
hauteur d’un centimètre au maximum. Cet excédent est arasé soigneusement au niveau du moule en opérant
radialement du centre vers la périphérie du moule. Si des éléments > 10 mm sont entraînés dans cette
opération, en laissant des vides à la surface de l’éprouvette, combler ceux-ci avec des éléments fins qui sont lissés
avec la règle à araser.
 Peser l’ensemble du moule avec le matériau :
- S’il n’est pas prévu de poursuivre l’essai par la détermination des indices CBR et/ou l’Indice Portant Immédiat,
on procède au démoulage de l’éprouvette. En extraire, ensuite, un échantillon représentatif pour déterminer la
teneur en eau ;
- Si à l’inverse, on prévoit la détermination concomitante de l’Indice Portant Immédiat, on procède
immédiatement après le compactage au poinçonnement de l’éprouvette conformément à la norme NF P 94-078
puis son démoulage et à sa dessiccation pour mesure de sa teneur en eau ;
- Si on prévoit la détermination concomitante de l’Indice Portant Immédiat et de l’indice CBR après immersion, il
convient de compacter deux éprouvettes identiques, la première servant à la détermination de l’IPI et de la
teneur en eau, la seconde étant mise en immersion 4 jours puis poinçonnée conformément à la norme NF P 94-
078 ;
- Enfin, si on prévoit seulement la détermination concomitante de l’indice CBR après immersion, l’éprouvette est
mise en immersion immédiatement après son compactage. La teneur en eau de moulage est alors déterminée
avec l’excédent de matériau pré humidifié inutilisé dans la confection de l’éprouvette.

Pour chaque éprouvette compactée il convient de calculer :


 La teneur en eau ;
 la masse de matériau sec contenu dans le moule;
 la masse volumique du matériau sec en tenant compte du volume réel du moule utilisé, déterminé à partir de
mesures géométriques réalisées à 0,1 mm près.
 Tracer la courbe ρd = f (w %) (Échelle est de 2 % de teneur en eau pour 0,1 t/m3 de masse volumique).

 les coordonnées du maximum de la courbe


Proctor sont dénommées respectivement : masse
volumique sèche optimum et teneur en eau
Optimum Proctor Normal (ou Proctor Modifié
suivant l’essai réalisé).

Exemple de la courbe PROCTOR.

 Il convient de faire figurer également sur le graphique ρd = f (w %) les courbes d’équation :

Établies pour :
Sr = 100 et 80%
Et pour ρs = 2,70 t/m3

Si l’on dispose de la valeur mesurée de ρs du matériau considéré, celle-ci sera utilisée pour l’établissement de
ces deux courbes.
89 | P a g e
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ESSAI PROCTOR

NORMAL MODIFIE

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :………………………………………………

FEE/2013/32/260/01

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

90 | P a g e
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FEE/2013/32/260/1 (suite)

91 | P a g e
NF P94-078

L’essai CBR est un essai de portance (aptitude des matériaux à supporter les charges) des remblais et des couches
de formes compactées des ouvrages routiers. Il s’agit de déterminer expérimentalement des indices portants (IPI,
CBR) qui permettent - d’établir une classification des sols (GTR) - d’évaluer la traficabilité des engins de terrassement
(IPI) - déterminer l’épaisseur des chaussées (CBR augmente ⇒ épaisseur diminue).

On mesure 3 types d'indices en fonction des buts fixés :


- l’indice Portant immédiat (IPI) : Il caractérise l'aptitude du sol à permettre la circulation des engins de chantier
directement sur sa surface lors des travaux.
- l'indice C.B.R. immédiat: Il caractérise l'évolution de la portance d'un sol support (ou constituant de chaussée)
compacté à différentes teneurs en eau.
- l'indice C.B.R. après immersion: Il caractérise l'évolution de la portance d'un sol support (ou constituant de
chaussée) compacté à différentes teneurs en eau et soumis à des variations de régime hydrique.

Le principe général de l’essai consiste à mesurer les forces à appliquer sur un poinçon cylindrique pour le faire
pénétrer à vitesse constante dans une éprouvette de matériau. Les valeurs particulières des deux forces ayant
provoqué deux enfoncements conventionnels sont respectivement rapportés aux valeurs des forces observées sur
un matériau de référence pour les mêmes enfoncements.
L’indice recherché est défini conventionnellement comme étant la
plus grande valeur, exprimée en pourcentage, des deux rapports ainsi
calculés.

- Le moule CBR ;
- Les dames ou machines de compactage Proctor normal et Proctor
modifié ;
- L’ensemble des accessoires (plaque de base, rehausse, disque
d’espacement, règle à araser…) ;
- Le matériel d’usage courant (balances, étuve, bacs, …) ;
Matériel de poinçonnement.

-Il comprend une presse d’une capacité efficace d’au moins 50 kN et possédant une course d’au moins 10 mm. Cette
presse doit être équipée :
-D’un poinçon cylindrique en acier de dimensions spécifiques.
-D’un dispositif permettant l’enfoncement du poinçon dans le matériau à une vitesse de 1,27 mm/min.
-D’un dispositif de mesure d’enfoncement (incertitude de 0,1 mm).
-D’un dispositif de mesure des efforts de poinçonnement (incertitude relative de 1%).

92 | P a g e
Il est constitué :
- D’un ou plusieurs bacs de hauteur suffisante pour assurer l’immersion complète des éprouvettes, tout en
ménageant au-dessous de chacune d’elle une lame d’eau d’au moins 10 mm de hauteur.
- D’un disque métallique ou en matière plastique de 150 mm de diamètre ayant au moins 25 trous de 3 mm de
diamètre uniformément répartis sur sa surface. Ce disque comporte, perpendiculairement en son centre, une tige de
hauteur réglable, permettant de réaliser la mise à zéro du dispositif de mesure du gonflement, avant la mise en
immersion.
- D’une série d’au moins trois surcharge constituées chacune d’un disque de 150 mm de diamètre extérieur
comportant un évidement central de 54 mm permettant le passage aisé du poinçon. La masse de chaque surcharge
doit être de 2,3 kg.
- D’un dispositif permettant la mesure du gonflement avec une incertitude maximum de 0,01 mm ; la plage de
mesure doit être de 20 mm minimum.

 Il convient tout d’abord de choisir les différents ensembles de conditions d’état du sol (masse volumique sèche,
teneur en eau, état de saturation), pour lesquels on veut réaliser l’essai.
 Lorsque la dimension maximale des éléments du sol à étudier est inférieure à 20 mm, l’intégralité du sol est
soumise à l’essai. Sinon si le sol contient des éléments supérieurs à 20 mm dans une proportion inférieur à 30%
ils sont éliminés par tamisage. L’essai est alors réalisé sur la fraction restante.
 Pour chaque ensemble des conditions d’état considéré, il convient de préparer 5,5 kg minimum de matériau dans
le cas où l’on recherche l’I.CBR immédiat ou l’IPI et 7 kg minimum de matériau dans le cas où l’on recherche
l’I.CBR immersion.
 On procède ensuite à la préparation du sol et au compactage dans les moules suivant les modalités décrites dans
la norme NF P 94-093 (essai Proctor).
 Dans le cas où l’on détermine l’I.CBR immersion, la teneur en eau de confection de l’éprouvette est déterminée à
partir du surplus de matériau, selon une des méthodes normalisées.
 Le moule contenant l’éprouvette est ensuite désolidarisé de sa plaque de base, retourné pour que la face
supérieure de l’éprouvette se retrouve en contact avec l’embase. Celle-ci est alors à nouveau solidarisée avec le
moule. Procéder à l’extraction du disque d’espacement puis à l’exécution du poinçonnement ou à la mise en
immersion selon l’indice recherché.

Les modalités d’exécution du poinçonnement diffèrent selon que l’on détermine l’IPI, l’I.CBR immédiat ou après
immersion.

o Si l’objet de l’essai est la détermination de l’IPI, placer l’ensemble embase, moule, éprouvette sur la presse, en
position centrée par rapport au piston de poinçonnement et procéder au poinçonnement de la manière suivante :
 mettre en contact la surface supérieure de l’éprouvette avec le piston ;
 initialiser les dispositifs de mesure des forces et des enfoncements ;
 exécuter le poinçonnement en maintenant de pénétration à 1,27 mm/min ;
 établir la courbe effort-déformation correspondant, au moins, aux enfoncements de 1,25 mm ; 2 mm ; 5 mm ;
7,5 mm et 10 mm ;
 déterminer la teneur en eau de l’éprouvette selon une des méthodes normalisées.

o Si l’objet de l’essai est la détermination de l’I.CBR immédiat, interposer deux surcharges dans le volume libéré par
le disque d’espacement. S’il est prévu que la contrainte apportée par la chaussée sur le sol soit supérieure aux 4,6
kg des surcharges ainsi constituées, il y a lieu d’ajouter autant de surcharge que nécessaire. L’ensemble moule,
93 | P a g e
plaque de base et surcharge est alors posé sur la presse. Exécuter le poinçonnement comme indiqué
précédemment.

o Si l’objet de l’essai est la détermination de l’I.CBR immersion :


 positionner le disque de gonflement sur l’éprouvette avant de mettre en place les surcharges comme indiqué
précédemment ;
 mettre en place et initialiser le dispositif de
mesure de gonflement ;
 immerger l’ensemble de sorte que l’éprouvette
soit recouverte par une hauteur d’eau d’au moins
20 mm et qu’une lame d’eau d’au moins 10 mm
de hauteur soit présent sous le moule.
 après quatre jours d’immersion, relever la valeur
de gonflement total atteint.
 retirer le moule et l’éprouvette du bac à
immersion et après égouttage, exécuter le
poinçonnement comme indiqué précédemment.
Éprouvettes immergées (I.CBR immersion).

On calcule les valeurs suivantes :

Remarque: les valeurs de 13,35 et 19,93 kN sont respectivement les forces provoquant l’enfoncement du piston de
2,5 mm et 5 mm sur le matériau conventionnel de référence.
L’indice nécessaire est par convention la plus grande de ces deux valeurs.

94 | P a g e
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SOLS : RECONNAISSANCE ET ESSAIS / Indice CBR


 Après immersion  Immédiat  Portant immédiat
Mesure sur échantillon compacté dans le moule CBR
NF P 94-078 / Mai 1997

Référence de l'échantillon :…………………………… Date de l'essai :…………………………………………

NATURE : Eléments supérieurs à 20 mm (%) =

REFERENCES PROCTOR
 dmax = Wopt =  sat =
 MODIFIE NORMAL 
Nombre de coups : …………coups

MOULAGE
ESSAIS CBR IMMEDIAT ESSAI CBR IMBIBE
Date et heure : à Date et heure : à
Teneur en eau de moulage : Teneur en eau de moulage :
Densité de moulage : Densité de moulage :
POINCONNEMENT
ESSAIS CBR IMMEDIAT ESSAI CBR IMBIBE
Date et heure : à
Valeur de la déformation G (%) :
Teneur en eau après immersion :

Enfoncement Effort de pénétration Enfoncement Effort de pénétration


(mm) (kN) (mm) (kN)
0,5 0,5
1,0 1,0
1,5 1,5
2,0 2,0
2,5 2,5
3,0 3,0
3,5 3,5
4,0 4,0
4,5 4,5
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 10
CALCULS ET RESULTATS
ESSAIS CBR IMMEDIAT ESSAI CBR IMBIBE

Indice 2,5 mm = L2,5 x 100 / 13,35 = Indice 2,5 mm = L2,5 x 100 / 13,35 =
Indice 5 mm = L 5 x 100 / 19,93 = Indice 5 mm = L 5 x 100 / 19,93 =

INDICE retenu = INDICE retenu =

FEE/2013/36/260/01 (page ½)

95 | P a g e
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SOLS : RECONNAISSANCE ET ESSAIS / Indice CBR


 Après immersion  Immédiat  Portant immédiat
Mesure sur échantillon compacté dans le moule CBR
NF P 94-078 / Mai 1997
DETERMINATION DES TENEURS EN EAU DE MOULAGE

ESSAIS CBR IMMEDIAT ESSAI CBR IMBIBE


Poids total humide (g)
Poids total sec (g)
Poids de l'eau (g)
Poids du sol sec (g)
Teneurs en eau (%)

DETERMINATION DES DENSITES DE MOULAGE

Poids total humide (g)


Poids du moule (g)
Poids du sol humide (g)
Volume du moule (cm3)
Densité humide (t/m3)
Densité sèche (t/m3)

DETERMINATION DES TENEURS EN EAU APRES IMMERSION

Poids total humide (g)


Poids total sec (g)
Poids de l'eau (g)
Poids du sol sec (g)
Teneurs en eau (%)

Observations Responsable de l’essai (Nom et Visa)

FEE/2013/36/260/01 (page 2/2)

96 | P a g e
Dans le domaine de construction, la pierre naturelle, appelée autrefois pierre à bâtir, est un
matériau de construction constitué de roche d'où elle est extraite. Elle se distingue des produits
manufacturés tels les blocs de béton ou les briques d'argile, qui sont appelés pierre artificielle.

Les pierres utilisées en construction doivent avoir une résistance mécanique suffisante, ainsi
qu'une durabilité en rapport avec leur prix de mise en œuvre.

Les principales roches utilisées en construction sont le granite, le calcaire, le grès, la pierre
meulière, la marne, l'ardoise, le marbre.

Propriétés des pierres naturelles.

Nous présentons dans la suite les essais suivants:


Détermination de la résistance en compression uniaxiale des Roches.
Détermination de la résistance en compression des Pierres Naturelles.

97 | P a g e
NF P 94-420

Le présent essai s’applique pour déterminer la résistance en compression uniaxiale d’un échantillon de roche de
forme cylindrique à section transversale circulaire.

L’essai s’effectue sur une éprouvette cylindrique à section circulaire.


Un effort de compression croissant est appliqué, dans l’axe de l’éprouvette, jusqu’à la rupture de cette dernière.

Carottes.
Carotteuse sur chantier.

- Carotteuse et carottiers à couronne diamantée.


- Atelier de sciage permettant un sciage à l’eau avec une scie circulaire munie de disques diamantés.
- Rectifieuse munie d’une meule diamantée avec un dispositif de fixation de l’éprouvette sur le plateau.

- Pied à coulisse, surface plane de référence, comparateur et son dispositif de fixation.

- Balances de portées minimale et maximale compatible avec les masses à peser (1/1000 d’incertitude).

- La presse, de capacité appropriée à la force lors de l’essai, avec dispositifs de sécurité, équipée d’un plateau
mobile guidé de façon à demeurer parallèle au plateau fixe.

- Appareillage de mesure de la force, avec incertitude de 1/1000 de la valeur mesurée. Dispositif d’enregistrement
(graphique ou numérique) avec des périodes inférieures ou égales à la seconde.

 L’éprouvette d’essai obtenue par carottage et sciage doit avoir la forme d’un cylindre droit avec un élancement (=
rapport entre la hauteur et le diamètre) compris entre 2,0 et 2,5.

98 | P a g e
 Le diamètre de l’éprouvette doit être relié à la taille du
plus gros grain ou du plus gros cristal présent dans la
roche par un rapport d’au moins 10/1 et être supérieur ou
égale à 40mm.

 Les génératrices de l’éprouvette doivent être


perpendiculaires aux faces d’appui à 0,05 radian près.

 Lorsque l’essai doit être réalisé à l’état sec, l’éprouvette


doit être séchée dans une enceinte thermostatique, à la Sciage des éprouvettes.
température maximale de 60°C, jusqu’à masse constante.

 Lorsque l’essai doit avoir lieu sur une éprouvette dans son naturel ou dans l’état saturé, il convient de la protéger
contre toute dessiccation avant l’essai.

 La hauteur à 0,1 mm près.

 Le diamètre de l’éprouvette doit être mesuré à 0,1 mm près, en


considérant la moyenne de six mesures selon des directions
perpendiculaires deux à deux, à mi-hauteur et à chacune des
extrémités.

 Le parallélisme des faces d’appui est contrôlé au moyen d’un


comparateur. L’écart entre les valeurs extrêmes doit être inférieur à
1,25.10-3 fois le diamètre.

 Nettoyer les surfaces des plateaux de la presse, les faces des


éventuelles plaques intermédiaires ainsi que les extrémités de
l’éprouvette.

 Laisser l’éprouvette prendre la température ambiante (entre 15°C et


28°C), en la protégeant pour éviter toute modification de sa teneur
en eau. Éprouvette centrée dans la presse.

 Peser éventuellement l’éprouvette mh (masse de l’éprouvette avant l’essai).

 Centrer l’éprouvette suivant l’axe de l’effort qui sera appliqué.

 Augmenter l’effort de manière constamment croissante, continue et sans à-coup, jusqu’à la rupture, qui doit avoir
lieu entre 5 min et 30 min. Ce qui nécessite un réglage de la vitesse de chargement en fonction de la résistance de
la roche.

 Mesurer la force axiale et noter la force maximale atteinte Fmax.

 Peser éventuellement l’éprouvette immédiatement après la rupture afin d’en déterminer la teneur en eau.

 Décrire le type de rupture observé et faire un schéma de l’éprouvette à la rupture.

99 | P a g e
La résistance en compression uniaxiale sc est exprimée conventionnellement par le rapport entre la force
appliquée lors de la rupture de l’éprouvette et A l’aire de sa section transversale déterminée avant l’essai :

sc = Fmax/A

Le résultat est exprimé en MPa, avec trois chiffres significatifs.

Calculer éventuellement :
 Le volume de l’éprouvette : V ;
 La masse volumique de l’éprouvette : ρ = mh/V ;
 la teneur en eau pondérale w.

100 | P a g e
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Roches
Détermination de la résistance à
la compression uniaxiale
NF P 94-420 (Décembre 2000)
Référence échantillon :………………………. Date d’essai :…………………

Nota :
 L’essai s’effectue sur une éprouvette cylindrique à section transversale circulaire
 L’éprouvette d'essai obtenue par carottage et sciage doit avoir la forme d’un cylindre droit avec un
élancement compris entre 2,0 et 2,5
 Lorsque l’essai doit avoir lieu sur une éprouvette dans son état naturel ou dans l’état saturé, il convient de la
protéger contre toute dessiccation avant essai.

Numéro de l’éprouvette

Dimension initial D de l’éprouvette


en mm
Hauteur initiale H de l’éprouvette
en mm
Aire A de la section transversale de l’éprouvette
A = π.D2 / 4 en cm2
Volume initial V de l’éprouvette
V = A.H en cm3
Masse mh de l’éprouvette avant essai
en grammes
Masse volumique de l’éprouvette avant essai
ρ = mh / V en g/cm3
Force axiale maximale Fmax en KN
La résistance à la compression uniaxiale
c = Fmax / A en MPa
Masse m1 de l’éprouvette en l’état après essai
en grammes
Masse m2 de l’éprouvette sèche après essai
en grammes
Teneur en eau pondérale de l’éprouvette
w = (m1 – m2)/m2

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/33/260/01

101 | P a g e
NF EN 1926

La résistance à la compression permet de déterminer le niveau de sollicitation admissible en compression pour


une pierre naturelle dans un ouvrage, compte tenu de coefficients de sécurité adaptés. La connaissance de cette
caractéristique est indispensable pour des applications structurelles où la pierre sera utilisée dans des éléments
porteurs, ce qui n'est pas le cas de la plupart des usages courants des pierres naturelles, elles sont plus utilisées pour
le revêtement des sols et des murs.

L’éprouvette, après rectification des faces de compression, ou si nécessaire après surfaçage, sont posées et
centrées sur le plateau d’une presse d’essai. Une charge uniformément répartie est appliquée augmentée de façon
continue jusqu’à rupture.

- Une rectifieuse.
- Une polisseuse si l’obtention de la préparation finale des éprouvettes au moyen d’une telle machine est
nécessaire.
- Une machine d’essai de force appropriée.
- Un chronomètre d’une précision d’une seconde.
- Une étuve ventilée capable de maintenir une température de (70±5) °C.
- Une balance dont la précision est de 0,1 g.
- Un dispositif de mesure linéaire d’une précision de 0,05 mm.
- Un local conditionné à une température de (20±5) °C.

 L’échantillonnage n’est pas sous la responsabilité du


laboratoire d’essai sauf mission spéciale.
 Au moins six éprouvettes doivent être essayées et la
direction de tout plan existant d’anisotropie est notée.

 Les éprouvettes d’essai doivent être soit des cubes (70±5)


mm ou (50±5) mm d’arête, soit des cylindres dont le
diamètre et la hauteur sont égaux (70±5)mm ou (50±5)mm.
 La dimension latérale ou le diamètre de l’éprouvette doit
être relié à la taille du plus grand cristal présent dans la
roche par un rapport 10 :1. Éprouvettes d'essai.
 L’axe de l’éprouvette doit être perpendiculaire aux plans
d’anisotropies.

102 | P a g e
 Les faces, sur lesquelles la charge sera appliquée, doivent être planes, avec une tolérance de 0,1 mm et ne
doivent pas s’écarter de plus de 0,01 radian ou de 1 mm pour 100 mm de perpendicularité par rapport à l’axe de
l’éprouvette. Les faces latérales doivent être lisses.
 Pour respecter ces exigences les éprouvettes doivent être passées à la rectifieuse et si nécessaire à une
préparation finale au moyen d’une polisseuse.
 Le surfaçage au mortier est utilisé si les exigences mentionnées ne peuvent pas être respectées moyennant une
préparation mécanique.
 Les éprouvettes surfacées ou non doivent être séchées à la température de (70±5) ° C jusqu’à masse constante.
Après séchage et avant l’essai, les éprouvettes seront conservées à (20±5) °C jusqu’à l’équilibre thermique.
Ensuite l’essai doit être réalisé pendant les 24h qui suivantes.

La dimension de la section transversale de l’éprouvette (Latérale pour les éprouvettes cubiques ou diamètre pour
les cylindriques) doit être mesurée à 0,1 mm près et consiste en la moyenne de deux mesures prises aux angles
droits l’un par rapport à l’autre au niveau de la face supérieure et de deux mesures effectuées de la même manière
au niveau de la face inférieure de l’éprouvette. C’est à partir de la dimension latérale moyenne l ou du diamètre
moyen d que doit être calculée la surface de la section transversale. La hauteur de l’éprouvette doit être déterminée
à 1mm près.

Essuyer convenablement la surface des plateaux de la machine d’essai et enlever toute particule prête à se
détacher des faces supérieure et inférieure de l’éprouvette. Centrer soigneusement l’éprouvette sur le plateau à
rotule de sorte qu’une position uniforme soit obtenue. N’utiliser aucun matériau intercalaire.

La charge sur l’éprouvette doit être appliquée de manière continue à une vitesse constante de contrainte (1±0,5)
MPa/s. La charge maximale sur l’éprouvette doit être notée à 1 kN près.

La résistance à la compression uniaxiale R de chaque éprouvette est exprimée en considérant la charge de


rupture F de l’éprouvette et la surface de la section transversale déterminée avant l’essai A, par la formule:

R=F/A

Le résultat soit être exprimé en MPa avec au moins deux chiffres significatifs. La valeur moyenne de R est calculée
à 1 MPa près.

103 | P a g e
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Détermination de la résistance en compression des


Pierres Naturelles
NF EN 1926 (Juillet 1999)

Important :

Résistance
Référence Date Charge maximale Section en compression Dimensions
éprouvette de l’essai F (KN) transversale A en R (MPa) en mm
mm2

Code Presse :………………….. Code Pied à coulisse :…………

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/34/260/01

104 | P a g e
Le granulat est un fragment de roche, d'une taille inférieure à 125 mm, destiné à entrer dans la
composition des matériaux destinés à la fabrication d'ouvrages de travaux publics, de génie civil et de
bâtiment. Précisément dans la fabrication :
 De voirie ferroviaire, où l'on utilise des ballasts, qui sont des roches dures (porphyre, trappe…) de taille de
l'ordre de 40/70 à 60/120 mm.
 De voirie routière, où l'on utilise :
- En remblai : des graves de 0/32 à 0/80 mm.
- En assise de chaussée : des graves traitées ou non de 0/12 à 0/32 mm.
- En couche de roulement: des sables, gravillons et fillers en mélange avec des bitumes dans la
composition des enrobés bitumineux.
 En étanchéifiant des ouvrages d'arts (ponts, toits-terrasses, parkings…), dans la composition de l'asphalte
artificielle où l'on utilise des sables, gravillons et fillers en mélange avec du bitume.
 De produits en béton hydraulique (parpaings, voussoirs, canalisations…) ou de béton prêt à l'emploi, où
l'on utilise des sables, gravillons et fillers en mélange avec du ciment.
 En fabrication de mortiers et enduits de façade ; où l'on utilise des sables et fillers en mélange avec du
ciment ou avec de la Chaux éteinte.

Le granulat est d'abord caractérisé par sa granularité, qui est la distribution dimensionnelle des grains,
exprimée en pourcentage de masse passant au travers d'un ensemble spécifié de tamis. La mesure de la
granularité se nomme granulométrie. De là, on déduit sa classe granulaire en termes de dimension inférieure
(d) et supérieure (D) de tamis, exprimée par la dénomination d/D, des dimensions exprimées en millimètre :
 Le sable, granulat pour lequel la dimension D ≤ 4 mm, et dont la dimension d = 0.
 Le gravillon, granulat pour lequel la dimension d ≥ 4 mm, et la dimension D ≥ 12 mm.
 La grave désigne quant à elle tous les granulats de dimension d = 0, et dont la dimension D est supérieure à
la limite désignant les sables, c’est-à-dire supérieure à 4 mm et ce jusqu'à 90 mm. C'est un mélange de
sables et de gravillons.

Les caractéristiques intéressant un granulat varient en fonction de l'usage auquel ce granulat est destiné,
mais aussi de l'origine et de la nature de ce granulat.
 Parmi les caractéristiques géométriques:
- La granularité
- Le coefficient d'aplatissement…
 Parmi les caractéristiques physiques :
- La résistance à la fragmentation, mesurée par la méthode d'essai Los Angeles (LA).
- La résistance à l'usure, mesurée par la méthode d'essai « micro-Deval humide » (MDE).
- La masse volumique réelle, et le coefficient d'absorption d'eau.
- La masse volumique en vrac, nommée aussi masse volumique apparente …

105 | P a g e
Dans cette partie nous allons présenter les essais sur granulats auxquels nous avons assisté :

Analyse granulométrique par tamisage


Mesure du coefficient d’aplatissement
Equivalent de sable
Equivalent de sable à 10% des fines
Essai d’usure micro Deval
Essai Los Angeles
Détermination de la teneur en eau par séchage en étuve ventilée
Masse volumique, porosité, absorption d’eau des gravillons
Mesure de la masse volumique apparente d’un granulat.

106 | P a g e
NF EN 933-1

La détermination de la distribution dimensionnelle, continuité, propreté… de l’échantillon.

L’essai consiste à fractionner au moyen d’une série de tamis un matériau en plusieurs classes granulaires de tailles
décroissantes.
Les masses des différents refus ou celle des différents tamisât sont rapportées à la masse initiale de matériau ; les
pourcentages ainsi obtenus sont exploités, soit sous leurs forme numérique, soit sous une forme graphique (courbe
granulaire).

- Tamis avec des ouvertures conformes à l'EN 933-2.


- Fonds et couvercles s'adaptant aux tamis.
- Étuve ventilée, réglée par thermostat pour maintenir une
température de (110 ± 5) °C, ou tout autre appareillage
adéquat pour sécher les granulats, sans entraîner de
variation de la granularité.
- Matériel de lavage.
- Balances précises à ± 0,1 % de la masse de la prise d'essai.
- Bacs, brosses

Pour préparer le matériau, on commence par le


Série de tamis.
quartage pour que l'échantillon soit homogène et
représentatif et à partir de cet échantillon, on détermine le diamètre maximal des grains.
La méthode de quartage s'applique en divisant le total en quatre parties, on prend deux parties opposé, et à
l’aide du tableau ci-dessus et suivant le diamètre max on peut détermine la masse de la prise d'essai.

Masse minimale des prises d'essai.

107 | P a g e
C’est le rapport entre la masse Ri des refus cumulés du matériau sec sur le tamis d’ouverture di à la masse totale
initiale de l’échantillon de sol sec Ms.

%Ri = 100xRi /Ms

%Pi = 100 (1 – Ri/ms)

On peut représenter sous forme de graphe, l’ensemble des résultats obtenus.


L’échelle du tracé est ainsi :
- En abscisse : les dimensions des mailles, sur une échelle logarithmique.
- En ordonnée : les pourcentages sur une échelle arithmétique

Figure 24: représentation graphique des résultats pour des différents sols.

Légende:
 Sable à majorité de grains fins
 Sable plutôt grossier
 Sable normal
 Gravillon 5 / 10 à granulométrie continu
 Gravillon 8 / 25 à granulométrie discontinue.
Il faut répéter l'essai lorsque la somme des masses Ri et P (la masse du tamisa restant dans le fond) diffère de
plus de 1 % de la masse sèche (après lavage).
108 | P a g e
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ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE


NF EN 933-1/A1 (Février 2006) NM 10.1.700 (2008)

Référence échantillon :……………………………………………………Date d’essai :……………………………

Procédé utilisé Lavage et tamisage Masse sèche totale M1 = (g)


(rayer la mention inutile) X Tamisage par voie sèche ou (granulats impropres) M1’ = - (g)
Masse sèche après lavage M2 = (g)
Masse sèche des fines retirées par lavage M 1 – M2 = (g)

Ouverture Masse Pourcentage Pourcentage Nota :


des tamis de refus de refus cumulés de tamisats La masse sèche de la prise d’essai devrait être
(mm) Ri (g) (Ri / M1) x 100 (*)
100-((Ri/M1) x 100) portée en M1, lorsqu’elle est déterminée
80,000 directement, ou en M1’, lorsqu’elle est
calculée à partir d’une prise d’essai en
63,000
double.
50,000
40,000
31,500 Matériau resté au fond P = g
25,000
20,000 Pourcentage de tamisat de fines (f) sur le tamis
16,000 de 63 µm est :
100 x ((M1-M2) + P) / M1
12,500
(à la première décimale la plus proche)
10,000
8,000 égale à : %
6,300
5,000
4,000 ∑Ri + P = g
3,150
2,500 100 x (M2 – (∑Ri + P)) / M2
2,000
1,600
1,250 soit : % (doit être < 1 %)
1,000
0,800
0,630
0,500 Codes du matériel utilisé
0,400
0,315 Echantillonneur : QUARTAGE
0,250 Série de tamis : …………….
Etuve électrique : ..…………...
0,200
Balance (masse ≤ 300 g) : ..…………..
0,160
Balance (300 g < masse ≤ 10 kg) : ..…………..
0,125 Balance (masse > 10 kg) : ..…………..
0,100
0,080 (*) au nombre entier le plus proche sauf pour
0,063 le tamis 0,063 mm un chiffre après la virgule.
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/01/260/01

109 | P a g e
NF EN 933-3

Le présent essai permet de déterminer le coefficient d’aplatissement des granulats pour des besoins du contrôle
de la production en particulier. Ce coefficient indique la proportion de granulats aplatis dans un lot et qui devrait être
compris entre 0 et 3.
L’essai s’applique aux granulats d’origine naturelle ou artificielle, y compris granulats légers et ne s’applique pas
aux particules de dimension inférieure à 4mm ou supérieure à 80 mm.

Classe granulaire (di/Di ) : fraction d’un granulat passant au travers de plus grand Di de deux tamis et retenue par
le plus petit di.

L’essai consiste à effectuer un double tamisage. Tout d’abord, au moyen de tamis d’essai, l’échantillon est
fractionné en différents granulats élémentaires di/Di. Chacun des granulats élémentaires di/Di est ensuite tamisé au
moyen de grilles à fentes parallèles d’une largeur d’écartement Di/2.
Le coefficient d’aplatissement global est calculé en tant que masse totale des particules passant à travers des
grilles à fentes, exprimé en pourcentage du total de la masse sèche des particules faisant l’objet de l’essai.

- Balance avec une précision de + ou – 0.1% de la masse de la prise d’essai ;


- Etuve ventilée régie par thermostat pour maintenir une température de (110 + ou – 5%) °C ;
- Tamis d’essai, à mailles carrées : 80 mm ; 63 mm ; 50 mm ; 40 mm ; 31,5 mm ; 25 mm ; 20 mm ; 16 mm ; 12,5 mm
; 10 mm ; 8 mm ; 6,3 mm ; 5 mm et 4 mm ;
- Tamis à barre correspondant, comprenant des barres cylindriques parallèles conformes aux exigences données
dans l
- e tableau si dessous :

Série de tamis à maille carrées + balance.


110 | P a g e
Schéma d'un tamis à barres. Écartement des fentes du tamis à barre correspondant
à chaque intervalle granulométrique.

Les échantillons doivent être réduits. La masse de chaque prise d’essai doit être conforme au tableau suivant :

D du classe granulaire (maximum) mm 63 32 16 8 ≤4

Masse de la prise d'essai (minimum) kg 40 10 2,6 0,6 0,2

Masse minimale de la prise d'essai.

Sécher la prise d’essai à l’étuve à une température de (110°± 5) °C jusqu’à masse constante. Laisser refroidir,
peser et enregistrer la masse comme étant M0.

 Tamiser la prise d’essai sur les tamis d’essai proposé dans le tableau 1.
 peser et éliminer tous les grains passant au tamis de 4 mm et refusés sur celui de 100 mm.
 Peser le refus de chaque tamis, le tamiser sur la grille à fente correspondante (voir le tableau 1).
 peser les passants de chaque grille.
 Poursuivre l’opération jusqu’à le dernier tamis indiqué dans le tableau 1.

Calculer la somme des masses des granulats élémentaires di /Di soit M1.
Calculer la somme des masses des granulats élémentaire di /Di passant à travers une grille à fentes
correspondantes, (voir tableau), soit M2.
Le coefficient d’aplatissement global FI est calculé à partir de l’équation :
FI = 100 x (M2/M1)

Le coefficient d'aplatissement de chaque granulat élémentaire FIi doit être calculé, si besoin est, à partir de
l'équation suivante :
FIi = 100 x (M2i/M1i)

M1i : est la masse de chaque granulat élémentaire di /Di, exprimée en grammes ;


M2i : est la masse du matériau de chaque granulat élémentaire di /Di passant à travers la grille à fentes
correspondante, d'écartement Di/2, en grammes.

111 | P a g e
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DETERMINATION DE LA FORME
DES GRANULATS
COEFFICIENT D’APLATISSEMENT
NF EN 933-3 NM 10.1.155
Mars 1997 JUIN 2008

Date d’essai :…………………………….………….Référence échantillon :…..………………………….

Refus sur un tamis de 80 mm = g


Masse de la prise d’essai Passant sur un tamis de 4 mm = g
M0 = g Somme des masses éliminées = g

Tamisage sur tamis d’essai Tamisage sur grilles à fentes


Granulat Masse (Ri) du Ecartement Passant sur une
élémentaire granulat nominal des grille à fentes
di/Di élémentaire di/Di fentes de la grille (mi) Ai =( mi /Ri ) x 100
mm g mm g
63 / 80 40
50 / 63 31,5
40 / 50 25
31,5 / 40 20
25 / 31,5 16
20 / 25 12,5
16 / 20 10
12,5 / 16 8
10 / 12,5 6,3
8 / 10 5
6,3 / 8 4
5 / 6,3 3,15
4/5 2,5
M1 = ∑Ri M2 = ∑mi = Codes du matériel utilisé
Echantillonneur :…………..
= g = g Série de tamis :…………..
Série de grilles :………….
100 x (M0 – (∑Ri + ∑masses éliminées)) / M0 = % Etuve électrique :…………..
Le résultat doit être < 1 % Balance (masse ≤ 300 g) :…………..
Balance (300 g < masse ≤ 10 kg) :…………..
A = ( M2 / M1 ) x 100 = %

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/04/260/1

112 | P a g e
NF EN 933-8

L’essai d’équivalent de sable permet de mesurer la propreté d’un sable, effectué sur la fraction d’un granulat
passant au tamis à maille carrée de 2 mm. Il rend compte globalement de la quantité et de la qualité des éléments
fins, en exprimant un rapport entre les éléments sableux qui sédimentent et les éléments fins floculant. Ainsi, la
valeur de l’équivalent de sable (ES) est le rapport, multiplié par 100, de la hauteur de la partie sableuse sédimentée,
à la hauteur total du floculat.

- Tamis de fraction de 2 mm.


- Deux cylindres gradués, en verre ou en plastique transparent munis d’un bouchon en caoutchouc.
- Ensemble du piston d’essai.
- un manchon (guide la tige, et sert à repérer l'enfoncement du piston)
- un poids fixé à l'extrémité supérieure de la tige
- Chronomètre.
- Réglet.
- Tube laveur.
- Un flacon transparent en plastique d'environ 5l placé à 1m au-dessus de la table de travail.
- Entonnoir.
- Machine d’agitation.
- Thermomètre.
- Balance.
- Papier à filtrer (à moyennes ou grosses mailles).
- Un tube en plastique reliant le siphon avec le tube laveur.
- La solution lavante est préparée en prenant 125g d’une solution
concentrée qu’on dilue dans 5l de l'eau distillée.

L'échantillon doit être réduit afin d'obtenir une prise d'essai.


L'essai doit être réalisé sur la fraction 0/2 mm à une teneur en
humidité w ≤2 % et à une température de (23± 3) °C.
La masse de chaque prise d'essai doit être égale à :

m = 120 x (100+W)/100 (g)

Humidification des éprouvettes par repos dans la


 Siphonner la solution lavante dans chaque cylindre gradué, jusqu'au solution lavante.
trait repère inférieur figurant sur le cylindre.
 À l'aide de l'entonnoir, verser une éprouvette dans chaque cylindre gradué, en maintenant le cylindre dans une
position verticale.
 Taper le fond de chaque cylindre à plusieurs reprises sur la paume de la main afin de déloger les bulles d'air et de
favoriser le mouillage de l'éprouvette.
 Laisser reposer pendant (10 ± 1) min pour humidifier l'éprouvette.

113 | P a g e
 Fixer ce cylindre sur la machine d'agitation. Agiter le
cylindre pendant (30 ± 1) s puis replacer le cylindre sur la
table de travail dans la position verticale (90 cycles au
total). Répéter le processus avec le deuxième cylindre.

Agitation du cylindre en utilisant la machine


d'agitation.

 Oter le bouchon en caoutchouc de l'un des cylindres gradués et le rincer au-dessus du cylindre gradué avec la
solution lavante ;
 En descendant le tube laveur dans le cylindre, rincer tout d'abord les parois du cylindre avec la solution lavante,
puis enfoncer le tube de façon à ce qu'il traverse le sédiment au fond du cylindre ;
 Favoriser la remontée des fines et des éléments argileux.
 Quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé sur le cylindre, relever lentement le tube
laveur.
 Lancer le chronométrage du temps de repos au moment du retrait du tube laveur.
 Répéter le mode opératoire de lavage avec le second cylindre.
 Mesurage :
 Laisser reposer chaque cylindre gradué sans dérangement ni vibration, pendant (2 0,00± 0,25) min.
 Mesurer la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport au fond du cylindre gradué
 Abaisser soigneusement le piston dans le cylindre
 Déterminer la hauteur du sédiment h2 (entre face inférieure de la tête du piston et la face supérieure du
manchon)
 Faire pareil pour le 2ème cylindre

 Calculer le rapport :

(h2/h1) × 100

Pour chaque cylindre avec un chiffre après la virgule. Si les deux valeurs obtenues diffèrent de plus de 4%, le
mode opératoire d'essai doit être répété.

 Calculer l'équivalent de sable (SE) comme la moyenne des rapports (h2/h1) × 100 obtenus sur chaque
cylindre et enregistrer au nombre entier le plus proche

114 | P a g e
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EQUIVALENT DE SABLE

NF EN 933-8 NM 10.1.147
(Août 1999) (2008)

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

TENEUR EN EAU DE L’EPROUVETTE (NF EN 1097-5 Novembre 1999)


Il convient que la teneur en eau en humidité soit déterminée séparément par un séchage en étuve
à (110 ± 5) °C conformément à la norme NF EN 1097-5 (octobre 2008) / NM 10.1.272 (2008)

w= % (exprimée à 0,1 % prés)


Importants :
 Si la fraction est 0/2 mm, la teneur en humidité doit être inférieure à 2% et l’essai doit être réalisé à la
température de (23 ± 3) °C.
 Si la fraction est 0/4 mm, la teneur en humidité doit être inférieure à 8% et l’essai doit être réalisé à la
température de (23 ± 3) °C.

La masse de l’éprouvette est égale à 120 x (1 + (w / 100))


1ère éprouvette 2ème éprouvette

Masse de l’éprouvette (grammes)

h1 (millimètres)

h2 (millimètres)
100 x ( h2 / h1 )
(enregistré à un chiffre après la virgule)

Note : Il convient que les valeurs de 100 x (h2/h1) pour les deux éprouvettes ne diffèrent pas
de plus de 4.
Equivalent de sable (SE) est la moyenne de 100 x (h2 / h1) pour les deux éprouvettes
exprimé au nombre entier le plus proche.
Cas d’un sable 0/2 mm Cas d’un sable 0/4 mm

SE2 = % SE4 = %
Code étuve :………………………………… Code balance :……………………………….
Code agitateur :……………………………... Code réglet :…………………………………
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/05/260/1

115 | P a g e
NF P 18-597

Essai permettant de mesurer la propreté d´un sable, effectué sur la fraction d´un granulat 0-2 mm et dont la
proportion des éléments 0- 0,08 mm a été ramenée à 10 % à l´aide d´un sable correcteur (si cette teneur en fines est
supérieure à 11 %). Il rend compte globalement de la qualité des éléments fins.

(le même que l’essai de l’équivalent de sable).

- On doit avoir une teneur en eau 1% ≤w(%) ≤3%.


- On note f la teneur en fines :

f = 100 – ms. (100 + w)/Mh2

(Où : Mh2 est la masse du 2ème échantillon et ms masse du refus à 0.08mm)


- On note msc La masse de sable correcteur (refus sec à 0,08 mm) :

msc = 100 - 1200/f

o Si f ≤11% : réaliser l’essai équivalent de sable normalement


o Si f>11% : prendre une masse et lui rajouter msc.

(Le même que l’essai de l’équivalent de sable).

116 | P a g e
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Détermination de la propreté des sables

Equivalent de sable à 10 % de fines

NF P18 – 597 Décembre 1990


Référence échantillon : ………………………. Date d’essai : .……………………….

Masse en l’état du 1er échantillon :


M1 = g Teneur en eau
M1 – M1S
Masse sèche du 1er échantillon W= x 100 = %
M1S = g M1S
ème
Masse en l’état du 2 échantillon :
Mh2 = g Teneur en fine(*) Masse du sable
Masse sèche du refus sur tamis 0,08 mm f= % correcteur (**)
ms = g msc = g
Eprouvette Prise d’essai Hauteurs lues
N° Mh3 et Mh4 Propreté du sable
H1 (mm) H2 (mm)
(g) Ps = (H2/H1) x 100

Essai 1

Essai 2
Valeur moyenne Ps (%)

(*) f = 100 – ms (100 + W)


Mh2 Teneur en fins Masse de la prise d’essai
f Mh3 et Mh4
(**) msc = 120 – 1200 < 11 % 120 (1 + W)
f 100
> 11 % 1200 (1+W) + msc
f 100

Observations : Nom et visa de l’opérateur :


FEE/2013/06/260/1

117 | P a g e
NF EN 1097-1

L’essai mesure la résistance à l’usure des roches, l’échantillon est soumis à l’essai en présence d’eau. Cet essai
s’applique aux granulats naturels ou artificiels utilisés dans le bâtiment et les travaux publics.

L’essai détermine le coefficient micro-Deval qui est le pourcentage de l’échantillon d’origine réduit à une
dimension inférieur à 1.6 mm par rotation dans un cylindre.
L’essai consiste à mesurer l’usure produite dans des conditions définies par frottement réciproques des granulats
dans un cylindre en rotation avec une charge abrasive.
Lorsque la rotation est achevée, on calcule le coefficient micro-Deval à partir du pourcentage de granulat retenu
sur un tamis de 1.6 mm.

- Balance d’une précision égale à 0.1% de la masse de la prise d’essai ;


- jeu de tamis : de 1.6 mm – 8 mm – 10 mm – 11.2 mm et 14 mm ;
- Etuve ventilée ;
- Moyens nécessaire au lavage de l’échantillon tamisé ;
- Eprouvette graduée ;
- Appareil micro-Deval.

Appareil micro-Deval

La masse de l’échantillon envoyé au laboratoire doit être égale à 15 kg au minimum de la classe granulaire 10 mm
à 14 mm.
L’essai doit être effectué sur un granulat passant au tamis de 14 mm et retenu sur celui de 10 mm. En plus, la
courbe granulométrique de l’échantillon doit répondre à l’une des exigences suivantes :

118 | P a g e
a) 60 % à 70 % de passant sur un tamis de 12,5 mm ; ou
b) 30 % à 40 % de passant sur un tamis de 11,2 mm.

Tamiser l’échantillon pour laboratoire sur les tamis de 10 mm, 11,2 mm (ou 12,5 mm) et 14 mm pour obtenir des
classes granulaires séparées 10 mm à 11,2 mm (ou 12,5 mm) et 11,2 mm (ou 12,5 mm) à 14 mm. Laver chaque
fraction séparément, et les sécher jusqu’à masse constante.
Laisser refroidir à température ambiante. Mélanger les deux fractions pour obtenir un échantillon pour
laboratoire modifié 10 mm à 14 mm conforme aux proportions données ci-dessus.
Réduire cet échantillon pour laboratoire modifié provenant du mélange en prise d’essai. La masse de la prise
d'essai doit être égale à (500 ± 2) g.

 Introduire dans chaque cylindre d’essai une éprouvette.


Ajouter un nombre suffisant de billes d’acier pour obtenir
une charge de (5 000 ± 5) g.

Billes d'acier utilisées dans l'essai.

 Ajouter (2.5 ± 0.05) l d’eau dans chaque cylindre.


 fixer soigneusement un couvercle sur chacun des cylindres, puis les placer sur les deux arbres.
 Mettre les cylindres en rotation à une vitesse de (100 ± 5) min pendant (12 000 ± 10) tours.
 Après l’essai, recueillir le granulat et les billes d’acier dans un bac en ayant soin d’éviter les pertes de granulat.
Laver soigneusement à la pissette l’intérieur du cylindre et le couvercle, en recueillant l’eau de lavage.
 Verser le matériau ainsi que l’eau de lavage sur un tamis de 1.6 mm, protégé par un tamis de 8 mm. Laver
matériaux sous un jet d’eau propre.
 Séparer soigneusement les granulats retenus sur le tamis à 8 mm des billes d’acier, en ayant soin de ne perdre
aucune des particules de granulats. Pour ce faire, il est possible de recueillir les granulats à la main ou de retirer
les billes à l’aide d’un aimant.
 mettre le refus à 8 mm sur un plateau. Ajouter le refus à 1.6 mm sur le meme plateau.
 Sécher le contenu du plateau à l’étuve réglée à (110 ± 5) °C et achever la détérmination d la masse de refus à 1.6
mm.
 Enregistrer la masse du refus à 1.6 mm au gramme prés.

Pour chaque éprouvette, calculer le coefficient micro-Deval MDE à partir de l’équation suivante :

MDE = (500-m)/5

avec :
MDE : est le coefficient micro-Deval de l’essai en présence d’eau
m : est la masse de refus à 1.6 mm en grammes.

Calculer la valeur moyenne du coefficient micro-Deval à l’aide des valeurs obtenus pour les deux éprouvettes de
l’essai. Noter la valeur moyenne comme étant le coefficient micro-Deval de l’échantillon soumis au laboratoire.
Exprimer la valeur moyenne arrondie au nombre entier le plus proche.
119 | P a g e
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DETERMINATION DE LA RESISTANCE
A L’USURE ( micro-Deval )
NF EN 1097-1 (Août 2011)
NM 10.1.148 (juin 2008)
Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

IMPORTANT : L’essai doit être effectué sur un granulat passant au tamis de 14 mm


et retenu sur celui de 10 mm . Le pourcentage des passants au tamis
de 12,5 mm doit être compris entre 60 % et 70 %.

Prise d’essai Masse du Coefficient Valeur


M (g) refus à micro-deval moyenne du
(500 ± 2 ) g 1,6 mm (%) coefficient
m (g) micro-deval
(%)

Micro Deval 1er cylindre


humide
MDE 2ème cylindre

Micro Deval 1er cylindre


sec
MDS 2ème cylindre
Rappel :
 le volume d’eau ajouté dans chaque cylindre est égale à (2,5 ± 0,05) litres
 mettre les cylindres en rotation pendant (12 000 ± 10) tours à une vitesse
de (100 ± 5) tours/min
 ajouter un nombre suffisant de billes d’acier pour obtenir une charge de (5000 ± 5) g
 la valeur moyenne est arrondie au nombre entier le plus proche

Le coefficient micro-Deval est calculé à partir de l’équation suivante :

MDE = ( 500 – m ) / 5 ( en présence d’eau )

MDS = ( 500 – m ) / 5 ( sec )


Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/08/260/1

120 | P a g e
NF EN 1097-2

Mesure de la résistance à la fragmentation par choc des éléments d’un échantillon de granulats en faisant rouler
dans un tambour rotatif un échantillon de granulat mélangé à des boulets d’acier. À la fin, on détermine la quantité
de matériau retenu sur le tamis de 1,6 mm.

- Tamis : 1,6–4–6,3–10 –14–16 –20-25–31,5–40 et


50 mm
- Machine Los-Angeles
- Boulets en acier
- Balance appropriée capable de peser une prise
d’essai avec une précision de 0,1 % de la masse de
la prise d’essai.
- Étuve ventilée, capable de maintenir une
température constante de (110 ± 5) °C.

La masse de l’échantillon envoyé au laboratoire doit être Machine Los-Angeles.


égale à 15 kg au minimum de la classe granulaire 10 mm à 14
mm.

L’essai doit être effectué sur un granulat passant au tamis de 14 mm et retenu sur celui de 10 mm. En plus, la
courbe granulométrique de l’échantillon doit répondre à l’une des exigences suivantes :

a) 60 % à 70 % de passant sur un tamis de 12,5 mm .


Ou
b) 30 % à 40 % de passant sur un tamis de 11,2 mm.

Tamiser l’échantillon pour laboratoire sur les tamis de 10 mm, 11,2 mm


(ou 12,5 mm) et 14 mm pour obtenir des classes granulaires séparées 10 mm
à 11,2 mm (ou 12,5 mm) et 11,2 mm (ou 12,5 mm) à 14 mm. Laver chaque
fraction séparément, et les sécher jusqu’à masse constante.

Tamisage de l'échantillon.

Laisser refroidir à température ambiante. Mélanger les deux fractions pour obtenir un échantillon pour
laboratoire modifié 10 mm à 14 mm conforme aux proportions données ci-dessus.
Réduire cet échantillon pour laboratoire modifié provenant du mélange en prise d’essai. La masse de la prise
d'essai doit être égale à (5 000 ± 5) g.

 Vérifier que le tambour est propre avant d’y mettre l’échantillon. Placer avec précaution les boulets dans la
machine, puis y introduire la prise d’essai. Remettre le couvercle et faire faire 500 tours à la machine, à une vitesse
constante de 31 tr/min à 33 tr/min.

121 | P a g e
 Verser le granulat sur un plateau placé sous l’appareillage
en veillant à éviter toute perte de matériau. Vider le
tambour et le nettoyer soigneusement en éliminant toutes
les fines, surtout autour de la plaque saillante. Enlever
soigneusement les boulets du plateau en veillant à ne
perdre aucune particule du granulat.
 Analyser le matériau recueilli sur le plateau, par lavage et
tamisage au tamis de 1,6 mm. Sécher le refus à 1,6 mm à
une température de (110 ± 5) °C (ou inférieure), jusqu’à
obtention d’une masse constante.

Calculer le coefficient Los Angeles LA à partir de l’équation


suivante :
L’échantillon et les boulets, placés dans le tambour de la
LA = (5000-m)/50 machine.

Où :
m est la masse du refus à 1,6 mm, en grammes.

 Enregistrer le résultat arrondi à l'entier le plus proche.

122 | P a g e
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Tél : (0522)30.04.50 - (0522)30.75.10 / FAX : (0522)31.97.10

DETERMINATION DE LA RESISTANCE
A LA FRAGMENTATION PAR LA
METHODE D’ESSAI LOS ANGELES
NF EN 1097-2 (Juin 2010)

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

IMPORTANT :
Le pourcentage des passants au tamis intermédiaire est indiqué au tableau ci-dessous.
Masse Masse mp en g Pourcentage des passants
de l’échantillon des passants au tamis au tamis intermédiaire
M (5000±5) g intermédiaire (mp / M) x 100

Classe Nombre Masse Masse de Masse refus Coefficient


granulaire de des boulets l’échantillon à 1,6 mm Los Angeles
(mm) boulets (g) M (5000±5) g m (g) LA (%)

Le coefficient Los Angeles est exprimé par la formule :


LA = (5000 – m) / 50

OPTIONS POSSIBLES POUR L’ESSAI LOS ANGELES


Classe granulaire Taille du % de passant Nombre Masse de la charge de
(mm) tamis au tamis de boulets boulets (g)
intermédiaire intermédiaire
4 à 6,3 5 30 à 40 7 2 930 à 3 100
4à8 6,3 60 à 70 8 3 410 à 3 540
6,3 à 10 8 30 à 40 9 3 840 à 3 980
8 à 12,5 10 60 à 70 10 4 260 à 4 420
10 à 14 12,5 60 à 70 11 4 690 à 4 860
12,5 à 16 14 60 à 70 12 5 120 à 5 300
Balance :……………………………………. Etuve :………………………………………
Machine Los Référence lot des boulets :………………….
Angeles :……………………...
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/09/260/1

123 | P a g e
NF EN 1097-5

Cet essai fournit une mesure de la quantité totale d’eau libre présente dans une prise d’essai de granulat. Cette
eau peut se trouver soit en surface, soit à l’intérieur des grains, dans les pores accessibles à l’eau.

Le séchage à l’étuve fournit une mesure de la quantité totale d’eau libre présente dans une prise d’essai de
granulat. Cette eau peut se trouver soit en surface, soit à l’intérieur des grains, dans les pores accessibles à l’eau.
Après pesée, une prise d’essai est placée dans une étuve ventilée à la température de (110±5) °C. Par pesées
successives, on détermine la masse constante de la prise d’essai séchée. L’échantillon de laboratoire, puis la prise
d’essai sont protégés contre toute perte ou tout grain d’eau à tous les stades de la manipulation et de la préparation
avant l’essai.
La teneur en eau est obtenue par la différence humide et la masse sèche, et elle est exprimée en pourcentage de
la masse sèche de la prise d’essai.

- Récipient suffisamment grand pour contenir la prise d’essai avant l’essai. Il doit résister
à la corrosion et être fermé de sorte à empêcher
toute perte d’eau.
- Couteau ou spatule.
- Balance de portée convenable et de précision de
0,02% de la prise d’essai.
- Etuve ventilée, thermorégulée de façon à maintenir
la température à (110±5) °C.
- Dessiccateur rempli de déshydratant.
- Plateau(x), résistant(s) à la chaleur et suffisant en
nombre et en dimensions pour contenir la prise Balance. Étuve ventilée.
d’essai.

Calculer la masse minimale de la prise d’essai à partir du diamètre du plus gros granulat D (en mm), de la manière
suivante:
o si D ≥ 1,0 mm, la masse minimale (en kg) doit être 0,2 x D.
o si D < 1,0 mm, la masse minimale doit être 0,2kg.
Immédiatement après la préparation de la prise d’essai, placer cette dernière dans un récipient propre et sec sauf
si la détermination doit être effectuée tout de suite.

 Nettoyer et sécher un nombre de plateau suffisant pour contenir la totalité de la prise d’essai pendant l’étuvage.
Peser le(s) plateau(x) et enregistrer cette masse m2.
 Etaler la prise d’essai sur le ou les plateaux.
 Peser le ou les plateaux contenant la prise d’essai humide et déterminer la masse de la prise d’essai m1 par
soustraction de la masse du ou des plateaux m2.
 placer le ou les plateaux dans l’étuve à (110±5) °C jusqu’à ce que la masse constante soit atteinte.

Pour déterminer si la masse constante m3 est bien atteinte, procéder de la façon suivante pour chaque plateau :
 Mettre le plateau à refroidir à température ambiante dans un dessiccateur et déterminer la masse de la prise
d’essai md1 par soustraction de la masse du plateau m2.
124 | P a g e
 Replacer le plateau dans l’étuve avec la prise d’essai pendant au moins 1h, refroidir à température ambiante et
recommencer la détermination de la masse de la prise d’essai mdi. Si mdi diffère de md1 de moins de 0,1%, la
masse constante est considérée comme atteinte. Si la différence est de 0,1% ou plus, replacer le plateau et la
prise d’essai et répéter l’opération jusqu’à que la différence entre deux détermination successives soit inférieure
à 0,1%.

 une fois la masse constante atteinte, enregistrer la valeur de mdi comme étant la valeur m3.

La valeur de la teneur en eau w correspond à la masse en eau de la prise d’essai exprimée en pourcentage de la
masse de la prise d’essai sèche.
Calculer la teneur en eau (W) conformément à l’équation suivante :

w = 100. (m1 –m3) / m3

Ou :
m1 : est la masse de la prise d’essai, en grammes ;
m3 : est la masse constante de la prise d’essai séchée, en grammes.

Exprimer le résultat à 0.1% près.

Remarque: Il est très important et même indispensable de déterminer la teneur en eau des matériaux entrant
dans la composition d’un béton afin de connaître la quantité d’eau à en tenir compte lors du gâchage.

125 | P a g e
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Détermination de la teneur en eau


par séchage en étuve ventilée
NF EN 1097-5 (Novembre 1999)
NM 10.1.272 (2008)
Référence échantillon :………………………. Date d’essai :…………………

Détermination de la teneur en eau par séchage en étuve ventilée (en utilisant un plateau)

1 Masse du récipient M2

2 Masse du plateau + prise d’essai humide M1 + M2

3 Masse du plateau + prise d’essai sèche Md1 + M2

4 Seconde pesée du plateau et de la prise d’essai sèche Mdi + M2

5 Différence entre pesées (3) – (4)


(*)

6 ( ligne 5 / Md1 ) x 100 -

7 Masse de l’eau ( ligne 2 – ligne 4 ) M1 – M3

8 Masse de la prise d’essai sèche (ligne 4 – ligne 1) M3

9 Teneur en eau 100 x (lignes 7 que divise ligne 8) (masse %)


(*) Si la valeur obtenue est inférieure à 0,1 %, il n’est pas nécessaire de procéder à une autre
pesée. Mdi devient M3 car la masse constante est atteinte. Sinon, procéder à une autre pesée
après un autre séchage.

Code de Code de la
l’étuve :…………………………. balance :…………………………
Importants :
 Pour que le séchage soit efficace, il est recommandé que la couche de granulat n'ait pas une épaisseur (en millimètres)
supérieure à deux fois la plus grande dimension (D) de tamis. Les granulats de 1 mm ou moins sont en général étalés
sur une épaisseur ne dépassant pas 2 mm. Si les granulats comprennent une partie importante de fines, une épaisseur
plus faible peut être nécessaire.
 Avec les granulats fins, il est admis de faciliter l'évaporation de l'eau pendant le chauffage en agitant de temps en temps,
à condition de laisser l'agitateur dans le plateau jusqu'à ce que la prise d'essai soit sèche pour éviter la perte de matériau
solide.

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/10/260/1

126 | P a g e
NF EN 1097-6

Cet essai permet de déterminer la masse volumique réelle et le coefficient d’absorption d’eau des granulats.
Les principales méthodes spécifiées sont :
la méthode du panier en treillis pour les granulats passant au tamis de 63 mm et refusées au tamis de 31.5 mm.
la méthode au pycnomètre pour les granulats passant au tamis de 31.5 mm et refusés au tamis de 0.063 mm.

La masse volumique réelle se calcule à partir du rapport masse/volume. La masse se détermine en pesant la prise
d’essai saturée sèche et de nouveau après séchage à l’étuve. le volume est calculé à partir de la masse du volume
d’eau déplacé, déterminée soit par réduction du poids, selon la méthode du panier en treillis ou par pesée, selon la
méthode au pycnomètre.

Il est nécessaire de fractionner l’échantillon en différents classes : de 0.063 mm à 4 mm, de 4 mm à31.5 mm et de


31.5 mm à 63 mm avant de préparer la prise d’essai.

- Etuve ventilée
- balance d’une précision de 0.1 % de la masse de la prise d’essai
- bain d’eau maintenu à 22 °C
- Thermomètre précis à 0.1 °C
- tamis de contrôle, de 0.063 mm, 4 mm, 31.5 mm et 63 mm
- Plateau
- chiffons absorbant, doux et secs.
- Matériel de lavage.
- Minuteur.

- panier en treillis
- Récipient étanche à l’eau contenant de l’eau à 22 °C et dans laquelle le panier en treillis peut être suspendu en
respectant la distance minimale de 50 mm entre le panier et les parois du récipient.

- pycnomètre d’une capacité entre 500 ml et 5 000 ml ;


- moule métallique ;
- plateau creux ;
- entonnoir ;
- pilon métallique ;
- source d’air chaud.

- Pycnomètre d’une capacité entre 1 000 ml et 5 000 ml.

Pilon métallique.

127 | P a g e
La masse de la prise d’essai de granulat doit être supérieure ou égale aux valeurs données dans le Tableau 6.

Masse minimale des prises d’essai (méthode du panier en treillis)


Laver la prise d’essai sur le tamis de 63 mm et sur celui de 31.5 mm pour éliminer les grains les plus fins et laisser
l’échantillon s’égoutter. Ecarter les grains refusés au tamis de 63 mm.

 Placer la prise d'essai dans le panier en treillis et immerger la dans le récipient rempli d'eau (22 ± 3) °C.
 Laisser le panier immergé (24 ± 0,5) h.
 Secouer le panier et son contenu, et les peser dans une eau à une température de (22± 3) °C (M2).
 Sortir le panier de l'eau et les laisser s'égoutter pendant quelques minutes. Verser doucement les granulats du
panier sur un chiffon sec.
 Remettre le panier vide dans l'eau, le secouer 25 fois et le peser dans l'eau (M3). Sécher doucement la surface
des granulats et les transférer sur le chiffon sec, doux et absorbant. Peser (M1).
 Placer dans l'étuve (110± 5) °C jusqu'à masse constante (M4).

Calculer les masses volumiques réelles (𝜌a, 𝜌rd et 𝜌ssd), en (Mg/m3), conformément aux équations suivantes :
 Masse volumique absolue :

𝜌a = M4/ (M4 – (M2 – M3))

 Masse volumique réelle déterminée par séchage à l’étuve :

𝜌rd = M4/ (M1 – (M2 – M3))

 Masse volumique réelle saturée surface sèche :

𝜌ssd = M1/ (M1 – (M2 – M3))

 Calculer le coefficient d'absorption d'eau après immersion pendant 24 h:

W24 = 100 * (M1-M4)/ M4

La masse de la prise d’essai de granulat doit être supérieure ou égale aux valeurs données dans le tableau 7.

128 | P a g e
Masse minimale de prise d’essai (Méthode pycnomètre).
Laver la prise d’essai sur le tamis de 31.5 mm et sur celui de 4 mm pour éliminer les grains les plus fins et laisser
l’échantillon s’égoutter. Ecarter les grains refusés au tamis de 31.5 mm.

La masse de la prise d’essai de granulats doit être supérieur ou égale à 1 kg.


Laver la prise d’essai sur le tamis de 4 mm et sur celui de 0.063 mm pour éliminer les grains les plus fins. Ecarter
les grains refusés au tamis de 4 mm.

 Immerger une prise d'essai préparée dans le pycnomètre rempli d’eau à (22
±3) °C.
 Placer le pycnomètre dans le bain d’eau pendant (24 ± 0,5) h.
 À l’issue du trempage, retirer le pycnomètre du bain d’eau.
 Faire déborder le pycnomètre en rajoutant de l'eau. Puis sécher l'extérieur
du pycnomètre et le peser (M2).
 Retirer les granulats de l’eau et les laisser s’égoutter quelques minutes.
 Remplir à nouveau le pycnomètre avec de l'eau et remettre le couvercle
comme précédemment.
 Puis sécher l'extérieur du pycnomètre et le peser (M3).
 Transférer la prise d’essai égouttée sur l’un des chiffons secs.
 Sécher doucement en surface les granulats.
 Peser les granulats. (M1)
 Sécher les granulats dans une étuve ventilée jusqu'à masse constante (M4).
(pour les granulats (0,063mm-4mm) utiliser un moule tronconique lors du
processus de séchage des granulats)
Immersion de la prise d'essai dans le
pycnomètre.

Calculer les masses volumiques réelles (𝜌a, 𝜌rd et 𝜌ssd), en (Mg/m3), conformément aux équations suivantes :

 Masse volumique absolue :


𝜌a = M4/ (M4 – (M2 – M3))

 Masse volumique réelle déterminée par séchage à l’étuve :

𝜌rd = M4/ (M1 – (M2 – M3))

 Masse volumique réelle saturée surface sèche :

𝜌ssd = M1/ (M1 – (M2 – M3))

 Calculer le coefficient d'absorption d'eau après immersion pendant 24 h:

W24 = 100 x (M1-M4)/ M4

129 | P a g e
LABORATOIRE PUBLIC D'ESSAIS ET D'ETUDES
CENTRE TECHNIQUE REGIONAL DE CASABLANCA
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Tél : (0522)30.04.50 - (0522)30.75.10 / FAX : (0522)31.97.10

DETERMINATION DE LA MASSE
VOLUMIQUE REELLE ET DU
COEFFICIENT D’ABSORPTION D’EAU
Méthode du panier en treillis pour les
granulats compris entre 31,5 mm et 63 mm
NF EN 1097-6 (Juin 2001)
NM 10.1.273 (2008)
Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

Masse de la prise d’essai M g


Masse dans l’eau du panier contenant l’échantillon de granulats
saturés M2 g

Température de l’eau lorsque M2 a été déterminée t° °C

Masse dans l’eau du panier vide M3 g

Masse des granulats saturés et superficiellement secs dans l’air M1 g

Masse séchée à l’étuve dans l’air ( t° = 110 ± 5 ) °C M4 g


Masse volumique absolue ( en Mg/m3 )
ρa = ( ρw x M4 ) / ( M4 – ( M2 – M3 ) ) Mg/m3
Masse volumique réelle ( en Mg/m3 )
ρrd = ( ρw x M4 ) / ( M1 – ( M2 – M3 ) ) Mg/m3
Masse volumique saturée ( en Mg/m3 )
ρssd = ( ρw x M1 ) / ( M1 – ( M2 – M3 ) ) Mg/m3
Coefficient d’absorption d’eau ( % )
WA24 = 100 x ( M1 – M4 ) / M4 %
Code balance :………………………………………… Code étuve ventilée :…………………………………
Code thermomètre :…………………………………... Code du panier :………………………………………

Avec ρw : masse volumique de l’eau à la température enregistrée lorsque M2 à été déterminé,


en méga grammes par mètre cube.
Nota : Arrondir les valeurs de la masse volumique à 0,01 Mg/m3 près, et celles du coefficient
d’absorption d’eau à 0,1 % près.
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/11/260/1

130 | P a g e
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DETERMINATION DE LA MASSE
VOLUMIQUE REELLE ET DU
COEFFICIENT D’ABSORPTION D’EAU
Méthode au pycnomètre pour les granulats
compris entre 4 mm et 31,5 mm
NF EN 1097-6 (Juin 2001)
NM 10.1.273 (2008)
Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

Masse de la prise d’essai M g

Masse du pycnomètre rempli d’eau et de la prise d’essai M2 g


(muni de son couvercle)

Température de l’eau de trempage du pycnomètre t°1 °C

Masse du pycnomètre rempli d’eau uniquement M3 g


(muni de son couvercle)

Température de l’eau de trempage du pycnomètre t°2 °C


La différence entre les mesures de la température de l’eau du pycnomètre effectuées
pour les pesées M2 et M3 ne doit pas dépasser 2 °C

Masse de la prise d’essai saturée et séchée en surface M1 g

Masse séchée à l’étuve ( t° = 110 ± 5 ) °C M4 g


Masse volumique absolue ( en Mg/m3 )
ρa = M4 / ( M4 – ( M2 – M3 ) ) Mg/m3
Masse volumique réelle ( en Mg/m3 )
ρrd = M4 / ( M1 – ( M2 – M3 ) ) Mg/m3
Masse volumique saturée ( en Mg/m3 )
ρssd = M1 / ( M1 – ( M2 – M3 ) ) Mg/m3
Coefficient d’absorption d’eau ( % )
WA24 = 100 x ( M1 – M4 ) / M4 %
Code balance :………………………………………. Code étuve ventilée :………………………………….
Code thermomètre :…………………………………. Référence du pycnomètre :……………………………

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/12/260/1

131 | P a g e
LABORATOIRE PUBLIC D'ESSAIS ET D'ETUDES
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DETERMINATION DE LA MASSE
VOLUMIQUE REELLE ET DU
COEFFICIENT D’ABSORPTION D’EAU
Méthode au pycnomètre pour les granulats
compris entre 0,063 mm et 4 mm
NF EN 1097-6 (Juin 2001)
NM 10.1.273 (2008)
Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

Masse de la prise d’essai M g

Masse du pycnomètre rempli d’eau et de la prise d’essai M2 g


(muni de son couvercle)

Température de l’eau de trempage du pycnomètre t°1 °C

Masse du pycnomètre rempli d’eau uniquement M3 g


(muni de son couvercle)

Température de l’eau de trempage du pycnomètre t°2 °C


La différence entre les mesures de la température de l’eau du pycnomètre effectuées
pour les pesées M2 et M3 ne doit pas dépasser 2 °C

Masse de la prise d’essai saturée et séchée en surface M1 g

Masse séchée à l’étuve ( t° = 110 ± 5 ) °C M4 g


Masse volumique absolue ( en Mg/m3 )
ρa = M4 / ( M4 – ( M2 – M3 ) ) Mg/m3
Masse volumique réelle ( en Mg/m3 )
ρrd = M4 / ( M1 – ( M2 – M3 ) ) Mg/m3
Masse volumique saturée ( en Mg/m3 )
ρssd = M1 / ( M1 – ( M2 – M3 ) ) Mg/m3
Coefficient d’absorption d’eau ( % )
WA24 = 100 x ( M1 – M4 ) / M4 %
Code balance :………………………………………. Code étuve ventilée :………………………………….
Code thermomètre :…………………………………. Référence du pycnomètre :……………………………
Nota :
Arrondir les valeurs de la masse volumique à 0,01 Mg/m3 près, et celles du coefficient d’absorption d’eau à 0,1 % près.

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/13/260/1

132 | P a g e
NM 10.1.021

Le présent essai permet de déterminer la masse volumique apparente notée dans la suite mva, qui est égale à la
masse d’agrégats secs d’une classe d’agrégats contenue dans l’unité de volume. Elle s’exprime en kg/m 3.

- étuve réglable à 103°C (±2°C).


- récipient indéformable de masse connue, dont la petite arrête devra être au moins 6 fois l’ouverture de maille du
plus petit tamis laissant passer 100% des granulats. Le volume du récipient ne doit pas être inférieur à 1 litre.
- réglette pour arasement.

Arasement de la surface à l'aide de la réglette.

- Sécher l’agrégat par conservation dans une étuve réglée à (103 ± 2)°C jusqu’à masse mesurée constante, notée
m s.
- Les agrégats sont ensuite versés sans tassement et par couches horizontales successives dans le récipient.
- Araser la surface à l’aide de la réglette avec un mouvement de va-et-vient.
- Connaissant avec précision la capacité volumique (V) du récipient et la masse des agrégats secs ms qu’il contient,
on en déduit immédiatement la masse volumique apparente :

mva = ms/V

Dans le cas d’un sable la moindre quantité d’eau peut entrainer une diminution très importante de sa masse
volumique apparente. Il sera indispensable sur les chantiers procédant par mesures volumétriques des granulats de
connaitre la variation de la masse volumique apparente du sables en fonction de son degré d’humidité.

133 | P a g e
LABORATOIRE PUBLIC D'ESSAIS ET D'ETUDES
CENTRE TECHNIQUE REGIONAL DE CASABLANCA
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Mesure de la densité apparente

des agrégats

NM 10.1.021 Septembre 1981

Date d’essai :.……………………….………….…..

Nature échantillon

Référence échantillon

Poids de la jauge (g)

Volume de la jauge
V (cm3)
Poids de la jauge +
matériaux
(g)

Masse des matériaux


M

Masse volumique
apparente
M/V (g/cm3) FEE/2013/18/260/1

Référence de la jauge : ………………………. Référence balance : …………………………

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

134 | P a g e
Le ciment est une matière pulvérulente, formant avec l’eau ou avec une solution
saline une pâte plastique liante, capable d’agglomérer, en durcissant, des
substances variées.

C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en peu de


jours son maximum de résistance. Après durcissement, cette pâte conserve sa
résistance et sa stabilité, même sous l’eau. Son emploi le plus fréquent est sous
forme de poudre, mélangée à de l'eau, pour agréger du sable fin, pour produire du
mortier, ou des graviers, pour produire du béton. Le mot « ciment » peut désigner
différents matériaux comme :

- le plâtre ;
- la chaux commune ;
- la pouzzolane naturelle ;
- le ciment prompt ;
- le ciment Portland ou ciment artificiel.

Un ciment artificiel est un produit provenant de la cuisson de mélanges artificiels de


silice, d'alumine, de carbonate de chaux, sur lesquels l'eau n'a aucune action, ou
qu'une action très lente avant la trituration, et qui, réduits en poudre mécaniquement,
font prise sous l’action de l'eau, dans un délai qui varie selon leur proportion.

Nous présentons dans la suite les essais permettant de déterminer la résistance à la


compression et à la flexion du ciment.

135 | P a g e
NF EN 196-1

Le présent essai permet la détermination des résistances à la compression et à la flexion d´un mortier de ciment.
La méthode est applicable aux types de ciment définis dans l´ENV 197-1. Elle peut ne pas être applicable à
d´autres types de ciment, par exemple par suite de leur temps de début de prise.

La méthode comprend la détermination des résistances à la compression et à la flexion (facultative)


d´éprouvettes de forme prismatique et de dimensions 40 mm × 40 mm × 160 mm.
Ces éprouvettes sont prélevées d´une gâchée de mortier plastique contenant en masse une partie de ciment et
trois parties de sable normalisé avec un rapport eau sur ciment de 0,50.
Le mortier est préparé par mélange mécanique et serré dans un moule en utilisant un appareil à chocs normalisé.
Le moule contenant des éprouvettes est conservé en atmosphère humide pendant 24 h et les éprouvettes
démoulées sont ensuite conservées sous l´eau jusqu´au moment des essais de résistance.
À l´âge requis, les éprouvettes sont retirées de leur milieu de
conservation humide, elles sont brisées en deux moitiés par flexion
et chaque moitié est soumise à l´essai de compression.

 Sable :
Pour la détermination de la résistance du ciment suivant la
norme européenne, on doit employer les sables normalisés CEN
qui sont produits dans différents pays.
Le sable de référence CEN doit être un sable naturel siliceux, de
préférence à grains arrondis, dont la teneur en silice est au moins
égale à 98 %.
Sa composition granulométrique doit être comprise entre les
limites définies au tableau 3.
 Ciment :
Si le ciment doit être conservé plus de 24 h entre Sable normalisé (certifié CEN).
l´échantillonnage et les essais, il doit l´être en conteneurs en
matière non réactive avec le ciment, à fermeture
hermétique et complètement remplis.
 Eau :
Pour les essais de référence, il faut utiliser de l´eau
distillée. Pour les autres essais, on peut utiliser de l´eau
potable.

Le mortier doit être composé en masse, d´une partie


de ciment, de trois parties de sable normalisé et d´une
Composition granulométrique du sable de référence CEN.
demi partie d´eau (le rapport eau/ciment = 0,50).
Chaque gâchée pour trois éprouvettes d´essai doit comporter 450 g ± 2 g de ciment, 1 350 g ± 5 g de sable et 225
g ± 1 g d´eau.

136 | P a g e
Le ciment, le sable, l´eau et l´appareillage doivent être à la température du laboratoire. Exécuter les pesées au
moyen d´une balance dont la précision est de ± 1 g.

Malaxer chaque gâchée de mortier mécaniquement au moyen du malaxeur. Le malaxeur étant en position de
marche :
a) verser l´eau dans le récipient et introduire le ciment ;
b) mettre alors immédiatement le malaxeur en marche à petite vitesse et
après 30 s, introduire régulièrement tout le sable (pendant les 30 s
suivantes). Lorsqu´il est fait usage de fractions de sable séparées, ajouter
successivement les quantités spécifiées de chaque fraction en commençant
par la plus grosse. Mettre le malaxeur à sa vitesse la plus grande et continuer
à mélanger pendant 30 s supplémentaires ;
c) arrêter le malaxeur pendant 1 min 30 s. Pendant les 15 premières
secondes, enlever au moyen d´une raclette en caoutchouc tout le mortier
adhérant aux parois et au fond du récipient en le repoussant vers le milieu
de celui-ci ;
d) reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant 60 s.
La durée des diverses périodes de malaxage doit être observée à ± 1 s près.

Malaxeur du mortier.
Les éprouvettes doivent être de forme prismatique 40 mm × 40 mm × 160
mm.
Les éprouvettes doivent être moulées immédiatement après la préparation du mortier.

Enlever le résidu de mortier restant sur le périmètre du moule par suite de l´arasement.
Poser une plaque plane de verre de 210 mm × 185 mm et de 6 mm d´épaisseur sur le moule. Une plaque en acier
ou tout autre matériau imperméable de dimensions semblables peut être utilisé.
Placer chaque moule couvert, convenablement identifié, sans retard sur un support horizontal dans la chambre
ou armoire humide. L´air humide doit pouvoir accéder à tous les côtés du moule. Les moules ne doivent pas être
empilés les uns sur les autres. Chaque moule est extrait de la chambre de conservation à l´heure prévue pour son
démoulage.

Effectuer le démoulage avec toutes les précautions requises.


Effectuer le démoulage, pour les essais à 24 h, au plus tôt 20 min avant
l´essai.
Effectuer le démoulage, pour les essais au-delà de l´échéance de 24 h,
entre 20 h et 24 h après le moulage.
NOTE : Le démoulage peut être retardé de 24 h si le mortier n´a pas acquis
une résistance suffisante à 24 h pour être manipulé sans risque de dommage.
Ce retard de démoulage doit être noté dans le rapport d´essai.
Après démoulage, conserver les éprouvettes à essayer à 24 h (ou 48 h
quand ce délai de démoulage est nécessaire) recouvertes d´un linge humide
jusqu´à ce qu´elles soient essayées.
Marquer convenablement les éprouvettes à conserver dans l´eau, pour
l´identification ultérieure, par exemple avec une encre ou un crayon résistant
à l´eau.
Conservation des éprouvettes dans l'eau.

137 | P a g e
Immerger sans retard les éprouvettes marquées, de manière convenable, soit horizontalement, soit
verticalement, dans l´eau à 20 °C ± 1 °C et dans des récipients adéquats. Lorsque les éprouvettes sont conservées
horizontalement, les faces de compression qui étaient verticales au moulage doivent rester verticales et la surface
arasée doit être placée vers le haut.

Compter l´âge des éprouvettes à partir du moment du malaxage du ciment et de l´eau, jusqu´au début de l´essai.
Effectuer les essais de résistance à différents âges dans les limites suivantes :
• 24 h ± 15 min ;
• 48 h ± 30 min ;
• 72 h ± 45 min ;
• 7 jours ± 2 h ;
• 28 jours ± 8 h.

Pour la détermination de la résistance à la flexion, utiliser la méthode de la charge concentrée à mi portée.


Les demi-prismes obtenus dans l´essai de flexion doivent être essayés en compression sur les faces latérales de
moulage sous une section de 40 mm × 40 mm.
Si la résistance à la flexion n´est pas exigée, cet essai peut être négligé. Les essais de résistance à la compression
doivent alors être faits sur les deux moitiés d´un prisme rompu par un moyen convenable, qui ne soumette pas les
moitiés de prisme à des contraintes nuisibles.

Placer le prisme dans un dispositif de flexion avec une face latérale de moulage sur les rouleaux d´appui et son
axe longitudinal perpendiculaire à ceux-ci. Appliquer la charge verticalement par le rouleau de chargement sur la
face latérale opposée du prisme et l´augmenter sans à-coups à raison de 50 N/s ± 10 N/s, jusqu´à rupture.
Conserver les demi-prismes humides jusqu´au moment des essais en compression.
Calculer la résistance à la flexion Rf (en N/mm2) au moyen
de la formule :
Rf = (1,5.Ff.l)/b3

où :
Rf est la résistance à la flexion, en newtons par millimètre carré ;
b est le côté de la section carrée du prisme, en millimètres ;
Ff est la charge appliquée au milieu du prisme à la rupture, en
newtons ;
I est la distance entre les appuis, en millimètres.

Essai de la résistance à la flexion.


138 | P a g e
Centrer chaque demi-prisme latéralement par rapport aux
plateaux de la machine à ± 0,5 mm près et longitudinalement de
façon que le bout du prisme soit en porte-à-faux par rapport aux
plateaux ou aux plaques auxiliaires d´environ 10 mm.
Augmenter la charge sans à-coups à la vitesse de 2 400 N/s ± 200
N/s durant toute la durée d´application de la charge jusqu´à la
rupture.
Calculer la résistance à la compression Rc (en N/mm2) au moyen
de la formule :
RC = FC/1600
Où :
RC est la résistance à la compression, en newtons par millimètre
carré ;
FC est la charge maximale à la rupture, en newtons ;
1 600 = 40 mm × 40 mm est l´aire des plateaux ou des plaques
auxiliaires, en millimètres carrés.

Essai de la résistance à la compression appliquée au


demi-prisme.

139 | P a g e
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Méthodes d´essais des ciments


Détermination des résistances mécaniques
NF EN 196-1 (Août 1995)
NM 10.1.005 (2008)
Compression Flexion

EPROUVETTES :
 Conditions de conservation :
Dans une chambre ou armoire où la température de l’eau est de 20 °C ± 1 °C, humidité relative ≥ 90%
Autre (à préciser) :…………………………………….
Charge de Charge de Résistance Résistance en Côté de la section Distance entre
Référence Date Age rupture Ff rupture Fc en flexion compression carrée du prisme les appuis
éprouvette de l’essai (j) en N en N Rf (N/mm2) Rc (N/mm2) b en mm l en mm

………... …………… ….. ………... ………... …………. ………... ………… …………


………... …………… ….. ………... ………... …………. ………... ………… …………
………... …………… ….. ………... ………... …………. ………... ………… …………
………... …………… ….. ………... ………... …………. ………... ………… …………
………... …………… ….. ………... ………... …………. ………... ………… …………
………... …………… ….. ………... ………... …………. ………... ………… …………
………... …………… ….. ………... ………... …………. ………... ………… …………
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………... …………… ….. ………... ………... …………. ………... ………… …………
………... …………… ….. ………... ………... …………. ………... ………… …………
Ff : charge appliquée au milieu du prisme à la rupture, en 1,5 x Ff x l
N Résistance à la flexion f R =
b3
2
Fc : charge maximale à la rupture, en N (Le résultat est exprimé à 0,1 N/mm près)
Rf : Résistance à la flexion, en N/mm2
Rc : Résistance à la compression, en N/mm2 Résistance à la compression Rc = Fc
b : le côté de la section carrée du prisme, en mm 2
(Le résultat est exprimé à 0,1 N/mm près) 1600
l : la distance entre les appuis, en mm
1600 = 40 mm x 40 mm (aire des plateaux en mm2)
Vitesses de chargement : à la flexion est de 50 N/s ± 10 N/s …………..à la compression est de 2400 N/s ± 200 N/s
Code Presse :…………………………….. Classe Presse :…………………………….. Code Pied à coulisse :……………………..
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/95/260/1

140 | P a g e
Le béton est un matériau de construction composite fabriqué à partir de granulats
naturels (sable, gravillons) ou artificiels (granulats légers) agglomérés par un liant. Le liant
peut être qualifié d'« hydrique », lorsque sa prise se fait par hydratation. Ce liant est
habituellement du ciment, on obtient dans ce cas un « béton de ciment », l'un des plus
fréquemment utilisés. Un liant hydrocarboné (bitume) peut également être utilisé, ce qui
conduit à la fabrication du béton bitumineux. Enfin, lorsque les granulats utilisés avec le
liant hydraulique se réduisent à des sables, on parle alors de mortier. On peut largement
optimiser la courbe granulaire du sable, auquel cas on parlera de « béton de sable ».

Le béton frais associé à de l'acier permet d'obtenir le béton armé, un matériau de


construction courant. Le béton frais associé à des fibres permet d'obtenir du béton fibré.
Le béton est le deuxième matériau minéral le plus utilisé par l'homme après l'eau potable
: 1 m3 par an et par habitant

Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des
colorants, des traitements de surface et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque
réalisation, par se performances et par son aspect.

Dans cette partie, nous allons présenter des essais permettant de déterminer les
caractéristiques principales du béton :

Essai d’affaissement.
Masse volumique du béton frais.
Résistance à la compression.
Résistance à la flexion.
Résistance au fendage.
Masse volumique du béton durci.

141 | P a g e
NF EN 12350-2

Le béton frais est compacté dans un moule ayant la forme d'un tronc de cône. Lorsque le cône est soulevé
verticalement, l'affaissement du béton permet de mesurer sa consistance. Cet essai ne s'applique pas si la dimension
maximale du plus gros granulat est supérieure à 40 mm. Et l'essai d'affaissement sensible aux modifications de la
consistance du béton correspondant à des affaissements compris entre 10 mm et 210 mm.

- Moule en métal d’une épaisseur minimale de 1,5 mm, il doit avoir la


forme d’un tronc de cône creux aux dimensions intérieures suivantes :
— diamètre de la base inférieure : (200 ± 2) mm ;
— diamètre de la base supérieure : (100 ± 2) mm ;
— hauteur : (300 ± 2) mm.
Le moule doit être muni de deux poignées dans sa partie supérieure et de
pattes de fixation ou d’appui dans sa partie inférieure, afin de
l’immobiliser.

- Tige de piquage, de section circulaire, rectiligne, en acier, d’un


diamètre de (16 ± 1) mm et d’une longueur de (600 ± 5) mm, dont les
extrémités sont arrondies.

- Règle, graduée de 0 mm à 300 mm tous les 5 mm au maximum, le zéro


étant situé à une extrémité de la règle.

- Autres : entonnoir, plateau sur lequel le moule est déposé, pelle Le moule métallique sous forme de tronc de
carrée, pelle d’échantillonnage, minuterie ou horloge pouvant mesurer cône + plateau sur lequel il est déposé +
entonnoir
le temps à 1s près.

 Humidifier le moule et le plateau de base, puis placer le moule sur le plateau/la surface de base horizontal(e).
 Remplir le moule en trois couches, chacune correspondant approximativement, après serrage, au tiers de la
hauteur du moule. Piquer chaque couche 25 fois avec la tige de piquage. Répartir les coups uniformément sur la
section de chaque couche.
 Si lors du piquage de la couche supérieure apparaît un manque de béton en dessous du bord supérieur du moule,
ajouter du béton pour avoir toujours un excès.
 Enlever le béton qui s'est écoulé sur le plateau/la surface de base. Démouler le béton en soulevant verticalement
le moule avec précaution.
 L'enlèvement du moule doit se faire en 5 s à 10 s, par une remontée verticale régulière sans imprimer au béton un
mouvement latéral ou de torsion.
 L'ensemble des opérations, depuis le début du remplissage jusqu'à l'enlèvement du moule, doit être réalisé sans
interruption et terminé en moins de 150 s.
 Immédiatement après avoir retiré le moule, mesurer l'affaissement (h) en déterminant la différence entre la
hauteur du moule et le point le plus haut du corps d’épreuve affaissé.

142 | P a g e
Les étapes du mode opératoire :
1. Mise en place par piquage
2. Arasement
3. Soulèvement du moule tronconique
4. Mesure de l’affaissement A.

L’essai n’est valable que s’il conduit à un affaissement réel,


c’est-à-dire un affaissement pour lequel le béton reste, dans
l’ensemble, intact et symétrique, comme illustré à la Figure 45
a).
Si l’éprouvette se cisaille, comme illustré à la Figure 45 b), un
autre échantillon doit être prélevé et le mode opératoire
répété.
Si deux essais consécutifs montrent un cisaillement du béton Les types d'affaissements, réel ou cisaillé.
dans la masse de l’éprouvette, le béton ne présente ni la plasticité
ni la cohésion nécessaires pour que l’essai d’affaissement soit applicable.
Enregistrer l’affaissement réel h, comme illustré à la Figure 1, arrondi à 10mm près.

On peut admettre que cet essai caractérise bien la consistance d’un béton et permet le classement approximatif
indiqué au tableau suivant :

affaissement béton Mise en œuvre


0 à 2 cm Très ferme Vibration puissante
3 à 5 cm ferme Bonne vibration

6 à 9 cm Plastique Vibration courante


10 à 13 cm Mou Piquage

10 à 14 cm Très mou Léger piquage

Consistance du béton en fonction de l'affaissement.

143 | P a g e
LABORATOIRE PUBLIC D'ESSAIS ET D'ETUDES
CENTRE TECHNIQUE REGIONAL DE CASABLANCA
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Tél : (0522)30.04.50 - (0522)30.75.10 / FAX : (0522)31.97.10

ESSAI D’AFFAISSEMENT

NF EN 12350-2 Décembre 1999

NM 10.1.061 (2008)
Dossier N° : …………………………………………………………………………..………

Chantier :……………………………………………………………………..………….…

………………………………………………………………………………………………………..…….

………………………………………………………………………………………………………..…….

Lieu de prélèvement :………………………………………………………………………………..…..

…………………………………………………………………………………………………………..….

…………………………………………………………………………………………………………..….

Client COMPOSITION DE BETON Valeur de l’affaissement h du béton


:…………………..………………………………………………………………………….
mesurée à 10 mm prés
Gravettes 1 :………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………
Gravettes 2 :………………………………………………..
Date d’essai3 :………………………………………………..
Gravettes :……………...………………………Heure de l’essai :……………………………………
Gravettes 4 :………………………………………………..
Sable 1 :………………………………………………..
Sable 2 :……………………………………………….. h = …..………mm
Sable 3 :………………………………………………..
Eau :………………………………………………..
Ciment :……………………………………………….. Indiquer le type d’affaissement
Adjuvant 1 :………………………………………………..
Adjuvant 2 :……………………………………………….. Réel Cisaillement
Adjuvant 3 :………………………………………………..

Nota :
L’essai n’est valable que s’il conduit à un affaissement normal réel, c’est à dire un affaissement pour lequel
le béton reste, dans l’ensemble, intact et symétrique. Si l’éprouvette se cisaille, un autre échantillon doit être pris et
la procédure recommencée. Si deux essais consécutifs montrent un cisaillement du béton dans la masse de
l’éprouvette, le béton ne présente pas la plasticité ni la cohésion nécessaires pour que l’essai soit applicable.

Code du cône d’abrams :…………………………. Référence réglet :……………………….

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/23/260/1

144 | P a g e
NF EN 12350-6

Le présent essai permet de déterminer la masse volumique du béton frais applicable en laboratoire et in situ.
Elle peut ne pas être applicable au béton à air entraîné ou au béton très ferme qui ne peut pas être mis en place
par des vibrations.

Le béton frais est mis en place dans un récipient rigide et étanche à l’eau, puis pesé.

- Récipient : étanche à l’eau, non attaquable par la pâte de


ciment, ayant une face intérieur lisse, la plus petite dimension
du récipient doit être égale à au moins quatre fois la
dimension nominale maximale du plus gros granulat mais doit
avoir au moins 150 mm et son volume ne doit pas être
inférieur à 5l ;
- Hausse de remplissage.
- Moyens de mise en place du béton (ex : aiguille vibrante) ;
- Balance;
- Règle d'arasement.

Aiguille vibrante

1. Etalonner le récipient conformément à l’Annexe X, afin d’obtenir le


volume du récipient V ;
2. Le récipient doit être pesé afin de déterminer sa masse m1 et la valeur obtenue doit être enregistrée ;
3. Mettre en place le béton en deux couches au minimum ;
4. Serrer le béton (aiguille vibrante) ;
5. Arasement : mise au niveau de la partie supérieure du récipient ;
6. Le récipient et son contenu doivent être pesés afin de déterminer sa masse m2 et la valeur obtenue doit être
enregistrée ;

La masse volumique est calculée selon la formule :

D = (m2 – m1)/ V
Où:
D : la masse volumique du béton frais, en (kg/m3) ;
m1 : la masse du récipient, en (kg) ;
m2 : la masse du récipient plus la masse de béton contenu dans le récipient, en (kg) ;
V : est le volume du récipient en (m3).

145 | P a g e
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Essai pour béton frais

Masse volumique

NF EN 12350-6

Décembre 1999

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

Référence de l’échantillon

Volume du récipient (V) en mètres cubes (m 3)

Masse du récipient (m1) en kilogrammes (kg)

Masse du récipient rempli du béton (m2) en kilogrammes (kg) ;

Masse volumique du béton frais (D) en kg/m 3

D = ( m 2 – m1 ) / V

Nota : La masse volumique du béton est arrondie aux 10 kg/m 3 les plus proches.
FEE/2013/24/260/1

Code balance : ……………………………

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

146 | P a g e
NF EN 12390-3

L’essai consiste à écraser axialement une éprouvette de béton de dimensions normalisée pour but de déterminer
la résistance caractéristique du béton à partir d’un échantillon sous forme d’éprouvette.
A : 28 jours d’où la détermination du fc28 ;
A : 7, 14,… pour déterminer la résistance donnant une idée sur la résistance de béton qu’il faudra obtenir à 28
jours.

Les éprouvettes sont chargées jusqu'à rupture dans une machine pour essai de compression conforme à l'EN
12390-4. La charge maximale atteinte est enregistrée et la résistance à la compression calculée.

Machine d'essai de compression, conforme à


l'EN 12390-4.

Machine de compression (écrasement d'une éprouvette de béton).

L'éprouvette doit être un cube, un cylindre ou une carotte.


Si les éprouvettes sont conservées en eau, pour procéder à la rectification, les retirer de l'eau pendant une durée
inférieure à 1 h à la fois puis les ré-immerger pendant au moins 1 h avant toute rectification supplémentaire ou tout
essai.

Rectification des éprouvettes.


147 | P a g e
Vérification de la planéité de la surface des éprouvettes Conservation des éprouvettes dans l'eau.
après rectification.

Tous les plateaux de la machine d'essai doivent être essuyés et toutes particules ou corps étrangers retirés des
surfaces de l'éprouvette qui seront en contact avec eux. Centrer l'éprouvette sur le plateau inférieur avec une
précision de 1 % de la dimension nominale pour les éprouvettes cubiques ou du diamètre nominal pour les
éprouvettes cylindriques.

Sélectionner une vitesse constante de chargement dans la plage (0,6 ± 0,2) MPa/s (N/mm2•s). Après l’application
de la charge initiale, qui ne doit pas dépasser environ 30 % de la charge de rupture, appliquer la charge sans choc et
l’accroître de façon continue à la vitesse constante sélectionnée ± 10 %, jusqu’à la rupture de l’éprouvette.

La résistance à la compression est donnée par l'équation suivante :

fc = F/Ac

Où :
fc est la résistance à la compression, exprimée en mégapascals, MPa (N/mm2) ;
F est la charge maximale provoquant la rupture, exprimée en newtons ;
Ac est l'aire de la section de l'éprouvette sur laquelle la force de compression est appliquée.

La résistance à la compression doit être exprimée à 0,1 MPa (N/mm2) près.

Les types corrects de la rupture.

148 | P a g e
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Essais mécaniques sur béton hydraulique


Compression EN 12390-3 (02-2003) NM 10.1.051 (2008)

Fendage EN 12390-6 (10-2001) NM 10.1.052 (2008)

EPROUVETTES :
 Conditions de conservation : (NF EN 12390-2)
Immersion dans l’eau à 20 °C ± 2 °C
Dans une chambre à 20 °C ± 2 °C , hygromètrie ≥ 95%
Autre (à préciser) :…………………………………….
Etat des éprouvettes au moment de l’essai : …………
Préparation des A la rectifieuse électrique : Surfaçage au soufre :
éprouvettes :
Code rectifieuse électrique :…………… Code dispositif de surfaçage :…………..
Charge Résistance en Résistance Dimensions nominales Type
Référence Date Age maximale compression en Diamètre Longueur de rupture
éprouvette de l’essai (j) fc (MPa) fendage d (mm) L (mm) correcte ou
F (KN) fct (MPa) incorrecte(*)
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… …. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ……… … ………... …………. ………... ………… ………… …………
L : la longueur de l’éprouvette, en millimètres ; Résistance en fendage fct= 2xF
d : le diamètre nominal de l’éprouvette, en millimètres ; (Le résultat est exprimé à 0,05 MPa près) ЛxLxd
F : charge maximale, en kilo Newtons ;
Ac : aire de la section de l’éprouvette sur laquelle la force
Résistance en compression fc = F
de compression est appliquée, exprimée en mm2.
(Le résultat est exprimé à 0,5 MPa près) Ac
Code Classe Presse :…………… Code Pied à coulisse :…………
Presse :………………….
(*) si la rupture est incorrecte, la référence du type le plus proche doit être indiquée.
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/26/260/1

149 | P a g e
NF EN 12390-5

Le présent essai spécifie une méthode de détermination de la résistance en flexion des éprouvettes de béton durci.

Des éprouvettes prismatiques sont soumises jusqu’à rupture à un moment de flexion par application d’une charge
au moyen de rouleaux supérieurs et inférieurs. La charge maximale atteinte au cours de l’essai est enregistrée. La
résistance en flexion est donc calculée.

L’essai doit être réalisé au moyen d’une machine d’essai de flexion


conforme.
L’appareil de chargement doit être équipé de :
- Deux rouleaux d’appui ;
- Deux rouleaux supérieurs maintenus par un support articulé, qui
répartit également entre les deux rouleaux la charge appliquée.
Les éprouvettes d’essai doivent être prismatiques. Machine d'essai de flexion muni des rouleaux
Les éprouvettes doivent être rectifiées. d'appui et des rouleaux supérieurs + éprouvette
d'essai prismatique.

Essuyer les éprouvettes et placer les sur la machine d’essai en étant


convenablement centrée, et vérifier que la direction de chargement de
référence est perpendiculaire à la direction de coulage de l’éprouvette.

S’assurer du contact des rouleaux de chargement et de positionnement


avec l’éprouvette. Puis sélectionner une vitesse de chargement
constante dans la plage 0.04 MPa/s à 0.06 MPa/s. Accroitre cette charge
jusqu’à la vitesse constante sélectionnée.

Cette vitesse est donnée par la relation suivante :


Rupture de l'éprouvette sous effet de la flexion.

R= (S x d1 x d2²)/I

Avec:
R : la vitesse de chargement requise (N/s)
S : la vitesse d’accroissement de la charge (Mpa/s)
d1 et d2 : dimensions latérales de l’éprouvette (mm)
I : l’écartement entre les deux rouleaux inférieurs (mm)

La résistance en flexion est donnée par l’équation suivante :


fcf = (F x I)/(d1 x d2²)
Avec:
fcf : la résistance en flexion (Mpa)
F : la charge maximale (N)
I : l’écartement entre les rouleaux d’appui (mm)
d1 et d2 : dimensions latérales de l’éprouvette (mm)
150 | P a g e
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ESSAI POUR BETON DURCI


RESISTANCE A LA FLEXION
SUR EPROUVETTES
NF EN 12390-5 (Octobre 2001)
NM 10.1.050 (2008)

EPROUVETTES :
 Type (*) :…………………………………………………………………………………
 Conditions de conservation :
Immersion dans l’eau à 20 °C ± 2 °C
Dans une chambre à 20 °C ± 2 °C , hygromètrie ≥ 95%
Autre (à préciser) :…………………………………….
Etat des éprouvettes au moment de l’essai : …………………. Affaissement :……..mm
Type de l’appareil de chargement : charge en deux points NF EN 12350-2
Référence Date Age Charge Résistance Dimensions
éprouvette Prélèvement Essai (j) maximale en flexion d1 d2 l
F (N) fcf (MPa) (mm) (mm) (mm)
………. …………. …… …. ……………….. ………….. ......... ......... .........
………. …………. …… …. ……………….. ………….. ......... ......... .........
………. …………. …… …. ……………….. ………….. ......... ......... .........
La Résistance en flexion est : f = Fxl
cf
d1 x d22
Légende
1 Rouleau de chargement (rotatif, inclinable)
2 Rouleau d’appui
3 Rouleau d’appui (rotatif, inclinable)
La résistance en flexion est donnée par l’équation
suivante :
où :
fcf est la résistance en flexion, en MPa (N/mm 2) ;
F est la charge maximale, en newtons ;
l est l’écartement entre les rouleaux d’appui, en millimètres ;
d1 et d2 sont les dimensions latérales de l’éprouvette, en
millimètres (voir Figure ).
Exprimer la résistance en flexion au 0,1 MPa prés.

Presse à béton de référence ……………….…et de classe …….Echelle …………… kN.


(*) Indiquer recherche , étude , convenance , contrôle ou information
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/27/260/1

151 | P a g e
NF EN 12390-6

Le présent essai spécifie une méthode de détermination de la résistance au fendage des éprouvettes cylindriques
de béton durci.

Une éprouvette cylindrique est soumise toute sa génération à un effort de compression appliqué sur une
zone étroite.
Les contraintes de traction orthogonales qui en résultent provoquent la rupture de l’éprouvette par traction.

- Une machine de compression


- Un gabarit pour positionner l’éprouvette horizontalement (dispositif).

Les éprouvettes d’essai doivent être cylindriques.


Les éprouvettes dont la dimension ou la forme ne sont pas conformes doivent être rectifiées.

 Essuyer l’éprouvette avant de la placer sur la machine d’essais ;


 Essuyer les surfaces d’appui du gabarit de centrage ;
 Centrer l’éprouvette dans la machine, éventuellement au moyen d’un gabarit de centrage ;
 sélectionner une vitesse de chargement constante dans la plage de 0.04Map/s à 0.06Map/s
 Appliquer la charge sans choc et l’accroître de façon continue, à la vitesse constante
sélectionnée ;
 La vitesse d’accroissement de la force requise est donnée par la formule suivante :

R =

L : longueur de l’éprouvette (mm)


D : diamètre normal l’éprouvette (mm)
S : vitesse d’accroissement de la contrainte (Mpa/s)

152 | P a g e
Figure 55 : mise en place horizontale de l’éprouvette dans la presse à l’aide du gabarit.

La résistance en traction par fendage est donnée par l’équation suivant :

Fct =

Fct : est la résistance en traction par fendage (Mpa)


F : est la charge maximale (N)
L : est la longueur de la ligne de contracte de l’éprouvette (mm)
D : est le diamètre nominal de l’éprouvette (mm)

153 | P a g e
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Essais mécaniques sur béton hydraulique


Compression EN 12390-3 (02-2003) NM 10.1.051 (2008)

Fendage EN 12390-6 (10-2001) NM 10.1.052 (2008)

EPROUVETTES :
 Conditions de conservation : (NF EN 12390-2)
Immersion dans l’eau à 20 °C ± 2 °C
Dans une chambre à 20 °C ± 2 °C , hygromètrie ≥ 95%
Autre (à préciser) :…………………………………….
Etat des éprouvettes au moment de l’essai : …………
Préparation des éprouvettes : A la rectifieuse électrique : Surfaçage au soufre :
Code rectifieuse électrique :…………… Code dispositif de
surfaçage :…………..

Charge Résistance en Résistance Dimensions nominales Type


Référence Date Age maximale compression en Diamètre Longueur de rupture
éprouvette de l’essai (j) fc (MPa) fendage correcte ou
d (mm) L (mm)
F (KN) fct (MPa) incorrecte(*)
……….. ……… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
……….. ………… ……. ………... …………. ………... ………… ………… …………
L : la longueur de l’éprouvette, en millimètres ; Résistance en fendage fct= 2 x F
d : le diamètre nominal de l’éprouvette, en millimètres (Le résultat est exprimé à 0,05 MPa près) ЛxLxd
;
F : charge maximale, en kilo Newtons ; F
Ac : aire de la section de l’éprouvette sur laquelle la Résistance en compression fc =
(Le résultat est exprimé à 0,5 MPa près) Ac
force
2
de compression est appliquée, exprimée en mm .

Code Classe Presse :…………… Code Pied à coulisse :…………


Presse :…………………..
(*) si la rupture est incorrecte, la référence du type le plus proche doit être indiquée.
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/26/260/1

154 | P a g e
NF EN 12390-7

Le présent essai permet de déterminer la masse volumique du béton durci.


Elle s’applique aux bétons de granulats légers, courants et lourds.
Elle différencie les bétons durcis selon leur état :
- état de réception ;
- état « saturé » en eau ;
- état séché en étuve ;

La masse et le volume de l’échantillon de béton durci sont déterminés, puis sa masse volumique est calculée.

- Calibre et réglets, ils doivent permettre de déterminer les dimensions de l’échantillon avec une précision de
0,5%.
- Balance, elle doit être équipée d’un étrier permettant de peser l’échantillon dans l’eau qu’à l’air libre, avec une
précision égale à 0,1% de la masse.
- Cuve à eau, elle doit être équipée d’un dispositif de maintien à niveau constant et de taille suffisante pour
permettre l’immersion totale, à profondeur constante, d’un échantillon placé sur l’étrier.
- Etuve ventilée, sa température doit pouvoir être réglable à (105 ±5) °C.

Le volume de l’échantillon doit être d’au moins 1l. Si ces échantillons proviennent d’éprouvettes confectionnées
en moule qui contiennent des granulats de dimension nominale supérieure à 25 mm, leur volume ne doit pas être
inférieur à 50 D3, D représentant la dimension nominale supérieure du gravillon.

 Masse de l’échantillon à l’état de réception :


 Peser l’échantillon en l’état de réception, avec une précision de 0,1% de la masse mr de l’éprouvette. Noter la
valeur indiquée en kg.
 Masse de l’échantillon à l’état « saturé » en eau :
 Immerger l’échantillon dans l’eau à (20±2) °C jusqu’à masse constante. Noter la valeur de la masse de
l’échantillon à l’état humide ms en kg.
 Masse de l’échantillon séché à l’étuve :
 Sécher l’échantillon dans une étuve ventilée à (105±5) °C jusqu’à masse constante. Amener l’échantillon à une
température voisine de la température ambiante en le plaçant dans une enceinte fermée et sèche ou dans un
dessiccateur. Noter la valeur de la masse de l’échantillon à l’état séché mo, en kg.

 s’assurer que l’échantillon est saturé.


 déterminer la masse de l’échantillon immergé en suivant les étapes ci-dessous :
- Déplacer la cuve à eau vers le haut jusqu’à ce que l’étrier vide soit totalement immergé mais n’entre pas en
contact avec le fond de la cuve. Noter, en kg, la masse apparente mst.
- Placer l’échantillon sur l’étrier et déplacer la cuve à eau vers le haut de sorte que l’eau atteigne sur l’étrier le
même niveau qu’à l’étape précédente.

155 | P a g e
- Noter, en kg, la masse apparente (mst + mw) de l’échantillon et de l’étrier immergés.
 Déterminer la masse de l’échantillon à l’air libre en ôtant l’échantillon de l’étirer, puis en éliminant l’eau
superficielle excédentaire au moyen d’un chiffon humide. Placer l’échantillon sur la balance, et noter la masse de
l’échantillon à l’air libre ma en kg.
 Calculer le volume de l’échantillon V au moyen de la formule suivante :

V = [ma – ((mst + mw)-mst)]/ρw


Où:
ρw est la masse volumique de l’eau à 20 °C, considérée égale à 998 kg/m3.

Étrier suspendu au
mécanisme de la
balance.

Remarque: On peut calculer le volume de l’éprouvette à partir des dimensions réelles ou à partir des dimensions
nominales pour les éprouvettes cubiques.

Calculer la masse volumique D de l’échantillon au moyen des valeurs de masse et de volume précédemment
déterminées, à l’aide de la formule suivante:

D = m/V

 Le résultat de l’essai doit être accompagné d’une mention indiquant l’état de l’échantillon au moment de l’essai
et la méthode utilisée pour déterminer son volume.
 Exprimer le résultat de la détermination de la masse volumique à 10 kg/m3 près.

156 | P a g e
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CENTRE TECHNIQUE REGIONAL DE CASABLANCA
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Essai pour béton durci

Masse volumique

NF EN 12390-7 Sept 2001

Etat du béton : état de réception état «saturé» en eau NM 10.1.072 (2008)en étuve
état séché
Détermination Par mesurage du Calcul à partir des Cas des cubes, par calcul, à
du volume : déplacement d’eau dimensions réelles partir des dimensions
nominales après
Date d’essai : …………………… vérification

I- Détermination de la masse :
Référence de l’échantillon
Masse de l’échantillon en l’état de réception m r (en kg)
Masse de l’échantillon à l’état «saturé» en eau ms (en kg)
Température d’immersion dans l’eau en °C
Masse de l’échantillon séché à l’étuve mo (en kg)
II- Détermination du volume :
II-1 Détermination du volume fondé sur le déplacement d’eau :
Référence de l’échantillon
Masse apparente de l’étrier mst en kg
Masse apparente (mst + mw) de l’échantillon et de l’étrier immergés en kg
Masse de l’échantillon à l’air libre ma en kg
3
Volume de l’échantillon V en m
V = [ ma – (( mst + mw ) – mst )] / ρw
Nota : ρw est la masse volumique de l’eau à 20 °C, considérée égale à 998 kg/m 3
II-2 Détermination du volume de l’éprouvette à partir des dimensions réelles :
Référence de l’échantillon
Diamètre d en mm
Hauteur h en mm
3
Volume, exprimé en mètres cubes, à quatre décimales près V en m
II-3 Détermination du volume de l’éprouvette à partir des dimensions nominales :
(Éprouvettes cubiques uniquement)
Référence de l’échantillon
Arête a en mm FEE/2013/25/260/1
3
Volume, exprimé en mètres cubes, à trois décimales près V en m
III- Expression du résultat :
Référence de l’échantillon
Masse de l’échantillon pour un état de l’échantillon donné m en kg
3
Volume de l’échantillon déterminé selon la méthode choisie V en m
Masse volumique pour un état de l’échantillon et une méthode de
3
détermination du volume donnés en kg/m D=m/V
Code balance : …………………………… Code étuve : ……………………..
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

157 | P a g e
Nous présentons dans le dossier des produits préfabriqués les différentes
mesures et essais applicables à ces derniers, au cas de la classification des
échantillons ou de leur convenance, ceci dans l’ordre suivant:

Blocs en béton pour murs et cloison.


Corps creux en béton pour planchers.
Bordures de trottoir.
Briques creuses en terre cuite.
Essais sur pavés.

158 | P a g e
NM 10.1.009

Cet essai s’applique aux produits de béton homogène, non armés, de granulats divers, de forme générale
parallélépipédique, pleins ou creux.

Bloc plein : Un bloc est dit plein lorsque sa masse n’est affectée par aucune cavité.
Bloc creux : Un bloc est dit creux lorsque sa masse est affectée par une ou plusieurs cavités.
Face de pose : La face de pose d’un bloc est la face supérieure de ce dernier disposé dans sa position normalement
prévue pour sa mise en œuvre par le fabricant et destinée à recevoir le lit de mortier ou la préparation devant
constituer le joint éventuel.
Face d’appui : La face d’appui d’un bloc est la face inférieure de ce dernier disposé dans sa position normalement
prévue pour sa mise en œuvre par le fabricant et prenant appui sur le mortier inférieur.

On prélève 15 blocs par lot.


Chaque éprouvette soumise aux essais est un bloc entier.

Elle est effectuées sur tous les blocs prélevés et concerne la longueur, la
hauteur et l’épaisseur du bloc.

Cet essai est réalisé sur 3 des 15 échantillons prélevés dans le lot.

 Les éprouvettes sont placées dans une étuve à 70 °C jusqu’à ce qu’elles


aient atteint un poids constant P.

 Après refroidissement pendant au moins 6h, les immerger partiellement
pendant 4h, puis les immerger totalement jusqu’à ce que le nouveau
poids P’ après essuyage reste constant.
Échantillon de blocs.
Les pesées se font avec une erreur inférieure à 1g.

La porosité totale en pourcentage sera :


Porosité = 100 x (P’ – P)/P

Remarque : La porosité totale en poids ne dépasse pas 15%.

L’essai de stabilité est effectué sur les 3 éprouvettes ayant subi l’essai de porosité.
Afin de s’assurer de la stabilité des éléments aux agents atmosphériques, les éprouvettes seront soumise, après
l’essai de porosité à 10 répétitions du cycle suivant :
159 | P a g e
 Séchage à l’étuve à 70 °C jusqu’à poids constant ;
 Refroidissement pendant 6 heures au minimum à l’air ambiant ;
 L’immersion partielle pendant 4 heures, puis immersion totale pendant 20 heures.

Les 10 cycles se termineront par un séchage terminal à l’étuve à 70 °C jusqu’à poids constant et par un brossage
général de toutes les faces de l’éprouvette avec une brosse dure non métallique ; l’éprouvette est alors pesée.

Soient P10s le poids sec de l’éprouvette après les 10 cycles et Ps le poids sec initial.

La stabilité est déterminée par le rapport exprimé en pourcentage:

S = 100.P10s /Ps

Remarques:
 L’essai de stabilité est facultatif, il n’est pas imposé dans les contrôles conventionnels d’agrément d’un lot. Il
pourra cependant être envisagé dans le cas où les blocs sont destinés à subir des actions atmosphériques
particulièrement sévères ou dans le cas où les conditions de fabrication inspirent certains doutes.
 La stabilité des blocs sera jugée satisfaisantes si le rapport « S = 100.P10s /Ps » est au moins égale à 95%.

Conserver les 12 blocs restants pendant 48h au moins, dans un local


à l’abri.

Chaque éprouvette est rompue séparément par écrasement. Elle est


disposée sous la machine dans la position qu’elle aurait dû occuper
dans l’ouvrage.

Pour assurer une bonne portée, la face de pose et la face d’appui


sont rectifiées au moyen d’un enduit présentant une résistance à la
compression suffisante (mélange pur de ciment alumineux et ciment
artificiel).

On procèdera de la manière suivante :

 immerger le bloc dans 1 à 2 centimètre d’eau à 15-18 °C


pendant une heure.
 Etendre la pâte fine de ciment su 1 cm d’épaisseur environ sur Plaques métalliques garnies avec du ciment et
une plaque métallique horizontale, polie et huilée. couvrant les deux faces du bloc qui sera écrasé.
 Appliquer sur cette plaque l’éprouvette orientée comme elle
aurait dû être dans l’ouvrage, en s’arrangeant pour que la
totalité de la face d’appui soit garnie.
 Laisser durcir pendant 30 minutes et recommencer la même opération en retournant l’éprouvette face pour
face.

Remarques:

L’enduit doit être réalisé au moins 6h avant l’essai. Dans le cas d’essais rapides l’enduit au ciment pur pourra être
remplacé par deux feuilles de carton parfaitement sec de 2 mm d’épaisseur.

L’éprouvette est essayée sous une presse pour matériaux durs.

Les dimensions des faces sont mesurées avec une erreur inférieure à 0,5 mm. La surface est exprimée en cm2.
160 | P a g e
Le procès-verbal donnera pour chaque bloc :
- Ses dimensions réelles ;
- Son mode d’assemblage, prévu dans l’ouvrage ;
- La charge totale de rupture en tonnes.
- La résistance mécanique exprimée par la contrainte de rupture en bars, rapportée à la surface brute minimale
d’appui et définie comme suit :
 Pour les blocs pleins :
R = C /Sb

 Pour les blocs creux ayant une surface d’appui (ou à joint discontinu):

R =(C . Sα)/(Sb .Sn)

Avec :

C : la charge de rupture ;

Sb : la surface brute du bloc.

Sα : la surface nette d’appui.

Sn : la surface nette globale.

161 | P a g e
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Blocs en béton de ciment pour murs et


cloisons NM 10.1.009 (Mai 1981)

Mesures dimensionnelles

Mesures dimensionnelles
Référence de l’échantillon :………………………..……. Date d’essai :……………………..…….

Référence Longueur (cm) Hauteur (cm) Epaisseur (cm)


échantillon 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
262/
262/
262/
262/
262/
262/
262/
262/
262/
262/
262/
262/
262/
262/
262/

Référence 262/
1
minimale chargée
de la section

FEE/2013/46/260/01
Longueur

2
en cm

3
4

Code pied à coulisse :……………………..…..

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

162 | P a g e
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Blocs en béton de ciment pour murs et


cloisons NM 10.1.009 (Mai 1981)

Porosité et essai d’écrasement

Porosité et essai d’écrasement


Référence de l’échantillon :………………………..…….. Date d’essai :……………………..…….

Référence Masse dans l’air de Masse sèche de Porosité


l’échantillon saturé (Kg) l’échantillon (Kg)
Porosité

échantillon (%)
262/

262/

262/

Référence
échantillon
Essai mécanique

Surface brute
S (cm2)

Charge de rupture
F ( KN )

RC = F / S
( en bars )

Code Presse :……… Code étuve :…..…… Code balance :……


FEE/2013/47/260/01

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

163 | P a g e
NM 10.1.010

Un hourdis est un élément creux de maçonnerie (aussi appelé entrevous) constitué de béton, de terre
cuite, de polystyrène (permet une isolation et une pose avec plus de légèreté), ou plus récemment de bois
aggloméré (permettant des travaux dans des endroits difficilement accessibles).

Le choix des Hourdis détermine l’épaisseur du plancher :


Epaisseur du plancher = épaisseur des hourdis + épaisseur de la dalle de compression

Les différentes épaisseurs des hourdis.

Hourdis de 8

Dimensions : 8x20x52

Hourdis de 12

Dimensions : 12x20x52

Hourdis de 16

Dimensions : 16x20x52

Hourdis de 20

Dimensions : 20x20x52

Hourdis de 25

Dimensions : 25x20x52

Hourdis de 30

Dimensions : 30x20x52

164 | P a g e
Le présent essai s’applique aux produits de béton homogène non armé, de granulats lourds utilisés dans
les planchers de béton nervurés, dont les nervures sont soit coulées en œuvre soit constituées de
poutrelles préfabriquées. Ces blocs se constituent des plafonds plats. Ils servent de coffrage à la dalle de
compression ou à l’ensemble de la dalle en béton armé et des nervures.

On prélève 9 hourdis dit aussi entrevous.

L’essai se fait sur les 9 hourdis, Les hourdis ne doivent pas présenter de défaut systématique apparent
tel que fissure, cassure, déformation, claquage, déchirure, sauf bien entendu les éclatements apparus au
cours de l’essai.

Cet essai est réalisé sur 3 hourdis, sont placées dans une étuve à (60 à 80) °C jusqu’à masse constant ms.
Après refroidissement pendant 6h, on les immerge partiellement pendant 4h, puis les immerger
totalement pendant 4h et après pesée mh.
Les pesées se font avec une erreur inférieure à 1 gramme.

Immersion totale des hourdis. Pesage d'un hourdis.

La porosité totale en (%) sera :

P = 100 x (mh - ms)/ ms

Largeur du corps creux: dimension hors tout du corps creux mesurée dans une section perpendiculaire à la
direction des nervures ou poutrelles, le corps creux étant supposé en place (40, 50 ou 60 cm).

Longueur du corps creux : dimension hors tout du corps creux mesurée dans une section parallèle à la
direction des nervures ou poutrelles, le corps creux étant supposé en place (20,25 ou 30 cm).

165 | P a g e
Hauteur du corps creux : dimension hors tout du corps creux mesurée dans le sens vertical, le corps creux
étant supposé en place (10, 12, 15, 17, 20, 25 ou 30 cm).

Ailettes du corps creux : saillies latérales intérieurs du corps creux assurant la continuité du matériau de la
sous-face du plancher. Elles n’existent que sur les corps creux pour planchers à nervures coulées en œuvre.
L’épaisseur et la largeur de ces ailettes sont mesurées respectivement dans le sens de la hauteur, de la
largeur et de la longueur des corps creux. Les ailettes peuvent éventuellement être disposées sur 3 côtés
pour planchers à nervures croisées. Une ailette doit avoir une épaisseur de 1,5 cm au minimum, et une
largeur de 3 cm au minimum.

Feuilles d’appui : parties de la surface extérieure des corps creux utilisés dans les planchers à poutrelles
préfabriquées et assurant leur repos sur les dites poutrelles. La hauteur et la largeur de ces feuillures sont
mesurées respectivement dans le sens de la hauteur et la largeur des corps creux.
La feuillure doit avoir une largeur au minimum égale à 2 cm.

Corps creux à ailettes/corps creux a feuillures.

Mesures géométriques.

166 | P a g e
Pour les corps creux à ailette (plancher à nervures), la résistance se mesure par application d’une charge
sur l’élément posé à plat sur un socle.

Poinçonnement d'un corps creux à ailette.

Pour les corps creux à feuillure (plancher à poutrelle préfabriquée). La résistance se mesure par
application d’une charge sur l’élément reposant sur 2 appuis ayant la forme des embases des poutrelles
destinées à recevoir l’élément dans l’ouvrage.

Poinçonnement d'un corps creux à feuillure.

 Par l’intermédiaire d’un carré en bois de 5 cm de cote, appliquer la charge au centre de l’entrevous s’il
s’agit d’entrevous ne comportant pas une paroi vertical médiane. Dans le cas contraire la charge est
appliquée au centre pour la moitié des entrevous du prélèvement. Et au milieu de l’intervalle entre les
deux parois les plus voisines du centre pour l’autre moitié.

 Augmenter la charge progressivement jusqu’à rupture à la vitesse de 2KN/s.

 La résistance au poinçonnement – flexion d’un entrevous est la charge maximale supportée par celui-ci
avant rupture.

167 | P a g e
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Essais sur corps creux pour planchers préfabriqués

Mesures dimensionnelles

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

Mesures dimensionnelles des corps creux à ailettes

Dimensions en mm (à 0,5 mm prés)


Référence
Échantillon Longueur Largeur Hauteur Largeur des Epaisseur Largeur
(L) (l) (h) ailettes des ailettes Planitude dépouille

Code du pied à coulisse : …………………………….

FEE /2013/53/260/01

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

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Essais sur corps creux pour planchers préfabriqués

Mesures dimensionnelles

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

I-Mesures dimensionnelles (corps creux a feillure):


Dimensions en mm (à 0,5 mm prés)
Référence Largeur de la Largeur
Échantillon Longueur (L) Largeur (l) Hauteur (h) Planitude
feuillure dépouille

Code du pied à coulisse : …………………………….

FEE /2013/54/260/01
Mesure de la largeur de la feuillure Mesure de la hauteur

Mesure de la longueur Mesure de la largeur


Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

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Essais sur corps creux pour planchers préfabriqués


Essai de porosité

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….


Code de la balance :……………………….. Code de l’étuve électrique :…….…………………

Séchage et immersion jusqu’à masse constante :


L’opération concerne un échantillon devant être séché puis immergé jusqu’à masse constante. La masse est supposée
constante lorsque la variation absolue ou relative entre deux pesées successives est inférieure ou égale à 0,1 % (en
général).
Notations :
 t : heure à laquelle est effectuée une pesée
 dt(s) : intervalle de temps séparant deux mesures successives de la masse (on prendra dt = 2 heures, à partir d’un premier séchage de 24
heures)
 dt(i) : intervalle de temps séparant deux mesures successives de la masse (on prendra dt = 4 heures, à partir d’une première immersion de
48 heures)
 Mt : masse de l’échantillon à l’instant t
 M(t+dt) : masse de l’échantillon à l’instant t + dt
Séchage :
Référence éprouvette Temps t Mt M(t+dt(s)) (Mt-M(t+dt(s))) x100/Mt
Heure,min (g) (g) A en %

Immersion :
Référence éprouvette Temps t Mt M(t+dt(i)) (Mt-M(t+dt(i))) x100/Mt
Heure,min (g) (g) A en %

FEE /2013/55/260/01

Essai Référence échantillon


de porosité
Masse sèche M (Kg) Valeur moyenne
Masse saturée M’ (Kg)
Porosité totale P (%) Pmoy = %
P = ((M’-M) x 100) / M
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

170 | P a g e
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Essais sur corps creux pour planchers préfabriqués

Essai de flexion

(Résistance au poinçonnement-flexion)

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

Important :
Code de la presse à béton :………………………..

Référence échantillons
Essai
de flexion

Charge en daN

FEE /2013/56/260/01
Valeur moyenne des charges : daN Valeur minimale: daN

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

171 | P a g e
NM 10.1.014

Cet essai permet de définir les caractéristiques géométriques, dimensionnelles, physiques et mécaniques des
bordures en béton et en pierre taillée.
Les éléments visés par cet essai concernent la construction et l’entretien des voies de traverse ou des voies
urbaines des municipalités et des agglomérations.

 Bordures en pierre taillée:

Mesurer la longueur de chaque dimension de la section transversale au millimètre près en principe sur les faces
d’extrémité de la bordure. Ces mesures peuvent être complétées par des mesures en partie courante.
Retenir pour chaque dimension, la valeur présentant le plus grand écart avec la dimension spécifiée.

Les essais physiques et mécaniques sont effectués sur 3 éléments de bordures prélevées au hasard dans un lot de
500 bordures d’une même production ; dans chacun de ces 3 seront découpées 3 éprouvettes normales qui subiront
les essais de la masse spécifique, porosité et la résistance à la compression.

Les éprouvettes normales sont constituées par des cubes de 5 à 10 cm d’arête découpées dans un même élément
et dont les faces auront été dressées de façon qu’elles soient rigoureusement planes et parallèle deux à deux. Les
arêtes de chaque cube seront mesurées à 0,2% près.

La masse spécifique d’une bordure est celle qui est déterminée sur les éprouvettes normales par la méthode de
pesée hydrostatique. Elle est donnée par le rapport de la masse de l’éprouvette à son volume apparent.

La porosité en volume est exprimée par le volume d’eau absorbé sous vide, rapporté au volume de l’éprouvette.

La résistance à la compression est mesurée sur les éprouvettes normales après saturation d’eau sous vide. Ces
essais sont effectués en interposant entre l’éprouvette et les plateaux de la presse, une feuille de carton
parfaitement sec de 2 mm d'épaisseur environ. Chaque éprouvette est soumise à des pressions croissant
régulièrement et sans à coup jusqu’à la rupture, de façon que l’écrasement soit obtenu en 15 à 20secondes.

 Bordures en béton:

Mesurer la longueur au millimètre près sur au moins deux arrêts opposées et retenir la moyenne arithmétique.
Pour la section transversale, mesurer chaque dimension au millimètre près, en principe sur les faces d’extrémité
de la bordure, les mesures peuvent être complétées par des mesures en partie courante. Retenir pour chaque
dimension la valeur présentant le plus grand écart avec la dimension spécifiée.

L’éprouvette est constituée par une bordure droite qui doit avoir un âge supérieur à 28 jours.
172 | P a g e
 humidifier la bordure par immersion pendant au moins 2h.
 Les opérations suivantes doivent être réalisées dans un délai ne dépassant pas une demi-heure:
 Mettre la bordure sur les appuis hémisphériques dont les positions respectives sont réglées à 1 mm près.
 Régler longitudinalement la bordure de façon que le point d’application de la charge sur la face supérieure soit à
plus ou moins 1 cm près au milieu de l’élément essayé.
 Appliquer la charge progressivement est sans-à-coup avec une vitesse correspondante à un accroissement de la
contrainte de traction sur la fibre inférieure de 2 bars par seconde.
 On mesure la charge P provoquant la rupture de l’élément. (En cas d’application de la charge par vérins inférieurs,
le poids de l’élément essayé et du chariot porte-éprouvette devra être réduit de la charge lue sur le dynamomètre
de la presse.

Résistance à la flexion d'une bordure de trottoir.

173 | P a g e
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d
b

Essai sur bordures de trottoirs

Référence échantillon :………………………. Date d’essai NM :……………………….


10.1.014 (Juillet 1976)

Mesures Référence échantillon


dimensionnelles

Longueur 1
( cm )
2

Côté a 1
( cm )
2

Côté b 1
( cm )
2

Côté c 1
( cm )
2

Côté d 1
( cm )
2

Référence échantillon

Charge de rupture
en KN
Code pied à coulisse :……….. Référence ruban mètre :……….. Code Presse d’essais :……….
FEE/2013/59/260/01

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

174 | P a g e
NM 10.1.009

Les briques creuses de terre cuite sont obtenues par façonnage, séchage et cuisson d'une pâte argileuse. Elles ont
généralement la forme d'un parallélépipède rectangle ouvert aux deux extrémités, comportant des cloisonnements
intérieurs longitudinaux continus sur toute leur longueur. La plus grande dimension d'arête du parallélépipède est
inférieure ou égale à 60 cm. La somme des sections des alvéoles ou trous ainsi formés est supérieure aux 40/100 de
la section totale.

Le présent essai s'applique aux briques creuses destinées à être utilisées dans les ouvrages de maçonnerie
courantes: murs, trumeaux, allèges, cloisons, doublages, etc.
Il ne s'applique pas aux briques et blocs perforés, briques à plafond, ainsi qu'aux briques creuses de parement.
Les briques dites « allégées », dont la masse volumique du tesson est inférieure à 4kg/dm3 sont également
exclues du domaine du présent essai.

L’essai se fait sur 17 briques, au début il y’a une vérification de l’aspect pour savoir s’il y’a de défaut de fabrication
ou des dommages causées par le transport des briques, ceci est fait pour donner une cause s’il a eu lieux une grande
absorption d’eau.
Les briques sont reparties comme suit :
 3 pour les mesures de dimensions.
 7 pour l’essai d’absorption.
 7 pour l’essai d’écrasement.

Les briques ne doivent pas présenter de défaut


systématique apparent tel que fissure, cassure, déformation,
épaufrure, claquage, déchirure, sauf bien entendu les
éclatements apparus au cours de l’essai.

Le but est de mesurer:


 les dimensions des briques : longueur, largeur et hauteur
à 0,5 mm près. Mesure des dimensions d'une brique.
 Planéité générale des faces : Contrôler la planéité
générale des faces à l’aide d’une règle à piges à 0,5 mm près.
 Rectitude des arrêts :
Contrôler la rectitude de chacune des quatre arêtes longitudinales de la brique à l'aide de la règle à piges, celles-
ci étant placées aux extrémités de l'arête, d'abord dans le plan horizontal, puis dans le plan vertical. Les mesures
doivent être faites à 0,5 mm près.
 Epaisseur des parois et cloisons : Mesurer à 0,5 mm près l’épaisseur de toutes les parois et cloisons au droit de
tous les alvéoles à 1 cm au moins des extrémités de la briques.
Pour les parois comportant des peignages, la mesure est effectuée à fond de peignage.

Effectuer la mesure sur sept briques entières.

175 | P a g e
 Effectuer l'essai dans une enceinte où la température est
égale à 20 °C ±2 °C, et l'humidité relative à 65% ±5 %.
 Dessécher les briques à l'étuve à 100-110°C jusqu' à masse
constante. Les peser et noter leur masse. Puis les immerger
suivant une face à enduire, de façon que celle-ci soit 5 mm
au-dessous du niveau de l'eau. Figure 67: les sept briques entrés dans l'étuve.
 Réaliser cette immersion en posant les briques sur des
cales installées dans le fond d'un bac. Pour les briques
comportant des irrégularités de surface (stries, ergots, etc.)
prendre comme plan de référence de la hauteur
d’immersion la partie supérieure de la face inférieure de la
paroi immergée.
 Retirer les briques de l'eau au bout de 10 minutes et les Figure 68: immersion des briques.
essuyer avec un linge humide. Les peser ensuite de façon à
déterminer la masse d'eau absorbée.

Le coefficient C d'absorption d'eau de chaque brique est conventionnellement exprimé par la formule :

C = 100.M / S.√t

Dans laquelle :
M : masse d'eau en grammes absorbée par la brique depuis le début de l'immersion ;
S : produit de la longueur par la largeur de la face immergée, exprimé en centimètres carrés ;
t= temps, en minutes, écoulé depuis le début de l'immersion.

 L’essai s’effectue sur 7 briques entières dans l’état « sec à l’air ».


 Mesurer les dimensions des surfaces hautes et basses des briques et
calculer, pour chaque brique, la moyenne entre ses deux surfaces.
 Surfacer les faces d’essai par l’application d’un mélange à base de
soufre ayant la composition suivante (en masse) :
o Soufre industriel : 62 %
o Sable fin 0.08 à 1.25 mm : 36%
o Noir animal : 2 %
 Mélanger les trois constituants puis porter le mélange à une Mélange à base du soufre industriel.
température d’environ 70 °C jusqu'à fusion complète du soufre.
 Couler le mélange fondu, en prenant soin de l’agiter de façon à éviter la
décantation du sable, sur un marbre métallique rectifié à 0.02 mm,
légèrement huile au préalable.
 Poser la brique a rectifié sur le mélange avant la solidification de ce
dernier.

Centrage de la brique dans la machine


Surfaçage des briques. d'écrasement.

176 | P a g e
 Centrer la brique entre les plateaux de la presse, dans la position qu’elle occuperait en œuvre.
 Assurer le centrage en vérifiant sur les quatre cotés les distances entre les bords des briques et les extrémités des
plateaux à l’aide d’un réglet.
 Appliquer la charge d’une manière continue et sons à-coup, d’une vitesse régulière correspondant à une montée
en pression de 1 bar par seconde, jusqu'à rupture complète de la brique.

Rupture de la brique.

La résistance à l’écrasement de chaque brique est donnée par la formule :

R = (100 x F)/S
Avec :

R : Résistance à l’écrasement en bars.


F : Charge maximale supporté par la brique en KN.
S : Surface de la brique en cm2.

La résistance à l’écrasement moyenne des briques est la moyenne arithmétique des résistances à l’écrasement de
l’ensemble des briques essayées

177 | P a g e
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Briques creuses en terre cuite

Caractéristiques géométriques

Référence échantillon :…………………………….. Date d’essai :……………………….

1 – Hauteur, largeur et longueur (mesurer les mesures à 1 mm près).


Référence Hauteur (mm) Largeur (mm) Longueur (mm)
éprouvette 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

2 – Planéité générale des faces


Référence Face N°1 Face N°2 Face N°3 Face N°4
éprouvette D.max D.min D.max D.min D.max D.min D.max D.min

F= mm F= mm F= mm F = mm

F= mm F= mm F= mm F = mm

F= mm F= mm F= mm F = mm
3 – Rectitude des arêtes longitudinales (mesurer les mesures à 0,5 mm près)
Référence Arête N°1 Arête N°2 Arête N°3 Arête N°4
éprouvette D.max D.min D.max D.min D.max D.min D.max D.min

F= mm F= mm F= mm F= mm

F= mm F= mm F= mm F= mm

F= mm F= mm F= mm F= mm
4 – Epaisseur des parois et cloisons (mesurer à 0,5 mm près à 1 cm au moins des extrémités de la brique)
Référence éprouvette Epaisseur des parois Epaisseur des cloisons
FEE/2013/38/260/01

Moyenne

Code pied à coulisse :…………………….. Référence règle à pige :……………………

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

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Briques creuses en terre cuite


Absorption d’eau

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

Référence éprouvette

Masse de l’éprouvette séchée à 105°C  5°C


M1 en grammes

Masse de l’éprouvette séchée après 10 minutes


D’immersion dans l’eau M2 en grammes

Masse d’eau absorbée M = M2 – M1 exprimé


en grammes

Longueur de la face immergée L (cm)

Largeur de la face immergée l (cm)

Section immergée S = L x l
(en cm²)
Le Coefficient d’Absorption d’eau C
C = 31,6 M
S
Le Coefficient d’absorption d’eau moyen des briques est la moyenne arithmétique des valeurs obtenues sur 7 briques :

FEE/2013/41/260/01
C moy =
NB : L’essai doit être effectué à une température égale à 20°C ± 2 °C et une humidité relative égale à 65 % ± 5 %
Température de la salle des essais : Hygrométrie de la salle d’essais : Référence du graphique : ……………………..
……………….. Code du thermohygrographe : ………………...
……………...

Code de l’étuve : ……………………………….. Code de la balance : ……………………………..


Code du chronomètre : …………………………. Code du pied à coulisse : ………………………...

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

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Briques creuses en terre cuite

Résistance à l’écrasement

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

Référence éprouvette

Longueur face haute (en cm)

Largeur face haute (en cm)

Surface haute Sh (en cm2)

Longueur face basse (en cm)

Largeur face basse (en cm)

Surface basse Sb (en cm2)

Moyenne des deux surfaces S (cm2)

Charge maximale supportée par la


brique
F en KN

Résistance à l’écrasement
R = F x 100 (en bars)
S
Résistance à l’écrasement
Moyenne R moy (en bars) Rmoyenne = bars Rminimale = bars

Code Presse : ………………. Code Pied à coulisse : ……………….


Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :
FEE/2013/44/260/01

180 | P a g e
NF P98-303

L’ensemble des essais présentés ci-après permettent de définir les pavés en béton de granulats courants destinés
aux revêtements de sols, et de fixer leurs caractéristiques générales.
Les pavés visés par ces essais sont d’épaisseur supérieure ou égale à 60 mm et tel que le rapport de la face vue à
leur épaisseur soit inférieur à 100. Ils sont constitués:
- Soit d’un béton de masse.
- Soit d’un béton de masse et, sur la face vue, d’un béton de parement.

 Vérification des dimensions et de l’aspect:

 Cette vérification concerne l’ensemble des dimensions des pavés en face vues.
 Chaque mesure est faite à l’aide de gabarits ou au pied de coulisse à 0,5 mm près, après si nécessaire ébarbage
des bavures qui pourraient fausser les mesures.
 La mesure du fruit est réalisée à l’aide d’un jeu de cales et d’une équerre.
 Le pavé étant déposé sur une surface de référence (face plane de pose en contact), déterminer l’écart maximal
entre l’équerre et la face latérale du pavé.

 Les pavés sont placés en position d’utilisation pour constituer une surface approximativement carré.
 Ils ne doivent pas présenter une fissuration, déformation ou arrachement visible à hauteur d’homme et à 2 m de
distance sous un éclairage moyen.
 Aussi, ils ne doivent pas présenter un défaut caractérisant une hétérogénéité anormale de la structure.
 Noter le nombre des pavés défectueux.

 Essai d’absorption d’eau:

L’éprouvette est constituée par un pavé entier.

- Récipient étanche à fond plat de capacité supérieure ou égale à 30l.


- Peau de chamois ou éponge naturelle.
- Balance avec lecture au gramme, de portée égale à 5 kg. Pour une portée supérieure la lecture sera faite à 0,5 g
près.
- Etuve qui subira un essai de convenance.

 S’assurer que chaque éprouvette de l’échantillon a une température de 20 °C ± 2 °C. L’immerger en position
verticale dans l’eau ayant la même température jusqu’à masse constante. Réaliser cette opération par étapes en
immergeant successivement à des intervalles de 1 h sur le tiers, les deux tiers et la totalité de la hauteur avec
recouvrement d’environ 20 mm. Les pavés seront espacés d’au moins 1,5 cm (durée minimale d’immersion :
3jours).
 considérer que la masse constante M1 est atteinte lorsque deux pesées effectuées à 24 h d’intervalle accusent
une différence de masse inférieure à 0,1% de la masse du pavé immergé.

181 | P a g e
 Avant chaque pesée, essuyer le pavé avec une peau de chamois ou une éponge naturelle humide et pressée de
manière à la débarrasser de son eau superficielle. L’essuyage est correct lorsque la surface du béton est terne.
 placer chaque éprouvette dans l’étuve de telle façon que la plus grande face soit verticale et que l’espacement
entre chaque pavé soit d’au moins 1,5 cm. Dessécher ensuite l’échantillon à la température de 105 °C ± 5 °C,
jusqu’à obtention d’une masse constante.
 Déterminer la masse M2 après chaque refroidissement à 20°C ± 2 °C. M2 est atteinte lorsque deux pesées
effectuées à 24 h d’intervalle accusent une différence de masse inférieure à 0,1%. La durée de séchage sera égale
ou supérieure à 3 jours.

Pour chaque éprouvette le coefficient d’absorption d’eau A est donné en pourcentage par:

A% = 100. (M1 – M2) / M2

 Essai de rupture par fendage:

L’éprouvette est constituée par un pavé entier.

 Machine d’essai.
 Dispositif de Chargement composé de :
- Bandes de chargement : bandes neuves en contreplaqué Okoumé neuf ayant pour dimensions (voir figure
X) : b = 15 mm ; a = 4 mm ; l = longueur de l’éprouvette chargée.
- Rouleau d’acier : deux rouleau ou demi-rouleaux d’acier de 40 mm de diamètre, destinés à transmettre la
charge d’essai sur le pavé.

Les rouleaux d'acier.

 Tout d’abord, veiller à ce que l’éprouvette à essayer ne Le pavé positionné entre les rouleaux et près pour
présente ni bavures, ni aspérités risquant de nuire à la l'essai de l'écrasement.
qualité du résultat de l’essai.
 Immerger ensuite l’éprouvette 4h dans de l’eau à 20 °C, et ne la sortir qu’au moment de l’essai.
 Placer l’éprouvette dans le dispositif de chargement en veillant à ce que le centrage de l’ensemble soit
convenablement réalisé.
182 | P a g e
 Appliquer la charge d’une manière continue et sans choc. La vitesse de chargement doit être constante et
correspondre à un accroissement de contrainte de 0,5 MPa par seconde.
 Noter la charge de rupture P (newtons : N).

La contrainte de rupture à la traction par fendage T (en MPa), obtenue dans cet essai, est calculée par la
formule:
T = 0,637.P/S

S : section de l’éprouvette essayé, selon son axe longitudinal, perpendiculairement à la face vue, en millimètres
carrés.

 Essai d’usure par frottement sous abrasif:

L’essai consiste à provoquer par abrasion au sable l’empreinte en face vive de la tranche d’un tambour tournant dans
des conditions déterminées, et à mesurer la largeur de l’empreinte ainsi produite.

 Une machine d’essai constituée essentiellement d’un tambour vertical D en acier, d’un chariot R mobile sur
roulement à bille et sollicité à se déplacer vers le disque d’usure par un contrepoids M d’une masse 14 kg et
constituée également d’une trémie orientable Tr qui contient du sable siliceux sec alimentant un entonnoir à
niveau constant E.
 Le sable employé pour les essais est du sable de Fontainebleau, à grains anguleux, de granulométrie 0,2/0,5 et
de module de finesse égal à 1,4 ± 0,2. Il ne doit être utilisé que deux fois, et doit couler avec un débit régulier de
(3 ± 0.5) dm3/min sur le disque d’usure.

Machine de l'essai d'abrasion.

Schéma de la machine d'abrasion.

183 | P a g e
L’essai est effectué sur un pavé entier ou une partie découpée dans celui-ci et mesurant 7 cm x 10 cm environ.

 Recouvrir de sanguine ou, tout produit équivalent, la face de l’éprouvette.


 Remplir la trémie de sable sec, écarter le chariot du disque et placer l’éprouvette en la serrant modérément.
 Ouvrir le papillon, amener l’éprouvette au contact du disque d’usure et mettre le moteur en marche. S’assurer de
la régularité du débit du sable au cours de l’essai.
 Lorsque le compte-tour indique 75 rotations/min du tambour, éloigner le chariot porte-éprouvette et fermer le
papillon.
 Effectuer, à chaque fois que possible, deux essais par éprouvette. Relever les largeurs à 0,5 mm près et retenir la
valeur individuelle maximale atteinte.

184 | P a g e
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Pavés en béton
NF EN 1338 (février 2004)

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….


NF EN 1338 (février 2004)

1-Mesures dimensionnelles :

Référence
échantillon
Longueur (mm)
Largeur (mm)
Epaisseur (mm)
2- Mesure du coefficient d’absorption d’eau :

Nota : Si un pavé pèse plus de 5,0 kg , il doit être découpé dans toute sa hauteur afin d’obtenir
une éprouvette d’une masse inférieure ou égale à 5,0 kg
Référence
échantillon
Masse dans l’air de l’échantillon
saturé M1 (g)
Masse dans l’air de l’échantillon
séché M2 (g)
Coefficient d’absorption (%)
Wa = (M1 – M2) x 100/ M2
Valeur moyenne du Coefficient d’absorption d’eau = %
3- Contrainte de rupture par fendage :

Référence échantillon

Section S ( mm2)
Charge de rupture
P (N)
FEE/2013/62/260/01

Contrainte de rupture par fendage (MPa)


T = 0,637.k.( P / S )
k fonction de l’épaisseur
Charge de rupture
F = P / longueur
N/mm

Code pied à coulisse :…………. Code balance :…………………. Code étuve :…………………..
Code Presse d’essai :……………………………. Code dispositif de fendage :……………………..

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

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Pavés en béton
Mesurage de la résistance à l’abrasion

Référence échantillon :………………………. Date d’essai :……………………….

Important :
 le débit d’abrasif en sortie de la trémie guidant l’écoulement doit être d’au moins 2,5 l/min sur le disque large d’abrasion
 le débit d’abrasif doit être constant et le niveau minimal d’abrasif dans la trémie guidant l’écoulement doit être de 25 mm
 l’éprouvette doit être un produit entier ou un morceau de (100 x 70) mm , propre et sèche
 la surface à contrôler doit être nettoyée à l’aide d’un pinceau dur et recouverte d’une teinture superficielle pour faciliter le mesurage de
l’empreinte ( peindre, par exemple, avec un feutre )
MODE OPERATOIRE Dimensions en mm
1- Remplir la trémie avec de l’abrasif sec (sa teneur en eau ne dépassant pas 1 %),
2- Eloigner du disque large d’abrasion le chariot porte-éprouvette,
3- Mettre en place l’éprouvette de telle sorte que l’empreinte produite se trouve à au moins 15
mm de tous ses bords,
4- Placer le récupérateur d’abrasif sous le disque d’abrasion,
5- Amener l’éprouvette au contact du disque large d’abrasion,
6- Ouvrir le robinet de réglage et mettre simultanément le moteur en marche avec une rotation
de 75 tours en (60 ± 3) s,
7- Vérifier visuellement la régularité du débit d’abrasif pendant l’essai,
8- Après 75 tours de disque, arrêter l’écoulement d’abrasif et le disque,
9- Chaque fois que cela est possible, réaliser deux essais sur chaque éprouvette.
10- Placer l’éprouvette sous une grande loupe ayant un grossissement nominal d’au moins 2
11- Avec un crayon dont la mine a un diamètre de 0,5 mm et une dureté de 6 h ou 7 h, tracer les
limites longitudinales extérieures (l1 et l2) de l’empreinte à l’aide d’un réglet
12- Tracer une droite (A B) au milieu de l’empreinte perpendiculairement à son axe de symétrie,
13- Placer les becs perpendiculairement d’un pied à coulisse numérique sur les points A et B à
l’intérieur des bords (l1 et l2), longitudinaux de l’empreinte, mesurer la dimension à ± 0,1 mm
prés et l’enregistrer,
14- Recommencer le mesurage à (10 ± 1) mm des extrémités
de l’empreinte afin d’obtenir trois lectures.

NOTA :
 Le résultat est la dimension corrigée par un coefficient d’étalonnage puis arrondie à 0,5 mm près .
 Le coefficient d’étalonnage est la différence arithmétique entre 20,0 et la valeur d’étalonnage enregistrée .
 Si deux empreintes ont été pratiquées dans une éprouvette, la plus grande des deux valeurs doit être prise comme résultat.

Référence 1ère empreinte ( en mm ) 2ème empreinte ( en mm )


éprouvette Lecture 1 Lecture 2 Lecture 3 Moyenne Lecture 1 Lecture 2 Lecture 3 Moyenne Résultat

Le résultat moyen = mm Valeur d’étalonnage enregistrée =


Le résultat moyen corrigé = mm
Code machine d’essai :………………………… Code pied à coulisse :…………………………….

Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/63/260/01

186 | P a g e
La chaussée est la partie d'une voie de communication affectée à la
circulation des véhicules.

Dans les villes, la chaussée peut être recouverte de pavés en pierre,


généralement du granite. Celle-ci est parfois recouverte de bitume.

Dans cette partie nous allons présenter l’essai suivant : Masse volumique
apparente d’une éprouvette par pesée hydrostatique

187 | P a g e
NF P 98-250-6

Pour une composition donnée, la masse volumique apparente d’une éprouvette d’un mélange hydrocarboné est
un facteur important de ses caractéristiques mécaniques.
Cet essai permet de déterminer la masse volumique apparente d’une éprouvette de mélange hydrocarboné par
immersion dans l’eau (pesée hydrostatique).

Cet essai s’applique aux éprouvettes de mélanges hydrocarbonés fabriquées à chaud ou à froid en laboratoire ou
issues de carottes prélevées sur chantier.
Elle s’applique aux mélanges hydrocarbonés dont le pourcentage de vide est inférieur à 15.

On détermine la masse de l’éprouvette puis son volume apparent par pesée hydrostatique après paraffinage de
sa surface. Par application de la loi d’Archimède, on déduit la masse volumique apparente de l’éprouvette.

- Paraffine alimentaire ou industrielle dont on connait le point de fusion ± 5°C, et la masse volumique à 20°C.
- Eau douce.
- Récipient pour fondre la paraffine et la maintenir à la température requise ± 5°C pendant le paraffinage de
l’éprouvette. Doit être suffisamment grand pour y tremper celle-ci.
- Récipient à eau de dimensions suffisantes pour l’immersion complète et la manipulation de l’éprouvette.
- Dispositif permettant de placer l’éprouvette dans le récipient à eau. Ses dimensions doivent être telles qu’il
permette l’immersion complète de l’éprouvette dans l’eau.

Le dispositif permettant de placer l'éprouvette dans le


récipient à eau.

Les éprouvettes doivent être sèches ou avoir une teneur en eau connue.
Si ce n’est pas le cas, elles sont séchées à température ambiante et sont considérées comme sèches, si la masse
de l’éprouvette entre deux pesées successives, espacées d’au moins 6h, ne varie pas de plus de 0,1% en valeur
relative.

188 | P a g e
Déterminer la masse m1 de l’éprouvette à 0,1% près.
Porter la paraffine à sa température de fusion + 10°C et la maintenir à cette température à ± °C.
Immerger l’éprouvette partiellement dans la paraffine fondue et la maintenir pendant moins de 5 s, en l’agitant
pour libérer les bulles d’air qui adhèrent à sa surface. Après refroidissement et solidification de la paraffine sur cette
partie, procéder de même avec l’autre partie.

Immersion partielle de l’éprouvette dans la


paraffine fondue.
Ces opérations sont reconduites jusqu’à obtention d’un film de paraffine continu recouvrant totalement la
surface de l’éprouvette.
Après refroidissement complet de l’éprouvette paraffinée, sa masse m2 est déterminée à 0,1% près.

On détermine la masse lue m3 de l’éprouvette paraffinée et immergée dans l’eau.


L’absence d’une dérive de la masse due à la pénétration d’eau doit être vérifiée pendant 30 s.
La variation doit être inférieure à 0,1%.
Relever la température au degré près du bain d’eau au moment de la pesée hydrostatique et la noter sur le
procès-verbal d’essai.

Masse volumique apparente MVA en gramme par centimètre cube d’une éprouvette est calculée suivant
l’expression :

La masse volumique de l’eau ρE est considérée constante et égale à 0.998 entre 18°C et 25°C. En dehors de ces
limites, on effectue une correction.
La masse volumique apparente est donnée avec trois chiffres significatifs.

189 | P a g e
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Essais relatifs aux chaussées


Mesure de la masse volumique
apparente d’une éprouvette par pesée
hydrostatique
NF P 98 - 250 – 6 / Novembre 1991

Référence de l'échantillon :………………………… Date de l'essai :…………….…………………………

Eprouvette : Température de l’eau

 fabriquée au laboratoire  carotte prélevée sur chantier T= °C


Essai réalisé : Masse volumique de la paraffine

 avec paraffine  sans paraffine p = g/cm3

Important :
 Les éprouvettes doivent être sèches ou avoir une teneur en eau connue,
 Les masses sont déterminées à 0,1 % près,
 La masse volumique apparente (MVA) est donnée en trois chiffres significatifs.

Référence des éprouvettes


Epaisseur en mm (Valeur moyenne de 3 mesures)


Masse dans l’air de l’éprouvette m1 (en grammes)

Masse dans l’air de l’éprouvette paraffinée m2 (en grammes)



Masse dans l’eau de l’éprouvette paraffinée (ou non paraffinée)
m3 (en grammes)

Masse volumique apparente de l’éprouvette MVA (g/cm3)

E = ………. g/cm3
MVA (avec paraffine) = m1 / [((m2-m3) /  E)- ((m2 - m1) /  p)]
°C 1 à 11 12 à 17 18 à 25 26 à 27 28 à 30
MVA (sans paraffine) =  E (m1 / m1- m3)
3
g/cm 1 0,999 0,998 0,997 0,996

Observations Responsable de l’essai (Nom et visa) :


 et  lectures initiales
 Lecture après 6 heures (ne pas réaliser en cas de GE)
 Lecture après 30 secondes
FEE/2013/20/260/1

190 | P a g e
Un enrobé (ou enrobé bitumineux) est un mélange de :

- granulats: graviers de diamètre supérieur à 63 micromètres.


- « fines » ou fillers: sables et poussières de section inférieure à 63 micromètres. Ces éléments, présents
naturellement en faible quantité dans les granulats, sont essentiels pour réaliser l'enrobage du liant
(le bitume) avec les granulats, car ce sont les fines qui agrègent le bitume.
- liant hydrocarboné, composé essentiellement de bitume de nos jours.

Il est appliqué en une ou plusieurs couches pour constituer la chaussée des routes.

 Les différentes formules d'enrobés sont caractérisés par :


 Leur granulométrie
 Le type de liant et la teneur en liant
 Le procédé de fabrication (chaud ou froid)
 L'adjonction éventuelle de matériaux particuliers.

Parmi les différents essais applicables aux enrobés, on a pu assister à la détermination de la teneur en
bitume d’un enrobé par l’appareil KUWAGAMA et la granulométrie après l’extraction, que nous
présentons dans la suite.

191 | P a g e
Ce présent essai permet de déterminer la teneur en bitume contenue dans les enrobés, aussi permet de vérifier la
convenance granulométrique des granulats récupérés après réalisation de la méthode d’extraction du liant.
Les méthodes d’essai décrites sont applicables pour le contrôle de la qualité de production en usine et pour les
vérifications de conformité aux spécifications du produit.

- Appareil d’extraction de liant : appareil KUMAGAWA.


- Solvant (trichloréthylène)
- Cartouche en polyester.
- Etuve.
- Bacs pouvant être chauffés sans subir de dommage ni modification
de leur masse pour sécher le granulat récupéré.
- Dispositif pour séparer les filler de la solution de liant.
- Balance capable de peser la masse d’une prise d’essai à 0,05% près.

a) extraction du liant par dissolution dans le solvant:


 Préparer les échantillons de laboratoire.
Appareil KUMAGAWA.
 Peser la prise d’essai et la lacer de manière appropriée dans le
dispositif d’extraction de liant.
 Le mode opératoire d’extraction du liant doit garantir qu’aucun
liant soluble adhérant aux granulats ne subsiste après extraction.

b) Séparation de la matière minérale et de la solution du liant:


 Recueillir la solution de liant obtenue.
 Le mode opératoire utilisé pour séparer le filer minéral de la
solution de liant doit être tel que le résidu de calcination du liant
récupéré n’excède pas 0,5% si la teneur nominale en filler est
inférieur à 6% de la masse du granulat, ou 1%¨si la teneur nominale Cartouche remplie de granulat après
en filer est de 6% ou plus. l'extraction du bitume.
 Transférer, si nécessaire, le granulat récupéré lavé dans un bac.
Faire sécher par évaporation du solvant le granulat et le dispositif d’extraction de liant. Transférer dans le bac,
avec le reste des granulats récupérés, la totalité des éléments fins présents sur le dispositif d’extraction du liant,
et s’assurer qu’il ne reste aucun élément minéral sur le dispositif d’extraction. Peser et noter la masse du granulat
présent dans le bac.

c) Calcul de la teneur en liant soluble:


La teneur en liant soluble, S, exprimée en pourcentage de la masse de la prise d’essai initiale sèche est calculée
selon cette équation :
S = 100.[M – (M1 + Mw)]/(M – Mw)

192 | P a g e
avec :
M la masse de prise d’essai non séchée, exprimée en grammes ;
M1 la masse de matière minérale récupérée, exprimée en grammes ;
Mw la masse d’eau de la prise d’essai non séchée, exprimée en grammes.

- Tamis + fond+ couvercle.


- Etuve ventilée réglée pour maintenir une température de (110 ± 5) °C.
- Matériel de lavage.
- Balances avec précision à ± 0,1% de la prise d’essai.
- Bacs et brosses.

 L’essai doit être effectué sur les granulats conformément à l’EN 933-1. Quand on dispose d’une quantité de
matériau à soumettre à l’essai inférieure à celle requise dans cette norme européenne, il faut soumettre à l’essai
la totalité du matériau dont on dispose. Toutefois, la quantité minimale de matériau doit être de 50xD g. (D :
dimension du plus gros granulat dans le mélange bitumineux en millimètres).
 Lorsque les granulats sont manifestement tachés à l’issue de l’essai de l’extraction de bitume, il peut s’avérer
nécessaire de diminuer la tension superficielle en ajoutant des agents dispersants.
 Lorsque cet essai est réalisé après extraction du liant intégrant une étape de tamisage à l’aide des tamis
correspondants ou lorsque les granulats sont soigneusement lavés avant, la granularité peut être déterminée
directement par tamisage à sec.
 Pour chaque matériau enrobé, une vérification doit être réalisée par un lavage des granulats. Si les différences de
masses des granulats passant au tamis 63 µm entre les essais de tamisage à voie sec et à voie humide sont
supérieures à 0,2% des résultats des essais de tamisage à sec ne sont pas valables pour le matériau considéré.
Dans ce cas, l’essai doit être réalisé avec un lavage des granulats récupérés.
 Lorsque la teneur en liant du matériau enrobé est déterminée par différence, la masse totale de matériau doit
être obtenue en additionnant la masse de matériau récupéré après filtrage et masse sèche de matériau. La masse
de matériau passant au tamis 63 µm doit être obtenu tout en lui additionnant la masse de matériau récupéré.

- Outils pour nettoyer les échantillons ;


- Etuve réglée à (110 ± 5) °C ;
- Spatule ;
- Balance précise à 0,1 g au minimum.
- Pycnomètre de taille convenable et avec bouchon capillaire rôdé.

Les échantillons doivent avoir une masse exprimée en gramme au moins égale à 50 fois la valeur numérique de la
taille maximale nominale des grains en millimètres (avec un minimum de 250 g).

Toutes les masses doivent être déterminées en grammes au 0,1 g le plus proche. Le volume du pycnomètre doit
être déterminé en mètres cubes au 0,5 x 10-6 m3 le plus proche.

 Peser m1 un pycnomètre vide, de volume connu Vp, bouchon capillaire compris.


 Placer la prise d’essai sèche dans le pycnomètre et l’amener à température ambiante, puis le peser à nouveau m2,
bouchon capillaire compris.
 Remplir le pycnomètre d’eau dégazée ou de solvant jusqu’à environ 30 mm au-dessous du repère du bouchon.
193 | P a g e
 Evacuer l’air emprisonné en appliquant un vide partiel sous une pression résiduelle de 4 kPa ou moins et ce,
pendant 15 min.
 Placer le bouchon capillaire, remplir le pycnomètre d’eau dégazée ou de solvant jusqu’au bouchon capillaire en
s’assurant qu’il n’y a aucune entrée d’air.
 essuyer le pycnomètre de l’exterieur et le peser : m3.

La masse volumique réelle ρréelle du mélange bitumineux déterminée par calcul doit être calculée au 1 kg/m3 le
plus proche :

ρréelle = (m2 – m1) / [1000.Vp-(m3 –m2)/ρw]

Déterminer A le pourcentage des grains ayant une taille > 6,3 mm ;

 Déterminer B le pourcentage des grains ayant une taille entre 0,315 et 6,3 mm.
 Déterminer C le pourcentage des grains ayant une taille entre 0,08 et 0,315 mm ;
 Déterminer D le pourcentage des grains ayant une taille < 0,08 mm.
 Calculer : Σ = 0,2 x A + 2,2 x B + 12 x C + 135 x D

Alors le module de richesse K est défini par :

194 | P a g e
LABORATOIRE PUBLIC D'ESSAIS ET D'ETUDES
CENTRE TECHNIQUE REGIONAL DE CASABLANCA
25, RUE D’AZILAL CASABLANCA
Tél : (0522)30.04.50 - (0522)30.75.10 / FAX : (0522)31.97.10

Essais relatifs aux chaussées


Détermination de la teneur en bitume d’un enrobé
Méthode KUMAGAWA
Granulométrie après extraction
Projet de MO LPC

Référence de l'échantillon :………………………… Date de l'essai :…………….…………………………

Masse (en grammes) Essai N° 1 Essai N° 2


Cartouche P1
extractio
Avant

Cartouche + Enrobés P2
n

Enrobés PE = P 2 – P1
Eau Peau
extracti
Après

on

Cartouche + Granulats P3
Granulats extraits PG = P 3 - P1
Filtres P4
Après filtration

Filtre + fines P5
Fines PF = P 5 – P4
Granulats PG + P F
Bitume PE – (PG + PF + Peau)
TENEUR EN LIANT (EN %)
Par rapport à l’enrobé
100 x ((PE – (PG + Peau + PF)) / PE
Par rapport aux granulats
100 x ((PE – (PG + Peau + PF)) / (PG + PF

GRANULOMETRIE APRES EXTRACTION


Ouvertures Pourcentage Pourcentage Poids sec de l’échantillon (g) =
Masse refus
tamis refus cumulés tamisats
cumulés (g)
(mm) (%) cumulés (%)
40
A % > 6,3 mm =
31,5
B % 0,315-6,3 mm =
25
C % 0,08 – 0,315 =
20
D % < 0,08 =
16
12,5
10  = 0,2 x A + 2,2 x B + 12 x C + 135 x D
8 =
6,3  =
5
2,5
1,25
0,630 Module de richesse = K = (2,65 / MVRg) x  
0,315
0,160 =
0,08
Observations : Responsable de l’essai (Nom et visa) :

FEE/2013/83/260/01

195 | P a g e
196 | P a g e
Le projet Casablanca Marina est le futur pôle multifonctionnel développé au centre de Casablanca.
Il ambitionne de positionner la ville de Casablanca dans le giron des grandes métropoles économiques et
touristiques, à l’échelle régionale et internationale.

Sa concrétisation participera à la revalorisation de l’ensemble du secteur environnant ainsi qu’à la


réhabilitation de la vocation océane de la ville en lui apportant un port de plaisance et en offrant à ses
habitants une promenade piétonnière exceptionnelle tout le long de son front de mer.

L’investissement global du projet Casablanca Marina dépassera les 8 milliards DH et permettra de


développer une superficie construite totale d’environ 468.000 m² SHON.

Le programme des différentes composantes intégrées du projet compte un Port de Plaisance de 135
anneaux, trois unités hôtelières, un Palais des Congrès d’une capacité de plus de 3 500 places en
plénière, un Centre Commercial de 60.000 m² SHON, un centre d’affaires composé de neuf tours bureaux
de différentes tailles et conceptions, et intégrant l’ensemble des services aux entreprises (fitness, crèche,
restaurants…), des résidences de luxe composées de dix immeubles de différentes hauteurs et de
différentes conceptions et comprenant des produits de différentes surfaces et un grand Aquarium de
dernière génération, intégrant l’ensemble des attractions aquatiques et aussi des espaces de show, de
restauration et de loisir.

197 | P a g e
Le projet est situé au cœur de la capitale économique, sur le Boulevard des Almohades tout près de la
mosquée HASSAN II, du port économique de la ville et à dix minutes à pied de la gare ferroviaire Casa
Port.

198 | P a g e
 , filiale de CDG Développement, est le chef de file. Elle est chargée de l’aménagement et de toutes les
constructions sur le site. Après la livraison des bâtiments, la société cèdera la place à une filiale de la CGI,
, pour la gestion permanente du site.
 est le partenaire de la CDG pour le financement du projet.
 travaillent sur le projet. Il s’agit d’Abdelouahed Mountassir et d’Abdelmoula Imad Eddine, en
collaboration avec François Leclercq et Yves Lion.
 , entrepreneur.
 , Société marocaine de génie civil, s’occupe des travaux maritimes.
 , également filiale de CGI, est le bureau d’études qui s’occupe aussi des études de métré.
 Plusieurs autres bureaux d’étude ont contribué au projet: et (étude
marketing) et (étude du trafic), (étude environnementale).
 , Coordination et gestion du projet.
 , chargé des essais insitut et des essais aux laboratoires.

LPEE s’est occupée de la réalisation de tous les essais dès le début de projet, et pour être plus proche du chantier
et présente à tout instant, LPEE a installé un laboratoire sur chantier pour la réalisation des essais insitut et pour la
collecte des échantillons pour les autres essais.

 Sur chantier:
- Collection des éprouvettes et réalisation de l’essai sur chantier ou transport des éprouvettes aux centres LPEE.
- L’essai d’analyse granulométrique par tamisage est réalisé sur chantier, ainsi que l’essai de la résistance à la
compression du béton et l’équivalent de sable.

Agitateur d’éprouvettes utilisé à l’essai


d'équivalent de sable, disponible sur chantier.
Presse disponible sur chantier.
Série de tamis disponible sur
chantier.

 Au Centre Technique Régional de Casablanca ou aux Centres Spécialisés réalisation :


- Des différents essais de la reconnaissance du sol.
- Des essais mécaniques sur ciment.
- De la mesure de la porosité du béton.
- De la perméabilité du béton au gaz…

199 | P a g e
a) Le béton durable:

Le béton utilisé dans le projet CASABLANCA MARINA devait répondre à plusieurs exigences phares : il doit être
peu perméable pratiquement étanche, durable, d’une granularité continue, et il doit avoir une haute résistance
mécanique, ceci revient au fait que le projet se situe au bord de la mère donc les fondations sont en présence de
l’eau de la mer et en général toute les constructions seront soumises à une atmosphère agressive.
Pour remédier à ces exigences, on a envisagé les solutions suivantes:
 Diminution du rapport e/c à moins de 0,4 et l’utilisation d’un adjuvant réducteur de la quantité de l’eau : un
super plastifiant de la nouvelle génération pour augmenter la résistance mécanique.
 Ajout du sable grain de riz à la composition du béton pour assurer la continuité granulométrique (la courbe
granulométrique devient continu parce qu’il y a des granulats de toute les tailles..
 Utilisation de l’additif à base de silices microniques « Sikacrete – HD » destiné aux bétons en milieux agressifs,
appelé couramment la fumée de silice. Il permet de confectionner des bétons à hautes performances ayant une
durabilité exceptionnelle et qui sont pratiquement étanches, car il réduit la taille et le nombre des pores du
béton.

Pour s’assurer de la durabilité du béton, les essais suivants ont été réalisés:

- Porosité du béton;
- Diffusion des ions chlorure ;
- Perméabilité au gaz ;
- Perméabilité à l’eau.

Des essais de la résistance mécanique (compression, fendage, …) sont réalisés en permanence, ainsi que les essais
de conformité des constituants du béton (granulat, sable, ciment) à chaque livraison des matériaux.

Les granulats utilisés dans la formulation du béton.

200 | P a g e
b) Les dalles précontraintes:

L’utilisation des dalles précontrainte revient à plusieurs raisons, qu’on cite par la suite:
 Le rythme de construction plus rapide: les cadences de réalisation (nombre de jours par niveau) obtenues en cas
de réalisation de planchers précontraints sont plus rapides que celles constatées sur les bâtiments classiques en
béton armé, parce qu’on réduit la complexité des coffrages et le décoffrage des planchers se fait à 4 jours au lieu
de 28 jours.
 Grande portée et optimisation des surfaces disponibles: l’augmentation des trames dans les deux directions
rend possible la diminution du nombre d’éléments porteurs (poutres, poteaux, voiles).
 Limitation, voire annulation des flèches en service courant: les flèches en fonction de l’effort de précontrainte
par post-tension mis en place peuvent être réduites, voire annulées quelle que soit la portée sous les charges
courantes de service.
 Facilité d’approvisionnement et de manutention : l’approvisionnement du chantier est largement simplifié, pas
de transport lourd. La manutention ne nécessite pas d’engins de levage importants en particulier dans des zones
inaccessibles aux grues.
 Economie de matériaux: la meilleure utilisation des hautes performances des matériaux permet de diminuer les
quantités de matériaux (béton, acier, …) mis en œuvre et ainsi de réduire les coûts.

Réalisation
d’une dalle
précontrainte.

Cette visite de chantier nous a non seulement permis de bien assimiler le rôle d’un laboratoire d’essai et son
intervention dans un chantier. Mais nous a aussi donné l’occasion de visiter un chantier si intéressent où nous avons
été initiés à quelques nouvelles techniques qui contribuent à la durabilité de l’ouvrage.

201 | P a g e
Tout au long de la période de stage passée à LPEE, on nous a confié la responsabilité des taches
suivantes :

 L’exécution des différents essais présents dans ce rapport.


 La rédaction des rapports d’essais.
 Observation de la formulation et des essais sur le béton durable à la Marina de Casablanca.

202 | P a g e
A la fin de cette deuxième partie du rapport, que nous espérons a bien
résumé notre expérience au Centre Régional Technique de Casablanca, il
convient de parler un peu des nombreux acquis apportés par ce stage.

Durant un mois, nous avons effectué des tâches, mais nous avons aussi
accumulé un grand nombre de connaissances en génie civil grâce aux
membres de l’équipe au sein de laquelle nous avons travaillé. Nous avons pu
déterminer le rôle d’un laboratoire d’essai dans le domaine de construction,
ses différentes tâches et ses différentes interventions. En plus nous avions
l’occasion d’assister et de réaliser par nous-mêmes divers essais, ce qui a
renforcé nos acquis techniques et nous a permet d’acquérir d’autres
nouveaux.

L’expérience ne fût pas moins intéressante sur le plan personnel. Nous


sommes très bien intégrées dans l’équipe. Nous avons tissé de très bons liens
avec le personnel et les autres stagiaires.

Ce stage a complété nos connaissances théoriques et nous a permis de


plonger dans le domaine où nous serons amenés à travailler et à cerner ses
spécificités. C’est ainsi avec un regard plus aiguisé et avec une perception plus
claire que nous entamerons notre deuxième année, et que nous continuerons
notre chemin pour servir notre passion : Le génie civil. Nous sommes déjà
pleins d’anticipation pour ce que serait le stage de l’année prochaine.

203 | P a g e
Au cours de ces deux stages, on a pu découvrir plusieurs aspects de métiers de génie civil, et plus
encore, le quotidien de plusieurs ingénieurs. On a donc commencé à forger notre profil afin d’affronter le
monde professionnel dans les meilleures conditions.

On a réussi à remplir pleinement l’objectif des deux stages mais on a également pu entrevoir les
nombreux défis à relever avant de devenir un ingénieur accompli. Ainsi, il nous parait indispensable de
compléter nos connaissances théoriques dans le domaine du B.T.P afin de pouvoir mieux s’insérer dans
ce milieu, et ceci à travers l’excellente formation assurée par notre école E.H.T.P. De plus, il nous sera
indispensable d’accumuler une expérience qui, nous l’avons vu, est vitale à cette profession. Ceci
s’effectuera par l’application de stages prolongés en qualité d’ingénieur, puis on l’espère par l’exercice
de ce métier.

Quoiqu’il en soit, on a aujourd’hui réussi à faire un pas vers le milieu professionnel de l’ingénierie, et il
ne tient qu’à nous de continuer d’avancer en exploitant au mieux notre formation et les expériences
qu’on aura la chance de vivre.

204 | P a g e
I. Organigramme de l’organisme T.G.C.C.
II. Plans architectes concernant la fermeture des ouvertures
dans les voiles de Tanger City Center.
III. Plan de pose du plancher du 15éme étage du H5 à Tanger
City Center.
IV. Traitement des joints de dilatation sous-sol parking.
V. Descriptif technique du cuvelage à Tanger City Center.
VI. Feuilles de réception et de levé de réserves.
VII. Métré de l’escalier H4, et planning d’exécution des
travaux.
VIII. Plan de Pose du plancher d’un hôtel à Ritz Carlton Tamuda
Bay.
IX. Essai Proctor (Normal/modifié) : Corrections pour les
matériaux comportant moins de 30% d’éléments de
dimension supérieure à 20 mm.
X. Masse volumique du béton frais : Etalonnage du récipient.
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