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UNIVERSITE HASSAN II MOHAMMADIA-


CASABLANCA
FACULTE DES SCIENCES BEN M’SIK
DEPARTEMENT DE GEOLOGIE
CASABLANCA
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CIMENT

FAIT PAR :

ENCADRE PAR :

2012/2013
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CIMENT MASTER 2 : GAPRN

Sommaire
Introduction
Chapitre I : Généralité
I. Historique
II. Qu’est-ce qu’un ciment ?
III. Type de Ciment
IV. La composition du ciment

Chapitre2 : Fabrication des Ciment


I. Principe de Fabrication
II. Processus de fabrication (Usine d’Agadir) :

Chapitre 3 : Utilisation /Impact Environnemental


I. Utilisation des Ciment
II. Impact environnemental

Chapitre 4 : Ciment au Maroc


I. Présentation de secteur Ciment au Maroc
II. Historique

Conclusion
Références Bibliographie
Webographie

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CIMENT MASTER 2 : GAPRN

Introduction

Le ciment est une matière fabriquée à partir d'éléments géologiques qui


s'extraient du sous-sol. L'élément principal est le calcaire (les autres seront ajoutés).
Il est extrait dans de grandes carrières à ciel ouvert, à l'aide de tractopelles qui
chargent leurs contenus dans des camions.

Aujourd’hui, environ 98 % du ciment produit dans le monde est du Ciment


Portland, c’est à dire du ciment contenant principalement des silicates de calcium.

Parmi les 2% restants, citons par ordre d’importance décroissante les ciments
alumineux (aluminates de calcium exclusivement), les ciments magnésiens...

Dans Cette recherche on va traiter 4 parties principales :

La première partie concerne tous ce qui est généralité : définition, type,


historique et composition de ciment.
Deuxième partie sur le processus de fabrication de ciment et les
différentes phases de la fabrication.
Troisième partie traite l’utilisation et l’impact de fabrication du ciment.
Quatrième chapitre concerne l’identification du secteur de ciment au
Maroc

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Chapitre I : Généralité

I. Historique
Les ciments auraient d'abord été inventés par les Égyptiens puis améliorés par les civilisations
suivantes par l'utilisation de Chaux. Les Grecs d'Italie le renforcèrent avec des cendres
pouzzolaniques, usage repris et généralisé par les Romains. Jusqu’à l'Époque moderne, le ciment est
un liant, souvent une chaux, additionnée d'adjuvant comme les tuiles ou briques concassées dont
l'argile a des propriétés hydrauliques. La pouzzolane (terre volcanique de Pouzzoles, région de
Naples, Italie) est très utilisée comme adjuvant.

En 1756, l’anglais « smeaton » découvrit que l’obtention d’une chaux hydraulique pouvait
être obtenu seulement à partir d’un calcaire particulier contenant une proportion considérable (20 à
25%) de matière argileuse. De la ressemblance du produit qu’il obtient avec la pierre de
PORTLAND, universellement adopté aujourd’hui.

En 1812, Procéder de fabrication, Louis Vicat, ingénieur français, remarque l'aptitude de


certaines chaux maigres à durcir sous l'eau.

En 1817, Louis Vicat présente à l'Académie des Sciences le premier procédé de fabrication du
ciment.

En 1846, Apparition des premiers fours verticaux pour la fabrication du ciment Portland. Et
en 1860 l’apparition des premiers broyeurs améliorer beaucoup la production du ciment.

En 1887, Henri le Chatelier découvre les mécanismes de formation puis de durcissement du


ciment.

En 1898, Premier four rotatif, Installation du premier four rotatif au Danemark. Le brevet
du four rotatif date de 1885; il est déposé par l'anglais Ransome.

En 1934, Brevet du four à cyclones. Et en 1970 Apparition des fours à échangeurs équipés de
précalcinateurs.

II. Qu’est-ce qu’un ciment ?


Le ciment (du latin Caementum, signifiant pierre non taillée) est une matière pulvérulente
formant avec l’eau ou avec une solution saline une pâte plastique liante, capable d’agglomérer, en
durcissant, des substances variées. Il désigne également, dans un sens plus large, tout matériau
interposé entre deux corps durs pour les lier.

C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en peu de jours son
maximum de résistance. Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même
sous l’eau. Son emploi le plus fréquent est sous forme de poudre utilisée avec de l'eau pour agréger
du sable fin et des graviers (granulats) pour donner le béton. Le mot " ciment " peut désigner
différents matériaux comme par exemple :

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 Le plâtre
 La Chaux commune,
 La pouzzolane naturelle
 Le ciment prompt,
 Le ciment Portland ou ciment artificiel

Un ciment artificiel est un produit provenant de la cuisson de mélanges artificiels (de la main
de l'homme) de silice, d'alumine, de carbonate de chaux, sur lesquels l'eau n'a aucune action (ou
qu'une action très lente avant la trituration) et qui, réduits en poudre mécaniquement, font prise sous
l’action de l'eau en des temps variables suivant leur qualité.

Figure1 : Ciment

III. Type de Ciment


Les ciments courants conformes sont subdivisés en six types principaux :

Ciment portland : Le CEM I ou ciment Portland, contient au moins 95 % de clinker


et au plus 5% de constituants secondaires. Les CEM I conviennent pour le béton armé
ou le béton précontraint où une résistance élevée est recherchée.

Ciment portland composé : Le CEM II A ou B ou Ciment Portland composé, contient au


moins 65% de clinker et au plus 35 % d'autres constituants : laitier de haut-fourneau, fumée de
silice (limitée à 10%), pouzzolane naturelle, cendres volantes, calcaires… Les CEM II sont
bien adaptés pour les travaux massifs

Ciment pouzzolaniques : Le CEM IV A ou B est un ciment de type pouzzolanique.


Avant l'introduction de la NF EN 197-1, il était connu sous l'appellation CPZ. Ce type
de ciment n'est pas fabriqué en France.

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Ciment de haut fourneau : Le CEM III A ou B ou ciment de haut-fourneau,


contient entre 36 et 80% de laitier de haut-fourneau et 20 à 64% de clinker.
Le CEM III C ou ciment de haut-fourneau contient au moins 81% de laitier et 5 à
19% de clinker

Ciment au laitier et aux cendres : Le CEM V A ou B ou ciment


composé (anciennement ciment au laitier et aux cendres) contient de 20 à 64 % de
clinker, de 18 à 50% de cendres volantes et de 18 à 50% de laitier de haut-fourneau.

Ciment à maçonner.

IV. La composition du ciment :


1. Calcaire :
- Définition :

Roches sédimentaires, aisément solubles dans l'eau, composées surtout de carbonate de


calcium CaCO3 mais également de carbonate de magnésium MgCO3.

Quand la roche comporte une proportion non négligeable d'argile, on parle plutôt de marne.

Le calcaire est reconnaissable par sa teinte blanche et le plus souvent la présence de fossiles.
Il est la base de nombreux matériaux.

À cause des usages dans le bâtiment et les travaux publics, les caractéristiques mécaniques
des calcaires sont importantes, d’autant que très variables. Les calcaires peuvent être soit très
adaptés, soit inutilisables, dans les divers usages auxquels ils sont destinés.

Figure2 : Calcaire

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- Caractéristiques minéralogiques et couleur :

Il se compose d'au moins 70% de calcite et peut contenir de la silice, de l'argile et de la


matière organique mais aussi d'autres minéraux dont les plus courants sont la dolomite, l'aragonite
et la sidérite, qui influent sur sa couleur. Généralement blanc, le calcaire existe aussi dans des
teintes de jaune, gris, brun ou même noir.

2. La pouzzolane :

Roche naturelle constituée de scories (projections) volcaniques basaltiques ou de composition


proche.

Elle possède une structure alvéolaire. La pouzzolane est le plus souvent rouge ou noire, avec
l'ensemble des teintes intermédiaires, exceptionnellement grise.

Friable et sablonneuse, propre à composer un ciment tenace, cause principale de la durée des
monuments romains.

Utilisée pour certains ciments (ciments pouzzolaniques).

Figure3 : Pouzzolane

3. Le Gypse :

Roche saline présente dans les bassins sédimentaires soumis à des subsidences.

Composé essentiellement du minéral gypse, qui est un minéral salin commun des séries
sédimentaires, le sulfate doublement hydraté de calcium.

Celui-ci est une espèce chimique et minérale.

Formule : CaSO4 · 2 H2O

Roche permettant de fabriquer du plâtre.

Couleur variable selon les inclusions qu’il contient (blanc, gris, incolore)

Soluble dans acide chlorhydrique + eau chaude

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Système : monoclinique, classe prismatique ;

Densité : 2,25 gr./cm3

Poids spécifique : 2,3-2,4 kg, selon les impuretés ;

Eclat : vitreux ou soyeux (variétés fibreuses), nacré sur les plans de clivage ;

Dureté : 2 Mohs

Transparence : de transparente à translucide, opaque pour certaines variétés grenues ;

Cassure : conchoïdale, irrégulière.

Figure 4 : Gypse (Rose de sable)

4. Le sable :

Roche sédimentaire meuble, matériau constitué de petites particules provenant de la


désagrégation d'autres roches.

Directement extrait de carrière et se compose de silice, d’argile en forte proportion et de


poussières.

Recyclable

Couleur : Marron à marron clair

Forme des grains : Angulaire avec des faces vitrifiées et coupantes.

3 types de sable :

- naturel (silice argile poussière, extrait des carrières, uniquement pour fonderies d’art)
- silico-argileux (synthétique, avec acide silicieux argile eau)
- sable à prise chimique (silice ou chromite, résine catalyseur, propriétés mécaniques
importantes comparées à celles du sable silico-argileux)

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Figure 5 : Le Sable

5. L'eau (monoxyde de dihydrogène) :

Composé chimique omniprésent sur Terre.

Apparence : Liquide incolore, inodore, insipide

Etats : Liquide, solide (glace), gazeux (vapeur d'eau)

Formule brute : H2O. Source : (architectureetbeton.e-monsite.com)

Figure 6 : L’eau

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Chapitre2 : Fabrication des Ciment

I. Principe de Fabrication
Le composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d’aluminates de
calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3), et
l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est apportée par des roches calcaires, l’alumine, la
silice et l’oxyde de fer par des argiles. Les matériaux se trouvent dans la nature sous forme de
calcaire, argile ou marne et contiennent, en plus des oxydes déjà mentionnés, d’autres oxydes et en
particulier Fe2O3, l'oxyde ferrique.

Le principe de la fabrication du ciment est le suivant: calcaires et argiles sont extraits des
carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute température (1450 °C) dans un four. Le
produit obtenu après refroidissement rapide (la trempe) est le clinker.

Un mélange d’argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque le départ de l’eau de


mouillage, puis au-delà de 100 °C, le départ d’eau d’avantage liée. A partir de 400°C commence la
composition en gaz carbonique (CO2) et en chaux (CaO), du calcaire qui est le carbonate de
calcium (CaCO3).

Le mélange est porté à 1450-1550 °C, température de fusion. Le liquide ainsi obtenu permet
l’obtention des différentes réactions. On suppose que les composants du ciment sont formés de la
façon suivante: une partie de CaO est retenu par Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide.
SiO2 et CaO restant réagissent pour donner le silicate bicalcique dont une partie se transforme en
silicate tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO non combiné.

Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du matériau:

Voie sèche: (la plus utilisée) les matières premières broyées et séchées forment le cru
ou farine qui a l'aspect d'une poudre fluide. Le cru est ensuite introduit dans le
préchauffeur ou le précalcinateur du four ou plus rarement, dans un four tubulaire long
en voie sèche.
Voie semi-sèche: (en partant de la voie sèche) la farine mélangée à de l'eau forme des
granules qui sont introduits dans un préchauffeur à grilles situé en amont du four ou
dans un four long équipé de croisillons. (cas d’usine d’Agadir).
voie semi-humide: (en partant de la voie humide) la pâte est d'abord débarrassée de
son eau dans des filtres-presses. Le gâteau de filtre-presse est ensuite extraité sous
forme de granules et introduit dans un préchauffeur à grilles ou directement dans un
sécheur pour la fabrication du cru.
voie humide: (La plus ancienne) les matières premières (dont la teneur en humidité est
souvent élevée) sont broyées dans l'eau pour former une pâte pouvant être pompée.
Elle est ensuite introduite directement dans le four ou peut passer auparavant dans un
sécheur. Source : (a.refer.org).

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Schéma1 : Le schéma de la fabrication du ciment

II. Processus de fabrication (Usine d’Agadir) :


La fabrication du ciment se distingue en six étapes principales :

l'extraction
l'homogénéisation
le séchage et le broyage
la cuisson
le refroidissement
le broyage. (Wikipédia)

1. L’extraction :

Le calcaire est abattu à l’explosif et acheminé par dumper vers le hall de concassage.

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Carrière
Concasseur primaire et secondaire

Schéma 2 : Schéma descriptif de la carrière

2. Concassage :

Les matériaux sont réduit par le concasseur à une taille maximum de 80 mm . La roche ensuite
échantillonné en contenu pour déterminer les différentes quantité des ajouts nécessaire ( oxyde de
Fer , Alumine et la silice).

Figure 7 : Concasseur (Usine D’Agadir)

3. Broyage à Cru :

Le broyage à cru consiste d’une part à sécher la matière reçue de la reprise du concassé et à
réduit sa granulométrie, et d’autre part à faciliter les réactions chimiques lors de la cuisson. Cette

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fonction est assurée par deux types de broyeurs (BC1 horizontal à boulet et BC2 vertical à trois
galets).

Figure 8 : Broyeur à Cru (Usine D’Agadir)

4. Homogénéisation :

Le produit ainsi obtenu et ensuite homogénéisé. Sa composition conditionne la qualité du


clinker, c’est le point délicat de la chaine de fabrication. L’opération d’homogénéisation dite «
homo-continue »se fait dans un silo de type IBAU.

Figure 9 : Cru Homogénéisé (Usine D’Agadir)

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5. Granulation :

L’usine d’Agadir utilise la voie semi sèche qui consiste à envoyer dans le four les matières
premières broyées à sec dosées puis humidifiées sous forme de granules. La farine crue passe
d’abord dans des granulateurs ou elle est humidifiée par aspersion d’eau (12%). Elle s’agglomère
sous forme de granulés appelés aussi nodules.

Figure 10 : Granulateur (Usine d’Agadir)

6. Cuisson :

C’est l’étape la plus importante dans la transformation de la farine et qui se situe aux environs
de 1450°C. Au cours de cette étape, la chaux provenant du calcaire se combine à la silice, à
l’alumine et l’oxyde de Fer, pour former les minéraux du clinker.

Figure 11 : Four rotatif (Usine d’Agadir)

7. Refroidissement :

À la sortie du four, la matière appelée clinker passe dans un refroidisseur à grille type
FOLAX qui effectué deux opérations, une de nature économique et l’autre d’ordre mécanique.

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Figure 12 : Clinker

8. Broyage à Ciment :

Le clinker est broyé très finement dans un broyeur à boulets avec d’autres ajouts : cendres de
centrales thermiques, laitier de haut fourneau, gypse, pouzzolane dont les pourcentages déterminent
les différentes qualités de ciment.

Figure 13 : Broyeur à Ciment

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Schéma 3 : Schéma explicatif des différentes étape de fabrication du ciment

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Chapitre 3 : Utilisation /Impact Environnemental

I. Utilisation des Ciment :

Le ciment est surtout utilisé pour fabriquer du béton ou des mortiers.


A partir des différentes sortes de ciment et de leur dosage, on obtient des bétons qui varient en
fonction des mélanges et de leur couleur par rapport à leur utilisation. Par exemple, il peut être soit
résistant aux chocs, à l'usure, ou bien être étanche ou plus ou moins lourd.
Le béton le plus courant est celui utilisé pour les fondations, les constructions, les ponts. On peut
utiliser les bétons légers pour l'isolation ou alors les bétons lourds pour les protections des chambres
fortes. Les bétons qui doivent rester apparents sont traités au niveau de la couleur
Les bétons étanches sont utilisés pour la construction des piscines, châteaux d'eau.
Les techniques de fabrication sont bien au point et permettent de construire des immeubles plus
légers et plus résistants.

Le ciment sert avant tout à fabriquer ce béton que l'on trouve dans tout notre environnement:

 Logements
 Ecoles
 Hôpitaux
 Bureaux, usines
 Ateliers, commerces
 Routes, autoroutes, zones piétonnes, ponts, etc...

Schéma 4 : Utilisation des Ciment.

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II. Impact environnemental


Les ciments présentent des impacts environnementaux, suite aux différentes étapes par
lesquelles passe leur fabrication c'est-à-dire en de l’extraction (première étape) jusqu’au Stockage
(dernière étape).

- Les émissions gazeuses du CO2 de décarbonation et des effluents gazeux des


combustibles.
Les effluents - Dans les fours à ciment, la température des flammes peut atteindre 1 800°C, et
gazeux ou gaz l'oxydation de l'azote de l'air peut entraîner le rejet d'oxyde d'azote en quantités
de fumées importantes.

- Le procédé d'extraction et de transformation du ciment entraîne la formation de


poussière. Pour le ciment, il s'agit d'un mélange de calcaire, d'oxyde de calcium,
La poussière de minéraux et en partie de ciment cuit.

- Les abattages à l'explosif pratiqués pour extraire les matières premières sont
responsables de nuisances acoustiques ponctuelles et d'ébranlements. Un
Les bruits système de mise à feu adapté permet de réduire considérablement ces émissions
sonores.
- Dans les usines de ciment, de nombreuses machines ont un niveau de bruit élevé

L'eau - Les Cimenteries consomment de grandes quantités d'eau, mais leurs eaux de
procédé ne sont pas polluantes.

- la poussière qui retombe peut entraîner la pollution des sols aux alentours des
usines de ciment.
Les sols - Dans les usines de ciment, il est possible que certaines composantes spécifiques
des matières premières (minerai de fer ou depuis une époque récente déchets
combustibles de plus en plus utilisés) introduisent dans le processus des
éléments traces nuisibles à l'environnement.

- Les cimenteries utilisent des matières premières extraites près de la surface du


sol. Des dégradations ne peuvent être épargnées au site de l'extraction. Le choix
L'écosystème du site pour l'implantation d'une usine de ciment, doit tenir compte des aspects
écologiques.

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Chapitre 4 : Ciment au Maroc


I. Présentation su secteur Ciment au Maroc

Le Maroc produit annuellement quelque 7 millions de tonnes de ciment, dont 10 à 15% sont
exportées. Le Royaume dispose de dix usines de ciment appartenant à quatre sociétés, avec une
capacité de production de 10 millions de tonnes par an. Le secteur du ciment au Maroc emploie
directement 3700 personnes et indirectement plus de 15.000 autres, au moment où les
investissements annuels dans le secteur atteignent 550 millions Dh, dont 50 millions Dh réservés
directement à la protection de l'environnement.

Le secteur du ciment au Maroc a été entièrement privatisé il y a bientôt 10 ans. De grands


groupes internationaux se sont implantés et ont développé le secteur de manière fulgurante. En
1997, le secteur du ciment marocain et le Ministère de l’Environnement ont signé une convention
de mise à niveau environnementale volontaire. Les cimenteries se sont ainsi engagées à réduire leur
impact environnemental tout en augmentant leur productivité. Certaines sont au bénéfice des
certifications ISO 9001 et ISO 14001.

II. Historique
1951 : Création de la société des Ciments d'Agadir (SCA), filiale à 100 % de la Société des Ciments
Français. La cimenterie dispose d'une capacité de 60.000 tonnes par an.

1960 : Un tremblement de terre détruit Agadir mais la cimenterie est épargnée. Son ciment
Servira à reconstruire la ville.

1969 : SCA devient une société cotée à la bourse des valeurs de Casablanca.

1973 : Ouverture du capital aux actionnaires marocains ; la part de Ciments Français passe à 37 %
en 1976. Pour accompagner le développement de la région, la cimenterie augmente sa capacité à
450.000 tonnes/an.

1982 : Ouverture d'un centre de distribution à Laâyoune pour mieux répondre à la demande des
provinces sahariennes.

1989 : Création de deux filiales dans les matériaux de construction : Bétomar pour le béton
prêt à l’emploi et Sagram pour les granulats.

1990 : Ciments Français redevient l'actionnaire majoritaire. Ciments Français lance la construction
d'une nouvelle cimenterie à Safi (600.000 tonnes). La société Cimasfi est constituée.

1991 : Lancement du programme d'intégration de l'usine d'Agadir dans son environnement. La


capacité de la cimenterie d'Agadir passe à 1,1 million de tonnes par an.

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1992 : Italcementi prend le contrôle de Ciments Français. Cimasfi et la société des Ciments
D’Agadir fusionnent sous le nom de Ciments du Maroc.

1997 : Ciments du Maroc adopte une nouvelle identité visuelle, à l'instar des autres filiales de
Italcementi Group.

1998 : En certifiant ISO 9002 la cimenterie de Safi, Ciments du Maroc devient le premier cimentier
marocain à obtenir cette certification qualité.

1999 : Certification ISO 9002 de l'usine d'Agadir. Le 26 avril, Ciments Français a racheté à la SNI
38% du capital de la société Asmar (Marrakech), portant ainsi le contrôle du Groupe à 59,6%. La
capacité de ciment des unités contrôlées par le Groupe est désormais de 3.100.000 tonnes ce qui en
fait le 2e acteur cimentier au Maroc. Le 29 octobre, Asmar est fusionnée dans Ciments du Maroc.

2001 : L'usine d'Agadir est certifié ISO 14001

2001 : Démarrage Centre Laâyoune.

Ciments du Maroc reçoit le prix AMCHAM d'Entreprise Citoyenne


2002 : Juin : OPRA (Offre Public de Rachat d'Actions) réussie portant sur 757 690 actions et
réduction du capital subséque

Fiche technique de CIMENTS DU MAROC

RAISON SOCIALE : CIMENTS DU MAROC


DATE DE CREATION : 1990
SIEGE SOCIALE : 1 AVENUE DES PLEIADES
21100 CASABLANCA
Tél. : 0522815501 / 02
Fax : 0522815505 / 815737
IDENTITE FISCALE : 250357
CAPITAL : 797.569.200,00 DHS
ACTIVITE : PRODUCTION DU CIMENT
CHIFFRES D’AFFAIRES 2001 : 1.647.254.500,60 DHS
DISPOSITIF INDUSTRIEL :
USINES: SAFI
AGADIR
MARRAKECH
CENTRE BROYAGE : LAAYOAUNE
CENTRE D’ENSACHAGE : JORF LASFAR
FILIALES : BETOMAR (Béton prêt à l’emploi)
SAGRAM (GRANULATS)
EFFECTIFS : 1070 salariés travaillent dans le groupe repartis entre 880 dans le ciment et 190 dans
les matériaux.
L'usine de Safi a été mise en service en 1993, elle est située à 35 KM au nord de la ville de Safi.
L'usine est équipée d'une ligne de cuisson à voie sèche Polysius avec un four de diamètre 4,2 m et
une longueur de 62 m avec une tour de 5 étages munie d'un mini pressa.

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Conclusion

L'industrie du ciment est une grosse industrie, qui fabrique en énormes


quantités un produit bon marché.

Comme le ciment est présent dans tout notre environnement, les industriels
construisent des cimenteries de plus en plus grandes et stockent le produit dans des
énormes silos avant de le distribuer en sacs ou au détail. Il a fallu s'adapter à ce
besoin grandissant. Et si en 1870, date de création des premières cimenteries, il
fallait 40 heures pour produire une tonne de ciment, aujourd'hui, on produit la même
quantité en moins de trois minutes.

Donc on distingue plusieurs type de ciment, avec 4 méthodes de fabrication


selon le type de matériau, et 6 étapes par lesquelles passe le processus de fabrication
et au cours desquelles il peut se produire des impacts environnementaux (sur l’air,
l’eau, sol et de point de vue écologique).

Des solutions sont au cours de recherche pour trouver un type de ciment qui
soit vraiment écologique, comme, par exemple, le ciment Novacem. Ce dernier il est
totalement différent du ciment dit Portland, ce qui lui confère un bilan plutôt
avantageux. Ce bilan déjà bas associé à ses propriétés de récupération du CO2
atmosphérique fait de ce ciment un exemple de ciment vert.

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Références Bibliographie

R.Khelifa, 2005, Annales du Bâtiment et des Travaux Publics Oct., 2005 p.19-24

Becker (Marie) and Motelho Valente (Fabien), 2010, école des mines Douai,
developpement durable et « green cement ».

A. Abati and E. Celoria, Le ciment « UNE SUBSTANCE OBTENUE A PARTIR D'UNE


RESSOURCE GEOLOGIQUE », Collège Fernand Léger (Année 2001/2002) Berre
l'Etang (13).

Webographie

www.techno-science.net

www.bertin.svt.free.fr

www.Wikipédia.org

www.architectureetbeton.e-monsite.com

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