Materiales pétreos naturales para construcción

UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO
UNIDAD I MATERIALES PÉTREOS NATURALES.

INTRODUCCIÓN:
DEFINICIÓN DE MATERIALES PÉTREOS

Los materiales pétreos naturales son aquellos materiales inorgánicos, naturales o procesados por el hombre que derivan de la roca
o poseen una calidad similar a la de ésta, siendo usados casi exclusivamente en el sector de la construcción.
CUALIDADES DE LOS MATERIALES PÉTREOS.

Cualidades para considerarse un material pétreo de construcción:
1.- Tener una masa compacta.
2.- Resistir a la presión y al choque.
3.- Resistir a los agentes atmosféricos.
4.- Ser Impermeable.
5.- Y ofrecer una buena adherencia.
La dureza es la propiedad que tienen los materiales de oponerse a ser rayados o penetrados.
La tenacidad es la resistencia a la rotura que presenta un material cuando se lo golpea.
La fatiga es la resistencia a la rotura que presenta un material cuando se lo somete a esfuerzos repetidos.
La maquinabilidad es una propiedad que se refiere a la facilidad con que un material puede ser mecanizado; es decir, trabajado.
La soldabilidad es la propiedad que tienen algunos materiales de unirse sólidamente entre ellos por efecto del calor y, en caso necesario, con la presencia de otros
materiales adicionales.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PÉTREOS POR SU ORIGEN.

Rocas Ígneas.
Rocas Metamórficas.
Rocas Sedimentarias: por sedimento mecánico.
por sedimento químico.
DEFINICIÓN DE LA CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PÉTREOS

ROCAS ÍGNEAS.- Formadas por el enfriamiento y solidificación de materia rocosa fundida conocida como magma.
ROCAS METAMÓRFICAS.- Formadas por restos de rocas ígneas y sedimentarias, alteradas por acción del calor y la presión.
ROCAS SEDIMENTARIAS: Formadas por la acumulación y consolidación de materia mineral pulverizada, depositada por la erosión.
Las rocas sedimentarias se clasifican según su origen:
ROCAS DETRÍTICAS, o fragmentarias, se componen de partículas minerales producidas por la desintegración mecánica de otras
rocas y transportadas, sin deterioro químico, gracias al agua. Son acarreadas hasta masas mayores de agua, donde se depositan en
capas.
Las ROCAS sedimentarias QUÍMICAS se forman por sedimentación química de materiales que han estado en disolución durante su
fase de transporte. En estos procesos de sedimentación también puede influir la actividad de organismos vivos.
CLASIFICACIÓN DE ROCAS ÍGNEAS, METAMÓRFICAS Y SEDIMENTARIAS.

ROCAS ÍGNEAS: Granito, Pórfido, Traquita, Fonolita, Dolerita, Lava, Tobas ígneas, Escorias y Cenizas volcánicas .
ROCAS METAMÓRFICAS: Gneis, Mineta, Felsita, Arcillita, Vacía, Sienita, Diorita, Anfibolita, Protoginia, Serpentina, Cuarcita, Calizas
cristalinas.
ROCAS SEDIMENTARIAS:
Por sedimento mecánico: Conglomerado, Areniscas, Tobas sedimentarias (porfídica, basálticas, traquítica,
arcillosa, arenosa, cenicífera, pomosa, calcárea), Arcilla, Calizas comunes.
Por sedimento químico: Sílice incrustante, Yeso, Caliza estalactita-estalagmita, Travertino.
MATERIALES PÉTREOS NATURALES EMPLEADOS EN LA CONSTRUCCIÓN.

Granito, Mármol, Pórfido, Cantera, Piedra laja o pizarra, Piedra bola de río, Arena, Grava, Tepetate, Sillar, Tezontle, Arenilla,
Recinto, (Ónix), Adobe, Bloques de barro rojo recocido (Arcilla), Yeso, Cal.
GRANITO.
DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN :

Es una roca ígnea muy dura, no calcárea, de aspecto cristalino y fácil pulimento. Suele ser blanquecino o gris y con motas debidas
a cristales más oscuros. En ensayos realizados con el granito presentan valores muy altos en cuanto a dureza y resistencia a
esfuerzos y alteraciones y es aceptando en cualquier tipo de trabajo y acabado.
PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

En bloques, Adoquín, lajas, placas, láminas, triturada y En piezas labradas como: Muebles de baño (lavabos), Escaleras (escalones),
Muebles urbanos, Esculturas.
USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN :

Se usa en fabricación de Muros, Pavimentos, Recubrimiento en pisos en interior, Recubrimiento de muros interior y
exterior, Cortinas de presas, Como material base en pavimentos, Muebles urbanos y en Muebles de cocinas y baños.
PROCESO CONSTRUCTIVO:
Se asienta con mortero o pasta (aglomerantes) para lograr su adherencia o unificación. (muros, pavimentos, placas).
Como base, se usa como agregado grueso mezclado con tepetate en el proceso de compactación en vialidades.
Como mobiliario, sufre un proceso de labrado y es colocado con mortero o pasta (aglomerantes).
MARMOL.

Es una piedra caliza metamórfica, de textura compacta y cristalina, que puede pulirse hasta obtener un gran brillo. La superficie
del mármol se deshace con facilidad si se expone a una atmósfera húmeda y ácida pero es duradero en ambientes secos si se les
protege de la lluvia.

En bloques, adoquín, lajas, placas, láminas, en polvo y En piezas labradas como: Muebles de baño (lavabos), Escaleras (escalones),
Muebles urbanos, Esculturas.

Se usa en fabricación de Muros, Pavimentos, Recubrimiento en pisos en interior, Recubrimiento de muros interior y exterior, en
Polvo como agregado para pastas y en pintura base, en Muebles de cocinas y baños.
En polvo como agregado fino para fabricación de pasta y mezclado con resinas para aplicación de pintura base.
Como mobiliario, sufre un proceso de labrado y es colocado con mortero o pasta (aglomerantes).
PÓRFIDO.

Piedra de grano fino y compacto, con una alta compresión y resistencias a los agentes químicos. En el pórfido encontramos
atributos como la entrada de sustancias foráneas durante su formación, creando de esta manera una especial variedad de colores
y vetas en las rocas.
PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL:

En bloques, adoquín, En lajas, placas, láminas.

Se usa en fabricación de Muros, Pavimentos, Recubrimiento de muros y pisos en interior y exterior.
CANTERA.

Roca de grano fino y compacta, de dureza media y fácil labranza, con textura desigual y se encuentra en variedad de colores.

En bloques, adoquín, lajas, placas, láminas, Ripio, y En piezas labradas para formar: Columnas, Marcos, Pechos de paloma, Fuentes,
Balaustradas, Muebles urbanos, Esculturas.

Se usa en fabricación de Muros, Pavimentos, Recubrimiento en pisos y muros en exterior, Como material base en pavimentos,
Muebles urbanos y en piezas ornamentales.
El adoquín se asienta con tepetate en pavimentos
Como ripio, se usa como agregado grueso mezclado con tepetate en el proceso de compactación en vialidades.
Como piezas ornamentales, sufre un proceso de labrado y es colocado con mortero o pasta (aglomerantes).
PIEDRA LAJA O PIZARRA.

es una roca plana, lisa y poco gruesa, que se separa fácilmente en tablas planas debido a la estratificación en los yacimientos. La
encontramos en colores negro azulado o negro grisáceo, ocre y marrón.
PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA En

lajas, placas y láminas.

Se usa en fabricación de Pisos exteriores, en recubrimiento de pisos y muros en exterior e interior.
Se asienta con mortero o pasta (aglomerantes) para lograr su adherencia o unificación. (pisos y recubrimientos).
PIEDRA BOLA DE RÍO.

La clásica Piedra bola de Río, de origen natural, pulida por el paso constante del agua a través del tiempo, dejando una superficie
lisa y redondeada.
LAS VENTAJAS QUE OFRECE SON:

•Controlar el brote de hierbas.
•Evitar la erosión.
•Mantiene la humedad promedio del suelo.

Se usa en fabricación de Pavimentos, Banquetas, Andadores, Pisos exteriores, Muros, en decoración de Jardines, fuentes y
cascadas.
Se asienta con mortero o pasta (aglomerantes) para lograr su adherencia o unificación. (pisos exteriores, banquetas, andadores,
muros y en decoración de fuentes y cascadas).
Se asienta con tepetate (trabaja como aglomerantes) para lograr la unificación de las piedras. (Pavimentos).
ARENA.
Es un árido, compuesto de partículas de forma granular con granulometría de 0.02mm a 4.75mm.
PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA El

material se presenta en diferentes granulometrías.
Arena gruesa de 4.75mm a 2.5mm
Arena media de 2.5mm a 1.0mm
Arena fina de 1.0mm a 0.25mm

En fabricación de concretos.
En fabricación de mezclas de mortero.
En pavimentos articulados.
Para fabricar el mortero; se mezcla la arena con el cemento y la calhidra, se le añade agua hasta formar una pasta con propiedades
plásticas.
Para fabricar el concreto; se mezcla la grava con la arena y el cemento y se le añade agua en la proporción indicada de acuerdo a
la resistencia requerida.
Para pavimentos articulados. La base se nivela y compacta, se extiende la cama de arena de espesor uniforme y se asienta el
adoquín sobre la cama de arena, las juntas no deben ser mayores de 5mm y serán sellan con arena.
GRAVA.
Roca triturada de forma cúbica, textura desigual, masa dura y compacta.
El tamaño mínimo de las piedras debe ser de 4,8 milímetros, de formas cúbicas, y deben estar limpias de cualquier material extraño.
PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA En

bloques
Adoquín
En grano de forma cúbica con una granulometría de 2 a 64 milímetros.

La presentación en bloques es utilizada para fabricación de muros.
En adoquín para pavimentos articulados.
La grava de 21/2” a 11/2” se emplea en bases para recibir pavimento asfáltico.
La grava del No. 4 se emplea en fabricación de pavimentos de asfalto y concreto asfáltico.
De 11/2” a No. 4; es usada en fabricación de concreto hidráulico.
La grava de 11/2” se emplea en fabricación de concreto para pavimentos hidráulicos.
La grava de ¾” se emplea en fabricación de concretos hidráulico para cimentaciones y estructuras en edificación.
MUROS. Piedra labrada o sin labrar asentada con mezcla de mortero en juntas no mayores de 2cm.
PAVIMENTO ARTICULADO. La base se nivela y compacta, se extiende la cama de arena de espesor uniforme y se asienta el adoquín
sobre la cama de arena, las juntas no deben ser mayores de 5mm y serán sellan con arena.
BASES PARA PAVIMENTO ASFÁLTICO. Mezcla uniforme de grava y tepetate compactado en capas no mayores a 20 cm de espesor, cada
capa se humedece y extiende para proceder a su compactación.
PAVIMENTO DE ASFALTO. Se sella la base con un riego de emulsión asfáltica, se extiende una capa de grava del No. 4, pasa el vibro
compactador para unificar los materiales y se vuelve a pasar otro sello de emulsión asfáltica y la capa de grava, hasta lograr el
espesor especificado.
CONCRETO ASFÁLTICO. Se mezcla la grava con la emulsión asfáltica en caliente en planta; se da un riego de liga con emulsión asfáltica,
posteriormente se extiende el concreto asfáltico y se compacta.
CONCRETO HIDRÁULICO. Se mezcla la grava con la arena y el cemento y se le añade agua en la proporción indicada de acuerdo a la
resistencia requerida.
TEPETATE.
DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN

El tepetate exhibe una matriz compuesta por arena, limo y menores porcentajes de arcilla, sin embargo en ocasiones pueden
presentar contenidos altos de este material. Y tiene las cualidades de estabilidad en su volumen, poca permeabilidad, además de
dureza cuando es compactado.

Se presenta en forma pulverizada.
USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN

Su principal uso en la construcción es en rellenos para nivelación de pisos, como súbase y base en pavimentos asfálticos e
hidráulicos, plataformas para desplante de naves industriales, canchas de futbol.
PROCESO CONSTRUCTIVO
Se humedece el tepetate de forma uniforme, se extiende y se compacta, si es un terraplén o vialidad la compactación se efectúa
con un vibro compactador y si es relleno en edificaciones la compactación se realiza con bailarina o placa vibratoria.
SILLAR.
Piedra labrada en bancos de tepetate en forma de paralelepípedo.

Se presenta en forma de bloque con dimensiones de 45cm de largo x 25cm de altura x 20cm de ancho.

Su principal uso en la construcción es en la fabricación de muros.
Bloque de sillar asentado con mezcla de mortero en juntas no mayores de 2cm.
TEZONTLE
Es una roca roja de origen volcánico. Se produce a partir de piedra pómez, arena y magma. Su aspecto es deteriorado y esponjoso.
El tezontle tiene componentes a partir del bióxido de hierro, no pesa, de textura áspera, burbujeada y porosa. Tiene la cualidad de
guardar el calor, es de color rojo anaranjado y negro, pudiendo encontrarse también en algunas variedades de amarillo rojizo, no
es permeable ni aislante.

Su presentación puede ser en bloques, triturado y molido.

Su principal uso en la construcción es para rellenos, caminamientos en áreas verdes.
El Tezontle molido se usa para relleno de calles de terracería.
Como agregado en morteros para recubrimiento de muros.
Por su ligereza su principal uso es en rellenos de entrepiso para dar nivel y azoteas para dar pendientes.
Se utiliza para formar caminamientos en áreas verdes.
Es utilizado en la jardinería para dar un acabado estético y conservar la humedad de las plantas al momento de regarlas.
MUROS. Piedra labrada o sin labrar asentada con mezcla de mortero en juntas no mayores de 2cm.
RELLENOS: Relleno en azotea con tezontle en seco para dar pendiente, sobre él se coloca dos camas de ladrillos de barro rojo
recocido, asentado con mortero (aglomerante)
ARENILLA

Material de origen volcánico, porosos, que se constituyen de vidrio en forma de espuma y que se forman durante un enfriamiento
muy rápido de un magma ascendiente de alta viscosidad. Su porosidad le permite absorber y retener el agua, es muy ligera, de
dureza media y de color gris azulado. Es una piedra pómez.
PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA.

El material es triturado y su granulometría oscila entre 2.4mm y 64mm
USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN .

Su uso principal es en rellenos de entrepiso y azotea.
Como agredo para mezclas de mortero en recubrimientos de muros.
PROCESO CONSTRUCTIVO.
Se hace la mezcla de mortero, en dónde se sustituye la arena por la arenilla, para fabricar rellenos de entrepiso y azotea.
En la fabricación de mezclas de mortero para recubrimiento de muros, la arenilla se harnea o criba.
RECINTO

Es un material de construcción de gran porosidad y consistencia dura, con una gran resistencia.
PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA.

En placas de 30 x 30cm, 40 x 40cm y 40 x 60cm.
Cintillas de 5 cm por largos libres y 10 cm por largos libres.
USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN .
Su uso principal es en fabricación de pavimentos en calles y estacionamientos. También se puede usar en recubrimiento de muros.
La placa de recinto se asienta con mortero o pasta (aglomerantes) para lograr su adherencia o unificación.
UNIDAD II ARCILLA.
INTRODUCCIÓN:
DEFINICIÓN DE ARCILLA
Roca sedimentaria que surge de la descomposición de rocas ígneas y metamórficas mediante un proceso natural. Son sustancias
terrosas formadas principalmente por silicatos de aluminio; su grano es finísimo y con forma de escamas esto hace que la superficie
de agregación sea mayor que su espesor, lo que permite un gran almacenamiento de agua por adherencia, dando la plasticidad y
provocando la hinchazón de algunos materiales.
CARACTERÍSTICAS DE LA ARCILLA
Mezclada con agua adquiere una consistencia plástica.
Tiene la cualidad de ser moldeada cuando adquiere la consistencia plástica.
Cuando se somete a la acción del fuego adquiere consistencia pétrea.
TIPOS DE ARCILLA: COMUNES, CAOLÍN, BENTÓNITA
 Arcillas comunes: Son arcillas que contienen fierro y otras impurezas minerales por lo que su grado de cocción es
de 950° a 1100°C, se usa principalmente en la fabricación de ladrillos, tejas, baldosa, tubos, adobe, tabique, piso,
azulejos (talavera) y fabricación de cemento.
 Caolín: es una arcilla blanca muy pura que se utiliza para la fabricación de porcelanas
 Bentonita: Es una arcilla muy pegajosa con un alto grado de encogimiento y tiene tendencia a fracturarse durante la cocción
y el enfriado.
VENTAJAS DE LA ARCILLA
-resistencia a la compresión cuando se somete a cocción
-La porosidad de la arcilla sometida a cocción permite movimientos de humedad sin cambios dimensionales importantes.
-Alta capacidad térmica
-Resistencia a las altas temperaturas
-Resistencia a los agentes atmosféricos, si es sometida a cocción
-Absorbente y se usa como un material de sellado en grietas de presas y contenedores tóxicos.
DESVENTAJAS DE LA ARCILLA
-Inestabilidad de volumen por efecto de humedad
-Si no se somete a cocción los agentes atmosféricos provocan desgaste
-Gran consumo de combustible para su cocción
-los hornos de campo no siempre producen ladrillos de calidad
-Contaminación de calizas
-Aparición de sales solubles
-Bloques sometidos a cocción pueden originar hongo por efecto de humedad.
ADOBE
Es una pieza para construcción hecha con masa de barro, mezclada a veces con paja o arena, moldeada en forma de bloque, secada
al sol y al aire. Se caracteriza por ser un material de construcción antiquísimo y se recomienda su uso en zonas de clima seco.
PROCESO DE OBTENCIÓN Y/O FABRICACIÓN.

Tradicionalmente para fabricar los adobes se hace una mezcla de arcilla con estiércol o paja de trigo, aunque la mezcla ideal
contiene un 20% de arcilla y un 80% de arena, estos materiales mezclados con el agua adquieren una forma fluida que permite
vaciarlos en moldes, y cuando parte del agua se evapora, y el bloque es capaz de sostenerse así mismo se retira el molde,
completándose su secado al sol en áreas libres, después de varios días para acelerar su secado los bloques son movidos y apoyados
sobre una de sus caras laterales. Al cabo de unos pocos días están listos para ser apilados, la cura completa toma unos 30 días. Este
material es recomendable usarse en clima seco o aplicarle un recubrimiento que lo proteja de los agentes atmosféricos.
ADOBE SEMIESTABILIZADO
Se le incorpora de un 3% a 5% de su peso en forma de agente estabilizador o de agente impermeabilizante la emulsión asfáltica; o
de un 5% a 10% de cemento el cual produce el mismo resultado. El agente estabilizador se debe incorporar a la mezcla antes de
colocarla en los moldes.
ADOBE ESTABILIZADO
Un adobe totalmente estabilizado debe limitar la proporción de agua que asimila al 4% de su peso, requiriendo para ello la
incorporación de una emulsión asfáltica que fluctúa entre el 6 y 12% de su peso total. Las paredes exteriores construidas con adobe
estabilizado no necesitan protección adicional y pueden ser dejados expuestos.
RESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA.

Tradicionalmente sus dimensiones son de 25cm de ancho x 35cm de largo x 10cm de altura.
Los adobes semiestabilizado se pueden fabricar en las siguientes dimensiones: 7x13x28cm y 5x10x19cm.

El adobe tradicional de 10x25x35cm se usa en la fabricación de muros.
El adobe semiestabilizado:
bloques de 7x13x28cm. Se utilizan en la fabricación de muros.
bloques de 5x10x19cm. Se utilizan en la fabricación de bóvedas.
SE hace una mezcla de mortero con los mismos materiales que se utilizaron para fabricar el adobe, con este mortero se pegan los
bloques para construir muros o bóvedas, dependiendo del tipo de adobe que se vaya a utilizar. Los muros y bóvedas pueden ser
aplanados con el mortero.
BLOQUES DE BARRO ROJO RECOCIDO (tabique, ladrillo, cuña, baldosa, tabicón, block, piso, placa):
Son piezas de cerámica, generalmente en forma de prisma rectangular o cuadrado, obtenidos por moldeo, secado y cocido a
altas temperaturas.
PROCESO DE OBTENCIÓN Y/O FABRICACIÓN

Tradicionalmente para fabricar los bloque de barro se hace una mezcla de arcilla con estiércol o paja de trigo, aunque la mezcla
ideal contiene un 20% de arcilla y un 80% de arena, estos materiales mezclados con el agua adquieren una forma fluida que permite
vaciarlos en moldes, y cuando parte del agua se evapora se retiran del molde y se deja secar 5 días y posteriormente se levanta
sobre una de sus caras laterales, dejándolo secar de 2 a 3 días más, al término de estos días es llevado al horno ; cuando el horno
alcanza una temperatura de 100ºC a 150ºC el bloque empieza a expulsar la humedad y al llegar a una temperatura de 900ºC a
1000ºC la fusión incipiente ocurre y el bloque alcanza una consistencia pétrea.

Los bloques reciben su nombre de acuerdo a sus dimensiones:
Tabique 13x26x6cm.
Tabicón 13x26x10cm.
Cuña 10x19x5cm.
Ladrillo 13x26x2.5cm.
Baldosa 25x50x2.5cm.
Piso 30x30x2.5cm o variable.

Tabique Se usa en fabricación de muros, arcos, revestimiento de columnas, y en pisos exteriores.
Tabicón Se usa en fabricación de muros, y en pisos exteriores.
Cuña Se usa en fabricación de muros, arcos, bóvedas, revestimiento de columnas
Ladrillo En fabricación de techumbres.
Baldosa En fabricación de techumbres.
Piso o placa En recubrimiento de pisos y muros.
MUROS, ARCOS, REVESTIMIENTO DE COLUMNAS, BÓVEDAS: Tabique o tabicón de barro rojo recocido con mezcla de mortero en juntas
no mayores de 2cm.
PISOS: Cuando el piso es articulado La base se nivela y compacta, se extiende la cama de arena de espesor uniforme y se asienta el
bloque de barro sobre la cama de arena, las juntas no deben ser mayores de 5mm y serán sellan con arena. Si el piso no es articulado
se asienta con mortero o pasta (aglomerantes) para lograr su adherencia o unificación.
RECUBRIMIENTO DE PISOS Y MUROS : Se asientan las placas con mortero o pasta (aglomerante), junteado a hueso o con separación
variable.
TECHUMBRE: Se colocan las vigas de madera o concreto y se instalan las láminas de barro rojo recocido, juntendolas con mortero,
posteriormente se hace una capa de compresión de 5cm de espesor con concreto armado con malla electro soldada. O se instala
una segunda capa con ladrillo de barro r. r. y lechereado con cemento arena como terminado final.
LOSETA DE CERÁMICA
Placa fabricada con materiales inorgánicos, generalmente utilizada como revestimiento. Tiene una cara esmaltada o no esmaltada.

Consiste en la elaboración de la pasta de arcilla, feldespato, carbonata de calcio, chamota y rotura cruda. La pasta obtenida pasa a
molienda donde el proceso, consiste en llevar el material a un estado líquido que facilite su manejabilidad, para lograr el fluido se
adiciona agua y se agregan unos químicos llamados triforifosfatos de sodio y silicato de sodio que actúan como separadores de
moléculas, haciendo por medio de reacciones químicas y físicas que la arcilla se separe obteniendo así un fluido. Posteriormente
por medio de aire caliente se elimina el agua hasta obtener una consistencia pastosa, la cual es llevada a almacenamiento y se
añeja por un período de 24 a 36 hrs., para que la humedad se estabilice y no presente variaciones en el prensado. En el proceso de
prensado se elabora la loseta, por medio de prensas hidráulicas (aplicando presión); después de moldeada, pasa por unos
limpiadores de borde y posteriormente es secada con aire caliente. En el secado se controla la temperatura, para ser aplicado el
esmalte. El esmaltado se realiza colocando primero una capa de engobe (pasta de arcilla) y posteriormente una capa de fritas
(mezcla de arenas y sosa para hacer vidrio), el esmalte es decorado. Después de la decoración las placas son llevadas a un pre-
almacenamiento donde pierde humedad y quedan listas para ser llevadas al horno. Una vez en el horno las piezas inician un proceso
de acción que dura aproximadamente 45 min., y está dividido en tres etapas:
 Precalentamiento, a una temperatura de 500° a 700° C.
 Quema a una temperatura de 720° a 1130° C.
 Enfriamiento a una temperatura descendiente de 1150° a 650° C, presentados posteriormente un enfriamiento natural al
salir del horno obteniendo una temperatura de 50° a 60° C, después de la cual se realiza la selección del material
dependiendo de la calidad.
Se utiliza en el recubrimiento de pisos y muros.
PRESENTACIONES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

La loseta de cerámica se presenta en forma laminar, con espesor de 10mm y se pueden encontrar en diferentes dimensiones y
diseños de acuerdo al catálogo del fabricante.

Se utiliza en recubrimiento de pisos y muros.
La loseta de cerámica es colocada con un adhesivo o mortero (aglomerante)
TEJA DE BARRO ROJO RECOCIDO

es una pieza de barro hecha en forma de canal; no permitir la entrada de agua de lluvia a un espacio dejándola escurrir.
Se seleccionan las arcillas; se realiza una molienda intensiva. Para obtener una teja con mayor resistencia y menor porosidad,
además la superficie es más tersa y los esmaltes adquieren mejor calidad.
Las arcillas requieren un proceso añejamiento mediante el cual su plasticidad, textura y resistencia mejoran. La arcilla ya añejada
pasa a la extrusora (extrusión). Aquí se da el último toque de humedad y el material se densifica mediante la extracción de aíre.
Este proceso significa menor absorción de agua y una superior resistencia.
Ya extruida la mezcla, continua el proceso de prensado, dónde se permite llevar a cabo el moldeado de las piezas. Moldeada las
tejas se realiza el proceso de secado dónde se requiere de gran cuidado para que el secado sea uniforme en las piezas, y así evitar
que se genera micro fisuras que debilitan las piezas. Ya secas las piezas se llevan al horno para llevar a cabo el proceso de
cocción. Y por último se procede al sellado o impermeabilizado, dónde las tejas son sumergidas en solución hidrofugante a base
de silicón.
PRESENTACIONES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

Tejas planas, o curvas.

en la construcción se utiliza para cubrir exteriormente los techos.
Se coloca la teja de barro con mortero adicionado con aditivos que permiten aumentar se adherencia; la primer línea de tejas son
clavadas para evitar el deslizamiento.
UNIDAD III AGLOMERANTES

DEFINICIÓN DE AGLOMERANTES
Son aquellos materiales que al mezclarse con agua forman una masa en estado pastoso y consistencia variable, tiene la
propiedades de moldearse, adherirse fácilmente a otros materiales, de unirse entre sí, endurecerse, y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.
Adquieren el estado pétreo por las reacciones físico-químicas del fraguado.
Siendo los aglomerantes más característicos: la arcilla, yeso, cal, cemento, alquitrán y asfalto.
CLASIFICACIÓN Y SU DEFINICIÓN
AGLOMERANTES ÁEREOS.- Son aquellos que endurecen en presencia del aire, dando lugar a los materiales aglomerantes o
morteros no resistentes al agua, por ejemplo cales aéreas y yeso.
AGLOMERANTES HIDRÁULICOS.- Son aquellos que endurecen en presencia del aire y agua., por ejemplo cales hidráulicas y
cementos.
AGLOMERANTES HIDROCARBONADOS.- Formados por hidrocarburos líquidos o viscosos que endurecen por enfriamiento o
evaporación de sus disolventes; por ejemplo alquitrán, asfalto.
YESO.

Es preparado a partir de una piedra natural, denominada aljez mediante deshidratación, el yeso se raya con facilidad y se
reblandece si tiene contacto con el agua.

1. Extracción. Se extrae de canteras que pueden ser a cielo abierto o subterráneos.
2. Trituración. Se introduce la roca fragmentada en molinos y es triturada, posteriormente se emplean machacadoras para
conseguir una granulometría diferente a la roca triturada.
3. Cocción. La piedra de yeso se introduce al horno, al tamaño de la gravilla fina para evitar una deshidratación rápida, el horno
giratorio tiene interiormente una chapa en forma de hélice que es la que se encarga de ir sacando la piedra de yeso al exterior.
Posteriormente se introduce en una caldera en cuyo interior giran unas paletas que hacen de amasadora y rascadora. La masa al
ser calentada ofrece el aspecto de hervir y cuando el vapor es cesado se da por terminada la operación de cocción; acabada está
el material se transvasa automáticamente a un silo.
Y finalmente se mete a los molinos para graduar la granulometría según el grado de finura deseada.
PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL.

Este material se presenta en polvo.
USOS EN LA CONSTRUCCIÓN.
Se usa en recubrimiento de muros y elementos decorativos, como molduras, etc., y su aplicación es exclusivamente en interior.
Se mezcla el yeso con agua y se aplica directamente sobre los muros, su aplicación debe ser rápida, ya que su tiempo de fraguado
es corto.
CAL.
Es un sólido blanco brillante de estructura cristalina con alto contenido de carbonato de calcio y resulta de la descomposición de
rocas calizas por la acción del calor; se conoce con el nombre comercial de cal hidratada (CALHIDRA) y se comercializa en sacos
de 25kg.

1. Se clasifica la piedra caliza (el tamaño varía de 50mm a 100mm y el contenido de carbonato es de 88%) y se lleva por medio de
bandas a los depósitos.
2. La piedra caliza se coloca en los hornos, donde permanece por más de tres horas a una temperatura de 1000°C a 1200°C.
3. Se procede a la molienda, la cual consiste en una prensa de rodillos en línea con el sistema de dispersión (los grano de mayor
tamaño reingresan hasta alcanzar la finura requerida). Y hasta este paso obtenemos la cal viva.
4. La cal viva pasa a través de la apagadora, donde se mezcla con agua, y se checa el control de humedad cada hora; realizada la
mezcla se almacena por 24 horas.
5. La cal apagada se deposita en silos para ser embolsada.
PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL.
Este material se presenta en polvo.
DE CAL VIVA:
Se usa como estabilizado, para suelos con alto contenido de finos o arcillas y en suelos para plataformas en urbanización y
terracerías de caminos.
En tratamiento de aguas grises y control de sustancias tóxicas; por sus cualidad de absorción.
DE CAL HIDRATADA (APAGADA):
Mezclada con agua y resina para pintar muros y plafones.
Mezclada con arena, cemento y agua para pegar bloques o aplanar muros y plafones.
Aplanado acabado estuco (mezclada con arena y agua).
Mezclada con arenilla, cemento y agua para rellenos de entrepisos.
Estabilizador de suelos y mezclas asfálticas.
VENTAJAS
Por su finura y gran pureza la cal tiene:
Mayor rendimiento,
Mayor plasticidad,
Estabilidad volumétrica,
Mayor resistencia y
Más economía.
CEMENTO.
Es un aglomerante hidráulico, que al agregarle agua tiene la cualidad de endurecer y alcanzar una resistencia mecánica (a este
proceso se le llama fraguado).
1.- Obtención de la mezcla cruda; la piedra caliza y la arcilla se convierten en polvo imperceptible, se mezclan y se someten a
molienda, para constituir la mezcla cruda.
2.- Obtenida la mezcla cruda se somete a cocción en los hornos, éstos tienen una inclinación del 4%, con respecto a la horizontal y
conforme desciende la mezcla la temperatura se eleva, hasta llegar al extremo inferior, donde descarga en estado pastoso (a esto
se le llama clinker).
3.- El enfriamiento del clinker, se hace en enfriadores de parrilla
4.- Finalmente se le adiciona yeso al clinker, los cuales pasan por un molino; la cantidad de yeso es controlada por un laboratorio;
ya que éste controla el fraguado del cemento y aumenta su resistencia. Se debe cuidar la temperatura por fricción en el molino,
pues si ésta pasa de 128°C comienza a deshidratar el yeso, provocando un fraguado prematuro en el cemento.
TIPOS DE CEMENTO
CEMENTO PORTLAND ORDINARIO (CPO40)
Excelente desempeño físico, alta resistencia y durabilidad, ideal para losas, columnas, castillos y dalas que requieran descimbrarse
rápidamente, excelente para la obtención de prefabricados de todo tipo. Este cemento es compatible con todos los materiales de
construcción convencionales como arenas, gravas, mármol, cantera etc., así como los pigmentos y aditivos, siempre que se usen
con los cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes
CEMENTO PORTLAND COMPUESTO (CPC40)

Excelente desempeño físico, alta resistencia a la comprensión, fraguado, trabajabilidad y durabilidad óptima en la construcción de
losas de concreto, columnas, dalas, zapatas, alcantarillados, obras sanitarias y prefabricados de todo tipo. Este cemento es
compatible con todos los materiales de construcción convencionales como arenas, gravas, mármol, cantera etc., así como los
pigmentos y aditivos, siempre que se usen con los cuidados y dosificaciones que recomienden sus fabricantes. Manteniendo
resistencias a la comprensión equivalentes, el CPC 40 presenta mayor trabajabilidad y cohesividad en las mezclas de concreto con
respecto al CPO 40. Adicionalmente genera menor calor de hidratación que un CPO.
CEMENTO PORTLAND COMPUESTO EXTRA (CPC40 EXTRA)
Cemento con las mismas características y prestaciones de un CPC 40R, teniendo mayor reducción en la aparición de grietas
generadas por contracción plástica que se promueven en condiciones ambientales extremas de alta temperatura y velocidad del
viento. Brinda a las mezclas de concreto mayor cohesión, adherencia y trabajabilidad, aún con agregados problemáticos. Reduce
el sangrado y la segregación de las mezclas de concreto. También sustituye el uso de membranas de curado, al promover por sí
mismo el proceso de curado, lo que representa ahorros significativos en las obras al evitar retrasos por acciones preventivas y/o
reparaciones posteriores.
CEMENTO PORTLAND COMPUESTO (CPC30R)
Excelente desempeño, mayor desarrollo de resistencia a los 3 días que permite desmoldar o descimbrar en menor tiempo que
otros cementos, fraguado óptimo y durabilidad en la construcción de losas de concreto, columnas, castillos, dalas, zapatas,
alcantarillados, obras sanitarias y prefabricados de todo tipo.
CEMENTO PORTLAND COMPUESTO EXTRA (CPC30R EXTRA)
Cemento con las mismas características y prestaciones de un CPC 30R, teniendo mayor reducción en la aparición de grietas
generadas por contracción plástica que se promueven en condiciones ambientales extremas de alta temperatura y velocidad del
viento. Brinda a las mezclas de concreto mayor cohesión, adherencia y trabajabilidad, aún con agregados problemáticos.
CEMENTO PORTLAND COMPUESTO IMPERCEM (CPC30R IMPERCEM)
Cemento con las mismas características de un CPC 30R y con las prestaciones de un EXTRA (mejor trabajabilidad, plasticidad y
cohesividad), teniendo la cualidad de repeler el agua. Su uso es recomendable para toda obra y especialmente para aquellas en las
que los elementos de concreto estarán expuestos a ambientes húmedos ya que brinda protección desde los cimientos, muros, y
techos, produciendo excelentes resultados en la protección contra la humedad. Evita la aparición de salitre y moho,
desprendimiento de aplanados o pintura de muros y techos a causa de la humedad, también previene el deterioro de las
instalaciones eléctricas y de varillas.
CEMENTO PORTLAND RESISTENTE A LOS SULFATOS
Este cemento proporciona mayor resistencia química para concretos en contacto con aguas o suelos agresivos (aguas marinas,
suelos con alto contenido de sulfatos o sales). Recomendable para cualquier tipo de obra y en especial para la construcción de
presas, canales, drenajes municipales y obras subterráneas.
BLANCO (CPC30RB)
Este cemento cuenta con las mismas características que cualquier otro cemento Portland, su blancura es permanente haciendo
innecesario cualquier tipo de tratamiento adicional al terminado de la obra y su mantenimiento es sencillo y económico. Presenta
una apariencia final, integrada, definida y uniforme, ya sea en su color natural blanco o bien en el de la tonalidad del color deseado.
Las obras realizadas contaran con mayor durabilidad, al no tener el riesgo de desprendimientos de las piezas que integran el
acabado. Se puede emplear para uso estructural, arquitectónico y fabricación de adhesivos.
MORTERO
El mortero, también llamado cemento de albañilería, es un cemento Portland mezclado con materiales inertes (arenas y agua)
finamente molidos.
Diseñado para producir mezclas de plasticidad y trabajabilidad óptima y con la resistencia adecuada para utilizarse en trabajos de
albañilería como: junteo o pegado de bloques, tabiques, ladrillos, piedra y mampostería; aplanado, entortado, enjarres, repellado
y resanes; firmes, plantillas y banquetas. No debe utilizarse en la construcción de elementos estructurales.
Para elementos estructurales se arma el elemento con el acero de refuerzo, posteriormente se mezcla cemento con arena, grava
y agua en la proporción requerida de acuerdo a la resistencia especificada para obtener el concreto y se adiciona al acero de
refuerzo.
CONCRETO
U hormigón, es un material artificial utilizado en la construcción que se obtiene mezclando cemento, arena, grava y agua. Y cuando
se hace la mezcla tiene la característica de ser moldeable y cuando empieza a fraguar alcanza una consistencia pétrea, además de
una resistencia mecánica, esta resistencia varía de acuerdo a la proporción de los materiales, a mayor cantidad de cemento mayor
resistencia.
Ventajas
 Bajo costo de fabricación y conservación
 Adaptabilidad a cualquier forma
 Alta resistencia al desgaste
 Rapidez de ejecución
 Resistencia al fuego
DIFERENCIA ENTRE CONCRETO PREMEZCLADO Y HECHO EN OBRA.
La diferencia es que el concreto hecho en obra es mezclado en el momento que se va a utilizar y el otro previo a su uso.
RESISTENCIAS Y USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU RESISTENCIA.
f’c=100kg/cm2, utilizado en firmes, plantillas.
f’c=150kg/cm2, utilizado en castillos, cadenas, muros, cerramiento de vanos (puertas y ventanas
f’c=200kg/cm2, utilizado en zapatas aisladas o corridas, losas de cimentación o de cubierta, contra trabes, columnas, trabes.
f’c= 250kg/cm2, utilizado en pilotes, zapatas, contra trabes, columnas, trabes, losas (cimentación o cubiertas), calles, aceras,
guarniciones, silos o bodegas, sistemas de riego y canalización.
f’c= 300kg/cm2, utilizado en pilotes, zapatas, contra trabes, columnas, trabes, losas (cimentación o cubiertas), arroyos de calles,
puentes, túneles, presas, pistas de aterrizaje, embarcaderos, muelles, rompeolas.
Su peso volumétrico es de 2400kg/m3.

También se usa en la fabricación de bloques (tabicón y block de concreto), tubos para instalación sanitaria.
PROCESO DE ELABORACION
En una mezcladora limpia, se agrega el porcentaje adecuado de agua de acuerdo al volumen de concreto que se hará.
Posteriormente se le mezcla con los agregados (el más común, la Grava), esto debido a que la arena y el cemento absorben el agua
y comenzaría de manera inmediata el fraguado.
Posteriormente se agrega la arena a la mezcla de agua con grava.
Por último se agrega el cemento Portland a la mezcla previamente realizada
Se deja mezclar hasta que se alcance la consistencia adecuada.
VIBRACIÓN
Pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado, reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla las
cualidades móviles de un fluido denso.
CURADO / ENDURECIMIENTO
El curado tiene por objeto evitar un secado prematuro, especialmente bajo la acción de los rayos del sol y del viento.
TIPOS DE CONCRETO:
ESTAMPADO
Son concretos decorativos. Utilizando colores y figuras le podemos dar una apariencia de piedras, rocas, ladrillo, adoquín, piedra
europea, madera, loseta, etc. Y mediante un sellador resaltar aun más la apariencia de estos trabajos.
USOS.
El concreto estampado se puede usar en:
Pavimentos. Muros.
OXÍDADO O AL ÁCIDO.
Es un sistema muy resistente tanto a la abrasión como a los rayos UV, por eso se recomienda tanto en interiores como en exteriores.
El concreto es oxidado con ácido y posteriormente se cubre con un sellador polimérico, este sellador puede ser mate, semi mate o
brillante con aspecto húmedo.
Se puede aplicar en concreto nuevo o con varios años de antigüedad, es una reacción química entre iones metálicos y el hidróxido
de calcio del cemento, lo que da como resultado colores bien definidos y permanentes que no cubren sus patrones naturales, no
alteran su textura, dureza o porosidad.
USOS.
El concreto oxidado se puede usar en:
Pisos. Muros. Columnas. Cielos. Cubiertas de lavabo y cocina. Muebles de concreto. Esculturas.
TRASLUCIDO
Es un concreto polimérico diseñado bajo patente Mexicana, que incluye cemento, agregados y aditivos. Permite el paso de la luz y
desarrolla características mecánicas superiores a las del concreto tradicional, comercialmente es conocido como iLum.
Su resistencia a la compresión es superior a los 450 Kg/cm2. Se puede mezclar con cualquier tipo de agregado pétreo poroso. Es
resistente a la acción de los sulfatos de Calcio, Magnesio, Potasio y Sodio; al ataque de los ácidos Sulfúrico, Clorhídrico y Sódico;
PRESENTACIÓN
Se presenta en placas prefabricadas para instalación de dimensiones: 120cm x 60cm, 45cm x 45cm, y con espesores de 2cm, 2.5cm
y 5cm., y premezclado para colado en sitio.
Se puede utilizar en fabricación de: Pisos, muros, cubiertas para cocina, placas para lavabos, tragaluces, mamparas, lambrines,
ventanas ciegas, escritorios, cabeceras, buros, repisas, bancos, mesas de centro, lámparas, macetas entre otros.
UNIDAD IV METALES
DEFINICIÓN DE METALES
Son sólidos de estructura cristalina, densos, insolubles en agua, dúctiles, maleables; tienen un punto de fusión alto, suelen
encontrarse en forma mineral y poseen una elevada conductibilidad eléctrica y térmica. Se combinan entre sí formando
aleaciones.
TIPOS DE METALES.
Existen varios criterios de clasificación de los metales.
•Metales Ferrosos: Son aquellos cuyo componente principal es el hierro. Dónde podemos mencionar el Fierro y el Acero.
•Metales No Ferrosos: Son materiales metálicos que no contienen hierro. Aluminio, Cobre, Zinc, Bronce, Latón, Estaño, Plomo,
resisten mejor la oxidación y corrosión, en general, tienen un punto de fusión relativamente bajo.
FIERRO:
El hierro o fierro es uno de los metales más abundantes en la corteza terrestre. De color negro lustroso o gris azulado, dúctil,
maleable y muy tenaz, se oxida al contacto con el aire y tiene propiedades ferro-magnéticas
Mineral de hierro.- Tiene aspecto de tierra rojiza.
Coque.- Sustancia carbonosa, sólida, ligera, gris y lustrosa; que da la combustión incompleta del carbón mineral. Es cribado.
Piedra Caliza.- Es carbonato de calcio en alto grado de pureza. La piedra es triturada y cribada.
PROCESO.
 El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza; se vacían en secuencia al horno. Estos materiales se funden a 1650°C.
 Se inyecta aire precalentado a 1000°C al interior del horno, para avivar el fuego; el coque al quemarse desprende monóxido
de carbono. Al mismo tiempo la combustión del gas produce más calor y extrae así el oxígeno del mineral de hierro, con lo
cual queda el metal puro.
 La piedra caliza se funde y flota en la superficie del hierro fundido y se combina con las impurezas del mineral, formando la
escoria, la cual se extrae diez minutos antes de cada una de las coladas del horno.
MATERIALES DE FIERRO (SÓLO LOS USADOS EN LA CONSTRUCCIÓN)
Perfiles tubulares. perfil cuadrado, perfil rectangular, perfiles con ceja, perfil tablero, etc.
Perfiles de fierro: Ángulo, redondo, cuadrado, solera.
Lámina lisa.
En fabricación de puertas, ventanas, protecciones, barandales.
ACERO:
DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN.
Es la denominación que comúnmente se le da, en ingeniería metalúrgica, a una aleación de hierro con una cantidad de carbono
variable entre el 0,03% y el 1,76% en peso de su composición, dependiendo del grado.
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO.
 Los hornos de aceración se cargan con chatarra y mineral de hierro, se refina por medio del calor, el cual alcanza temperaturas
de más de 1650°C.
 La mezcla se mantiene en estado de ebullición durante 10 horas aprox., eliminando las impurezas.
 La piedra caliza fundida, reúne las impurezas y forman la escoria que flota en su superficie. Esta es retirada antes de cada
colada.
LAMINACIÓN DEL ACERO.
La laminación del lingote, comienza en el molino, éste se calienta a 1330°C y hace pasar entre dos rodillos el lingote; convirtiéndose
en lupias, tochos y planchas. Ambos constituyen la materia prima para obtener, mediante posteriores laminaciones productos
terminados tales como: Láminas, placas, tubos, mallas, acero corrugado, perfiles estructurales, acero liso, etc.
MATERIALES DE ACERO (SÓLO LOS USADOS EN LA CONSTRUCCIÓN)

 LÁMINAS: Lisa, antiderrapante, acanalada galvanizada y pintada, Losa-cero galvanizada.
 PLACAS: Lisa, antiderrapante.
 TUBOS: Tubo negro, galvanizado 30-40-80 y decorado.
 MALLAS: Malla electro soldada.
 ACERO CORRUGADO: Varilla corrugada.
 PERFILES ESTRUCTURALES: Ángulo, Viga IPR, Viga IPS, Polín, Mon-ten, Perfil PTR, Polín Canal, Polín Te y Polín Zeta.
 ACERO LISO: Alambrón, Alambre recocido.
 CABLES
 LÁMINAS: Se usa en construcción de cubiertas.
 PLACAS: Se usa para unir elementos estructurales de acero entre sí y con elementos estructurales de concreto; en
fabricación de puentes peatonales.
 TUBOS: Se usa en columnas, obras hidráulicas.
 MALLAS: Malla electro soldada. Se usa como refuerzo en aplanados, pisos, muros y losas.
 ACERO CORRUGADO: Se usa como refuerzo en elementos estructurales, como: zapatas, contra trabes, castillos, columnas,
trabes, losas, escaleras.
 PERFILES ESTRUCTURALES: Se usan en elementos estructurales, como: columnas y trabes.
 ACERO LISO: Se usa en la fabricación de elementos estructurales con la varilla corrugada.
 CABLES: Se usa en fabricación de estructuras de concreto pretensado.
ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono, que en ocasiones se complementan con otros elementos,
fundamentalmente el níquel.
Es la adición de cromo la que le confiere a estos aceros el carácter de inoxidable. En medios oxidantes, por ejemplo el aire, el cromo
forma una capa de óxido muy fina y compacta que aísla al material de los ataques corrosivos.
Los aceros inoxidables se clasifican en función de los distintos elementos y de las cantidades relativas de cada uno de ellos, que
intervienen en su composición.
De forma general se consideran cuatro familias básicas de aceros inoxidables: martensíticos, ferríticos, austeníticos y dúplex.
TIPOS DE ACERO INOXIDABLE

 FERRÍTICOS
Los aceros ferríticos son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con mayor contenido de cromo y menor de carbono.
Sus características son:
 Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de cromo y algunas aleaciones de
molibdeno.
 Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
 Son magnéticos.
 Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a calibres delgados.
 Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la
corrosión.
 Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío.
Puede laminarse para formar placas, chapas y láminas.
 MARTENSÍTICOS
Estos aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono con contenidos típicos de C: 0,10% y Cr: 12-14%.
Estos aceros sufren modificaciones estructurales con la temperatura, por lo que suelen someterse a tratamientos térmicos de
temple y revenido. Sus características son:
 Moderada resistencia a la corrosión.
 Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza
 Son magnéticos
 Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad.
 AUSTENÍTICOS
Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono. La adición de níquel consigue modificar la estructura de estos materiales.
Es el grupo de aceros inoxidables con mayores prestaciones desde el punto de vista de fabricación de componentes y equipos, así
como de comportamiento en servicio. Sus características son:
 Excelente resistencia a la corrosión
 Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico
 Excelente soldabilidad
 Excelente factor de higiene y limpieza
 Formado sencillo y de fácil transformación
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas
 Son no magnéticos
Tienen propiedades de conformación excelentes y son los más empleados en aplicaciones estructurales.
 DUPLEX
Están constituido micro estructuralmente por dos fases: ferrita y austenita. Contienen, como elementos aleantes, hierro, cromo,
carbono y níquel, este último elemento en menor porcentaje, que en los austeníticos.
Sus características son:
 Son magnéticos.
 No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos
 Buena soldabilidad.
 La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en ambientes con iones de cloruro.
PRESENTACIONES
 Placa
 Lamina
 Perfiles
 tubos
 acero liso
 cables
 mallas
PROCESO DE FABRICACIÓN.
Inicia con la fusión de hierro, chatarra y ferro-aleaciones de acuerdo al grado de acero inoxidable a preparar;
Continúa con la refinación del acero para eliminar impurezas y reducir el contenido de carbono;
Posteriormente el acero líquido se cuela en continuo, se corta en planchones y se forman los rollos rolados en caliente. El proceso
termina con el molino de laminación en frío, recocido y limpieza.
El uso del acero inoxidable es similar al uso del acero, ya que se puede fabricar en la misma presentación, pero el uso de este
material es limitado por su elevado costo.
Los usos más comunes son:

Fabricación de puertas, rejas, pasamanos, barandales para escaleras, accesorios de fontanería, chapas, lámparas,
accesorios eléctricos, tarjas.
ACERO GALVANIZADO
DEFINICIÓN:
Es aquel obtenido mediante el proceso de galvanización. Este consiste en un procedimiento que protege al acero de la corrosión,
mediante el cual el mismo se recubre con zinc para evitar su oxidación.
Una de las características más destacables del zinc es su capacidad para proteger al acero frente a la corrosión.
PROCESO DE OBTENCIÓN Y/O FABRICACIÓN:
El método más frecuente es el proceso de inmersión en caliente. Se aplica un baño químico (inmerso en ácido) al hierro para
limpiarlo de polvo, grasa y suciedad. Posteriormente se lava y se introduce en zinc fundido; se recubre el producto con polvo de
zinc y se calienta durante varias horas a una temperatura entre 300 y 420 ºC. Mediante una reacción metalúrgica entre el hierro y
el zinc se forman una serie de aleaciones de zinc-hierro que crean una fuerte unión entre el acero y el recubrimiento.
PRESENTACIÓN DEL MATERIAL:
Gracias a su resistencia a agentes corrosivos y su durabilidad puede presentarse de muchas maneras:
Alambres,
Mallas expandidas,
Perfiles,
Ductos,
Láminas,
Encofrados,
Torres de alta tensión,
Piezas estructurales,
Equipamientos de carreteras,
Mobiliario urbano,
Estructuras para el deporte
Tubos.
USOS EN LA CONSTRUCCIÓN:
El acero galvanizado es uno de los materiales que ofrece la mayor variedad de usos y aplicaciones en el sector de la construcción
por ser una protección económica y versátil del acero.
USOS DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN
Alambres: En estructuras para falsos plafones.
Mallas expandidas: En fabricación de puertas o protección.
Perfiles: En fabricación de herrería (puertas, ventanas, barandales, protecciones).
Ductos: En instalaciones de aire acondicionado.
Láminas: En fabricación de cubiertas o tejados.
Torres de alta tensión: En instalación eléctrica
Piezas estructurales: En estructuras expuestas en exterior, por ejemplo estructura de graderías en canchas de futbol.
Equipamientos de carreteras: Estructura para señalización.
Mobiliario urbano: Bancas, botes de basura, lámparas, etc.
Estructuras para el deporte: Porterías.
Tubos: Uso principal en conducción de agua, también se puede usar en fabricación de rejas.
COBRE
DEFINICIÓN:
Metal de coloración rojiza, es dúctil, maleable y buen conductor eléctrico. Es un metal menos abundante; se explota a cielo abierto
o en galerías subterráneas.
 Se tritura obteniendo un polvo.
 Se seca y se traslada a un tanque de lixiviado (proceso de separación de partes solubles e insolubles) en el que se filtra
ácido sulfúrico.
 Por electrolisis (descomposición de una sustancia en disolución por corriente eléctrica) se obtiene una débil solución de
sulfato de cobre.
Para mejorar sus características de maleabilidad, resistencia mecánica, conservando la alta conductividad térmica y eléctrica; los
elementos utilizados son estaño, cadmio, hierro, telurio, circonio, cromo y berilio; otros elementos importantes son zinc (latones),
aluminio, níquel y silicio.
USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN:
Tubería de cobre: en instalaciones hidráulicas, de gas, de aire acondicionado.
Productos laminados: recubrimiento de cubiertas y fachadas.
Alambre: como conductor eléctrico (en instalaciones eléctricas).
Elementos prediseñados: construcción de lámparas (latón).
Ventajas
 Fácil de instalar
 Duradero
 Ecológico
 Resistente
 Universal
Desventajas
 Alto costo.
 Anticorrosivo toxico.
ALUMINIO
DEFINICIÓN:
Metal ligero, blando y resistente de color gris plateado; es abundante en la corteza terrestre y rara vez está libre.
Se obtiene por medio de dos procesos:
Proceso de Bayer: la bauxita (materia prima virgen) es triturada y molida, se sumerge en una solución (sosa caústica) la cual disuelve
el aluminio, formando hidrogeno de aluminio, este se filtra y se vuelve a tratar químicamente para separar el aluminio de la solución
de hidrogeno y convertirlo en alúmina; la alúmina se calienta en el horno a una temperatura de 1055°C.
Proceso de Hall: se deposita la alúmina en una celda electrolítica, forrada interiormente con carbón que sirve de electrodo; se hace
pasar una corriente eléctrica de gran potencia; esta corriente descompone la alúmina en aluminio y oxígeno, el aluminio fundido
se reúne en el fondo del tanque donde se drena y el oxígeno se combina con el carbón y desaparece. El lingote de aluminio obtenido
se funde para refinarlo nuevamente y aliarlo con otros elementos tales como cobre, silicio, manganeso, magnesio, zinc, níquel,
estaño, cromo, bismuto, para mejorar sus propiedades.
PRESENTACIÓN DEL MATERIAL:
Se presenta en: Barras, varillas, alambre, perfiles comerciales y estructurales, papel y polvo.
USOS EN LA CONSTRUCCIÓN:
Perfiles Comerciales: en fabricación de puertas, ventanas, pasamanos, canceles y mamparas (perfiles).
Productos laminados: Recubrimiento de muros y plafones, casetas de elevadores, persianas, celosías, telas de alambre.
En instalaciones, eléctricas, de aire acondicionado y calefacción.
Ventajas
 Es ligero
 Resistente a la corrosión
 Es durable, maleable
 Buen conductor eléctrico
 No es tóxico
 De acabado natural
 Refleja el 95% de calor
 Baja irradiación.
MADERAS
Sustancia fibrosa, dura y resistente que constituye el tronco de los árboles, sus características se definen como: facilidad de
conformación, bajo peso específico, apariencia agradable y buenas propiedades térmicas y acústicas.
La estructura del tronco no es homogénea y al realizar un corte transversal del mismo se aprecian diferentes zonas y parte
cumpliendo cada una de ellas una función en el crecimiento del árbol y por lo tanto la formación de la madera.
De la parte exterior hacia la interior:

Corteza exterior capa protectora del tronco y está formada por tejido muerto
Corteza interna formada por tejido vivo.

LAS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LA MADERA QUE NOS PERMITEN IDENTIFICAR LOS DISTINTOS TIPOS DE ÉSTAS SON:
TEXTURA
EL GRANO
EL DISEÑO
EL COLOR
OLOR.
Se denomina TEXTURA al tamaño de los elementos anatómicos de la madera, y se presenta en textura gruesa, mediana y fina.
El GRANO O FIBRA es la dirección que tienen los distintos elemento anatómicos respecto al eje del tronco, e influirá en la
propiedades mecánicas de la madera y en la facilidad de trabajar con ella. Según la dirección de los elementos anatómicos,
podemos diferenciar distintos tipo de grano:
Grano recto los elementos se sitúan paralelos al eje del árbol
Grano inclinado los elementos forma un ángulo con el eje inclinado, mayor resistencia, dificultad de trabajo.
Grano entrecruzado los elementos se disponen formando un ángulo con el eje, cada anillo es en forma opuesta.
Grano irregular este tipo de grano se encuentra en los nudos.
El DISEÑO es el dibujo que muestra la madera al ser cortada
El COLOR es originado por la presencia de sustancias colorantes; las maderas de color obscuro son más resistentes
El OLOR es producido por sustancias volátiles y resinas y aceites esenciales.
CLASIFICACIÓN DE LAS MADERAS
Considerando sus propiedades y aplicaciones constructivas
MADERAS DURAS: Son árboles generalmente corpulento de crecimiento lento que dan una madera compacta y resistente
ÁRBOLES DE MADERAS DURAS: Encino, roble, olmo, haya, castaño, fresno, eucalipto, sabino, ahuehuete, tamarindo, tepe guaje,
tehuiscle, tepehuiscle, quiebra hacha, palo de hierro, chico-zapote, amates, mamey, zapotes, capulín, naranjo, limón, aguacate,
tejocote, moral, guayaba, mangle.
MADERAS BLANDAS: Son árboles de crecimiento rápido que dan una madera poco densa y de menor resistencia.
ÁRBOLES DE MADERAS BLANDAS: Álamo, pople, álamo blanco o abedul, sauce, laurel, acacia, guamúchil, esquisúchil, ahuejote o
huejote, tilo.
MADERAS RESINOSAS: Provienen en general de las coníferas, es más ligera que las blandas, resiste en el aire y bajo el agua. Los
troncos resinosos se forman por dos capas una blanda y esponjosa y otra apretada y rojiza; esta última es la que le da resistencia
al tronco, y de acuerdo a las características de la segunda capa se estima la calidad de la madera
ÁRBOLES DE MADERAS RESINOSAS: Cedro, pino, ocote, ocozol, tecote, oyamel, talocote, ciprés, mezquite, mezquite, ayacahuite,
acalocahuite.
MADERAS FINAS: Provienen de especies de árboles exóticos, que se emplean generalmente en muebles y decoraciones.
ÁRBOLES DE MADERAS FINAS: Caoba, nogal, pera, sándalo, palo de rosa, ojo de pájaro, ébano.
MADERAS TROPICALES: Son consideradas todas aquellas que provienen del Sur y Sureste de la
República, son empleadas en la fabricación de triplay, duela para piso, lambrines, y decoración en general
ÁRBOLES DE MADERAS TROPICALES: Chacah, xpasak, sac-chacah, chechem, dzalam, granadillo, chacte, pimientillo, jabín, yaxnic,
machich, chacete, pucté, balché, bojom.
USOS DE LA MADERA EN CONSTRUCCIÓN
Se utiliza en fabricación de vigas, duela en cubiertas, duela en piso, zoclo, lambrín, parquet, puertas, ventanas, muebles, closet,
cocinas, escaleras, barandales y cimbra.
PRESENTACIÓN DE LA MADERA
Duela ¾” de espesor.- se le hace una cepa en un lado y en el otro un diente
Lambrín.- recubrimiento de un muro
Parquet.- maderas pequeñas de formas rectangulares, para recubrimiento de piso.
Rollizo.- tronco abatido
Viga.- es el rollizo escuadrado en las dimensiones máximas
Tirante.- se denomina así a las piezas escuadradas de 3”x6” mínimo y de 3mts de longitud
Tirantillo.- es un tirante cuya escuadría es menor, por ejemplo de 3”x 4” y de 4”x 4”
Tablón.- se denomina así a una pieza que tenga 30cm de ancho y de espesor 2” mínimo
Tabla.- es de menor dimensión que el tablón, sus medidas son de 1/2” de espesor y 6” de ancho
Alfajía.- son piezas derechas y cepilladas de ½” x 3”, 2” x 3”, 1” x 2”, 11/2” x 11/2”, 11/2” x 2”
Listón.- de sección de 1” a 11/2” de ancho por 1/3” a ½” de espesor
Molduras.- se obtiene a partir de listones a los que se les da una sección
DEFECTOS DE LA MADERA
Alabeado
Abarquillamiento
Arqueamiento
Nudo o agujero de nudo
Hendidura
Retorcimiento
Grieta en cabecera
Rajadura
Canto redondeado
CONSERVACIÓN DE LAS MADERAS
Desecación natural.- Se realiza colocando la madera en una pila y dejando hueco. Se tienen que dejar en el suelo y protegerla de
la humedad y los rayos del sol. Es una forma de secado lenta, tardando en secarse las maderas blandas dos años y las duras un año.
Desecación artificial.- Se puede hacer por inmersión, vaporización, al vacío y por bomba de calor.
Secado por inmersión: Se mete el tronco en una piscina, y por el empuje del agua por uno de los lados del tronco sale la savia así
se consigue eliminar la savia la madera.
Secado por vaporización: Se meten los maderos en una nave cerrada a cierta altura del suelo por la que corre una nube de vapor
de 80 a 100 °C; y se consigue que la madera pierda un 25% de su peso en agua y para completar el proceso se hace circular una
corriente de vapor de aceite de alquitrán que la impermeabilizará.
Secado al vacío: La madera es introducida en máquinas de vacío. Baja temperatura de la madera en secado.
Limitados variación de humedad entre el exterior y la superficie.
Secado por bomba de calor: Consiste en hacer pasar el aire húmedo procedente del interior de la cámara de secado por el
evaporador, el cual enfría el aire hasta alcanzar su punto de rocío. Una vez que se alcanza este punto, se condensa una cierta
cantidad del vapor de agua contenido por el aire y se elimina en forma líquida.
TRATAMIENTO DE LA MADERA
Alquitrán: Consiste en cubrir la madera con una composición a base de alquitrán y aceite para evitar que la madera se pique.
Inyección de Sustancias antisépticas: Consiste en introducir en la madera una sustancia que impida la fermentación de la savia y
por ende evite el ataque de los insectos.
Preservadores: La madera es impregnada a presión con preservadores hidrosolubles en una cámara herméticamente cerrada.
Protectores: La aplicación consiste en pintar o por inmersión. Impermeabilizantes, Plaguicidas.
Los químicos para tratamientos de madera pueden ser clasificados en tres grandes categorías:
Sales hidrosolubles, Aceites preservantes y solventes orgánicos.
CIMBRA.-
Madrina 4”x4”x8’
Tarima 1.00x0.50m
Pie derecho polín 4”x4”x2.4m
Contraviento 4”x1”
Arrastre polín 4”x4”
Cachete 4”x2”x1”
Triplay 1.22x2.44m
Tabla de 0.20-0.30x2.4m
Polín 3 1/2” x 3 1/2” x 8’
Barrote1 3/4” x 3 1/2” x 8’
Duela7/8” x 3 1/2” x 8’
Triplay de madera de pino de 1a. de 19mm de espesor1.22 m x 2.44 m x 19mm
Triplay de madera de pino de 1a. de 16mm de espesor1.22 m x 2.44 m x 16mm
Polín (cortado a 50 cm de longitud) 3 1/2” x 3 1/2” x 0.50 m
Barrote (cortado a 1.60 cm de
Longitud) 1 3/4” x 3 1/2” x 1.60 m
Cualquier pieza de madera 1” x 1” x 1’
Cualquier pieza de madera 1” x 1” x 0.3048 m
Cualquier pieza de madera 1” x 12” x 1’
REQUISITOS ESENCIALES EN UNA CIMBRA

Fuerte y Rígida: Para garantizar el soporte adecuado del peso propio del elemento y de los efectos de las cargas ocasionados por
el tránsito del personal en obra y/o del vibrador, sin rebasar las tolerancias permitidas en dimensiones y/o deformaciones.
Precisa: Todos los elementos deben ser lo más precisos posible con las especificaciones de proyecto: en la forma, dimensiones,
niveles, acabados, alineamiento y verticalidad.
Hermética: Prevé escurrimientos o fugas excesivas del concreto antes del proceso de vaciado, vibrado o fraguado inicial, o en su
defecto, corrige de inmediato si se llegan a presentar durante el colado.
Desmontable: Para lograr el acabado especificado con el mayor número de re-usos posible.
CRUCETA DE
LISTÓN DE 2x2”
DUELA DE
CONTACTO
CRUCETA DE
LISTÓN DE 2x2”
DUELA DE
CONTACTO
PINTURAS
Producto fluido que se aplica en capas delgadas en una superficie, formando una película sólida
COMPOSICIÓN DE LA PINTURA
Se compone de dos partes; el vehículo y los pigmentos. El vehículo es la parte líquida que contiene una porción de materiales
volátiles y la otra de no volátiles, siendo estos últimos que al secarse la pintura ya aplicada forman la película. Los pigmentos son
materiales sólidos en forma muy diluida; y se encuentran dispersos en la parte líquida de la pintura.
El vehículo proporciona las características de adherencia, flexibilidad, brillo, facilidad de aplicación y resistencia a la intemperie.
Los pigmentos proporcionan las características de recubrimiento y coloración.
PROCESOS DE FABRICACIÓN
Los vehículos pueden ser diferentes tipos de aceites, barnices y resinas sintéticas. Los barnices se fabrican en ollas abiertas y las
resinas sintéticas en ollas de reacción (transformación de unos compuestos químico en otros). Una vez obtenido el vehículo se
procede a filtrar o centrifugar; quedando listo para ser utilizado.
La dispersión de los pigmentos en el vehículo se llevan a cabo por medio de molinos; una vez realizada la dispersión se procede
mezclar, en tanques mezcladores con el fin de uniformizar y ajustar las características de densidad, viscosidad, color, tiempo de
secado. Cuando la pintura se encuentra en condiciones de ser envasada, se procede al envase final en el cual se efectúa la operación
de colado.
APLICACIÓN DE LA PINTURA
La superficie debe estar limpia, libre de grasa, polvo y estar constituida por materiales firmes y resistentes; se aplica una primer
mano de pintura, la segunda mano no deberá aplicar hasta que se haya secado y endurecido por completo la primera y finalmente
se sella con sellador vinílico.
TIPOS DE PINTURA
PINTURA EPÓXICA.- es un disolvente fuerte, impermeable y tiene la propiedad de descontaminación radiactiva, se utiliza como
recubrimiento en pisos y albercas.
ANTICORROSIVOS.- podemos distinguir dos grupos:
La pintura a base de aceites o esmaltes sintéticos y las pinturas a base de resinas epóxicas.
ANTICORROSIVOS PRIMARIOS.- estas pinturas están compuestas de pigmentos de reconocidas propiedades anticorrosivas como
el minio de plomo y el cromato de zinc. Se utiliza como pintura base en metales.
ANTICORROSIVOS DE TERMINACIÓN.- están formados de esmaltes sintéticos y se aplican como terminación sobre el anticorrosivo
primario. Se utiliza como recubrimiento en metales, muros y maderas.
PINTURA PLÁSTICA.- es una pintura al agua, tiene como aglutinante resinas plásticas o acrílicas y el pigmento debe resistir a la
alcanidad, se aplica sobre superficies de hormigón, se encuentra en tonos brillantes, semimates y mates.
TINTAS.- es un líquido que contiene varios pigmentos o colorantes. Utilizado para colorear una superficie (madera).
TINTAS HECHAS A BASE DE ACEITES.- pueden usarse pigmento que son muy sólidos a la luz pero dan un aspecto opaco debido a
que no son transparentes. Se obtienen diferentes tonos en la madera sin alterar la apariencia de la veta, se recomienda para
retoques o entintado completo.
TTINTAS AL ALCOHOL.- están elaboradas a base de pigmentos especiales dispersos en alcohol, puede aplicarse fácilmente y tiene
un tiempo de secado muy rápido, ya que seca por la evaporización del solvente que lleva.
TINTAS AL AGUA.- usa colorantes en agua y tienen buen color y solidez a la luz pero el agua levanta el grano de la madera, pero el
agua levanta el grano de la madera y hay que dejarlo secar y después lijar bien para un buen acabado.
LACAS.- es una capa fina de acabado, transparente o pigmentada que consiste en un polímero lineal puro, seca por evaporación
de los disolventes.
POLÍMERO NITROCELULOSA
POLÍMERO PIROXILINA
De tiempo de secado, fina apariencia, de fácil aplicación y lijado se recomienda usar en acabados brillantes y transparentes.
CONCENTRACIONES
Lacas de 48% sólidos (alta concentración)
Lacas de 32% sólidos
Lacas de 25% sólidos.
BARNICES.- es una disolución de una o más sustancias resinosas en un disolvente que se volatiliza o deseca al aire, dando como
resultado una capa o película de color transparente y acabado lustre. De excelente dureza, durabilidad y resistencia a la abrasión.
Su facilidad de aplicación permite obtener acabados uniformes de gran brillo. Puedes encontrar barnices para uso en interior y en
exterior, en pisos, escaleras, muros, cubiertas.
BARNIZ TINTE.- permite obtener acabados transparentes en color sin necesidad de entintar previamente la madera, es
recomendado solo en interior.
BARNIZ DE POLIURETANO.- a base de poliuretano, su endurecimiento es por reacción química por la humedad del medio ambiente,
tiene una excelente resistencia al rayado, es máxima adherencia en superficies de madera con excelente dureza y flexibilidad que
le permite absorber impactos sin romperse.
USOS DE LA PINTURA
Pintura vinílica y esmaltes.- en muros interiores y exteriores, en plafones
Pintura de esmalte.- en herrería y estructuras de acero.
Tinta, barniz y laca.- en madera (puertas, ventanas, muebles, vigas, lambrines, zoclo, duela, escaleras, closet, cocinas.)
VIDRIO
Es un material, duro, frágil, transparente, amorfo que resiste a todos los agentes atmosféricos y convenientemente tratado puede
llegar a obstaculizar el paso de los rayos infrarrojos y ultravioletas. Mediante diversos tratamientos puede llegar a tener resistencia
al impacto y en capas dobles puede ser un excelente aislante acústico y térmico, que al mismo tiempo permite visibilidad completa
o transparencia según se desee.
PROCESO DE FABRICACIÓN
El vidrio se hace con una mezcla de arena, sulfato de sodio, carbonato de sodio, dolomita, caliza, feldespato, carbón arsénico y
vidrio de desperdicio. Para obtener una buena calidad de vidrio, esta mezcla debe ser perfectamente uniforme; cuidando la calidad
de los materiales que la constituyen. La mezcla se proporciona mecánicamente y es llevada a una revolvedora y posteriormente al
horno donde se funde a 1400°C. Después de fundido pasa a un refinador donde se baja la temperatura a 1100°C., y de ahí es
distribuido a las cámaras donde ya sale en láminas, al pasar a través de una ranura hecha con una piedra refractaria especialmente
manufacturada para el caso. Estas grandes láminas de vidrio pasan posteriormente a corte, donde se fraccionan a medidas
comerciales.
CLASES DE VIDRIO
VIDRIO IMPRESO
Se pesa el material de acuerdo con su fórmula y después la más liquida pasa por los roles donde se le imprime el dibujo, de ahí es
llevado a los templados y posteriormente es cortado en medidas comerciales
VIDRIO ESMERILADO
El esmerilado se realiza con un esmeril o a chorro de arena; esto consiste en esmerilar la superficie del vidrio, logrando una textura
rugosa y eliminando la transparencia
VIDRIO ESPEJO
Se usa como base un vidrio, al que se le aplica un baño de plata por una de sus caras; para aumentar su resistencia se le aplica un
baño o tratamiento de cobre electrolítico, sobre la película de plata.
VIDRIO TEMPLADO
El cristal previamente cortado y con los procesos adicionales de entalles, perforaciones y pulido de bordes, es sometido al proceso
de templado horizontal, el cual consiste en someter el cristal a un calentamiento cercano a su punto de ablandamiento entre 650°C
y 700°C y se enfría inmediatamente con inyectores de aire sobre sus dos caras de esta forma se obtiene el cristal templado con
esfuerzos de compresión en sus superficies y de tensión en el centro, obteniendo un cristal 4 o 5 veces más resistente.
VIDRIO PULIDO
Es un vidrio fino, transparente con ambas superficies devastadas y pulido en sus superficies para obtener una visión y reflexión
clara sin ninguna ondulación o torcimiento de las figuras.
VIDRIO INACTIVO
Es un vidrio laminado translucido que posee un color verdusco suave que impide el paso del 85% de los rayos solares infrarrojos,
eliminando al mismo tiempo el paso de los rayos ultravioleta, disminuye la temperatura interior y su color es casi imperceptible.
VIDRIO ALAMBRADO
Es un vidrio fundido con una malla de alambre introducida en el centro del espesor de la capa durante el proceso de laminación.
Se fabrica en dos tipos de malla, la hexagonal y la cuadrada soldadas eléctricamente en su interior. De 5mm a 7mm de espesor.
VIDRIO ANTIBALAS
Son vidrios laminados de seguridad, formado por dos o más láminas de vidrio unidas por interposición de una o más láminas de
butiral de polivinilo. La adherencia se obtiene mediante tratamiento térmico y de presión
VIDRIO EMPLOMADO
Se denomina con este nombre por estar unidos entre si mediante tiras de plomo con una sección que permite el ajuste de piezas
por ambos sentidos; como ejemplo podemos mencionar los vitrales.
VITROBLOCK (BLOQUES DE VIDRIO)
La fabricación consta de ocho moldes colocados en una mesa circular, cada uno de ellos es colocado alternativamente en la posición
de prensado, las dos unidades de las que está formada son soldadas o fundidas en caliente, lo que aumenta considerablemente su
duración, formándose en su interior un vacío parcial al enfriarse, con lo que se mejora sus cualidades de aislamiento, tanto térmico
como acústico, por último se aplica un acabado rugoso a las superficies que quedaran en contacto con el mortero para mejorar su
adherencia.
USOS
Vidrio común e inactivo.- para cubrir vanos de puertas y ventanas
Vidrio impreso.- para cubrir vanos de puertas y ventanas en áreas donde no se desee visión
Vidrio pulido, templado, esmerilado.- para fabricación de puertas, escaparates, en muebles o muros
Vidrio espejo.- en muros, o en uso decorativo
Vidrio alambrado.- para cubrir vanos que requieran de mayor seguridad
Vidrio antibalas.- para cubrir vanos donde se requiera protección por impactos de bala
Vitroblock.- en fabricación de muros o domos.
PLÁSTICOS
Son materiales orgánicos constituidos por macromoléculas producidos por transformaciones de sustancias naturales o por síntesis
directa a partir de productos extraídos del petróleo, del gas natural, del carbón o de otras materias minerales.
Los polímeros sintéticos habitualmente llamados plásticos son en realidad materiales sintéticos que pueden alcanzar el estado
plástico, cuando el material se encuentra viscoso o fluido.
TIPOS DE PLASTICO
Polivinilo de carbono o poli cloruro de vinilo (PVC): tuberías, ventanas, persianas

Policarbonato: láminas
Poli estireno: casetón, molduras, panel
Polipropileno: tuberías
Polietileno: tuberías, tinacos, láminas, para aislamiento.
Acrílico: laminas
POLIVINILO DE CARBONO (PVC): es termoplástico, un polímero obtenido de dos materias primas naturales; cloruro de sodio y
petróleo o gas natural, siendo menos dependiente de recursos renovables.
USOS DE PVC: en tubos para conducción de agua potable, instalación sanitaria, fabricación de ventanas, puertas, persianas, pisos,
láminas y en canalización eléctrica y para telecomunicación.
POLICARBONATO: es un polímero formado por moléculas de bisfenol-A, unidas por grupos de carbonato.
USOS DEL POLICARBONATO: fabricación de domos, mamparas divisorias y láminas.
POLIESTIRENO: es un polímero en forma de perlas esféricas, obtenido a partir de estireno y un agente de expansión llamado
pentano.
USOS DEL POLIESTIRENO: se usa en losas nervadas como cimbra, como panel en fabricación de muros, por sus cualidades de
aislante térmico y acústico, en cimbras para molduras de concreto.
POLIPROPILENO: es un termoplástico cristalino que se produce polimerizando propileno en presencia de un catalizador estéreo,
es un producto inerte totalmente reciclable, su incineración no tiene ningún efecto contaminante y su tecnología de producción es
la de menor impacto ambiental.
USOS DEL POLIPROPILENO: se utiliza en tuberías para instalación hidráulica y sanitaria.
POLIETILENO: es un material termoplástico de transparente a translucido, pertenece al grupo de los polímeros denominados
poliolefinas, estos provienen de hidrocarburos simples.
USOS DEL POLIETILENO: se usa como recubrimiento aislante en cables, en tinacos, en poliductos y en tuberías para conducción de
agua.
ACRÍLICO: es un plástico transparente o en color, liso o gravado, que se obtiene por polimeración de ácido acrílico o de sus
derivados.
USOS DEL ACRÍLICO: en fabricación de domos, mamparas divisorias, exhibidores.
ASFALTOS
Materiales aglomerantes de color obscuro, impermeable, adherente y cohesivo; constituidos por complejas cadenas de
hidrocarburos no volátiles y de elevado peso molecular.
TIPOS DE ASFALTOS
ASFALTOS SÓLIDOS: presenta distintos grados de dureza o penetración con el objeto de poder elegir el más adecuado, según las
condiciones climatológicas, pues se requiere usar asfalto duro en zonas cálidas y más suaves para zonas frías. Están clasificados en
refinados al vapor y oxidados, empleando los primeros para trabajos de pavimentación e impermeabilización de cimentaciones. Y
los segundos para trabajos de impermeabilización en techos y en general de elementos expuestos a la intemperie.
PINTURAS ASFÁLTICAS: están constituidas por asfaltos sólidos, diluidos o rebajados con destilados especiales del petróleo y
sustancias adicionales, con objeto de obtener un producto de fácil manejo y aplicación. Una vez aplicado endurece debido a la
evaporización del vehículo. Se emplea en la impregnación de maderas y en la protección de elementos de hierro.
ASFALTOS EMULSIONADOS ESPECIALES PARA IMPERMEABILIZACIÓN: la emulsión de asfalto consiste en una suspensión de
partículas asfálticas en agua. Se elabora con determinados tipos de asfalto y de sustancias adicionales. Se emplea para riegos de
impregnación en pavimento asfaltico y como impregnación sobre superficies que posteriormente serán impermeabilizadas con
otro producto asfaltico.
PASTA O MEZCLA CON ASFALTO EMULSIONADO Y SUSTANCIAS FIBROSAS: este producto se elabora con el fin de tener mezcla
impermeabilizante de fácil manejo y rápida aplicación en frio; se utiliza en la impermeabilización de pavimentos, muros, pisos,
techos, jardinería, protección de recubrimiento de tuberías de vapor.
FIELTROS ASFALTADOS PARA IMPERMEABILIZACION DE COMPOSICIÓN: es una hoja delgada de fieltro manufacturado con fibras
especiales que se saturan de asfalto especial en caliente, obteniéndose un fieltro asfaltado de propiedades impermeabilizantes y
presentando además flexibilidad. Los fieltros asfaltados se colocan en capas alternadas, utilizando asfalto como pegamento para
que queden perfectamente adheridas las capas entre sí y a la superficie. Terminada la colocación deberá revestirse con arena
gruesa. Se utiliza en techos de concreto o enladrillados, en cimentaciones, tanques sépticos, etc.
FIELTRO ASFALTADO Y RECUBRIMEINTO PARA ASFALTO PARA TECHADO DIRECTO: es fabricado con el mismo procedimiento de
los fieltros asfaltados para impermeabilización de composición, pero este tipo de fieltro tiene capas de fieltro puro en sus dos caras
que le sirven de protección directa contra los efectos de la intemperie, además están cubiertas estas caras con arenillas especial o
acabado mineral de color. Se usa en techos de concreto, laminados o de madera.
ASFALTO EN FRÍO.
Descripción y presentación
El aglomerado asfáltico de aplicación en frío está formado por una mezcla de agregados minerales y ligante bituminoso. Este
asfalto está especialmente formulado para el mantenimiento vial.
Las principales ventajas de este aglomerado asfáltico en frío es que no necesita mezclas y es compatible con otros tipos de
asfaltos y hormigón. El aglomerado no requiere imprimación por lo que no son necesarios grandes cortes en el tráfico.
El asfalto en frío se presenta en cubos de 25 Kg. De esta manera, si decide utilizarse en una reparación que no es extensa, evitará
tener que contratar un camión de asfalto a granel.
El aglomerado asfáltico en frío cumple con unos rigurosos controles de calidad medioambiental.
Características
Aplicación sobre la zona a pavimentar sin necesidad de imprimación ni antes ni después de su aplicación
Es compatible con otros tipos de asfaltos y hormigón
No necesita mezclas
Únicamente se interrumpe el tráfico en la zona a reparar. La circulación se restablece inmediatamente después de la
compactación, ahorrando en molestias.
Gracias a la elasticidad del aglomerado, aunque la superficie esté totalmente fraguada y tenga la resistencia necesaria para
soportar el tráfico rodado, en su interior mantiene una flexibilidad que evita que se cuartee o se resquebraje con el paso del
tiempo
El aglomerado es drenable, de forma que se evita la formación de charcos sobre la zona pavimentada, disminuyéndole riesgo
para el tráfico en presencias de lluvias.
Posee una granulometría totalmente estudiada y comprobada, lo que hace que una vez efectuada la reparación, permanezca la
rugosidad suficiente para que a pesar del polvo que se incruste, no quede liso; a fin de evitar deslizamientos peligrosos para el
tráfico.
Debido a su agilidad no hace falta contratar una tongada de asfalto. El camión de asfalto normalmente se contrata con bastante
antelación, lo que supone un tiempo y una previsión que no es necesario haciendo uso del aglomerado GB.
Al ser un producto de aplicación en frío, es mucho más limpio y menos engorroso de aplicar, evitando olores molestos así como
en la limpieza en el uso por los operarios.
Además , no se requiere más de un operario para realizar el trabajo y un vehículo para transportar las herramientas y cubos
necesarios. Esto reduce el costo.
Utilidades
El producto Gb está pensado para ser aplicado en las siguientes superficies:
Colocación o ajuste de tapas y rejillas en la calzada

Pequeños peraltes en la calzada
Calas abiertas de servicios de agua, electricidad, etc.
Bacheado y parcheo de pequeñas zanjas en la calzada
Bandas sonoras para el control del tráfico
Construcción rápida y económica de planos inclinados en los bordillos de aceras, para la adecuación urbanística a los discapacitados
físicos mediante rampas o accesos a garajes.
Tipos de Asfalto
Entre la variada gama de tipos de asfalto, podemos nombrar los siguientes:
Asfaltos Oxidados o Soplados
Estos son asfaltos que han sido sometidos a un proceso de deshidrogenación y posteriormente a un proceso de polimeración.
Este asfalto es expuesto a una eleveda temperatura pasándole una corriente de aire con el objetivo de mejorar sus características
y ser empleado en aplicaciones más especializadas.
El proceso de oxidación en los asfaltos presenta las siguientes modificaciones físicas:
Aumento del peso específico.
Aumento de la viscosidad.
Disminución de la suceptibilidad térmica.
Asfaltos Sólidos o Duros
Asfaltos con una penetración a temperatura ambiente menor que 10.
Además de ser aglutinante e impermeabilizante, se caracteriza por su flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a la acción de la
mayoría de los ácidos, sales y alcoholes.
Fluxante o Aceite Fluxante
Fracción de petróleo relativamente poco volátil empleada en ocasiones para ablandar el asfalto hasta la consistencia deseada;
frecuentemente se emplea como producto básico para la fabricación de materiales asfálticos para revestimientos de cubiertas.
Asfaltos Fillerizados
Asfaltos en cuya composición hay materias minerales finamente molidas que pasan por el tamiz # 200.
Asfaltos Líquidos
Son materiales asfálticos de consistencia blanda o fluida, por ello no se incluyen en el ensayo de penetración, cuyo límite máximo
es 300. También se los denomina asfaltos rebajados o cutbacks.
Se componen por una fase asfáltica y un fluidificante volátil, que puede ser bencina, queroseno o aceite. Los fuidificantes se
evaporan (proceso de curado), quedando el residuo asfáltico el cual envuelve y cohesiona las partículas del agregado.
Dentro de los asfaltos líquidos encontramos los siguientes productos:
Asfalto de curado rápido:
Es aquel cuyo disolvente es del tipo de la nafta o gasolina, se obtienen los asfaltos rebajados de curado rápido y se designan con
las letras RC (Rapid Curing), seguidos por un número que indica el grado de viscosidad cinemática en centiestokes.
Asfalto de curado medio:
El disolvente de este asfalto es queroseno, y se designa con las letras MC(Medium Curing), seguidos con un número que indica el
grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes.
Asfalto de curado lento:
El disolvente o fluidificante es aceite liviano, relativamente poco volátil, y se designa por las letras SC (Slow Curing), seguidos con
un número que indica el grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes.
Road oil:
Es la fracción pesada del petróleo, usualmente uno de los grados de asfalto líquido de curado lento (SC, Slow Curing).
Asfaltos Emulsificados
a.Emulsiones Asfálticas:
Son parte de los asfaltos líquidos.
Es un sistema heterogéneo de dos fases normalmente inmiscibles (no se mezclan), como son el asfalto y el agua, al que se le
incorpora una pequeña cantidad de un agente activador de superficie, tensoactivo o emulsificante de base jabonosa o solución
alcalina, que mantiene en dispersión el sistema, siendo la fase continua el agua y la discontinua los glóbulos del asfalto, en
tamaño, entre uno a diez micrones.
El asfalto es emulsificado en un molino coloidal con 40 - 50% por peso de agua que contiene entre 0.5 y 1.5% por peso de
emulsificante. Permite la aplicación del asfalto donde no es posible calentar el material.
Cuando la emulsión se pone en contacto con el agregado se produce un desequilibrio que la rompe, llevando a las partículas del
asfalto a unirse a las superficie del agregado.
El agua fluye o se evapora, separándose de las particulas pétreas recubiertas por el asfalto. Existen emulsificantes que permiten
que esta rotura sea instantánea y otros que retardan éste fenómeno.
De acuerdo con la velocidad de rotura, las emulsiones asfálticas pueden ser: (ver Emulsiones Bituminosas)
De rompimiento rápido: RS (Rapid Setting).
Forman una capa relativamente dura y principalmente se usan para aplicaciones en spray sobre agregados y arenas de sello, así
como penetración sobre piedra quebrada; que por ser de alta viscosidad sirve de impermeabilizante.
De rompimiento medio. MS (Medium Setting).
De rompimiento lento. SS (Slow Seting).
Sirven especialmente para una máxima estabilidad de mezclado. Se las emplea para dar un buen acabado con agregados
compactos y asegurar una buena mezcla estabilizada.
El tipo de emulsión a utilizar depende de varios factores, tales como las condiciones climáticas durante la construcción, tipos de
agregados , etc.
Las emulsiones asfálticas deben tener una buena adherencia.
Esta cualidad la confiere el emulsificante, que puede darle polaridad negativa o positiva, tomando el nombre de aniónicas, las
primeras, afines a los áridos de cargas positivas y catiónica, las segundas, afines a áridos de cargas negativas; como son las de
origen cuarzoso o silíceo.
En Costa Rica se producen las siguientes: catiónica rápida y lenta, aniónica rápida y lenta.
b. Emulsión Asfáltica Inversa

Emulsión asfáltica en la que la fase continua es asfalto de tipo líquido, y la fase discontinua está constituida por diminutos
glóbulos de agua en porción relativamente pequeña.
Este tipo de emulsión puede ser también aniónica o catiónica.
Definición
cat: asfalt m; eng: asphalt
m Material constituido por betunes naturales o obtenidos como residuo de la destilación del petróleo, de consistencia sólida,
quebradiza, insoluble en agua que se utiliza como pavimento de caminos y como revestimiento impermeable de tejados y
cubiertas.
Descripción Ampliada
El Asfalto es un producto natural o compuesto que proviene de la destilación seca de productos orgánicos vegetales. Es una
mezcla de Betún con productos materiales inertes tales como Sílice, Arena, Arcilla, etc.
El Asfalto se utiliza principalmente en la pavimentación de viales.
Láminas asfálticas: Formadas por dos capas de Betún asfáltico entre las que se dispone un filtro ( Plástico, Fibra de Vidrio, etc )
Hormigón asfáltico: Mezcla de Áridos y Betún asfáltico.

Materiales pétreos naturales para construcción

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UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO

UNIDAD I MATERIALES PÉTREOS NATURALES.

DEFINICIÓN DE MATERIALES PÉTREOS

CUALIDADES DE LOS MATERIALES PÉTREOS.

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PÉTREOS POR SU ORIGEN.

DEFINICIÓN DE LA CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PÉTREOS

CLASIFICACIÓN DE ROCAS ÍGNEAS, METAMÓRFICAS Y SEDIMENTARIAS.

MATERIALES PÉTREOS NATURALES EMPLEADOS EN LA CONSTRUCCIÓN.

DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN :

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN :

DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN :

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN :

DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN :

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL:

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN :

DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN :

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN :

PIEDRA LAJA O PIZARRA.

DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN :

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA En

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN :

PIEDRA BOLA DE RÍO.

DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN :

LAS VENTAJAS QUE OFRECE SON:

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN :

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA El

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN :

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA En

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN :

DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN

DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA.

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN .

DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA.

PROCESO DE OBTENCIÓN Y/O FABRICACIÓN.

RESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA.

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN

bloques de 5x10x19cm. Se utilizan en la fabricación de bóvedas.

PROCESO DE OBTENCIÓN Y/O FABRICACIÓN

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN

PROCESO DE OBTENCIÓN Y/O FABRICACIÓN

Se utiliza en el recubrimiento de pisos y muros.

PRESENTACIONES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN

TEJA DE BARRO ROJO RECOCIDO

PRESENTACIONES DEL MATERIAL: DIMENSIONES Y/O GRANULOMETRÍA

USOS EN LA CONSTRUCCIÓN DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN

UNIDAD III AGLOMERANTES

DEFINICIÓN Y/O COMPOSICIÓN

PROCESO DE OBTENCIÓN Y/O FABRICACIÓN

PRESENTACIÓNES DEL MATERIAL.

PROCESO DE OBTENCIÓN Y/O FABRICACIÓN