UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN.

FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA
SUSTENTACIÓN PROBLEMAS DE INVESTIGACIÓN
SEGUNDA UNIDAD
ASIGNATURA: SIDERURGIA I SUSTENTACIÓN SEMANA N° 15 DEL 10 – 14 /12 / 2018

GRUPO N° 02
1. Razonar cuales serían las diferencias en la utilización de un mismo agente reductor: el carbón (coque)
en un proceso de reducción directa para obtener una esponja de hierro o en un alto horno para producir
arrabio.
En siderurgia, la reducción directa es el proceso mediante el cual se obtiene HIERRO ESPONJA a partir de
mineral de hierro. Para lograr la reducción del mineral se hace uso de gases reductores, compuestos en su
mayor parte por H2 y CO, obtenidos de la reformación catalítica del CH4
Para la fabricaion de hierro esponja se le extre el oxigeno al mineral de hierro por la accion del carbon (coque)
en los hornos rotatorios tipo “kiln” a una temperatura de 1050 ° C.

Para producir arrabio en un alto horno. El horno reductor también conocido como reactor consta de 3 zonas.
Zona de reducción, zona de transición y zona de enfriamiento (esto es de arriba hacia abajo)
La zona de Reducción es donde ocurre el contacto del gas bustle (gas rico en CO y H2) el cual es el agente
reductor con los pellets o carga. El gas es ascendente y las pellets van descendiendo. Lo que ingresa se asume
que es 100% Hematita a medida que va descendiendo se van transformando a magnetita - Wustita y Fe°. Las
temperaturas de la zona de reducción mientras más elevadas son mejores porque favorece la cinética de reacción
pero a la vez son desfavorables porque el mineral se comienza a aglomerar dentro del reactor obstruyendo el
flujo del gas bustle y situándose en las paredes de horno disminuyendo así su volumen y por ende la productividad
del mismo. Se trabaja entre un rango aproximado de 960 ºC - 1100 ºC. El gas a medida que va ascendiendo y
entrando en contacto con la carga se va empobreciendo y formándose CO2 y H2O al salir del reactor se llama
gas tope.
La carga a medida que desciende va perdiendo oxigeno obteniéndose mayor contenido de Fe°. Al entrar al la
zona de transición (zona en la cual se igualan presiones) se le inyecta gas natural para hacer lo que se conoce
como reformación in-situ para aumentar el contenido de metálico.
Al ir descendiendo entra a la zona de enfriamiento donde se ingresa gas natural a 40ºc para enfriar los pellets
ya convertidas en HRD (HIERRO ESPONJA O HIERRO DE REDUCCION DIRECTA con un porcentaje de
metalización mayor a 90% si el modulo está en buenas condiciones) ese gas natural sale aproximadamente a
350-400ºc el cual es lavado y enfriado para volverse a recircular en esta zona.

2. ¿Qué nos puede indicar un repentino aumento de la temperatura en los gases del tragante?
3. Indicar la temperatura de líquidus, el campo de cristalización primario y el posible triángulo de
compatibilidad de una escoria seudoternaria de horno eléctrico de la siguiente composición: FeO = 40%;
CaO = 35%; SiO2 = 25%.

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4. Calcular la actividad de Raoult y de Henry del aluminio en el hierro líquido a 1900 K para una
concentración de aluminio en el hierro de 0,10 %.
Datos:  (Al) = 0,043 a 1900 K (Coeficiente de actividad a dilución infinita del aluminio).
5. Se establece el equilibrio entre un acero con el 0,60% C a 925º C y una mezcla gaseosa que contiene el
0,64% CH4 y el 99,36% H2. Calcular la actividad del carbono en el gas.

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SUSTENTACIÓN PROBLEMAS DE INVESTIGACIÓN: SEGUNDA UNIDAD

ASIGNATURA: FRACTURA Y MECÁNICA DE FRACTURA SUSTENTACIÓN SEMANA
N° 15 DEL 10 – 14 /12 / 2018
GRUPO N° 02

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Solucion:
Si:
1ciclo 2 minutos
Xciclos 120000 minutos (2000 horas)
𝑋 = 6 𝑥 104 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

Luego de haber calculado el numero de ciclos para 2000 horas, se calcula el limite de resistencia a la fatiga del
acero en la intersección con la curva de 𝜎 − 𝑁 que nos da aproximadamente 90 Mpa.
Luego se calcula el valor de la fuerza de tensión:
𝐹
L.F=
𝐴
6
𝑁 𝐹
90 𝑥 10 2 =
𝑚 𝜋 𝑥 0,00252

F = 176,71 kN

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