INTRODUCCIÓN

Las excavaciones
subterráneas son un
mundo sorprendente. Es
asombrosa la capacidad
del ser humano de
desarrollar técnicas cada
vez más avanzadas para
crear espacios
subterráneos con
distintos cometidos. Desde
los primeros registros de
excavaciones mediante la
técnica del fuego hace
40.000 años atrás, hasta la
actual utilización de tuneladoras completamente mecanizadas, las
técnicas constructivas de obras subterráneas, engloban ciencia,
ingeniería y arte.

Los usos dados a espacios subterráneos son cada vez más

diversos: túneles para autopistas, de transporte de agua, para
exploración y explotación minera, cavernas para centrales
hidroeléctricas, de almacenaje de gas, botaderos definitivos de
elementos radioactivos y complejos deportivos - recreativos.
 OBJETIVOS

 Conocer los aspectos generales que gobiernan las decisiones

relativas a la preparación de una mina.

 Conocer los criterios a tener en cuenta a la hora de establecer

un plan general de desarrollo y preparación de la mina.

 Conocer los criterios de configuración general de accesos de

una mina.

 Conocer los criterios para la definición de puntos de carga.

 Conocer los criterios para cada uno de los elementos de

infraestructura de una mina.

 Conocer y familiarizarse con la terminología utilizad en

minería interior.

 Conocer la aportación de la mecánica de rocas dentro del

conjunto de disciplinas necesaria para el desarrollo de un
proyecto de explotación de una mina.
 RESUMEN
1. Perforación de barrenos con martillo neumático o, más
comúnmente, con jumbo de perforación, seguido de la
carga de los mismos.
2. Voladura, siguiendo alguno de los principales tipos de
cuele. Consiste en conexionar y disparar la pega.
3. Ventilación: Una vez disparada la pega se evacuan los
gases y el polvo generado durante la operación de la
voladura.
4. Saneo del frente de trabajo: Generalmente, antes de
proceder a cargar el mineral o el estéril, es preciso sanear
la zona del frente de trabajo para evitar pequeños
desprendimientos de la corona y del frente. Esta operación
es frecuente realizarla desde la pila de material generado.
Otras veces, se sanea después de la carga y el transporte
y previamente a la colocación del sostenimiento.
5. Carga y transporte de la roca o mineral volado a su
destino, que se desarrollan en los siguientes capítulos.
Antes de cargar, es frecuente regar para minimizar el polvo
durante estas operaciones.
6. Sostenimiento. Posteriormente se coloca el sostenimiento
necesario para garantizar la seguridad de las personas y
máquinas que van a trabajar en el frente de trabajo.
7. Replanteo topográfico de la dirección de avance, que cierra
el ciclo básico.
A) Factores determinantes en la eleccion del metodo de
explotacion:

 Geometria del yacimiento

 Forma (masiva, tabular, filoniana,etc)
 Potencia y buzamiento
 Tamaño
 Regularidad
 Aspectos geotecnicos
 Resistencia (mena, techo y muro)
 Fracturacion (intensidad y tipo de fracturacion)
 Campo tensional in-situ (profundidad)
 Comportamiento tenso-defromacional
 Seguridad y medio ambiente
 Aspectos de seguridad
 Impacto ambiental (paisale, subsidencia, agua)
 Impacto social

 Tipos de métodos de explotación subterraneo

 Auto portante
 Cámaras y pilares
 Cámaras almacén
 Cámaras por subniveles

 Con sostenimiento artificial

 Corte y relleno
 Por hundimiento
 Hundimiento por bloques (block caving)
 Hundimiento por subniveles (sublevel caving)
 Tajo largo (long Wall)
 Tajo corto (short Wall)
B) Sistemas de explotación

 Sostenimiento y fortificación
 Cuadros (madera o acero)
 Bulones y pernos
 Rellenos
 Posteo
 Entibaciones mecanizadas

 Arranque
 Por gravedad
 Perforación y voladura
 Arranque mecánico

 Carga y desescombrado del frente

 Sistemas descontinuos (cargadoras)
 Sistemas continuos (transportadores continuos)

 Transporte en interior
 Sistemas discontinuos
 Sistemas discontinuos (transportadores de
banda, panzer)

 Extracción
 Pozos de extracción
 Planos inclinados para transporte por banda
 Rampas para camión
 Sistemas hidráulicos

 Servicios
 Ventilación
 Desagüe, etc
Normalmente el relevo comienza con las tareas indicadas en el
apartado 4 del ciclo; es decir, se empieza saneando la zona.
Posteriormente se riega y retira el material producido en la voladura
al final del turno anterior y se continúa con el resto de las
operaciones del ciclo. El relevo finaliza cargando el explosivo y
disparando la pega, con el fin de disparar sin interrumpir las labores
y de aprovechar el cambio de relevo para la ventilación. Toda la
producción y el estéril generado se transportan fuera de la mina
mediante la extracción, que además debe garantizar la entrada en
la explotación del personal, el material y los equipos necesarios
para dar la producción en condiciones de trabajo seguras.
 MARCO TEÓRICO
La técnica de perforación y voladura, consiste en el taladro de perforaciones en la roca, la
colocación de explosivos y su detonación para fragmentar la sección a excavar.

El método alternativo de excavación es el uso de tuneladoras Tunnel Boring

Machine (TBM). Extendido en obra civil, poco a poco está ganando mayor presencia en
minería, aunque su empleo está determinado por la homogeneidad del terreno, la longitud
del túnel y su viabilidad financiera.

Después de la voladura, la aplicación de hormigón proyectado o shotcrete puede en

muchos casos sustituir el más costoso y laborioso sistema de sostenimiento final con
mallazo.

Inicialmente utilizado como sostenimiento temporal, el shotcrete ahora se utiliza a menudo

como sostenimiento final dependiendo de las condiciones del terreno a estabilizar. El uso
de shotcrete reforzado con fibras ha sumado incluso más adeptos a este sistema, ya que
le confieren mayor ductilidad y tenacidad.

A continuación veremos cómo funciona el proceso de perforación y voladura paso a paso:

1. Perforación de la roca
Este primer paso se lleva a cabo con perforadoras o jumbos, creando los agujeros donde
se cargarán los explosivos posteriormente.

El terreno y la calidad del estrato a explotar determinan el número de taladros a realizar y

la longitud del pase a volar.

2. Carga de explosivos
Los barrenos o taladros son cargados de explosivo tanto encartuchado como a granel,
aunque este último es más eficiente, ya que permite un mayor aprovechamiento de la
energía del explosivo.

Los compuestos más utilizados son dinamitas, hidrogeles, emulsiones sensibles y ANFO
(Ammonium Nitrate Fuel Oil).

La carga de explosivos en forma de emulsión se hace mediante bombeo por manguera,

introduciéndolo hasta el fondo del barreno.

Los equipos utilizados para ello están automatizados para mayor seguridad tanto en carga
horizontal como vertical, y aseguran la correcta introducción del material hasta la
profundidad requerida en base a una célula que reconoce el llenado completo del barreno.

3. Voladura
La voladura normalmente se organiza de una manera secuencial para obtener los mejores
resultados de fragmentación del macizo rocoso y un nivel de vibraciones que no dañe la
integridad de las estructuras colindantes.
4. Ventilación
Todas las detonaciones crean gases tóxicos, por lo cual la ventilación adecuada es vital.

La ventilación se puede llevar a cabo mediante la inyección de aire a presión.

5. Desescombro & Saneo

Consiste en tres fases: carga del escombro, retirada de material del frente y transporte
definitivo al vertedero. Para estas labores, se utilizan palas cargadoras y dumpers
diseñados para obras subterráneas, así como máquinas de scaling o saneo para
desprender la roca suelta del estrato.

6. Sostenimiento: Shotcrete &

Empernados
Dependiendo de las características del terreno, el sostenimiento puede ser ligero
o pesado, y combina el shocrete con el uso de pernos y mallazo.

Un sostenimiento ligero puede incluir capas de shotcrete de menor espesor (entre 5-10
cm) y el uso de pernos con menor frecuencia, mientras que un sostenimiento pesado para
terreno de mala calidad puede incluir capas de shotcrete de mayor espesor (entre 30-40
cm), uso de mayor número de pernos y uso de cerchas metálicas.

El hormigón proyectado por vía húmeda es el estándar actual de trabajo, dada su

aplicación más fácil y homogénea, el ahorro de tiempo y de mano de obra, y las mejores
condiciones de trabajo que crea.

Se aplica con equipos robotizados de shotcrete diseñados específicamente para trabajar

en obra subterránea, y que se integran perfectamente con plantas de hormigón para uso
bajo tierra y camiones mixers.

El uso de pernos y mallazo es normalmente dictado por el comportamiento geomecánico

del terreno. A menudo, se combina con shotcrete para proporcionar mayor protección
contra la corrosión.