INTRODUCCION

El transporte de mineral procedente de la mina, de una pila o de una tolva de

almacenamiento es una operación unitaria auxiliar decisiva en una Planta
Concentradora, porque ello nos permite efectuar una operación continua, durante un
tiempo determinado.
Los métodos de transporte se seleccionan teniendo en cuenta una serie de factores,
tales como: Tamaño y naturaleza del mineral sólido, Distancia del transporte, Capacidad
de transporte, Cambio de elevación del transporte. La clasificación de los equipos para
el transporte del mineral seco a granel es un tanto arbitraria, sin embargo se les puede
clasificar en: Transportadores mecánicos, Transportadores neumáticos.
La planta concentradora en su obtención del metal valioso que tenga el valor económico
rentable y así generar ingresos que cubran los costos y generen utilidades en el tiempo
depende principalmente de la producción proveniente del centro de extracción de
materiales por esta razón está en relación directa con el medio de transporte que
empleen ciertas operaciones de explotación.
 TRANSPORTE DE MINERALES
1.1 Introducción
El transporte de mineral procedente de la mina, de una pila o de una tolva de
almacenamiento es una operación unitaria auxiliar decisiva en una Planta
Concentradora, porque ello nos permite efectuar una operación continua, durante un
tiempo determinado.
Los métodos de transporte se seleccionan teniendo en cuenta una serie de factores,
tales como: Tamaño y naturaleza del mineral sólido, Distancia del transporte, Capacidad
de transporte, Cambio de elevación del transporte. La clasificación de los equipos para
el transporte del mineral seco a granel es un tanto arbitraria, sin embargo se les puede
clasificar en: Transportadores mecánicos, Transportadores neumáticos.
La planta concentradora en su obtención del metal valioso que tenga el valor económico
rentable y así generar ingresos que cubran los costos y generen utilidades en el tiempo
depende principalmente de la producción proveniente del centro de extracción de
materiales por esta razón está en relación directa con el medio de transporte que
empleen ciertas operaciones de explotación.
1.2 Medios de Transporte de Minerales
Corresponde al acarreo o traslado de mineral mediante medios mecánicos de distinta
complejidad, desde las labores de explotación hasta las plantas de tratamiento.
La sistemática del transporte de los minerales se efectúa por dos medios:
 Transporte de mineral por medio continuo
 Transporte por cintas o fajas
 Transporte por tuberías o mineral ductos

 Transporte del mineral por medios discontinuos

 Transporte sobre neumáticos
 Transporte sobre rieles o carriles

1.2.1 Transporte de mineral por medio continuo

1.2.1.1 Cintas trasportadoras

El hecho de que la mayoría haya sido utilizada desde la antigüedad previa a la
cinta transportadora de una cierta originalidad del transporte continúo.
Tipos de unidades:
Las cintas constituyen un método continuo y económico de transporte de
grandes volúmenes de material.
Las principales ventajas de este sistema frente a los volquetes son las
siguientes.
 El coste de operación y mantenimiento es menor que para los volquetes,
requiere mano de obra menos especializada de una plantilla más reducida.
  El transporte con volquetes es más sensible a la inflación que el sistema
de cintas, estimándose un incremento del coste anual, el orden del 2%
paras Cintas y del 7% para los volquetes.
 Las cintas tienen una mayor eficiencia energética, del orden del 75% frente
al45% de los volquetes. Esta diferencia se acentúa aún más al aumentar
el desnivel en el perfil de transporte.
 La energía consumida en las cintas el eléctrica en lugar de gas-oil.
 La capacidad de transporte es independiente de la distancia.
 Se reduce las longitudes de transporte, ya que frente a una inclinación
media remontable del 33% paras las cintas, los volquetes presentan el 8%.
 El coste de construcción y mantenimiento de las pistas disminuyen por su
menor anchura, la longitud e intensidad de circulación.
 El proceso de extracción se transforma intermitente continua en la
explotación.
 Las condiciones ambientales son mejores por la menor emisión de ruidos
y polvos.
El sistema es válido desde pequeñas capacidades de (300 tn/h) hasta grandes
niveles de producción (23000tn/h).En lo relativo a los tipos de unidades, las
cintas se puede clasificar según la movilidad son los siguientes:
a) Cintas fijas o estacionarias.
Este grupo es más popular dentro de las explotaciones e incluso en las
plantas de tratamiento.
b) Cintas ripables o semimovil.
Son aquellas que permitan desplazamiento frecuente mediante equipos
auxiliares de forma que de cada posición se explota un bloque o módulo
de estéril o mineral.
c) Cintas móviles.
Estas cintas disponen de una estructura metálica semirrígida de módulos
con distancias longitudes. Los equipos tienen la ventaja de eliminar los
tiempos muertos de los rápidos y constituyen un sistema idóneo.
Las cintas permiten, dentro de ciertos límites, curvas en el plano vertical,
cóncavas y convexas. Así mismo, aunque por el momento se encuentra en
fase de desarrollo es posible que su trazado incluya curvas en el plano
horizontal.
1.2.1.2 Tuberías o mineral ducto
Se trata de una tubería reforzada que corre bajo el suelo y que es monitoreada
en toda su trayectoria. El mineroducto ha sido diseñado con el uso de la
tecnología más avanzada que incluye una red de fibra óptica. En su
construcción se utilizó por primera vez en el Perú el Mechanized Ultrasonic
Testing (ensayo mecanizado ultrasónico), método de comprobación de la
calidad de los empalmes y las tuberías.
 Los Mineroducto constan de una estación de bombas de alta presión y
estaciones de válvulas con estranguladores de agua y pulpa, para reducir la
excesiva presión para el transporte de material concentrado que contiene un
elemento valioso.
Características generales 567OIP
 Peso específico y dureza de los solidos
Las hidromesclas conocidas son preparadas con materiales granulares
cuyos pesos específicos varían desde ligeros a pesados: gilsonita, arenas
silíceas, calizas fosfatos concentrados de cobre y minerales de hierro, la
dureza de los sólidos s una propiedad que afecta el transmisor hidráulico,
al desgaste de las bombas de las tuberías, que son elegidas para vidas
útiles entre 5 a 20 años.
 Granulometría
El tamaño de las partículas depende del proceso de tratamiento que se
necesite en el aprovechamiento del mineral ejemplo: Los gránulos
formados en la molienda de la caliza para la fabricación de cemento.
 Longitud del mineroducto
 Diámetro del ducto
 Tiempo de vida, etc.

1.2.2 Transporte de mineral por medio Discontinuos

1.2.2.1 Transporte sobre neumáticos

a) SCOOPTRAM
Son equipos de bajo perfil, utilizados para el carguío, acarreo y descargue del
mineral derivado desde los frentes de rampa o tajeos a los echaderos. También
se puede utilizar para el carguío directo a los volquetes mineros.
Operación
La mayoría de las empresas tienen reglas que regulan el uso de vehículos,
estos reflejan los reglamentos y condiciones especiales del lugar.
La siguiente lista es una serie de recomendaciones de seguridad para una
buena operación de los scooptram:

 Cumplir el orden con todas las reglas de la Cía. Minera referente al uso
del vehículo
 Efectuar las revisiones correspondientes antes de poner en
funcionamiento al vehículo.
 Utilizar siempre el equipo, como mascaras para polvo, tapones de oído,
etc.
 Cuando se estaciona al vehículo, girar las ruedas hacia la pared y cuando
sea posible colocar cuñas en las ruedas.
 Estacionar el vehículo en terreno horizontal mientras sea posible.
  Vigilar los instrumentos y obedecer las alarmas.
 Desconectar el panel de control antes de dejar operar la maquina o antes
repararla.

Capacidad y distancia de recorrido

La distancia de transporte económico es determinada generalmente
multiplicando 40metros por metro cubico de carga útil de la máquina.
Ventajas y desventajas
Ventajas
 El costo del ciclo de perforación por disparo se reduce en un 25% a 35%.
 La pequeña sección de paso presenta seguridad, conservando las cajas
delas vetas, disminuyendo el desprendimiento de rocas y la dilución.
 Obtención de rendimientos superiores a los de una cuchara de arrastre o
de una pala de la capacidad accionada por energía neumática.
 Facilidad de transporte del equipo por su poco peso.
 Facilidad de ascender de gradientes más de 25% con carga.
 Proporciona una estabilidad buena, debida a la doble articulación.
 Se desplaza sin dificultad en planos horizontales y con curvas bruscas
por suradio de curvatura de 1.42 metros
 Es fácilmente operable por la simplicidad de sus mandos.
Desventajas
 Está limitada a su capacidad y dimensiones de diseño.
 La máquina es cautiva.
 La capacidad de la cuchara no es proporcional al peso operacional de la
máquina.
 La disposición del asiento trasero frontal presenta el inconveniente al
realizar el desplazamiento en retroceso, el operador se ve obligado a
realizar movimientos bruscos para el avance normal, lo que incide
negativamente en el rendimiento del operador.

b) Volquetes mineros
Los volquetes de bajo perfil son usados en gran escala para distancia de acarreo
mayores de 300 metros y 400 metros donde los SCOOPTRAM no es una
solución económica. Pueden circular por rampas ascendentes de alrededor de
20% sin ninguna dificultad.
Los volquetes mineros son vehículos accionados por motor diésel.
Tipos de volquetes mineros

 TELETRAM
 DUMPER
 GHH
 fig.1 volquete Teletram

fig.2 volquete Dumper

fig. 3 volquetes ggh

1.2.2.2 Equipos de transporte subterráneo sobre rieles camino de rodadura

Está constituido por los siguientes elementos: la plataforma, el valasto, las
traviesas, el carril y accesorios.

 La plataforma: En cada punto de la vía la plataforma viene definida por el

perfil transversal y constituye el primer elemento resistente del camino.

 El balasto: Capa de roca fragmentada tiene por finalidad de repartir la

carga que las traviesas transmiten sobre el terreno. El balasto se interpone
entre la traviesa y la plataforma.
 Las traviesas: Son elementos que soportan a los carriles y anulan a los
esfuerzos verticales, transversales y longitudinales sin sufrir deterioros.
  El carril: La forma actual de los carriles se debe más que todo a la
experiencia que ha cálculos precisos.
Se caracteriza por una relación favorable del momento de resistencia a la
flexión de la sección y de la superficie. La misión de los carriles es soportar
las fuerzas que actúan verticalmente y transmitirlas a las traviesas, luego
al balasto y finalmente a la base natural o plataforma.

1.3 Accesorios:
Como accesorios de carril se tiene a las eclisas, pernos y escartias o tira fondos.
a) Vagones mineros
Son elementos de transporte, constituyen el complemento delas locomotoras
para transportar el mineral o desmonte derribado en los tajeos o labores de
desarrollo.
Características
Capacidad: Se dividen en tres categorías; pequeñas, hasta 1.3m3;
medianas entre 1.3 a 2.7m3 y grandes mayores de 2.7m3.
Tara: El peso de las vagonetas sin carga. La disminución del peso propio de
las vagonetas aumenta la capacidad de transporte, el cual conduce a la
economía de la energía. Esto se realiza aceros con aleaciones ligeras.
Coeficiente de tara: Es el cociente del peso de la vagoneta a su carga útil.
Nº de ejes: Las vagonetas mineras son todas de dos ejes. La selección
transversal depende de las dimensiones de las labores subterráneas

Tipos de vagonetas
Es el apoyo que permite descargar el mineral de la caja de la vagoneta, que
puede ser mecánico o manual.
I. Vagoneta tipo grambi
Son de volteo lateral realizando por rampa y pistón matico; se emplea
para el transporte de grandes tonelajes. Hay de varias capacidades: 60,
70, 100,120 Kg. Para anchos de trocha de24 36 pulgadas.

foto.1 vagoneta grambi

 II. Vagoneta tipo U
Son de volteo lateral (la volta se mueve para embolsados) es ideal para
el transporte manual y ha locomotoras seguros de volteo de píe o
manual, tiene un seguro automático que impide el volteo casual hacia
el operador.

Foto. 2 vagoneta u

III. Vagoneta tipo V

Son de volteo lateral diseñados para el acarreo rápido en trabajos
pesados, usándose para el transporte manual y con locomotoras.

Foto.3 vagoneta v
Existen otros tipos de vagonetas, como vagoneta tipo cable, cuchara, Z, fondo
móvil, descarga por el fondo.
b) Locomotoras
Son máquinas de tracción por adherencia que sirven para movilizar a las
vagonetas durante la operación del transporte. Según la energía utilizada, las
locomotoras subterráneas se dividen en locomotoras de aire comprimido,
eléctricas y diésel.
I. Locomotora a aire comprimido
Se compone de uno o varios depósitos de aire comprimido, que contiene
cierto volumen a alta presión. El motor de estas locomotoras trabaja similar
a las de vapor la presión de trabajo varia de12 a 30 atmosferas. En galerías
principales desarrollan una tracción normal de 750 Kg. Con una potencia de
40 CV, la velocidad asciende a 3 m/seg.
 Ventajas
 La seguridad es excelente.
 No causan problemas por corrientes eléctricas ni gases tóxicos.
Desventajas
 Tiene que tener una instalación previa del compresor en superficie y
enviar al interior mina por una red especial de tuberías a cierto
número de estaciones de carga de recipientes de la locomotora.
 Tiene un rendimiento deficiente.

II. Locomotora a trolley

Son locomotoras eléctricas de contacto que se emplea en ferrocarriles de
vía ancha como en los de interior.
Ventajas
 Son compactas y simples de operar.
 Se utiliza en transportes de grandes tonelajes y en distancias largas
y niveles principales.
 El costo de energía consumida es menores comparadas con otros
tipos de locomotoras.
Desventajas
 Se usa solo en labores donde existe línea a TROLLEY.
 Su instalación inicial es cara.
 El sistema es peligroso por los riesgos de electrocución.
 No es posible usar en minas de carbón.

III. Locomotora diésel

Son locomotoras que son accionadas por motores de combustión interna.
Se emplea para el transporte de grandes tonelajes de mineral y por niveles
principales de las minas. Estas locomotoras pueden construirse para
cualquier fuerza de tracción con reserva suficiente. Desarrolla velocidades
de 15 a 50 Km/hora y se llega a desarrollar potencias de 30 a 600HP con
pesos hasta 25 TC.
Ventajas
 Posee un gran radio de acción.
 Es fácil de operar.
 No requiere de una instalación previa para la operación a parte de la
línea de cauville.
Desventajas
 No es posible la utilización en lugares donde la ventilación en
deficiente.
 Se tiene el peligro de incendio, toxicidad de los gases de escape e
inflamación de gases grisú si se usara en minas de carbón.
 c) Izaje
El Winche de izaje, es una maquinaria utilizada para levantar, bajar, empujar o
tirar la carga; el Winche de izaje, es utilizado también para bajar e izar personal
del interior de la mina, siempre que cumpla con exigencias mínimas de
seguridad.
En otras palabras el sistema de izaje a través de los Piques de una mina, tiene
semejanza a los ascensores de los edificios; en las minas importantes del Perú,
se utiliza el Winche como maquinaria principal de transporte vertical (para el
arrastre de mineral, se utilizan los winches de rastrillaje).
Este sistema permite el izaje de cargas de más de 1000 ton a alturas superiores
a los100m y se aplica a toda clase de procesos constructivos donde se requieran
desplazamiento sencillo y gran precisión tales como:
 Partes pre fabricadas de puentes
 Losas de edificio
 Tanques de agua
 Instalaciones de refinerías petrolíferas
 Techumbres de naves industriales
 Domos para estadios y deportivos
 Plataformas para torres de comunicaciones
 Maquinaria y equipo pesados
 Arcos girados de puentes
 Chimeneas
 Desplazamientos no verticales

Componentes de un Winche de Izaje:

Dependiendo de las dimensiones y necesidades, un Winche de izaje tiene
los siguientes componentes:
 Tambora (una o dos).
 Motor
 Sistema de seguridad: Lilly control, frenos, etc.
 Palancas de control.
 Cables.
 Jaula, baldes o skips.
 Poleas.
 Estructura de desplazamiento o castillo.

1.4 Transporte de mineral por medio de fajas transportadoras

Una cinta transportadora, es un sistema de transporte continuo formado básicamente
por una banda continua que se mueve entre dos tambores. La banda es arrastrada por
fricción por uno de los tambores, que a su vez es accionado por un motor. El otro tambor
suele girar libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la
banda. La banda es soportada por rodillos entre los dos tambores o por una cuna
continua de chapa o de algún material de baja fricción.
Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar materiales
granulados, agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón, minerales, etcétera,
aunque también se pueden usar para transportar personas. A menudo para cargar o
descargar buques cargueros o camiones. Existe una amplia variedad de cintas
transportadoras, que difieren en su modo de funcionamiento, medio y dirección de
transporte.
Las cintas transportadoras, son muy utilizadas en las cadenas de distribución y montaje.
También son utilizadas en el transporte de personas, incluso en instalaciones deportivas
como estaciones de esquí, campos de golf, canales de aguas bravas.Si nos paramos a
reflexionar un instante, nos daremos cuenta de que las cintas transportadoras se
encuentran en casi todos sectores de nuestra sociedad.
TUSA, tiene una amplia gama de cintas transportadoras que aplica a todos estos
sectores mencionados.
a) Cinta transportadora
Es el equipo de transporte de mineral seco a granel más utilizado en una planta
concentradora, el cual se compone de una faja o correa sin fin que se mueve sobre
dos poleas y una serie de rodillos o polines portadores o de carga y de retorno.
Ventajas de las cintas transportadoras
 Permiten el transporte de materiales a gran distancia.
 Se adaptan al terreno.
 Tienen una gran capacidad de transporte.
 Permiten transportar una variedad grande de materiales.
 Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado.
 Se puede desplazar.
 No altera el producto transportado.
Partes de la faja
a. Las fajas: La cual forma la superficie de movimiento y soporte, sobre las
cuales son transportados los minerales
b. Los polines: Son los soportes sobre los que viajan y retornan la faja.
c. Las poleas: Soportan y mueven las fajas, además de controlar la tensión de
estas.
d. Los mecanismos de accionamiento: Imparten fuerza necesaria a una o
más poleas, para mover la faja y su carga.
e. La estructura: Soporta y mantiene el alineamiento de los polines, poleas y
soporta los mecanismos de accionamiento.

Fig.4 partes de una faja

b) Componentes de la faja transportadora
Sirven para transportar el mineral a diferentes partes de la sección en forma
cómoda, limpia, económica y rápida.
Las fajas son reforzadas y revestidas con caucho, para aguantar tensiones y
resistir al fuerte desgaste superficial debido al rozamiento con los diferentes
polines y por el mismo paso de los minerales:
Por lo que, en nuestra planta se cuentan con fajas de 15" ancho x 3/8" de espesor,
las que se hallan formadas por 3 capas de lona acosada entre sí por jebe para
formar un solo cuerpo.

Fig.5 faja transportadora

Las fajas propiamente dichas y sus respectivas grampas.

Las poleas, que tienen la misión de sostener a la faja en sus extremos, tenemos
2 tipos:
a. Polea motriz o de cabeza, que lleva acoplado el motor que la mueve
b. Polea zaguera o tensora, es similar a la cabeza, no lleva motor,
generalmente es la parte que recibe al mineral.

Los polines: sostiene las fajas entre las poleas como: polines de carga, polines de
retorno y polines de guía.
 Pendientes de las inclinadas
Se mantiene por debajo de ciertos valores críticos, para que así el mineral
se transporte sin resbalar. Los ángulos de inclinación en nuestro caso
oscilan entre 15° a 20°
 Velocidad de las fajas
Funcionan normalmente a velocidades constantes. El procedimiento usual
de movimiento consiste en un dispositivo de mando eléctrico, su marcha
comienza cuando el operador pulsa un botón respectivo.
  Polea de Guía Belt Pilot

La guía centralizadora de correa BELT-PILOT inicia el centrado de la faja

de retorno apenas se produce la más mínima desviación central. El efecto
centralizador se logra mediante una unidad especial de rodajes dentro del
rodillo que simultáneamente inclina y gira el BELT-PILOT.

Fig.6 manejo y partes de una faja

Las alternativas estándar disponibles incluyen tres tubos de diámetro con recubrimiento
de caucho. Se recomienda la BELT-PILOT con revestimiento de poliuretano para los
trabajos más difíciles. En las aplicaciones secas y limpias, se puede utilizar superficie
de acero sin recubrimiento.
Otras alternativas de recubrimiento se preparan a solicitud del cliente. Escoja el tipo
apropiado de BELT-PILOT según el tipo de operación de la correa transportadora: una
sola dirección o correa reversible.La BELT-PILOT sólo requiere un espacio pequeño en
la transportadora.
Los elementos de acoplado se pueden mover a lo largo del eje del rodillo lo que facilita
y acelera la instalación de la BELT-PILOT haciéndola más rápida.
La BELT-PILOT empieza a centrar la correa de retorno inmediatamente después que
se produce la más ligera desviación central. Las abrazaderas de guía tradicionales con
rodajes o frenos no realizan ningún efecto centralizador hasta que la faja llega al eje
guía lateral.
i. Faja en el Centro
El centro de gravedad de la correa y la guía se encuentran en el centro. La guía
está colocada en dirección perfectamente horizontal y en el mismo sentido de la
correa.
 Fig.7 ubicación de una faja en su punto o eje medio

ii. Deslizamiento de la faja a ambos lados.

Debido a la diferencia del centro de gravedad de la correa y el eje guía, el eje
guía se hunde debido al peso de la correa y se desplaza en dirección diagonal a
la correa.
Cuando el eje guía está en dirección oblicua a la dirección de la correa, se centra
la correa. El eje guía permanecerá oblicuo hasta que haya centrado la correa.
Luego, los centros de gravedad volverán al mismo punto y el eje guía retornará
a su lugar.
iii. Instalación de la Faja Transportadora
El eje guía centralizador BELT-PILOT reemplaza un eje guía de retorno. Así, se
asegura una carga suficiente sobre el eje guía para permitir que llegue suficiente
poder de tracción a la correa.
La distancia desde el eje guía centralizador al siguiente eje de retorno no debe
superar 3 m.
El eje guía centralizador se instala al mismo nivel que el otro retorno. NO SE
DEBE permitir que el eje guía centralizador se instale en los lugares donde la
correa se flexiona o ejerce presiones sobre el eje guía.
Los puntos de mayor eficiencia para el eje de tracción el mejor orden, y se
presentan en el esquema.
En una correa transportadora reversible, el porcentaje (%) informa sobre la
relación entre las cantidades de operación (80%/20%) y la colocación de mayor
eficiencia.
 Fig.8 instalación de una faja transportadora
1.5 Tipos de tolvas
Existe una amplia clasificación de tolvas, como son:
 Tolvas neumáticas en acero inoxidable
 Tolvas neumáticas en acero negro
 Tolvas generales
 Tolvas con descarga por gravedad en acero inoxidable
 Tolvas con descarga por gravedad en acero negro

i. Capacidades de las tolvas

Las capacidades de las tolvas pueden ser desde y hasta:
 Desde 20 m3
 Hasta 70 m3

ii. Ejes de una tolva

Los ejes de una tolva pueden ser de:
 2 ejes
 3 ejes
 Con capacidad de 30,000 libras cada una
 Con mazas para rin de disco o lubricación de aceite
 iii. Domos
 Los domos de las tolvas pueden ser:
 Aluminio con pizones
 Placa en acero inoxidable
 Placa en acero negro
 Placa en acero con mariposas

iv. Acabados de una tolva

Los acabados pueden ser interiores o exteriores
Interior
N Epóxido en tolvas de acero negro
N Epóxido para grado alimenticio
N Sanitario en tolvas de acero inoxidable
Exterior
N Pintura de poliuretano
N Pintura de acrílico

v. Descargas de una tolva

N Las tolvas cuentan con válvulas de mariposa por salida de cono con
aereadores de lona de algodón
N Con válvulas de mariposa por salida en conos rectos con aereadores tipo
flow – cone

vi. Equipo opcional de una tolva

Una tolva cuenta con equipo opcional, como puede ser:
N Gancho neumático de arrastre
N Salpicaderas delanteras de aluminio o acero
N Soplador en diferentes versiones como son: motores a diesel, gasolina,
eléctrico o accionado con toma de fuerza.

1.6 Tipos de almacenamiento

Uno de los mayores problemas que debe enfrentar la industria química que maneja
materiales sólidos en masa, es el almacenamiento de materias primas y de productos
terminados.
A. Almacenamientos de solidos a granel
Este tipo de almacenamiento puede hacerse de dos formas:
a) almacenamiento en patios
Aire libre
Es usual para materiales como el carbón, la piedra, el azufre o para
cualquier otro mineral, siempre y cuando las condiciones del clima como
la humedad, el viento etc.
  Almacenamiento en pilas
 Sistemas aéreos
 Sistemas con palas de arrastre
Bajo techo
Suele emplearse para aquellos materiales cuyas propiedades son
alteradas por la lluvia, el sol, o cualquier agente externo, o que se desee
mantenerlos secos.
 Material cerámico
 Arena para vidrio
 Algunos minerales
 Productos químicos, etc.

b) Almacenamiento en recipientes cerrados

Es un método empleado especialmente por la industria en procesos de flujo
continuo ya que es económico, ahorra espacio y permite establecer un flujo
uniforme y ordenado.
Estos recipientes son construidos de hormigón, madera, lámina, u otro
material adecuado. Su forma es muy variada: los hay de forma rectangular,
piramidal, cilíndrica u otras, de acuerdo con las necesidades.
La base inferior de ellos, llamada tolva, tiene igualmente diversas formas:
plana, inclinada hacia uno o varios lados, piramidal, cónica, esférica, etc.

B. Almacenamiento de solidos empacados

Presenta pocos problemas y se emplea con mayor frecuencia para almacenar
productos terminados. Los tipos de empaque comúnmente empleados son:
bolsas, cajas, sacos o costales, frascos, barriles o tambores.
C. Almacenamiento de minerales

i. Material grueso y gran tonelaje: Stock pile o pila de almacenamiento

ii. Material grueso y pequeño tonelaje: Tolva de gruesos

iii. Gran y pequeño tonelaje y material fino: Tolvas de finos, Silos

concentrados

iv. Tolvas de STOCK Piles

A diferencia de los silos, los stock piles no tienen paredes verticales y el
material se acopia y sustenta sobre sí mismo, formando un ángulo de
reposo.
 En general, para minerales chancados relativamente secos y de buena
fluidez el ángulo con reposo varía desde 35° a 40° medido desde la
horizontal, y dependiendo del contenido de humedad del material y de su
contenido de finos.
a. Pila cónica
Concentrados de cobre, oro, potasa, escoria, grano y otros
materiales, son almacenados en pilas cónicas y reclamados por
medio de tolvas subterráneas y túneles con bandas transportadoras.

foto.3 pila cónica

v. Las tolvas de finos
Son depósitos que sirven para almacenar el mineral fino, ya chancado y
abastecer a los molinos en una forma regular.
Importancia
 Aseguran una alimentación constante a los molinos.
 Nos permite hacer reparaciones en la sección molienda sin
necesidad de parar la sección chancado.
 Nos permite para la sección chancada, para realizar reparaciones,
limpieza, etc. sin necesidad de parar la sección molienda.

foto.4 tolva
1.7 área de aplicación
Los minerales extraídos se transportan a grandes silos de superficie o enterrados
mediante cintas transportadoras y se almacenan allí hasta que se utilizan en el proceso
de producción. Para poder medir el contenido del silo de forma fiable, es necesario
disponer de una medición de nivel.
 FIG.9 almacenamiento de una tolva

a. Ventajas
 Fiabilidad: Funcionamiento fiable bajo cualquier condición de proceso
 Rentabilidad: Funcionamiento sin mantenimiento de la planta
 Comodidad: Fácil montaje y puesta en marcha

b. productos recomendados
VEGAPULS 69
 Medición de nivel radar sin contacto en silos de almacenamiento.
 Medición fiable, insensible a la generación de polvo.
 Cómodo ajuste de la medición gracias a la brida orientable integrada y a la
App para Smartphone.
 Elevada disponibilidad del equipo, ya que no precisa mantenimiento ni
sufre desgaste.
VEGACAP 65
 Detección nivel capacitiva como protección contra sobrellenado en silos de
almacenamiento.
 Medición fiable incluso con adherencias y polvo.
 Larga vida útil gracias a la robusta construcción de la celda de medición
 Fácil montaje y puesta en marcha

1.8 Problema
Se desea construir una pila (stock pile) 140 000t de mineral proveniente del chancado
primario, cuya densidad aparente es de 1,85 t/m3 y su ángulo de reposo es de 35°.
Calcular las dimensiones que deberá tener, si su forma es cónica.
Datos:
3.1416tanR3D = 3OOO
Φ: 140000 TN
Β: 35°
D: 1.85 TN/m3= 1850 kg/m3
Hallando radio:
R= (3000∗Φ/3.14∗tg (β) ∗ D) ⅓
R= (3000∗140000/3.14∗tg (35) ∗1850) ⅓
R = 49 .0466
Por trigonometría:
TG (35) = H/49.0466
H = 49.0466*TG (35)
H = 30.0558 m
Respuesta:
Pila con H= 30.0558, diámetro de pila = 98.093 m
 CLASIFICACION POR ZARANDAS
2.1 Problema
El tamizado es la separación por el tamaño o por el volumen de un conjunto de partículas
en dos o más fracciones. Constituye una operación unitaria esencial en los procesos de
concentración de minerales, especialmente durante de la trituración, donde actúa como
etapa controlante en la eliminación de material menor a cierta dimensión. Durante el
tamizado, la separación por tamaño se produce por la acción de superficies planas o
curvas, con aberturas de un tamaño definido, sobre la cual se le alimenta el material que
se desea tamizar. La inclinación de la superficie o movimiento hará el material fluya y al
mismo tiempo sufra una estratificación en la que las partículas gruesas se sitúan en la
parte superior mientras que las finas pasaran el lecho de partículas gruesas por los
espacios vacíos y llegaran a la superficie del tamiz atravesándola si las aberturas son
mayores a ellas. Esta acción origina dos productos, unos de partículas más gruesas que
la abertura del tamiz, llamada oversize y otro de partículas de tamaño menor llamado
undersize. Con ello nos damos cuenta que una correcta clasificación en la zaranda es
de suma importancia en los procesos de separación de los minerales. Es a partir de
estos conceptos que realizamos una seria de procedimientos para hallar la eficiencia o
la eficacia de la zaranda empleada en el laboratorio de procesamiento de minerales. En
el presente informe detallaremos los procedimientos seguidos para conquistar nuestro
objetivo y los resultados conseguidos en el laboratorio.
2.2 Zaranda vibratoria
La Zaranda Vibratoria se utiliza para filtrar los materiales después de la trituración. Tiene
varias capas de tamaño variable, capaz de cribar muchos materiales de diferentes
tamaños. Es ampliamente utilizada para la clasificación y selección de materiales en
minería, construcción, transporte, energía, químicos, etc.
2.3 Clasificación por zarandas
La clasificación por tamaño de los materiales se usa ampliamente en la industria y los
tipos de equipo son muchos y variados. El cribado generalmente se lleva a cabo sobre
material generalmente grueso, ya que la eficiencia de esta operación disminuye con la
finura. Las cribas finas son muy frágiles y costosas y tienden a bloquearse con las
partículas retenidas. Generalmente el cribado se limita a material mayor a 250um en
tamaño, y la separación por tamaños más finos se hace normalmente por clasificación.
Existe una amplia gama de propósitos para el cribado, los principales propósitos en la
industria de los minerales son:
a) Evitar la entrada de finos a las máquinas de trituración, aumentando así su
capacidad y eficiencia.
b) Evitar que el material grueso pase a la siguiente etapa en los circuitos de
trituración fina y en las operaciones de molienda.
c) Preparar una alimentación estrechamente clasificada para ciertos procesos de
concentración por gravedad.
d) Producir un producto final estrechamente clasificado. Esto es importante en las
pedreras, canteras donde el tamaño del producto final es una parte importante
de la especificación.
2.4 Clasificación de separaciones en zarandas

Separación de gruesos (scalping): es la remoción de una pequeña cantidad de gruesos

de la alimentación (ver Figura 1). En estos casos la eficiencia de la separación es en
general muy alta.

Figura 1. Separación de una pequeña fracción de gruesos de la mezcla.

Fuente: Compañía Rotex.

Separación de finos: Se refiere a la remoción de una pequeña cantidad de finos de una

alimentación que está básicamente constituida por gruesos (Figura 2).

Figura 2. Separación de una pequeña fracción de finos de la mezcla.

Fuente: Compañía Rotex.

Clasificación por tamaño: Cuando la mezcla posee proporciones similares de materiales

de distintos tamaños, las zarandas deben clasificar el material (Figura 3) y la eficiencia
de separación decae considerablemente.

Figura 3. Clasificación por tamaños.

Fuente: Compañía Rotex.
2.5 Sistemas de Clasificación por zarandas
Usualmente se define como: Proceso de clasificación de un material granular de
acuerdo con el tamaño de partícula, en dos o más fracciones, mediante una o más
superficies perforadas.Durante el proceso de clasificación por zaranda, dos eventos
básicos toman lugar:
a) Estratificación:
El proceso mediante el cual las partículas finas encuentran el espacio para llegar
hasta el fondo de la cama de material y pasar a través de las aberturas.
b) Probabilidad de separación:
Proceso que indica cuantas partículas de un tamaño dado serán rechazadas o
pasarán a través de la malla. La estratificación es una necesidad obvia para que
el proceso de separación tome lugar, y para que esta ocurra de una manera
adecuada la profundidad de la cama de mineral en la alimentación de la zaranda
debe ser razonablemente baja.

Figura 4. Proceso de clasificación de zarandas

Otros factores que pueden afectar la estratificación son:

 Tiempo de residencia del mineral – Función de las especificaciones del

material, de la malla, de la profundidad de la cama, fuerzas aplicadas e
inclinación de la zaranda.
 Fuerzas aplicadas – Amplitud, dirección de rotación y frecuencia.
 Humedad del mineral – Altos contenidos de humedad esconden la
estratificación debido a la aglomeración de partículas finas con las más
groseras.
Respecto de la probabilidad de que las partículas pasen o no a través de la malla
de clasificación, está directamente relacionada con el radio dado por la apertura
de malla y el tamaño de la partícula.
 Aberturas de malla mayores respecto del tamaño de partícula
incrementan la probabilidad de paso de éstas e inversamente.

Figura 6. Gráfico de eficiencia de separación a diferentes velocidades de

alimentación.
 Figura 7. Clasificación clásica

2.6 Factores claves que afectan la performance de las zarandas

La Figura 8 muestra como partículas de tamaño cercano a la apertura (LA) pueden

bloquear el pasaje de las partículas, siendo estas partículas las más difíciles de separar.
Se consideran partículas cercanas a la apertura cuando se encuentran en el siguiente
rango: 0.75 LA < dp < 1.5 LA. Estas partículas suelen ser las responsables de la pérdida
de eficiencia de la zaranda por obstrucción.

Figura 8. Bloqueo de las aperturas. Fuente: Compañía Rotex.

En la Figura 9 se muestra que hay partículas de mayor tamaño que la apertura (A) que
quedan retenidas en la malla. Las partículas que son elongadas pueden ser retenidas o
atravesar la malla (situaciones C y D, respectivamente), esto depende del ángulo de
aproximación con que lleguen a la superficie de separación. Las partículas más
pequeñas que la apertura tienen alta probabilidad de pasar si encuentran disponible un
orificio (B). Puede ocurrir, aunque tenga tamaño inferior a LA que en el primer intento
no logre atravesar la malla, y que requiera entonces de otros acercamientos antes de
pasar a la corriente de finos.

Figura 9. Efecto de la forma de las partículas. Fuente: Gupta y Yan (2006).

2.7 capacidad y eficiencia del zarandeo

La capacidad y la eficiencia son las variables más importantes involucradas en la

separación de sólidos en zarandas. Ambos factores se oponen, en efecto se puede
trabajar con máxima eficiencia cuando se opera a baja capacidad; por el contrario una
gran capacidad se puede tener sólo a expensas de una pérdida en la eficiencia. En
consecuencia, se debería operar de tal manera que se logre un razonable balance entre
ambas variables.

La eficiencia puede ser definida como:

 Eficiencia de recuperación de los pasantes: cantidad real de pasantes /pasante
teórico
 Eficiencia de remoción de los pasantes: (cantidad under no over / cantidad de
over)
 Eficiencia como contaminación de los pasantes: (cantidad de over no under /
cantidad de under.

Figura 10. Eficiencia de zarandas

Consideramos una criba sobra la cual hay una alimentación F, O es el oversize y U es

el undersize. Sea f la fracción de material arriba del tamaño del punto de corte en la
alimentación; o la fracción de material arriba del tamaño del punto de corte en el oversize
y u la fracción de material arriba del tamaño del punto de corte en la descarga de finos.
Se puede determinar f, o y u cribando una muestra representativa de cada una de las
fracciones sobre una criba de laboratorio del mismo tamaño de abertura que la criba
industrial y asumiendo que este sea de 100% eficiente.
El balance de masa sobre la criba es: 𝐹 = 𝑂 + 𝑈

El balance de masa del material grueso es: 𝐹𝑓 = 𝑜𝑂 +𝑈𝑢

Y el balance de masa del material fino es: 𝐹(1− 𝑓) = 𝑂(1− 𝑜) + 𝑈(1− 𝑢)

Por lo tanto: 𝑂𝐹= 𝑓− 𝑢𝑜− 𝑢

Y también 𝑈𝐹= 𝑜− 𝑓𝑜− 𝑢

La recuperación de material grueso en el derrame de la criba

=𝑂𝑜𝐹𝑓= 𝑜(𝑓− 𝑢)𝑓(𝑜− 𝑢) (1.1)

Y la recuperación correspondiente de material fino en la descarga de la criba

=𝑈(1− 𝑢)𝐹(1− 𝑓) =(1− 𝑢)(𝑜− 𝑓)(1− 𝑓)(𝑜− 𝑢)

Estas dos relaciones miden la efectividad de la criba en la separación de material grueso

de la descarga de material fino y el material fino del derrame.
Una efectividad combinada o eficiencia total E, se obtiene entonces por la multiplicación
de las dos ecuaciones
𝑜(𝑓−𝑢) .(1−𝑢)(𝑜−𝑓)
𝐸= (1.3)
f(o−u)2 (1−f)
Si no hay aberturas deformadas o quebradas, la cantidad de material grueso en la
descarga de finos usualmente es muy bajo y se puede obtener una simplificación de la
ecuación(1.3) asumiendo que esta es, de hecho, cero (osea u = o), en cuyo caso la
fórmula para la recuperación de finos y para la eficiencia total se reduce a
𝐸=𝑜− 𝑓𝑜(1− 𝑓)

Esta fórmula se utiliza mucho e implica que la recuperación del material grueso en el
derrame sea 100%.
En términos operativos se define eficiencia de clasificación de acuerdo con la cantidad
de material considerado undersize que reporta en el oversize o si el undersize es el
producto, cuanto del oversize reporta en éste.
Existen dos métodos típicos para calcular la eficiencia de laclasificación, dependiendo
de cual sea el producto deseado (over ounder)
Eficiencia de Remoción del undersize

 Tomar una muestra del oversize

 Determinar curva granulométrica
 Calcular el porcentaje de partículas undersize presentes en eloversize en función
de la masa del over.
Ejemplo
9% de material undersize en over nos da: 100 – 9 = 91% de eficiencia
Fórmula 1
Eficiencia de remoción de undersize = 100 - b
* b = Porcentaje de undersize reportado en el over en función de la masa de over.
Cálculo de eficiencias
Ejemplo: Un material es separado en una zaranda de apertura 30 mm. Las curvas
acumulativas pasantes de la alimentación, finos y gruesos se presentan en el gráfico a
continuación. Estimar la eficiencia global de la zaranda.
 Solución:
Del gráfico:

 xg 0.9
 xs 0.46
 xf 0.075

ET= 0.83413849
ET= 83.40%

2.8 Tipos de zarandas

a) Por su movimiento:
Estacionarias: sin movimiento; p. Ej. Parrillas, etc.
Vibratorias: movimiento ondulatorio circular o rectilíneo por medio de excéntricas
o alta frecuencia.

b) Por su posición:
Inclinadas: las más usadas, alta capacidad y aplicación (gama de tamaños),
movimiento vibratorio circular.
Horizontales: alta eficiencia y precisión de separación, permanencia prolongada
del material. Movimiento vibratorio rectilíneo, Cuando la limitación es la altura.

c) Por el número de cubiertas: simples y múltiples

 d) Aplicaciones especiales: Trommel, circulares, centrifugas y DSM.

Cuando la zaranda es del tipo estacionario normalmente utilizada para tamizar material
de un grosor superior a 1 pulgada, se le denomina "parrilla". Su cubierta tendrá una
gradiente suficiente para asegurar el avance o transporte del material por tamizar y suele
estar formada por plan de acero perforado o de barras y con un esparcimiento adecuado
para la separación que se desee realizar.

Cabe agregar que existen parrillas o grizzlies según su nombre en inglés con
movimiento vibratorio y tales parrillas vibratorias se combinan con a veces con un
alimentador vibratorio que tendrá por consiguiente una función mixta de transportar y
tamizar, y se utiliza para extraer mineral grueso de los buzones que alimentan las
chancadoras primarias.
Los elementos estructurales de una zaranda vibratoria típica, comprenden el marco
vibratorio que soporta, por una parte, el cedazo, y por otro el mecanismo vibrador, que
a su vez, consta de un eje vibratorio se regula por ajuste de contrapeso) y el marco de
base, que une el marco vibratorio a la estructura del edificio y soporta al mismo tiempo
el motor y transmisión.

Otras clases de zaranda vibratorias son:

Zarandas inclinadas: son las más frecuentemente usadas y se distinguen por alta
capacidad y aplicabilidad para una gama amplia de tamaños de partículas. El material
avanza por gravedad ayudado por el movimiento vibratorio la vibración es en sentido
circular lo que ayuda a la estratificación de la cama de material.

Zarandas horizontales: se aplican generalmente en caso de limitación de altura y

cuando se desea obtener alta eficiencia y precisión de separación en vista de
permanencia prolongada sobre la superficie de tamizaje. El movimiento vibratorio no
es circular sino rectilíneo, con un componente horizontal que transporte la carga del
extremo de carguío al de descarga y al mismo tiempo causa un movimiento vertical
del cedazo.

Figura 12. Zaranda vibratoria de 3 niveles

2.9 CLASIFICACIÓN MECÁNICA: CRIBADO

El cribado es el proceso por el cual una mezcla de partículas se separa en dos o más
grupos según su tamaño.

Para ello se hace pasar la mezcla por un tamiz con orificios de un tamaño determinado
(D). Las partículas de dimensiones menores que el diámetro de los orificios pasan y se
clasifican con tamaños inferiores a D y las que se quedan retenidas en el tamiz se
clasifican como superiores a D.

Figura 13. Zaranda Horizontal

Fuente: Dismet
Tanto la cantidad retenida como la que pasa debe expresarse en m3/h ya que lo que
pasa por el tamiz es un volumen.

En la práctica las clasificaciones no son perfectas, es decir, no todo el material que

debería pasar lo consigue. Se denomina eficacia de un tamiz a la relación entre el
volumen que pasa y el que debería haber pasado. Un valor normal para la eficacia es
el 85%.

2.9.1 Superficies de cribado: tipos de tamices

La forma y los materiales con los que se construyen las superficies de cribado son
muy variados y en función de ellos se pueden clasificar en:

a) parrillas de barras o grizzli

Estas parrillas están formadas por barras, perfiles o raíles, dispuestos de forma
paralela y con la separación adecuada a la clasificación que se persigue. La
máxima longitud de las barras está dispuesta en el sentido del flujo del material.
La sección de las barras se va estrechando hacia el final de la criba, con lo que
se tiene una divergencia entre las mismas a fin de obtener elevadas eficiencias.

Figura 14. Criba de barrotes de perfil cuadrado

Fuente: Svedala
b) Chapas perforadas
Se emplean en aquellas situaciones donde la superficie de cribado debe ser
capaz de resistir tamaños de material importantes, dando una mayor vida de
servicio que con el uso de mallas metálicas. Presentan menor superficie libre
que las mallas metálicas pero mayor precisión de cribado y menores problemas
de cegamiento.

Figura 15. Criba vibrante de chapa perforada

Fuente: Svedala

c) Mallas metálicas
Las mallas metálicas o telas metálicas están formadas por un conjunto de
alambres tejidos de forma que las aberturas que proporcionan son cuadradas o
rectangulares.
La luz de la abertura puede estar comprendida entre 40 y 100 µm. El tejido es
variado y debe evitar las deformaciones de las mallas bajo la acción de las
vibraciones y los impactos de los granos de material. En función del tipo de
mallado nos encontramos con:

 MALLAS CUADRADAS:

 Mallas cuadradas onduladas:

 Cribado de materiales que no se colmatan.

 Gran precisión y rendimiento (productos secos).
 Luz de mallas desde 230 µm hasta 25 mm.
 Fabricadas en acero inoxidable o acero de alta resistencia.

Figura 16. Mallas cuadradas onduladas

Fuente: NUBA Screening Media
 MALLAS CUADRADAS PLANAS

 Forman una superficie plana.

 Cribado de materiales pesados.
 Resisten los golpes violentos.
 Luz de mallas desde 12.5 mm hasta 125 mm.
 Fabricadas en acero.

Figura 17. Mallas cuadradas planas

Fuente: NUBA Screening Media

 MALLAS RECTANGULARES

 Mallas Rectangulares Ondulares:

 Se emplean en el cribado de materiales planos o lajosos.

 Según la disposición de la abertura rectangular en relación a la
dirección del flujo de material se facilitará o se impedirá el paso de
los materiales de naturaleza lajosa.
 Adecuadas para la clasificación de materiales redondeados o
cúbicos.
 Luz de malla de 1.25 mm hasta 40 mm.
 Se fabrican en acero de alta resistencia y en acero inoxidable.

Figura 18. Mallas rectangulares ondulares

Fuente: NUBA Screening Media

 Mallas rectangulares Planas:

 Son similares a las anteriores, diferenciándose en la superficie

plana.
 Se clasifican según el grosor de los alambres.
 Se fabrican en acero de alta resistencia y en acero inoxidable.
 Figura 19. Mallas rectangulares planas
Fuente: NUBA Screening Media

2.9.2 Tamices

Cualquier estudio sobre el comportamiento del equipo de separación por tamaños,

o el de machacado y molido, implica la determinación de la cantidad de material
de diferentes tamaños que hay presente. El único método general y práctico para
ello, es determinar la fracción de la muestra que pasa a través de un tamiz con
una apertura de mallas dada. Antiguamente se acostumbraba a especificar los
tamices simplemente por el número de mallas por pulgada lineal. Así, un análisis
granulométrico puede indicar el porcentaje en peso del material que pasa a través
de un matiz de 10 mallas y es retenido por el 20, el que pasa a través del de 20
es retenido por el de 30, el que pasa a través del 30 y es retenido por el 40,
etcétera. Este resultado es muy incorrecto y nunca, debe emplearse a menos que
se especifiquen los tamices. La razón estriba en que los tejidos de hijos para un
número de mallas por pulgada determinado, se fabrican con una gran variedad de
diámetros y a medida que varía éste, la apertura de la malla también varía.

I. Tamices normales
Para remediar esta situación se ha propuesto varias escalas de tamices
normalizados, en los que se especifican el diámetro del hilo y el número de
mallas por pulgada de tal forma que existe una relación definida entre las
aperturas en un tamiz y el que le sigue en la serie. Una serie corriente de
tamices normales es la escala de tamices normales Tyler. Está basada en la
en el tamiz de 200 mallas con hilos de 0,0021 pulgadas de diámetro, que dan
una superficie libre de 0,0029 pulg.2. Los tamices gruesos que se suceden
tienen apertura de un tamiz es aproximadamente el doble de la del más fino
que le sigue. Esto indica que el tamaño lineal de las aperturas entre dos
tamaños sucesivos de tamices está en la relación 1: Normalmente, el tamiz
más pequeño que se utiliza es las 200 mallas, aunque se dispone de varios
tamices más pequeños que llegan a 400 mallas y más, pero que se emplean
rara vez, excepto en las investigaciones de laboratorio.

II. Tamices de sacudidas o de vaivén

Muchas separaciones de tamaño, en las que el producto puede ir desde un
tamaño de 12,5 mm hasta el más fino que puede manejar los tamices,
pueden efectuarse por medio de tamices planos o ligeramente inclinados a
los que se les da un movimiento alternativo. Es posible una amplia variedad
de construcciones, pero la mayor parte de ellos son muy sencillos. Los
tamices de este tipo están construidos con elementos mecánicos sencillos.
 La armadura es de angulares y va suspendidas por barras portantes que
pueden moverse libremente. Se sacude por medio de una excéntrica
montada sobre una rueda giratoria. El tejido para tamizar puede remacharse
directamente a la estructura o puede soldarse sobre una estructura ligera
recargable que se sujeta en su posición.

III. Tamices vibratorios

En algunos casos, en lugar de dar al tamiz sacudidas o un movimiento
alternativo, se le proporciona un movimiento vibratorio para hacer que las
partículas se muevan e impedir el entupido. Ésta vibración puede
proporcionarse uniendo el tejido del tamiz por medio de pasadores, con la
estructura del tamiz. Por el exterior de la estructura hay unos ejes rotativos que
llevan martillos oscilantes que golpean sobre los pasadores.

2.10 Capacidad de una zaranda

Para determinar el área requerida de cernido de un cedazo para una cierta carga de
granulometría conocida se procede como sigue:

Calcular el total de "Undersize" que pasara por la malla de separación del cedazo, en
Tc/Hora;

Aplicar la formula empírica propuesta por la mayoría de los fabricantes de cedazos

comerciales:

Área requerida en pies cuadrados = Tc/ Hora Undersìze / (AxBxCxDxExF)

Dónde: A, B, C, D, E y F son factores modificadores, que corresponden a diversos

parámetros de cernido, a saber:

A = Capacidad Unitaria, en Tc/Hora/Pie cuadrado, bajo condiciones estándar (50%

Oversize en alimentación, 25% de material de malla 1/2 de la malla de separación,
densidad 100 libras / pie cúbico, etc.);

B = Factor de % de sobre tamaño en alimentación: Ver cuadro adjunto.

C = Factor de % de material de malla 1/2 de malla de separación: ver cuadro. J

D = Factor correspondiente a ubicación de "cubierta" ; ver cuadro.

E = Factor Representativo de defecto de Tamizar en Húmedo para facilidad de cernido

(Ver cuadro).

F = Factor correspondiente al peso específico aparente

Como toda formula empírica, los valores encontrados son solamente referenciales,
sobre todo si están basados en composiciones granulométricas teóricas, publicadas por
los fabricantes como promedios generalizados (por ejemplo, no determinadas
experimentalmente en cada caso concreto).

Cabe agregar, que además de las condiciones ya enumeradas, la formula supone que;
el rendimiento de recuperación de finos en el tamizaje es cerca de 95 la inclinación del
cedazo es de 20 grados y que tiene abertura cuadrada. La variación de estos
parámetros puede influenciar positivamente o negativamente el resultado del cálculo.

Importancia especial tiene la profundidad de la cama de material al comienzo (entrada)

y final (descarga) del proceso de cernido, en vista de su impacto sobre la eficiencia de
la estratificación, recomendándose que la profundidad en la descarga sea del orden de
2 a 2.5 veces el tamaño promedio de las partículas sobre la cubierta.

Figura 31. Resumen de Zarandeo por zaranda

Figura 32. Resumen de Zarandeo por mallas

Figura 33. Resumen de Zarandeo por alimentación

GRAFICO REFERENCIAL:
2.11 Problemas

APLICACIÓN DE LA CLASIFICACION DE LAS ZARANDAS

DATOS:

CALCULO DE LOS %PESO, %ACUM Y EL %PASANTE:

CALCULO DEL FACTOR DE CARGA CIRCULANTE:

𝑓−𝑜
𝑅=
𝑢−𝑓

CALCULOS DE LOS TONELAJES:

CALCULO DE LA EFICIENCIA EN EL UNDER (U) Y EN EL OVER(O):
 CHANCADO DE MINERALES

3.1 Introducción

En la actualidad el desarrollo del país se basa en la industria minera, a nivel regional,

esta se ve potenciada por el desarrollo de grandes proyectos mineros.

En el proceso industrial minero las primeras etapas del proceso se desarrollan

principalmente en la conminución de tamaño, donde el 60% de la energía es utilizada
en la reducción de tamaño.

Desde el punto de vista de operaciones productivas, la actividad minera, puede ser vista,
en forma muy simplificada, como una sucesión de etapas que se inician con la
extracción del mineral desde el yacimiento y culminan en la venta del mineral procesado
en el mercado. Las etapas intermedias consisten básicamente en la reducción del
tamaño de la roca y la concentración del mineral. Además existen múltiples actividades
de transporte que conectan cada una de las etapas para conformar el proceso
productivo total. Cada una de las operaciones que se llevan a cabo supone el consumo
de recursos y consecuentemente la generación de costos sobre los cuales es necesario
tener control para asegurar rentabilidades positivas. Múltiples variables, exógenas y
endógenas inciden en la generación de costos.

3.2 Chancado

El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño, después de la explosión

destructiva. Generalmente es una operación en seco y usualmente se realiza en dos
o tres etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro etapas.

Dentro de la operación de una planta la etapa de chancado es la primera operación

que permite reducir el tamaño mecánicamente para preparar el mineral para las
siguientes etapas de la operación y procesos al que son sometidos los minerales según
sus características.
Existen tres etapas de chancado, primario, secundario, terciario; los chancadoras de
mandíbulas y giratorios para la primera etapa, giratorios de cabeza corta, estándar,
conos Simons para las etapas secundarias y terciarias.
Sin embargo no existe un circuito estandarizado aplicable a cualquier tipo de mineral.
La mejor disposición de la instalación de chancado, en lo que se refiere al número de
etapas, depende de diversas condiciones, tales como:

 Capacidad de instalación para una misma granulometría del producto,

capacidades mayores exigen mayor número de etapas
 Características granulométricas de la alimentación y del producto, de las cuales
resulta la razón de reducción total de la instalación
 Características de los equipamientos definen, para cada etapa de chancado, la
razón de reducción apropiada
 Normalmente, no es aconsejable mantener stocks entre la mina y el chancado
primario, por el alto costo que esto representa
3.3 Partes de la sección chancado

3.3.1 Tolvas de gruesos

Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral bruto
que viene de la mina, y así alimentar a las chancadoras en forma regular
Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto armado, tienen la forma
cuadrada que termina en un cono piramidal provista en la parte superior de una
parrilla rustica construida de rieles, sirven para recibir mineral que nos entrega
mina.

3.3.2 Rieles o parrillas de las tolvas de gruesos

Muchas personas creen que las parrillas sirven para impedir que alguien se caiga
dentro de la tolva, pero la verdadera razón es impedir el paso de mineral grande
dentro de la tolva, a fin de evitar problemas en el alimentador, faja transportadora
y en la chancadora primaria.

3.3.3 Alimentadores de carga

Los alimentadores permiten mandar a las chancadoras carga medida y regulada,
según las capacidades de ellas, a la vez que impiden la descarga violenta de las
tolvas de gruesos. Demasiada carga atora a las chancadoras, cedazos; poca
carga deteriora los mecanismos, porque los movimientos más fuertes se producen
en vacío.

3.3.4 Los chutes

Son cajones de lados inclinados que se encuentran uniendo el fondo de la tolva
de gruesos con el alimentador correspondiente. Los chutes sirven para ayudar a
salir y amortiguar la carga de mineral, en caso contrario sufriría el alimentador un
exceso de peso.
 3.3.5 Los cedazos
El tamizado industrial se define como la clasificación del material en grupos de
tamaño, de acuerdo al área transversal de las partículas; conforme pasan sobre
una superficie; la cual contiene aberturas de dimensiones fijas. El mineral que
viene de la mina tiene gran cantidad de finos, de tamaños más pequeños de los
que descargan las chancadoras.

3.3.6 Los magnetos o electroimanes

Los electroimanes o magnetos son dispositivos que sirven para atrapar las piezas
metálicas que acompañan al mineral, tales como: clavos, alambres, tuercas,
pernos, pedazos de barrenos, combos, etc. Si no habrían electroimanes en la
sección, los fierros viejos llegarían hasta las chancadoras ocasionándoles
desperfectos mecánicos en el mecanismo interno de la máquina o sino la
plantaría, con la consiguiente pérdida de tiempo y trabajo.

3.4 ¿cuándo se para la sección de chancado?

La sección chancada se debe parar por los siguientes motivos:

 Por orden superior o del jefe de guardia.

 Cuando hay desperfectos mecánicos.
 En caso de accidentes.
 Cuando las tolvas de finos estén llenas de mineral.
 Cuando no hay mineral en las tolvas de gruesos ni en las tolvas de
almacenamiento.

3.5 Cómo se conoce un buen trabajo de la sección

El trabajo de los operadores de la sección de trituración se nota por los siguientes
aspectos:

 Por el tonelaje de mineral chancado

 Por el tamaño del mineral triturado
 Por la limpieza de la sección
 Si el mineral chancado es de tamaño adecuado para los molinos, el trabajo es el fijado
y se mantiene limpia la sección, diremos que ha habido una operación eficiente El molino
trabajará mejor si tiene una carga fina y conforme. De nada valdría tampoco tener una
carga fina si es en poca cantidad. Si tiene una carga gruesa el molino no podrá moler
eficientemente, si la molienda anda mal por culpa del chancado, la flotación también
tendrá muchos problemas.

3.6 Etapas del chancado

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la

combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos
en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

I. Etapa primaria

La chancadora primaria reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8

pulgadas de diámetro.

 Chancadora primaria: La chancadora primaria es una máquina donde se

realiza la trituración primaria del mineral bruto, es decir, chanca el mineral
que nos entrega la mina para la chancadora secundaria. La chancadora de
mandíbulas opera por aplastamiento de las rocas entre dos mandíbulas, una
móvil que se acerca y aleja de una fija (en una trayectoria constante) en una
cavidad determinada. El trozo de mineral se introduce entre las mandíbulas,
al acelerarse la mandíbula móvil y presionar, se aplasta y se quiebra al
alzarse ésta, el material triturado desciende hacia la abertura formada por
las mandíbulas, y en el siguiente acercamiento sufre una nueva
fragmentación y así sucesivamente hasta alcanzar las dimensiones que le
permitan salir por la descarga (set).

II. Etapa secundaria

El tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.

 Chancadora secundaria: La chancadora secundaria es una máquina donde

se realiza la trituración secundaria del mineral bruto, es decir, chanca el
mineral que nos entrega la trituradora primaria
 III. Etapa terciaria
El material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.

 Chancadora terciaria: La chancadora terciaria de cono giratorio es una

máquina donde se realiza la trituración terciaria del mineral, es decir, chanca
el mineral que nos entrega la trituradora secundaria.

3.7 Tipos de chancadoras

Las chancadoras son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los
elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de
una aleación especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados
por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de
una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido.

3.7.1 Chancadora giratoria

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario,
aunque se fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para
chancado secundario. La chancadora giratoria consiste de un largo eje vertical o
árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada
cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol esta normalmente
suspendido de una araña y a medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm,
describe una trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido
a la acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula,
el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.

3.7.2 Chancadora de mandíbula

La chancadora de mandíbula es uno de los primeros tipos de maquinaria
trituradora de minerales. La chancadora de mandíbulas es extensivamente usado
en minería, metalurgia, químicos, generalmente, una chancadora de mandíbula
es adecuada para triturar minerales y rocas finas, medianas y gruesas con un
rango de resistencia a la compresión de 147 a 245 mPA.
 3.7.3 Chancadora de cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal
diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta
capacidad y alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el material
por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción de este
en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto
y no está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte
universal bajo la cabeza giratoria o cono. Puesto que no se requiere una boca tan
grande, el casco chancadora se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento
del mineral a medida que se reduce de tamaño proporcionando un área seccional
creciente hacia el extremo de descarga.

3.7.4 Chancadora de impacto

La trituradora de impacto es una máquina que aprovecha la energía de un impacto
o golpe para romper el material. En general, estas máquinas proporcionan curvas
mejor graduadas en relación las machacadoras de mandíbulas, así como un buen
factor de forma. No son adecuadas para material abrasivo, salvo que éste sea
muy blando, ni tampoco para materiales duros, excepto que tengan una textura
estratificada.

3.8 Reducción de tamaño

Los minerales, siendo cristales, poseen la tendencia a romperse en innumerables
formas y tamaños toda vez que son sometidos a algún tipo de energía. En el proceso
chancado, es esencial poder controlar adecuadamente tanto el sobre-tamaño (gruesos)
como el bajo tamaño (finos), producidos durante la reducción.
Sin un control adecuado, el mineral seguirá el patrón de su naturaleza cristalina,
originándose finalmente un exceso de finos.
 3.8.1 Razón de reducción (RR)
Todas la operaciones de Reducción de tamaño se realizan por etapas: I, II, III...
Todos los chancadores, poseen una relación distinta entre los tamaños de la
alimentación y la descarga. Esta relación se denomina Razón de Reducción.

Por ejemplo:
Tamaño de la Alimentación: F80 = 400 mm
Roca de tronadura, 80 % menor que 400 mm
Tamaño del Producto: P80 = 16 mm
Agregado para caminos ó Alimentación a Molino de Barras, 80 % menor que 16
mm
Razón de Reducción requerida: RR = F80 / P80 = 400 / 16 = 25
Si aplicamos 2 Etapas:
1) Razón de Reducción en la Etapa de Chancado Primario: RR1 = 3
2) Razón de Reducción en la Etapa de Chancado Secundario: RR2 = 4
Razón de Reducción Total (incluyendo las 2 Etapas): RR1 x RR2 = 3 x 4 = 12

3.9 Selección de chancadoras

 Regla 1: Siempre que pueda utilice un Chancador de Mandíbula; es la alternativa

más efectiva en relación a los costos.
 Regla 2: Para bajas capacidades utilice un Chancador de Mandíbula; y considere
un Martillo Hidráulico para el sobre-tamaño.
 Regla 3: Para altas capacidades utilice un Chancador de Mandíbula, con una
abertura grande de alimentación.
 Regla 4: Para muy altas capacidades, utilice un Chancador Giratorio

3.10 Evaluación en el chancado

I. Radio de reducción (RR)

F80: 80% Ac (-) en O, alimento a la trituradora.

P80: 80% Ac (-) en M, descarga de la trituradora.

II. Balance de energía

Potencia, P: Kw, HP

A: Amperios, de operación
V: Voltios, Tensión
CosØ: Factor de Potencia

Capacidad Máxima de la Trituradora: T

 MOLIENDA DE MINERALES

4.1 Introducción

La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de manera

similar a la trituración. Los productos obtenidos por molienda son más pequeños y de
forma más regular que los surgidos de trituración.
Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores
a 1" (1"=2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de trituración.
Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento, en la preparación de
combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias, fabricación de harinas,
alimentos balanceados, etc.
Además, se utiliza en la concentración de minerales ferrosos y no ferrosos, donde se
muele la mena previamente extraída de canteras y luego se realiza un proceso de
flotación por espumas para hacer flotar los minerales y hundir la ganga y así lograr la
separación. En cada uno de estos casos, se procesan en el mundo, alrededor de 2.000
millones de toneladas por año.

4.2 Molienda

La molienda es la última etapa del proceso de conminución o fragmentación para la

reducción del tamaño de las partículas.

Los tamaños de salida de los productos de esta etapa, según Hukki (ETSIMV, 1996),
serán los siguientes:

4.3 Molino
Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda. Los más
utilizados en el ámbito industrial son: los de Bolas y Barras, y los de Rodillos.

Esquemáticamente, los dos primeros mencionados pueden concebirse como un cilindro

horizontal que gira alrededor de su eje longitudinal, conteniendo en su interior elementos
moledores, los cuales se mueven libremente; el material a moler ingresa por un extremo
del cilindro, es molido por fricción y percusión de los elementos moledores y sale por el
extremo opuesto con un tamaño menor. Los cuerpos de molienda son grandes y
pesados con relación a las partículas de mena.

4.3.1 Elementos Importantes En La Molienda

4.3.1.1 Velocidad Crítica

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella
que hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos
moledores, equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando
 esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes
internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre
el material para producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar
a velocidades inferiores a la crítica.

Un ejemplo de cálculo de velocidad crítica con elementos esféricos

(bolas). Utilizando un sistema de referencia no inercial se tiene:

4.3.1.2 Relaciones entre los elementos variables de los molinos

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos
moledores son los elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta
que en la molienda se emplean elementos moledores de distintos
tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:

 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes

(percusión).
 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas
pequeñas por una mayor superficie de los elementos moledores
(fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro
(percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad,
menor el diámetro necesario de bolas.

4.3.1.3 Tamaño máximo de los elementos moledores.

En los molinos de barras y bolas, como se mencionó en el punto, los
elementos moledores no tiene todos el mismo tamaño, sino que a partir
de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos en
tamaños inferiores. Para determinar el diámetro máximo se aplica la
siguiente fórmula:

M: diámetro máximo de elementos moledores.

F: tamaño de alimentación del 80% de la carga. Wi: Work Index -
constante adimensional función de la naturaleza del material molido. Se
obtiene por tablas. K: constante adimensional que vale: bolas→200,
barras→300
Cs: porcentaje de la velocidad crítica. S: peso específico del material a
moler.
D: diámetro interno del molino.
 4.3.1.4 Volumen de Carga
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen
ocupado por los elementos moledores y el material a moler referido al
total del cilindro del molino, es lo que se denomina Volumen de Carga:

4.3.1.5 Potencia
La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del
50% aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un
30% y un 40% ya que como la curva es bastante plana, la potencia
entregada es similar a la del 50%.

4.4 Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido

(agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la molienda sea
seca en la fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la preparación de
minerales para concentración. En la molienda húmeda el material a moler es mojado en
el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas,
que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda
húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se
llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una
flotación por espumas. El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los calores
generados en el interior.

Tabla N° 3: comparación de molienda húmeda y seca

4.4.1 MOLINO DE BARRAS (ROD MILL)

El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje,
de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias a
 que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un
motor generalmente eléctrico. Las barras se elevan, rodando por las paredes del
cilindro hasta una cierta altura, y luego caen efectuando un movimiento que se
denomina “de cascada”. La rotura del material que se encuentra en el interior del
cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre
barras y superficie del cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de
la caída de las barras desde cierta altura). El material ingresa por el eje en un
extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por el medio del cilindro, según
las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en molienda húmeda),
periférica central, y periférica final (ambas se emplean tanto en molienda húmeda
como en seca).

Tabla N° 4: Tamaño de molienda de X mallas significa que si un tamiz tiene X

agujeros por pulgada lineal, la partícula logrará pasar por uno de ellos teniendo
entonces un tamaño de X mallas.

4.4.2 MOLINO DE BOLAS (BALL MILL)

El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo

cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira
merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con
una corona que tiene el cuerpo cilíndrico. Las bolas se mueven haciendo el efecto
“de cascada”, rompiendo el material que se encuentra en la cámara de molienda
mediante fricción y percusión. El material a moler ingresa por un extremo y sale
por el opuesto. Existen tres formas de descarga: por rebalse (se utiliza para
molienda húmeda), por diafragma, y por compartimentado (ambas se utilizan para
molienda húmeda y seca).
 Tabla N° 5: En lo que hace a los materiales de recubrimiento interior de la cámara
de molienda, y de las bolas, corresponden análogas consideraciones a las de los
molinos de Barras.

4.4.3 MOLINO DE COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES

Existen molinos de dos compartimentos que tienen características equivalentes a

los descriptos en los puntos 3.4 y 3.5. Constan de dos compartimentos separados
en el interior cilindro del molino.
Éstos pueden contener barras y bolas, o bolas grandes y pequeñas. Estos tipos
de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la molienda gruesa y la
fina.
La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los diámetros
mayores oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las longitudes entre 6 y 14 metros. Se
han utilizado en la industria del cemento y resultan también adecuados para tratar
grandes volúmenes de materiales duros y abrasivos.

Figura N°.5: Molino de compartimientos múltiples

4.4.4 MOLINO DE MARTILLOS
El molino de martillos actúa por efecto de impacto sobre el material a desintegrar.
En la Figura 6 puede verse un esquema del molino, el cual cuenta con una cámara
de desintegración (3), con una boca de entrada del material en la parte superior
(5) una boca de descarga cerrada por una rejilla (4). En el interior de la cámara
hay un eje (1), que gira a gran velocidad y perpendicularmente a él van montados
articuladamente los elementos de percusión (martillos) (2) los cuales por la fuerza
centrífuga que se genera al girar el eje, se posicionan perpendicularmente en
posición de trabajo. El material a moler ingresa por la boca de entrada (5) y por
gravedad cae al interior de la cámara de desintegración, donde es golpeado por
los martillos. Seguidamente choca contra la cámara de desintegración y
nuevamente es golpeado por los martillos. Esto ocurre sucesivamente hasta que
alcanza un tamaño tal que puede pasar por la rejilla de la descarga (4).
El tamaño de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla
de salida. Los molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que
no sean demasiado duros o abrasivos.

Figura N° 6: Esquema de molino de martillos

4.4.5 MOLINO DE RODILLOS

Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). El molino
consta de tres rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión
por medio de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de
disco sobre el que existe una huella.
Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”) y tiene una
capacidad de molienda entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaños
de alimentación mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción.
El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un
molino de Bolas que realice un trabajo equivalente.

Figura N° 8: Esquema de molino de rodillos

4.4.6 MOLINO DOPPEL – ROTATOR O DOUBLE ROTATOR

El molino Doppel-rotator es una instalación conformada principalmente por un

molino de doble cámara con descarga periférica central, que en los últimos años
está tomando un gran impulso, debido a su uso en la Industria del Cemento para
la molienda del crudo, además de su uso muy difundido en la industria del oro,
cuyo proceso de molienda en seco se llama “asado”.
Sus principales ventajas son su extraordinario bajo consumo específico de energía
respecto a otros molinos y la posibilidad del uso de gas caliente de recirculación
para el secado del material.
Cabe recordar que el crudo en la industria del cemento está conformado en su
mayor parte por piedras de caliza y arcilla que fueron extraídas de las canteras y
luego trituradas.

4.4.7 MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y AUTÓGENOS

A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la

autógena (AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse
o eliminarse el consumo de los elementos de molienda, e igualmente la potencia
absorbida por los molinos.
La trituración queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador
primario de cono con admisión de hasta 1500 milímetros, entregando un material
menor a los 200 milímetros.
La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena
del material. El proceso se esquematiza en la figura 12. Cuando se agrega una
cierta cantidad de bolas como elementos moledores adicionales, el proceso se
conoce como molienda SAG (figura 14).

Figura N° 13: Circuito de Molienda A.G.

Verde: Molino Guijarros
Rojo: Molino de terrones
4.5 CIRCUITOS DE MOLIENDA

Históricamente, los procesos de concentración utilizados requerían menores

necesidades de molienda en cuanto al grado de finura. Además los minerales tratados
eran mucho más ricos que los actuales, por lo que los tamaños de liberación eran
superiores. Al escasear los minerales ricos fue necesario reducir el tamaño de las
partículas obtenidas en la molienda, para luego realizar una concentración más
significativa. De aquí surge la necesidad de realizar una molienda más fina, combinando
la molienda con bolas con la de barras (circuito abierto). Más adelante, debido a los
cambios desarrollados en los procesos de flotación, se hizo imprescindible controlar el
tamaño de molienda. Así es como se incluye en el circuito anterior un clasificador que
“fiscalizaba” el tamaño de partículas que se debía enviar finalmente a la etapa de
concentración (circuito cerrado).

4.5.1 Circuitos abiertos

Una maquina molino puede trabajar en circuito abierto con un clasificador cuando
el rechazo de la criba (tamaños gruesos y no admisibles para la posterior
concentración) no vuelve al molino.
Generalmente los circuitos abiertos funcionan de la siguiente manera: las
partículas entregadas por un molino de barras ingresan directamente como
alimentación a un molino de bolas, y la descarga de este último se envía a una
etapa de concentración. El proceso se ilustra en la figura 16.

Figura N° 16: Circuito abierto de molienda barras-bolas.

4.5.2 Circuitos cerrados

En los circuitos cerrados, luego de la etapa de molienda se incluye un clasificador
que rechaza tamaños gruesos y los hace retornar al molino. Así todo el producto
final tendrá un tamaño igual o menor a un tamaño máximo requerido para la
siguiente etapa. Se garantiza entonces una dimensión máxima del producto,
aumentando la producción.
Como desventaja, para el circuito cerrado se supone una mayor inversión y costo
de operación ya que se necesitan transportadores de cinta adicionales.

Figura N°17: Circuito cerrado de molienda barras – bolas

 Los circuitos cerrados a su vez se pueden clasificar según la ubicación de la criba
en el mismo. En un circuito cerrado en pos cribado la criba se ubica después de
la máquina de conminación, mientras que en un circuito en pre cribado, el
clasificador se sitúa antes de la máquina eliminado los finos antes de la reducción
de tamaño.

4.6 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MOLINOS

A título ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las características de los molinos de

Barras, Bolas y Rodillos de tamaños grandes.

Tabla N° 6: Características de molino de barras, bolas y rodillo

Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de Bolas y los de Barras (dado que
sus tamaños son similares, así como sus potencias y capacidades) es la máxima
velocidad que pueden alcanzar; en el primero la máxima posible puede llegar a alcanzar
hasta un 90% de la velocidad crítica mientras que en el segundo puede alcanzar hasta
un 70% de la velocidad crítica.

Otra diferencia, que se explica más adelante, es el desgaste de los elementos

moledores por tonelada tratada.
 WORK INDEX

4.1 RESUMEN

La cantidad de energía necesaria para fracturar y moler el mineral está relacionada con
el tamaño de partícula requerido y con la dureza de la roca. Inherente al propósito
técnico de estos procesos existe un fundamento económico que sustenta la reducción
de tamaño, ya que por una parte se busca maximizar la recuperación de las especies
de valor en el proceso y por otro lado se busca minimizar los costos de operación, de
los cuales el consumo energético es un ítem importante en la industria chilena. Por ésta
razón, se hace necesario determinar y predecir el rendimiento y consumo energético de
los minerales que se alimentarán al proceso.

La resistencia del mineral a la fractura (o dureza) se mide a través de pruebas de

moliendabilidad. Diversas pruebas de moliendabilidad han sido desarrolladas a través
de los años para diferentes aplicaciones y cada prueba tiene sus propias fortalezas y
debilidades, por lo que la elección es un compromiso entre el costo de la prueba y la
información que entrega. Debido a que una gran parte de la componente del costo está
asociada a los requerimientos de muestras, los test que pueden ser realizados utilizando
muestras de sondajes tienen una ventaja significativa sobre aquellas pruebas que
requieren una masa considerable y un diámetro de partícula muy grande.

Pese a que se utiliza un gran volumen de la maquinaria destinada a la trituración y

molienda, los intentos que se han realizado para desarrollar una teoría de molienda o
para coordinar la maquinaria por medio de fórmulas matemáticas han sido poco
convincentes, sin embargo, se desarrollaron varias teorías que no expresan en la
práctica, con exactitud el comportamiento de una máquina de trituración.

5.2 Introducción

El índice de trabajo WI, es un parámetro que depende del material y del equipo de
conminación, por lo que es conveniente que en su obtención se utilice un mecanismo
de ruptura similar al de la máquina para la cual se efectúa la determinación.
Postulado de Bond (1952).

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del tamaño al 80%, siendo este último igual a la abertura
del tamiz que deja pasar el 80% en peso de las partículas.
Bond definió el parámetro KB en función del Work Index (WI) que corresponde al trabajo
total, necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño
teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100μm.

5.3 WORK INDEX

El índice de trabajo es un parámetro de conminación, expresa la resistencia de un

material a ser triturado y molido. Numéricamente son los kilowatts-hora por tonelada
corta requeridos para reducir un material desde un tamaño teóricamente infinito a un
producto de 80% menos 100 micrones, lo que equivale aproximadamente a un 67%
pasante a la malla 200.
5.4 Energía requerida para la conminucion

Debido a que la mayoría de los minerales se encuentran diseminados e íntimamente

ligados con la ganga; ellos tienen que ser primeramente liberados antes de ser
separados. Esto se consigue con la Conmucion, en el cual el mineral es paulatinamente
reducido hasta que las partículas de mineral limpio puedan ser separadas por los
métodos disponibles. La conminucion en su etapa inicial se lleva a cabo en la mina con
la voladura y de esta manera se facilita el manipuleo del material volado en los rajos con
scrapers, palas, etc., y manipuleo en carros mineros, correas transportadoras, etc.

La energía necesaria para provocar una reducción del tamaño de partícula es

inversamente proporcional al tamaño de las partículas elevado a un exponente
adecuado.

5.5 Leyes de la conminucion

5.5.1 RITTINGER (n=2)

Se basa sobre todo en la hipótesis de que el trabajo de rotura para reducir las
dimensiones de las partículas sea proporcional a la nueva partícula producida. La
regla se puede expresar con la siguiente formula:

Dónde:
E= Trabajo realizado
K1= Constante que depende de la forma de la partícula y del trabajo por unidad
de superficie
d= Lado medio de la partícula del material después de la Molturación
D= Todo medio de la partícula del material antes de la molturación.

5.5.2 KICK (n=1)

El trabajo realizado para molturar una cierta cantidad de material es constante a
la igualdad de la relación de disminución de las dimensiones, independientemente
de la dimensión original.

Dónde:
E= Trabajo realizado
C= Constante que depende del tipo de material
D= Dimensión media de la partícula antes de la molturación
D= Dimensión media de la partícula después de la molturación.

Esto significa que la cantidad de energía consumida para desmenuzar un cierto

peso de material, por ejemplo, una pieza de 1cm a ½ cm es igual a la energía
necesaria para desmenuzar una pieza de ½ cm a ¼ cm y así sucesivamente.
5.6 Determinación del work index

Cuando necesitamos conocer el WI de un mineral debemos establecer métodos que

nos ayuden a determinarlo según las condiciones dadas:

5.6.1 En trituración
En la zona de trituración, tenemos los siguientes métodos:

5.6.1.1 Método directo

Consiste en determinar la energía (Kw-h/Tm) para una relación de
trituración determinada F/P. Para ello, se tritura una cantidad de mineral
con granulometría conocida, determinando el valor de F en micras de la
alimentación y P de la descarga, computando el tiempo de trituración
empleado y midiendo la demanda de energía de la chancadora en vacío
y con carga. Para determinar la energía consumida en reducir de tamaño
el mineral se emplea la ecuación

Dónde:
W: Energía consumida durante la reducción de tamaño Kw-h/Tm
V: Voltaje aplicado al motor voltios
A: Intensidad de corriente consumida amp
t: tiempo h
Cos (Rho): Angulo de desfase entre V e I
M: Peso del mineral Tm
Realizando el análisis granulométrico de la alimentación y el producto,
con los valores F80 y P80 se determina el WI experimental empleando la
fórmula de Bond.
5.6.2 En molienda

5.6.2.1 Método de bond

El método estándar propuesto por Bond, para la determinación del Work

Index, consiste en operar un circuito de molienda discontinuo (molino de
laboratorio) y un tamiz.

De la fórmula se puede deducir una definición, de valor más teórico que

práctico, del índice de Bond, que sería el consumo energético específico
en kWh/t necesario para Ciencia & Futuro V. 2 No.4 Año 2012 29 reducir
el material desde un tamaño suficientemente grande (teóricamente
infinito) hasta un tamaño de 100 µm, y según el propio Bond sería un
parámetro de conminución que expresa la resistencia del material ante
las operaciones de trituración y molienda.
5.6.2.1.1 ÍNDICE DE TRABAJO DE BOND PARA MOLINOS DE BOLAS
(BWI)

Esta prueba se realiza de acuerdo al procedimiento original de

Bond y se expresa en kWh/t. Para ello, se utilizan 10 kg de
mineral, y el objetivo es alcanzar el estado estacionario, en
términos de la razón de reposición de mineral fresco al molino
equivalentes a los gramos generados/ revolución. Esto para un
cierto número de ciclos de molienda. Cada ciclo tiene 100
revoluciones, y se utiliza un tamiz con una abertura dada para
definir la malla de corte del producto en cada ciclo. Es una prueba
mundialmente aceptada, en términos de su confiabilidad,
receptibilidad y reproducibilidad para el diseño y análisis de
circuitos de molienda de bolas. Walter (2013).

TABLA 1: Índice de Trabajo de Bond, BWi, para distintas

calidades de roca.

5.6.2.1.2 DESARROLLO DE LA FORMULA DE BOND

Ley de Bond.- Armando Aguirre (2010) dice que se propuso un
nuevo método para relacionar energía – reducción de tamaño el
cual desde su punto de vista es aplicado a operaciones de planta.
Bond puntualiza que la conminución involucra área superficial y
volumen. El trabajo requerido para romper un peso homogéneo
de roca, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del
diámetro de la partícula producida. Así entonces si designamos el
tamaño del producto como P, K constante y el trabajo total de
entrada como Wt (para tamaño P), podemos escribir.
5.6.3 TEORIA DE BOND
Bond estableció tres ecuaciones para determinar el Work Index. Una para
chancado, otra para Molinos de Barras y la última para Molinos de Bo-las. Esta
última es la que se determina mediante el procedimiento que aquí detallamos.
La ecuación básica (Bond, 1960) es:

Dónde:

F2: Tamaño del nuevo alimento al molino que pasa el 80%.

Gbp: Moliendabilidad; molturabilidad para Molinos de Bolas.
P1: Abertura de la Malla de Cierre.
P2: Abertura por la que pasa el 80 % del Undersize compósito de los tres
últimos ciclos de molienda.
Wi: Work Index del Molino de Bolas.

5.6.4 METODO ANACONDA

Constituye una mejora del método anterior, ya que precisa una sola prueba batch,
no necesita mineral de referencia con WI conocida y puede ser obtenido en
cualquier molino el cual debe calibrarse previamente con minerales de WI
conocidos. Este método supera también la limitación principal del método de
Bruce y Berry, ya que para la molienda considera material de –10m+100m es decir
elimina los finos (-100m).

5.6.5 METODOS INDIRECTOS DE DETERMNACION DEL INDICE DEL TRABAJO

(WI)

El índice de trabajo para un material en particular se determina en el laboratorio

mediante el respectivo test estándar de chancabilidad o moliendabilidad (molinos
.de barras y bolas) descrito por Bond, quien desarrolló una metodología separada
para cada situación en particular.

Existen ciertas dificultades e inconvenientes al utilizar el método estándar de Bond

para determinar el índice de moliendabilidad WI de una muestra. Una de ellas es
la necesidad de disponer de un molino de bolas tipo Bond.
 FIGURA 1: Molienda.

5.6.6 METODO DE BERRY Y BRUCE

En 1966, los investigadores Berry y Bruce desarrollaron un método indirecto de
laboratorio para estimar el índice de Bond en molinos de bolas, comparando las
respectivas distribuciones granulométricas de alimentación fresca y producto final
de dos muestras distintas, molidas bajo idénticas condiciones operacionales en
un molino estándar de laboratorio.

FORMULA 3: Método De Berry Y Bruce.

Dónde:

WIt: Indice de trabajo de la muestra-test (kwh/ton)

WIr: Indice de trabajo de la muestra de referencia (kwh/ton)
F80: Tamaño 80% pasante de la alimentación (μm)
P80: Tamaño 80% pasante del producto (μm)

5.7 TABLA DE WORD INDEX PARA ALGUNOS MINERALES

TABLA 2: Work index de algunos minerales.

5.8 LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA – CLASIFICACIÓN

Los circuitos de Molienda – Clasificación, son dos: Primero, la denominaremos, circuito

de Molienda – Clasificación Directa. Figura 1.

Segundo, Circuito de Molienda – Clasificacion Integral. Figura 2.

Constituido por tres elementos: Molino, Clasificación (Hidrociclon), Flujo de Pulpa

(Alimento Fresco, Alimento Compuesto, Descarga del Molino, Alimento al ciclón,
Gruesos del Ciclón, Finos del Ciclón).
5.9 ECUACIONES MATEMATICAS

5.9.1 Velocidad giro molino

Donde:
𝑁𝐶 = Velocidad giro molin, rpm
𝜑 = Fracción velocidad critica utilizada
𝑁𝐶𝑟𝑖𝑡 = Velocidad critica rotación molino.

D = Diámetro interior molino ft.

 5.9.2 Potencia Neta Molino

5.9.3 Retenido malla i Alimentación Ciclón

Donde:
𝑟𝑖 𝐹 = 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑖 𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐶𝑖𝑐𝑙ó𝑛 %
𝑓𝑖 𝐹 = 𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑖 𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑖𝑐𝑙ó𝑛 % .
5.9.4 Carga Circulante Partícula Tamaño i

Donde:

𝐶𝐿𝑖 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑃𝑎𝑟𝑡𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑖.

𝑓𝑖 𝐹 = 𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑖 𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑖𝑐𝑙ó𝑛, %

𝑓𝑖 𝑈 = 𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑖 𝑈𝑛𝑑𝑒𝑟𝑓𝑙𝑜𝑤 𝐶𝑖𝑐𝑙ó𝑛, %.

𝑓𝑖 𝑜 = 𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑖 𝑂𝑣𝑒𝑟𝑓𝑙𝑜𝑤 𝐶𝑖𝑐𝑙ó𝑛, %.

5.10 TEORIA MODERNA DE MOLIENDA O CONMINUCION
Esta teoría introduce dos nuevos conjuntos de parámetros la función de selección S y
la función de fractura B. La primera guarda relación con la cinética o velocidad de
fractura de cada partícula independiente (molienda). La segunda caracteriza la
distribución granulométrica de los fragmentos como consecuencia de un evento de
fractura.
Figura 3: Representación esquemática de los eventos de fractura y generación de
nuevas partículas durante un instante ∆t.
5.11 Problemas

DATOS

A continuación, se presenta la información de partida utilizada en el ensayo. Tabla 3.-

Información de partida.

TABLA 3: Datos de molino de bolas.

RESULTADOS

Tabla 4.- Distribución granulométrica de la Alimentación.

Gráfico 1.- Distribución Granulométrica de la muestra utilizada en la alimentación

inicial

GRAFICO 1: Distribución granulométrica.

Tabla 5.- Resultados obtenidos previos al cálculo del índice de trabajo de Bond

Resultado:

Determinamos el work index:

Donde:
 Wi: es el índice de trabajo del material, en kWh/ton corta.
 P100: es la abertura en micras de la malla de corte utilizada para cerrar el
circuito.
 Gbp: es el índice de molturabilidad del material en molinos de bolas, en g/rev.
 F80: es el tamaño correspondiente al 80% de pasante de la alimentación fresca,
en micras. P80: es el tamaño correspondiente al 80% de pasante del producto
final, en micras.
 Wi: 0.586Kwatt hora/ ton métrica
Reemplazamos nos resulta:
 CALCULO DE D50
6.1 INTRODUCCION

Conocer los diferentes tipos de cálculos para determinar en planta el d50.El Perú es un
país poli metálico la cual existen por ello varios tipos de minerales y a su vez diferentes
tipos de extracción para cada mineral.

Teniendo en cuenta que el d50 llamado “tamaño de corte de un clasificador “es un

parámetro de importancia en el procesamiento de minerales”. Ya que sus aplicaciones
son diversas porque entre otras sirve para:

• Diseñar hidrociclones.
• Optimizar su funcionamiento.
• Simular las operaciones de clasificación.
• Corregir el corto circuito (BYPASS) en los clasificadores entre otras.

Todo con la finalidad de operar con una buena alimentación en el circuito de flotación
con partículas valiosas ya liberadas sin muchos finos, en otras palabras partículas
mineralizadas de tamaño adecuado para una máxima recuperación de estas.
En el presente trabajo se hace conocer los diferentes tipos de cálculos para determinar
en planta el d50 simple, hallando gráficamente en papel semi logarítmico y logarítmico,
el d50 calculado hallado matemáticamente sin necesidad de gráfico y el d50 corregido
en función del efecto del corto circuito. Se incide en la aplicación de cada una de ellas.
También se tiene el método para calcular el d50 relacionado con la carga circulante, que
es un método simple para el cálculo del d50 conociendo la carga circulante y el análisis
granulométrico de la alimentación al clasificador, es un método gráfico.

Finalmente con lo investigado se espera poder llegar a comprender y entender el cálculo

del d50 ya que es un parámetro importante para diferentes funciones en la producción
minera.

6.2 CALCULO DE D50

Es el valor del tamaño de partículas que tiene la misma posibilidad de ir a la fracción
gruesa (underflow) o a la fracción fina (overflow), en otras palabras el tamaño de corte
del clasificador.

6.3 HIDROCICLONES
Los hidrociclones conocidos también por ciclones, forman una clase importante de
equipos destinados principalmente a la separación de suspensiones sólido – líquido. La
primera patente del hidrocución data de 1891, sin embargo, su utilización industrial
recién tuvo inicio después de la segunda guerra mundial en la industria de
procesamiento de minerales. Desde entonces, vienen siendo usados industrialmente,
de manera diversificada en las industrias química, metalúrgica, petroquímica, textil, y
otros.

Los hidrociclones fueron originalmente diseñados para promover la separación sólido-

líquido, sin embargo, actualmente son también utilizados para separación de sólido –
sólido, líquido – líquido y/o gas – líquido.
 La industria minera es el principal usuario de los hidrociclones, siendo aplicado en
clasificación de líquidos, espesamiento, ordenamiento de partículas por densidad ó
tamaño y lavado de sólidos.

Imagen1: partes de una hidrocución

Básicamente los cuatro parámetros independientes que permiten variar las condiciones
de operación son: la densidad de la pulpa, la caída de presión en la alimentación, el
diámetro del vortex y el diámetro del ápex. El tamaño de corte y la eficiencia de la
separación son controlados mediante el ajuste de estos parámetros.

El diámetro del HIDROCICLÓN puede variar desde una pulgada hasta dimensiones que
pueden alcanzar las 70 pulgadas. Hidrociclones de mayor diámetro producen
separaciones gruesas e hidrociclones de menor diámetro producen separaciones finas.
Las figuras 3 y 4 ilustran el tamaño de corte producido por los hidrociclones típicos y las
capacidades que estos hidrociclones ofrecen.

IMAGEN N° 2: PROCESO DEL HIDROCICLON

6.4 CLASES DE D50

Muchos se preguntan esto ¿Cuántas clases de d50 hay? Si se contestara se diría en
forma seguro que solo hay un d50, pero en la práctica se usa varias definiciones que a
continuación se desarrolla.
6.4.1 D50 SIMPLE
Viene a ser el d50 hallado gráficamente ya sea en un papel semi logarítmico o
logarítmico, que resulta de cortar la curva de partición del clasificador hallado
gráficamente, en 50% EU y EO; luego el punto proyectar verticalmente al eje de
las abscisas donde se encuentra el tamaño de las partículas y el punto donde
corte a esta será el d50 simple en micrones, entonces es necesario aclarar que
para determinarlo es necesario hallar la curva de partición gráficamente.

Para determinar el d50 simple hay dos métodos conocidos, variando solamente la
forma de cálculo matemático, pero el grafico es el mismo para ambos casos y por
ende el resultado será similar, sirve como dato para hallar la eficiencia practica de
un clasificador

6.4.2 D50 CALCULADO

Viene a ser el d50 calculado matemáticamente a partir de una ecuación o modelo
matemático sin ser necesario primero graficar la curva de partición.
Se halla a partir del modelo de Rossín Rammler.

Donde

Y = % Euc (% de partición de las arenas del clasificador para cada malla).

X = tamaño promedio de partícula de cada malla.
d50 = tamaño de corte del clasificador calculado.
m = Precisión de separación propia para cada clasificador

El cálculo se hace conociendo de antemano el porcentaje de partición simple

(Porcentaje Eu y porcentaje Eo) hallado matemáticamente. Le damos el tamaño
promedio de las partículas (x), hacemos una pequeña regresión lineal y aplicando
la técnica de mínimos cuadrados hallamos los valores de m y d50 calculado y
remplazando estos valores en la ecuación obtendremos la ecuación que gobierna
la curva de partición de un determinado clasificador.

6.4.3 D50 CORREGIDO.

Viene a ser el d50 obtenido al corregir la curva de partición simple y por ende los
porcentajes de partición simple por efecto del By-pass del clasificador:
Los porcentajes de partición simple se corrigen a partir de la siguiente
Formula:

Donde
% Euc = porcentaje de partición corregida de las arenas del clasificador. Eu =
Fracción de partición simple de las arenas del clasificador.
Bp = By – Pass del clasificador que se obtiene de:
 Se corrige la curva de partición para conocer el d50 corregido y para conocer
cuánto se puede incrementar la eficiencia del clasificador, corrigiendo o eliminado
en lo mínimo posible el By – Pass.

Entendemos por By – Pass o corto circuito de un clasificador al proceso donde las

partículas finas ya liberadas son arrastradas por acción mecánica del agua sin
previa clasificación y viceversa, partículas gruesas que faltan liberarse son

Arrastradas al rebose también por acción del agua. Todo lo dicho entonces indica
que para eliminar este corto circuito es necesario mantener la mayor cantidad de
sólidos en las arenas del clasificador y la mayor cantidad de agua en el rebose del
clasificador, ya que al regresar nuevamente partículas finas a la molienda
consume energía inútilmente y limita el tonelaje del procesamiento del mineral, y
por otro lado si partículas gruesas no liberadas se van a la etapa de flotación
implicara esto en la baja recuperación de las partículas valiosas redundando todo
esto en la rentabilidad económica de la empresa.

6.5 RELACION DEL D50 – CARGA CIRCULANTE.

Es otro método para determinar el d50, donde se toma como referencia la carga
circulante del clasificador, este método se ha desarrollado su cálculo hasta programas
computarizados. Pero su uso a sido relegado por que el dato calculado y la premisa de
donde parte son eminentemente teóricos (Ideal), hecho que queda demostrado en los
acápites siguientes.

El d50, viene a ser el tamaño de corte del clasificador. Si se alimenta a un clasificador

un conjunto de partículas de tamaños heterogéneos. El d50 indica que las partículas
mayores al d50 van a las arenas del clasificador y las partículas menores al d50 se van
al rebose.
También si sabemos que la razón de carga circulante está dada por la siguiente formula:

Donde

R = Razón de carga circulante

U = Peso de las arenas del clasificador

O = Peso del rebose del clasificador

Distribución granulométrica, ya sea gráficamente o matemáticamente por los modelos

de Gaudin Shumman o Rossin Rammler.
 Teniendo ya el perfil granulométrico o la ecuación que gobierna el análisis
granulométrico del alimento:

Relacionamos y suponemos que el d50 del clasificador con partículas de tamaño d50
en el alimento del clasificador, de donde podemos decir que las partículas mayores al
d50 del alimento se van a las arenas y las partículas menores se van al rebose:

Partículas del d50 en el alimento

% Ac (-) = P (partículas menores del d50)

% Ac (+) = 100 – P (partículas mayores al d50) Pero:

%Ac (-) + %Ac (+) = 100

Por todo lo dicho anteriormente:

Si relacionamos en todo el circuito partículas de tamaño (d50) y la carga circulante es

uniforme para cada tamaño. Entonces podemos demostrar según la ecuación:

Con lo cual se ha encontrado una ecuación que relacione la carga circulante y el d50,
conociendo la razón de carga circulante, reemplazamos en la ecuación (1.4) y hallamos
P= %Ac (-) y cortando a la curva de Gaudin Sahúman o reemplazamos en los modelos
matemáticos de Gaudin Shumman podemos conocer el d50.

Los datos, para graficar y para hallar los modelos matemáticos referentes al tamaño de
las partículas hace que podamos utilizar la abertura de las mallas referentes a las
aberturas promedio (Media geométrica). Con las cuales hacemos la evaluación.

Si analizamos la formula (1.4) podríamos decir que todas las partículas mayores al d50
del clasificador se van a las arenas y las menores se van a rebose los cual indica que
la eficiencia del clasificador es 100%.

6.6 EVALUACION DE LA MOLIENDA AL DISMINUIR EL D50

6.6.1 DETERMINACION DEL TONELAJE DE TRATAMIENTO.

El tonelaje de tratamiento de un circuito de molienda está determinado por la
alimentación fresca del mineral y la carga circulante, por lo que es necesario para
su evaluación conocer los tonelajes en los diferentes puntos, así como los flujos
de pulpas y cantidad de agua, además se debe conocer, la gravedad específica y
la granulometría del mineral en los diferentes puntos. En el presente trabajo se
considera una capacidad de tratamiento de 1500 toneladas secas por día (ver
anexo 1).
Así mismo se hace necesario conocer las condiciones operativas del circuito de
molienda a fin de poder comparar con las posibles modificaciones que se realicen
en el circuito, en la tabla .1 se indica

o La densidad de la pulpa.
o Porcentaje de sólidos en peso
o Porcentaje de agua
o Delusion.
o Gravedad especifica

TABLA N°1 DATOS OPERATIVOS DEL CICLON

La gravedad específica del mineral (G.e) fue hallado por el método de la probeta
y nos dio 3.0 g/cc, este valor se considera para los 3 puntos, pero en algunos
casos puede variar por que la clasificación es la separación de partículas en
porciones más homogéneas, en todo caso es el criterio del que maneja la
información, que calcula y verifica en la práctica.

La toma de muestras en los puntos 2, 3 y 4 se recomienda realizarlo durante las

24 horas, de esta manera se obtienen las 3 muestras de pulpa, que se filtra, se
seca, se cuartea y se obtiene 1000 gramos de cada muestra.

De cada muestra se realiza el análisis granulométrico, usando como mínimo 6

mallas de donde se obtiene los datos indicados en la TABLA N°2

TABLA N°2 ANÁLISIS GRANULOMETRICO DEL CICLÓN

Para realizar los cálculos y hallar el d50 necesitamos conocer la razón de

separación y el porcentaje de carga circulante, por lo que se debe tener claro el
concepto de carga circulante; que no es otra cosa que la relación en peso que
retorna al molino y se halla constituido por las arenas del ciclón, en relación al
alimento fresco o rebose del clasificador; lo que está en concordancia con el
(balance de sólidos y la relación de dilución (que es la razón líquido – sólido) en
 el clasificador, lo que es usado en la evaluación conocida como Método de la
dilución.
6.6.2 TIPOS DE MÉTODOS PARA CALCULAR LA CARGA CIRCULANTE

6.6.2.1 MÉTODO DE LAS DISOLUCIONES

El método implica hacer un balance de materia, malla por malla, la media
aritmética de las razones de todas las mallas será la razón de carga
circulante. Si por decir se alimenta un determinado tonelaje en cada
malla, esta tendría que ir a las arenas y rebose del clasificador, por lo
tanto la carga circulante para cada malla serie la misma.

6.6.2.2 EL MÉTODO DE ANÁLISIS DE MALLA

Pero el análisis de malla se realiza en material seco y en la práctica estas
operaciones se realizan en forma de pulpa lo que implica que no se
cumpla exactamente lo indicado, siendo el medio acuoso el que
distorsiona la separación indicada.

El Balance de Materia en el Circuito, está dada por las relaciones

A=0
La alimentación = Al material fino o rebose

F = U+O
La alimentación = Al material grueso + material fino

Según la ecuación de relación: R = U/O

Donde
R = razón de separación.
U = material grueso.
O = material fino

Luego hacemos un balance de materia malla por malla, consideremos

que tenemos en el flujo de alimentación:
Un tonelaje F, en la malla (+48) el tonelaje será deducido de la siguiente
manera: Del tonelaje de alimentación se reparte tanto en las arenas como
en el rebose del
Clasificador, se considera suponer que no hay pérdida: luego podemos
escribir la ecuación 3.2 de la siguiente manera:

F (f) = O(o) + U (u) (3.4)

Donde:
f = % Peso de alimento para cada malla.
O = % Peso del rebose de cada malla.
U= % Peso de las arenas para cada malla.
Reemplazando (3.1) en (3.2) se tiene la ecuación 3.4 que representa el
balance de materia caracterizado por mallas.
(O + U) f = O(o) + U (u)
Resolviendo y agrupando para obtener la relación de arenas a
material fino tenemos:

(3.5) Igualamos la ecuación (3.3) con (3.5)

Reemplazando valores en la ecuación (3.6) obtenemos la razón de

carga circulante
Para cada malla. Así tenemos:
Malla (+48)

Malla (+100)

TABLA N°3 FACTOR DE CARGA CIRCULANTE

Según la tabla vemos que las razones de carga circulante son diferente
para cada malla, esto nos indica que los datos están dispersos, por lo
tanto debemos hacer una corrección de datos, por “ajuste estadístico” i/o
ajuste de datos.
6.7 CONSUMO DE AGUA CON EL NUEVO D50

Para Determinar el consumo de agua se usó el método que mide la densidad de la pulpa
en los puntos 2, 3 y 4, que consiste en tomar 1 litro de pulpa en cada punto, luego lo
filtramos, secamos, pesamos y podremos obtener el porcentaje de sólidos y por
diferencia el porcentaje de agua, con lo que tenemos la cantidad de agua en cada punto,
usándose la siguiente fórmula:

Dilución (D) = % agua / %S

Realizando el balance de agua en el circuito, tenemos.

H2O (F) = H2O (O) + H2O (U)

También sabemos que la dilución en el alimento es igual a la dilución en sus

productos:

Df (F) = Do(O) + Du (U)

Donde:

Df = dilución en el alimento
Do = dilución en el rebose
Du = Dilución en las arenas.
F = Tonelaje de alimentación.
O = Tonelaje rebose.
U = Tonelaje arenas.

Dando valores para el caso considerado se tiene al reemplazar en la ecuación

(3.10):

Una vez hecho los ajustes de los datos tenemos el análisis granulométrico del
clasificador, que se indica en la tabla 3.4.

TABLA N°4 ANALISIS GRANULOMETRICO AJUSTADO DEL CICLON

 IMAGEN N°5: CURVA DE CLASIFICACION

IMAGEN N°6: TAMAÑO DE CORTE O GRADO DE SEPARACION (D50).

6.8 Problemas
Se tiene una planta minera de con una capacidad de mineral de la siguiente
manera, la alimentación es de 985 gramos, el tamaño de partículas gruesos es de
1000 gramos y el tamaño de partículas fino es de 585 gramos.

a) Calcular carga circulante haciendo un cuadro malla por malla

b) calcular factor circulante
c) y hacer el cuadro de D50.
 SOLUCION:
DATOS
f=985g
u=1000g
O=585g
TABLA N° 6. Calculando el porcentaje de peso y porcentaje de acumulación lo cual en
la malla final tiene que ser 100%.

TABLA N° 7. Análisis granulométrico en molienda de clasificación.

Grafica N° 1. De cálculo D50 (under y/o over)

TABLA N° 8. Tamaño de partición de over fino y under grueso.

Grafica N° 2. Tamaño de partición de las partículas de D50 (under y/o over)

CONCLUSIONES

 Las bandas y rodillos transportadores han aportado una gran parte en el

desarrollo de las industrias de mediana y a gran escala.Y las maquinarias, tales
como las fajas transportadoras hacen que una industrias o en la mina
propiamente dicha crezca, con una mayor calidad y aun corto periodo de tiempo.
 Los sistemas de transporte que se presentaron por su eficiencia es uno d elos
pilares de la industria por mucho de los factores que se ha mencionado lo cual
hizo que muchos procesos productivos mejoraran.

 Se logró aprender sobre la eficiencia de la zaranda, verificar y conocer el

funcionamiento de una criba ó zaranda, como sus partes, el desgaste.

 La sección de chancado o trituración es muy importante para la conminución de

minerales, debido a que gracias al chancado, se facilita el trabajo de la molienda
y así se pueda liberar la partícula.
 La sección de chancado se realiza en tres etapas para poder reducir el tamaño
del mineral a la medida requerida por la sección de molienda
 Para cada etapa de chancado existe un diferente tipo de chancador, por ejemplo,
para la etapa primaria se utiliza un chancador giratorio o de mandíbula, mientras
que para las etapas secundaria y terciaria se utilizan los chancadores de cono.
 Gracias a los electroimanes, los metales (como clavos, fierros, etc.) no se
introducen a la chancadora, porque si esto sucediera, la chancadora tendría
problemas.

 En toda la operación de extracción de mineral la reducción granulométrico del

mineral es muy importante, debido a que aumenta el grado de contacto en entre
el disolvente del mineral para su efectivo beneficio y producción estimada.
 Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios, pero
él más importante es el consumo de energía, del ahorro de esta depende
mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobre molienda lo que
se traduce en un mayor gasto de energía y aumento en los costos de operación.

 Este método simplificado para determinar el índice de trabajo proporciona una

aproximación razonable del respectivo valor obtenido en el test standard de
Bond, se determinó que el índice de trabajo o consumo energético fue de
0.586KWatt hora.
 Teniendo el consumo energético requerido para la instalación de un molino en
una planta se podría realizar el dimensionamiento de la misma.
 El consumo energético es un factor muy importante debido a que representa
entre el (30-50)% de los costos de operación y mantenimiento y para una
adecuada planificación en el montaje de una planta de trituración y molienda se
debe optimizar la molienda y este método es muy práctico y poco costoso.

 El método para calcular el d50 relacionado con la carga circulante, En un circuito

de molienda o clasificación, generalmente es estandarizar las variables de
operación significa tener las densidades de pulpa estables. Para ello la
alimentación del mineral debe ser constante (con características físicas y
químicas similares), la dosis de agua adecuada según el requerimiento normal,
 el equipo en buen estado y el renuevo de bolas en cantidad y calidad adecuada.
Pero las características del mineral alimentado al circuito no simple son
constantes, esto hace que los demás parámetros varíen
 La evaluación del clasificador consiste en determinar la carga circulante
determinada por granulometría, los flujos de entrada (feed) y salidas (under y
over) del clasificador, el D50 que es el tamaño de corte, eficiencia de clasificación
de finos, gruesos y el total.

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