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INTRODUCTION

L’acide phosphorique est l’un des dérivés phosphatés les plus


répondus. Exporté en tant qu’acide clarifié ou utilisé pour la fabrication de
différents types d’engrais, Il peut être fabriqué suivant deux procédés de
base soit par voie thermique ou par voie humide.

Omniprésente et indispensable dans la fabrication d’un produit


conforme aux exigences des clients, la désulfatation est l’une des étapes
essentielles dans la production de l’acide phosphorique.

A l’heure actuelle, la désulfatation dans l’atelier phosphorique de MP1


s’effectue par un nouveau procédé qui consiste à ajouté le phosphate
finement broyé après l’étape de filtration au lieu du premier qui
consistait à ajouté le phosphate avant la filtration.

Dans notre étude, nous avons essayés d’établir une comparaison


entre ces deux procédés de désulfatation afin de justifier le choix de l’un
des deux en se basant sur des données expérimentales et des raisons
convaincantes qui nous permettrons de montrer laquelle de ces deux
possibilités est plus efficace.

Mon présent travail sera structuré comme suit :

Partie I : Présentation de l'entreprise.

Partie II : Description du Procédé de fabrication de l’acide


phosphorique.

Partie III : Traitement de sujet.

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I. Présentation groupe OCP

A. Introduction

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction, la
valorisation et la commercialisation de phosphate et de produits dérivés. Chaque année, plus
de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-
quarts des réserves mondiales.

Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites
de Khouribga, Ben guérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit
une ou plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination, flottation,
enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux industries
chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être transformé en produits dérivés
commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides.

Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP
écoule 95% de sa production en dehors des frontières nationales. Opérateur international, il
rayonne sur les cinq continents de la planète et réalise un chiffre d’affaires annuel de 1,3
milliard de dollars.

Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise
citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment
en faveur du développement régional et de la création d’entreprise.

Dans un contexte de concurrence accrue, le Groupe OCP poursuit la politique de


consolidation de ses positions traditionnelles et développe de nouveaux débouchés. Avec une
exigence sans cesse réaffirmée : améliorer la qualité de ses produits tout en maintenant un
niveau élevé en matière de sécurité et de protection de l’environnement.

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B. Présentation de l’entreprise

Pour présenter l’entreprise il me parait opportun de faire un historique


sur sa création pour bien mettre en évidence son importance.

1. A l’échelle nationale

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates opère dans le domaine


de l’industrie des phosphates et de ses produits dérivés.

En 1920, le 7 août exactement, l’État marocain crée l’Office


Chérifien des Phosphates, établissement public doté de l’autonomie
financière, et lui confie le monopole de l’exploitation des phosphates
au Maroc.

Le Directeur Général de l’Office est nommé par Dahir Royal et


dirige l’entreprise sous le contrôle d’un Conseil d’Administration. Bien
qu’établissement public, l’OCP est géré comme une société de droit
privé. Il tient sa comptabilité selon les règles assignées aux sociétés et
est assujetti aux impôts et taxes en vigueur.

Quelques mois seulement après sa création, les travaux


d’exploitation ont démarré le 1er mars 1921 à Boujniba, dans la région
de Khouribga. Le premier bateau de phosphate marocain a quitté
Casablanca le 23 juillet 1921.

Grâce aux efforts menés par le personnel et l’encadrement de


l’Office, la production a augmenté progressivement pour atteindre 5
millions de tonnes en 1954, à la veille de l’Indépendance du pays.

Depuis, la production a continué à se développer à un rythme plus


accéléré, dépassant pour la 1re fois, les seuils de 10 millions en 1964
et de 20 millions de tonnes en 1979.

Les techniques d’exploitation mises en oeuvre ont évolué avec le


temps, capitalisant le savoir-faire interne et intégrant les améliorations
et innovations développées par ailleurs.

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Ainsi, les cinquante dernières années, depuis l’Indépendance du
pays, ont enregistré des avancées techniques importantes en matière
de méthodes d’extraction et de traitement du minerai de phosphate.

L’investissement le plus important pendant cette période a été


double. En effet, il a concerné à la fois l’équipement des gisements et
le développement des compétences techniques et managériales du
personnel et de l’encadrement.

Sur le plan du fonctionnement interne, le Groupe OCP a


accompagné l’évolution de la pratique managériale dans le monde des
entreprises industrielles et commerciales, en adoptant des modes et
des moyens de gestion parmi les plus avancés de chaque époque,
notamment dans les domaines du développement des ressources
humaines, des méthodes de gestion et de l’utilisation des nouvelles
technologies de l’information et de la communication.
Organigramme du groupe OCP

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2. A l’échelle régionale

Au début des années 1970, l’OCP connut un tournant dans son


histoire avec le lancement des programmes de développement de la
valorisation locale des phosphates, dans le cadre d’un plan
d’expansion qui allait permettre de faire passer le potentiel de
transformation de phosphate de quelques centaines de milliers de
tonnes en 1965, au démarrage du complexe de Maroc Chimie à Safi.

Safi, avec la création et les différentes expansions de la plate-


forme des industries de transformation du phosphate, est devenu un
pôle industriel parmi les plus importants du pays, dans le triple objectif
de :

 Promouvoir l’industrialisation du pays, à travers un grand projet


qui valorise deux produits de mines nationales : le phosphate de
Youssoufia et la pyrrothine de Kettara.
 Contribuer à l’approvisionnement de l’agriculture nationale en
engrais,
 Renforcer Safi comme centre de développement régional, dont
le port était déjà utilisé pour les exportations de phosphate de
Youssoufia.

L’année 1976 a vu le démarrage, à Safi, de :

 Maroc Chimie II dont la capacité a permis de tripler le potentiel


opérationnel global de Maroc Chimie en le portant à 360.000 tonnes
P2O5 par an.
 Maroc Phosphore I, avec des capacités installées de l’ordre de
455.000 tonnes P2O5 d’acide phosphorique et de plus de 355.000
tonnes d’engrais MAP par an.

Par ailleurs, le démarrage de Maroc Phosphore I a marqué


l’entrée dans le marché international de l’acide phosphorique de l’OCP,

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devenu, en janvier 1975, après l’intégration des industries de
transformation et d’autres métiers de support ou d’accompagnement,
le Groupe Office Chérifien des Phosphates (Groupe OCP).

Par la suite, l’année 1981 a vu l’entrée en exploitation,


également à Safi, de Maroc Phosphore II construite pour transformer le
phosphate de Benguérir, ce qui a permis au Maroc de disposer, sur ce
site, de l’une des plus grandes plates-formes de fabrication d’acide
phosphorique au monde pouvant valoriser plus de 5 millions de tonnes
de phosphate et produire environ 1.400.000 tonnes d’acide
phosphorique.

Concernant les ressources humaines, le complexe emploie


2.752 personnes, dont 120 ingénieurs.

Ce potentiel de production a permis au Groupe OCP


d’accompagner l’évolution du marché de l’acide phosphorique durant
la première moitié des années 1980 et par la suite, de devenir, dès
1987, le premier exportateur mondial de ce produit.

Ainsi on remarque l’importance de cette entreprise non


seulement au niveau national mais aussi dans le niveau internationale
ce qui m’a incitée à vouloir y passer mon stage.

Organigramme pôle chimie

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Les parties constituant le pôle chimie de Safi effectuent des
tâchessimilaires en générale, mais chacune d’eux arrive a ces fin en
utilisant différentesdémarches et en s’appuyant sur différentes
processus de productions. Ce fait rend chacun du MC, MP1 et MP2.

C. Historique

Le groupe O.C.P fut crée par le Dahir du statut du 7 août 1920 qui réservait à l’état
marocain les droits de recherche, d’exploitation, et de commercialisation des phosphates
pour éviter que les richesses des phosphates ne tombent en main d’organismes privés.

La prospection géologique qui a commencé vers 1908 a relevé les premiers indices de
phosphate au Maroc en 1921 dans les régions de OULED ABDOUN à 120 km de la mer,
mais il a fallu attendre la fin de la première guerre mondiale 1919 pour que se soit une étude
sérieuse des gisements en vue de leur mise en exploitation. L’exploitation effective du

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phosphate marocain fut entreprise à partir de février 1921 dans la région d’OUED ZEM sur
le gisement d’OULED ABDOUN.

Le premier Mars de la même année, l’ouverture de la recette I de BOUJNIBA a eu


lieu, et le premier train des phosphates a pris son chemin vers CASABLANCA le 30 Juin sur
voie large de 1.60 mètres.

Depuis ce temps l’O.C.P n’a cessé de grandir, en effet, le phosphate a une teneur de
75% BPL (Bon Phosphate Lime), cela a permet à l’industrie des engrais les possibilités à
18% au lieu de 16%, donc la demande pour le phosphate marocain fut très élevée.

La mise en exploitation d’un nouveau gisement à YOUSSOUFIA dans la région de


GANTOUR à 80Km de SAFI, la teneur du phosphate de ce gisement (70%), elle est bien
inférieure que le phosphate de KHOURIBGA mais elle reste supérieure à celle des
gisements exploités dans les autres pays (USA, ALGERIE, TUNISIE…).

En 1929, la demande du phosphate marocain connaît un brusque abaissement à cause


de la crise économique qui va demeurer jusqu’à la seconde guerre mondiale.

En 1939, la guerre éclate et les relations commerciales avec un grand nombre de pays
sont rompues (en 1940 l’O.C.P n’a pu exploiter que 714,290 tonnes).

Après la guerre (1944-1945), la restriction du secteur agricole des pays européens


exige des qualités croissantes d’engrais et les exploitations de l’O.C.P repartent en flèche.

D. Description complexe industriel –SAFI- (CIS)

Premier site chimique du Groupe OCP, le complexe de Safi a démarré en 1965 pour
valoriser les phosphates de Gantour.

Il se compose de quatre unités : Maroc Chimie, Infrastructure, Maroc Phosphore 1 et


Maroc Phosphore 2. Il assure l’importation des matières premières et l’exportation des
produits finis.

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1. Maroc Chimie (CIS/PC)

La division Maroc Chimie, créée en 1965, est destinée à la valorisation des


phosphates et la production de l’acide phosphorique et les engrais TSP. Elle se compose
de : deux ateliers sulfuriques, deux ateliers phosphoriques et trois unités d’engrais.

2. Maroc Phosphore I (CIS/PP)

Pour faire face à la concurrence mondiale, la division Maroc Phosphore I s’engage


à satisfaire les exigences de ses clients en termes de qualité, quantité et délais, elle produit
deux qualités d’acide phosphorique normales et désulfaté.

MPI comporte 4 ateliers principaux :

 Atelier énergie et fluides

 Cet atelier traite de l’eau douce de capacité de 1.000 m3/h.


 Station de pompage d’eau de mer d’une capacité de 18.000 m3/h.
 Trois groupes turboalternateurs de puissance 43.2 MW.

 Atelier sulfurique

Il a été mis en place pour produire l’acide sulfurique nécessaire à l’attaque du


phosphate. Il est constitué de :

 Une unité de fusion et de filtration de soufre de capacité 536 t/h


 Quatre lignes de production d’acide sulfurique de capacité unitaire 1.500 t/j
utilisant le procédé POLIMEX.

 Atelier phosphorique

Il dispose de quatre lignes : A, B, D et F dont le rôle est la production de


l’acide phosphorique, selon deux procédés différents:
 NISSAN (Lignes A, B, D).
 RHONE-POULENC (ligne F).

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Chaque ligne (A, B et D) est constituée de :

 Unité de broyage du phosphate.


 Unité de réaction et filtration.
 9 Unités de concentration d’acide phosphorique pour les lignes A, B et D.

La ligne F est constituée de :

 Deux unités de broyage.


 Unité de réaction et filtration.
 4 Unités de concentration d’acide phosphorique pour LF (X, Y, Z et V)

La division comporte aussi un parc de stockage d’acide phosphorique et


d’une unité d’expédition du produit fini (trains).

L’ensemble des ateliers de Maroc Phosphore I est schématiser dans la figure


suivante (Fig.I.1) :

Energie ONE

Fuel
Centrale Thermique
Eau douce Traitement
Des eaux

Eau de mer

Atelier Production soufre liquide et acide Sulfurique


Stockage Acide
Phosphorique
Soufre

Atelier Production Acide


ENSAS - GP&MC Phosphorique
Phosphate
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Fig.I.1 : Schéma de Maroc Phosphore I

3. Maroc Phosphore II (CIS/PM)

Cette entité a pour rôle de valoriser le phosphate humide provenant de Ben Guérir.
Pour cela, il dispose d’une laverie de phosphate, de deux ateliers sulfurique et
phosphorique ainsi que d’une centrale électrique avec les services annexes.

4. Infrastructure de Safi (CIS/PI)

Cette division, située au niveau du port, a pour activité le débarquement des


matières premières et le chargement du phosphate et ses dérivés destinés à l’exportation.

 Matières Importées : soufre solide et Le chlorure de potassium.

 Produit Exportés : L’acide phosphorique, les engrais TSP et le phosphate brut.

II. Procédé de fabrication de l’acide phosphorique (H3PO4)

La fabrication de l’acide phosphorique peut être effectuée suivant deux procédés de


base à partir des phosphates naturels:

 Le premier par voie thermique, en oxydant le phosphore;


 Le second par voie humide en procédant par une attaque des phosphates avec l'acide.

L'attaque acide se fait généralement par l'acide sulfurique en raison de la facilité de


séparation par filtration du sulfate de calcium et d'acide phosphorique.

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A Maroc Phosphore Safi le procédé utilisé est celui par voie humide en utilisant l'acide
sulfurique comme acide d'attaque; qui suit trois façon de fabrication différentes: procédé
dihydrate, semi - hydrate et anhydre.

Le procédé le plus adapté, vu son rendement intéressant est le procédé dihydrate qui se
présente sous deux formes: le procédé NISSAN et le procédé RHONE POULENC qui se
diffère par le temps de séjour, l’installation et l’état d’hydratation de CaSO4.

Ces deux procédés permettent de produire un acide phosphorique de qualité dont les
utilités sont multiples et intéressantes.

A. Procédé NISSAN

Dans le procédé NISSAN, on fait intervenir les étapes suivantes :

 Broyage;
 Réaction-Filtration;
 Concentration d’acide phosphorique (CAP);
 Stockage et double décantation d’Acide phosphorique.

1. Description des étapes

 Broyage

Le broyage consiste à réduire la granulométrie du phosphate pour augmenter la


surface d’attaque afin d’améliorer le rendement de la réaction.

Le phosphate stocké dans le hall de stockage est acheminé vers le broyeur qui
sert à le broyer en petit grain de taille inférieure à 147µm. A l’aide d’un ventilateur le
phosphate broyé est transporté vers un séparateur dynamique effectuant la sélection
suivant la taille désirée, le reste est recyclé vers le broyeur.

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La quantité sélectionnée est envoyée vers le cyclone qui sépare les fines
particules des grosses. Ces fines particules sont transportées vers le silo de stockage.
La poussière est aspirée à l’aide d’un ventilateur vers le filtre à manches pour enlever
l’excès d’air. Le phosphate récupéré est envoyé vers le silo. Il est à noter que l'unité
de broyage est très coûteuse puisqu'elle consomme beaucoup d'énergie.

 Réaction/Désulfatation/Filtration

 Réaction

L’unité de réaction filtration d’acide phosphorique obtenu selon le procédé


NISSAN de MP1, est composée de trois lignes identiques qui sont conçues pour
l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique.

La production d’acide phosphorique est basée sur l’attaque du phosphate broyé


de granulométrie entre 70 et 147 µm par l’acide sulfurique de 98% et l’acide
phosphorique de 20% en P2O5 appelé acide de retour.

Toutes les cuves de réaction sont disposées en cascade pour que le produit
puisse s’écouler de l’une dans l’autre. Les gaz dégagés au cours de la réaction sont
évacués à l’aide d’un laveur korting.

 Désulfatation

Une certaine teneur en acide sulfurique libre dans la bouillie du phosphate est
nécessaire pour le processus de cristallisation du gypse et d’hydratation des cristaux.
L’expérience montre qu’un excès en acide sulfurique libre de 3 à 4% dans le filtrat de
la bouillie garantit une hydratation optimale, une croissance parfaite des cristaux et
un degré d’attaque important. Du fait que la concentration du filtrat acide de 30% en
P2O5 à 54% en P2O5 augmente forcément la teneur en acide sulfurique d’environ 6 à
7%, une désulfatation est nécessaire. Cette dernière consiste en la réduction de

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l’acide sulfurique libre dans l’acide phosphorique est obtenue par traitement de celui-
ci à l’aide du phosphate broyé.

N.B : Il est à noter que la désulfatation peut se faire soit avant soit après la
filtration, l’intérêt de notre stage est de réaliser une comparaison entre ces deux
possibilités et de montrer celle qui ne présentera pas de problèmes pour la suite
du processus de production.

 Filtration

Le paramètre le plus important lors de la filtration de la bouillie est la bonne


géométrie des cristaux de gypse.

En outre, un lavage efficace des tourteaux de gypse est nécessaire afin de


récupérer aussi largement que possible le P2O5 adhérant au gypse sur un filtre à vide
« UCEGO » ce qui donne une meilleure efficacité d’extraction.

 Concentration d’Acide Phosphorique (CAP)

La concentration consiste à augmenter la teneur de l’acide en P 2O5 de 30à 54%


en faisant évaporer une quantité d’eau contenue dans l’acide phosphorique 30%.

La Concentration se fait par chauffage de l’acide jusqu’à évaporation d’une


quantité d’eau contenue dans l’acide 30 %, selon la quantité d’acide produit et dans
des conditions de température et de pression déterminées.

Le but de cette opération produit dans la cuve d’attaque, et filtré au niveau de la


Filtration est d’augmenter sa concentration en P2O5. En générale, l’acide est concentré
de 30 % en P2O5 à 54 % en P2O5 environ.

L’unité de concentration est constituée de trois lignes identiques, chaque ligne


est composée de 3 échelons:

 Un échangeur de chaleur;
 Un bouilleur;
 Une unité à vide.

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 Stockage et double décantation d’acide phosphorique

 Double décantation

Un projet de double décantation est installé afin d'augmenter la teneur en P2O5


depuis la réaction filtration de 27% à 30%. Ceci va permettre d'obtenir une densité
assez importante qui facilitera la concentration de l'acide phosphorique.

 Stockage

La concentration entraîne un accroissement de la teneur en matière solide avant


que l'acide ne soit introduit dans les réservoirs de stockage. Les matières solides qui
se déposent sont transportées sous forme de boues qui sont ramenées vers la réaction.
Le refroidissement de l'acide clarifié chaud est effectué dans deux échangeurs de
chaleur installés en série et refroidis à l'eau de mer. L'acide refroidi est stocké dans
deux réservoirs froids, un système de raclage et des pompes de circulation y
empêchent un dépôt de matières solides.

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2. Description des unités

a) Unité broyage

Le phosphate provenant de Youssoufia est stocké dans le hall de stockage. Il est


ensuite soutiré à travers trois tunnels pour être transporté par des bandes alimentant les
lignes A, B et D.

Ensuite, il alimente une trémie ayant une forme cylindrique à fond conique. Par
le biais d’une bascule intégratrice, le phosphate est acheminé vers le broyeur.

Le phosphate brut est repris du tube broyeur à l’aide de l’air de circulation


produit par le ventilateur exhausteur et séparé en fonction de la granulométrie dans le
séparateur dynamique.

L’excès d’air du circuit de broyeur est dirigé vers les filtres à manches pour
récupérer les fines particules ayant échappées au cyclonage.

A l’aide des suppresseurs installés au-dessous du silo, le phosphate broyé est


extrait et acheminé vers l’élévateur à godets par des couloirs pneumatiques.

Il se compose des éléments suivants :

 Trémie de stockage:

Cet appareil a une capacité de 90tonnes. Elle sert de réservoir du


phosphate alimentant le broyeur. Le niveau de la trémie est contrôlé par un
indicateur de niveau.

 Bande intégratrice:

Le phosphate est acheminé vers le broyeur à l'appui d'une bascule


intégratrice installée au dessous de la trémie. Cette bande transporte le phosphate
et le transverse dans le broyeur avec un débit précis.

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 Broyeur à boulets:

Le broyeur à boulets est l’appareil principal de l’installation caractérisée


d’une virole de forme cylindrique et qui fait 15tr/mn. A l’intérieur de cette
carcasse sont fixées des plaques de blindage en acier ou manganèse destinés à le
protéger contre l’usure. De plus une grille en manganèse est fixée vers la sortie.
L’appareil est muni d’une station de graissage pour le soulèvement du broyeur et
lubrification des paliers de fixation.

 Ventilateur exhausteur:

Le phosphate broyé est repris du tube broyeur à l’aide de l’air de


circulation produit par le ventilateur (170 000 m3/h) vers le séparateur. Ce
ventilateur permet aussi l’aspiration de l’air poussiéreux de la partie haute des
cyclones.

 Séparateur dynamique:

C’est un appareil de forme cylindrique muni d’un variateur de vitesse


réglable selon le débit du phosphate et la finesse désirée. Il est composé d’une
chambre extérieure qui permet aux particules grossières de chuter par gravité
constituant le refus. Ce séparateur permet d’obtenir une granulométrie de 147
μm qui atteint les cyclones et une granulométrie supérieure à 147 μm qui est
retournées vers le broyeur.

 Cyclones:

L’air chargé en particules pénètre tangentiellement au sommet de la partie


cylindrique du cyclone, il descend en spiral vers le bas. Pendant ce trajet, les
particules sont soumises à l'accélération centrifuge produite par la rotation rapide
de l’air dans le corps du cyclone et descend le long de la partie conique vers
l'évacuation. Dans la partie conique l’air change de direction et remonte vers la
cheminée de sortie en tourbillonnant. Donc l’air évolue suivant deux
mouvements : Un extérieur descendant durant lequel les particules vont
sédimenter et un intérieur montant vers la sortie.

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 Filtre à manche:

Le filtre est constitué de compartiments comprenant chacun des manches


de longueur de 3750 mm et de diamètre de 200 mm, réalisées pour récupérer les
grains de l’air poussiéreux.

 Silo :

Il a une forme cylindrique réalisé en béton armé pour le stockage du


phosphate broyé sur une capacité de 1500 tonnes. Afin d’acheminer le phosphate
vers l’élévateur à godets, un système de fluidisation est installé au dessous du
silo. L’évacuation de phosphate se fait à travers les couloirs pneumatiques de
transport. La fluidisation se fait via l’air à l’aide de deux compresseurs. Le
phosphate coule par glissement vers la sortie du silo.

Fig.II.1 : Schéma de l’unité broyage

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b) Unité réaction / filtration

(1) Réaction

L’unité de réaction d’acide phosphorique selon le procédé NISSAN, de Maroc


Phosphore 1 est conçue pour l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique par voie
humide.

Chaque ligne comporte les équipements suivants : deux pré mélangeur, deux
digesteurs, quatre cristalliseurs et un laveur Korting.

 Prémélangeur:

C'est un réacteur bien agité de capacité 10 m3 qui contient la bouillie


composée du phosphate broyé, de l'acide sulfurique à 98% et de l'acide de
retour H3PO4 à 20% en P2O5. Son rôle est de rendre le phosphate tricalcique
en phosphate monocalcique selon la réaction suivante :
Ca3 (PO4)2 + 4H3PO4 3 Ca (H2PO4)2

Durant cette réaction la température s'élève à 85°C.

 Digesteurs :

Ce sont deux cuves agitées et identiques de capacité 100 m3. Au niveau


de ces deux cuves, se déroulent les réactions suivantes :

Les réactions principales sont :

Ca3 (PO 4) + 4H3PO4 3Ca (H2PO4)2

Ca (H2PO4)2 + H2SO4 + 1/2H2O 2H3PO4 + (CaSO4,1/2H2O)

Les réactions secondaires sont :

CaCO3 + H2SO4 + ½ H2O (CaSO4, 1/2H2O) + CO2 + H2O

H2SiF6 2HF + SiF4

(CaSO4, 1/2H2O) + 3/2 H2O (CaSO4, 2H2O)

SO3 + H2O H2SO4

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La température de la bouillie dans le premier digesteur est de 90°C, dans
le second digesteur, elle est de 95°C. Le temps de séjour de la bouillie dans les
deux digesteurs est d’environ 50 min.

 Laveur Korting :

Les gaz produits lors de la réaction sont exclus du digesteur grâce à une
dépression créée par l'eau de mer, cette dernière sert aussi au lavage de ces gaz
et cela se fait dans le laveur Korting. Les gaz aspirés subissent une douche par
l'eau de mer, ceux qui sont solubles dans l'eau sont rejetés dans la mer alors
que ceux qui ne le sont pas sont saturés par l'eau et rejetés dans l'atmosphère.

 Cristalliseurs:

La bouillie qui sort du deuxième digesteur est composée essentiellement


d'acide phosphorique, d'acide sulfurique et de gypse sous forme semi- hydratée
(CaSO4, ½ H2O). A ce stade, s'effectue la transformation du semi-hydrate en
dihydrate par refroidissement de la bouillie avec l'air apporté à l'aide d'un
ventilateur.

La cristallisation se fait dans quatre cuves appelées cristalliseurs de


capacité égale à 750 m3 chacune, les cuves sont agitées, disposées en série,
reliées par des rigoles et destinées à refroidir la bouillie pour favoriser la
formation du gypse dihydrate.

Une partie de la bouillie est recyclée du troisième cristalliseur vers le


premier cristalliseur pour le refroidissement de la bouillie provenant du
deuxième digesteur (à 95°C) et pour favoriser la germination, cette dernière
diminue la température au niveau du premier cristalliseur et assure une bonne
cristallisation.

Les températures dans les cristalliseurs sont :


- Cristalliseur I : 65°C
- Cristalliseur II : 60°C
- Cristalliseur III : 57°C
- Cristalliseur IV : 55°C

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La bouillie passe environ 2h30min dans chacun des cristalliseurs.

Fig.II.2 : Schéma de l’unité réaction

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(2) Filtration

Le but de la filtration est la séparation entre la phase liquide (acide) et la phase


solide (gypse ou gâteau).

La bouillie sortie du quatrième cristalliseur est dirigée vers un distributeur à


l'aide d'une pompe. Une partie de cette bouillie est utilisée pour la desulfatation et
une autre est acheminée par gravité vers le filtre.

 Filtre UCEGO :

C'est un filtre de forme ronde, il représente l'élément le plus important de


l'installation, il nous permet de savoir le rendement en P2O5. Le filtre est
constitué d'un plateau mobile qui renferme plusieurs tuyaux collecteurs pour
les filtrats provenant de la table filtrante et d'un plateau fixe qui comprend des
compartiments dans lesquels on recueille les différents filtrats. La table du
filtre est constituée de six secteurs :

 Pré secteur;

 Secteur acide fort;

 Secteur acide moyen;

 Secteur acide faible;

 Lavage des toiles;

 Extraction du gypse.

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Fig.II.3 : Schéma de l’unité filtration

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c) Unité concentration

La concentration consiste à augmenter la teneur de l’acide en P2O5 de 30% à


54% en faisant évaporer une quantité d’eau contenue dans l’acide 30%. L’ébullition se
fait sous vide à 80 mmHg et à une température de 80°C.

La dépression créée par une unité à vide constituée principalement par des
éjecteurs et des laveurs.

 Description du circuit acide dans un échelon :

Une pompe de circulation refoule l’acide à travers une pipe vers


l’échangeur pour le chauffer, puis il pénètre tangentiellement dans le bouilleur
pour favoriser la séparation gaz liquide.

Sous une dépression de 80 mmHg, la température d’ébullition d’eau


devient seulement 80°C, la vapeur d’eau et les gaz sont aspirés par l’unité à vide.

Dans les deux premiers échelons, l’acide produit à une teneur de 46% en
P2O5, pour le concentrer jusqu’à 54% on le fait passer dans le troisième
échelon.

Les trois échelons constituent une ligne de concentration, ils sont


identiques et fonctionnent sous le même principe.

Chaque échelon est équipé d’un bouilleur, d’une pipe, d’un échangeur et
de trois pompes : pompe de circulation, pompe à condensat et pompe
transporteuse.

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25
Incondensable
Eau de mer Grand laveur (Condenseur)
Vapeur4,5 bars Coude DN 900

04 éjecteurs

GAZ
Colonne DN 900
02 petits laveurs

Pot

Bouilleur
Conduites Conduite 500
DN 100

Coude 800

Comp. 800

Porte visite inclinée

Cône supérieur

Entrée Vapeur 0,75 bar

Garde hydraulique
Échangeur de chaleur

ACP produit 54 ou 58% Colonne 800 Sortie condensat

Compensateur
Appoint ACP 30 DN 600 DN 800 Cône inférieur
ou 52%

Pompe de circulation

Pipe

Fig.II.4 : Schéma d’un échelon de concentration

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26
 Description du circuit vapeur-condensat :
Le fluide caloporteur faisant l’échange thermique avec l’acide est de la
vapeur, dite secondaire, elle est introduite par le haut de l’échangeur à une
température de 125°c et une pression de 0,75 bar, circulant à l’extérieur des
tubes, et devenant condensat après usage.

Le condensat est récupéré par le bas de l’échangeur dans une conduite


équipée d’un conductimètre et d’une vanne à trois voies. Cette dernière l’oriente
soit vers le bac à condensat dans le cas normal, soit vers les égouts s’il est
pollué.

A partir du bac à condensat, le condensat secondaire passe à travers un


réchauffeur, à contre courant avec le condensat primaire, puis dans un dégazeur
qui est alimenté par :

 De la vapeur secondaire : dégazage thermique.

 D’une solution d’hydrate d’hydrazine pour lutter contre la corrosion des


tubes du transporteur.

 D’une solution de phosphate trisodique pour lutter contre l’entartrage


des tubes et des conduites.

Ensuite le condensat secondaire pénètre dans le transformateur par le bas,


l’échange thermique se fait avec la vapeur primaire provenant de la central
thermique à une pression de 4,5 bars.

En haut du transformateur, on récupère de la vapeur secondaire qui va être


recyclée vers l’échangeur.

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27
Fig.II.5 : Schéma du transformateur de vapeur

 Description de l’unité à vide :

Elle a pour but le lavage des gaz issus de la concentration et la création


d’une dépression au niveau du bouilleur pour diminuer la température
d’ébullition d’eau.

Elle est constitué de:

 Un grand laveur :

ENSAS - GP&MC

28
Dans lequel l’eau de mer entre tangentiellement pour la création
d’une dépression qui va aspirer les gaz au niveau du bouilleur.

 Deux petits laveurs :

Les gaz, qui ne sont pas lavés par le grand laveur, sont introduits
par des éjecteurs. L’eau de mer qui entre du haut du petit laveur va
absorber une partie des gaz, l’autre partie sera éjectée dans un pot pour le
lavage final.

 Un pot:

C’est une petite cuve dont le but est le lavage final et la diminution
du bruit des gaz.

 Quatre éjecteurs :

Leur but est d’augmenter la vitesse d’entraînement des gaz et de


créer par conséquent une dépression très importante au niveau du
bouilleur.

 Garde hydraulique:

Elle rassemble l’eau de lavage issue des quatre appareils afin de la


mélanger avec le gypse (résultat de la filtration) pour faciliter son
écoulement vers la mer.

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29
d) Unité stockage

La concentration entraîne un accroissement de la teneur en matière solide avant


que l'acide ne soit introduit dans les réservoirs de stockage, la teneur en matière solide
doit être abaissée en dessous de 0,5% par une clarification appropriée. Les matières
solides qui se déposent sont transportées sous forme de boue qui est ramenée vers la
réaction. Le refroidissement deACP
l'acide
54% Clarifiéclarifié chaud final est effectué dans deux échangeurs
Arrivée boues des bacs

ACP 58% Clarifié vers Stockage final Froid vers Stockage


U33
de chaleur installés en série et refroidis à l'eau de mer. L'acide refroidi est Bac
stocké dans
à boues
04DT03 04AT03 04BT03 Boues vers RF
5 000 m3 deux réservoirs froids, un système de raclage et5 000
5 000 m3 desm3pompes de circulation y
empêchent un dépôt de matière solide. La station de clarification est composée de cinq
Bâtiment Administratif

séparateurs se débarrasse de ses matières solides.


ACP 58% Froid Clarifié Ainsi le procédé NISSAN
ACP 54% Froid Clarifié permet d'obtenir un meilleur rendement, mais avec

une grande
03AT05
consommation
04AT02
d'énergie. 04BT02 03DT03
03BT05 04DT02
1 500 m3 1 500 m3 1 500 m3 1 500 m3 1 500 m3 1 500 m3

ACP 58% Froid

Refroidisseurs

ACP 58% Chaud

03DT05 04DT01 04AT01 Vue panoramique


04BT01 : OCP SAFI 03AT03 03BT03
1 500 m3 1 500 m3 1500 m3 1500 m3 1 500 m3 1 500 m3

ENSAS - GP&MC
Arrivée ACP 58% 30 ACP 52%Vers échelon produisant ACP 58% Arrivée ACP 52% Arrivée ACP 30%
Produit par l'échelon de concentration ACP 30%
Produit par l'échelon de concentration
Vers les unités de concentration Produit par les lignes Réaction Filtration
Fig.II.6 : Schéma du stockage de l’acide phosphorique

 Expédition acide phosphorique :

Elle est composé de deux voies ferrées de chargement : la voie N°1 et la voie
N°2.
Chaque voie est munie de 3 lignes A, B, D. Chaque ligne est constituée d’une
jupe de raccordement avec les sous rames. Le chargement se fait par gravite et à partir
de MD et MC le chargement se fait par des pompes. Il y a 2-3 rames / poste, la rame se
compose de 17 à 19 wagons.

U33
Wagons 45- 50 T P2O5.
04XT04 OU
04XT05

Rampe principale d'alimentation DN 400

Vanne à papillon DN 200 Vanne à papillon DN 200 LD


Débitmètre
Vanne pneumatique Vanne DN 50 de désaérage Vanne DN 200

Flexible Vanne DN 250 Flexible raccordement citernes


d'alimentation
Trou d'homme
Jupe LD Vanne DN 50 de désaérage
Jupe LB Jupe LA

ENSASMachine
- GP&MC Citerne

31
Vanne de vidange DN 80
Fig.II.7 : Schéma de l’expédition de l’acide phosphorique

B. Procédé RHONE POULENC

Le procédé RHONE-POULENC est reconnu mondialement (utilisé dans 26 pays).


Au Maroc, il est utilisé en dix unités dont deux à Safi et huit à JORF-Lasfar. Maroc
phosphore 1 dispose d’une ligne de production d’acide phosphorique selon ce procédé
Rhône Poulenc.

ENSAS - GP&MC

32
Fig.II.8: Schéma du procédé RHONE-POULENC

Cette ligne dispose des unités suivantes :


 Unité broyage.
 Unité Réaction.
 Unité filtration.
 Unité de Concentration d’ACP.

La production d’acide phosphorique à 30% de P2O5 se fait par la réaction entre


le phosphate broyé qui a une granulométrie bien déterminée, l’acide sulfurique 98% et
l’acide phosphorique à 18% de P2O5 (acide de retour).
La réaction se fait dans une cuve d’attaque ayant une capacité de 950 m3, et
possédant sur sa partie supérieure des canots permettant d’amener l’air atmosphérique.

1. Principe de l’attaque du phosphate

Il consiste à mettre une réaction entre trois réactifs :

 Le phosphate ayant une granulométrie de 400 μm.


 L’acide sulfurique à une concentration de 98%.
 L’acide de retour à environ 18% de P2O5.

Les produits résultants sont :

 L’acide phosphorique à 30% de P2O5.


 Le sulfate de calcium déshydraté.
 Un mélange de gaz.

N.B : les débits de phosphate et d’acide sulfurique sont reliés par un proportionneur qui
garde le rapport des deux débits constant :

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33
Débit massique du phosphate=2 x Débit massique d’acide sulfurique

2. Description d’une installation d’attaque

a)Cuve d’attaque

C’est là ou le mélange entre les trois réactifs précédents s’effectue, elle est
revêtue intérieurement d’une couche en briques de carbone et elle est équipée de :
 Un agitateur central à deux hélices
 Six agitateurs refroidisseurs de la bouillie
 Quatre agitateurs disperseurs d’acide sulfurique.
L’ensemble de ces agitateurs doit assurer les fonctions suivantes :

 Introduire le phosphate dans la bouillie.


 assurer un débit important dans la bouillie
 assurer un débit important de circulation de la bouillie
dans la cuve.
 Provoquer une turbulence importante dans la zone
d’introduction du phosphate.
 Remettre en suspension le gypse dans la cuve après un
arrêt.
 Refroidissement de la bouillie.

b)Cuve de passage

Elle sert à augmenter le temps de séjour de l’attaque du phosphate et à


diminuer la température de la bouillie, elle est aussi équipée d’un agitateur pour le
maintien de la bouillie en agitation, et comme la cuve d’attaque, elle est
intérieurement revêtue d’une couche en briques de carbone.

c) Pompe à bouillie

ENSAS - GP&MC

34
Elle pompe la bouillie vers un lot dans lequel on ajoute du floculant, et dont
le rôle est de régler le débit de la bouillie qui sera livrée à la filtration .L’excès
retournera à la cuve de passage.

d)Système d’assainissement

Les gaz échappés de la cuve d’attaque sont aspirés par un aspirateur K6301
pour les soumettre après un lavage à l’eau épurée dans la tour. Les gaz qui n’y sont pas
solubles vont se libérer dans l’atmosphère via une cheminée.

III. Traitement du sujet

La désulfatation est une étape indispensable dans la fabrication


d’un acide phosphorique conforme aux exigences des clients,
actuellement, il y a la possibilité de réaliser cette tâche par 2 procédés
différents :

 La désulfatation avant filtration.


 La désulfatation après filtration.

A. Désulfatation avant filtration

ENSAS - GP&MC

35
Fig.III.1: Désulfatation avant filtration (ancienne désulfatation)

Une certaine teneur en acide sulfurique libre dans la bouillie du


phosphate est nécessaire pour le processus de cristallisation et
d’hydratation. Il est apparu qu’un excès en acide sulfurique libre de 3 à 4%
dans le filtrat de la bouillie garantit une hydratation optimale, une
croissance parfaite des cristaux et finalement un degré d’attaque
important.

La réduction de l’acide sulfurique libre dans l’acide phosphorique est


obtenue par traitement de celui-ci à l’aide du phosphate brut. On désigne
ce processus sous le nom de la désulfatation.

La bouillie de dihydrate en provenance du cristalliseur 03XD4 et


alimente le distributeur 03XD11 plus haut. Au niveau de ce distributeur se
trouvent des chambres de séparation qui divisent le courant principal en
trois courants.

La bouillie s’écoule par gravité à l’aide d’un dispositif de tuyauteries


en PVC vers un pot mélangeur, ou il réagit avec le phosphate brut pour
donner naissance au phosphate monocalcique selon la réaction suivante :

Ca3(PO4)2F2 + 2H3PO4 3Ca(H2PO4)2 + 2HF

Le phosphate naturel est acheminé vers le pot mélangeur à l’aide


d’une vis sans fin qui est lui aussi alimenté via un sas alvéolaire.

Le circuit de la bouillie désulfaté regagne le cristalliseur 03XD4


moyennant un dispositif des flexibles. La bouillie désulfaté ou le phosphate
monocalcique réagit avec l’excès d’acide sulfurique libre présent la bouillie
de dihydrate en formant de l’acide phosphorique et de gypse.

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36
B. Désulfatation après filtration

Fig.III.2: Désulfatation après filtration (nouvelle désulfatation

Dans ce cas, La désulfatation s’effectue par l’ajout du


phosphate dans un réacteur équipé d’un agitateur, après avoir
séparé l’acide phosphorique de la bouille par l’opération de filtration.

Le phosphate est dérivé de la trémie par une goulotte, puis


évacué par un sas alvéolaire qui alimente à son tour une vis sans
fin, qui entraîne le phosphate dans un réacteur alimenté
tangentiellement par l’acide phosphorique arrivé du filtre.

Le mélange de l’acide phosphorique et du phosphate finement


broyé s’envoie vers un décanteur afin de séparer les boues de
l’acide, la quantité du phosphate ajouté est en fonction de la teneur
du sulfate libre demandée.

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37
C. Comparaison entre la désulfatation avant et
après filtration

1. Paramètres de marche

Dans le cas de la présente étude, « désulfatation de l’acide


phosphorique » , la variation des paramètres de marche peut
donner une idée sur le bon déroulement de la production .

En effet, le choix de la meilleure désulfatation nécessite une


comparaison de deux lignes de production afin d’étudier l’influence
du changement de procédé sur les différents paramètres de marche,
dans ce cadre en effectue une simple exploitation des
prélèvements journaliers de ces paramètres pendant le mois de mai
2010 ( ancienne désulfatation) et mai 2011 (nouvelle désulfatation).

Les paramètres qui représentent la base de cette comparaison


sont détaillés dans ce qui suit. (On prendra pour l’étude deux des
quatres lignes à MP1).

N.B : Les courbes de couleur verte représentent le mois 5 de


l’année 2010 et ceux en rouge le mois 5 de l’année 2011.

 Le débit du phosphate

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38
Avec l’ancienne désulfatation, on pouvait travailler à une cadence
d’environ 63 m3/h. Alors que pour la nouvelle désulfatation on atteint un
débit de 66 m3/h car la ligne est en usage normal et la désulfatation ne se
fait qu’après filtration.

 Le débit de H2SO4

ENSAS - GP&MC

39
Object 3 Object 5
Object 9

Object 7

De même pour le débit d’H2SO4, la cadence est plus élevée lorsque


le procédé utilise la nouvelle désulfatation (33 m3/h) au lieu de 31 m3/h si
on utilise l’ancienne désulfatation.

 Débit d’acide phosphorique de retour

ENSAS - GP&MC

40
Object 13

Object 11
Object 17 Object 15

L’acide phosphorique de retour est l’image de la filtration, plus le


débit d’acide de retour est important, plus la filtration est bonne. D’après
les courbes, on remarque que le débit d’acide de retour en mai 2011 est
supérieur à celui de mai 2010, donc le filtration est meilleure dans le cas
de la nouvelle désulfatation.

 La teneur en acide sulfurique après D2

ENSAS - GP&MC

41
Object 20

Object 23

Object 27 Object 25

Pour la nouvelle et l’ancienne désulfatation, la teneur en H 2SO4 après


D2 sera la même car dans les deux cas on n’a toujours pas ajouté de
phosphate pour la désulfatation.

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42
 La teneur en acide sulfurique après C1

Object 32 Object 30

Object 36 Object 34

De même, la teneur en H2SO4 sera semblable dans les deux cas.

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43
 La teneur en acide sulfurique après C4

Object 38

Object 40

Object 44 Object 42

Pour mai 2010, la désulfatation se faisait dans C4, ce qui explique une
teneur basse en H2SO4, au contraire de mai 2011 où la teneur est normale.

ENSAS - GP&MC

44
 La température de D2

Object 46 Object 48

Object 52 Object 50

En ce qui concerne les températures, dans l’ancienne désulfatation la


germination des cristaux se fait jusqu'au cristaliseur C3 car la
désulfatation se fait au niveau de C4, au contraire de la nouvelle
désulfatation, ou la germination se fait jusqu’à C4 donc on aura une
meilleure germination avec une température plus basse, et c’est ce que
montre les courbes.

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45
 La température de C1

Object 54

Object 56

Object 60 Object 58

ENSAS - GP&MC

46
 La température de C4

Object 62
Object 64

Object 68 Object 66

ENSAS - GP&MC

47
 Débit de l’eau de lavage

Object 70 Object 73

Object 75
Object 77

Plus important est le débit d’eau de lavage, meilleure sera la


filtration. D’après les courbes le débit d’eau de lavage en mai 2011 est
plus important qu’on mai 2010.

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48
 Densité d’acide faible

Object 79 Object 82

Object 86 Object 84

ENSAS - GP&MC

49
2. Equipements de production (Matériel)

Dans ce volet, on s’intéressera aux équipements de production (pompes,


cristaliseurs,…) en listant les inconvénients des deux désulfatation et l’avantage de l’une
par rapport à l’autre.

 Inconvénients

 Ancienne désulfatation:
 Isolement du cristaliseur C4, car la désulfatation se fait à ce niveau.
 Manque d’une pompe de réserve, car une pompe assure l’alimentation de la
filtration et le mélangeur, l’autre pompe assure la germination.
 Nettoyage pénible des flexibles (chaque semaine).
 Coût important de remplacement des flexibles abimés.
 Pollution à cause des fuites de phosphate au niveau des bacs.
 Le processus impose la réduction de la cadence.

 Nouvelle désulfatation :
 Coincement du racleur par les boues (tous les deux mois).
 Apparition de fuite au niveau des parois.

 Avantages de la nouvelle désulfatation par rapport à l’ancienne

 Marche normale de la ligne de production (c'est-à-dire que la désulfatation


est indépendante de l’unité de production), par conséquent la cadence sera
maximale.
 Désulfatation d’un volume important d’acide.

3. Calcul du taux de sulfate requis

L’atelier de fabrication d’acide phosphorique dispose de quatre lignes : A, B, D et F,


selon les deux procédés : NISSAN (Lignes A, B, D) et RHONE-POULENC (ligne F).
L’opération de désulfatation ce fait seulement au niveau des deux lignes B et D
par contre les deux autres restent normales. Le mélange des quatre ligne peut avoir un
taux de sulfate presque égal à 2,2 %.

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50
La possibilité de désulfater 2 lignes afin de réduire le taux de la sulfate libre dans
le mélange des quarte n’est pas la seule .notre mission consiste à chercher d’autres
possibilités et prouver leur efficacité.
Les possibilités qu’on a choisis d’étudier sont les suivantes :

Désulfatation d’une seule ligne :

( QA × x ¿+ ( QB × y ) + (QD × z)+(QF × t)= QM × 2,2

( QM ×2,2 )−( QA × x ) −( Q B × y )−(QF ×t )


z=
QD

Avec :

QM : le débit massique du mélange des 4 lignes de fabrication d’acide


phosphorique

QA, QB, QD, QF : les débits massiques respectivement des lignes A, B,


D et F

x, y, z, t : la fraction du sulfate dans les lignes A, B ,D et F

A.N :

Pour une cadence de production de 1800 T/jours pour chaque lignes :

QA=QB=QD=QF=1800 T /jours
Z<0
x =y =t= 3%

D’après le résultat obtenu, nous avons conclure que la désulfatation


d’une seule ligne n’est pas suffisante pour réduire le taux de sulfate dans
le mélange jusqu’à 2,2%.

La désulfatation de deux lignes, l’une avec l’ancienne désulfatation


et l’autre avec la nouvelle :

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Ligne B :

On utilise la nouvelle désulfatation pour réduire le taux de sulfate


jusqu’à 0,5% et on calcule le taux nécessaire dans la ligne D on utilisant
l’ancienne désulfatation pour avoir un taux de mélange égal à 2,2% :

( QA × x ¿+(QB × y) +(QD × z)+(QF × t)= QM × 2,2

( QM ×2,2 )−( QA × x ) −( QB × y ) −(QF × t)


z=
QD

QA=QB=QD=QF=1800 T /jours

x = t= 3% Z =2,3%

y = 0,5%

D’après le calcul, on constate qu’on n’a pas besoin de diminuer le


taux de sulfate par l’ancienne désulfatation – l’ajout d’une petite quantité
de phosphate est suffisant pour avoir le taux prévu – et par conséquent,
on n’aura pas de problèmes au niveau de filtration. Mais d’après la réalité
des choses, l’utilisation de cette solution signifie qu’on est obligé d’ajouter
le phosphates dans 2 niveau au lieu d’en ajouter dans un seul, et
deuxièmement, une apparition des problèmes déjà cités en premier
temps.

CONCLUSION
ENSAS - GP&MC

52
Le groupe OCP vise à répondre, satisfaire les besoins, les attentes
ainsi que les exigences des clients.

Un taux de sulfate réduit est l’un des exigences les plus importantes
pour les clients d’acide phosphorique qui exigent un produit à 54% P 2O5
dont le teneur d’acide sulfurique libre ne dépasse pas 3% d’où la
nécessité d’une opération de désulfatation.

La désulfatation peut s’effectuer par 2 procédés différentes, on parle


soit d’une désulfatation avant ou après filtration .dans notre travaille nous
avons étudié la différence entre les deux procédé afin de prédire et
prouver lequel est plus efficace en se basant sur les résultats
expérimentales, les paramètres de marche et les observations réelles du
procédé de fabrication d’une part ainsi que le déroulement de la
production d’autre part.

D’après ce travail, nous avons constaté que la désulfatation après


filtration est la meilleure grâce à ces nombreux avantages par rapport à
l’autre. Parmi ces avantages en cite l’augmentation de la cadence de
fabrication et la diminution du coût.

La seule chose à noter, c’est que l’ajout du phosphates au niveau du


décanteur s’effectue d’une façon arbitraire et non organisée, et afin
d’avoir une organisation ça sera bien de savoir la quantité nécessaire à
ajouter par le sas alvéolaire.

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