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Monografía previa a la
obtención del título de
INGENIERO INDUSTRIAL
2012
CUENCA - ECUADOR
Beneficios del CNC en los Procesos Industriales
Universidad Católica de Cuenca
DEDICATORIA
Primeramente a Dios por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado
salud, ser el manantial de vida y darme lo necesario para seguir adelante día a día para
lograr mis objetivos, además de su infinita bondad y amor.
A mi madre por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por
la motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero más que
nada, por su amor. A mi padre por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo
caracterizan y que me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante y
por su amor. A mi hermano por ser el ejemplo de persona mayor y del cual aprendí
muchas lecciones, para salir adelante en momentos difíciles. A mi abuela por los
sacrificios realizados con empeño y amor para darnos siempre su ayuda incondicional, y
a todas aquellas personas que ayudaron directa o indirectamente a realizar este
documento.
A mi maestro, Ing. Marco Reinoso por su gran apoyo y motivación para la culminación
de mis estudios profesionales, por el apoyo ofrecido en este trabajo; por haberme
transmitido los conocimientos obtenidos y haberme guiado paso a paso en el
aprendizaje.
AGRADECIMIENTO
A Dios por darme la vida y la fortaleza de seguir siempre en pie y salir adelante
frente a todas las adversidades de la vida.
ÍNDICE
PRELIMINARES PÁGINA
Carátula………………………………………………………………….....………… I
Dedicatoria……………………………..…………………………………………… II
Agradecimiento…………………………………………………………………….. III
Índice………………………………………………………......…………………... IV
Introducción…………………………………………………...…………………... VII
Objetivos....................................................................................................................VIII
CONTENIDOS
CAPÍTULO I:
La Automatización Industrial....................................................................................8
1.2.1 Tornos…………………………………………..……..……......11
1.2.4 Fresadoras…………………………………………...……….....14
CAPÍTULO II:
2.3.3 Precisión…………………………………………….………....42
2.3.4 Programación……………………………………………….…42
CAPÍTULO III:
CAPÍTULO IV:
4.1 Introducción………………………………………………………….….75
Conclusiones…………..……………………………………………………………93
Glosario…………….………………………...………………………..……………98
Bibliografía……………………………...………………………………………….100
INTRODUCCIÓN
La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnológico
del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la tasa del desarrollo de
máquinas herramientas gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial.
Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas fuera necesario
realizar las operaciones de fresado, cepillado, perforado, etc., es lógico que se
alcanzaría la mayor eficacia si este grupo de máquinas herramientas estuvieran
agrupadas, pero se lograría una mayor eficacia aún si todas estas operaciones se
realizaran en una misma máquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos
requerimientos que día a día aparecieron, forzaron la utilización de nuevas técnicas que
reemplazaran al operador humano. De esta forma se introdujo el control numérico en los
procesos de fabricación, impuesto por varias razones:
Por medio de esta investigación pretendo plasmar de manera clara y útil los factores
influyentes en la adopción del CNC, así como también todos los beneficios que se
obtienen por medio del Control Numérico Computarizado.
Esta monografía está dirigida a todas las pequeñas y medianas empresas (PYMES),
fabricantes de partes y piezas especialmente; que pretenden alcanzar estándares
elevados y aceptados dentro de nuestro país; por medio de la automatización.
Por último cabe recalcar que la información obtenida en la presente investigación, están
basados en recopilaciones bibliográficas obtenidas de diversas fuentes; por lo cual se da
prueba fidedigna de que la investigación está orientada a satisfacer las necesidades
planteadas dentro de nuestro país.
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
CAPÍTULO I
La Automatización Industrial
Las palancas y las poleas para mover grandes pesos, fuentes de energía como los
resortes, el caudal de agua o vapor canalizado, dieron origen a los primeros autómatas
que datan posiblemente desde el año 300 AC.
trabajador podía manejar ocho o más carretes al tiempo); gracias a máquinas como esta
y la producción en serie, aumentaron enormemente la capacidad de producción,
reduciendo los costos y tiempos de fabricación.
Hoy en día, las tarjetas de perforación han sido reemplazadas por medios
magnéticos y ópticos de ingreso de información; sin embargo, dispositivos de
almacenamiento como los CD-ROM, se basan en un método de almacenamiento similar
al de las tarjetas perforadas, pero por supuesto el tamaño, capacidad y velocidades de
acceso no tiene comparación con las viejas tarjetas perforadas.
Los procesos primarios son aquellos que obtienen la forma directamente a partir
del metal líquido, gaseoso, o a partir de partículas sólidas sin forma preestablecida, son
los procesos donde se logra la cohesión original del material.
Torneado (turning)
Taladrado (drilling)
Cepillado (planing)
Fresado (milling)
Rectificado (grinding)
1.2.1 Tornos
(a) (b)
Figura 1.3. (a) Elementos principales de una taladradora. (b) Taladro de pie moderno
Fuente: Alrededor de las máquinas-herramientas, HEINRICH, Gerling, pág. 35
1.2.4 Fresadoras
con el eje de las fresas o cortadores para producir superficies planas, encastres, o de
contorno.
Estas máquinas poseen una gran versatilidad, por lo que se pueden dividir en
cuatro grupos principales de maquinas estándar: máquinas de gran velocidad y
transmisión del husillo por medio de correas planas, máquinas de montante y ménsula
con cabezal engranado, máquinas de bancada fija y máquinas tipo cepillo de mesa y
de trabajo pesado.
Los materiales para las herramientas de corte y su apropiada selección, son uno
de los factores más importante en las operaciones de mecanizado. Las herramientas se
encuentran sujetas a altas temperaturas, tensiones de contacto, y rozamiento con la
superficie de la pieza, así como por la viruta que trepa por la cara de la herramienta.
Dureza
Tenacidad
Resistencia al desgaste
Resistencia en caliente
Estabilidad química
1. Aceros rápidos: Son aceros de alto carbono, alta aleación, y alta calidad que
poseen una resistencia al desgaste moderada comparados con el resto de los
materiales para herramientas, pero muy alta tenacidad y un menor costo. Solo
pueden utilizarse para velocidades bajas (30-60 m.min-1) por la limitación en su
máxima temperatura de trabajo (500-600 C). Pueden ser afiladas varias veces y
su performance mejora si se recubren con capas delgadas de materiales
intermetálicos como TiC, TiN, etc.
3. Cermets: Igual que los carburos son materiales compuestos pero la matriz
metálica es una aleación de Ni en cambio de Co. No son tan tenaces como los
carburos pero resisten mejor al desgaste y el alta temperatura. Se pueden utilizar
hasta velocidades de unos 370 m.min-1.
Existen herramientas que son monolíticas, de una sola pieza, en ellas tanto la
zona de filo de corte como el resto de la herramienta es del mismo material. Este tipo de
herramienta es muy común en el caso de los aceros rápidos.
Figura 1.8. Herramienta de corte para torno. (a) Monolítica hecha de acero rápido. (b) Parte cortante de acero rápido
soldada a tope. (c) Placa de acero rápido sobrepuesta mediante soldadura. (d) Diamante con pieza porta-diamante.
Fuente: Tecnología Mecánica, PEZZANO P., pág. 33
Los insertos pueden ser soldados por brazing al resto de la herramienta, pero
actualmente es mucho más común el uso de diferentes medios de anclaje mecánico para
que la rotación y el reemplazo del inserto sea más rápido y fácil.
Rodny Damián Franco D.
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1.4 Lubricantes
Aceites
Emulsiones
Semisintéticos
Sintéticos.
Los fluidos no deben manchar o corroer las piezas o los equipos. Deben ser
chequeados periódicamente para observar el deterioro que sufren a causa del
crecimiento de bacterias, acumulación de óxidos, viruta, etc.
Aumentar el nivel de seguridad para el personal, especialmente para los que trabajan
bajo condiciones peligrosas.
El alcance va más allá que la simple mecanización de los procesos ya que esta
provee a operadores humanos mecanismos para asistirlos en los esfuerzos físicos del
trabajo; la automatización reduce ampliamente la necesidad sensorial y mental del ser
humano.
Automatización en Invernaderos
Automatización en la Aviación
ya que requiere una habilidad diferente por parte del piloto, además de las habilidades
tradicionales de vuelo.
CAPÍTULO II
Principios básicos del CNC
Figura 2.1 Torno histórico con operación completamente manual. La fuerza la proporciona el operario por medio de
un pedal y controlaba a mano las funciones de corte.
Fuente: Handbook of mechanical Engineering, DUBBEL, pág. 35
En este caso el operario realmente controla cada función y toma todas las
decisiones en cuanto a velocidades, avances, profundidad y longitud del corte, y tiempo
de la secuencia.
La cuarta categoría de controles cubre las máquinas que han sido diseñadas para
ser controladas por medio de señales o mandatos de una fuente pre programada. La
información para las órdenes de mando se coloca en las máquinas en muchas formas,
por ejemplo:
Tarjetas perforadas
Cintas magnéticas
Cintas de papel perforado
Los primeros controladores numéricos en los años 50, usaban tubos al vacío y
eran extremadamente grandes. Llegando a la década del 60 se comenzó a usar
transistores en los circuitos lógicos y lazos de control numérico. La tercera generación
usaba circuitos integrados y consecuentemente se volvieron menos costosas y más
pequeñas. Algunas siguen hoy en día en operación. La información que requieren las
máquinas es mantenida en cintas perforadas e insertada a los controladores en lectores
de cintas.
Uno de los objetivos del CNC es el reemplazo de lo que se pueda del hardware
convencional de los CN como sea posible con software y simplificar el hardware
remanente.
que esa información puede ser relevada desde esos dispositivos al panel de control de la
máquina.
Mayor flexibilidad. La máquina puede producir una cierta pieza, seguido por otras
piezas con diferentes formas, ha reducido costo.
Gran precisión
Una máquina con CNC puede ser controlado a través de dos tipos de circuitos,
lazo abierto (open loop) o lazo cerrado (closed loop), que se puede apreciar en la Figura
2.2. En el sistema de lazo abierto, las señales son dadas al motor por el procesador, pero
Rodny Damián Franco D.
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los movimientos y destinos finales de la herramienta no son chequeados para una mejor
precisión. El sistema de lazo cerrado es equipado con varios transductores, sensores y
contadores que miden exactamente la posición de la herramienta. A través del control
feedback, la posición de la herramienta es comparada con la señal de salida de la
computadora. Este sistema es más complicado y más costoso.
Figura 2.2. Ilustración esquemática de los componentes de un sistema de control de (a) lazo cerrado y (b) lazo
abierto
Fuente: Automatización Flexible en la Industria, BOON G., pág. 71
cuando la herramienta alcanza una posición definida. Entonces en una operación como
agujerear, el posicionamiento y corte toma lugar secuencialmente. Luego de que se
realizó el agujero, la herramienta se retrae, se mueve rápidamente a otra posición, y
repite la operación. El camino realizado desde una posición a otra es importante en un
aspecto: el tiempo requerido debería ser minimizado para aumentar la eficiencia. Este
sistema es utilizado para agujerear y para fresar en una dirección.
Figura 2.3. (a) Medición por método directo de un desplazamiento lineal de la mesa de trabajo. (b) y (c) medición
por método indirecto
Fuente: Automatización Flexible en la Industria, BOON G., pág. 76
Figura 2.4. Sistemas de control. (a) punto a punto. (b) de contorno (continuo)
Fuente: Sistemas Integrados de fabricación, MARTINO R., pág. 57
Figura 2.5. Algunos tipos de interpolación. (a) Lineal, (b) camino continuo aproximado por incremento de líneas
rectas, y (c) circular
Fuente: Handbook of Mechanical Engineering, DUBBEL, pág. 80
2.3.3 Precisión
2.3.4 Programación
Figura 2.6. Esquema de un sistema de control adaptivo incorporado a una máquina con CNC
Fuente: An introduction to numerical Control of Machine Tools, PUCKE O, pág. 93
Figura 2.7. Comparación de la alimentación con control adaptivo y convencional cuando el corte varía. (a) Variable
profundidad. (b) Variable ancho
Fuente: Manufacturing processes for engineering Materials, SEROPE K., pág. 75
Se describen dos sistemas, una fresadora y una amoladora, basado con el sistema
CAO.
Figura 2.8. Comparaciones del costo de mecanizado con CA y convencional. (a) El maquinado de acero dulce con
0,05 mm (0,002”) de tolerancia, una profundidad de corte de 0,75 mm (0,003”) y un ancho de 25 mm (1”), y (b) el
maquinado de acero inoxidable con 0,25 mm (0,01”) de tolerancia, una profundidad de corte de 2,5 mm (0,1”) y un
ancho de 25 mm (1”). (c), (d) y (e) en un ejemplo la variable es la profundidad de corte y en el otro es a 1 mm de
profundidad de corte. Las condiciones de mecanizado son las siguientes: (c) acero SAE 4140 con herramienta de
acero rápido, (d) acero SAE 4140 con herramienta de carburo, y (e) acero inoxidable con herramienta de acero
rápido.
Fuente: www.portalindustrial.com
Sin embargo, un sistema CAR puede tener problemas por poca performance, y
hasta rotura de herramientas. Los resultados mostrados en la Figura 2.11., ilustra la
inestabilidad que ocurre por el cambio en los parámetros del proceso de corte (por
ejemplo, profundidad de corte, velocidad de la herramienta, y hasta alimentación). Este
proceso de corte, como se muestra en la Figura 2.9., es parte del lazo de control, y a
menos que el controlador varíe para compensar las variaciones de las variables del
proceso, la performance de un lazo cerrado no se puede obtener. Entonces, se requiere
el uso de técnicas de teoría del control adaptivo. En otras palabras, el controlador debe
ser adaptado on-line para los cambios de los parámetros del proceso.
Figura 2.10. Experimentos de torneado con un CAR con una escala de tiempo grande y saltos en los cambios de la
profundidad de corte. Los gráficos muestran el efecto de los cambios en (a) profundidad de corte, (b) alimentación y
(c) fuerza de corte con aumento del tiempo.
Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc/default6.asp
Figura 2.11. Experimentos de torneado con un CAR, con una escala de tiempo chica y saltos en los cambios de la
profundidad de corte. Los gráficos muestran el efecto de los cambios en (a) profundidad de corte, (b) alimentación y
(c) fuerza de corte con aumento del tiempo
Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc/default7.asp
Figura 2.12. (a) Rugosidad de la superficie que es determinado por (b) la alimentación
Fuente: Automatización Flexible en la industria, BOON G., pág. 109
Figura 2.13. Histograma de la exactitud de la dimensión del diámetro con (a) control convencional y (b) con CAG
Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc/default7.asp
Figura 2.14. Histograma de la rugosidad superficial con (a) control convencional y (b) con CAG
Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc/default7.asp
Más operaciones pueden ser hechas con cada programación, y menos tiempo es
necesario para maquinar comparado con los métodos convencionales.
Los programas pueden ser preparados más rápidamente y pueden ser re-llamados en
cualquier tiempo utilizando microprocesadores.
CAPÍTULO III
Máquinas y Herramientas multioperaciones
Tornos automáticos.
Centros de mecanizado.
Máquinas transfer.
Sistemas de manufactura flexible.
Existen varias designaciones para los centros de mecanizado, los dos tipos
básicos de centros de mecanizado son de husillo horizontal y de husillo vertical; algunos
de los centros de mecanizado pueden usar ambos tipos de husillos.
Los centros de mecanizado con husillo vertical son recomendados para realizar
operaciones de mecanizado sobre superficies lisas con cavidades profundas. Producen
partes con una muy buena tolerancia dimensional. Son generalmente menos costosos
que los de husillo horizontal.
Rodny Damián Franco D.
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Beneficios del CNC en los Procesos Industriales
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Los movimientos de las máquinas son gobernados por control numérico en sus
tres ejes principales y a menudo en sus ejes secundarios. Los programas de los centros
de mecanizados pueden ser almacenados y también proporcionar la entrada a los centros
de mecanizados con CNC por medio de ocho canales Mylar tape, diskettes (3 ½) o
directamente desde una computadora externa. Muchos de los centros de mecanizado
tienen una minicomputadora interna que les permite almacenar varios programas y
eliminar los datos de entrada necesarios cada vez que se realiza una pieza.
Como los centros de mecanizado llevan consigo una gran inversión de dinero,
estos deben ser operados continuamente y eficientemente para que sean provechosos.
Cada herramienta de corte se preestablece para el diámetro y profundidad en un
sostenedor de cambio rápido; por lo tanto, cuando la herramienta es ubicada en el
husillo, esta corta según las dimensiones programadas sin ningún ajuste en la máquina.
Una clase de máquinas más avanzadas son los centros de mecanizados sin
tripulación. En estas unidades, de 15 a 20 ó más partes son cargadas en las plataformas
en un repositorio cerca de la máquina. Las partes son transferidas dentro y desde las
estaciones de trabajo automáticamente alternadamente. El control CNC tiene una
memoria que es lo suficientemente grande para almacenar programas para realizar todo
Durante el segundo y tercer cambio, cuando el costo del trabajo es más alto y el
costo de la electricidad es más bajo, las plataformas automáticamente se mueven hacia
los centros de mecanizados, los cuales seleccionan el programa apropiado para la pieza
específica a ser maquinada. Operaciones similares deben ser realizadas sobre varias
piezas para mantener los requerimientos del herramental dentro de la capacidad de la
máquina.
Las diferentes operaciones sucesivas que se necesitan realizar sin soltar la pieza
de su sistema de amarre, lo que supones incorporar un dispositivo que permita cambiar
de forma automática las herramientas durante el proceso. Es poco habitual llevar a cabo
un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta.
Figura
3.5.
Torreta
de
Los tiempos muertos son afectados por el tiempo que se tarda en el cambio de la
herramienta. Esto depende del número de movimientos requeridos (grado de libertad) y
del tamaño de las partes o los ángulos que tienen que ser realizados durante el cambio
de herramienta. Las unidades de cambio simple maneja una herramienta a la vez y son,
por lo tanto, solo económicas para emplear en combinación con una torreta de
herramientas o como sujetadores auxiliares. Los cambiadores de herramientas dobles
remueven una herramienta del husillo principal y del carro y revierte las dos posiciones
simultáneamente. Esto disminuye considerablemente los tiempos muertos.
CAPÍTULO IV
Aplicaciones CAD/CAM
4.1. Introducción
Control: supone un paso más allá que la supervisión, ya que no solo se observa
el proceso, sino que se ejerce un control basándose sobre dichas observaciones.
La Figura 4.2. muestra de forma gráfica la diferencia entre estos dos tipos de
aplicaciones.
Figura 4.3. Un modelo de elemento finito usado para análisis de tensión y térmico
Fuente: Sistemas integrados de Fabricación, MARTINO R., pág. 159
Entonces, CAD, CAM y CAE son tecnologías que tratan de automatizar ciertas
tareas del ciclo de producto y hacerlas más eficientes. Dado que se han desarrollado de
forma separada, aún no se han conseguido todos los beneficios potenciales de integrar
las actividades de diseño y fabricación del ciclo de producto. Para solucionar este
problema ha aparecido una nueva tecnología: la Fabricación Integrada por
Computadora o CIM (de Computer Integrated Manufacturing). Esta tecnología tiene el
objetivo de aunar las islas de automatización juntándolas para que cooperen en un
sistema único y eficiente. El CIM trata de usar una única base de datos que integre toda
la información de la empresa y a partir de la cual se pueda realizar una gestión integral
Debido a la demanda del mercado de productos cada vez más baratos, de mayor
calidad y cuyo ciclo de vida se reduce cada vez más, se hace necesaria la intervención
de las computadoras para poder satisfacer estas exigencias. Mediante el uso de técnicas
de CAD/CAM se consigue abaratar costos, aumentar la calidad y reducir el tiempo de
diseño y producción. Estos tres factores son vitales para la industria actual.
Dentro del ciclo de producto descrito se ha incluido un conjunto de tareas
agrupadas en proceso CAD y otras en proceso CAM, que, a su vez, son subconjuntos
del proceso de diseño y fabricación respectivamente. Las Figuras 4.4. y 4.5. muestran
ambos procesos con más detalle. Las herramientas requeridas para cada proceso
aparecen en las Tablas 4.1. y 4.2.
Base de datos: Es el soporte para almacenar toda la información del modelo, desde
los datos de diseño, los resultados de los análisis que se realicen y la información de
fabricación. El diseño de las bases de datos para sistemas CAD/CAM plantea una
serie de problemas específicos por la naturaleza de la información que deben
soportar.
Métodos numéricos: Son la base de los métodos de cálculo empleados para realizar
las aplicaciones de análisis y simulación típicas de los sistemas de CAD/CAM.
Panel de control (control panel): El panel de control contiene todo lo que necesita
el operador para correr el sistema de NC. Puede además contener pantallas para
proveer información al operador.
Hardware adicional: Pueden ser por ejemplo computadoras personales, que como
son ahora más poderosas y más baratas, se usan para diseñar, analizar, programar en
NC, y muchas cosas más.
Otra forma alternativa de estudiar los componentes del CAD/CAM se basa sobre
cómo se implementan. Según este criterio el CAD estaría formado por el hardware más
el software de diseño y el CAM estaría formado por el hardware más el software de
Cp Cm Cs Cl Ct
Cm Tm . Lm Bm
Cl Tl . Lm Bm
1
C Tc . Lm Bm Tg . Lg Bg Dc
Np
Tc
Tp Tl Tm
Np
T
N V .T n C
Tm
Cp
0
V
n
C. Lm Bm
V0 n
1
1 . Tc . Lm Bm T g . Lg Bg Dc
n
1 Tc . Lm Bm T g . Lg Bg Dc
T0 1.
n Lm Bm
Figura 5.1. (a) Costo por pieza y (b) tiempo por pieza mecanizada. Se puede observar la velocidad óptima de corte
para ambos casos. El rango entre estas dos es conocido como el rango de mayor rendimiento de mecanizado.
Tp
0
V
Para asegurar que es un mínimo, además de anular la derivada primera debe ser
positiva la derivada segunda en ese punto.
C
V0 n
1
1 .Tc
n
1
T0 1 .Tc
n
Con los datos expuestos se puede observar claramente que una pequeña
variación en la velocidad de corte puede tener un significante efecto el costo o tiempo
por pieza.
Se ve en los gráficos de la Figura 5.1. que no existe una relación lineal entre la
velocidad óptima de corte y la vida óptima de la herramienta, dando un rango de trabajo
Precisión: Cuando se usa CAD/CAM, hay un alto nivel de control dimensional, más
allá de los niveles de precisión realizados manualmente. La precisión basada en
computadora es beneficiosa en varios sentidos.
Beneficio Descripción
Capacidad de responder más rápidamente a cambios en los
Flexibilidad
requerimientos de volumen o composición
Resultante de la inspección automática y mayor consistencia en
Calidad
la manufactura
Tiempo Reducciones importantes resultantes de la eficiencia en la
perdido integración de información
Reducción de inventario en proceso y de stock de piezas
Inventarios terminadas, debido a la reducción de pérdidas de tiempo y el
acceso oportuno a información precisa
Reducción de control como resultado de la accesibilidad a la
Control
información y la implementación de sistemas computacionales
gerencial
de decisión sobre factores de producción
Reducciones como resultado de incremento de la eficiencia en
Espacio físico
la distribución y la integración de operaciones
Previene riesgos de obsolescencia, manteniendo la opción de
Opciones
explotar nueva tecnología
CONCLUSIONES
Terminada la investigación monográfica sobre el tema “Los Beneficios del Control
Numérico Computarizado en los procesos Industriales”, se llega a establecer las
siguientes conclusiones:
Efectividad en la maquinaria.
Flexibilidad de operación.
Producción de formas complejas
Buena precisión dimensional y repetitividad.
Reducción de pérdidas.
Altas velocidades de producción, productividad y calidad.
Reducción de los costos de herramientas.
Facilidad en ajustes de maquinaria.
Mayor operación mediante programación.
Menor tiempo de maquinar en comparación con métodos convencionales.
Los programas pueden ser preparados más rápidamente y pueden ser re-
llamados en cualquier tiempo utilizando microprocesadores.
Los centros de mecanizado típicos tienen una desventaja importante para grandes
producciones: sólo aplica una herramienta de corte a la vez.
mediante una interfaz directa o indirecta entre el sistema informático y los recursos de
producción.
Con estas citas, se deja constancia de la demostración del objetivo propuesto.
8. El último objetivo formulado fue: “Conocer los beneficios del CAD/CAM en los
mecanizados”.
Glosario
Constrains: restricciones
Cost per piece: costo por pieza
Cutter: herramienta de corte
Cutting speed: velocidad de corte
DAC: Convertidor Digital Analógico
Drive signal: señal de comando
Feed rate: velocidad de alimentación
Feedback: retroalimentación
Gear: engranaje
High efficiency machining range: rango de mayor eficiencia del mecanizado
Input commands: comandos de entrada
Lead screw: tornillo patrón
Limit switch: límite de carrera
Linear motion: movimiento lineal
Machina bed: bastidor
Machine tool: máquina-herramienta
Machined surface: superficie maquinada
Machining time: tiempo de mecanizado
Non productive time: tiempo no productivo
Output commands: comandos de salida
Path: trayectoria
Performance index: Índice de rendimiento
Pulse train: tren de pulso
Quadrant: cuadrante
Rack and pinion: cremallera y piñón
Rotary encoder or resolver: codificador rotativo
Spindle: Husillo
Steping: paso a paso
Tool change cost: costo de intercambio de herramienta
Tool changing time: tiempo de intercambio de herramienta
Tool cost: costo de la herramienta
Rodny Damián Franco D.
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