FACULTAD DE INGENIERIA

DE PROCESOS

SOLDADURA EN METALES

ESCUELA PROFESIONAL

DE
INGENIERIA DE MATERIALES

CURSO

MATERIALES INDUSTRILAES

DOCENTE: Mg. Ing. Juan Carlos Negrón

ALUMNOS:
 HANS EVERT ANCO HUAMÁN
Arequipa - 2018
CUI: 20150913

 ROMARIO LLICAHUA A.

CUI: 20150917
OBJETIVO

Demostrar la importancia del proceso de soldadura en la actualidad. Conocer los

elementos de seguridad empleados en el proceso de soldadura. Identificar y
diferenciar, los distintos procesos de soldadura tales como soldadura Autógena, de
arco eléctrico, MIG y soldadura de resistencia, soldadura SMAW (Shielded Metal
Arc Welding), soldadura FCAW (Flux Cored Arc Welding), soldadura GTAW (Gas
Tungsten Arc Welding) o TIG (inglés tungsten inert gas), soldadura SAW (Sumerged
Arc Welding)

Conocer los diferentes elementos y aplicaciones que componen estos procesos de

soldadura, Realizar una demostración de soldadura eléctrica y autógena.
Aprender la teoría y la técnica para realizar soldaduras con el procedimiento de
soldadura eléctrica con arco Describir la constitución de un sistema de soldadura
eléctrica por arco. Describir el funcionamiento de los componentes del sistema,
explicando cómo interaccionan unos sobre otros. Conocer las diferentes técnicas
de soldadura Analizar los componentes de los distintos equipos que actualmente se
comercializan. Conocer los elementos que intervienen en las soldaduras.

SOLDADURA EN METALES

DEFINICIÒN. La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión

de dos o más piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos),
usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que,
al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño
de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí
misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda
(en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el
derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones,
procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre
dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo
con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede
realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en
el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue
siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua,
que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y
golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los
primeros procesos en desarrollarse tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles,
poco después, la soldadura por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de
la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que
la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de
métodos de unión fiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas
varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como
la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos
de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con
núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con
la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a
mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La está llegando
a ser corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan
desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la
calidad y las propiedades de la soldadura.

Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios

de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y
medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las
pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos
(SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y
favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.
TIPOS DE SOLDADURA EN METALES
Existen una gran variedad de tipos de soldadura. A continuación, te presentamos
los principales tipos usados comúnmente en la industria y en las tareas
construcción:

1 SOLDADURA POR GAS

Se trata de una técnica bastante simple, económica y popular, aunque su utilización

en procesos industriales ha disminuido últimamente. La más conocida es aquella
que utiliza la combustión de acetileno en oxígeno, llamada soldadura autógena, que
permite alcanzar una llama que supera los 3.200 °C. Sus ventajas principales son
su bajo costo y la capacidad de movilidad sus equipos. La desventaja es
el tiempo que tardan los materiales para enfriarse.
También existen métodos de soldadura por gas a temperaturas notablemente
inferiores, como aquella llamada soldadura fuerte, que implica el uso de
un soplete de gas licuado de petróleo mezclado con aire para lograr una llama lo
suficientemente caliente como para fundir una aleación de estaño con plomo,
utilizada principalmente en plomería para la unión de tuberías de agua en
instalaciones domésticas.
 Soldadora autógena utilizada en este caso como herramienta de corte.

2 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

Esta es una de las técnicas más desarrolladas, y existen muchos procesos que se
basan en este principio. Para lograr la soldadura se utiliza una fuente de energía
eléctrica (ya sea corriente continua o alterna) que permite derretir los metales.
Plasma: está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del
polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo,
de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o
ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a
la formación de una atmósfera protectora.

Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la
combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde
parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.

Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos
empleados.

Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación

del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por
impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son
eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de aportación
y parte del metal base, la soldadura en sí.

Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en
su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como
material fundente.

Gases protectores: Se utilizan sólo en algunos tipos de soldadura, como las del
tipo MIG, MAG o TIG. Pueden ser inertes, (como el argón o el helio), o activos, como
el dioxido de carbono o el oxígeno.

2.1 SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

En español se la conoce por las siglas MMAW (Metal Manual Arc Welding, o
soldadura metálica manual por arco). En este proceso se utilizan electrodos de
acero revestidos con un material fundente que, con el calor de la soldadura,
produce dióxido de carbono. Este gas actúa como un escudo contra el oxígeno de
la atmósfera, impidiendo la oxidación y la formación de escoria sobre el charco de
soldadura. El núcleo de acero del electrodo, al fundirse, une las piezas y rellena los
espacios. Es una técnica sencilla de aprender y los equipos que requiere son
accesibles y fáciles de conseguir.

Soldadura SMAW

El proceso varía de acuerdo a la fuente de energía utilizada, el tipo de electrodos,

y la utilización o no de un gas u otro material que altere la interacción de los
componentes con la atmósfera.
Aplicación y materiales

Particularmente domina en las industrias de mantenimiento y reparación, y es muy

utilizado en la construcción de estructuras de acero y en la fabricación industrial
SMAW se usa a menudo para soldar acero al carbono , acero de baja y
alta aleación , acero inoxidable, hierro fundido y hierro dúctil . Aunque es menos
popular para los materiales no ferrosos , se puede usar en níquel y cobre y sus
aleaciones y, en casos raros, en aluminio. El grosor del material que se está
soldando está limitado en el extremo inferior principalmente por la habilidad del
soldador, pero rara vez cae por debajo de 1.5 mm (0.06 in). No existe un límite
superior: con la preparación adecuada de las juntas y el uso de pases múltiples, se
pueden unir materiales de grosores virtualmente ilimitados. Además, dependiendo
del electrodo usado y la habilidad del soldador, SMAW se puede usar en cualquier
posición.
Equipo

Configuración del sistema SMAW

El equipo de soldadura de arco metálico blindado generalmente consiste en una
fuente de alimentación de soldadura de corriente constante y un electrodo, con un
soporte de electrodo, una abrazadera de conexión a tierra y cables de soldadura
(también conocidos como cables de soldadura) que conectan los dos.
Fuente de alimentación

La fuente de alimentación utilizada en SMAW tiene una salida de corriente

constante, lo que garantiza que la corriente (y por lo tanto el calor) permanezca
relativamente constante, incluso si la distancia del arco y el voltaje cambian.
Electrodo

El electrodo está recubierto en una mezcla de metal llamada flujo, que emite gases
a medida que se descompone para evitar la contaminación de la soldadura,
introduce desoxidantes para purificar la soldadura, hace que se forme escoria
protectora de la soldadura, mejora la estabilidad del arco y proporciona elementos
de aleación para mejorar la calidad de soldadura.

Los electrodos se pueden dividir en tres grupos: los diseñados para fundirse
rápidamente se denominan electrodos de "llenado rápido", los diseñados para
solidificarse rápidamente se denominan electrodos de "congelación rápida", y los
electrodos intermedios se denominan "relleno-congelación" o Electrodos de
seguimiento rápido. Los electrodos de llenado rápido están diseñados para fundirse
rápidamente de modo que la velocidad de soldadura se puede maximizar, mientras
que los electrodos de congelación rápida suministran metal de relleno que se
solidifica rápidamente, lo que hace posible la soldadura en una variedad de
posiciones al evitar que el grupo de soldadura se desplace significativamente antes
de solidificarse.

La composición del núcleo del electrodo es generalmente similar ya veces idéntica

a la del material base.

Los recubrimientos de electrodos pueden consistir en varios compuestos diferentes,

que incluyen rutilo , fluoruro de calcio , celulosa y polvo de hierro.
Los electrodos comunes incluyen el E6010, un electrodo de congelación rápida en
todas las posiciones con una resistencia a la tracción mínima de 60 ksi (410 MPa )
que se opera con DCEP, y proporciona una profunda penetración de la soldadura
con un arco potente capaz de quemar a través de óxido ligero u óxidos en la pieza
de trabajo. E6011 es similar, excepto que su revestimiento de fundente permite su
uso con corriente alterna además de DCEP. E7024 es un electrodo de llenado
rápido, usado principalmente para hacer soldaduras planas u horizontales usando
AC, DCEN o DCEP. Los ejemplos de electrodos de congelación de llenado son el
E6012, E6013 y E7014, todos los cuales proporcionan un compromiso entre las
altas velocidades de soldadura y la soldadura en todas las posiciones
Variaciones del proceso

Aunque SMAW es casi exclusivamente un proceso de soldadura por arco manual,

existe una variación notable en el proceso, conocida como soldadura por gravedad
o soldadura por arco por gravedad. Sirve como una versión automatizada del
proceso tradicional de soldadura de arco de metal blindado, empleando un
portaelectrodos unido a una barra inclinada a lo largo de la soldadura. Una vez
iniciado, el proceso continúa hasta que se gasta el electrodo, lo que permite al
operador administrar múltiples sistemas de soldadura por gravedad. Los electrodos
empleados (a menudo E6027 o E7024) están recubiertos fuertemente en flujo, y
suelen tener una longitud de 71 cm (28 pulgadas) y un grosor de aproximadamente
6,35 mm (0,25 pulgadas). Como en el SMAW manual, se utiliza una fuente de
alimentación de soldadura de corriente constante, con corriente continua de
polaridad negativa o corriente alterna

2.2 GMAW (Gas Metal Arc Welding) o soldadura MIG/MAG (Metal Inert
Gas o Metal Active Gas)

En español, soldadura de gas de arco metálico, o de gas de metal inerte (MIG); es

una técnica parecida a la anterior pero que usa un electrodo que no se consume y
un gas inerte, que se suministra aparte y que debido a su naturaleza, impide la
formación de óxidos y escorias. Es una técnica también sencilla de aprender, pero
que requiere un equipo algo más sofisticado. Al requerir la aplicación de un gas, no
es muy adecuada para trabajos al aire libre.
Ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG

 Se puede soldar en todas las posiciones.

 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
  Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad
de operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
 Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y
excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades
de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido) con una
buena calidad.
Procesos de soldadura
Proceso semiautomático

Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados

por el soldador, como la tensión y la corriente, son regulados de forma automática
y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola
manualmente.

La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es

la penetración de la soldadura. Por otro lado, la intensidad de la corriente controla
la velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de
alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible
rellenar uniones grandes.

Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el

alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico,
pero es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice
la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.
Proceso automático

Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se puede con

soldadura de hilo , la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores
requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla
automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy
poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza
o cambiarla de un lugar a otro.
Proceso robotizado

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las

coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante
una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar
toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin
necesidad de la intervención del operario.
2.2.1 soldadura MIG (Metal Inert Gas)

Dentro de los gases inertes disponibles en Europa el más empleado es el argón, y

en Estados Unidos es el helio el que más se utiliza.
El argón de alta pureza solo es utilizado en soldadura de titanio, aluminio, cobre y
níquel. Para la soldadura de acero se tiene que aplicar con cantidades inferiores al
5% mezclado con oxígeno ya que el argón puro produce mordeduras y cordones
irregulares. Así se mejora la penetración y ensanchamiento de la parte inferior del
cordón.
La utilización de helio produce cordones más anchos y una penetración menos
profunda que la producida por el argón.
2.2.2 soldadura MAG (Metal Active Gas)

El dióxido de carbono (CO2) es uno de los gases empleados en este tipo de

soldadura. Es un gas inodoro, incoloro y con un sabor picante. Tiene un peso de
una vez y media mayor que el aire, además es un gas de carácter oxidante que en
elevadas temperaturas se disocia en una reacción en el arco de 2CO2-
2CO2+O absorbiendo calor y en la recomposición en la base 2CO2+O cediendo
calor.
Sus inconvenientes son que produce arcos muy enérgicos, con lo que también se
producen un gran número de proyecciones.
Por otro lado es un gas mucho más barato que el argón, capaz de producir
penetraciones mucho más profundas y anchas que éste. También tiene la ventaja
que reduce el riesgo de mordeduras y faltas de fusión.
La mezcla de dióxido de carbono y argón se suele utilizar con partes de entre el
15% y el 25% de CO2. Las ganancias de trabajar con esta mezcla son una mejor
visibilidad del baño, un arco más suave, con menores turbulencias, un baño de
fusión más frío, un mejor aspecto y presentación del cordón, menos proyecciones y
una mejor estabilidad de arco. Su mayor inconveniente es de tipo económico.
EQUIPOS SOLDADURA MIG/MAG.
Transformador
Es la fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la suficiente energía
para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son de corriente continua con
salida de voltaje constante (CV).
Tiene la función de reducir la tensión alterna de la red de consumo a otra apta para
la soldadura.
Principalmente un transformador está formado de un núcleo constituido por chapas
magnéticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de
ellas consta del circuito primario formado por un número de espiras superior a la
segunda y con una sección inferior a esta. En la segunda se forma el circuito
secundario, formado por lo cual con un menor número de espiras y mayor sección.
Rectificador
Este elemento convierte la corriente alterna en continua, la cual es muy necesaria
para poder realizar la soldadura MIG/MAG.
El rectificador está constituido de semiconductores de potencia (diodos de silicio),
normalmente colocados sobre aletas con el objetivo de aumentar su refrigeración.
Inductancia
La misión de la inductancia es el aislamiento de la corriente de soldadura, lo que
produce una mayor estabilidad de la soldadura. Si la máquina está equipada por
una inductancia de valor inductivo elevado, esta también estará dotada de un
sistema que elimine este efecto durante el cebado del arco, ya que si al efectuar el
cebado se tiene una gran inductancia el arco no se llegaría a producir.
Este elemento está formado por un núcleo en el que están arrolladas algunas
espiras por las que circula la corriente continua de la soldadura.
Unidad alimentadora de hilo
Esta unidad hace avanzar a velocidad constante mediante un motor el hilo necesario
para realizar la soldadura, generalmente de corriente continua.
La velocidad se puede regular entre unos valores que van de 0 a 25 m/min. Esta
regulación se puede conseguir normalmente mediante un control eléctrico que actúa
sobre un motor de alimentación.
El sistema de arrastre está constituido por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan
contra otros rodillos de presión. El rodillo de presión debe estar ajustado
correctamente, ya que una presión excesiva puede producir aplastamientos en el
hilo, haciendo que no se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay suficiente
presión sobre el hilo se puede producir una alimentación a velocidades irregulares.
Circuito de gas protector
La salida de la botella va equipada con un manorreductor-caudalímetro que permite
la regulación por el operario para proporcionar el caudal necesario sobre la
soldadura. El paso de gas hacia la soldadura es producido por una válvula
accionada eléctricamente mediante un pulsador equipado sobre la antorcha.
Como norma estándar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces mayor que el
diámetro del hilo.
Antorcha de soldadura
Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente eléctrica y se
acciona el gas protector a la zona del arco de soldadura.
Todos los conductos van recubiertos por una tubería de goma y todo el conjunto
forma la manguera que conecta la máquina con la pistola. En la punta de la antorcha
va montada una buza exterior que canaliza el gas hasta la zona de soldadura. En el
interior se encuentra un tubo de contacto que proporciona al hilo la corriente
necesaria para realizar el arco de soldadura. Este tubo de contacto tiene su orificio
interior calibrado para cada diámetro de hilo.
La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es controlada por el
operario, pero la longitud del arco es controlada automáticamente por los
parámetros regulados en la máquina.

Tubo de contacto

Buza antorcha
Factor de marcha
Los equipos de soldadura están diseñados para trabajar a una intensidad nominal
de forma continua. Las máquinas al cabo de un tiempo de trabajo tienen que
estabilizar la temperatura de sus componentes a la intensidad nominal de trabajo,
pero en la soldadura MIG/MAGestándar no es posible trabajar de forma continua,
ya que existen tiempos de preparación, cambios de hilo, de botellas de gas, de
descansos del operario, etc. A causa de no poder trabajar de forma continua, las
temperaturas disminuyen gracias a los espacios de tiempo que no se está
trabajando, por lo que se hace necesario hablar del factor de marcha.
El factor de marcha es el cociente entre el tiempo de una soldadura y el tiempo total
de trabajo. En los paros de la soldadura se enfrían los componentes del equipo,
estabilizándose la temperatura de estos en un pequeño rango de valores, inferiores
a su temperatura máxima de trabajo.

2.3 FCAW (Flux Cored Arc Welding)

En español significa soldadura de arco de núcleo fundente. Es una técnica mucho

más rápida que la anterior, aunque más susceptible a imperfecciones. En esta
técnica, el electrodo de acero está relleno de un material en polvo que al quemarse
produce un gas de blindaje y una capa de escoria que protege la soldadura. Es un
proceso semiautomático, pero que se puede automatizar con
las herramientas adecuadas. Por otro lado, esta técnica también se puede combinar
con el suministro de un gas de blindaje aparte para lograr mejores resultados.

Variables de proceso

 Velocidad de alimentación de alambre

 Voltaje de arco
 Extensión de electrodo
 Velocidad y ángulo de desplazamiento.
 Ángulos de electrodo
 Tipo de cable de electrodo
 Composición del gas de protección (si es necesario)
 La polaridad inversa (electrodo positivo) se usa para el cable blindado a gas
FCAW, la polaridad recta (electrodo negativo) se usa para el FCAW auto
protegido.
Ventajas y aplicaciones

 El FCAW puede ser un proceso de "todas las posiciones" con los metales de
relleno correctos (el electrodo consumible)
 No se necesita gas de protección con algunos cables, lo que lo hace adecuado
para soldadura en exteriores y / o condiciones de viento
 Un proceso de alta tasa de deposición (velocidad a la que se aplica el metal de
relleno) en el 1G / 1F / 2F
 Algunas aplicaciones de "alta velocidad" (por ejemplo, automóviles)
 En comparación con SMAW y GTAW , se requiere menos habilidad para los
operadores.
 Se requiere menos limpieza del metal.
 Los beneficios metalúrgicos del flujo, como el hecho de que el metal de
soldadura se proteja inicialmente de factores externos hasta que la escoria se
desprenda
 Posibilidad de porosidad muy baja.
 Menos equipo requerido, más fácil de mover (sin botella de gas)
Utilizado en las siguientes aleaciones:

 Aceros suaves y poco aleados

 Aceros inoxidables
 Algunas aleaciones altas de níquel.
 Algunas aleaciones de desgaste / superficie.

Desventajas
Por supuesto, todos los problemas habituales que ocurren en la soldadura pueden
ocurrir en FCAW, como la fusión incompleta entre metales básicos, inclusión de
escoria (inclusiones no metálicas ) y grietas en las soldaduras. Pero hay algunas
preocupaciones que surgen con FCAW que vale la pena tomar en cuenta
especialmente:

 Punta de contacto derretida: cuando la punta de contacto realmente toca el

metal base, fusiona los dos y funde el agujero en el extremo.
 Alimentación de alambre irregular - típicamente un problema mecánico.
 Porosidad: los gases (específicamente los del núcleo de flujo) no escapan del
área soldada antes de que el metal se endurezca, dejando agujeros en el metal
soldado.
 Material de relleno / alambre más costoso en comparación con GMAW.
 La cantidad de humo generado puede exceder por mucho la de SMAW, GMAW
o GTAW.
 Cambiar los metales de relleno requiere cambiar un carrete completo. Esto
puede ser lento y difícil en comparación con el cambio de metal de relleno para
SMAW o GTAW.
 Crea más humos que SMAW.
2.4 GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) o TIG (ingles tungsten inert gas)

La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del
inglés gas tungsten arc welding) se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no
superiores a un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente
perjudicial para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno
(funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

Soldadora TIG

Características y ventajas

 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la

soldadura.
 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a
través del arco.
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de
soldadura es claramente visible.
 El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola o el
metal de aporte.
Equipo
El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

 Fuente de energía.
 Máscara.
 Unidad de alta frecuencia.
 Antorcha.
 Suministro gas de protección.
 Suministro agua de enfriamiento.
Beneficios

 Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz).

 El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 Ofrece alta calidad y precisión.
 Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.
 Poca generación de humo.
 Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza,
prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación.
 Soldadura en todas las posiciones.
 Versatilidad: suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados.
Aplicaciones típicas

 Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros

inoxidables y aleaciones de níquel.
 Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.
 Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de calor.
 Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable y titanio.

2.5 SAW (Sumerged Arc Welding)

Soldadura de arco sumergido. En esta técnica, se utiliza un material protector

granulado que se aplica como un flujo constante sobre el arco, ocultando la luz y el
humo que genera el proceso. El material protector aísla la soldadura de la
contaminación atmosférica, genera una escoria que protege la soldadura y puede
contribuir a la formación de aleaciones. Además, el mismo puede ser reutilizado.
Este proceso se utiliza a escala industrial.

Cabezal de soldadura
Alimenta fundente y metal de aportación a la junta de soldadura. El electrodo (metal
de relleno) se energiza aquí.
Tolva de flujo
Almacena el flujo y controla la tasa de deposición de flujo en la junta de soldadura.
Flujo
El flujo granulado protege y, por lo tanto, protege la soldadura fundida de la
contaminación atmosférica. El fundente limpia el metal de soldadura y también
puede modificar su composición química. El flujo se granula a un tamaño
definido. Puede ser de tipo fundido, unido o mezclado mecánicamente. El flujo
puede consistir en fluoruros de calcio y óxidos de calcio, magnesio, silicio, aluminio
y manganeso. Se pueden agregar elementos de aleación según los requisitos. Las
sustancias que generan una gran cantidad de gases durante la soldadura nunca se
mezclan con el flujo. Se recomienda el flujo con tamaños de partículas finas y
gruesas para soldar espesores más pesados y más pequeños respectivamente.
Electrodo
El material de relleno de SIERRA generalmente es un alambre estándar así como
otras formas especiales. Este cable normalmente tiene un grosor de 1,6 mm a 6 mm
(1/16 pulg. A 1/4 pulg.). En ciertas circunstancias, se puede usar un cable torcido
para dar al arco un movimiento oscilante. Esto ayuda a fusionar la punta de la
soldadura con el metal base. [3] La composición del electrodo depende del material
a soldar. Se pueden añadir elementos de aleación en los electrodos. Los electrodos
están disponibles para soldar aceros suaves, aceros con alto contenido de carbono,
aceros de baja y especial aleación, acero inoxidable y algunos de los no ferrosos de
cobre y níquel. Los electrodos generalmente están recubiertos de cobre para evitar
la oxidación y aumentar su conductividad eléctrica. Los electrodos están disponibles
en longitudes rectas y bobinas. Sus diámetros pueden ser 1.6, 2.0, 2.4, 3, 4.0, 4.8 y
6.4 mm. El valor aproximado de las corrientes a soldar con electrodos de 1.6, 3.2 y
6.4 mm de diámetro es de 150–350, 250–800 y 650–1350 amperios,
respectivamente.
Operación de soldadura
El flujo comienza a depositarse en la unión a soldar. Dado que el flujo cuando el frío
no es conductor de electricidad, el arco puede ser golpeado tocando el electrodo
con la pieza de trabajo o colocando lana de acero entre el electrodo y el trabajo
antes de encender la corriente de soldadura o utilizando una unidad de alta
frecuencia. En todos los casos, el arco es golpeado bajo una cubierta de flujo. De lo
contrario, el flujo es un aislante, pero una vez que se derrite debido al calor del arco,
se vuelve altamente conductor y, por lo tanto, el flujo de corriente se mantiene entre
el electrodo y la pieza a través del flujo fundido. La parte superior del flujo, en
contacto con la atmósfera, que es visible, permanece granular (sin cambios) y puede
reutilizarse. El flujo fundido inferior se convierte en escoria, que es un material de
desecho y debe eliminarse después de la soldadura.
El electrodo a una velocidad predeterminada se alimenta continuamente a la junta
a soldar. En los conjuntos de soldadura semiautomáticos, el cabezal de soldadura
se mueve manualmente a lo largo de la unión. En la soldadura automática, un
accionamiento separado mueve el cabezal de soldadura sobre el trabajo
estacionario o el trabajo se mueve / gira debajo del cabezal de soldadura
estacionario.
La longitud del arco se mantiene constante utilizando el principio de un arco
autoajustable. Si la longitud del arco disminuye, la tensión del arco aumentará, la
corriente del arco y, por lo tanto, aumentará la velocidad de combustión, lo que
provocará que el arco se alargue. Lo contrario ocurre si la longitud del arco aumenta
más de lo normal.
Se puede usar una placa de respaldo de acero o cobre para controlar la penetración
y para soportar grandes cantidades de metal fundido asociado con el proceso.
Variables clave del proceso de SIERRA

 Velocidad de alimentación del alambre (factor principal en el control de la

corriente de soldadura)
 Voltaje de arco
 Velocidad de viaje
 Extracción de electrodos (ESO) o punta de contacto para trabajar (CTTW)
 Polaridad y tipo de corriente (AC o DC) y balance variable corriente AC

Aplicaciones materiales

 Aceros al carbono (construcción de estructuras y recipientes).

 Aceros de baja aleación
 Aceros inoxidables
 Aleaciones a base de níquel.
 Aplicaciones de revestimiento (revestimientos de desgaste, resistentes a la
corrosión y resistentes a la corrosión)
Ventajas

 Se han informado altos índices de deposición (más de 45 kg / h (100 lb / h)).

 Altos factores de funcionamiento en aplicaciones mecanizadas.
 Penetración profunda de la soldadura.
 Las soldaduras de sonido se hacen fácilmente (con un buen diseño y control
del proceso).
 Es posible la soldadura a alta velocidad de aceros de láminas delgadas de
hasta 5 m / min (16 pies / min).
 Se emite un mínimo de humo de soldadura o luz de arco.
 Prácticamente no es necesaria la preparación del borde dependiendo de la
configuración de la junta y la penetración requerida.
 El proceso es adecuado tanto para trabajos en interiores como en exteriores.

 Las soldaduras producidas son sólidas, uniformes, dúctiles, resistentes a la

corrosión y tienen un buen valor de impacto.
 Las soldaduras de una sola pasada se pueden hacer en placas gruesas con
equipo normal.
 El arco siempre está cubierto por una manta de flujo, por lo que no hay
posibilidad de salpicaduras de soldadura.
 50% a 90% del flujo es recuperable, reciclado y reutilizado.

Limitaciones

 Limitado al ferroso (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones a base de

níquel.
 Normalmente limitado a las posiciones 1F, 1G y 2F.
 Normalmente se limita a largas costuras rectas o tubos o recipientes girados.
 Requiere sistemas de manejo de flujo relativamente problemáticos.
 Los residuos de flujo y escoria pueden presentar un problema de salud y
seguridad.
 Requiere la eliminación de escoria entre pasos y después de la soldadura.
 Requiere tiras de soporte para una correcta penetración de la raíz.
 Limitado a materiales de alto espesor.
3. Soldadura con equipos inverter (IGBT)

Una mención especial debe hacerse para los equipos que poseen la tecnología
IGBT, comúnmente conocida como inversora. En estos equipos se utiliza tecnología
digital para operar el rectificado, el control de la frecuencia y otros parámetros, pero
principalmente se ofrece además el control informatizado del ciclo, algo conocido
como asistencia a la soldadura.

Mediante esta ayuda es posible lograr un ciclo de soldado mucho más eficiente en
términos de consumo, una costura más prolija, eliminar por completo
el sticking o pegado del electrodo mediante el hot start, alcanzar una mayor
profundidad y penetración con un menor consumo eléctrico, y reducir las
salpicaduras en las técnicas MIG y TIG.

4. Soldadura por resistencia

En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que
deben ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de
equipos costosos y sus aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más
utilizadas son las llamadas soldadura por puntos y soldadura de costura, que
permiten unir varas piezas de metal fino, ya sea en pequeñas uniones o en
soldaduras largas y continuas.
5. Soldadura por rayo de energía concentrada

En esta técnica se puede utilizar un rayo láser concentrado o un haz de electrones

disparado en el vacío para lograr soladuras de alta precisión. Es un proceso muy
costoso, pero fácil de automatizar. La técnica es extremadamente rápida, lo que la
hace ideal para procesos de fabricación en masa.
Soldadura de estado sólido

Son técnicas que permiten unir las piezas sin fundirlas. Una de ellas es la aplicación
de ondas de ultrasonido en una atmósfera de presión alta, muchas veces utilizada
para la unión de materiales plásticos. Otra técnica es la soldadura explosiva, que
consiste en colisionar dos piezas a alta velocidad, lo que produce que los materiales
se plastifiquen y se unan sin generar demasiado calor.

6. ELECTRODOS PARA SOLDADURA CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS.

Tipos de electrodos para aceros al carbono

La especificación AWS A5.1, para los electrodos de soldadura en aceros al carbono,

vamos a explicar sus nomenclaturas.

E XXYZ – 1 HZR

E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.

XX, son dos números que indican la mínima resistencia a la tracción (esfuerzo
cuando se tira de polos opuestos), sin tratamiento térmico post soldadura, del metal
depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos
siguientes:

E 60XX quiere decir que tiene una resistencia de 60 libras por pulgada cuadrada o
lo que es lo mismo 42,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

E 70XX quiere decir que tiene una resistencia de 70 libras por pulgada cuadrada o
lo que es lo mismo 49,2 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).

E100XX quiere decir que tiene una resistencia de 100 libras por pulgada cuadrada
o lo que es lo mismo 70,3 kg/mm2 (milímetros al cuadrado).
Y. El tercer número nos dice la posición en la que se puede soldar con el electrodo
que tenemos en ese momento. Suponiendo que sea 1 (por ejemplo, E6011) significa
que el electrodo es válido para soldar en todas las posiciones (plana, vertical, techo
y horizontal), 2 es para posiciones planas y horizontal.

Z, el último número, nos indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad como mejor
trabaja el electrodo, y nos indica el tipo de revestimiento.

Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación

La especificación AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura de

aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción
de los códigos para designación que aparecen después del guión opcionales. En su
lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo
A1, B1, B2, C1, G, M, etc.),

Electrodos para soldadura de aceros al carbono y baja aleación:

1. AWS 6010: Electrodo celulósico con buena penetración en todas las

posiciones.
2. AWS 6011: Electrodo celulósico con buena penetración en todas posiciones.
 3. AWS 6013: Electrodo rutílico con uso general para aceros comunes. Tiene
buen encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y
terminación. El más utilizado en chapa fina. Este electrodo es de los más
comunes en uso (recomendado).

4. AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de

bajo hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre
y fósforos. Otro de los electrodos más usados (básico), ideal para soportar
esfuerzos (recomendado).
5. AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco
suave y estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes
propiedades mecánicas (muy recomendado).

Electrodos para aceros inoxidables

La especificación AWS A5.4 dicta las normas de clasificación de electrodos para

soldar aceros inoxidables. Al igual que en los casos anteriores, el sistema de
clasificación de estos electrodos también es numérico.

La especificación AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de

aceros inoxidables, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:

E XXX-YZ

E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura por arco.

XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable.

Y, el penúltimo número indica la posición en que puede utilizarse. El “1” indica que
el electrodo es apto para todas las posiciones.

Z, el último número (5 y 6) señala el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la

polaridad a utilizarse, de la siguiente forma:

5, tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente

continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo)
6, tiene un revestimiento de titanio, que podrá emplearse con corriente alterna o
corriente continua. Cuando se utilice con corriente continua ésta debe ser con
polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo).

Electrodos para soldaduras de acero inoxidable.

1. AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables

austeniticos (301, 302, 304, 308). De los electrodos de acero inoxidable es de
los más utilizados (recomendado).
2. AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable.
Resistente a la corrosión severa.

Conclusiones

 Aprender a utilizar y conocer muy bien el concepto de soldadura que es

necesaria e importante para realizar distintas prácticas de mantenimiento de
computadores.
 El estudiante afianza el manejo de normas, planteamiento de soluciones a
problemas propios, manejo de tiempo y manejo de herramientas propias dela
carrera.8.La metodología empleada para esta práctica de soldadura fue
basada en las normas planteadas para este tipo de mantenimiento.
 Las prácticas de soldadura sin las precauciones apropiadas pueden
ser peligrosas para la salud Humana.
 El proceso de soldadura es un medio efectivo de crear uniones resistentes,
dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además deofrec
er gran resistencia a las fugas siempre y cuando se conozcan y se aplique
adecuadamente los fundamentos del proceso.
 Reconocer las deferentes clases o tipos de soldaduras.
 Valorar las ventajas y usos que nos prestan cada una de las herramientas de
trabajo.
 Comprender los riesgos que pueden presentar estos tipos de soldadura por
un mal uso
 El uso de la soldadura especial correcta evita la distorsión de las piezas
soldadas y el debilitamiento o afectación de las áreas que rodean la unión,
con lo que se disminuye los riegos de falla de las piezas sometidas a
esfuerzos en el trabajo.
 Se debe tomar en cuenta las variables fundamentales para un proceso
de soldadura entre ellas el valor del amperaje o voltaje, la velocidad de
avance entre otros para tener una buena calidad resultante en el cordón
 La diferencia de soldar con diferentes electrodos fue notable ya que en
algunos casos como en el E7018 se tuvo que aumentar el amperaje
para que el electrodo no se pegara.
 Para que no existan defecto de soldadura se debe tomar en cuenta lo que
recomiendan los manuales para que haya porosidades, fusión deficiente,
grietas entre otras.
 Se recomienda además que se usen guantes largos ya que en
ocasiones las chispas producidas por el proceso llegaban a nuestros
antebrazos