Durabilidad de Estructuras de Concreto

DURABILIDA DE
ESTRUCTURAS
DE CONCRETO EN MÉXICO
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Previs·o es y re o en
Manuel Mena Ferrer
Durabilidad de estructuras de concreto en México
Previsiones y recolllendaciones
Manuel Mena Ferrer
I�stituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C.

Durabilidad de estructuras de concreto en México
Previsiones y recomendaciones
Autor: Ing. Manuel Mena Ferrer
Producción editorial:
lng. Raúl Huerta Martínez
Todos los derechos reservados incluyendo los derechos de reproducción y uso de cualesquier forma o medio, incluyendo el
fotocopiado por cualquier proceso fotográfico, o por medio de dispositivo mecánico o electrónico, de impresión, escrito u oral,
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recomendaciones son propiedad del editor. Ninguna parte de esta obra puede ser reproducida o transmitida, por algun sistema o
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Derechos reservados:
© 2005 Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A. C.

Av. Insurgentes Sur 1846, Col. Florida, México, D. F., C.P. 01030
Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial, Reg. Núm. 1052
Primera edición: 2005
Impreso en México
ISBN 968-464-149-4
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Acerca del autor
Manuel Mena Ferrer (Campeche, 1 927) es ingeniero civil por la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM).
La mayor parte de su actividad profesional se ha relacionado con la tecnología del concreto: primero en la Comisión
Federal de Electricidad y el Instituto de Ingeniería de la UNAM y después como consultor independiente. Ha contribuido
también a la divulgación del tema mediante publicaciones técnicas y a la enseñanza del mismo por conducto de la División
de Educación Continua de la Facultad de Ingeniería de la UNAM y del Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto,
A.C. (IMCYC).
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Presentación
A más de un siglo de emplear el concreto en la construcción de todo tipo de obras a través del orbe, se ha llegado a la
situación en que el gasto mundialmente necesario para mantener en servicio las obras existentes tiende a converger con el
que se destina a la construcción de nuevas obras. Sin duda tal situación representa una advertencia para las generaciones
presentes y futuras, por el freno que p od ría oponer al desarrollo una regresión del gasto creativo.
Un medio a todas luces eficaz para reducir el costo de mantenimiento de las estructuras de concreto es hacerlas más
''sanas" y por ende más durables. Si bien el logro de este objetivo es materia de un amplio proceso, conviene destacar como
requisitos básicos el uso de un concreto idóneo prácticas constructivas de reconocida eficacia y medios de control y verifi
,
cación competentes, a los cuales cabria añadir el oportuno conocimiento y consideración de las características del sitio
donde se constru y e.
Aunque es innegable que el interés por la procuración de la durabilidad de las estructuras de concreto no es asunto
nuevo, se ha considerado úti 1 repasar el tema para ofrecer estas Previsiones y recomendaciones a quienes construyen en el
territorio nacional. Con tal propósito se ha procurado hacer referencia a las condiciones prevalecientes en el país, tanto en lo
que corresponde a las características de los materiales como de los climas y otras condiciones locales.
El autor
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Introducción
En la Terminología del Cemento y del Concreto ACI 1 1 6, la durabilidad del concreto se define como "su capacidad para
resistir las acciones del intemperismo, el ataque químico, la abrasión y otras condiciones del servicio". Si se considera que
para fines prácticos lo más importante es la duración de las obras construidas, resulta que esa manera de apreciar la durabili
dad no contempla otros factores que de algún modo pueden influir en el tiempo de servicio de las estructuras de concreto.
Por tal concepto, en estas Previsiones y recomendaciones para la durabilidad de las estructuras de concreto en
México, se ha tratado de dar un enfoque más amplio al tema añadiendo a las acciones deterioran tes precitadas otros factores
de desempeño tales como la calidad e idoneidad del concreto y sus componentes, los defectos constructivos, los cambios
volumétricos y la ejecución de colados en diferentes climas, poniendo énfasis en lo que al país se refiere.
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Contenido
Presentación ................................................... V
Introducción ................................................. VII
Capítulo 1 Duración de las estructuras de concreto
1.1 Vida de proyecto ............................................. 1

1.2 Vida potencial .............................................. 2
Capítulo 2 Causas de deterioro del concreto
2.1 Calidad e idoneidad del concreto............... ................. 3
2.2 Condiciones de exposición..................................... 4

2.2. 1 Medio ambien te . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2.2 Medios de con tac to . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3 Condiciones de servicio ....................................... 6
Capítulo 3 Reconocimiento y evaluación de riesgos
3.1 Factores intrínsecos.......................................... 9

3. 1. 1 Aspec tos propios de las es truc turas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3 . 1 . 1 . 1 Cambios volumétricos térmicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3 . 1 . 1 .2 Cambios volumétricos por secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 0
.
3.1.2 Aspec tos inheren tes a l o s agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

3 . 1 .2. 1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1
3 . 1 .2.2 Características físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3 . 1 .2.3 Estabilidad química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 6
3. 1. 3 Aspec tos rela ti vos a l cemen to . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3 . 1 .3 . 1 Clases de cementos locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3 . 1 .3.2 Cementos resistentes a los sulfatos (RS) . . .. ... .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3 . 1 .3.3 Cementos de baj a reactividad álcali-agregado (BRA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3 . 1 .3.4 Cementos de bajo calor de hidratación (BCH) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
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3. 1. 4 De ficien cias constr uct ivas . . .. . .. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LL
3 . 1 .4. 1 Concreto inapropiado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3 . 1 .4.2 Compactación defectuosa . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3 . 1 .4.3 Curado deficiente . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3 . 1 .4.4 Recubrimiento de concreto escaso . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3 . 1 .4.5 Juntas defectuosas . . . . . . . . . . . .
. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2 Factores extrínsecos

3.2. 1 Condi ciones clim áti cas lo cales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3 .2. 1 . 1 Zona climática A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.2. 1 .2 Zona climática B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3 .2. 1 .3 Zona climática C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 28
3 .2. 1 .4 Influencia estacional en la calidad del concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3. � . 2 A cciones de los medios de conta cto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3 .2 .2. 1 Identificación de agentes dañinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 .
3 .2.2.2 Riesgo de ataque de sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

.
3 .2.2.3 Riesgo de corrosión por cloruros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1

3 .2.2.4 Riesgo de corrosión por carbonatación . 34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3 .2.2.5 Riesgo de deterioro por lixiviación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

3 .2.2.6 Riesgo de daño por agentes químicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2. 3 Efectos de las condi ciones de ser vi cio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3 2 3 . 1 Propiedades críticas del concreto
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3 .2.3.2 Resistencia mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3 .2.3.3 Deformabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3 .2.3.4 Impermeabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 38
3 .2.3.5 Resistencia superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 38
Capítulo 4 Medidas de prevención
4.1 Previsiones y recomendaciones de carácter general . .... ......... 4 1 .
4. 1. 1 Indaga ciones preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

4. 1 . 1 . 1 Condiciones climáticas del sitio . . . . . 41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4. 1 . 1 .2 Características d e la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 1
4. 1 . 1 .3 Condiciones d e exposición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4. 1 . 1 .4 Condiciones de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
.
4. 1 . 1 .5 Características de los agregados . . . . 43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4. 1.2 Cara cter iza ción del con creto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

4. 1 .2 . 1 Requisitos de desempeño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
.
4. 1 .2.2 Diseño de la mezcla de concreto . . .. 45

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4. 1. 3 Prod ucción del con creto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. 50
4. 1 .3 . 1 Atribuciones y responsabilidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4. 1 .3.2 Preevaluación de los componentes del concreto . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4. 1 . 3 .3 Aprobación de la mezcla de concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4. 1 . 3 .4 Elaboración del concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 52
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4. 1 .3 .5 Pruebas al concreto recién elaborado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

4. 1 .3.6 Pruebas al concreto endurecido ... .. . . . . . .. . ... . . . . . . . . .. . .... . . . . . ... 54
4.1.4 Utili za ción del con creto .............................................. 55
4. 1 .4. l Actividades principales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4. 1 .4.2 Transporte y colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4. 1 .4.3 Compactación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4. 1 .4.4 Acabado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4. 1 .4.5 Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .
. 57
4.1.5 Homologa ción de medios y res ultados ... . ..... ............ .... . ....... .. 58
4. 1 .5 . 1 Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4. 1 .5.2 Instalaciones y equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4. 1 . 5 . 3 Métodos y procedimientos . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
.
4.2 Previsiones y recomendaciones en tiempo caluroso .. . . . . . . ... . . . . . 59

4.2.1 Condi ciones de tiempo cal uroso ........................................ 59
4.2.2 Efectos per judi ciales en el con creto ..................................... 60

4.2.2 . 1 Temperatura de la mezcla de concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.2.2.2 Demanda de agua de mezclado . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . ... .. . .. .. . 6 1
.
4.2.2.3 Sobrecalentamiento y pérdida de revenimiento . . . . . . . . .. . . . ... . . .. . .. . . .. . . 6 1

4.2.2.4 Aceleración del fraguado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 1
4.2.2.5 Secado superficial rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.2.2.6 Desecación interna temprana. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.2.3 Medidas de pre ven ción y prote cción ..................................... 63
4.2. 3 . 1 En la elaboración del concreto . . . .. . . . . . . . . .. .. . . . . . . .. . .. ... . . .. . . . .... 63
4.2.3.2 En la utilización del concreto ........................................... 64
4.2.3 .3 En el concreto colocado en la estructura . ... . . . . . . . . . . . .. . . . . .. . . . . ........66
4.2.3.4 En las pruebas de resistencia del concreto .. . .. . ... . .. . .. . . ... . . . .. ... . . .. . 67 .
4.3 Previsiones y recomendaciones en tiempo frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

4.3.1 Condi ciones de tiempo frío ............................................ 69
4.3.2 Conse cuen cias en el con creto . .... ... . ..... . ....... . ..... ..... ..... . . .. 70
4.3 .2. 1 Efectos del tiempo frío moderado . . .. ....... .. . . . . . . . . . . . . ... . . . . . ... . . . . 70
4.3 .2.2 Efectos del tiempo frío severo . . .. . . . . . . . .. .. . . . . . . .. . . . ... .. .. .. . .. ... . 7 1
4.3.3 Medidas d e pre ven ción y prote cción ................................... 72
.
4.3.3 . 1 Medidas en tiempo frío moderado . . .. .. . . . . . . .. . . . . . .. . . . ... . ... . . .. .. ..72

.
4.3.3.2 Medidas en tiempo frío severo . . . .. . . .. ... . . . . .. .. .. . . . .. . . .. . . . . .... . . . 76

4.4 Defensa contra la congelación y el deshielo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.4.1 Condi ciones de riesgo ............................................... 77
4.4.2 Pre ven ción de la sat ura ción del con creto ............ ...................... 77
4.4.3 Composi ción de la pasta de cemento .... . ... .... . ... ..... ..... . ..... ..... 77
4.4.4 In cl usión de aire en el con creto ......... ............ .. .... .... .... . ... .. 78
XI
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4. 4. 5 Calidad de los agregados . . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . ... .. . . .. . . . . . . . 79
4.5 Prevención de agrietamientos no estructurales ................... 79

4. 5 . 1 Agrietamientos de origen térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4. 5 . 1 . 1 Temperatura de colocación del concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 1. . . .
4.5 . 1 .2 Sobreelevación de temperatura en la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 1

.
4.5 . 1 .3 Descenso de temperatura en la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

4. 5 .2 Agrie tamientos por pérdida de humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.5 .2. 1 Grietas de contracción plástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 .
4.5 .2.2 Grietas de contracción por secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

.
4.6 Protección contra el ataque de los sulfatos....................... 85
4.7 Prevención de la corrosión del acero de refuerzo.................. 87

4.7.1 Antecedentes .................................................. . 87
4. 7.2 Planteamientos . ............................................... .. 87
4. 7. 3 Medios para pre venir la corrosión . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

4.7 .3 . 1 Grados de riesgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.7 .3.2 Alcalinidad y carbonatación del concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.7.3.3 Permeabilidad del concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4,7 . 3 .4 Nivel crítico de cloruros . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.7.3.5 Espesor del recubrimiento de concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4. 7.4 Medios complementarios de pre vención y protección .....................9 3
4. 7.4. 1 Aditivos inhibidores de corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.7 .4.2 Revestimiento de las barras de refuerzo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.7.4.3 Recubrimientos a base de cemento portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.7.4.4 Recubrimientos que forman película . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.7.4.5 Tratamientos por penetración superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4. 7 .4.6 Cubrimiento con telas plásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.7.4.7 Uso de polímeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.7.4.8 Protección catódica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.8 Prevención de la lixiviación del concreto ........................ 97
4.9 Protección contra el ataque de sustancia químicas................. 97 ·
4.10 Procuración de la resistencia mecánica del concreto ............... 98

4. 10. 1 Plan teamientos . . .............................................. 98
4. 10.2 Conciliación de resistencia y durabilidad .............................99
4. 10. 3 De finición de la me zcla de concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 0

4. 1 0.3 . 1 Por concepto de resistencia a compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . 1 00
4. 1 0.3.2 Por resistencia a tensión por flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 0 1
4. 1 0.3.3 Por resistencia a tensión indirecta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 02
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4.1 1 Consideraciones sobre la deformabilidad del concreto ............ 1 02
4.1 2 Procuración de impermeabilidad en el concreto y la estructura..... 104

4.12.1 Permeabilidad del concre to ........................................ . 1 04
4 .12.1.1 Baja relación agua/cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4 .12. 1 .2 Adiciones puzolánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4 .12. 1 .3 Curado del concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.12.2 Es tanqueidad de la es truc tura ........................................ 1 05
4.1 3 Procuración de resistencia superficial en el concreto .............. 1 06

4.13.1 Acciones de trimen tales ........................................... . 106
4.13.2 Medios def ensi vos ............................................... . 106

4 . 1 3 .2.1 Agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4 . 1 3 .2.2 Mezcla de concreto . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . 108
. .
4 .13 .2.3 Acabado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

4 .13.2.4 Curado del concreto . . . . .. . . . ... . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 109
.
4.1 4 Acondicionamiento de agregados con deficiencias físicas .......... 1 09

4.14.1 Deficiencias corregibles ............................................ 110
4.14 .1.1 Composición granulométrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 O
4 .14 .1.2 Falta de limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 O
4 . 14 . 1 .2 Forma y textura de partículas . . . .... . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 0 .
4. 14. 1 . 3 Fragmentos perjudiciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 1

4.14. 1 .5 Sales inorgánicas contaminantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 3
4.14.2 Defec tos no corregibles . ........................................... 115

4 . 14 .2. 1 Sanidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 5
4 . 14 .2.2 Gravedad específica y absorción .. . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. .... . . . . 1 1 6
4.15 Prevención de las reacciones álcali-agregado .................... 1 1 9

4.1 5.lFac tores que concurren e n las reacciones álcali -agregado .................. . 119
4 .15 . 1 .1 Alcalinidad de la solución de poro del concreto . . . . .. . . . .. . . . . . . . . ....... . 1 20
4 .15 . 1 .2 Rocas y minerales reactivos con los álcalis . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . 1 2 1 .
4. 1 5 . 1 .3 Humedad del concreto e n l a estructura .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 1
4.15.2 Veri ficación d e l a reac ti vidad de los agregados .......................... 122

4.15.2.1 Rocas y minerales silíceos ... . . . . . . . .. . . ... ... . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 1 24
4. 1 5 .2.2 Rocas carbonatadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 1 25
4.1 5.3 Definición de los ni veles de riesgo .................................... 12 6
4.15.4 Medidas pre ven ti vas específicas .................................... . 127

4 . 1 5 .4. 1 Prevención de la reacción álcali-sílice . . . .. .. . . . . . . .. . .. . .. . . .... . . .. . .. 1 27
4. 1 5 .4.2 Prevención de la reacción álcali-carbonato. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 30
Referencias citadas. ................................................. .. 1 3 3
XIII
o
1mcyc
Capítulo 1
DURACION DE LAS ESTRUCTURAS
DE CONCRETO
A 1 diseñar y construir una estructura de concreto existe el compromiso implícito de hacer lo necesario para que, en el de
sempeño de sus funciones normales, preste el servicio requerido durante el tiempo de vida previsto. Aunque a veces se
apliquen indistintamente, es conveniente distinguir la denotación que es inherente a la vida de servicio y a la vida útil de las
estructuras. La primera, mejor identificada como vida de proyecto, se refiere al tiempo de servicio considerado en el
análisis técnico, económico, social y político de las obras, en tanto que la vida útil se relaciona más con el concepto de dura
bilidad porque representa el tiempo de vida potencial de las estructuras en las condiciones operativas prevalecientes.
1.1 Vida de proyecto

La determinación de la vida de proyecto es competencia de quienes realizan los estudios enlazados a la planeación y
proyecto de las obras, mientras que la consecución de una vida potencial acorde con aquélla es responsabilidad de quienes
diseñan, construyen y operan las estructuras. De ordinario es deseable que la vida potencial de la estructura resulte holgada
mente mayor que la vida de proyecto, a menos que ello represente un costo inicial excesivo o que exista clara posibilidad de
obsolescencia al término de su vida proyectada.
De acuerdo con lo anterior, para definir el tiempo de vida de proyecto de las estructuras no solamente debe tomarse en
cuenta los factores técnicos, económicos y socio-políticos, sino también los que permitan estimar su tiempo de obsolescen
cia. Con carácter informativo, a continuación se indica la vida de proyecto que en ocasiones se ha considerado (1) para algu
nos tipos de estructuras.
vlanuel Mena Ferrer

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1mcyc l
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Capitulo 1 j
Tipo de estructura
Pistas de aeropuertos
Vida de proyecto
(años)
30 - 50
1
Puentes 1 20
Presas 50- 1 00
Edificios residenciales 60
Obras portuarias 80
Fábricas 25 - 50
Oficinas, tiendas 50 - 1 00
1.2 Vida potencial

Los primeros usos del concreto hidráulico con una composición semejante a la actual, datan de finales del siglo XIX. Algu
nos testimonios que se conservan de esas primeras aplicaciones permiten asignarle a ese concreto más de un siglo de duración;
pero en contraposición han sido innumerables las construcciones de entonces y posteriores que desaparecieron por deterioro
y/o demolición. De ahí que, si bien la vida potencial de las estructuras de concreto puede llegar a superar con creces los cien
años, su verdadera duración depende de los factores que las deterioran y las circunstancias que las vuelven obsoletas.
Como antes se dijo, la vida de proyecto de las estructuras de concreto se define con base en estudios de planeación que
ii:icluyen la evaluación del tiempo de obsolescencia, pero las acciones necesarias para prevenir, contrarrestar y corregir los
efectos de los factores deteriorantes deben ejercerlas quienes diseñan, construyen y operan las estructuras. En la siguiente
relación se incluyen los requisitos mínimos necesarios que deben cumplirse para que la vida potencial de las estructuras de
concreto resulte en armonía con su duración proyectada.
• Diseño de la estructura específicamente adecuado a sus funciones y condiciones operativas.
• Reconocimiento y evaluación de los agregados, las características climáticas de la obra y los requerimientos y condiciónes de
exposición y servicio de la estructura.
• Redacción de especificaciones de construcción acordes con las características de la estructura y las evaluaciones precedentes.
• Definición del cemento y el concreto idóneos de acuerdo con los requerimientos del diseño estructural, las características de
los agregados y las condiciones de exposición y servicio de la estructura.
• Construcción de la estructura de conformidad con el diseño y las especificaciones, y con la utilización de equipos,
procedimientos y personal apropiados y competentes.
• Control y verificación de la calidad del concreto y de la obra en general mediante inspección, supervisión y pruebas de
laboratorio y campo, empleando métodos, equipos y personal calificados y certificados.
• Mantenimiento preventivo y correctivo de la estructura ya en servicio, de acuerdo con un programa establecido.
• Seguimiento y certificación del cumplimiento de todos los puntos del proceso anterior.
Este amplio conjunto de actividades responde a las necesidades y objetivos de un programa general tendiente a procurar
y asegurar la calidad y la durabilidad de las estructuras de concreto. En estas Previsiones y Recomendaciones, de acuerdo
con su propósito y alcance, solamente se contempla el tratamiento de los aspectos relacionados con la calidad, idoneidad y
desempeño del concreto colocado en la estructura.
2 Durabilidad de estructuras de concreto en Méxicc

Capítulo 2
CAUSAS DE DETERIORO DEL
CONCRETO
En relación con la durabilidad del concreto, lo que pragmáticamente importa es la duración de las estructuras que con él
se construyen, cuya vida potencial puede ser afectada por diversos factores de índole interna y externa. Los factores inter
nos se relacionan básicamente con la falta de calidad, idoneidad y capacidad de desempeño del concreto terminado, en tanto
que los externos son por lo general consecuencia de las condiciones de exposición y servicio de las estructuras.
2.1 Calidad e idoneidad del concreto

Sin considerar los factores relacionados con el diseño estructural, la durabilidad intrínseca del concreto depende en gran
medida de su calidad final y su idoneidad, es decir su congruencia con lo que requiere la estructura. La mayoría de las defi
ciencias de calidad y/o idoneidad que ocasionan el deterioro prematuro del concreto se deben al incumplimiento de al
guno(s) de los siguientes requerimientos descritos en términos generales.
• Empleo de agregados apropiados a las caracteristicas y condiciones operativas de la estructura, y cuya calidad satisfaga las
especificaciones de la obra.
• Selección y uso del cemento adecuado a la composición petrográfica de los agregados, la geometria y dimensiones de la
estructura y sus condiciones de exposición y servicio.
• Prevención de una eventual reacción deletérea de los agregados con los álcalis del concreto, en condiciones propicias para que
se produzca.
• Utilización de aditivos de calidad certificada, cuando se requiera y lo autoricen las especificaciones de la obra.
• Uso de agua de calidad conforme a las especificaciones, para el mezclado y el curado del concreto.
• Diseño y aplicación de la mezcla de concreto idónea, tomando en cuenta los requisitos estructurales y las características y
Vlanuel Mena Ferrer 3

,,
1mcyc
Capitulo 2
• Fabricación, transporte, colocación, compactación y acabado del concreto, con el empleo de equipos, procedimientos y
personal adecuados y competentes.
• Ejecución de un eficaz procedimiento de protección y curado del concreto ya colocado en la estructura.
• Desarrollo de un programa de inspección, supervisión y pruebas de laboratorio y campo para el control y aceptación del
concreto, mediante equipos, instalaciones, procedimientos y personal calificados y certificados.
• Operación de un sistema de verificación y seguimiento en todas las etapas del proceso de producción y utilización del
concreto.
A su vez, todas las actividades precedentes deben ser consideradas en la integración de un programa global de la obra
para la procuración y el aseguramiento de la calidad de las estructuras de concreto.
2.2 Condiciones de exposición

Las causas externas de carácter no estructural que suelen afectar la durabilidad de una estructura de concreto, son conse
cuencia principalmente de sus condiciones de exposición y servicio. Las c<;mdiciones de exposición se refieren básicamente
a las del medio ambiente y el medio de contacto con el concreto en el sitio, mientras que las de servicio son inherentes a las
funciones operativas de cada estructura en particular.
2.2.1 Medio ambiente

La temperatura y la humedad son características ambientales cuyas magnitudes y variaciones pueden afectar la obten
ción de propiedades y el desempeño del concreto en sus diferentes modalidades y etapas, desde recién mezclado hasta com
pletamente endurecido.
Las altas temperaturas aceleran la hidratación del cemento y la pérdida de agua por evaporación en el concreto, lo cual
demerita su resistencia potencial y le provoca cambios volumétricos capaces de agrietarlo en estado plástico y endurecido.
Sin embargo, si se toman medidas para prevenir los efectos dañinos del calor ambiental en las primeras edades del concreto,
y éste alcanza a desarrollar sus propiedades de proyecto, el hecho de que posteriormente la estructura permanezca y preste
servicio en un ambiente cálido no constituye por sí misma una condición de exposición desfavorable para su durabilidad.
El medio ambiente frío influye sobre la hidratación del cemento en sentido opuesto al caluroso, pero sus efectos sobre el
concreto pueden ser más complejos, dependiendo de la magnitud de las baj as temperaturas. Así, el concreto que se elabora a
una temperatura moderadamente baj a, fragua y endurece con cierta lentitud pero posteriormente puede desarrollar a pleni
tud sus propiedades potenciales si se le cura a una temperatura conveniente. Sin embargo, si la temperatura de elaboración
es demasiado baja y alcanza a congelar el concreto a edad temprana, puede dañarlo en forma irreversible. Asimismo, si el
concreto ya endurecido y en servicio se expone a muy baj as temperaturas capaces de congelar el agua en su interior, puede
también sufrir un importante deterioro al cabo de un cierto número de ciclos de congelación y deshielo, si no se le protege
anticipadamente contra ello.
En cuanto al grado de humedad ambiental solo es adverso al concreto cuando es muy bajo, pues así representa una con
dición propicia para la pérdida por evaporación del agua con sus consiguientes efectos inconvenientes sobre la hidratación
del cemento, la adquisición de resistencia y los cambios volumétricos por secado del concreto tanto en estado plástico como
ya endurecido. De tal modo, una condición de exposición muy adversa durante la utilización y en las primeras edades del
concreto, es cuando se conj untan como factores de secado las altas temperaturas, las bajas humedades relativas y el viento.
Aunque tanto el ambiente muy caluroso como el demasiado frío pueden ser factores detrimentales para la durabilidad
del concreto si no se previenen las medidas adecuadas, en el ámbito local resulta más inquietante el tiempo caluroso por su
4 Durabilidad de estructuras de concreto en México

o
1mcyc
destacada ocurrencia en el territorio nacional. Esta preocupación cobra relevancia al considerar que, en ausencia de accio
nes preventivas, el concreto que se elabora en tiempo cálido tiende a desarrollar menos durabilidad potencial, tal como se
reconoce en el Informe ACI 306R<2> cuando dice: "debería tomarse ventaj a de la oportunidad que proporciona el tiempo
frío para colar el concreto a menos temperatura . . . , pues así desarrolla mayor resistencia final y adquiere más durabilidad".
2.2.2 Medios de contacto
El concreto en la estructura puede tener contacto permanente, cíclico o eventual con diversos medios, dependiendo de
aspectos tales como la localización, tipo y funciones de la estructura y de su posición dentro de ésta. No necesariamente to
dos los medios de contacto ejercen acciones que afectan la durabilidad del concreto, ni tampoco un mismo medio debe
juzgarse siempre igual. Más bien lo que procede es identificar los agentes que pueden dañar al concreto, evaluar el grado de
concentración en que son dañinos y cuantificar su existencia en el medio de contacto. A continuación se hace un breve re
cuento de los medios de contacto más comunes y los riesgos de deterioro que pueden representar para las estructuras de
concreto.
Suelo y agua freática
El suelo como medio de contacto con las estructuras de concreto no es normalmente agresivo pero puede serlo si con
tiene elevadas proporciones de sulfatos y/o cloruros. Los sulfatos atacan directamente al concreto de cemento portland, en
tanto que los cloruros inducen a la corrosión del acero de refuerzo. Para la acción de ambas sales se requiere su penetración
en el concreto y para ello es necesaria la existencia de un vehículo acuoso, lo cual ocurre si hay humedad en el suelo por
efecto de las aguas pluviales o por la escasa profundidad del agua freática en el sitio. Aun sin exceso de sales en estos me
dios, el solo hecho de provocar el humedecimiento sostenido o fluctuante en el concreto de contacto, representa una condi
ción de cierto riesgo para la corrosión del acero de refuerzo.
Aguas superficiales
Las aguas superficiales que fluyen no suelen ser lesivas para el concreto, ya que por estar en constante renovación no es
usual que contengan agentes dañinos en proporciones riesgosas, a menos que se hallen contaminadas por la descarga de
desechos domésticos, industriales o de otra índole. Una condición opuesta, que paradój icamente puede ser dañina, ocurre
cuando las aguas son demasiado puras (como las que provienen de los deshielos) ya que entonces pueden lixiviar (deslavar)
el concreto de contacto por disolución del hidróxido de calcio y otras sales solubles que contiene.
Las aguas superficiales estancadas, como por ejemplo en pantanos y ciénagas, siempre deben considerarse sospechosas
de ser perj udiciales para el concreto de contacto por la posibilidad de que posean sulfatos y/o cloruros en alta concentración
causada por la evaporación. Esta sospecha no necesariamente es aplicable a las aguas de embalses y lagunas de agua dulce,
cuya extensión suele ser mayor y donde normalmente existe cierta renovación permanente.
Agua de mar
_
E 1 agua de mar debe ser considerada como un medio de contacto de alto riesgo para la durabilidad del concreto refor
zado; en primer término por su elevado contenido de cloruros que le confiere un carácter muy corrosivo para el acero de re
fuerzo y en segundo lugar por su moderada proporción de sulfatos y su consecuente acción química sobre el concreto d_!!_
_
cemento portland. Estas condiciones tienden a ser más severas en el agua de las albuferas y pantanos costeros, a causa de la
evaporación solar que incrementa la concentración de dichas sales.
Manuel Mena Ferrer 5

()
1mcyc
Capitulo 2
Aguas residuales
Las aguas residuales suelen presentar características físico-químicas muy variadas en función de su origen. Aunque los
efluentes domésticos no suelen contener sustancias perjudiciales para el concreto, representan no obstante un riesgo poten
cial de deterioro debido al gas sulfhídrico que se produce por la acción bacteriana, pues dicho gas puede conducir a la for
mación de ácido sulfúrico que se deposita y daña el concreto en el intradós de las tuberías de drenaje. En el caso de los
residuos industriales, por lo impredecible de su composición, siempre deben considerarse potencialmente agresivos e in
vestigarse con sumo cuidado.
Salmueras
Las salmueras son soluciones salinas muy concentradas, fuertemente corrosivas para el acero de refuerzo, que también
pueden provocar el descostramiento del concreto al actuar en ciclos de saturación y secado. Las estructuras de concreto que
frecuentemente se hallan expuestas a este medio de contacto son los pavimentos y losas de puentes en localidades con cl ima
muy frío donde se acostumbra aplicarles sales descongelantes durante el invierno. También se da el caso en instal aciones
industriales en cuyos procesos se manej an soluciones de este tipo.
Aire atmosférico
E l aire atmosférico no es un medio de contacto adverso para la durabilidad de las estructuras de concreto, a menos que
posea un elevado contenido de bióxido de carbono (C02 ) . E l efecto perjudicial de este gas consiste en provocar la carbona
tación del concreto superficial de las estructuras, con lo cu al se reduce la protección que brinda al acero de refuerzo contra la
corrosión. La presencia del C02 en la atmósfera se incrementa por los procesos de combustión, tal como sucede en los luga
res densamente poblados y en las zonas industriales, en donde la carbonatación exterior del concreto avanza con mayor
rapidez y por consiguiente hay más riesgo de deterioro por corrosión del acero de refuerzo.
E l aire atmosférico marítimo tiende a contener proporciones significativas de cloruros en forma de iones (Cr ) pro
venientes de la evaporación del agua de mar. Estos cloruros, al ser transportados tierra adentro por los vientos dominantes,
pueden llegar a varios kilómetros de distancia de la costa antes de ser completamente dispersados. Debido al carácter corro
sivo de e· s te medio de contacto, aumenta el riesgo de deterioro por corrosión del acero de refuerzo en las estructuras de con
creto reforzado ubicadas en las zonas colindantes con los litorales.
Sustancias químicas
El contacto del concreto con sustancias químicas representa una condición de exposición que puede resultar muy
dañina, dependiendo del tipo de sustancia y grado de exposición. En este aspecto destacan las sustancias ácidas por sus
efectos dañinos sobre el concreto de cemento portland, aunque con diferente intensidad según el ácido de que se trate. Con
siderando que este concreto es incapaz de resistir el ataque químico sostenido de los ácidos, lo usual es protegerlo mediante
un recubrimiento superficial adecuado al tipo de ácido y las condiciones en que actúa. Esta situación se presenta en estruc
turas que por sus funciones resultan continuamente expuestas a sustancias de esta naturaleza, como es el caso de chimeneas,
tuberías de drenaje, pisos y depósitos industriales, plantas de tratamiento de aguas residuales, etc.
2.3 Condiciones de servicio

El deterioro del concreto debido a las condiciones de servicio se refiere a los efectos de las acciones, básicamente de
carácter físico que recibe la estructura en el curso de su vida operativa. De acuerdo con su origen y predecibilidad, estas ac
ciones pueden considerarse como ordinarias o eventuales. Las primeras corresponden a las cargas, solicitaciones y fuerzas

o
1mcyc
. Causas del deterioro del concreto
de diversa índole que actúan en la estructura como consecuencia de sus funciones normales , en tanto que las segundas son
accio nes resultantes de eventos extraordinarios cuyas ocurrencia y magnitud son prácticamente impredecibles.
Como ejemplos de las acciones normalmente previstas puede citarse: 1 ) las cargas de diseño y sus correspondientes es
fuerzos y deformaciones en estructuras convencionales, 2) las cargas repetitivas que provocan fatiga en el concreto de pavi
mentos, losas de puentes, durmientes de ferrocarril, etc., 3) las cargas sostenidas y sus consecuentes deformaciones
diferidas en puentes de concreto y otras estructuras similares, 4) las fuerzas abrasivas mecánicas que producen desgaste y
erosión del concreto en pisos y pavimentos, 5) las acciones hidráulicas abrasivas, erosivas y de cavitación que desgastan,
erosionan e incluso destruyen el concreto de revestimiento de canales, túneles, vertedores y otras estructuras hidráulicas.
Las acciones que rebasan las condiciones normales, se producen como consecuencia de eventos extraordinarios tales
como sismos, incendios, huracanes, inundaciones, etc. Debido a que muchas veces la magnitud de estos eventos sobrepasa
las consideraciones de diseño, las estructuras son incapaces de resistir sus efectos y el concreto sufre daños muy con
siderables.
La evaluación y prevención de todas las acciones inherentes a las condiciones de servicio, ordinarias y eventuales,
corresponde esencialmente a la etapa de proyecto y diseño de las estructuras . Sin embargo, al pasar a la etapa de construc
ción se debe contribuir a reforzar la efectividad de las medidas preventivas de diseño mediante la acertada definición y utili
zación del concreto requerido, a fin de lograr estructuras sin deficiencias constructivas y capaces de desempeñar
eficazmente sus funciones en las condiciones de servicio previstas.

o
1mcyc
Capítulo 3
RECONOCIMIENTO Y EVALUACIÓN
Antes de definir las medidas necesarias para prevenir el deterioro prematuro de una estructura de concreto en vías de ser
construida, se requiere identificar y cuantificar los posibles factores de daño a fin de evaluar el riesgo que representan y en
función de ello adoptar las medidas preventivas que en consecuencia procedan. Esta actividad, que corresponde al segundo
punto del programa esbozado en 1 .2, se refiere al reconocimiento y evaluación de los factores intrínsecos y extrínsecos que
pueden poner en riesgo la durabilidad de las estructuras de concreto.
3.1 Factores intrínsecos

3. 1 . 1 Aspectos propios de la estructura
Los aspectos de las estructuras por construir que conviene reconocer y evaluar en primer término, corresponden princi
palmente a su geometría y dimensiones debido a que estas características tienden a influir en el desarrollo de cambios vo
lumétricos del concreto que pueden agrietarlo. Es decir, hay estructuras o miembros estructurales de concreto que por su
forma y/o dimensiones son proclives a desarrollar mayores cambios volumétricos y por ello requieren durante su construc
ción el uso de medidas apropiadas para moderarlos. En tal caso se encuentran las estructuras que por sus dimensiones se
identifican como voluminosas y las que se conceptúan como delgadas por su gran superficie expuesta y espesor reducido.
En las primeras deben moderarse los cambios volumétricos de origen térmico y en las segundas los que se vinculan al se
cado del concreto.
3.1.1.1 Cambios volumétricos térmicos

El riesgo básico en las estructuras o elementos de concreto voluminosos es la formación de grietas de origen térmico. De modo sim
plificado, el desarrollo del problema es así: 1 ) el cemento al hidratarse genera calor en el seno del concreto, 2) este calor tiende a disi-

o
1mcyc
Capitulo 3
parse a través de las superficies expuestas de la estructura, 3) si la estructura es muy voluminosa y/o las superficies
expuestas son muy reducidas, el calor que se genera es mayor del que se disipa por lo que aquél se acumula y la temperatura
interior del concreto se incrementa, 4) el concreto al calentarse tiende a expandirse pero encuentra oposición por las restric
ciones de la estructura y con ello se generan en el concreto esfuerzos de compresión que de ordinario no lo afectan, 5) a l
cabo d e cierto tiempo e l proceso s e invierte y l a temperatura del concreto comienza a descender en busca d e s u equilibrio
con la media ambiental, 6) este enfriamiento gradual del concreto se acompañada de una contracción progresiva que, por
efecto de las mismas restricciones, genera esfuerzos y deformaciones a tensión en el concreto que pueden agrietarlo si exce
den su capacidad para deformarse en este sentido.
Para hacer frente a este problema, en la construcción de estructuras voluminosas se recomienda utilizar el denominado
concreto "masivo", que pragmáticamente se define como "cualquier volumen de concreto con dimensiones suficiente
mente grandes para requerir que se tomen medidas para enfrentar la generación de calor y sus consecuentes cambios de
volumen a fin de minimizar el agrietamiento". <3)
Con frecuencia, la puesta en práctica de algunas medidas recomendadas para el concreto masivo requieren de procedi
mientos, equipos e instalaciones un tanto especiales, por lo cual no se le considera convencional y su tratamiento queda
fuera del alcance previsto para este libro. Sin embargo, existe una amplia variedad de casos de estructuras de tamaño me
diano en que es necesario prevenir los agrietamientos de origen térmico. En atención a ellas, se estima pertinente considerar
una categoría de estructuras semi voluminosas que conviene reconocer y distinguir de las estructuras ordinarias, a fin de re
comendar en su construcción las medidas mínimas necesarias para ayudar a prevenir dichos agrietamientos.
Para posibilitar la identificación de la frontera entre las estructuras ordinarias y las semivoluminosas, resulta conveniente
evaluar su relación volumen/superficie expuesta (V/S) que representa la distancia promedio de transmisión del calor interno a
través de la estructura para su disipación al exterior. <4) Se estima que dicha frontera puede identificarse con una relación V/S del
orden de 0.45 m ( 1 .5 pies). Como es lógico, conforme aumenta el valor de esta relación se vuelve menos expedita la disipación
del calor y se requieren medidas más efectivas para prevenir el excesivo sobrecalentamiento de la estructura y el consiguiente
riesgo de agrietamiento del concreto (ver 4.5 . 1 ).
3.1.1.2 Cambios volumétricos por secado

En las estructuras y elementos de concreto que se caracterizan por una gran superficie expuesta y reducido espesor, tal
como son las losas de todo tipo, se acentúan los cambios volumétricos por efecto de la pérdida de humedad en el concreto. Es
tos cambios de volumen por secado, que se manifiestan invariablemente como contracciones, al ser reprimidos por las condi
ciones de restricción de la estructura generan esfuerzos de tensión en el concreto que suelen producirle agrietamientos.
Hay que distinguir dos tipos de cambios volumétricos de esta naturaleza, según la edad del concreto en que se producen. El
primero ocurre en la etapa de fraguado del concreto recién colocado en la estructura, cuando todavía se halla en estado plás
tico, por lo que se le denomina contracción plástica y sus efectos dejan de manifestarse al fraguar el concreto. El segundo cam
bio tiene un desarrollo mucho más prolongado, pues se manifiesta progresivamente en el curso de las primeras semanas, e
incluso meses o años, de la vida del concreto. Debido a que su manifestación coincide con la paulatina pérdida de humedad in
terna del concreto, normalmente se Je conoce como contracción por secado.
La contracción plástica genera agrietamientos cuando el concreto recién colocado pierde agua superficial por evapora
ción con demasiada rapidez: con frecuencia se considera crítica una velocidad de evaporación del orden de 1 kg/m2/hora. <5 )
De tal modo, la primera acción tendiente a prevenir estos agrietamientos consiste en hacer el reconocimiento y evaluación
previa de las condiciones ambientales en el sitio de colado, comprendiendo la temperatura, la humedad relativa y la presen
cia y velocidad del viento. En función de esta evaluación procederá la conveniencia de tomar precauciones para moderar la
velocidad de evaporación. <5 >conforme se verá más adelante, hay épocas del año y zonas del país en que aumenta el riesgo de
que se produzcan estos agrietamientos (ver 3 .2 . 1 ).
10 Durabilidad de estructuras de concreto en Méxic<

g
1mcyc
Reconocimiento y evaluación de riesgos
La magnitud de la contracción por secado puede ocasionar agrietamientos en la estructura, cuando la deformación a ten
sión que provoca en el concreto excede su capacidad para deformarse en este sentido. Hay dos posibilidades básicas para
tratar de prevenir este tipo de agrietamientos: 1 ) emplear un concreto con moderada contracción por secado verificada y 2)
disponer en la estructura las j untas de contracción apropiadas a la contracción prevista.
En cuanto a lo primero, es dable suponer que la contracción unitaria última del concreto, en condiciones normales y con
agregados de buena calidad, sea del orden de 800 x 1 0-6 m/m, <6)en promedio; a la cual correspondería una contracción a 28
días entre 300 y 360 x 1 0-6 m/m aproximadamente. De esta manera, al pretender utilizar un concreto de contracción
moderada, debe verificarse por el método de prueba ASTM C 1 57 <7)(NMX-C- 1 73) <8) que su contracción por secado a 28
días no resulte mayor de 360 x 1 0·6 m/m, aproximadamente.
Cuando la contracción real del concreto de uso previsto excede este valor con cierta moderación, puede ser factible redu
cirla a un nivel conveniente con el uso de las medidas que se mencionan más adelante (ver 4.5 .2). Sin embargo, cuando la con
tracción real resulta francamente excesiva, hay que tomar en cuenta que esta característica del concreto depende notablemente
de la naturaleza de los agrega dos, por lo que el medio obligado es substituirlos por otros con mejor desempeño en este aspecto.
En cuanto a lo segundo, dado que se trata de un asunto de diseño estructural, lo que procede es que el proyectista tenga
conocimiento anticipado de la magnitud real de la contracción por secado del concreto que se pretende utilizar en la
construcción de la estructura, a fin de prevenir las j untas de contracción adecuadas .
. 3. 1 .2 Aspectos inherentes a los agregados
3.1.2.1 Generalidades
Las características y propiedades de los agregados, de igual modo que los aspectos dimensionaies de las estructuras, son
factores de carácter intrínseco que pueden afectar la durabilidad del concreto si no se les califica con suficiente anticipación
a la construcción de la obra.
Por economía, tomando en cuenta que representan alrededor de dos tercios del volumen del concreto, lo conveniente es
emplear agregados cercanos al sitio de construcción, siempre que su calidad sea adecuada. Por tal concepto, suele
comenzarse por reconocer y evaluar las posibles fuentes de suministro próximas a la obra, considerando como primera
opción los agregados de origen natural y como segunda las rocas para producir agregados manufacturados.
En el aspecto físico, los agregados influyen en la durabilidad del concreto en la medida que afectan sus propiedades y su
capacidad para resistir los efectos deteriorantes de los medios de contacto, las condiciones ambientales y las de servicio. En
el aspecto químico importa su composición petrográfica y mineralógica debido a que hay ciertas rocas y minerales que pue
den reaccionar adversamente con los álcalis en el concreto.
Las deficiencias físicas de los agregados no siempre son susceptibles de ser corregidas, por lo que una deficiencia no
corregible de esta índole puede ser motivo de rechazo, en función de su importancia y trascendencia. No ocurre así en el
caso de su composición petrográfica, pues el hecho de tener componentes reactivos con los álcalis no necesariamente es
causa de rechazo de los agregados, ya que sus efectos detrimentales pueden inhibirse mediante ciertas limitaciones y/o ac
ciones preventivas (ver 4. 1 5 .4) .
En lo que sigue se hace una revisión breve de las principales características y propiedades de los agregados y su posible
influencia en la calidad y durabilidad del concreto. Para abundar en el tema, se recomienda ver 4. 1 4, 4. 1 5 y consultar la
Referencia 9.
; Manuel Mena Ferrer 11

o
1mcyc
Capitulo 3
3.1.2.2 Características físicas
a) Composición granulométrica
La composición granulométrica de los agregados influye significativamente en la demanda de agua de mezclado del con
creto y en su requerimiento de pasta de cemento, de donde pueden derivar efectos inconvenientes en la resistencia mecánica y
los cambios volumétricos del concreto endurecido; además, ejerce influencia en la trabaj abilidad de las mezclas de concreto,
con sus correspondientes consecuencias en la colocación, compactación y acabado del concreto en la estructura.
Las deficiencias granulométricas de la arena son más trascendentes y difíciles de corregir que las de la grava, por cuyos motivos se
concede mayor importancia a la procuración de una buena granulometría en la arena. Para calificar ésta se acostumbra emplear el lla
mado módulo de finura (MF) cuyo intervalo de aceptación es de 2,3 a 3 . 1 según las especificaciones ASTM C 330 0)(NMX-C- l l l )º 1 >
Así, las arenas demasiado finas (MF< 2. 3) o demasiado gruesas (MF> 3 , 1 ) son vistas con recelo para su empleo en el concreto.
b) Sanidad
La sanidad de los agregados normalmente se identifica con su capacidad para resistir las presiones desintegrantes produci
das por la congelación del agua en su interior o por la cristalización de sales en solución previamente absorbidas: Tales efectos
se generan en la práctica cuando el concreto se halla expuesto a muy baj as temperaturas que inducen ciclos de congelación y
deshielo o cuando presta servicio en contacto con aguas salinas que actúan en periodos de humedecimiento y secado.
La evaluación de los agregados para resistir los efectos de la congelación y el deshielo se hace mediante pruebas tales
como la ASTM C 666º 2) (NMX-C-205) 0 3 ) o la ASTM C 682 ° 4> que son de uso común en EUA pero en México se utilizan
poco, tal vez por la limitada frecuencia de esta condición de exposición en el territorio nacional. A cambio, la sanidad de los
agregados en el medio local se verifica por la prueba con sulfato de sodio o de magnesio conforme al método ASTM C 88 ° 5 >
(NMX-C-075). < 1 6> La pérdida máxima tolerada en la arena es 1 0 % con sulfato de sodio y 1 5 % con sulfato de magnesio, en
tanto que en la grava se aplica principalmente el sulfato de magnesio con un límite máximo permisible de 1 8 %.
Tomando en cuenta la influencia de esta característica de las agregados en la durabilidad del concreto, es recomendable evitar
el empleo de agregados que incumplan esos límites, especialmente cuando las condiciones de exposición y servicio de la estruc
tura puedan poner en riesgo su durabilidad.
e) Gravedad específica (sss)

A esta característica de los agregados también se le nombra densidad relativa en condición saturada y superficialmente seca (sss) y
por tratarse de una relación de conceptos iguales, no tiene unidades. Aunque a su magnitud no se le concede valor por sí misma, puede
ser sin embargo un índice de otras características y propiedades tales como la sanidad, la porosidad, la deformabilidad y la permeabili
dad, que a su vez se relacionan con la durabilidad del concreto.
De manera un tanto oficiosa, es posible considerar que una densidad relativa (sss) menor de 2 . 5 en los agregados repre
senta una advertencia que j ustifica ser cauteloso en su evaluación ; sin que ello signifique que un v alor más alto represente
necesariamente una calidad aceptable en los agregados.
La baj a densidad relativa de los agregados puede deberse a la naturaleza inherente a las rocas que los constituyen, o por
el hecho de encontrarse alteradas, siendo esto último más perj udicial para la durabilidad del concreto. Por ello, es con
veniente j uzgar el dato de la densidad relativa conjuntamente con los de otras determinaciones como la sanidad, la absor
ción y el examen petrográfico. De cualquier modo, es necesario tener presente que una baj a densidad relativa en los
agregados no es corregible y puede ser desfavorable para la durabilidad del concreto.
12 Durabilidad d e estructuras d e concreto e n México

o
1mcyc
�econocimiento y evaluación de riesgos
d) Absorción
La absorción de los agregados se mide en el laboratorio por su capacidad para absorber agua en 24 horas de inmersión. Nor
malmente hay una relación inversa entre la densidad relativa y la absorción de los agregados; de tal modo, una elevada absorción
puede tener las consecuencias indeseables previamente señaladas para una baja densidad relativa. Además, una elevada absor
ción es sintomática de alta porosidad en los agregados, la cual influye adversamente en la durabilidad del concreto al incrementar
su permeabilidad, su vulnerabilidad a la congelación y el deshielo y su contracción por secado (ver Tabla 3 . 1 ). 0 7>
Por otra parte, el uso de agregados con gran capacidad para absorber agua dificulta el control de la uniformidad del concreto
al mezclarlo, con las consiguientes variaciones en sus propiedades ya endurecido. Aunque no hay valores establecidos para
limitar la absorción, se le puede suponer alta si es mayor de 2 % en la arena y de 4 % en la grava. <1 8> Como en el caso de la
densidad relativa, la absorción alta en los agregados es una característica indeseable que no es corregible y cuya influencia
en la durabilidad del concreto debe evaluarse antes de utilizarlos .
Tabla 3.1 Influencia de los agregados del Distrito Federal en la contracción por secado
del concreto. 07>
Grava Densidad Absorción Contracción por secado
(tipo de roca) relativa (sss) (%) a 28 días ( 1 0-6 m/m)
Andesita
2.42 4.4 750
piroclástica
Caliza
2.63 0.8 395
triturada
e) Limpieza
Más que una característica, la limpieza puede identificarse como una condición de los agregados definida en función de
su contenido de finos perjudiciales, entre los que destacan el limo, la arcilla, el polvo de roca y la materia orgánica en forma
de humus. Los tres primeros son finos cuya determinación se hace por lavado a través de la malla ASTM No.200 con 75 m
de abertura (ASTM C 1 1 7 ° 9>/NMX- C084<20>> en tanto que la materia orgánica se evalúa por la prueba calorimétrica con hi
dróxido de sodio (A5TM C 40<2 1 >JNMX-C-088 <22» .
S i bien l o deseable e s la ausencia total d e estos contaminantes e n los agregados, esto e s impracticable y s e hace necesario
tolerarlos en proporciones que no resulten dañinas para la calidad y durabilidad del concreto. Para establecer esta tolerancia
se toma en cuenta el uso destinado al concreto y la naturaleza de los propios finos.
Así, para los finos menores de 75 m, la Especificación ASTM C 33 <10> admite en la arena un máximo de 5 % en masa,
cuyo máximo se reduce a 3 % si el concreto va a estar sujeto a la abrasión, y ambos límites se incrementan a 7 y 5 % respectiva
mente cuando se trata de polvo de trituración en arenas manufacturadas. En la grava se tolera un máximo de 1 % en masa, que
se puede incrementar a 1 ,5 % si son finos exentos de arcilla (no plásticos). En la norma mexicana NMX-C- 1 1 1 <1 1 > las restric
ciones de estos finos en la arena son más tolerantes y se definen en función de su grado de plasticidad.
En el caso de la contaminación con materia orgánica, ésta se verifica solamente en la arena mediante la prueba
colorimétrica. Si el color obtenido es más obscuro que el de referencia, y se confirma que se debe a materia orgánica, pro
cede evaluar su influencia en la resistencia a compresión del mortero por el método ASTM C 81 <23 >/NMXC-076<24». La
arena en cuestión se considera aceptable si produce una resistencia no menor de 95 % al ser comparada con un mortero tes
tigo de referencia.
IJanuel Mena Ferrer 13

o
1mcyc
Capitulo 3l
Aunque estos contaminantes son muy frecuentes en los agregados, especialmente en los de origen natural, su presencia
en exceso es una condición que puede corregirse con relativa facilidad por medio de un eficaz tratamiento de lavado con
11
agua limpia, hasta dej ar los agregados en condiciones aceptables de limpieza.
f) Resistencia mecánica
'
Las rocas que constituyen los agregados con adecuada densidad relativa, normalmente manifiestan resistencias a com-
presión que varían entre 70 y 300 MPa y a tensión entre 2 y 1 6 MPa aproximadamente. 0 3) Debido a ello, lo usual es que la 1
j
resistencia de los agregados sea mayor a la del concreto que integran ; sin embargo, cuando se trata de rocas de baja densidad ;
y/o alteradas, o bien el concreto se proyecta con muy alta resistencia, puede ocurrir que la resistencia propia de los agrega
dos sea menor a la requerida en el concreto y por ello se convierta en un factor limitan te de la resistencia y durabilidad de di-
cho concreto.
Para evaluar la capacidad de los agregados en este sentido, lo conveniente es ensayar mezclas de concreto con los agrega
dos en cuestión incrementando progresivamente la resistencia requerida, a fin de juzgar la evolución de las resistencias obteni
das y el modo de falla del concreto y del agregado grueso en los especímenes de prueba. Con base en estas observaciones se
puede establecer la compatibilidad de la resistencia del agregado con la que se pretende en el concreto y con ello definir su
idoneidad. Aunque la resistencia mecánica de las rocas es una propiedad intrínseca que no es modificable, en ciertos casos se
puede mejorar el desempeño del agregado grueso en este aspecto reduciendo su tamaño máximo en el concreto.
g) Forma y textura de partículas

La influencia en el concreto de la forma y textura superficial de las partículas de los agregados, se hace notar principalmente en
dos aspectos: 1 ) la trabajabilidad de las mezclas en estado fresco y 2) la interacción del agregado grueso con la pasta de cemento en •
estado endurecido. Normalmente, la influencia en ambos aspectos tiene manifestaciones contrapuestas; así, las partículas con for
mas redondeadas y superficies lisas son favorables para la trabajabilidad pero no para la interacción pasta-agregado, en tanto que
con las partículas de formas irregulares y superficies ásperas ocurre lo contrario.
Para compatibilizar ambas tendencias se acostumbra evaluar sus respectivas prioridades en función del nivel de resis
tencia a compresión del concreto. De este modo, cuando la resistencia requerida es inferior a 25 o 30 MPa, suele privile
giarse la trabaj abilidad de las mezclas porque los consumos unitarios de cementante son reducidos y los esfuerzos de
trabaj o del concreto también lo son. Por el contrario, en los concretos de mayor resistencia donde los consumos de cemen
tante y los esfuerzos de trabaj o son más altos, debe darse prioridad a la procuración de una buena capacidad del agregado
grueso para interactuar con la pasta de cemento endurecida.
De acuerdo con lo anterior, como orientación de carácter general, en los concretos con f' e menor de 25 MPa, aproxima
damente, puede ser preferible el empleo de agregados con partículas redondeadas como suelen ser los de origen natural que
han tenido un cierto acarreo antes de depositarse. En contraposición, para los concretos de mayor resistencia debe preferirse
el agregado de partículas poliédricas, como las que se producen por la trituración de roca. Sin embargo, en este último caso
debe prevenirse la producción de partículas con formas demasiado angulosas mediante la selección del equipo de tritura
ción adecuado a las características de la roca.
Tomando esto último en cuenta, en algunos casos se establece que el coeficiente de forma de las gravas manufacturadas
no debe ser menor a 0.20 <25) y que el contenido de partículas planas y/o alargadas (con una relación mayor de 3 , definida
según ASTM C 1 25 <26) ) no debe exceder a 20 % en masa. <27) En el caso de la arena manufacturada es posible evaluar su
forma de partícula en comparación con una arena apropiada, a través de su proporción de vacíos determinada por el método
ASTM C 1 252. <28)
14 Durabilidad d e estructuras d e concreto e n Méxicc
J
"''
1mcyc
h) Fragmentos y sustancias perjudiciales

Los agregados, y en particular los de origen natural, pueden contener diversos cuerpos y sustancias cuyo exceso es capaz
de afectar la calidad y durabilidad del concreto. Los contaminantes de este tipo que con mayor frecuencia se hallan en los agre
gados, son : 1 ) terrones de arcilla y otras partículas deleznables, 2) fragmentos de roca de baj a densidad (partículas ligeras), 3)
sales inorgánicas (sulfatos, cloruros), 4) fragmentos vegetales (madera, raíces, ramas). Debido a la dificultad que normal
mente existe para la completa eliminación de estos contaminantes, se hace necesario tolerarlos en proporciones tales que no
pongan en riesgo la calidad y durabilidad del concreto. Más adelante (ver 4. 14. 1 ) se indican diversas tolerancias en este as
pecto, al referirse a las medidas aplicables para corregir los defectos físicos de los agregados, conforme a las siguientes direc
trices de carácter general.
Cuando los agregados contienen exceso de terrones de arcilla u otras partículas deleznables, es posible reducirlos a va
lores tolerables por medio de un enérgico tratamiento de lavado y cribado, que en el caso de partículas reacias puede nec(;si
tar el empleo de un cilindro lavador giratorio ("scrubber"). La remoción de partículas ligeras en exceso es más difkil y
costosa porque requiere de tratamientos y equipos muy especializados, lo cual en ocasiones hace preferible bus(ar un
suministro alternativo. La contaminación con sales solubles (cloruros y/o sulfatos principalmente) es relativament� í·;!cil de
corregir mediante el lavado de los agregados con equipo convencional, tomando la precaución de utilizar suficientP: ::igua
limpia y exenta de estas sales. La remoción de fragmentos vegetales en los agregados (madera, ramas, raíces, etc.) no· si
pre es económicamente practicable, por lo que en casos de contaminación excesiva es conveniente considerar dos opciones
principales: la explotación selectiva del banco de agregados por zonas relativamente limpias, o la búsqueda de una fuente
de suministro alterna.
i) Resistencia a la abrasión
La resistencia del concreto al desgaste por efecto de acciones abrasivas depende al principio de la calidad de la pasta de
cemento y el mortero superficial ; posteriormente, si la acción abrasiva continúa y la costra de pasta y mortero se desgasta,
entonces el agregado grueso queda expuesto y se pone a prueba su resistencia a la abrasión, la cual depende principalmente
de su dureza. 0 3) Por tal concepto, en donde es inadmisible que el agregado grueso resulte expuesto, se depende básica
mente de la resistencia y dureza de la capa superficial, en tanto que donde esta condición no es indispensable es necesario
apoyarse en la resistencia y dureza de la grava. Debido a ello, es frecuente que en pisos industriales y otros casos similares
se aplique una capa superficial de un material o producto específicamente resistente a la abrasión, mientras que en pavi
mentos y determinadas estructuras hidráulicas se pone mayor atención en la calidad del agregado grueso.
Aunque hay pruebas para medir directamente la resistencia a la abrasión de las gravas, hay opiniones en el sentido que
·
sus resultados no son convincentes ni representativos, y que es preferible someter a la abrasión el concreto hecho con los
agregados previstos. 0 8) Para el efecto, la ASTM contempla cuatro métodos de prueba para evaluar la resistencia del con
creto a la abrasión; uno que opera por vía hidráulica (C 1 1 3 8 <2 9)) y tres que aplican medios mecánicos (C 4 1 8 ; 3 0) C 779 <3 1) y
C 944 <3 2)). Al seleccionar el método debe tratar de representarse las condiciones que más se aproximen a las de operación
del concreto en la estructura.
Normalmente, estos ensayes no se consideran de rutina sino más bien se utilizan para definir el concreto apropiado en aplica
ciones donde las fuerzas abrasivas son muy enérgicas y pueden incluso erosionar y destruir el concreto, tal como puede ocurrir en
pavimentos en que opera maquinaria pesada y en estructuras hidráulicas que prestan servicio en contacto con flujos de agua a
muy alta velocidad, cuya durabilidad siempre está en riesgo por estas causas.
j) Deformabilidad
La deformabilidad de las rocas que constituyen los agregados minerales está directamente vinculada a su porosidad, que
a su vez tiene estrecha relación con la densidad relativa y la absorción. Asimismo, debido a su elevada participación en el
Januel Mena Ferrer 15

\1
1mcyc
Capitu lo 3
¡
concreto, la deformabilidad de éste bajo carga es influida sustancialmente por la deformabilidad de los agregados que con
tiene. Puede citarse como ejemplo el caso de los concretos de resistencia normal que se utilizan en el Distrito Federal, cuyo 1
módulo de elasticidad a compresión (Ec) se define en función de la naturaleza del agregado grueso, tal como se indica en la j
Tabla 3.2 formada con datos de la Ref.25.
Tabla 3.2 Influencia de la naturaleza del agregado grueso en el módulo de elasticidad de los concretos
del Distrito Federal. <25>
Agregado grueso Masa volumétrica típica del Módulo de elasticidad del
Origen Tipo de roca concreto, en kN/m3 concreto Ec, en MPa
Natural, piroclástico Toba andesítica 1 9 .5 - 2 1 .5 2500 .JT:

Manufacturado B asalto 22.0 - 23.0 3500 .JT:
Manufacturado Caliza 22.5 - 23.5 4400 .JT:
Es pertinente señalar que, por tratarse de una propiedad inherente a la naturaleza de las rocas que los constituyen, la de
formabilidad de los agregados no es susceptible de modificación. De este modo, cuando el concreto exhibe un bajo módulo
de elasticidad atribuible a los agregados, son de alcance limitado las medidas que puede ejercerse para incrementarlo, según
se explica en el Capítulo 4 (ver 4. 1 1 ). En tal caso, si l a elevada deformabilidad del concreto es inaceptable, lo procedente es
sustituir los agregados por otros con un adecuado desempeño en este aspecto.
3.1.2.3 Estabilidad química (Reactividad con los álcalis)

Se dice que ningún agregado es completamente inerte en el seno del concreto, pues su continuo contacto con la solución de
poro fuertemente alcalina, derivada de la hidratación del cemento, da lugar a diversas reacciones. <33> Algunas son benéficas
porque contribuyen a mejorar la adhesión pasta-agregado, pero otras son perjudiciales debido a que los productos de reacción se
expanden en presencia de agua y generan presiones internas capaces de fracturar el concreto. Estas reacciones deletéreas, que
genéricamente se denominan álcali-agregado, se han manifestado como causa del deterioro prematuro de numerosas estructuras
de concreto en prácticamente todo el mundo. En ellas intervienen ciertas rocas y minerales que a veces se encuentran en los agre
gados y los álcalis que normalmente ingresan a la solución de poro del concreto (óxidos de sodio y de potasio) provenientes prin
cipalmente del cemento.
Para que una reacción de esta índole alcance a producir efectos detrimentales en el concreto, se admite la necesidad de
que concurran tres factores básicos: 1 ) presencia en los agregados de rocas y minerales reactivos con los álcalis, en propor
ciones críticas, 2) contenido suficientemente alto de álcalis disponibles en el concreto, en condiciones de reaccionar con di
chos agregados y 3) existencia de suficiente solución de poro en el concreto y en contacto con los agregados. El hecho que
en ocasiones se haya dado la reacción sin la plena concurrencia de los tres factores, significa que aun hay aspectos inciertos
que debe definirse. Sin embargo, en el estado actual de conocimiento, es prudente evitar la simultaneidad de dichas condi
ciones de riesgo, y en ello se basan algunas de las medidas de prevención que más adelante se exponen (ver 4. 1 5 .4).
En el ámbito de las reacciones álcali-agregado se conocen tres variantes: dos de ellas son formas básicas que correspon
den a las denominadas reacciones álcali-sílice y álcali-carbonato, en tanto que la tercera es más bien accesoria y se designa
álcali-silicato o simplemente cemento-agregado. En orden de frecuencia y extensión, la reacción álcali-sílice ocupa el
primer lugar por amplio margen y sin reconocer fronteras, en segundo término se sitúa la reacción álcali-carbonato de
manera mucho menos frecuente y extendida y por último la reacción álcali-silicato se ha manifestado en forma muy limi
tada y circunscrita a ciertas regiones de EUA. Aunque en México se han documentado relativamente pocos casos de estas
16 Durabilidad d e estructuras d e concreto e n Méxic<

o
1mcyc
· Reconocimiento y evaluación de riesgos
reacciones, es conveniente reconocer y evaluar el riesgo que puede representar la existencia de agregados potencialmente
reactivos con los álcalis en el territorio nacional.
En la reacción álcali-sílice participan rocas que contienen vidrio volcánico, tales como riolitas, dacitas, andesitas y
sus correspondientes tobas ; rocas opalinas como calcedonia, pedernal, pizarras y calizas opalinas; y eventualmente ro
cas que contienen sílice en forma criptocristalina y/o deformada. En la reacción álcali-carbonato se involucran principal
mente rocas calizas dolomíticas y arcillosas. Todos estos tipos de rocas pueden hallarse en la República Mexicana,
siendo más frecuentes las rocas silíceas de origen ígneo por el vulcanismo que caracteriza principalmente la parte occi
dental del país. En las Figs. 3 . 1 y 3 . 2 (reproducidas con autorización de la Sección Centro y Sur de México del ACI) <34> se
indican las zonas del territorio nacional donde predominan las rocas potencialmente reactivas con los álcalis, silíceas y
carbonatadas respectivamente.
Debido a que esta delimitación de zonas es sólo aproximada siempre es posible encontrar rocas potencialmente reacti
vas fuera de ellas, por lo que una práctica habitual debe ser el reconocimiento y evaluación de los agregados en este aspecto,
ya sea por indagación de sus antecedentes o por su verificación mediante pruebas (4, 1 5 .2). Si por estos medios se confirma
que los agregados son capaces de reaccionar con los álcalis del concreto, procede la ejecución de las medidas adecuadas al
caso, conforme se definen en el Capítulo 4. (ver 4. 1 5 .4)
3. 1 .3 Aspectos relativos al cemento

En relación con el cemento como factor de riesgo intrínseco, procede considerar la omisión que puede cometerse
cuando no se le selecciona adecuadamente en función de las condiciones que pueden afectar la durabilidad de las estructu
ras por construir. Esta falta puede deberse a desconocimiento, evaluación incorrecta, e incluso a la subestimación de las
probables causas de deterioro, tanto intrínsecas como extrínsecas. Es pertinente señalar que muchas de las acciones que
dañan al concreto, principalmente de carácter químico, pueden ser exitosamente invalidadas mediante el uso de un cemento
adecuado. Es decir, hay numerosos casos.en que el deterioro prematuro del concreto puede evitarse mediante el empleo del
cemento apropiado.
3.1.3.1 Clases de cementos locales

Para seleccionar el cemento hay que tomar en cuenta las clases que son comercialmente disponibles, conforme a la
producción nacional que se rige por la Norma Mexicana NMX-C-4 1 4. <3 5> En el ámbito de ésta se contempla la fabricación
de las siguientes seis clases de cementos hidráulicos:
Clase
Nomenclatura
(denominación)
Cemento portland ordinario CPO
Cemento portland puzolánico CPP
Cemento portland con escoria granulada de alto horno CPEG
Cemento portland compuesto CPC
Cemento portland con humo de sílice CPS
Cemento con escoria granulada de alto horno CEG

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1mcyc
Capitulo 3
Como se observa, solamente la primera clase de cemento (CPO) es portland simple, en tanto que las otras cinco son
mezclas de clinker portland con otros componentes (puzolana, escoria de alto horno o microsílice) cuya actividad cemen
tante debe cumplir por separado con ciertos requisitos de la norma.
Dentro de cada clase, teóricamente puede haber tres categorías de resistencia normal definidas por sus resistencias a 28
días de edad, y dos categorías de resistencia rápida establecidas en función de la resistencia mínima a 3 días, como a
continuación se indica:
Resistencias a
compresión N/mm2
Categorías
A 3 días A 28 días
Mín. Mín. Máx.
Resistencia normal:
20 -
20 40
30 -
30 50
40 -
40 -
Resistencia rápida:
30 R 20 30 50
40 R 30 40 -
Tomando en cuenta la distinta naturaleza y comportamiento que puede atribuirse a los diferentes componentes de estos ce
mentos, cabe suponer que no todas las categorías de resistencia resultan aplicables a las seis clases de cemento normalizadas.
Por otra parte, en la norma también se establece la posibi lidad de suministrar el cemento con los siguientes requisitos
especiales optativos, que son de gran trascendencia para efectos de la durabilidad del concreto en las correspondientes
condiciones de riesgo:
Requisito especial
Nomenclatura
(optativo)
Resistencia a los sulfatos RS
B aj a reactividad álcali-agregado B RA
B ajo calor de hidratación B CH
3.1.3.2 Cementos resistentes a los sulfatos (RS)

En presencia de proporciones riesgosas de sulfatos en el medio de contacto con el concreto (ver 3 .2.2.2) las principales
medidas de defensa consisten en elaborar el concreto con una reducida relación agua/cemento para hacerlo menos perme
able a los fluidos y emplear un cemento que sea capaz de resistir el ataque químico de estas sales (ver 4.6.)"
Para certificar que un cemento es resistente a los sulfatos (RS) en la norma mexicana se prescribe una prueba de larga
duración, por inmersión de especímenes en una solución sulfatada, cuyos resultados se obtienen y evalúan a un año de edad
20 Durabilidad de estructuras de concreto en Méxic1

o
1mcyc
(NMX-C-4 1 8 <3 9> ). De ordinario, este tipo de pruebas se destina preferentemente a los cementos mezclados, <36> cuya resis
tencia a los sulfatos no solo depende de la composición química del clinker portland sino también de los efectos de los otros
componentes, cuya aportación en este aspecto requiere normalmente varios meses para hacerse patente. Cuando se trata de
un cemento portland simple como el CPO, su resistencia a los sulfatos puede estimarse rápidamente por la determinación
de su contenido de aluminato tricálcico (C3 A) o bien se puede verificar mediante una prueba con adición de sulfato de cal
cio (yeso) cuyos resultados se obtienen a 1 4 días (ASTM C 452<37)¡ NMX-C- 1 85 <3 8 >) .
De acuerdo con l o anterior, cuando s e requiere conocer si un determinado cemento e s efectivamente resistente a los sul
fatos, puede acudirse a los siguientes medios: 1 ) si el cemento es portland simple (clase CPO) puede ser suficiente verificar
que su contenido de C 3 A sea menor de 8 % para una exposición moderada y menor de 5 % para una exposición severa y/o
que su expansión a 1 4 días en la prueba con yeso sea menor de 0.040 %, y 2) si se trata de un cemento mezclado (clases CPP,
CPEG, CPC, CPS o CEG) lo procedente es requerir del fabricante una constancia certificada de que en la prueba de exposi
ción a los sulfatos por el método NMX-C-4 1 8 <3 9)/ASTM C 1 O 1 2 <40> se obtuvo una expansión menor de 0. 1 O % a un año. Sin
embargo, para condiciones muy severas de exposición a los sulfatos se recomienda que esta expansión máxima se veri
fique a 1 8 meses. <5 2>
3.1.3.3 Cementos de baja reactividad álcali-agregado (BRA)

De acuerdo con lo expresado en 3 . 1 .2.3, hay dos formas básicas de la nociva reacción álcali-agregado, según que los ál
calis en el concreto reaccionen con rocas silíceas o con rocas carbonatadas; de tal modo, una de las reacciones se designa
álcali-sílice y la otra álcali-carbonato, y ambas se definen conjuntamente como reacciones álcali-agregado. Conforme se
indica más adelante (ver 4. 1 5. 1 . 1 ) una de las medidas que se recomiendan para prevenir los efectos detrimentales de estas
reacciones, consiste en utilizar un cemento con características y desempeño adecuados; sin embargo, hay diferencias entre
los requerimientos para el cemento que debe usarse en la reacción álcali-sílice y en la reacción álcali-carbonato.
Las acciones que optativamente pueden ejercerse en el cemento para prevenir una reacción del tipo álcali-sílice, consis
ten principalmente en: 0 0> 1 ) limitar el contenido de álcalis totales, como Na20, a un máximo de 0.60 % cuando se trate de
un cemento portland simple (CPO), o 2) emplear un cementante secundario (puzolana, escoria, microsflice) capaz de redu
cir eficazmente la expansión reactiva, ya sea que se incorpore al concreto en forma separada de un cemento portland simple,
o como un componente integrado a un cemento portland mezclado (CPP, CPEG, CPC, CPS). En el caso de la reacción del
tipo álcali-carbonato no siempre surten efectos inhibitorios de la expansión los cementantes secundarios· <4 1 ) por lo que la
acción preventiva recomendada consiste en limitar aun más el contenido de álcalis totales en el cemento portland sim
ple(CPO), hasta un nivel que puede ser tan bajo como 0.40 %.
En la norma mexicana, el requisito especial BRA del cemento se verifica mediante una prueba de expansión en mortero
con vidrio de borosilicato (Pyrex) como agregado, el cual es un material silíceo de alta pureza que se emplea en las pruebas
de evaluación de la reacción álcali-sílice. De acuerdo con ello, un cemento que cumple con el requisito especial BRA es
apropiado para prevenir la reacción álcali-sílice pero no necesariamente la reacción álcali-carbonato, lo cual debe tomarse
en cuenta al confrontar el riesgo de una reacción de esta naturaleza.
En función de lo anterior, los cementos nacionales considerados como de baja reactividad álcali-agregado (BRA) son en
realidad de baj a reactividad álcali-sílice y su uso está indicado en los casos en que debe prevenirse este tipo de reacción.
Para tales casos es recomendable requerir del fabricante un certificado que respalde el cumplimiento de lo establecido en la
Norma Mexicana NMX-C-4 1 4<3 5) para este requisito especial. Para mayor información acerca de las medidas de defensa
contra ambas reacciones, procede consultar la sección 4. 1 5 del Capítulo 4.

o
1mq1c
Capitulo 3
3.1.3.4 Cementos de bajo calor de hidratación (BCH)

En la construcción de estructuras de concreto voluminosas, e incluso semivoluminosas, siempre está latente el riesgo de que
se produzcan agrietamientos de origen térmico (ver 3 . 1 , l , 1 ) a menos que se adopten las medidas necesarias para prevenirlos (ver
4.S- 1 .2). Una de estas medidas se refiere al empleo de un cemento que genere bajo calor al hidratarse, lo cual en la norma NMX
C 4 1 4C35) se establece que es así cuando el calor de hidratación del cemento no excede de 250 KJ/kg (60 cal/g) a 7 días, ni de 290
-
KJ/kg (70 cal/g) a 28 días.
Cuando se trata de cementos portland simples (como el CPO) la obtención de u n bajo calor de hidratación se logra prin
cipalmente por medio de ajustes en la composición química del clinker, limitando los contenidos de aluminato tricálcico
(C A) y silicato tricálcico (C S) dado que estos compuestos son los que aportan más cantidad de calor en las primeras
3 3
edades de hidratación del cemento. En forma complementaria para el mismo fin puede limitarse la finura de molienda por
su influencia en la velocidad inicial con que se desarrolla dicho proceso de hidrn.:ación.
En el caso de los cementos portland mezclados (CPP, CPEG, CPC, CPS y CEG) su calor de hidratación no sólo depende
de la composición química del clinker y la finura de molienda, sino también del calor que genera la hidratación de los ce
mentantes secundarios (puzolana, escoria, microsílice). Si bien éstos pueden generar comparativamente menos calor que el
clinker, su efecto global en este aspecto es variable pues depende de la naturaleza de cada material y de la proporción en que
se utiliza en el cemento.
Debido a la influencia de las diferentes variables mencionadas, resulta incierto anticipar el desempeño de un deter
minado cemento, en cuanto a su calor de hidratación, por lo que siempre es necesario verificarlo experimentalmente apli
cando el método NMX-C- 1 5 1 c42) o el ASTM C l 86.c43) De igual modo que en los casos precedentes, al adquirir un cemento
de bajo calor de hidratación (BCH) debe solicitarse al fabricante una constancia certificada que acredite el cumplimiento de
este requisito especial en el cemento suministrado.
3. 1 .4 Deficiencias constructivas
Como factor de riesgo de deterioro prematuro, las deficiencias constructivas ocupan un lugar destacado al grado de po
der convertirse en una de las principales causas de mantenimiento de las estructuras de concreto. En algunas ocasiones estas
deficiencias son consecuencia de un diseño inapropiado o de imprevisiones de proyecto relacionadas con las funciones y
condiciones operativas de las estructuras. En tales casos, aunque la estructura se construya de acuerdo con el proyecto, lleva
implícitas deficiencias que no son imputables a su ejecución. Sin embargo, la mayoría de las veces estas deficiencias se pro
ducen durante la construcción como resultado de incumplimientos en las especificaciones y/o por el empleo de procedi
mientos, equipos y/o personal inadecuados.
Aunque pueden ser prácticamente innumerables las deficiencias constructivas hay algunas en las que se incurre con
mayor frecuencia, por lo que se justifica reconocerlas a fin de prevenirlas y con ello reducir el riesgo de deterioro y el costo
de mantenimiento de las estructuras de concreto.
3.1.4.1 Concreto inapropiado

Debe haber una justa adecuación entre el concreto que la estructura requiere y el que se le proporciona. De no ser así
puede ocurrir un desacuerdo en exceso o en defecto; es decir, el concreto proporcionado puede tener mayores o menores
atributos de los estrictamente necesarios. En el primer caso, el inconveniente es principalmente económico pues representa
un sobrecosto injustificado, pero en el segundo es de carácter técnico porque afecta el desempeño de la estructura. En tal
caso, el uso de un concreto de inferiores atributos constituye una deficiencia constructiva que puede tener repercusiones en
todos aspectos, incluyendo la durabilidad de la estructura.

o
1mcyc
Reconoc i miento y evaluación de riesgos
Los principales, requerimientos que deben atenderse al definir el concreto para la construcción de una estructura, pue
den plantearse como sigue:
• Consistencia y trabajabilidad de la mezcla en función de los medios y facilidades de colocación del concreto en la estructura.
• Propiedades del concreto endurecido acordes con los requisitos especificados: resistencia mecánica (compresión, tensión,
flexión), resistencia a la abrasión, deformabilidad, etc.
• Reducida permeabilidad del concreto a los fluidos, para estructuras en contacto con medios acuosos químicamente
agresivos o corrosivos y/o en condiciones de riesgo de congelación.
• Resistencia del concreto al ataque de sulfatos, para estructuras expuestas a estas sales.
• Inhibición de la reacción álcali-agregado, en concreto cuyos. agregados son reactivos con los álcalis.
• Protección intrínseca del concreto endurecido contra la congelación y el deshielo, para estructuras expuestas a muy bajas
temperaturas.
• Moderación de la generación de calor en el seno del concreto, para estructuras cuyo volumen lo justifique.
• Limitación de la contracción por secado del concreto, para estructuras proclives a los agrietamientos por esta causa.
En resumen, para evitar la deficiencia constructiva que consiste en emplear un concreto inapropiado, primero hay que determi
nar lo que demanda la estructura y con base en ello diseñar la mezcla de concreto apropiada para satisfacerlo.
3.1.4.2 Compactación defectuosa

Mediante la compactación de las mezclas se busca dar al concreto la mayor densidad posible, ya que de ésta dependen
propiedades tales como su resistencia mecánica e impermeabilidad. Para compactar el concreto en la estructura hay que
aplicarle energía en cantidad y calidad adecuadas a las características de la mezcla y las condiciones de colocación en la es
tructura. Las características de la mezcla se refieren básicamente a su consistencia y trabajabilidad y las condiciones de
colocación a la accesibilidad y amplitud del espacio por colar y la congestión del acero de refuerzo.
Cuando la energía de compactación es excesiva y/o las mezclas tienen muy elevada fluidez, existe la posibilidad de
sobrecompactar el concreto y restarle homogeneidad por segregación, principalmente por el asentamiento de las gravas.
Por el contrario, si en espacios reducidos y/o con abundante acero de refuerzo la energía aplicada es deficiente y/o se em
plean mezclas demasiado duras, es inminente el riesgo de subcompactar el concreto dej ándolo muy poroso, con lo cual se
afecta su resistencia e impermeabilidad. Aunque en ambos casos se trata de deficiencias constructivas por compactación in
adecuada, es evidente que el segundo resulta más trascendente en el desempeño de la estructura. De ahí la importancia de
considerar la buena trabaj abilidad de la mezcla como un requisito para la definición del concreto apropiado, tal como se in
dicó en el inciso precedente.
Aun suponiendo el uso de mezclas trabaj ables, subsiste el riesgo de deficiencias constructivas porsubcompactación del
concreto si no se aplica la energía de compactación adecuada a las condiciones de colocación prevalecientes en la estruc
tura. Para todo lo concerniente a la compactación del concreto en condiciones de colocación ordinarias, es recomendable
observar las prácticas indicadas en el Informe ACI 309RC44> y para colados en condiciones de colocación difíciles (áreas
congestionadas) las del Informe ACI 309.3R. C45>
3.1.4.3 Curado deficiente

En términos conceptuales, curar el concreto es procurar que en su interior siempre existan condiciones de humedad y
temperatura propicias para que todo el cemento que contiene alcance a hidratarse. De no ser así, cualquier cantidad de ce
mento que no se hidrate dejará de contribuir al desarrollo de las propiedades del concreto. Tomando en cuenta que la completa
Manue l Mena Ferrer 23

o
1mcyc
Capitulo 3
hidratación del cemento puede requerir meses, e incluso años, resulta improbable disponer de agua interna en todo ese
tiempo cuando la estructura opera en condición seca. Por tal motivo, se acostumbra especificar la resistencia de proyecto
del concreto a una edad reducida, que normalmente es 28 días, considerando que la gran mayoría de su contenido de ce
mento (del orden de 75 a 80 %) debe haberse hidratado a esa edad.
Lo anterior presupone el compromiso de asegurar que no le falte agua interna al concreto durante sus primeras 28 días de
edad. Para tratar de conseguirlo existen varios procedimientos que en síntesis se agrupan en dos sistemas de curado
húmedo: 1 ) aportación de agua al concreto desde el exterior, a fin de reponer la que se pierde por evaporación y la que se
consume por hidratación del cemento, y 2) cubrimiento temporal de la superficie expuesta del concreto para evitar la
pérdida por evaporación del agua interna, confiando que ésta sea suficiente para mantener la hidratación del cemento du
rante al menos 28 días.
El primer sistema de curado es muy eficaz, siempre y cuando se pueda conservar húmedo el concreto durante el lapso
requerido. Debido a la dificultad y costo que suele representar la continua aplicación de agua durante 28 días, en la práctica
este lapso se reduce a 7 días (y en ciertos casos 1 4 días) suponiendo que el agua suministrada en este tiempo puede ser sufi
ciente para mantener internamente húmedo el concreto hasta que alcance su resistencia de proyecto. Sin embargo, el cum
plimiento de este supuesto no puede asegurarse en condiciones que intensifiquen la pérdida de agua por evaporación, tal como
sucede cuando el ambiente es caluroso, seco y con viento.
La efectividad del segundo sistema de curado depende de la eficiencia antievaporante del cubrimiento aplicado (nor
malmente un líquido que forma membrana) y de que la cantidad de agua o:iginal de mezclado sea en verdad suficiente para
asegurar la hidratación del cemento por lo menos durante 28 días. Para pre\ enir estas limitaciones, debe emplearse materia
les de cubrimiento que cumplan determinados requisitos de retención de humedad (NMX-C-08 1 <46>/ASTM C 309<47 >) y
debe evitarse el empleo único de este sistema de curado en concretos elaborados con relaciones agua/cemento menores de
0.40 aproximadamente. No obstante debe reconocerse a este sistema ventaj as tales como que es aplicable en superficies
donde el curado con agua resulta difícil o impracticable, y que su ejecución requiere menos vigilancia que el curado con
agua porque se aplica una sola vez.
Por todo lo expuesto, no es exagerado suponer que el curado insuficiente del concreto es una de las deficiencias constructi
vas locales más frecuentes, particularmente durante el verano en las regiones calurosas y secas del país; con el agravante de
que sus efectos perjudiciales no son evidentes y por tanto suelen pasar inadvertidos. Además, debido al escaso interés del
constructor por llevarlo a cabo, suele ser motivo de controversia con el supervisor. A fin de moderar estas incidencias, debe es
tablecerse con claridad y precisión los requisitos para el curado del concreto en las especificaciones de la obra y, de ser posible,
su ejecución debe ser considerada individualmente para fines de pago en el catálogo de conceptos de obra.
3.1.4.4 Recubrimiento de concreto escaso

Una función importante de la costra de concreto que recubre las varillas de acero de refuerzo, consiste en proveer una
barrera de protección contra la acción corrosiva de agentes externos (agua, oxígeno, cloruros, C02). La eficacia con que este
recubrimiento de concreto puede cumplir con ese objetivo, depende esencialmente de su calidad y espesor. Además de su
composición, la calidad del concreto se refiere de manera especial en este caso a su impermeabilidad, homogeneidad e in
tegridad. La obtención de un concreto impermeable, homogéneo e íntegro se relaciona con el ejercicio de las prácticas
requeridas para prevenir las deficiencias constructivas que resultan del uso de un concreto inapropiado y/o de una compac
tación defectuosa. En cuanto al espesor, se trata de un requisito que especifica el proyectista estructural y el constructor
debe cumplir con la mayor fidelidad posible.
Bajo el aspecto meramente estructural, el concreto de recubrimiento tiene por objeto envolver completamente las
varillas de refuerzo en beneficio de la adherencia e interacción entre ambos materiales, para lo cual se requiere un espesor
de concreto relativamente reducido. Sin embargo, cuando existe riesgo de corrosión, el recubrimiento de concreto asume

''
1mcyc
también la función de barrera protectora, en cuyo caso compete al proyectista evaluar las condiciones de riesgo y de
.
acuerdo con ellas incrementar y especificar el espesor de recubrimiento requerido.
En la práctica, el espesor nominal del recubrimiento de concreto especificado en los planos no se cumple con demasiada
frecuencia, particularmente en el lecho inferior de refuerzo de losas y trabes, lo que da lugar a una deficiencia constructiva
muy común que propicia la corrosión de las varillas que no cuentan con la protección necesaria. En relación con esta defi
ciencia, es oportuno citar una investigación experimental realizada en Australia, <4s> que consistió en verificar el espesor
real del recubrimiento en losas y trabes de numerosos edificios y -puentes de concreto. La información obtenida puso de
manifiesto que en 10,000 puntos verificados la proporción en que los recubrimientos reales fueron inferiores a los nomina
les fue 62 % en edificios y 49 % en puentes.
Esta trascendental deficiencia constructiva es evitable mediante la precisa y firme colocación, sujeción, acuñación y
calzadura del acero de refuerzo, especialmente donde tiende a moverse o asentarse durante la compactación del concreto,
complementándolo con una eficiente inspección en el curso de los colados. En ciertos casos puede ser incluso conveniente
especificar un mayor espesor de recubrimiento que tome en cuenta la disminución que suele ocurrir en los espesores reales
con respecto a los nominales.
3.1.4.5 Juntas defectuosas

De manera general, las j untas en las estructuras de concreto pueden considerarse como previstas e imprevistas. Las pre
vistas son las que aparecen señaladas y detalladas en los planos constructivos, en tanto que las imprevistas suelen ser juntas
que se deciden o se producen como consecuencia de acontecimientos inesperados.
De acuerdo con su función, las juntas previstas pueden ser de construcción, de servicio o mixtas. Las de construcción se
planean para dividir en etapas o secciones la construcción de una estructura, ya sea por conveniencia constructiva o por razones
técnicas. Las de servicio se diseñan para absorber cambios volumétricos del concreto por contracción y/o expansión. Las juntas
mixtas tienen ambos propósitos pues se trata de juntas necesarias bajo el aspecto constructivo que se aprovechan y habilitan
como de servicio, o viceversa.
Por los acontecimientos que las provocan, las juntas no previstas pueden considerarse como anticipables o intempesti
vas. Las primeras son aquellas cuya conveniencia se decide con cierta anticipación y por ello es posible definir su ubicación
y ejecución, mientras que las intempestivas son consecuencia de situaciones que se presentan de manera repentina. A este
último tipo corresponden las llamadas j untas "frías" que se producen cuando se retrasa o interrumpe la colocación del con
creto, de modo que al reanudarla el concreto previo se encuentra ya fraguado y no se integra bien al nuevo.
Como es evidente, el caso más desfavorable para la durabilidad de las estructuras es el de las j untas frías, dado que afec
tan la integridad e impermeabilidad del concreto, por cuyos motivos se puede demeritar su capacidad estructural y propiciar
la corrosión del acero de refuerzo. Cuando se origina una suspensión fortuita en el suministro de concreto que hace inmi
nente la formación de una j unta fría, lo conveniente es tratar de convertirla en una junta de construcción no prevista pero an
ticipable. Para tal efecto debe regularizarse la superficie del último concreto colocado, removiendo el que resulte excedente
y aplicando el tratamiento de adherencia normalmente recomendado para la ejecución de juntas de construcción. <49>
Pero los otros tipos de j untas tampoco están exentos del riesgo de constituir sitios vulnerables de la estructura si no se
ejecutan correctamente. Para prevenirlo es necesario procurar una buena compacidad y homogeneidad del concreto en la
vecindad de la junta, colocar con precisión y firmeza las bandas selladoras en las j untas que las contemplen, seleccionar y
aplicar atinadamente el producto adecuado para obturar la junta de acuerdo con sus funciones. Es oportuno mencionar que
la experiencia ha demostrado que las filtraciones a través de juntas defectuosas han sido causa del deterioro, e incluso la
falla, de estructuras de concreto operando en contacto con agua bajo presión.

o
1mcyc
Capitulo 3
3.2 Factores extrínsecos

Tal como se mencionó en 2.2. y 2.3 las principales causas externas no estructurales que pueden afectar la durabilidad de
las estructuras de concreto son debidas a las condiciones de exposición y servicio. Las condiciones de exposición normal
mente corresponden a las del ambiente y los medios de contacto, en tanto que las de servicio se refieren a las acciones que
emanan del funcionamiento de las estructuras. Procede hacer ahora el reconocimiento y evaluación del riesgo que represen
tan estas condiciones para la durabilidad de las estructuras, haciendo referencia en lo posible a las condiciones locales.
3.2. 1 Condiciones climáticas locales

El territorio de la República Mexicana está situado entre los 1 5 y 33 grados de latitud norte. Al ser dividido en dos
porciones por el Trópico de Cáncer (23º 27 ' ) cabría adjudicarle un clima cálido a la porción sur y templado a la porción
norte. Sin embargo, esta delimitación por concepto de latitud resulta imprecisa debido a la influencia de los cambios de
altitud y otros factores que determinan las condiciones térmicas regionales. Por tal motivo, se ha optado por la zonificación
del territorio en función de la humedad ambiental dado que ésta manifiesta una distribución mej or definida de acuerdo con
la distancia a los litorales, según se muestra en la Fig 3 . 3 . <50) Así, se pueden definir tres grandes zonas cuyas características
de humedad y temperaturas extremas se indican en la Tabla 3.3. <50)
Humedad rela tiva

ZONA media anual , %
-- - - -
Tró pi c o d:_Cán�e�
- -- - - - - -- --
G o l fo
de
México
O c é a n o Pa c í fi c o
0
Fig .3.3 Zonificación del territorio nacional d e acuerdo con l a humedad relativa media anuai.<5 >
26 Durabi lidad de estructuras de concreto en Méxicc

,,
1mcyc
Tabla 3.3 Datos características de humedad y temperatura en las tres zonas climáticas consideradas en la
República Mexicana <SO)
Intervalos usuales de variación
Características ambientales
Zona A Zona B Zona C
Humedad relativa media anual, % 30 a 40 40 a 60 60 a 80
Temperaturas máximas absolutas en verano, ºC 38 a 52 36 a 50 40 a 48
Temperaturas mínimas absolutas en invierno, ºC -22 a -8 -12 a O O a 12
Según esa delimitación y los datos consignados, la zona A corresponde a l a región centro-norte d e l a República e n donde el
medio ambiente suele ser seco, caluroso en verano y frío en invierno. La zona B , que envuelve a la anterior, presenta carac
terísticas similares pero menos extremosas que aquélla, pues la humedad ambiental es algo mayor y hay más moderación en
las diferencias estacionales de temperatura. En la zona C, que comprende la mayor parte de la Península de Baja California, la
región sur-sureste y la llanura costera del Golfo de México, el clima tiende a ser tropical, es decir, cálido, húmedo y con reduci
das diferencias de temperatura entre el verano y el invierno. En relación con los efectos del clima en el concreto, procede
examinar las condiciones de riesgo que son previsibles durante la construcción en cada una de estas zonas.
3.2.1.1 Zona climática A
En esta zona, que abarca todo el Estado de Chihuahua y porciones de los Estados de Sonora, Durango, Zacatecas,
Aguascalientes, S an Luis Potosí, Nuevo León y Coahui la, concurren las condiciones climáticas locales más inconvenien
tes para el uso del concreto, pues se registran las temperaturas más altas en verano y las más bajas en invierno, en coinciden
cia con las menores humedades ambientales del territorio nacional. Además, comprende sitios como la Sierra de
Chihuahua donde se registran muy bajas temperaturas invernales capaces de dañar el concreto por congelación.
De acuerdo con ello, cuando en la zona A se construye durante el verano debe aplicarse las medidas recomendadas para
colados en tiempo caluroso, extremando las precauciones para evitar el excesivo secado del concreto recién colocado y en
sus primeras edades ; pero al mismo tiempo debe habilitarse al concreto endurecido para resistir los efectos de la congela
ción y el deshielo en su vida de servicio, si en el s itio hay riesgo de este fenómeno durante las épocas invernales. Cuando por
el contrario la obra se construye en invierno, debe ponerse en práctica las recomendaciones para colados en tiempo frío, sin
omitir las previsiones para proteger al concreto en servicio contra la congelación y el deshielo en caso necesario.
3.2.1.2 Zona climática B
La zona que se designa como B , comprende las porciones complementarias de los Estados considerados en la Zona A, y
además incluye todo o parte de los Estados de S inaloa, Nayarit, Jalisco, Colima, Michoacán, Guerrero, Oaxaca, México,
Puebla, Tlaxcala, Morelos, Guanajuato, Querétaro, Hidalgo, Veracruz, Tamaulipas, el Distrito Federal y algunos sitios de
los Estados de B aj a California, B aj a California S ur y Chiapas.
Esta zona que prácticamente envuelve a la zona A, presenta condiciones climáticas parecidas a las de ésta aunque más
moderadas, pues los cambios estacionales de temperatura son menos extremosos y la humedad ambiental es un poco más
alta . No obstante, en la época de calor las temperaturas no difieren demasiado, ya que las máximas registradas en verano son
del mismo orden en ambas zonas. Esto es, en la zona B el invierno tiende a ser menos riguroso y aunque el clima de verano
puede ser tan caluroso como en la zona A, en términos generales resulta algo menos seco.

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1mcyc
Capitulo 3
De conformidad con lo anterior, y para fines relacionados con las construcciones de concreto, conviene suponer con
diciones y recomendaciones similares para las zonas A y B , excepto en lo que se refiere a las previsiones para proteger al
concreto en servicio contra los efectos de la congelación y el deshielo, que sólo de manera excepcional puede llegar a
requerirse en algún sitio especifico de la zona B , en donde por su elevada altitud se registren muy baj as temperaturas du
rante el invierno.
3.2.1.3 Zona climática C

En la integración de esta zona participa la mayor parte de la Península de B aj a California, la franj a del litoral del Océano
Pacífico que corresponde a los Estados de Nayarit, Jalisco, Colima, Michoacán, Guerrero y Oaxaca, la llanura costera del
Golfo de México que es parte de los Estados de Tamaulipas y Veracruz y la totalidad de los Estados de Tabasco, Campeche,
Yucatán, Quintana Roo y Chiapas, con excepción de las regiones montañosas de este último cuyo clima es frío en invierno
y templado en verano.
La mayor parte de la zona C se caracteriza por tener un clima de tendencia tropical, es decir, cálido y húmedo durante la
mayor parte del año. De acuerdo con los datos presentados en la Tabla 3.3, las temperaturas máximas de verano en esta zona
son casi tan altas como las de las zonas A y B , aunque más uniformes, en tanto que las temperaturas mínimas de invierno
normalmente exceden de OºC. Además, en la zona prevalece un alto grado de humedad relativa ambiental, pues la media
anual fluctúa entre 60 y 80 por ciento.
Entonces, por lo que se refiere a sus efectos en el concreto, se estima que las condiciones climáticas de la zona C son
relativamente favorables por su humedad, aunque prevalece la necesidad de aplicar durante la mayoría del año las medi
das requeridas para colados en clima cálido; sin que normalmente se requiera la aplicación de medidas para colados en
tiempo frío y menos aun las de protección contra la congelación y el deshielo, dado que el riesgo de este fenómeno en la
zona es nulo.
3.2.1.4 Influencia estacional en la calidad del concreto

Para resumir lo expuesto, puede considerarse que en la mayoría del territorio nacional y durante buena parte del año
prevalece un clima caluroso de humedad variable: seco en el centro-norte del país, semiseco en la zona envolvente y
húmedo en el sur-sureste y en las franj as costeras de ambos litorales. Por lo que se refiere a la posibilidad de encarar un
clima extremadamente frío, capaz de congelar el concreto, es un riesgo que sólo ocurre durante el invierno en ciertos luga
res de elevada altitud en las zonas A y B , mientras que en el resto del país el clima invernal es muy variable, ya que puede
manifestarse frío, templado, o incluso moderadamente cálido, de acuerdo con la zona.
En consecuencia, el ambiente más frecuente en la construcción de obras locales corresponde al de un clima caluroso, que con
forme se ha dicho puede ser desfavorable para el desarrollo de las propiedades del concreto, en ausencia de las medidas y precau
ciones adecuadas. A modo de ejemplo, en la Fig 3.4 <5 1> se muestra la variación mensual de la resistencia a compresión del
concreto, obtenida por el ensaye a 28 días de edad de especímenes procedentes de una obra situada en la zona climática A. En el
sitio de esta obra, cuyo periodo de construcción abarcó las cuatro estaciones del año, se registraron temperaturas máximas supe
riores a 40 º C en verano y mínimas cercanas a Oº C en invierno, pero no se hicieron a las mezclas de concreto suficientes adecua
ciones al cambio de clima durante la producción y control del concreto hecho en obra. De esta manera, las resistencias obtenidas
reflejaron las variaciones de las condiciones climáticas y se manifestaron las tendencias estacionales predecibles.
Si con las debidas limitaciones se admite que la resistencia a compresión del concreto puede ser un índice de su calidad,
las variaciones de resistencia manifestadas en dicha figura permiten inferir que el concreto producido en tiempo frío fue de
mejor calidad, y potencialmente más durable, que el producido en tiempo de calor. Al considerar el predominio de este úl
timo como medio ambiente en los trabajos de concreto en el país, se j ustifica prestar especial atención a las medidas y pre
cauciones aplicables para colados en tiempo caluroso (ver 4.2).

,,,
1mcyc
Verano Otofio Invierno Primavera Ver.

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e: Promedios mensuales de resistencia:
C)
-+--
C/') • • Concreto f ' =250 kg/ cm 2; tamaño máx. 20 mm
f' =25 0 kg/cm2; tamaño máx. 40 mm
· -
ifJ
C) o- - -o Concreto
� 200
J u l Ag o S e p Oct N ov D i e E ne Feb Mar Abr May J u n J u l
1 9 9 2 1 9 9 3
1
Periodo de colado
Fig 3.4 Variación estacional de l a resistencia del concreto hecho en obra (zona climática A)por efecto de las contradicciones ambientales < 5 1 >
3.2.2 Acciones de los medios de contacto
3.2.2.1 Identificación de agentes dañinos

De acuerdo con lo expresado al principio de este capítulo, antes de definir las medidas preventivas que deben adoptarse
para proteger al concreto contra la acción perjudicial de los medios de contacto, es necesario establecer la identidad y
cuantía de los agentes dañinos que se encuentran en dichos medios y por tanto el grado de riesgo que representan para la
durabilidad del concreto. En condiciones ordinarias, los agentes potencialmente dañinos que suelen estar presentes en los
medios de contacto más comunes, y sus probables efectos perj udiciales, son como se indican en la Tabla 3.4.
Como se aprecia en esta tabla, hay agentes perj udiciales que son comunes a diferentes medios de contacto, por lo cual
resulta más conveniente examinar las condiciones de riesgo en función de los agentes dañinos que de los medios de
contacto.
3.2.2.2 Riesgo de ataque de sulfatos

Las sales inorgánicas genéricamente identificadas como sulfatos (de calcio, potasio, sodio, magnesio) son potencial
mente dañinas para el concreto de cemento portland porque pueden atacarlo químicamente hasta producirle un deterioro
considerable. Normalmente se reconoce que el daño es consecuencia de dos reacciones químicas: en una los sulfatos exter
nos que penetran en el concreto reaccionan con los iones de calcio de éste para formar sulfato de calcio (yeso) y en la otra los
iones de sulfato se combinan con los hidratos cálcicos y aluminosos para generar sulfoaluminato de calcio (etringita) dentro
del concreto. La formación de los productos de reacción ·se acompaña de reblandecimiento del concreto y de aumentos de
volumen que generan presiones internas capaces de fracturarlo y desintegrarlo.

"
1mcyc
Capitulo �
Tabla 3.4 Efectos probables en el concreto reforzado de los agentes dañinos que suele hallarse en los
medios de contacto ordinarios.
MEDIO DE CONTACTO AGENTE PERJUDICIAL EFECTO PROBAB LE<+>
Sulfatos* (S0=4 ) Ataque químico al concreto
Suelo y agua freática Corrosión del acero de
Cloruros, (C l ")
refuerzo
Aguas superficiales:
Corrientes fluviales Arrastre de sólidos Desgaste superficial del concreto.
Lixiviación del concreto
Deshielos Elevada solubilidad
y corrosión del refuerzo
Embalses y lagos Fluctuación de nivel Lixiviación leve
Ataque químico al concreto
Pantanos y ciénagas Sulfatos y cloruros
y corrosión del refuerzo
Corrosión del refuerzo
Cloruros, sulfatos y otras sales.
Agua de mar y de albuferas Ataque químico, desgaste y
Oleaje y mareas
descostramiento del concreto.
Aguas residuales:
Domésticas Gas sulfhídrico y ácido sulfúrico Ataque químico al concreto
Industriales Diversos Según composición
Corrosión del refuerzo
Salmueras Cloruros, sulfatos y otras sales Ataque químico y
descostramiento del concreto
Aire atmosférico:
Rural Normalmente ninguno Normalmente ninguno.
Urbano Bióxido de carbono Carbonatación leve
B ióxido de carbono y otros gases Carbonatación y ataque químico al concreto
Industrial
Lluvia ácida Corrosión del acero de refuerzo
Marítimo Ion cloruro (Cl") Corrosión del refuerzo
(+) En concreto de cemento portland con acero de refuerzo
La presencia de sulfatos es bastante común en las aguas y suelos en contacto con las estructuras de concreto; sin embargo,
para que ocasionen un daño significativo se requieren dos condiciones básicas: 1 ) que los sulfatos se hallen en solución acuosa
para facilitar su penetración en el concreto, y 2) que la concentración de los sulfatos en el medio de contacto sea suficiente
mente alta.
La primera condición se da obviamente cuando los sulfatos se encuentran en aguas freáticas, pantanos, ciénagas, agua de
mar y de albuferas, aguas residuales y salmueras; pero también puede darse en el caso de los suelos por efecto de la lluvia y/o la
migración capilar de agua procedente del manto freático, cuando éste es poco profundo. En cuanto a la segunda condición,
existen niveles establecidos de concentración de sulfatos que permiten evaluar su grado de agresividad al concreto, tales como
los indicados en la Tabla 3.s. <52)

o
1mcyc
�econocimiento y evaluación de riesgos
Tabla 3.5 Evaluación de la agresividad del medio de contacto con el concreto, en función de su
contenido de sulfatos. (Formada con datos de ACI 201.2R) <52>
Sulfatos en el medio de contacto es o= )
4
Grado de agresividad al concreto
En suelos En aguas de cemento
(sulfatos solubles)% mg/l(ppm) portland
o . o - 0. 1 0 O - 1 50 Insignificante
0, 1 1 - 0,20 1 5 1 - 1 500 Moderado
0.2 1 - 2.00 1 50 1 - 10 000 Severo
Mayor de 2,00 Mayor de 1 0 000 Muy severo
En la República Mexicana es relativamente frecuente la existencia de sulfatos en demasía en numerosos sitios y

regiones. Sin carácter limitativo puede mencionarse los siguientes: las zonas desérticas y semidesérticas del norte,
centro-norte y noroeste del país, la desembocadura del Río Colorado en el Golfo de California y su amplia zona de
influencia, las franjas costeras de ambos litorales, particularmente la del Golfo de México, las albuferas y zonas pantanosas
.
que existen a lo largo de estos litorales, los lechos secos de antiguos depósitos lacustres, como el ex-Lago de Texcoco, etc.
Por lo que se refiere al efecto del agua de mar debido a los sulfatos, es pertinente señalar que su contenido total de sales
disueltas es del orden de 30 a 35 mil mg/l, de las cuales cerca de 90 % son cloruros y 1 O % sulfatos, con un porcentaje
mínimo de otras sales. Es decir, su contenido de sulfatos suele ser alrededor de 3 000 mg/l, según el cual (de acuerdo con la
Tabla 3.5) le correspondería un grado de agresividad incipientemente severo; sin embargo, se acepta que por la elevada
presencia de cloruros, el efecto de los sulfatos en el agua de mar se atenúa y resulta más bien moderado. C53 >
Tal carácter del agua de mar le es aplicable en su condición normal, pero en el caso del agua salada de las albuferas y zonas
pantanosas costeras, la evaporación tiende a incrementar la concentración de sales disueltas, con lo que esta agua se convierte en
un medio de contacto más agresivo para el concreto de cemento portland. En cualquier caso, siempre que existan motivos para
suponer la presencia de sulfatos en el medio de contacto con el concreto, debe verificarse el grado de concentración para evaluar
su agresividad (Tabla 3.5) y en función de ésta aplicar las medidas preventivas que correspondan (ver 4.6).
3.2.2.3 Riesgo de corrosión por cloruros

Actualmente, la corrosión del acero de refuerzo es una de las causas más frecuentes de deterioro prematuro de las estruc
turas de concreto. Entre las razones para que así sea, cabe señalar las siguientes: 1 ) la importancia del fenómeno de corro
sión se subestimó durante mucho tiempo, por lo que no se tomaron medidas preventivas en la construcción de numerosas
estructuras que ahora muestran signos de deterioro por esta causa, 2) el proceso de corrosión del acero de refuerzo suele ser
lento y antes de manifestarse puede pasar largo tiempo inadvertido, de modo que no se da mantenimiento oportuno a
muchas estructuras en la etapa de corrosión incipiente, 3) el reconocimiento de los cloruros como agentes promotores e im
pulsores de la corrosión (y la consecuente adopción de medidas de defensa) data de pocas décadas, 4) aun a sabiendas de la
influencia dañina de los cloruros, es inevitable tener que construir estructuras en contacto con medios que los contienen en
abundancia, como es el caso del agua de mar, los suelos y aguas salobres y las salmueras de variado origen, por ejemplo.
Aunque la corrosión puede darse por ataque químico directo, la mayoría de las veces es consecuencia de un proceso
electroquímico. En el caso del acero de refuerzo, el proceso se da cuando existen puntos con diferente potencial a lo largo de
una misma varilla o entre varillas contiguas, los cuales funcionan como electrodos inmersos en la solución alcalina de poro
del concreto que actúa como electróiito. En estas condiciones, la varilla se oxida en el punto de mayor potencial (ánodo)
fanuel Mena Ferrer 31

o
1mcyc
Capitulo
generando hidróxidos ferrosos y férricos (herrumbre) cuyo volumen es mayor que el de sus componentes originales, con lo
cual se producen presiones internas que desprenden el concreto de recubrimiento y ponen al descubierto la varilla en curso
de corrosión, frecuentemente avanzada.
Si bien hay varias teorías propuestas para explicar la influencia de los cloruros en el desarrollo de este proceso, lo cierto
·
es que la presencia de cloruros en la solución de poro del concreto estimula notablemente su avance y, como es natural, di-
cho estímulo depende del contenido de cloruros en la solución. Así, con bajos contenidos de cloruros el proceso corrosivo
puede permanecer en estado latente, al ser inhibido por la defensa que brinda la elevada alcalinidad del concreto, estado que
se ideptifica como pasivación del acero de refuerzo. Sin embargo, a medida que el contenido de cloruros aumenta y/o la al
calinidad del concreto disminuye, se llega a una situación en que el estado de equilibrio se pierde y la corrosión se activa. Al
contenido crítico de cloruros que propicia esta situación de le identifica como umbral de riesgo para efectos de corrosión.
Debido a la injerencia de numerosos factores, no resulta factible establecer un valor general para este umbral de riesgo; no
obstante, un dato que se maneja con frecuencia C54> es 0,3 por ciento del cemento en masa, expresado como cloruros solubles en
agua. (+) De tal modo, si se considera un consumo medio de 300 kg de cemento por m3 de concreto, resulta un contenido crítico de
cloruros de 0,9 kg(Cr)/m3 de concreto. Es decir, un concreto con un contenido de cloruros solubles en agua igual o mayor a 0.9
kg(Cr )/m3 representa ya un cierto riesgo para la corrosión del refuerzo, de manera que para fines de prevención es necesario con
siderar un valor más bajo para el límite que no debe excederse, el cual puede ser 0.6 kg(Cr )/m3 ( 1 .0 lb/yd3).
La presencia de cloruros en la solución de poro del concreto puede tener origen interno y/o externo. Los cloruros de ori
gen interno provienen de los componentes (agua, agregados, cementan tes, aditivos) y por ello se hallan presentes en el con
creto desde su elaboración, en tanto que los de origen externo proceden del medio de contacto con la estructura y su acceso
al acero de refuerzo se produce paulatinamente por penetración a través del recubrimiento de concreto. De cualquier modo,
para evitar que el contenido total de cloruros en el concreto alcance un nivel riesgoso, se hace necesaria la adopción de me
didas contra la aportación de cloruros de ambas procedencias, tal como se trata en el Capítulo 4 (ver 4.7).
Los niveles permisibles de cloruros de origen interno normalmente se definen en función de las características del acero
de refuerzo y de las condiciones de exposición de la estructura. Por una parte, el criterio es más estricto para el acero de
presfuerzo por ser más vulnerable a la corrosión. C54> En cuanto a las condiciones de exposición hay que tomar en cuenta la ·
presencia de agua y oxigeno, cuya concurrencia es indispensable para el proceso de corrosión, así como también la existen- :
cia de cloruros en el medio de contacto.
A modo de ejemplo, en la Tabla 3.6 se indican los contenidos máximos permisibles de cloruros solubles en agua de
origen interno, recomendados por el Comité ACI 3 1 8 c55> para el concreto endurecido antes de ponerlo en servicio bajo
diferentes condiciones de exposición, y expresados como por ciento del cemento en masa. En la propia tabla se presenta, a
titulo informativo, dichos contenidos de cloruros expresados en kg(Cr )/m3 de concreto, y en por ciento del concreto en
masa, para el caso de un concreto con 300 kg de cemento por m3 y una masa unitaria de 2.3 ton/m3 • Se trata desde luego de
los cloruros que pueden ser aportados por los componentes del concreto y su evaluación previa debe hacerse mediante la
determinación individual de los cloruros en cada una de los componentes. En caso necesario, su confirmación debe hacerse
en el concreto ya endurecido, a una edad comprendida entre 28 y 42 días.
Como se observa en esta tabla, no se contemplan diferentes niveles de corrosividad del medio de exposición por
concepto de la concentración de cloruros (como en el caso de los sulfatos) sino que sólo se considera si hay o no cloruros en
dicho medio, lo cual constituye una aparente indeterminación. Sin embargo, la corrosivictad del medio de contacto se toma
en cuenta al establecer las medidas de defensa contra la penetración de cloruros externos; es decir, las medidas de
prevención se vuelven más rigurosas conforme el medio es más corrosivo, de modo que la suma de los cloruros de origen
(+) Para evitar confusiones, sólo se hará referencia a los cloruros solubles en agua ( ver 4,7.3,4)
32 Durabilidad de estructuras de concreto e n Méxic<

o
1mcyc
interno más los que pueden penetrar desde el exterior, se mantenga por debajo de un nivel que no sea riesgoso para efectos
de corrosión del acero de refuerzo.
Así, cuando se trata de estructuras por construir, ese objetivo puede lograrse limitando los cloruros de origen interno en
el concreto de acuerdo con la Tabla 3.6, y adoptando las medidas de prevención del Capítulo 4 (ver 4.7.3) en concordancia
con los niveles de riesgo ahí señalados. En el caso de estructuras en servicio cuya contaminación con cloruros se requiere
evaluar, es necesario muestrear el concreto endurecido para determinar su contenido de cloruros solubles en agua. <56> En tal
caso, debido al probable desconocimiento del consumo de cemento utilizado, esta determinación suele expresarse en
función de la masa del concreto y, con fines de orientación únicamente, puede considerarse riesgoso un contenido de cloru
ros superior a 0.04 por ciento del concreto en masa, que en un concreto de peso normal equivale aproximadamente a 0.9
kg(Cr)/m3 de concreto.
Tabla 3.6 Contenidos máximos permisibles de cloruros de origen interno, en el concreto antes de
entrar en servicio baja diferentes condiciones de exposición.<55>
Contenido máximo de cloruros solubles en agua (Cl") en
Tipo de concreto y el concreto antes de entrar en servicio
condiciones de
exposición % en masa del consumo de kg cc 1 -)/m3 de % Masa del concreto
cemento<55) concreto endurecido+ endurecido+
Concreto presforzado en
0.6 0.80 0.008
todas condiciones
Concreto reforzado
convencional:
Expuesto a los cloruros
0. 1 5 0.450 0.02
durante el servicio
En condición seca, o
protegido de la humedad 1 .00 3.000 0. 1 3
durante el servicio
En condiciones de
0.30 0.900 0.04
humedad, sin cloruros
<+>Para un concreto con 300 kg de cemento por metro cúbico y una masa unitaria de 2.3 ton/m3 •
En la República Mexicana son muy frecuentes los sitios y regiones donde existe la posibilidad de encarar elevados con
tenidos de cloruros en los medios de contacto con las estructuras de concreto, debido a lo extenso de sus litorales y sus zonas
desérticas y semidesérticas. De manera general puede suponerse que en los sitios y regiones ya mencionados donde hay al
tas concentraciones de sulfatos, también existe el riesgo de encontrar un alto contenido de cloruros. En el caso de las estruc
turas que tienen contacto directo con el agua de mar, ya que ésta representa un medio sumamente corrosivo por su elevado
contenido de cloruros, se acostumbra tomar precauciones para proteger de la corrosión al acero de refuerzo, debido a que
esta es una condición de riesgo bien conocida: Sin embargo, no suele procederse así en el caso de las estructuras que se
construyen tierra adentro pero cerca del mar, en cuya construcción frecuentemente se ignoran o subestiman los efectos
corrosivos del ai re marítimo. <57>

o
1mcyc
Capitulo 3
3.2.2.4 Riesgo de corrosión por carbonatación

Como consecuencia de la hidratación del cemento se generan productos que le comunican una elevada alcalinidad al con
creto. Así, el concreto en sus primeras edades suele manifestar un pH mayor de 1 3 el cual tiende a disminuir ligeramente en
forma natural conforme el concreto endurece, pero conservándose normalmente en un nivel entre 1 2 y 1 3 . En estas condicio
nes de alcalinidad se forma en el acero de refuerzo una película de óxido férrico que recubre y protege de la corrosión las varil
las embebidas en el concreto, en cuyo caso se dice que el acero se encuentra en un estado de pasivación en que no se corroe.
La permanencia del estado de pasivación del acero de refue.. zo depende básicamente de que el concreto envolvente con
serv e su alto grado de alcalinidad; de lo contrario, el riesgo de corrosión aumenta conforme el concreto se vuelve menos al
calino, hasta descender a un nivel en que ya no le brinda protección al refuerzo contra la corrosión. Aunque no existe un
valor fijo para definir el nivel crítico de alcalinidad del concreto en que comienza a perder su función protectora, con cierta
frecuencia se considera que un pH del concreto menor de 1 1 puede ser un indicio de tal condición. <5 s>
El motivo de que disminuya con el tiempo la alcalinidad del concreto en servicio, se debe al proceso de carbonatación
según el cual el bióxido de carbono (C02 ) de la atmósfera (o de aguas de contacto que lo contienen) reacciona con el hi
dróxido de calcio (Ca(OHh) del concreto para formar carbonato de calcio. Cuando el avance de este proceso llega a la pro
fundidad de las varillas de refuerzo, pierden su estado de pasivación y quedan a merced de la acción de los agentes ¡
corrosivos (agua, oxígeno, cloruros) que puedan hallarse presentes en su entorno.
La velocidad de avance de la carbonatación del concreto debida al contacto con el aire atmosférico (que es la más
común) depende entre otros factores de la humedad ambiental, del contenido de C02 en el medio atmosférico y de la per
meabilidad del concreto. En cuanto al primer factor, se dice que el concreto se carbonata con más rapidez cuando la hume
dad relativa ambiental se halla en el intervalo de 50 a 70 % aproximadamente. <59) Del segundo factor se sabe que la
concentración de C0 2 en la atmósfera tiende a variar en función de las actividades que se desarrollen en el lugar: así, en un
ambiente rural es muy baja, mientras que en las zonas industriales se incrementa sensiblemente. Por lo que se refiere a la
permeabilidad del concreto en la estructura, se trata de una propiedad que desempeña una función esencial en su durabili
dad bajo diversos aspectos, según se hará mención en el Capítulo 4. (ver 4. 1 2).
En relación con la ocurrencia del fenómeno de carbonatación del concreto en la República Mexicana, procede tomar en
cuenta las localidades donde debe haber mayores contenidos de C02 atmosférico, como pueden ser las zonas fabriles vecinas a las
ciudades de México, Guadalajara y Monterrey, por ejemplo. Pero además, es necesario referirse a las estructuras situadas en las
costas, como las plantas petroquímicas, refinerías, plantas termoeléctricas y otras instalaciones industriales donde se efectúan
procesos de combustión. En estos casos, al conjuntarse la acción del C02 que se genera con la de los cloruros que transporta el aire
marítimo, tiende a producirse un efecto de sinergismo que incrementa el riesgo de corrosión del acero de refuerzo. (60)
Si se añade a lo anterior la influencia ya mencionada que ejerce en la corrosión la humedad relativa ambiental, y to
mando en cuenta que estas construcciones se localizan en la zona climática C descrita en 3 .2. 1 .3 . se infiere que en ellas
prevalecen condiciones de mucho riesgo para la corrosión del acero de refuerzo, cuyas medida de prevención y defensa se
presentan en el Capítulo 4 (ver 4.7.3).
3.2.2.5 Riesgo de deterioro por lixiviación

El proceso de lixiviación consiste en separar y extraer, por disolución, los componentes solubles de un material por la
infiltración de un fluido disolvente. En el caso del concreto la lixiviación se produce cuando al hallarse en contacto con
agua, ésta se infiltra en sus poros y disuelve el hidróxido de calcio (CaOH2 ) que en forma de cristales se encuentra alojado
en la pasta de cemento hidratada. Una vez disuelto, el hidróxido de calcio (cal libre) puede ser extraído si el agua previa
mente infiltrada se desplaza hacia la superficie del concreto. La cal en solución, extraída y expuesta al ambiente, reacciona
con el bióxido de carbono (C02 ) del aire atmosférico para formar carbonato de calcio (Ca(C0) 3 ) que por ser insoluble se pre-

"
1mcyc
cipita y deposita en dicha superficie. La aparición superficial de carbonato de calcio, que es un polvo blanco comúnmente
identificado como eflorescencia, es la evidencia de que el concreto ha sufrido lixiviación.
Conforme a lo anterior, para que el proceso de lixiviación sea completo es necesario que el agua entre y salga del con
creto, lo cua� puede darse en dos diferentes condiciones : 1 ) cuando el agua penetra en el concreto por la superficie de con
tacto y lo atraviesa para salir por el lado opuesto, y 2) cuando el agua entra y sale por la misma superficie de contacto. La
. primera condición puede ocurrir cuando el espesor del concreto es relativamente reducido y el agua actúa con alta presión, o
bien si el concreto tiene defectos constructivos y el agua lo atraviesa sin que necesariamente tenga mucha presión. La se
i gunda condición suele darse cuando el concreto experimenta periodos de humedecimiento y secado, de modo que hay una
alternancia en el movimiento del agua hacia dentro y fuera del concreto.
En el primer caso se hallan las tuberías de concreto que trabaj an a presión, los depósitos y recipientes de concreto para
: almacenamiento de agua, los revestimientos de concreto para túneles y otras estructuras similares. El ejemplo más repre
. sentativo del segundo caso corresponde a las estructuras que prestan servicio en contacto con agua de nivel fluctuante, pues
. ello produce periodos de humedecimiento y secado del concreto en la zona de fluctuación, tal como se manifiesta en pilas
de puentes y obras de toma, cabezas de pilotes de cimentación y muchas otras estructuras. Es pertinente mencionar que en
l los elementos de concreto que operan en contacto con agua de mar, como es el caso de pilotes de muelles y embarcaderos, el
: deterioro que es tan frecuente observar en la zona de oscilación de las mareas no es propiamente debido a lixiviación, sino
más bien es un efecto combinado del oleaje y las sales que penetran en el concreto durante la marea alta y al secarse en la
. baja marea cristalizan y aumentan de volumen, generando presiones internas que desprenden el concreto de recubrimiento
de las varillas de refuerzo.
La pérdida de hidróxido de calcio como consecuencia de la lixiviación tiene un doble efecto perjudicial en el concreto,
pues por una parte incrementa su porosidad y por otra reduce su alcalinidad. Ambos efectos actúan en el sentido de incre
mentar el riesgo de corrosión del acero de refuerzo; así, el aumento de porosidad y permeabilidad en el concreto que recubre
las varillas facilita la penetración de los agentes corrosivos externos (agua, oxígeno, cloruros), en tanto que la reducción de
alcalinidad en el concreto lixiviado tiende a privar del estado de pasivación al acero de refuerzo.
La intensidad de la lixiviación, y sus correspondientes efectos dañinos, está en función de tres principales factores: 1) el
poder disolvente del agua de contacto, 2) la permeabilidad original del concreto y 3) el contenido proporcional de hidróxido
de calcio en la pasta de cemento hidratada. En cuanto a lo primero, se trata de una característica del agua que depende de su
pureza (ausencia de sales disueltas) y que por tanto no es factible modificar, tal como es el caso de las aguas muy disolven
tes por su alta pureza que proceden de los deshielos de primavera en los países muy fríos. Los dos últimos factores sí son
susceptibles de ajuste y en ello se basan las medidas de defensa contra la lixiviación (ver 4.8) tendientes a mejorar la imper
meabilidad original del concreto y a reducir la proporción de hidróxido de calcio que permanece libre en el curso de la hi
_
dratación del cemento.
En cuanto al riesgo que representa para las estructuras en el país la lixiviación como causa de deterioro del concreto y
corrosión del acero de refuerzo, puede considerarse que es menor en comparación con el que representan otros factores tales
como las deficiencias constructivas y los cloruros, por ejemplo. Además, no es común en México que las estructuras de con
creto presten servicio en contacto con aguas muy disolventes por su alta pureza, como las ya mencionadas que provienen de
los deshielos.
3.2.2.6 Riesgo de daño por agentes químicos

Ningún concreto de cemento portland está exento del riesgo de sufrir deterioro por efecto de fenómenos químicos o
· físico-químicos. La mayoría de los fenómenos de esta índole son consecuencia de las condiciones de exposición y servicio
de la estructura debido a la acción de agentes externos, aunque también hay fenómenos deterioran tes de esta naturaleza que

"
1mcyc
Capitulo 3
se originan en el interior del concreto, como es el caso de las reacciones químicas deletéreas entre ciertos agregados y los ál
calis de la solución de poro del concreto (3 . 1 ,2,3).
Entre las reacciones químicas provocadas por agentes externos al concreto, hay algunas cuya elevada frecuencia e im
portancia ha justificado considerarles por separado. Tal es el caso del ataque de los sulfatos (3 .2.2.2), la corrosión por los
cloruros (3.2.2.3) y la carbonatación por el C0 2 (3 .2.2.4); además, y por la misma razón, se consideraron por separado las
reacciones álcali-agregado (3. 1 .2.3). Sin embargo, hay un cierto número de agentes químicos que con menor frecuencia
pueden tener contacto con las estructuras y ocasionarle daño al concreto.
En el Informe ACI 5 1 5 (6 1) se incluye una relación de 255 sustancias y compuestos químicos con los correspondientes
efectos que pueden producir por contacto directo al concreto de cemento portland. De ellos, alrededor de 24 % son práctica
mente inofensivos, 53 % son moderadamente dañinos porque su acción deteriorante es muy lenta y 23 % son fuertemente
dañinos porque pueden desintegrar rápidamente el concreto y/o provocar la corrosión del acero de refuerzo. De estos últi
mos agentes químicos, los de carácter ácido son los más agresivos para el concreto de cemento portland. Así, cuando una
sustancia ácida tiene contacto con el concreto, éste por su carácter alcalino tiende a neutralizarla y con ello se forman sales
de calcio solubles en agua que al disolverse ocasionan la desintegración de la pasta de cemento y del concreto. Esta acción
desintegrante de los ácidos también puede ser extensiva a los agregados cuando son calcáreos.
El grado de agresividad de los ácidos al concreto está en función de l a solubilidad de las sales resultantes de su neu
tralización. Para justificarlo puede mencionarse cuatro ejemplos en escala descendente de agresividad: 1) el ácido
clorhídrico conduce a la formación de cloruro de calcio que es muy soluble, por lo cual es sumamente agresivo, 2) el
ácido sulfúrico genera sulfato de calcio que es un poco menos soluble, de modo que su efecto deteriorante es algo menor,
3) el ácido húmico produce humato de calcio que es una sal poco soluble, por lo cual es moderadamente agresivo, y 4) el
ácido oxálico origina oxalato de calcio que es insoluble, para dar lugar a la formación de una película superficial que en
vez de dañar puede proteger al concreto. <62 >
Independientemente de su grado de agresividad, y salvo pocas excepciones, es prudente admitir como premisa que
cualquier sustancia ácida puede ser capaz de dañar al concreto de cemento portland, a corto, mediano o largo plazo. En con
secuencia, la mejor defensa consiste en impedir el contacto directo de la sustancia con el concreto, interponiendo entre am
bos una barrera de protección constituida por un material apropiado al caso, conforme se propone en 4.9.
La posible exposición del concreto en servicio a sustancias ácidas u otros agentes químicos, es una situación que debe in
vestigarse y definirse anticipadamente conforme a las indagaciones preliminares que se mencionan en 4. 1 . 1 , a fin de prevenir
los medios de protección necesarios durante o al término de la construcción. Algunos casos en que las estructuras de concreto
pueden hallarse expuestas a sustancias químicas perjudiciales, son: las plantas de refinación de petróleo e instalaciones petro
químicas, las fábricas de fertilizantes que manej an sales de amonio, potasio y sodio, las fábricas de productos químicos en
general cuyas chimeneas emiten gases agresivos, las plantas que procesan y elaboran productos lácteos, las plantas de trata
miento de aguas negras, las tuberías de conducción de aguas residuales, las estructures hidráulicas en contacto con agua que
contiene ácido carbónico (C0 2 di suelto), etc.
3.2.3 Efectos de las condiciones de servicio
3.2.3.1 Propiedades criticas del concreto

Los riesgos que entrañan las condiciones de servicio como causantes del deterioro de las estructuras de concreto, se
refieren a las acciones que se generan como consecuencia natural de la función que desempeñan. Un ejemplo de ello son los
pavimentos de concreto, que inevitablemente deben soportar acciones deteriorantes de carácter abrasivo.

o
1mcyc
A l mencionar en 2.3 los efectos de las condiciones de servicio, se hizo distinción entre los que resultan de la operación
normal de las estructuras y los que se producen como resultado de eventos extraordinarios. Para evaluar el riesgo que estas
condiciones representan para la durabilidad de las estructuras de concreto, procede referirse a los efectos relacionados con
su operación normal, ya que los producidos por eventos extraordinarios son prácticamente impredecibles.
Si bien las funciones de las estructuras y sus correspondientes condiciones de servicio pueden ser muy diversas, es posi�
ble considerar las más frecuentes y agruparlas de acuerdo con la propiedad del concreto que más participa en el desempeño
de sus funciones. De esta manera se puede formar cuatro grupos de funciones asociadas a las sigu ientes propiedades del
concreto, como factores determinantes de su desempeño y durabilidad: resistencia mecánica, deformabilidad, imperme
abilidad y resistencia superficial.
3.2.3.2 Resistencia mecánica

La resistencia mecánica del concreto, definida por su capacidad para resistir esfuerzos de todo tipo y origen, es la propie
dad que con mayor frecuencia se identifica con su calidad. De tal modo, aunque una buena resistencia mecánica no nece
sariamente significa buena calidad, lo opuesto sí se considera válido, es decir, una resistencia deficiente del concreto se
toma como síntoma inequívoco de baj a calidad y en consecuencia menos aptitud para su cabal desempeño.
En términos generales, la resistencia mecánica del concreto depende de la resistencia individual de los agregados y la
pasta de cemento hidratada, y de la interacción que se genera entre ambos componentes. Con el uso de agregados de buena
calidad, la resistencia del concreto se regula mediante la composición de la pasta, cuyo principal dato representativo es la
relación agua/cemento (A/C) . Al mismo tiempo, esta relación es un buen índice de la permeabilidad potencial de la pasta de
cemento hidratada y por ende del concreto que la contiene.
Cuando la resistencia mecánica del concreto utilizado resulta inferior a la prevista, con frecuencia se debe a que la relación
agua/cemento real fue mayor que la teóricamente necesaria y esto no solamente se traduce en un concreto menos resistente sino
también más permeable. Debido a la influencia que ejerce la permeabilidad del concreto en la corrosión del acero de refuerzo (ver
4.7.3 .3) resulta entonces que un concreto con resistencia deficiente también puede ser potencialmente más permeable y por ello
menos durable en determinadas condiciones de exposición.
De tal modo, la información que se obtiene al verificar la resistencia mecánica del concreto mediante la pruebe de es
pecímenes, también puede ser útil para evaluar indirectamente su permeabilidad relativa y su durabilidad potencial en con
diciones de exposición riesgosa para efectos de corrosión del acero de refuerzo.
3.2.3.3 Deformabilidad
En el curso de la operación de las estructuras, el concreto experimenta deformaciones por causas estructurales y no es
tructurales. Entre las primeras se cuentan las producidas por cargas y solicitaciones, en tanto que las segundas son más bien
cambios volumétricos debidos a variaciones de temperatura (ver 3 , 1 . 1 . 1 ) y de humedad (ver 3 , 1 , 1 ,2).
Se sabe que l a falla y agrietamiento del concreto s e asocia mej or a una deformación límite que a un nivel máximo
de esfuerzos, de modo que conforme el concreto es más deformable dicha deformación límite se aicanza con un me
nor nivel de esfuerzos . Es decir, para prevenir el agrietamiento del concreto, es necesario hacerlo trabajar en fun
ción de su deformabilidad.
Aunque no hay consenso en cuanto a la influencia de las grietas del concreto en la corrosión del acero de refuerzo, lo re
comendable es evitarlas sobre todo cuando el medio de contacto es propicio para la corrosión. Una condición que con
tribuye a moderar el agrietamiento es que haya concordanciu entre la deformabilidad supuesta y la que realmente
manifieste el concreto utilizado.

o
1mcyc
Capitulo 3
Para fines de diseño, en ausencia de datos específicos , el módulo de elasticidad del concreto s e estima en función de
s·u masa volumétrica y su resistencia de proyecto a compresión, mediante expresiones empíricas de aplicación
general. <55 ) Sin embargo, debido a la notable inj erencia de los agregados en la deformabilidad del concreto, esta esti
mación puede resultar inexacta. Por tal motivo, para el diseño y construcción de estructuras en que la deformabilidad
del concreto tiene una función primordial y/o cuando hay motivo para dudar del comportamiento de los agregados en
este aspecto, lo recomendable es verificar experimentalmente el módulo de elasticidad del concreto de uso previsto
(NMX-C- 1 28 <63 >¡ ASTM C 469 <64 >) .
3.2.3.4 Impermeabilidad
E l atributo del concreto de poseer una baja permeabilidad a los fluidos, es una condición necesaria para el buen desem
peño y durabilidad de las estructuras bajo diversos aspectos. Por ejemplo: 1 ) el concreto de recubrimiento del acero de re
fuerzo debe ser capaz de inhibir la penetración de cualquier medio acuoso externo, a fin de protegerlo contra la corrosión, 2)
las estructuras y elementos de concreto que almacenan y/o, conducen agua deben ser impermeables y estancos para desem
peñar correctamente sus funciones, 3) en toda estructura expuesta a periodos de humedecimiento y secado, el concreto debe
ser capaz de restringir la infiltración de agua en sus poros con objeto de evitar la lixiviación de la cal, etc.
Cuando los agregados están constituidos por rocas sanas, densas y compactas se les puede suponer impermeables para
fines prácticos, de manera que entonces la permeabilidad intrínseca del concreto elaborado con ellos se subordina a la que
manifieste la pasta de cemento hidratada, que según se ha dicho está en función de su relación agua/cemento. De ahí que al
diseñar una mezcla de concreto por durabilidad (ver 4. 1 .2.2) debe cumplirse con el requisito de no exceder una determinada
relación agua/cemento, definida de acuerdo con el riesgo de deterioro del concreto a causa de la penetración de agentes
dañinos por conducto de un medio acuoso.
Sin embargo, en numerosas ocasiones el exceso de permeabilidad del concreto no se manifiesta propiamente a través de
la pasta sino por grietas, juntas defectuosas y otras deficiencias constructivas de las estructuras (ver 3 . 1 ,4). De hecho estas
fallas de impermeabilidad, que ocasionaron problemas desde los primeros usos del concreto, dieron pie al desarrollo de los
impermeabilizantes superficiales. Tomando en cuenta su elevada probabilidad de ocurrencia, y su destacada influencia en
la durabilidad de las estructuras, es indispensable tratar de evitar eficazmente las fallas de impermeabilidad aplicando las
medidas preventivas que se indican en 4. 1 2 para estructuras por construir, en tanto que para estructuras ya construidas debe
aplicarse medidas correctivas como las expuestas en la Ref 6 1 .
3.2.3.5 Resistencia superficial

Hay condiciones de servicio en que las estructuras de concreto se ven afectadas por acciones físicas que pueden oca
sionarles daño superficial. Estas acciones deteriorantes, que pueden ser de índole mecánica o hidráulica, son consecuencia
de las funciones que desempeñan dichas estructuras, por lo que el riesgo que representan es previsible y debe por tanto ser
tomado en cuenta en su diseño y construcción.
Las estructuras que normalmente se hallan expuestas a estas acciones son los pisos y pavimentos de concreto donde son de
carácter mecánico, y las estructuras que prestan servicio en contacto con flujos de agua (canales, túneles, vertedores, etc.) en
que el medio actuante es hidráulico. Aunque las fuerzas de origen mecánico e hidráulico suelen actuar de modo diferente, en
ambos casos ponen a prueba la capacidad del concreto superficial para resistir sus efectos. En 4. 1 3 se presentan una serie de
medidas aplicables para mejorar la capacidad de respuesta del concreto a este tipo de acciones deteriorantes.
a) Acciones mecánicas
En los pisos y pavimentos de concreto las acciones deteriorantes se deben al tránsito de vehículos, en particular los pesados
y/o de servicio industrial, de cuya operación resulta la aplicación de cargas móviles y fuerzas de fricción e impacto. Los vehículos

o
1mcyc
· Reconocimiento y evaluación de riesgos
en movimiento transmiten al pavimento cargas que producen esfuerzos de tensión por flexión y además generan ciclos con
tinuos de carga y descarga con su correspondiente inversión de esfuerzos que puede llegar a producir la falla del concreto
por fatiga. En ambos casos se trata de acciones mecánicas de efectos predecibles que deben ser propiamente evaluadas y
consideradas en el diseño estructural del piso o pavimento, en función de la vida y condiciones de servicio previstas.
El desplazamiento de los vehículos por el pavimento también da lugar al desarrollo de fuerzas de fricción e impacto en
tre las ruedas motrices y la superficie de rodamiento, que le ocasionan al concreto desgaste, erosión y en ocasiones que
branto superficial. Cuando las ruedas son neumáticas, su dureza es sustancialmente inferior a la del concreto de manera que
el desgaste se produce principalmente en ellas, en tanto que el concreto sólo manifiesta un cierto alisamiento superficial que
de ordinario no lo afecta pero en exceso puede ser indeseable por razones de inseguridad al volverse resbaloso. En cambio,
si las ruedas son de mayor dureza, como las de hule macizo e incluso metálicas, su continua operación no sólo desgasta sino
también puede erosionar la superficie de concreto, ocasionándole un deterioro que afecta la funcionalidad del pavimento.
El riesgo de que esto ocurra debe ser evaluado de acuerdo con el tipo de servicio y condiciones de operación del pavimento
y de las características de los vehículos cuyo tránsito esté previsto.
b) Acciones hidráulicas
E l concreto que presta servicio en contacto con agua que fluye, puede experimentar deterioro superficial de acuerdo
con las características del flujo, entre las que destacan su acarreo de sólidos y su velocidad. En tales aspectos es pertinente
' distinguir las condiciones en que operan las estructuras hidráulicas que se proyectan para transportar agua destinada a
diversos usos y consumos (suministro doméstico, industrial, agrícola, etc.) y las que se diseñan para encauzar y conducir
aguas no utilizables con fines de desecho, desvío o protección.
Los cuerpos sólidos acarreados por el agua en movimiento, pueden tener un efecto abrasivo e incluso erosivo de acuerdo
con su densidad, dureza, forma y tamaño. Así, las partículas menores como las de arcilla y limo tienden a permanecer en
suspensión y no suelen causar daño superficial al concreto; las partículas un poco más grandes que no sobrepasan el tamaño
de la arena, tienen un efecto abrasivo que genera un desgaste más o menos uniforme en toda la superficie de concreto en
contacto con el flujo; por último los fragmentos más grandes, del tamaño de la grava y mayores, no solamente producen
desgaste por abrasión en la superficie del concreto sino también pueden causarle daño por erosión en forma de surcos y
oquedades.
La velocidad del flujo tiene doble influencia perjudicial en la forma, intensidad y trascendencia del deterioro del con
creto, pues conforme aumenta la velocidad del agua es mayor la cantidad y tamaño de los sólidos que puede acarrear y tam
bién es mayor el riesgo de que se produzcan turbulencias y cavitación, cuyos efectos erosivos son sumamente destructivos.
<65 •66> Aunque además de la velocidad del fluj o hay otros factores que propician la cavitación, puede suponerse que el riesgo
de que se produzca se convierte en una posibilidad más real cuando el agua fluye a una velocidad mayor de 20 mis (65 pie/s)
aproximadamente. En tales casos debe prestarse especial atención al diseño hidráulico de la estructura y a la geometría, aca
bado y calidad del concreto en general.
Las aguas que se captan y transportan para diversos usos y consumos, normalmente son conducidas a velocidades
relativamente baj as y no acarrean partículas con tamaño mayor que el de arcilla y limo, o tal vez de arena fina. Por tales
motivos, el concreto de las estructuras que se destinan a esta aplicación (tuberías, canales, túneles, etc.) no suele
experimentar deterioro significativo por abrasión o erosión. No ocurre así en el caso de las estructuras que se construyen
para descargar los caudales de aguas excedentes en las presas de desvío, almacenamiento o control de avenidas, en cuyos
casos el agua suele acarrear sólidos mayores y alcanzar velocidades del orden de 40 mis ( 1 30 pie/s) o más. Debido a ello, el
deterioro del concreto por abrasión, erosión y cavitación es una causa frecuente de daño en este tipo de estructuras, <61> y por
consiguiente es un riesgo que invariablemente debe tomarse en cuenta en su diseño y construcción .
.· Manuel Mena Ferrer 39

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Capítulo 4
MEDIDAS DE PREVENCIÓN
4.1 Previsiones y recomendaciones de carácter general

Previamente a la construcción de una estructura de concreto, es necesario llevar a cabo una serie de reconocimie.ntos y
evaluaciones cuyas amplitud y trascendencia deben estar de acuerdo con el tamaño, requisitos e importancia de la obra. Los
resultados que se obtengan y los requerimientos que de ellos deriven, deben servir de base para establecer las medidas de
prevención específicamente aplicables en procuración de la calidad y durabilidad de la estructura.
4. 1 . 1 Indagaciones preliminares
4.1.1.1 Condiciones climáticas de sitio

Es conveniente adquirir conocimiento anticipado de las caracterís ticas climatológicas del sitio donde se
construirá la estructura . Este reconocimiento de las condiciones ambientales ( temperaturas, humedad, precipita
ción pluvial, radiación s ol ar, vientos dominantes) debe abarcar todas las estaciones del año, a fin de tomar en cuenta
no solamente las que puede esperarse durante la etapa de construcción, sino también las que debe soportar la estruc
tura ya construida en el curso de su vida de servicio .
De conformidad con los resultados de esta evaluación climática del sitio, puede ser necesaria la aplicación de las
siguientes prácticas y recomendaciones, según el caso: previsiones en tiempo caluroso (4.2), previsiones en tiempo frío
(4.3) y protección contra la congelación y el deshielo (4.4) .
4.1.1.2 Características de la estructura

Según se mencionó en 3 . 1 . 1 . los aspectos característicos de la estructura que deben reconocerse y evaluarse correspon
den a su forma y dimensiones, a fin de establecer de acuerdo con su relación volumen/superficie expuesta (V/S) si se trata
de estructuras ordinarias o semi voluminosas, o bien si por su gran superficie expuesta y reducido espesor deben ser identifi
cadas como losas, placas o elementos asimilativos.

o
1mcyc
Capitulo 4 •
Cuando la estructura se identifica como semi voluminosa, procede aplicar las medidas que se recomiendan en 4.5 . 1 con
objeto de prevenir los agrietamientos de origen térmico en el concreto. (+) Si se trata de elementos asimilativos a losas, lo
procedente es aplicar las medidas indicadas en 4.5.2 con el propósito de evitar los agrietamientos del concreto debidos a la
contracción plástica y/o por secado.
4.1.1.3 Condiciones de exposición
Lµ exposición del concreto a un medio de contacto que de modo directo o indirecto puede dañarlo, es tal vez una de las
causas más frecuentes de su deterioro prematuro. Por ello es de vital importancia para la durabilidad de las estructuras in
vestigar anticipadamente las condiciones de exposición en que deberán operar y, en caso necesario, verificar el carácter y
grado de agresividad de los medios de contacto a los que permanecerá expuesto el concreto en servicio.
Si como consecuencia de esta indagación se determina que existe riesgo potencial de deterioro para la estructura por este
concepto, será necesario prevenir la aplicación de las medidas de defensa que correspondan, entre las que cabe señalar las
que se recomiendan contra el ataque de los sulfatos (4.6), la corrosión del acero de refuerzo (4.7) la lixiviación (4.8) y el
ataque de sustancias químicas (4.9).
4.1.1.4 Condiciones de servicio
Al tratar en 3 .2.3 sobre los riesgos que entrañan las condiciones de servicio de las estructuras de concreto para efectos de
su durabilidad, se j uzgó apropiado agrupar las condiciones más comunes en función de las propiedades del concreto que en
cada caso resultan más influyentes en la durabilidad potencial de la estructura.
Sobre esta base, conviene definir la propiedad del concreto que se considere crítica para el buen desempeño de la estruc
tura en las condiciones de servicio previstas, a fin de ejercer las medidas adecuadas para consolidar su obtención. Tales me
didas, que más adelante se incluyen, están dirigidas a la procuración de las siguientes propiedades del concreto: resistencia
mecánica (4. 1 0), deformabilidad bajo carga (4. 1 1 ), impermeabilidad (4. 1 2) y resistencia superficial (4. 1 3).
4.1.1.5 Características de los agregados
En 3. 1 .2 se señalaron los requerimientos de calidad de los agregados cuya falta de cumplimiento puede afectar la dura
bilidad potencial del concreto. Muchas de las características de los agregados repercuten en la resistencia mecánica del con
creto, pero hay otras que pueden afectar otras propiedades igualmente importantes. Entre estas características cabe destacar
las que son propias de las rocas que constituyen los agregados y que pueden incidir en la deformabilidad bajo carga, los
cambios volumétricos por secado y la estabilidad química del concreto.
Dado que se trata de características que son inherentes a la naturaleza petrológica de los agregados, el hecho de que no pue
dan ser modificadas puede incluso dar lugar a su rechazo en ciertos casos. Por tal motivo, resulta evidente la conveniencia de
tener un amplio conocimiento de los agregados antes de su utilización, con objeto de prevenir la adopción de las medidas que
procedan. En consideración a ello, en 4, 14 se indican las acciones correctivas que puede ejercerse para moderar algunas defi
ciencias físicas de los agregados y en 4, 1 5 se analizan los factores que intervienen en las reacciones químicas de los agregados
con los álcalis del concreto y se recomiendan las medidas aplicables para prevenir sus efectos dañinos.
(+) Las medidas recomendadas en 4.5. 1 no están previstas para estructuras francamente voluminosas, que requieren medidas más estrictas (ACI 207 .1 R) <27>

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vledidas de prevención
4. 1 .2Caracterización del concreto
4.1.2.1 Requisitos de desempeño

Con base en la información obtenida mediante las indagaciones preliminares, y de acuerdo con las estipulaciones de
proyecto de la estructura, es posible precisar los requisitos de desempeño que el concreto debe cumplir. La mayoría de las
veces, estos requisitos se refieren a una o varias de las siguientes propiedades y características del concreto endurecido.
a) Resistencia mecánica, a compresión y/o tensión

Este requisito suele definirse por una resistencia de proyecto a compresión (fe) y/o por un módulo de rotura por flexión
(fr) con los requerimientos estadísticos correspondientes al grado de calidad especificado. Mediante estos datos debe esta
blecerse la resistencia promedio requerida para cumplir especificaciones (fer) a fin de selecionar la relación agua/cemento
(A/C) adecuada para obtener dicha resistencia promedio. A menos que se designe otra edad, el cumplimiento de este req
uisito de desempeño del concreto debe verificarse a los 28 días de edad.
b) Deformabilidad bajo carga

Cuando es esencial para el buen funcionamiento de la estructura que el concreto manifieste una limitada deformación
bajo carga, procede especificar como requisito de desempeño un valor mínimo requerido para el módulo de elasticidad del
concreto a compresión (Ec) normalmente a 28 días de edad. Debido a la vital influencia que los agregados ejercen en esta
propiedad del concreto, cuando en el concreto de uso dispuesto no se alcanza el módulo requerido hay que considerar el
cambio de agregados por otros menos deformables. (Ver 4. 1 1 )
c) Resistencia a la penetración de fluidos (impermeabilidad)

Esta propiedad del concreto es esencial para protegerlo de la penetración de agentes perj udiciales, por lo que en presen
cia de este riesgo se le debe considerar como un requisito de desempeño del concreto. Por tratarse de una propiedad que no
es rápidamente verificable por procedimientos ordinarios, se acostumbra aprovechar su vínculo con la relación agua/ce
mento (A/C), utilizando ésta como índice de la permeabilidad potencial del concreto endurecido. Por tal concepto, para de
finir este requisito de desempeño se especifica un valor máximo permisible para la relación A/C, el cual se establece en
función de la agresividad del medio de contacto con el concreto. Para condiciones de alto riesgo por penetración de cloru
ros, es conveniente que este requisito de desempeño se especifique en términos de la conductancia eléctrica del concreto,
medida por el método de prueba ASTM C 1 202<68 >(ver 4.7).
d) Resistencia al ataque de los sulfatos

La capacidad del concreto para resistir el ataque químico de los sulfatos, es resultado básicamente del uso de un cemen
tan te apropiado y el logro de una reducida permeabilidad en el concreto. De acuerdo con ello, cuando se necesita esta
propiedad como requisito de desempeño del concreto, debe especificarse la utilización de un cemento que sea probada
mente resistente a los sulfatos (RS) y el empleo de una relación A/C suficientemente baj a, definida en función de la concen
tración de sulfatos en el medio de contacto (ver 4.6).
e) Resistencia a la congelación y el deshielo

En condiciones climáticas que lo justifiquen debe procurarse proveer al concreto de una adecuada resistencia a la con
gelación y el deshielo, para lo cual suele emplearse dos medios conjuntamente: hacer que el concreto tenga una baj a per
meabilidad al agua e incluir intencionalmente aire en el concreto. Para lo primero debe especificarse una baj a relación A/C
y para lo segundo se requiere emplear un aditivo inclusor de aire de calidad certificada (ver 4.4).
\.1anuel Mena Ferrer 43

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Capitulo 4
f) Prevención de agrietamientos térmicos

En la construcción de estructuras de concreto que por su volumen lo requieran (3 . 1 , 1 . 1 ) debe ser un requisito prevenir
los agrietamientos producidos por los cambios volumétricos de origen térmico. Para moderar estos cambios y restringir los
agrietamientos, es posible acudir a dos medios básicos cuya aplicación preferiblemente debe conjuntarse: reducir la tem
peratura inicial del concreto fresco a un nivel conveniente y limitar en lo posible la cantidad de calor producido por el ce
mento al hidratarse. La ejecución del primer medio implica la necesidad de establecer una cierta temperatura máxima
permisible en el concreto fresco, que no debe excederse al ser colocado en la estructura. Para procurar lo segundo puede es
pecificarse el empleo de un cemento con bajo calor de hidratación (BCH) y/o fijar un consumo máximo permisible de ce
mento y/o utilizar un material puzolánico en la elaboración del concreto (ver 4.5 . 1 ).
g) Prevención de agrietamientos por secado

En las estructuras de concreto de reducido espesor y gran superficie expuesta, como son las losas y otros elementos simi
lares, un requisito de desempeño necesario consiste en prevenir los agrietamientos debidos a las contracciones plástica y
por secado. La contracción plástica se acentúa cuando estas estructuras se construyen en condiciones climáticas que incre
mentan la velocidad de evaporación del agua superficial del concreto recién colocado (3 . 1 . 1 .2). Por tal motivo, para
moderar esta contracción y los agrietamientos consiguientes se requiere la aplicación de las prácticas recomendables para
colados en tiempo caluroso Y· seco, y en particular con viento (ver 4.5.2. 1 ) .
Cuando moderar la contracción por secado del concreto endurecido e s u n requisito necesario, conviene especificar una
contracción máxima permisible, posiblemente a 28 días. Debido a que esta contracción es influida notablemente por la na
turaleza de las rocas que componen los agregados, cuando el concreto de uso previsto manifiesta una contracción por se
cado que no cumple con lo especificado, debe considerarse el cambio de agregados y en especial de la grava. Si no se
dispone de esta opción, es posible moderar la contracción por secado mediante el diseño de una mezcla apropiada que in
cluya un aditivo específicamente previsto para reducir la contracción por secado del concreto (ver 4.5 .2.2).
h) Prevención de las reacciones álcali-agregado

En presencia de agregados que se identifican como reactivos con los álcalis del concreto (3 . 1 .2.3) conviene ser caute
loso en su utilización, particularmente para la construcción de estructuras cuyas condiciones de exposición y servicio
propician cierto grado de humedad del concreto en funciones, sea en forma permanente, periódica o eventual. La primera
acción preventiva recomendable, que es la más efectiva, consiste en sustituir los agregados reactivos por otros que sean pro
badamente inócuos. Si la sustitución no es factible, puede utilizarse los agregados en cuestión mediante la aplicación de
medidas capaces de evitar o reducir en grado suficiente los efectos expansivos de su posible reacción con los álcalis. Estas
medidas consisten esencialmente en utilizar un cemento adecuado al tipo de reacción, j unto con medidas complementarias
tales como limitar el contenido de álcalis en el concreto, reducir el tamaño máximo del agregado y emplear un material pu
zolánico capaz de inhibir la expansión reactiva (ver 4. 1 5).
i) Resistencia superficial
En el caso de estructuras que por sus condiciones de servicio reciben acciones superficiales deteriorantes, ya sean mecáni
cas (pavimentos) o hidráulicas (vertedores) debe ser un requisito de desempeño del concreto proveerlo de una adecuada resis
tencia a la abrasíón y la erosión. En la procuración de este atributo deben atenderse dos aspectos principalmente: la
composición del concreto y las prácticas constructivas. En cuanto a la composición, es necesario utilizar agregados de buena
calidad con ciertas características granulométricas, emplear una baja relación agua/cemento y elaborar las mezclas con el me
nor revenimiento que sea posible, a fin de moderar el sangrado y la segregación por asentamiento de la grava durante la com
pactación del concreto. En el aspecto constructivo debe darse atención prioritaria a la obtención del acabado especificado y a

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viedidas de prevención
le ejecución de un curado eficaz, que en particular son actividades de trascendental importancia en las superficies de con
creto coladas libremente (no formadas) como suele ser la mayoría de las que prestan este tipo de servicio (ver 4. 1 3).
4.1.2.2 Diseño de la mezcla de concreto
a) Objetivos del diseño

El diseño de la mezcla de concreto debe efectuarse con la finalidad específica de proporcionar un concreto capaz de
satisfacer determinados requisitos de desempeño previamente establecidos. Normalmente, los requisitos de desempeño
que se pretende cumplir son los mencionados en el apartado precedente (4. 1 .2. 1 ) que se agrupan y clasifican en el siguiente
cuadro. Es pertinente señalar que, conforme al enfoque de este Breviario, todos los requisitos de desempeño pueden tener
alguna influencia en la durabilidad de las estructuras de concreto, dependiendo de sus funciones y de las condiciones de ex
posición y servicio que prevalezcan. Esto frecuentemente significa que, para obtener una estructura de concreto durable, es
necesario satisfacer dos o más requisitos de desempeño simultáneamente. De tal modo, al diseñar la mezcla de concreto,
debe buscarse el cumplimiento conj unto de los diversos requisitos de desempeño requeridos.
Resistencia
mecánica
¡ A tensión
{
A compresión
Indirecta
(estructural) Por flexión
Penetración de fluidos
{ Corrosión
Lixiviación
Resistencia Ataque de sulfatos
{
Requisitos
al deterioro Congelación y deshielo
de
físico y/o Sílice
{
desempeño Reacciones álcali - agregado
químico Carbonato
Mecánica
Resistencia superficial
Hidráulica
Otras
propiedades
¡ Deformabílidad bajo carga
. . .
Estab1hdad volumétnca
{
Temperatura
Humedad
\.1anuel Mena Ferrer 45

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Capitulo 4
�) Conceptos generales
Hay conceptos que pueden considerarse de aplicación general en el diseño de las mezclas de concreto, cualquiera que
sea el requisito de desempeño que específicamente se pretenda satisfacer.
Relación agua/cemento (A/C)

Debido a la influencia que esta relación ej erce en la resistencia mecánica, la i mpermeabilidad a los fl uidos y
otras propiedades del concreto endurecido, es usual establecerla como dato de partida en el diseño de todo tipo de
mezclas. S i n tomar en cuenta el uso de adi ciones al concreto , esta relación d efine cuantitativamente la composición
de la pasta de cemento .
En las mezclas que se diseñan por resistencia mecánica (estructural) la relación A/C se selecciona con el fin de cumplir
estadísticamente con una cierta resistencia de proyecto especificada a compresión (f c), a tensión por flexión (fr) o tensión
indirecta (ft). Para las mezclas que se diseñan por resistencia al deterioro físico y/o químico, la relación A/C también puede
seleccionarse para procurar una determinada resistencia mecánica, aunque la mayoría de las veces se aplica como paráme
tro de permeabilidad a fin de inducir en el concreto una adecuada resistencia a la penetración de toda clase de fluidos. En
este caso debe comprobarse que la relación A/C seleccionada también sea apropiada para cumplir con los requisitos es
tadísticos de la resistencia de proyecto especificada en la estructura.
Cuando el diseño de las mezclas se hace con miras a obtener otras propiedades en el concreto (ver cuadro anterior) la in
fluencia de la relación A/C como índice de desempeño es menos determinante, pues adquieren relevancia otros factores
tales como las características de los agregados por ejemplo. En estos casos, la definición de la relación A/C debe hacerse en
función de la resistencia mecánica especificada, verificando al mismo tiempo si el concreto diseñado satisface los requisi
tos de las otras propiedades requeridas (deformabilidad, estabilidad dimensional etc.). De no ser así, debe averiguarse la
causa del incumplimiento y tomar las medidas que procedan, que incluso puede consistir en un cambio de agregados.
Consumo óptimo de pasta de cemento

La participación de la pasta de cemento en el concreto tiene efectos encontrados: por una parte es el componente activo
que al endurecer aglutina los agregados y da lugar al concreto endurecido, y por otra es el componente responsable de los
principales cambios volumétricos del propio concreto endurecido. Esta dualidad de efectos hace conveniente optimizar el
consumo de pasta de cemento al diseñar una mezcla de concreto.
La demanda proporcional de pasta de cemento depende principalmente de las características de las partículas de los
agregados (tamaño, forma, textura, granulometría) y de la consistencia y manej abilidad de la mezcla de concreto. De tal
modo, para determinados agregados, la demanda de pasta está en función básicamente de la consistencia y manejabilidad
que se pretenda dar a la mezcla. Entonces, el criterio para optimizar el consumo de pasta consiste en utilizar el mínimo con
sumo que permita obtener la consistencia y manej abilidad necesarias para lograr una eficaz colocación y compactación del
concreto en la estructura, en las condiciones y con los medios previstos.
Consistencia y manejabilidad de las mezclas

En las mezclas de concreto, la consistencia se i dentifica con la fluidez y la manej abil idad se relaciona con la co
hesividad, de manera que la reunión de ambas propiedades define la facilidad con que una mezcla puede ser traba
j ada sin pérdida de su homogeneidad. La consi stenci a normalmente se establece en términos del revenimiento, y
aunque hay procedimientos para evaluar la manej abilidad, s e tiende más bien a hacerlo en forma apreciativa. Así, en
los códigos y especificaciones suele reglamentarse solamente el revenimiento, dando por hecho que al di señar la
mezcla se procura darle una adecuada manej abilidad.

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Medidas de prevención
Tomando en cuenta la conveniencia de reducir al mínimo posible el consumo de pasta de cemento, lo deseable es trabajar con
mezclas de moderado revenimiento pero con suficiente manejabilidad. Por ejemplo, el Comité ACI 2 1 1 <69> recomienda los
revenimientos de la Tabla 4, 1 para mezclas de concreto compactadas por vibración. Sin embargo, conviene tener presente (ver
3 . 1 .4.2) que la subcompactación dei concreto por el empleo de mezclas demasiado duras, es una deficiencia constructiva que
suele afectar la durabilidad de las estructuras. A fin de prevenirlo, es recomendable hacer un reconocimiento previo al uso del
concreto con objeto de verificar las condiciones de colocación en la estructura (amplitud del espacio, profusión del acero de
refuerzo) y en función de ello determinar las características de la mezcla que debe emplearse.
Tabla 4.1 Revenimientos recomendables en las mezclas de concreto para diversos tipos de
construcción. <69)
Revenimiento recomendado, cm
Tipo de Construcción
Máximo Mínimo
Muros y zapatas de cimentación, reforzados 7.5 2.5
Muros, cajones y zapatas de subestructura, sin refuerzo 7.5 2.5
Vigas, muros y columnas de edificios, reforzados 1 0.0 2.5
Losas y pavimentos 7.5 2.5
Concreto masivo 5 .0 2.5
Cuando las condiciones de colocación del concreto en la estructura son difíciles, se hace necesario reducir el tamaño
máximo del agregado y utilizar mezclas de consistencia fluida. <45> Para ello se requiere diseñar una mezcla con el uso de un
aditivo químico fluidificante, o reductor de agua de alto rango, que sea eficaz para incrementar sustancialmente el reveni
miento. (?O) Sin embargo, no conviene excederse demasiado en la fluidez de esta mezcla para evitar el riesgo de segregación
por sedimentación de la grava, que incluso puede pasar inadvertida. Por ejemplo, la Especificación ACI 30 1 <49> recomienda
un revenimiento máximo de 20 cm en la mezcla fluidificada con aditivos químicos.
c) Grado de calidad del concreto

Conforme se ha dicho (4. 1 .2.2.b) la relación agua/cemento (A/C) es u11 dato de partida para el diseño de todo tipo de
mezclas de concreto y cuya definición se hace en forma directa o inferida. Si las mezclas se diseñan por resistencia al dete
rioro físico y/o químico, por especificación se establece directamente una relación A/C máxima permisible de acuerdo con
las acciones deterioran tes. Cuando las mezclas se diseñan por resistencia mecánica debe determinarse la resistencia prome
dio requerida (fer) para cumplir especificaciones, y en función de ella debe definirse la relación A/C necesaria para ob
tenerla. En ambos casos se aplican los resultados de las pruebas de resistencia mecánica para verificar que se cumple con el
requisito de partida.
En la construcción de estructuras se acostumbra requerir un grado de calidad del concreto que se define mediante un
cierto nivel de resistencia mecánica (o A/C máxima) y una cierta probabilidad en su cumplimiento. El nivel de resistencia lo
establece el proyectista al fijar la resistencia de proyecto (f' e) o la relación A/C máxima permisible, en tanto que la
probabilidad de incumplimiento es un riesgo estadístico que se acota en las especificaciones de la obra.
En diversas especificaciones generales <49 ,7 1 > se considera que el nivel de resistencia previsto por el proyectista se satisface
convenientemente, cuando en el curso de la producción y utilización del concreto el promedio de resultados de tres pruebas
consecutivas de resistencia a compresión a 28 días es igual o mayor que f' e y ninguna prueba individual produce una

o
1mcyc
Capitulo 4 ·
resistencia inferior a f e - 3.5 MPa. Estos requisitos se pueden cumplir con una probabilidad del orden de 99 % si la mezcla de
concreto se diseña para obtener una resistencia promedio (fer) determinada conforme a la siguiente expresión (en Mpa):
fer '?.. J: + 2.4cr - 3.5
en donde cr es la desviación estándar de los resultados de resistencia a compresión a 28 días, cuya magnitud depende del
grado de uniformidad con que se produce el concreto. <72> Cuando hay antecedentes de esta uniformidad (como en las plan
tas de concreto premezclado) se debe emplear el dato de cr más reciente, calculado con base en por lo menos 25 resultados
consecutivos de resistencia del mismo concreto. A falta de esta información, se puede emplear como dato de partida el valor
de fer estimado por la Tabla 4.2, de acuerdo con el grado de control que se pretende ejercer en la producción del concreto.
Tabla 4.2 Resistencias recomendables para el diseño de mezclas de concreto producido con
diferentes grados de control.
Desviación Nivel de la
Grado de Uniformidad del Resistencia de diseño de
estándar resistencia de
control de concreto mezcla (mínimo recomen
probable, cr proyecto
producción (+) producido dable) fwen MPa
en MPa fe, en MPa
1 Muy buena � 3.0 20 - 29 1: + 3.5

30 - 3 9 ¡; + 4.0
40 - 45 1: + 4. 5
2 B uena 3 . 1 - 4.0 20 - 29 1: + 4.5
30 - 39 1: + 5 . o
40 - 45 1: + 5 .5
3 Regular 4. 1 - 5.0 20 - 29 1: +1.0
30 - 39 ¡; + 8.0
40 - 45 (++)
4 Deficiente > 5.0 20 - 29 1: + 1 0.0
30 - 3 9 (++)
40 - 45 (++)
(+) Grados de control:

1 Control de calidad individual de los componentes. Ajustes rutinarios a las mezclas de concreto. Operación automatizada del manejo,
dosificación y mezclado de componentes. Pruebas rutinarias al concreto fresco y endurecido. Inspección permanente del proceso de
producción. Normalización certificada y acreditación de procedimientos, equipos, personal, instalaciones y resultados obtenidos.
Emisión autorizada de certificados de calidad del concreto.
2 Control de calidad individual de los componentes. Ajustes rutinarios a las mezclas de concreto. Operación automatizada o semiauto
matizada del manejo, dosificación y mezclado de componentes. Pruebas rutinarias al concreto fresco y endurecido. Inspección perma
nente <lel proceso de producción. Acreditación de procedimientos, equipos, personal, instalaciones y resultados obtenidos.
3 Ajustes rutinarias a las mezclas de concreto. Manejo, dosificación y mezclado semiautomatizado o manual. Pruebas periódicas al
concreto fresco y endurecido. Certificación de equipo de pruebas.
4 Operación manual del manejo, dosificación y mezclado. Pruebas ocasionales al concreto fresco y endurecido. Eventual revisión y
calibración de equipo de pruebas.
(++) No es conveniente producir el concreto en estas condiciones.

o
1mcyc
� edidas de prevención
Una vez determinado el valor de la resistencia promedio requerida (fer) es posible definir la relación A/C necesaria para
i su obtención mediante las conocidas correlaciones entre estas variables, como la que se incluye en la Fig 4. 1 donde se
! representan gráficamente los valores proporcionados en el Informe ACI 2 1 1 . 1 . <69 ) Es pertinente señalar que estos valores
r corresponden a resistencias del concreto a 28 días, obtenidas con el uso de los cementos pórtland simples reglamentados
i por la ASTM. Para los cementos locales, en que la gran mayoría son cementos portland mezclados con un componente de
propiedades puzolánicas, se incluye una curva de correlación estimada (línea punteada) que en condiciones ordinarias
puede ser aplicable para las resistencias a 28 días del concreto hecho con cementos portland mezclados (CPP, CPEG, CPC
'
y CPS) de resistencia normal y categoría intermedia (30) conforme a la Norma NMX-C-4 1 4. <3 5) (Ver 3 . 1 .3. 1 ).
50
ifj
ro
-- - 40
-o
'
00 '
N
ro { 35 ��f' , Según ACI 2 1 1 . l
(ti9)
�
1 ...... " ( Cementos portland
.....
."º
ifj
30 .
29 - )· 1 '""" ""'" simples, ASTM C l 50)
� .) --; - ·-·-1>--;- -·-r1 -..... ......
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8 l
1
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A1
V
1 .
J
Cementos portland _
' 1 3:1 1
t J mezclados N1v1X-C-4 l 4
10 ( Resi stencia nonnal,
llf)
l categoría 30 )
�
o
0.40 0.50 0 . 60 0 . 70
Relación agua/cen1ento, en n1asa

F i g 4 . 1 Correlaciones probables entre la relación agua/cemento (A/C) y la resistencia a compresión del concreto a 28 días
Con objeto de ejemplificar las consideraciones que se hacen para definir la relación A/C final con que debe diseñarse la
mezcla de concreto, en la Tabla 4.3 se exponen dos casos: 1 ) mezcla que debe ser diseñada por resistencia mecánica para
cumplir con una resistencia de proyecto especificada f e = 25 MPa, y 2) mezcla que requiere diseñarse por resistencia al
deterioro por ataque severo de sulfatos, en cuyo caso está especificada una relación A/C no mayor de 0.45 (ver 4.6). Una vez
definida la relación A/C final (0.52 y 0.40 respectiva mente) debe llevarse a cabo el diseño de la mezcla propiamente dicho,
para lo cual existen diversos procedimientos aplicables como el ACI 2 1 1 . 1 <69) por ejemplo.

o
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Capitulo 4
Tabla 4.3 Ejemplos del procedimiento para definir la relación A/C necesaria para diseñar las mezclas de
concreto
Requisitos de desempeño
Conceptos Resistencia mecánica Resistencia al deterioro por
a compresión ataque severo de sulfatos
Dato especificado 1: = 25 MPa AIC = 0.45
1: = 25 MPa 1: = 35 Mpa
Resistencia de proyecto equivalente
(ver Fig 4. 1)
I;r = 25 + 4.5<+> f cr= 35 + 5. o<+>

Resistencia promedio requerida (ver Tabla 4.2)
= 29.5 MPa = 40 MPa
Relación A/C necesaria para obtener fer (ver Fig 4. 1) 0.52 0.40
<•'considerando buena uniformidad en la producción del concreto (Grado 2 en la Tabla 4.2)
4. 1 .3 Producción del concreto
4.1.3.1 Atribuciones y responsabilidades

Si se considera en términos prácticos la durabilidad del concreto, lo que finalmente importa es la duración de las
estructuras que con él se construyen, es decir, lo más importante es el desempeño del concreto puesto en la estructura y
dispuesto para dar servicio. En forma abreviada puede decirse que el desempeño del concreto en servicio está en función de
que se cumplan previamente los requisitos establecidos en las dos grandes etapas en que es posible dividir la construcción
propiamente dicha de la estructura:
Etapas Requisitos
Í Calidad e idoneidad de los componentes
l. Pr aducción del concreto
� de la me zcla de concreto diseñada
y
l Calidad uniformidad del concreto producido

y
Í Eficacia de los equipos, personal
J
y procedimientos de construcción utili zados
2. Utili zación del concreto
1 Calidad final del concreto puesto en la
l estructura, antes de entrar en servicio
Si el constructor subcontrata el suministro de concreto premezclado, la ejecución de la primera etapa le corresponde al
proveedor del concreto, si bien el constructor debe responder ante el propietario por la calidad del mismo. Cuando el con
creto se produce en obra, el constructor se hace cargo y responsabiliza directamente por la ejecución de todo el proceso. En
ambos casos, el propietario de la obra tiene la facultad de comprobar por los medios necesarios (prueba, inspección, super
visión) que se cumplan los compromisos pactados en el contrato de la obra.
Conforme a ello, el constructor siempre debe asumir ante el propietario la responsabilidad total por la calidad resultante
del concreto puesto en la estructura, incluso cuando utilice concreto producido por un tercero. Para responder a este com-

''
1mcyc
promiso, el constructor debe establecer un programa de control y verificación de calidad que dé certidumbre al propietario
en cuanto al cumplimiento de las especificaciones de la obra.
4.1.3.2 Preevaluación de los componentes del concreto

Antes de aceptar el empleo de los diferentes componentes previstos para la elaboración del concreto, deben someterse a
una evaluación preliminar con objeto de verificar si cumplen con las especificaciones de calidad aplicables y si son aptos
para producir un concreto capaz de satisfacer los requisitos de desempeño establecidos para la estructura. Para definir la
calidad individual de los componentes usuales del concreto, se acostumbra utilizar las siguientes especificaciones:
Componentes del concreto Especificaciones
NMX ASTM
Cementos C-414 C-1 50 y C-595

Agregados C-1 1 1 C-33
Agua de mezclado C-122 C-94
Aditivos químicos C-255 C-494 y C-1017
Puzolanas naturales y cenizas volantes C-146 y C-414 C-61 8
Humo de sílice (microsílice) C-414 C-1240
Aditivos inclusores de aire C-200 C-260
La aptitud de los componentes para producir un concreto que cumpla con el requisito de desempeño establecido, debe
comprobarse mediante mezclas de prueba diseñadas conforme a los criterios generales señalados en 4. 1 ,2.2. En estas
mezclas deben realizarse pruebas al concreto en estado fresco para evaluar principalmente su manejabilidad y sangrado, y
en estado endurecido para determinarle las propiedades vinculadas al desempeño requerido (4. 1 .2. 1 ). Es pertinente hacer
notar que cuando el requisito de desempeño es la prevención de una reacción álcali-agregado (4. 1 .2.1 ,h) se hace necesario
efectuar un proceso de evaluación de la reactividad de los agregados como se indica en 4. 15.
Una vez preevaluados y aceptados los componentes del concreto, debe comprobarse rutinariamente su calidad indi
vidual en el curso de su utilización, en la forma y con la frecuencia que se establezca en las especificaciones de la obra,
como parte del programa de control y verificación de calidad del concreto a cargo del constructor.
4.1.3.3 Aprobación de la mezcla de concreto

Las especificaciones de la obra deben establecer el o los requisitos de desempeño (4. 1 .2. 1) que el concreto en la
estructura debe cumplir. Con base en este requerimiento, el constructor debe emplear los componentes preaceptados
(4. 1 .3.2) para diseñar la mezcla apropiada (4. 1 .2.2) y realizar pruebas de evaluación al concreto fresco y endurecido para
demostrar al propietario la idoneidad de la mezcla diseñada. Las pruebas al concreto fresco que pueden requerirse en
función de lo especificado, son;

\.1
1mcyc
Capitulo 4
Pruebas de evaluación Métodos de prueba

al concreto fresco NMX ASTM
Consistencia (revenimiento y fluidez) C-1 56 c 143 y c 1 362

Masa unitaria C- 162 C-1 38
Contenido de aire C- 157 C-23 1
Temperatura c 1 064
Sangrado C-296 C-232

Tiempo de fraguado C-177 C-403
Las pruebas de evaluación que puede ser necesario efectuar en el concreto endurecido, de acuerdo con los requisitos de
desempeño, son:
Pruebas de evaluación Métodos de prueba

al concreto endurecido NMX ASTM
Resistencia mecánica:
A compresión simple C-1 59 y C-083 C-192 y C-39
A tensión por flexión C-1 59 y C-1 9 1 C-192 y C-78
A tensión indirecta C-1 59 y C- 163 C-192 y C-496
Módulo de elasticidad estático a compresión C- 128
y relación de Poisson
C-469
Contracción por secado C-173 C-1 57
Resistencia a la penetración de fluidos (ion cloruro) -
C-1202
Resistencia a la congelación y el deshielo C-205 C-666
c 418, c 779,
Resistencia a la abrasión mecánica -
c 944
Resistencia a la abrasión hidráulica -

c 1 138
Si el concreto propuesto y evaluado satisface los requisitos especificados, corresponde al propietario aprobar el uso de la mezcla
diseñada para la aplicación prevista, sin que ello sea motivo para reducir la responsabilidad del constructor según se estableció en
4.1.3.1. Como condición necesaria para esta aprobación, el constructor debe acreditar el empleo de instalaciones, equipos, personal
y procedimientos de prueba acordes con los requerimientos para la certificación de medios y resultados que se definen en 4.1,5.
4.1.3.4 Elaboración del concreto

En el desarrollo del proceso de producción, después de la selección y preevaluación de componentes y del diseño y apro
bación de la mezcla idónea, procede llevar a cabo los trabajos para elaborar el concreto. En el curso de estos trabajos desta
can dos principales actividades: el suministro y acopio de los componentes y la elaboración propiamente dicha de las

o
1mcyc
revolturas de concreto. E l suministro y acopio de los componentes comprende su obtención, transporte, recepción, manejo
y almacenamiento, en tanto que la elaboración consiste en extraer los componentes de los almacenamientos, llevarlos a la
planta de fabricación, dosificarlos conforme a las proporciones preestablecidas y mezclarlos hasta obtener revolturas ho
mogéneas de concreto en estado fresco.
Para dar apoyo técnico y certidumbre en el cumplimiento de estas actividades, es preciso conducir en paralelo una serie
de acciones que incluyen: 1) las pruebas de control de calidad individual de los componentes (4. 1 .3.2), 2) la inspección y
supervisión necesarias para asegurar que se cumplan los procedimientos para el manejo y almacenamiento de los compo
nentes, 3) la calibración y certificación de los equipos de dosificación como garantía de que los componentes se miden con
la precisión especificada y 4) la verificación de los equipos de mezclado para certificar que son aptos para producir mezclas
de concreto con la consistencia y homogeneidad requeridas en las especificaciones.
Para la ejecución y control de todas las actividades previamente mencionadas, relacionadas con la elaboración del
concreto, resultan aplicables las siguientes guías y especificaciones;
Actividades Documentos aplicables
Suministro, manejo y almacenamiento de

los componentes ACI 221R,0 8 > ACI 304R<73>
Dosificación de los componentes y ACI 304R(73>, NMX- C- 155<74>
mezclado del concreto ASTM C 94<71>
Inspección y supervisión del proceso de ACI 31 l .4R,<75> ACI 31 l .5R<16>
elaboración
4.1.3.5 Pruebas al concreto recién elaborado

Al completarse el mezclado y el concreto recién elaborado sale de la revol vedara, se presenta una ocasión propicia para
hacerle pruebas cuyos resultados permitan aceptarlo condicionalmente o desecharlo si no posee las características especifi
cadas para el concreto en estado fresco. La aceptación del concreto en este estado significa que se le admite para continuar
con el proceso de utilización, aunque su aceptación definitiva se condiciona a los resultados que se obtengan en el propio
concreto ya endurecido. El rechazo de revolturas que incumplen los requisitos especificados para el concreto en estado
fresco, es una medida necesaria para prevenir la utilización de una determinada porción de concreto que podría tener un de
sempeño deficiente al cabo de su endurecimiento en la estructura.
Las pruebas que normalmente se realizan para determinar las principales características del concreto fresco son las de
evaluación que se mencionaron en 4. 1 .3.3, las cuales abarcan los diferentes aspectos que puede ser necesario evaluar antes
de aceptar el diseño de una mezcla de concreto. De este grupo de pruebas, las que con mayor frecuencia se emplean durante
la producción del concreto como medios de control de calidad, de acuerdo con los requisitos que en cada caso se especi
fiquen, son; consistencia (revenimiento), contenido de aire y temperatura.
Debido a que estas tres últimas características de las mezclas de concreto suelen sufrir cambios inconvenientes
en su traslado desde el punto de descarga de la revolvedora hasta su lugar de colocación en la estructura, en ciertos
casos procede hacer su verificación en ambos sitios con objeto de evaluar la magnitud de los cambios y en caso nece
sario corregir las causas que los provocan.

,,
1mcyc
Capitulo 4
4.1.3.6 Pruebas al concreto endurecido

La aceptación definitiva del concreto producido se basa normalmente en los resultados de las pruebas realizadas al con
creto en estado endurecido, cuyo objetivo fundamental es verificar que cumple con los requisitos de desempeño establecidos
en las especificaciones de la obra. En 4.1 .2. 1 se hizo mención de las propiedades del concreto endurecido que con mayor fre
cuencia se plantean como requisitos de desempeño y en 4. 1.3.3 se indicaron los métodos de prueba que se acostumbra emplear
para la determinación de dichas propiedades cuando se les especifica como requisitos en el diseño de las mezclas de concreto.
Como ahí se indica, estas pruebas deben efectuarse con la finalidad de demostrar que la mezcla diseñada es po
tencialmente apta para producir un concreto endurecido capaz de obtener determinadas propiedades especificadas.
Sin embargo, varias de estas pruebas al concreto endurecido no son de fácil y/o rápida ejecución, lo cual las inha
bilita como pruebas rutinarias durante la producción del concreto. De este modo, lo que prácticamente se acostum
bra es considerar la resistencia mecánica como propiedad índice de la calidad del concreto endurecido, a condición
de que en las pruebas de evaluación (4. 1 .3.3) se demuestre que cumple con alguna otra propiedad previamente esta
blecida como requisito de desempeño complementario.
Las pruebas para determinar la resistencia mecánica pueden ser a compresión simple, tensión por flexión y tensión indi
recta (4. 1 .3.3) si bien las de compresión son las que se realizan con mayor asiduidad. Al utilizar la resistencia a compresión
como índice de la calidad del concreto que se diseña por durabilidad, siempre es conveniente definir una resistencia de
proyecto equivalente (f' e) y una resistencia promedio requerida (fer) según procedimiento de la Tabla 4.3. Así, los resulta
dos de las pruebas de resistencia no sólo pueden ser aplicados como medios de control sino también de verificación al con
frontarlos contra una resistencia proyectada.
Para fines de control conviene utilizar pruebas rápidas de resistencia que produzcan resultados a corto plazo, con los
cuales se pueda adelantar la evaluación del grado de uniformidad con que se está produciendo el concreto (4. 1 .2.2.c) y
estimar anticipadamente si el nivel probable de resistencia es adecuado para cumplir con la resistencia de proyecto. A
continuación se indican dos tipos de pruebas normalizadas de esta índole:
Tipo de prueba Edad de ensaye Métodos
NMX ASTM
Resistencia temprana en curado A partir de 24 h C-21 9<77> C91 8 <78 >

normal (método de madurez)
Resistencia temprana en curado Entre 5 y 49 h, C-290<79> e 684<8º>
acelerado (cuatro procedimientos) aprox.
Debido a que los resultados de las pruebas de resistencia temprana no son aplicables como elementos de juicio defini
tivo para la aceptación del concreto, siempre resulta necesario llevar a cabo también pruebas estándar de resistencia a com
presión en curado normal, para ensayar los especímenes a la edad de proyecto especificada que de ordinario son 28 días;
tales pruebas deben conducirse conforme a los métodos NMX-C- 160 y C-083 (ASTM C 3 1 y C 39).
Los resultados de las pruebas estándar se utilizan normalmente con dos propósitos: 1 ) comprobar si se cum
plen las funciones de aceptación del concreto señaladas en 4. 1 ,2.2.c, es decir, que el promedio de resistencias de
tres pruebas consecutivas sea igual o mayor que f' y ninguna resistencia individual sea menor que f' - 3 .5 MPa, y
e e
2) determinar la magnitud de la desviación estándar (cr) de las resistencias obtenidas <72> y verificar si el grado de
uniformidad de la producción del concreto está de acuerdo con lo previsto, esto es, comprobar que el promedio de
- satisface la condición ?::. f' e + 2.4cr - 3 .5 MPa.
resistencias (/J
-
fe

o
1mcyc
En las especificaciones de concreto de la obra deben definirse los criterios y medidas aplicables en caso de que las resis
tencias obtenidas en pruebas estándar no cumplan las condiciones anteriores. Tomando en cuenta su importancia y trascen
dencia, es esencial que la obtención de estas resistencias se avale por el cumplimiento de los requisitos para la certificación
de medios y resultados que se incluyen en 4. 1 .5.
4. 1.4 Utilización del concreto
4.1.4.1 Actividades principales

E l concreto recién elaborado que cumple con los requisitos especificados en la obra para el concreto en estado
fresco, se hace acreedor a su preaceptación para continuar en la siguiente etapa del proceso ( 4. 1 ,3 . 1 ) que consiste en
utilizarlo para la construcción propiamente dicha de la estructura. Las principales actividades que normalmente se
llevan a cabo en esta segunda etapa del proceso constructivo, son; 1 ) transporte y colocación, 2) compactación, 3)
acabado superficial y 4) curado del concreto.
Es pertinente señalar una diferencia significativa en los medios para calificar los resultados obtenidos en las actividades
de ambas etapas: durante la producción del concreto (primera etapa) muchos de los resultados se miden por medio de prue
bas para las cuales hay límites especificados y métodos normalizados, mientras que en la utilización (segunda etapa) los re
sultados se evalúan en función de la calidad de la ejecución a través principalmente de la inspección y la supervisión. De
acuerdo con ello, en la etapa de utilización del concreto adquiere relevancia como medio de prevención el funcionamiento
de un sistema calificado de inspección y supervisión de todas las actividades inherentes a esta etapa.
4.1.4.2 Transporte y colocación

Esta actividad comprende las acciones y maniobras necesarias para conducir el concreto recién elaborado desde
la mezcladora hasta el sitio donde finalmente debe quedar depositado en la estructura. El requisito que básicamente
se busca cumplir en el desempeño de esta actividad es que el concreto llegue al sitio de colocación en similares
condiciones de consistencia, homogeneidad y temperatura a las que manifestó al salir de la mezcladora, es decir,
que no manifieste segregación ni sufra alteración de ninguna especie. Para alcanzar este objetivo, es preciso utilizar
procedimientos y equipos idóneos para el manejo, conducción y descarga del concreto. A continuación se
mencionan algunos medios que son usuales para el transporte y la colocación del concreto y se indican las prácticas
que son recomendables para su adecuada utilización.
Medios de transporte y/o
Prácticas recomendables
colocación del concreto
Camiones mezcladores NMX-C-1 55, <74> ASTM C 94<71>

Bandas transportadoras ACI 304.4R<8 1>
Bombas de concreto ACI 304.2R<82>
Botes transportados con grúa, malacate o cablevía ACI 304R, <73> USBR 65>
Canalones, trompas de elefante y accesorios ACI 304R, <73> USBR <65>
Carros y vagonetas sobre rieles ACI 304R, <73> USBR <65>
Tubos "tremie" para colocación bajo agua ACI 304R, <73> USBR <65>
La selección del medio idóneo para transportar y colocar el concreto debe hacerse tomando en cuenta por lo menos los
siguientes aspectos: consistencia de la mezcla de concreto, tamaño máximo del agregado, distancia, desnivel y otras carac-

o
1mcyc
Capitulo 4 •
terísticas del tramo de transportación, accesibilidad y otras condiciones del sitio de colocación, volumen y velocidad de coloca
ción del concreto por colar, dimensiones y geometría de la estructura y caractedsticas y profusión de las barras de refuerzo.
En la relación precedente se citaron medios de uso frecuente para transportar y colocar el concreto. Algunos de estos me
dios son únicamente de transportación o bien de colocación, en tanto que otros pueden actuar simultáneamente como medios
de transportación y colocación. De cualquier modo, muchas veces estos medios no se utilizan solos sino formando un sistema
compuesto por dos a más de ellos, cuyo sistema no sólo comprende los equipos sino también los procedimientos de trabajo.
l!na vez definido el plan operativo para transportar y colocar el concreto, el correcto desempeño de esta actividad debe
vigilarse mediante un sistema paralelo de pruebas de campo, inspección y supervisión, integrado por personal capacitado y
calificado conforme a los requisitos que se mencionan en 4. 1 .5.
4.1.4.3 Compactación
E l concreto recién depositado en la estructura debe ser sometido a un trabajo de compactación tendiente a redu
cir al mínimo posible su proporción de vacíos, forzarlo a llenar y tomar la configuración del espacio confinado por
los moldes y lograr contacto pleno con el acero de refuerzo. Según se consideró en 3 . 1 .4.2, la inadecuada compacta
ción del concreto suele ser fuente de defectos constructivos que afectan la durabilidad de las estructuras, por lo que
es una actividad que debe ser cuidadosamente planeada y ejecutada con personal capacitado y vigilada mediante un
calificado servicio de inspección y supervisión ( 4. 1 .5).
El procedimiento más utilizado para compactar el concreto convencional, de consistencia entre dura y plástica, consiste
en comunicarle energía vibratoria con la cual se modifica la reología de las mezclas y se facilita su acomodo en el espacio de
colocación. <s3> Sin embargo, un caso de excepción sería el de las mezclas de concreto que se elaboran con elevada fluidez
mediante aditivos químicos, las cuales tienden a fluir y acomodarse por la sola fuerza de gravedad y por ello requieren poca
y en ocasiones ninguna energía de compactación por vibración.
Sin considerar este caso, y de acuerdo con la práctica más frecuente, la compactación del concreto colado in si tu
se efectúa con el empleo de vibradores de inmersión de los que existe una gran variedad de opciones en cuanto a
fuente de alimentación, tamaño, frecuencia y amplitud de vibración, etc. Para la apropiada selección y uso de estos
equipos, en función de las características de las mezclas de concreto y las condiciones de colado, son
recomendables las siguientes guías informativas:
Aplicación Guía informativa
Compactación por vibración del concreto reforzado ACI 309R<44>

convencional, en condiciones normales de colocación
Compactación por vibración del concreto convencional
muy reforzado, en condiciones difíciles de colocación ACI 309. lR <45>
(espacios reducidos y/o refuerzo profuso)
4.1.4.4 Acabado superficial

En las superficies de las estructuras de concreto se distinguen dos modos de acabado: el de las superficies formadas o
moldeadas que resulta de la compactación del concreto en contacto con las formas o moldes, y el de las superficies no for
madas o libres que se obtiene mediante el tratamiento de las superficies coladas libremente, al término de su compactación
y emparejamiento. En ambos casos es imprescindible la obtención de un buen acabado como condición para el logro de es
tructuras duraderas en determinadas condiciones de servicio.

o
1mcyc
En el caso de las superficies formadas, los principales defectos de acabado se manifiestan como irregularidades debidas
a inadecuada selección, colocación y/o construcción de las cimbras y forros, o bien se producen como zonas de concreto po
roso o alveolar originadas por diseño inapropiado de la mezcla, segregación en el manejo del concreto, compactación de
fectuosa, etc.(3. 1 .4.2). En cualquier caso se trata de deficiencias constructivas susceptibles de evitarse mediante prácticas
de ejecución y de inspección eficaces.
En cuanto a las superficies libres, el tratamiento de acabado requerido y sus tolerancias geométricas suelen establecerse
de acuerdo con el servicio que debe prestar y las condiciones en que debe operar la estructura. Como ejemplos pueden ci
tarse los pavimentos y pisos industriales y las estructuras hidráulicas que operan en contacto con flujos de agua de alta velo
cidad, cuyos requisitos de acabado superficial se especifican en función de las condiciones de servicio, y en su ejecución se
requiere el empleo de personal, procedimientos y equipos especializados.
En relación con los requisitos de acabado que suele especificarse para las superficies operativas de estas estructuras, es
pertinente citar las siguientes referencias de consulta:
Estructuras Información de acabados
Losas y pisos de concreto, en particular los de servicio

industrial de alto rendimiento ACI 302. 1R<84>
Pavimentos de concreto hidráulico ACI 325.9R, <B5> ACI 325.6R<86>
Estructuras hidráulicas que operan en contacto con flujos
de agua con alta velocidad USBR <65>
4.1.4.5 Curado
E l curado insuficiente del concreto es tal vez una de las deficiencias constructivas más frecuentes. Cabe añadir que por
tratarse de una deficiencia cuyos efectos no son ostensivos, resulta difícil evaluar la cuantía de los perjuicios técnicos
potenciales y las pérdidas económicas que origina. (3. 1 .4.3).
En la práctica local destacan dos procedimientos para el curado del concreto: el mantenimiento húmedo del concreto por
la aportación de agua externa y el recubrimiento superficial del concreto con una membrana capaz de inhibir adecuada
mente la pérdida de humedad. Cada uno de estos procedimientos tiene sus ventajas y desventajas. El curado con agua es
muy eficaz siempre que se pueda asegurar su continuidad y suficiencia; por ello tiene el inconveniente de que su aplicación
no es confiable en superficies verticales o poco accesibles. Por su parte, el curado con membrana es menos eficaz pero tiene
la ventaja de que se aplica una sola vez en cualquier superficie expuesta y esto facilita verificar su cumplimiento.
A fin de compensar sus respectivas inconveniencias hay veces en que se opta por emplear ambos procedimientos, como
en el caso de los concretos que se elaboran con muy bajas relaciones agua/cemento (3. 1 .4.3) o cuando las condiciones am
bientales provocan el secado mu y rápido del concreto recién colocado en la estructura (3 .2. 1) especialmente cuando se trata
de estructuras con grandes superficies expuestas, coladas libremente (losas, pavimentos, etc.).
En casos como este último, conviene hacer el curado en dos etapas: 1) el curado inicial que debe ejercerse inmediata
mente a continuación del enrase del concreto, cuando la superficie todavía conserva el brillo del agua de sangrado, y 2) el
curado final que debe aplicarse al término de la ejecución del tratamiento de acabado especificado para la estructura. Para el
curado inicial se utiliza normalmente aspersión de agua en forma de niebla o se aplica un producto líquido retardador de la
evaporación, en tanto que para el curado final es posible emplear cualquier procedimiento que cumpla con lo especificado
en la obra.

g
1mcyc
Capitulo 4
Para la formulación de tales especificaciones es recomendable tomar en cuenta la información que proporcionan las
siguientes referencias aplicables:
Conceptos Referencias
• Procedimientos ificaciones de curado:

Guía para el curado del concreto ACI 308R<87>
Es ificaciones de curado del concreto ACI 308. 1 <88>
• Es materiales:
Membranas de curado de uso general NMX-C-081 , <46>
ASTM C 309<47>
Membranas de curado con propiedades especiales ASTM C 3 1 5 < 89>
Láminas ASTM C 1 7 1<90
• Métodos de rueba:
Verificación de calidad de membranas NMX-C-304,<91>
de curado NMX-C-309<92>
ASTM C 1 56<93>
4. 1.5 Homologación de medios y resultados

Ante el propietario de la obra, el constructor es único responsable de la calidad final del concreto en la estructura, inde
pendientemente de los convenios que éste celebre con terceros para el suministro de insumos y/o servicios. Para cumplir
este compromiso, el constructor debe asumir el control de la calidad en todas las etapas del proceso, para lo cual puede
requerir apoyarse en el control de sus proveedores, tanto de insumos como de servicios. Por su parte, el propietario tiene el
derecho de supervisar y verificar las actividades del constructor cuando la estime conveniente.
Un caso que puede considerarse típico es cuando el constructor solicita el suministro de concreto premezclado y además
contrata los servicios de una agencia especializada en la ejecución de pruebas e inspecciones para verificar la calidad del
concreto recibido y su utilización en obra. A 1 mismo tiempo, es posible que el propietario también contrate los servicios de
una agencia para supervisar la ejecución de la obra.
De esta manera puede concurrir información de resultados proveniente de tres distintos orígenes: 1) el sistema interno
de control de producción del proveedor de concreto premezclado, 2) la fuerza de inspección y verificación del constructor y
3) el recurso de supervisión del propietario. Para dar certidumbre a esta información y evitar posibles controversias, es ne
cesaria la homologación de los respectivos medios que la generan. Tal homologación se logra si hay constancia de que cada
uno de estos medios cumple con los mismos requisitos cualitativos en cuanto al personal, las instalaciones y equipos y los
métodos y procedimientos empleados.
4.1.5.1 Personal
La capacidad técnica del personal que ejecuta las pruebas y efectúa la inspección y la supervisión, debe ser
convenientemente calificada y certificada. Debido a esta ingente necesidad, el Instituto Americano del Concreto (ACI)
instituyó de tiempo atrás en EUA cursos de capacitación para técnicos de laboratorio y campo. En el medio local, el
Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto (IMCYC) imparte cursos de capacitación en dos categorías, conforme a los
criterios de enseñanza, examen y certificación del ACI, que son:
58 Durabilidad d e estructuras de concreto en México

g
1mcyc
Técnico para Pruebas de Concreto, Grado 1

Supervisión de Obras de Concreto
Es necesario que en todas las actividades que conduzcan a la emisión de resultados, juicios y recomendaciones, inter
venga personal capacitado y certificado en las tres fuerzas de trabajo para control, verificación y supervisión previamente
citadas (proveedor del concreto, constructor y propietario de la obra).
4.1.5.2 Instalaciones y equipo

La Práctica Estándar ASTM C 1 077 <94> define los requisitos y los criterios para evaluar los laboratorios que ensayan
agregados y concreto. En dicha Práctica se incluyen los requerimientos correspondientes al personal, los métodos y proce
dimientos de prueba y las instalaciones, equipos y accesorios de laboratorio. Es pertinente señalar que el cumplimiento de
esta Práctica suele invocarse en las especificaciones generales de concreto en EUA <49> como requisito para la aceptación de
las agencias que prestan servicio de pruebas para control y verificación de calidad del concreto.
En el ámbito local se aplica un procedimiento de certificación voluntaria, mediante el cual se acredita la capacidad de los
laboratorios para la ejecución de los ensayes al concreto fresco y endurecido de uso común para su control y verificación de
calidad, en cuya acreditación se contemplan los recursos humanos, las instalaciones, equipos y accesorios, y los métodos y
procedimientos de prueba. En atención a esta facilidad, es recomendable adoptar la costumbre de especificar la acredita
ción de los laboratorios de pruebas, como condición necesaria para su aceptación como medios de control y verificación de
la calidad del concreto en las obras locales.
4.1 5.3 Métodos y procedimientos

Para la ejecución de las pruebas al concreto fresco y endurecido, deben aplicarse métodos y procedimientos
normalizados a fin de que sus resultados puedan ser confrontados con las especificaciones y comparados en las
evaluaciones interlaboratorios.
Como criterio de carácter general, deben emplearse Normas Mexicanas (NMX) y en su defecto los correspondientes
métodos de prueba de la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM). Cuando exista duda en cuanto al método
o procedimiento de prueba que deba aplicarse, por el motivo que sea, debe haber un acuerdo definitorio entre los laborato
rios cuyos servicios concurran en una misma obra.
4.2 Previsiones y recomendaciones en tiempo caluroso
4.2 . 1 Condiciones de tiempo caluroso

En relación con el uso del concreto, el tiempo caluroso se define cualitativamente en el Informe ACI 305R<5> como una
combinación de condiciones perjudiciales que incluyen elevadas temperaturas del ambiente y del concreto, baja humedad
relativa ambiental, presencia de viento y fuerte radiación solar. Tal como se mencionó en 3 .2. 1 . estas condiciones son
comunes durante el verano en gran parte del territorio nacional, pero se agudizan en las zonas climáticas A y B donde las
elevadas temperaturas estivales coinciden con reducidas humedades ambientales.
El tiempo caluroso suele ser perjudicial para el concreto en estado fresco y en sus primeras edades de endurecimiento,
pero no lo afecta significativamente una vez que endurece y adquiere sus propiedades. Esto quiere decir que si al construir
en tiempo de calor se toman las medidas adecuadas para que el concreto desarrolle sus propiedades potenciales, no debe ser
afectado más adelante por el solo hecho de prestar servicio en un ambiente cálido.

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1mcyc
Capitulo 4
Para definir cuándo se dan las condiciones térmicas de tiempo caluroso, es posible establecerla en función de sus efectos
sobre la temperatura del concreto recién elaborado. Tomando en cuenta que, para el colado de estructuras convencionales
(no voluminosas) diversas especificaciones generales <49•55) recomiendan colocar las mezclas de concreto con una tempera
tura no mayor de 32° C (90° F) puede considerarse que, si el concreto al ser depositado en la estructura excede esta tempera
tura, es dable suponer que las condiciones ambientales y de trabajo corresponden a las de tiempo caluroso y hacen necesaria
la adopción de medidas adecuadas para prevenir sus efectos indeseables en el desarrollo de las propiedades del concreto.
4.2.2 Efectos perjudiciales en el concreto

Las condiciones ambientales que caracterizan el tiempo caluroso, producen en el concreto fresco y en proceso de
endurecimiento diversas manifestaciones que son adversas a la calidad del concreto ya endurecido en la estructura. A
continuación se indican los principales efectos perjudiciales que se producen sucesivamente por este motivo.
Etapas sucesivas Efectos perjudiciales
Producción del concreto:

Incremento en la temperatura de la mezcla y en la
Dosificación y mezclado de componentes cantidad de agua de mezclado requerida, con
incremento de la relación agua/ cemento
Utilización del concreto:
Sobrecalentamiento del concreto en tránsito y
Transporte y colocación
aumento de la pérdida de revenimiento
Aceleración del fraguado y rigidización prematura
Compactación y acabado
del concreto
Concreto en la estructura:
Desecación superficial y aumento de la contracción
En proceso de fraguado
plástica
Desecación interna en defecto de la resistencia
En curso de endurecimiento
mecánica y aumento de la contracción por secado
Aceleración de la hidratación del cemento, con incre
mento de la resistencia inicial y decremento de la final
Mayor agrietamiento y menor resistencia mecánica y
Al término del endurecimiento
durabilidad en general
4.2.2.1 Temperatura de la mezcla de concreto

Aunque las temperaturas del ambiente y del concreto recién mezclado están estrechamente vinculadas, no hay una rela
ción estable entre ambas debido a las diversas condiciones térmicas de sus componentes, tal como ocurre en el caso de los
agregados cuya temperatura puede variar en función de su humedad y grado de exposición a los rayos solares. De cualquier
modo, cuando las temperaturas ambientales son altas, las temperaturas del concreto al mezclarlo también lo son si no se
ejercen acciones moderadoras.
Es un hecho reconocido que al aumentar la temperatura inicial del concreto disminuye su resistencia final; es decir, el
concreto que se cura inicialmente a temperaturas elevadas desarrolla menor resistencia última, lo cual se atribuye a que las

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altas temperaturas alteran la morfología de los productos de hidratación del cemento en detrimento de las propiedades del
concreto endurecido.
Dicho fenómeno constituye una razón importante para el decremento de la calidad potencial del concreto que se
produce en tiempo caluroso cuando no se toman las precauciones necesarias (3 . 2 . 1 .4 ). Además, la elevada tempera
tura inicial de las mezclas tiene otras consecuencias perj udiciales pues implica un aumento en la demanda de agua
de mezclado y propicia la temprana pérdida de humedad del concreto y los cambios volumétricos de origen térmico,
con el correspondiente riesgo de agrietamiento de la estructura. Por todo ello, se justifica procurar el abatimiento de
la temperatura del concreto al ser mezclado en tiempo caluroso, especialmente en el colado de las estructuras con
mayor volumen relativo ( 3 . 1 . 1 . 1 ).
4.2.2.2 Demanda d e agua d e mezclado

E 1 diseño de las mezclas de concreto se lleva a cabo normalmente en un laboratorio con temperatura controlada (25 ± 5 °
C, según ASTM C 1 92)<95> Al trasladar la mezcla así diseñada a un lugar de trabajo con temperatura ambiental más alta, se
manifiesta un incremento en el consumo de agua necesario para dar a la mezcla de concreto la consistencia deseada. Esto
produce un aumento de la relación agua/cemento originalmente prevista, que a su vez ocasiona un demérito en las propie
dades del concreto en general (3 .2.3 .2).
Este hecho constituye un motivo adicional para que el concreto elaborado en tiempo caluroso resulte afectado en su cali
dad potencial cuando no se previenen medidas para evitarlo o no se hacen las correcciones apropiadas y oportunas a los pro
porcionamientos de las mezclas de concreto antes de ponerlos en práctica para la producción del concreto en obra. (3 .2. 1 .4).
4.2.2.3 Sobrecalentamiento y pérdida de revenimiento

Durante el transporte y la colocación del concreto en tiempo caluroso, las mezclas tienden a sobrecalentarse y a perder
revenimiento con más rapidez. Debido a ello, si no se toman precauciones, el concreto puede llegar a la estructura en condi
ciones de alta temperatura y bajo revenimiento. El exceso de temperatura tiene los efectos dañinos recién mencionados en
4.2.2. 1 y el revenimiento reducido disminuye la trabajabilidad de las mezclas y propicia defectos constructivos por la defi
ciente compactación del concreto. (3. 1 .4.2).
Independientemente de otros factores (fraguado falso del cemento, alta absorción de los agregados, etc.) la disminución
de revenimiento del concreto recién mezclado obedece principalmente a la pérdida de agua por evaporación. En tiempo de
calor la evaporación se incrementa y acelera por dos causas que operan simultáneamente: la elevada temperatura del propio
concreto al ser mezclado y el efecto calorífico del ambiente, al cual se añade en condiciones críticas la acción directa del sol
y del viento. Conforme a ello, si se modera la temperatura inicial de la mezcla y se le protege durante el transporte y la colo
cación, puede lograrse que llegue a la estructura en condiciones de revenimiento y temperatura similares a las que mani
festó al salir de la mezcladora.
Como una manera de obligar a atender este aspecto al utilizar el concreto en tiempo caluroso, en algunos casos se especi
fica y verifica el revenimiento y la temperatura de las mezclas en el sitio de colocación en la estructura.
4.2.2.4 Aceleración del fraguado

El fraguado del concreto se acostumbra determinar mediante una prueba de resistencia a la penetración con agujas
estándar, <96•97> según la cual el fraguado inicial ocurre cuando dicha resistencia es de 35 kg/cm2 (500 lb/pulg2) y el final
cuando alcanza 280 kg/cm2 (4000 lb/pulg2 ). Normalmente se considera que la compactación del concreto debe efectuarse
preferentemente en el lapso previo al fraguado inicial.
Manuel M ena Ferrer 61

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Capitulo 4
El tiempo de fraguado del concreto es influido notablemente por la temperatura: el frío lo retarda y el calor lo acelera. A
temperaturas moderadas (templadas) el tiempo de fraguado inicial suele ser suficiente para permitir la transportación, colo
cación, compactación y acabado del concreto en condiciones de trabajo ordinarias. Sin embargo, a medida que aumenta la
temperatura ambiental se produce una reducción progresiva del tiempo de fraguado inicial, que así puede llegar a ser insufi
ciente para realizar dichas operaciones, especialmente cuando éstas no pueden efectuarse de manera expedita. En tales con
diciones, es necesario ejercer las medidas que se indican en 4.2.3.2.b con el fin de ampliar el tiempo de fraguado inicial del
concreto hasta hacerlo apropiado a las condiciones de obra.
4.2.2.5 Secado superficial rápido

En el colado de losas y elementos similares que tienen una gran superficie expuesta, siempre hay mayor riesgo de que el
concreto recién colocado pierda agua superficial por evaporación. Si además las condiciones ambientales son propicias
para ello, como son las de clima cálido, seco y con viento, el secado superficial del concreto en la estructura se produce con
más intensidad y rapidez.
Tal como se mencionó en 3. 1 . 1 .2, cuando la evaporación del agua superficial se produce en la etapa de fraguado del con
creto y alcanza magnitudes y velocidades del orden de 1 kg/m2/hora, el concreto en vías de fraguar sufre contracciones ca
paces de agrietarlo superficialmente.
Aunque estas grietas, que se denominan de contracción plástica, no suelen ser estructuralmente trascendentes sí pueden
influir en la durabilidad de las estructuras de concreto afectadas, particularmente en condiciones de exposición y servicio
que puedan propiciar la corrosión del acero de refuerzo. En previsión de ello, es necesario adoptar las medidas de protec
ción que se recomiendan en 4.2.3.3.a, con el fin de moderar el secado superficial y el consiguiente riesgo de que se pro
duzcan estos agrietamientos en el concreto recién colocado.
4.2.2.6 Desecación interna temprana

En tiempo caluroso y seco, el concreto después de fraguado continúa expuesto a seguir perdiendo por evapora
ción el agua libre que posee en su interior, a menos que se le proteja adecuadamente o que la estructura preste servi
cio en contacto con agua.
La desecación interna del concreto a edad tempr.ana tiene dos principales consecuencias dañinas, pues coarta la hidrata
ción normal del cemento y anticipa la contracción volumétrica del concreto conocida como contracción por secado.
La falta de suficiente agua interna en el concreto para hidratar todo el cemento que contiene, se mencionó en 3 . 1 .4.3
como una frecuente deficiencia constructiva capaz de ocasionar un importante demérito de la calidad del concreto en la es
tructura. Por este motivo, el asegurar que no le falte agua interna al concreto en sus primeras edades, se consideró en 4. 1 .4.5
como un requisito de aplicación general, pero que se vuelve crítico en condiciones de tiempo caluroso.
Por otra parte, el concreto se contrae conforme disminuye su contenido de agua interna, ya sea por combinación química
con el cemento (contracción autógena) o por efecto de su evaporación al ambiente (contracción por secado) siendo mucho
más importante la segunda. La magnitud de esta última depende notablemente de la naturaleza petrológica de los agregados
(3. 1 . 1 .3, 4. 1 . 1 .5, 4. 1 .2. 1 .g) pero la forma como evoluciona es influida por la velocidad de secado, de modo que si el secado
se acelera la contracción se anticipa. De ser así, la contracción por secado se manifiesta desde una edad temprana en que el
concreto posee poca resistencia mecánica y es más susceptible de agrietarse.
Por dichos motivos, durante la construcción de estructuras en tiempo caluroso, seco y con viento, deben extremarse las
precauciones para inhibir, o por lo menos moderar, el secado del concreto en sus primeras edades de endurecimiento, medi
ante el ejercicio de las medidas de protección que se indican en 4.2.3.3.b.

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4.2.3 Medidas de prevención y protección
De acuerdo con las etapas en que son aplicables, estas medidas se pueden ordenar según se ejercen sucesivamente al
elaborar y utilizar el concreto y después de colocarlo en la estructura. Cuando se emplea concreto premezclado, es posible
convenir con e l proveedor que no exceda una determinada temperatura al ser entregado en obra. En tal caso, las medidas
aplicables durante la elaboración y transportación del concreto al sitio de entrega debe ejercerlas el productor, en tanto que
las subsecuentes le corresponden directamente al constructor.
4.2.3.1 En la elaboración del concreto

Las manifestaciones inconvenientes que principalmente deben evitarse durante la elaboración del concreto en tiempo
de calor, corresponden al exceso de temperatura en la mezcla al ser elaborada y al incremento en la demanda de agua de
mezclado. Dada su vinculación, si se modera la primera también se reduce la segunda.
a) Moderación de la temperatura de las mezclas

En la construcción de grandes estructuras de concreto donde se requiere restringir el sobrecalentamiento interno de la
estructura, es común establecer en las especificaciones de la obra una temperatura máxima permisible para las mezclas de
concreto antes de su colocación, y esto obliga al constructor a prevenir los medios necesarios para cumplir con ese requisito
en cualquier condición climática. De tal modo, cuando esas estructuras se construyen en tiempo de calor, se requiere em
plear medios de enfriamiento capaces de abatir sustancialmente la temperatura del concreto al ser mezclado, ya que las tem
peraturas de colocación especificadas en estos casos suelen ser relativamente bajas (menos de 20º C frecuentemente).
Los procedimientos más eficaces para enfriar el concreto en la mezcladora, son: 1 ) preenfriamiento del agua de
mezclado y/o substitución parcial del agua por hielo finamente dividido, 2) preenfriamiento del agregado grueso a tempera
turas cercanas a la congelación del agua interna, y 3) utilización de nitrógeno líquido, ya sea por inyección directa en la
mezcladora o como un medio indirecto para el preenfriamiento del agua de mezclado. No obstante su reconocida eficacia,
el empleo de estos procedimientos suele limitarse a las estructuras en que se justifica su elevado costo.
Para el caso de estructuras ordinarias en que no hay riesgo de un excesivo sobrecalentamiento interno del concreto,
puede ser suficiente abatir la temperatura de las mezclas hasta un nivel del mismo orden en que se diseñó la mezcla (20 a
30ºC) con lo cual no debe aumentar significativamente la demanda de agua de mezclado. Para conseguirlo, y mantener rela
tivamente estable la temperatura de las mezclas (y por ende la demanda de agua) suelen ser efectivas las siguientes medidas
cuando la temperatura ambiental no es excesivamente calurosa [no más de unos 38ºC ( l OOºF)] :
Cemento
No debe emplearse cemento que exceda una temperatura de 50ºC, aproximadamente. Para ello debe permitirse la
estabilización de su temperatura, dej ando que transcurra un lapso suficiente entre la recepción y el consumo en obra, me
diante una capacidad de almacenamiento apropiada a la demanda prevista para la fabricación del concreto.
Agregados
Los agregados de uso inmediato no deben exponerse directamente a los rayos del sol, para cuyo propósito deben cubrirse
los depósitos adjuntos, las bandas transportadoras y las tolvas de la planta de concreto. Además, el agregado grueso debe pre
humedecerse ligeramente mediante aspersión fina con agua en los almacenamientos adjuntos durante la producción del con
creto. E l agregado fino no debe prehumedecerse sino más bien dej arse drenar, en caso necesario, antes de su utilización.

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1mcyc
Capitulo 4
Agua
El agua para la elaboración del concreto debe captarse, almacenarse, conducirse y dosificarse debidamente protegida de
la radiación solar. Con este fin es recomendable proveer un depósito de almacenamiento enterrado con cubierta aislada
térmicamente y proteger todas las tuberías de conducción con aislamiento térmico. De esta manera, el agua debe conservar
una temperatura media inferior y más estable que la del medio ambiente.
Dosificación y mezclado
Todas las actividades inherentes a la elaboración de las mezclas de concreto deben realizarse a cubierto de los rayos so
lares, con la precaución adicional de pintar de blanco el exterior de las revolvedoras. Como medida auxiliar debe tratarse de
ejecutar los colados en las horas diurnas menos calurosas, e incluso de noche si es posible.
Cuando la temperatura ambiental es mayor de 38ºC, aproximadamente, por lo general las medidas anteriores no son
suficientes para que la temperatura del concreto recién mezclado resulte dentro del intervalo en que se diseñó la mezcla
(20-30°C) en cuyo caso es necesario aplicar medidas más eficaces como las indicadas para grandes estructuras. En función
del costo y del orden de la reducción de temperatura que se pretende, puede ser adecuado y suficiente para estructuras y con
diciones ordinarias, utilizar el procedimiento de preenfriar el agua de mezclado e incluso el agua para humedecer el agre
gado grueso, para lo cual existen sistemas de refrigeración de uso específico que pueden enfriar el agua hasta temperaturas
del orden de 4 ºC
b) Ajustes por demanda de agua de mezclado

Antes de iniciar la producción de concreto, la mezcla diseñada en el laboratorio debe reproducirse en las condiciones de
trabajo en obra con el fin de comprobar su consistencia, medida por el revenimiento, y su manejabilidad. Si estas caracterís
ticas se aprecian insuficientes, deben hacerse los ajustes que procedan hasta lograr una mezcla aceptable, a condición de
conservar la relación agua/cemento (A/C) de diseño. Con las proporciones ya ajustadas puede procederse a elaborar el con
creto mientras las condiciones ambientales no manifiesten cambios que hagan necesario un nuevo ajuste.
Si en el curso de la producción del concreto hay tendencia al aumento de la temperatura ambiente, debe vigilarse la evo
lución del correspondiente incremento en la demanda de agua de mezclado. Para evaluar la influencia de este incremento,
puede estimarse que un aumento de 5 kg/m3 en el agua de mezclado representa un aumento entre 0.01 y 0.02 en la relación
A/C para concretos de uso común. Considerando que un aumento mayor en la relación A/C puede hacerse notar en detri
mento de la resistencia del concreto, es recomendable hacer un nuevo ajuste de la mezcla cuando el aumento en la demanda
de agua de mezclado llegue a 5 kg/m3 •
4.2.3.2 En la utilización del concreto

Las actividades normalmente comprendidas en la etapa de utilización del concreto, son: recepción a la descarga de la
mezcladora, transporte, colocación, compactación y acabado final en la estructura. Como ya se dijo (4.2.2) los principales
efectos perjudiciales que debe prevenirse durante el desarrollo de estas actividades en tiempo caluroso, se refieren al sobre
calentamiento y aumento de la pérdida de revenimiento de las mezclas y la aceleración del fraguado del concreto.
a) Sobrecalentamiento y pérdida de revenimiento

Como es natural en tiempo caluroso aumenta el riesgo de sobrecalentamiento y pérdida de revenimiento del concreto
durante su traslado de la mezcladora a la estructura. Debido a ello, cuando se requiere especificar para el concreto una tem
peratura máxima permisible y/o un revenimiento mínimo requerido, lo conveniente es establecer su cumplimiento en el si
tio de colocación en la estructura, a fin de que el constructor deba adoptar medidas para restringir el aumento de la

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1mcyc
temperatura y la disminución del revenimiento en dicho traslado. A continuación se mencionan diversas acciones que pue
den ejercerse con esta finalidad.
Tiempo de traslado
Todos los medios necesarios (procedimientos, equipos, instalaciones, etc.) para trasladar las mezclas de concreto deben
planearse y organizarse de modo que el traslado requerido se lleve a cabo con eficacia y en el menor tiempo posible.
Protección al concreto
El concreto en curso de traslado debe protegerse de la acción directa del sol, el viento y la lluvia, para lo cual deben ta
parse con un material adecuado las bandas, canalones, etc., donde las mezclas se trasladan normalmente expuestas. En el
caso de tuberías de bombeo y otros conductos cerrados, se les debe recubrir con un material aislante térmico o bien con un
material textil continuamente humedecido.
Fluidez de las mezclas

Debe evitarse el traslado prolongado de mezclas de concreto muy fluidas, porque son las que comparativamente regis
tran mayor pérdida de revenimiento. Cuando las condiciones de colado hagan necesario el empleo de mezclas de consisten
cia muy fluida, esta debe obtenerse mediante la utilización de un aditivo químico fluidificante, específicamente formulado
para esta aplicación, <70) De preferencia, este aditivo debe dosificarse e incorporarse al concreto en el sitio de colado, justo
antes de su colocacíón en la estructura.
Horario de colado
Es recomendable, en la medida que sea posible, efectuar los colados en las horas del día en que las condiciones am
bientales resulten menos adversas. Inclusive, puede ser conveniente la realización de colados nocturnos si se dispone de fa
cilidades adecuadas (iluminación, fuerza de trabajo, medidas de seguridad, etc.).
Influencia del cemento

Hay características eventuales del cemento que pueden propiciar la pérdida prematura de revenimiento del concreto: el
fraguado falso ("false set"), el fraguado instantáneo ("flash set") y el exceso de temperatura. E l efecto del fraguado falso
puede corregirse aumentando el tiempo de mezclado en revolvedoras estacionarias, y no suele manifestarse en el concreto
que se mezcla prolongadamente en revolvedoras móviles. E l cemento que presente fraguado instantáneo no debe
utilizarse. Aunque el efecto de la temperatura del cemento es relativamente menor, es recomendable evitar que sea mayor
de 50ºC (aproximadamente) para colados en tiempo de calor.
b) Anticipación del fraguado

El hecho de que el concreto fragüe más rápido en tiempo de calor, representa un riesgo permanente de que el tiempo de
fraguado inicial no sea suficiente para realizar con éxito todas las actividades de la etapa de utilización que consiste en
transportarlo, colocarlo, compactarlo y en ciertos casos darle acabado superficial.
Para evitar ese riesgo resultan útiles las medidas recomendadas para moderar la temperatura del concreto al mezclarlo,
pero no siempre son suficientes. Cuando esto sucede, el recurso más viable consiste en utilizar un aditivo químico retarda
dor del fraguado del cual existen cuatro opciones:
Retardador simple (tipo B, según NMX-C-255 <9 8 )/ASTM C 494<99))
Retardador y reductor de agua normal (tipo D, según NMX-C-255/ ASTM C 494)

""''
1mcyc
Capitulo 4
Retardador y reductor de agua en alto grado (tipo G, según NMX-C-755/ASTM C 494)

Retardador y plastificante (tipo II, según ASTM C 1 0 ¡ 7 <70) )
Mediante el uso de un aditivo de esta naturaleza, es posible retardar el fraguado del concreto sin afectar sustancialmente
su desarrollo de resistencia en las primeras edades. Sin embargo, antes de utilizar estos aditivos es recomendable establecer
mediante pruebas la dosificación adecuada para las condiciones ambientales y de trabajo de la obra.
Es pertinente señalar que la ampliación del tiempo de fraguado del concreto no sólo es necesaria para colados en tiempo
caluroso, sino en general para todo tipo de trabajos donde se requiere mantenerlo más tiempo en condición moldeable, a fin
de evitar el riesgo de juntas frías en condiciones lentas de colocación o bien para disponer de más tiempo para las operacio
nes de acabado.
4.2.3.3 En el concreto colocado en la estructura

A 1 término de la colocación del concreto en la estructura, es necesario prevenir los efectos dañinos ocasionados por dos
acciones sucesivas que en tiempo caluroso se intensifican : el rápido secado superficial del concreto en estado plástico y la
subsecuente desecación interna del concreto en proceso de endurecimiento. (4.2.2).
a) Prevención del secado inicial

En las superficies libremente expuestas de concreto recién colocado y en curso de fraguar la pérdida por evaporación del
agua superficial ocasiona contracciones, denominadas plásticas, capaces de agrietarlo cuando la evaporación es muy in
tensa y rápida (3, 1 , 1 ,2,y 4. 1 .2. 1 .g) . Para evitarlo, el medio apropiado consiste en mantener superficialmente húmedo el
concreto durante el proceso de fraguado.
Las medidas aplicables para conservar la humedad superficial del concreto en este lapso inicial, son básicamente dos : 1)
proteger l a superficie d e concreto d e l a acción directa d e los principales agentes desecadores (sol y viento) mediante l a in
terposición de cubiertas y barreras de protección adecuadas, y 2) humedecer la superficie con agua aplicada por aspersión
muy fina en forma de niebla o aplicarle un compuesto líquido antievaporante capaz de retener el agua libre de la superficie
hasta que esta endurezca lo suficiente para recibir el curado definitivo.
Una vez realizado el acabado requerido y que la superficie posee suficiente dureza para recibirlo sin daño, debe pro
cederse a la ejecución del curado definitivo previsto, que la mayoría de las veces suele consistir en la aplicación superficial
de agua o de un compuesto líquido que forma membrana, si bien en el medio local se opta principalmente por este último.
Los requisitos que deben cumplirse al curar con membrana estas superficies, son esencialmente tres: 1) aplicación opor
tuna, 2) procedimiento de aplicación adecuado y 3) eficacia del compuesto utilizado. La oportunidad consiste en aplicar el
compuesto inmediatamente a continuación de la operación de acabado conforme avance, sin esperar a la conclusión del
acabado en toda la superficie. El procedimiento de aplicación del compuesto debe ser por aspersión fina, con objeto de no
dañar la superficie de concreto recién terminada, recubriéndola uniformemente con el rendimiento recomendado por el
fabricante. La eficacia del compuesto debe ser certificada por el propio fabricante y/o verificada por el constructor para
comprobar que cumple con las especificaciones aplicables.
Para definir el compuesto de curado por membrana adecuado, debe tomarse en cuenta que hay dos grupos con diferentes
características y propiedades: los compuestos ordinarios que se rigen por las normas NMX-C-08 1 <46) o ASTM C 309 <47) y
los compuestos especiales reglamentados por la especificación ASTM C 1 3 ¡ 5 0 00) Los primeros son los de uso común, que
pueden ser incoloros, de tinte fugaz o de color blanco. Los segundos son de uso especifico, cuando se requieren propiedades
tales como resistencia a los álcalis y los ácidos, buena adherencia con los materiales de recubrimiento y resistencia a la de
gradación por los rayos ultravioleta de la luz solar.

o
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Para las estructuras y condiciones de exposición usuales, se considera adecuado y suficiente emplear en tiempo caluroso
un compuesto del primer grupo, formulado en color blanco permanente para reducir por reflexión el efecto calorífico de los
rayos solares sobre el concreto. Cuando el concreto se elabora con una baja relación A/C y/o las condiciones ambientales
incrementan el riesgo de secado prematuro del concreto, es conveniente complementar el curado con membrana de las su
perficies libremente expuestas con la aplicación de agua externa durante los primeros 7 días de edad.
b) Moderación de la desecación interna

No obstante que se restrinj a l a pérdida de humedad del concreto a través de las superficies libremente expuestas con
forme a las medidas precedentes, aún existirá el riesgo de que el concreto pierda agua interna por evaporación a través de las
superficies formadas de la estructura, sobre todo después del retiro de las formas. Según se expuso en 4.2.2.6, esto puede
conducir en tiempo caluroso a una temprana desecación interna del concreto en proceso de endurecimiento, con sus
correspondientes efectos adversos en la hidratación del cemento, la resistencia mecánica, los cambios volumétricos, y la
durabilidad de la estructura en general.
Para prevenir dicho riesgo es necesario curar eficazmente también las superficies formadas de la estructura, mediante
alguno de los sistemas de curado mencionados en 3. 1 ,4.3. En estructuras y situaciones ordinarias, el procedimiento re
comendable para ser aplicado a estas superficies en tiempo caluroso es como sigue: 1 ) al término del colado debe comenzar
a mojarse con agua el exterior de las formas con la mayor frecuencia posible, a fin de reducir su temperatura y favorecer la
disipación del calor interno del concreto, 2) al efectuar el retiro de las formas deben mojarse las superficies de concreto re
cién descubiertas hasta dej arlas saturadas de agua, 3) en cuanto este concreto se aprecie superficialmente seco, debe ini
ciarse la aplicación de una membrana de curado de color blanco, de calidad certificada y/o verificada, aplicada por
aspersión con el rendimiento recomendado por el fabricante.
4.2.3.4 En las pruebas de resistencia del concreto

El concreto que desde el principio posee alta temperatura se hidrata más rápidamente, con lo cual se acelera e incre
menta su resistencia inicial pero se reduce su resistencia final (4.2.2. 1 ). Tal efecto no sólo es aplicable a] concreto que se
coloca en la estructura, sino también al que se utiliza para elaborar los especimenes con que se comprueba la resistencia
mecánica del concreto endurecido, como índice de su calidad en general (4. 1 .3.6).
Una práctica que se ejerce con cierta frecuencia en el medio local, consiste en elaborar especimenes con el doble
propósito de evaluar anticipadamente la resistencia y verificar su obtención a la edad de proyecto, para lo cual unos es
pecímenes se ensayan a edad temprana (3 o 7 días) y otros a la edad de proyecto (normalmente 28 días). De ordinario los re
sultados de resistencia temprana se utilizan para estimar con anticipación si el nivel de resistencia es apropiado para
cumplir con el de proyecto, en tanto que las resistencias a la edad de proyecto se aplican como medios de control y/o acepta
ción del concreto que representan.
Siguiendo con la práctica local, los especimenes recién elaborados se conservan en el sitio <le la obra por un lapso que
puede ser hasta 48 horas y después se trasladan al laboratorio que corresponda, sea este del productor del concreto, el
constructor o el supervisor (4. 1 .5). Conforme a las normas NMX-C- l 60<100 y ASTM C 3 1 <102) la conservación inicial de los
especimenes en obra debe ser a una temperatura entre 16 y 27 ºe, que para cumplirla en tiempo caluroso requiere el acondi
cionamiento de recintos con sistema de enfriamiento del ambiente.
De tal modo que, si no se proveen dichas facilidades de conservación y además la temperatura original de la mezcla es alta,
el resultado es que el concreto de los especimenes se hidrata a elevada temperatura durante sus primeros 2 días de edad y con
ello se debe incrementar significativamente su resistencia inicial. Como consecuencia, al utilizar estos resultados con el
propósito de estimar el nivel probable de la resistencia a la edad de proyecto, se incurre en una sobrestimación por el error de
pronóstico que en forma gráfica se indica en la Fig 4.2.

''
1mcyc
Capitulo 4
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( 1 ) Desarrollo estimado, a partir de la resistencia
/ : temprana con curado inicial en obra .
(2) Desarrollo de resitencia en condiciones de
/ laboratorio a 2 3 ± 2ºC . :
/ (3 ) Desarrollo real de resistencia en 1
condiciones de obra.
o Edad temprana Edad de proyecto

EDAD DEL CONCRETO
Fig 4.2 Sobreestimación de la resisten c i a potencial del concreto, a partir de la resistencia temprana obtenida en especímenes curados en
obra en tiempo c aluroso.
El riesgo que implica esta sobreestimación temprana, es que al suponer erróneamente adecuadas o excedidas las resistencias a
la edad de proyecto, no se toman oportunamente las medidas que en realidad se necesitan para evitar (o tomar en cuenta) la reduc
ción posterior en el incremento de resistencia. A fin de no incurrir en este riesgo, son pertinentes los siguientes recordatorios.
Las resistencias tempranas del concreto obtenidas en condiciones de curado inicial en obra no son aplicables para esti
mar la resistencia a la edad de proyecto con fines de evaluar el cumplimiento de un determinado nivel de resistencia
requerido. Más bien, esas resistencias son útiles para definir la edad en que puede descimbrarse o ponerse en servicio la es
tructura que representan.° 02)
Cuando se pretende determinar la resistencia temprana del concreto con el propósito de estimar su resistencia potencial,
existen dos procedimientos normalizados que sí son aplicables (4. 1 .3 .6) y que también son útiles para hacer un juicio antici
pado del grado de uniformidad con que se produce el concreto: 1 ) el método de prueba para obtener la resistencia temprana en
curado acelerado (NMX-C-290<79)/ASTM C 584<80» y 2) el método de prueba de resistencia temprana en curado normal apli
cando el concepto de madurez (NMX-C-2 1 9 <77)/ASTM C 9 1 8º 8».
68 Durabilidad de estructuras de concreto e n México

o
1mcyc
_ Medidas de prevención
4.3 Previsiones y recomendaciones en tiempo frío
4.3. 1 Condiciones de tiempo frío

En relación con el uso del concreto, ias condiciones térmicas ambientales que definen el tiempo frío suelen ser más ex
plícitas que las de tiempo caluroso. Así, en el Informe ACI 306R(2 ) se considera que existen condiciones de tiempo frío
cuando durante tres días consecutivos la temperatura media diaria del aire es menor de 4.5 °C, y esta no excede de l 0°C du
rante más de 50 % del tiempo en un lapso de 24 horas. Asimismo señala que estas condiciones empiezan a manifestarse
desde el otoño y se prolongan hasta la primavera, lo cual evidentemente corresponde al clima que prevalece en esa época
del año en buena parte del territorio de EUA.
En el caso de la República Mexicana, el clima de invierno puede ser sumamente variable desde muy frío hasta ligera
mente cálido dependiendo de las zonas climáticas (3.2. 1 ) lo cual hace necesario adaptar las previsiones y recomendaciones
para el uso del concreto a las condiciones invernales de estas zonas. Con este propósito, procede distinguir dos condiciones
de tiempo frío en función de sus efectos en el concreto: 1 ) el tiempo frío moderado cuyas temperaturas mínimas pueden lle
gar a congelar el concreto fresco o recién fraguado, pero no lo afectan una vez endurecido y 2) el tiempo frío severo en el que
se registran temperaturas suficientemente baj as y sostenidas para producir daños por congelación al concreto en curso de
endurecimiento y/o ya endurecido y en servicio.
En la Tabla 4.4 se hace una evaluación de la frecuencia probable con que se producen estas condiciones de tiempo frío
invernal en las zonas climáticas citadas. De acuerdo con ello, las condiciones que con mayor regularidad pueden ocurrir
durante el invierno en buena parte de la República Mexicana son las de frío moderado, en tanto que las de frío severo se limitan
a ciertas regiones de la zona A, determinadas áreas de elevada altitud de la zona B y algún sitio montañoso dela zona C.
Tabla 4.4 Frecuencia de condiciones de tiempo frío durante el invierno en las zonas climáticas de
la República Mexicana
Condiciones de tiempo frío en el invierno
Zonas climáticas Frío severo
de la Frío moderado
Riesgo de congelación del
República Mexicana Riesgo de congelación
concreto fresco,
del concreto fresco o tierno.
tierno y/o endurecido.
Con regularidad en gran parte de la Con regularidad en las regiones
A
zona, durante casi todo altas y con alguna frecuencia en
Centro-Norte
el invierno. las de mayor latitud.
Con regularidad en sitios
Con cierta regularidad en
B específicos de mayor altitud y
la mayoría de la zona,
Envolvente de la zona A ocasionalmente
durante parte del invierno.
en áreas de más latitud.
Ausencia total de esta condición
c Esporádicamente en los sitios de más
en la zona, excepto en ciertas
Sur - Sureste y litorales altitud y latitud en la zona.
áreas montañosas.
: Manuel Mena Ferrer 69

''
1mcyc
Capitulo 4
4.3.2 Consecuencias en el concreto

Comparativamente con lo que ocurre en tiempo de calor, el concreto que se elabora en tiempo frío fragua y endurece con
menos velocidad pero al final alcanza mayor resistencia, y esta es una de las razones para considerar que en invierno hay con
diciones más propicias que en verano para que el concreto desarrolle sus propiedades potenciales y con ello resulte más dura
ble. Sin embargo, esto puede ser válido mientras no se llegue a la situación en que el concreto sufra daño por congelación.
El concreto fresco o recién fraguado (tierno) corre más riesgo de congelarse y ser dañado que el concreto endurecido,
por dos motivos: 1 ) la congelación del concreto fresco o tierno ocurre a algo menos de OºC, cuando se congela el agua libre
que contiene, en tanto que la solución alcalina de poro del concreto endurecido requiere una temperatura mucho más baja
para congelarse, y 2) el concreto fresco o tierno, que no posee resistencia mecánica, puede sufrir daño con una sola congela
ción, mientras que para dañar el concreto endurecido se necesita un cierto número de ciclos de congelación y deshielo cuya
cuantía depende de su resistencia en este aspecto.
Independientemente del riesgo de daño por congelación, que puede ser prevenido con medidas adecuadas, hay otras
consecuencias del tiempo frío que deben tomarse en cuenta al producir y utilizar el concreto, para lo cual es conveniente
distinguir las que se manifiestan en tiempo frío moderado o severo.
4.3.2.1 Efectos del tiempo frío moderado

De acuerdo con las condiciones climáticas locales de la temporada invernal, el tiempo frío moderado puede ser con
siderado como un periodo en que la temperatura media diaria ambiental fluctúa entre 5 y 1 5ºC, aproximadamente, con tem
peraturas mínimas que pueden ser inferiores a OºC y máximas del orden de 20ºC. Este clima, que oscila entre frío severo y
templado, es el que con frecuencia debe confrontarse al construir en invierno en gran parte de las zonas climáticas A y B y
en algunas áreas septentrionales de la zona C, con los probables efectos en el concreto que a continuación se indican.
a) Temperatura de la mezcla de concreto

En tiempo frío moderado puede suponerse que la temperatura de la mezcla resulte también moderadamente baja; no
obstante, si después de colocar el concreto en la estructura la temperatura ambiental desciende por debajo de OºC (en la no
che por ejemplo) existe el riesgo de daño por congelación al concreto en proceso de fraguar o recién fraguado, a menos que
se le proteja convenientemente.
Aparte de lo anterior, el hecho de que la mezcla de concreto posea una temperatura moderadamente baj a tiene
consecuencias ambivalentes. Como efecto favorable, ya se ha dicho que el con creto con menor temperatura inicial
desarrolla mayor resistencia a l argo plazo, pero como aspecto inconveniente tarda más tiempo en fraguar y en ad
quirir resistencia a corto plazo, lo cual da mayor oportunidad al daño por congelación y retrasa la operación de des
cimbrado. Una de las medidas apl icables para prevenir estos efectos i nconvenientes consiste en especificar una
temperatura mínima requerida en l a mezcla de concreto, para cuyo cumplimiento puede ser necesario calentar
moderadamente algunos de los componentes del concreto.
b) Demanda de agua de mezclado

S uponiendo que la mezcla de concreto se diseñó en el l aboratorio a una temperatura entre 20 y 30°c <95 > al repro
ducirla en obra a menor temperatura ambiental puede esperarse cierta reducción en el consumo de agua de
mezclado, lo cual debe traducirse en una disminución de la relación agua/cemento de diseño y un aumento de la re
sistencia potencial del concreto . De este modo, si no se aj usta la mezcla, es probable que durante la producción del
concreto se obtenga una resistencia media algo mayor que la obtenida en el l aboratorio a la edad de proyecto. Este

o
1mcyc
efecto, que no es inconveniente, debe resultar menos significativo cuando se especifique una temperatura mínima
requerida en la mezcla de concreto que haga necesario su calentamiento en la revolvedora, dado que con ello tiende a dismi
nuir su diferencia con la temperatura de diseño de la mezcla.
c) Transporte de la mezcla de concreto

Normalmente, cuando en tiempo frío se especifica una temperatura mínima requerida en la mezcla de concreto, su cum
plimiento se verifica al momento de su colocación en la estructura. Considerando el caso en que la mezcla requiere calen
tarse porque la temperatura ambiental es demasiado baj a, existe el riesgo de que pierda calor antes de llegar a la estructura si
durante el transporte se expone demasiado tiempo al medio ambiente. A fin de limitar esta pérdida de calor, es necesario
agilizar el transporte de la mezcla y darle protección térmica adecuada en el curso de esta operación.
d) Colocación y compactación en la estructura

Un riesgo similar al anterior ocurre durante la colocación y compactación del concreto en la estructura, por lo que debe
adoptarse precauciones semej antes. Es decir, debe emplearse un procedimiento expedito para descargar, distribuir y com
pactar el concreto dentro del espacio por colar, lo cual presupone la definición anticipada de un plan de trabajo que contem
ple inclusive el horario más conveniente para llevarlo a cabo; así como también debe considerarse la protección térmica que
conviene proporcionar al concreto recién colocado en la estructura, a fin de que se conserve a una temperatura favorable
para su fraguado y desarrollo inicial de resistencia.
Es pertinente mencionar que en tiempo frío tiende a disminuir la pérdida de agua por evaporación, y esto se traduce en
dos consecuencias favorables en comparación con el tiempo de calor: 1 ) las mezclas de concreto pierden menos reveni
miento en el lapso previo a su colocación, y 2) el concreto ya colocado en la estructura resulta menos expuesto a la deseca
ción temprana.
e) Fraguado y endurecimiento del concreto

Conforme disminuye la temperatura ambiental, la hidratación del cemento se vuelve más lenta y con ello se retrasa el
fraguado y el endurecimiento inicial del concreto. Esto tiene repercusiones inconvenientes porque aumenta el lapso en que
el concreto fresco o tierno permanece vulnerable a la congelación y también porque se incrementa el tiempo de espera nece
sario para el retiro de las cimbras soportantes.
Como se verá más adelante, para atenuar estos inconvenientes se dispone de tres medios principalmente: 1) aumentar la
temperatura de la mezcla de concreto calentando sus ingredientes, 2) dar protección térmica a la estructura recién colada
para que el concreto se cure a una temperatura favorable y 3) utilizar en la elaboración del concreto un aditivo químico que
acelere el fraguado y/o el endurecimiento inicial. Estos medios pueden aplicarse de manera individual o conjunta, de
pendiendo de las temperaturas ambientales, las características de la estructura y la magnitud de los resultados requeridos.
4.3.2.2 Efectos del tiempo frío severo

Los efectos que el tiempo frío moderado produce en el concreto, y las medidas para prevenirlos, se vuelven más riguro
sos conforme las temperaturas ambientales descienden a niveles que se identifican con el tiempo frío severo, es decir, perio
dos en que prevalecen las temperaturas inferiores a OºC y la congelación del concreto fresco o tierno se vuelve inminente de
modo que es indispensable protegerlo. Pero además, bajo condiciones operativas severamente frías existe el riesgo adi
cional de que el concreto ya endurecido y en servicio sufra daño por efecto de la acción consecutiva de ciclos de congela
ción y deshielo, cuya prevención también obliga a la oportuna adopción de medidas apropiadas.(4.4).
Las acciones preventivas contra la congelación del concreto fresco, tierno y/o endurecido, constituyen por tanto una
práctica obligada para condiciones de frío severo, si bien procede hacer algunas precisiones: 1 ) las medidas para proteger al

o
1mcyc
Capitulo 4
concreto fresco o tierno solamente se aplican durante los colados que se realizan en dichas condiciones, es decir, en la tem
porada invernal, 2) las medidas de protección del concreto endurecido deben aplicarse al colar el concreto en cualquier
época del año, si está previsto que durante el invierno la estructura deba soportar ciclos de congelación y deshielo, y 3) las
medidas de protección del concreto fresco o tierno son más difíciles y costosas que las requeridas para dar protección al
concreto endurecido.
Según se expuso con anterioridad (4.3. 1 ) la ocurrencia del tiempo frío severo en la República Mexicana se circunscribe
normalmente a las regiones montañosas poco pobladas de las zonas A, B o C (como las Sierras de Chihuahua, y Baja Cali
fornia) y a las porciones territoriales de mayor latitud aledañas a la frontera con EUA. En las primeras, las bajas temperatu
ras prevalecen durante buena parte de la utilización del concreto para la construcción de estructuras. En las segundas, donde
sí tiempo frío severo solamente ocurre durante el invierno en periodos alternados con tiempo frío moderado.
De acuerdo con ello, las previsiones para colados en tiempo frío severo solamente se justifican en el territorio nacional
durante algunos lapsos invernales en ciertas áreas específicas en el norte de la República. Si se toma en cuenta su alto grado
de dificultad y costo, junto con los riesgos que implica, parece justificado evitar los colados en los periodos en que ocurren
tales condiciones y diferir su ejecución para el siguiente periodo de frío moderado. En todo caso, lo que sí parece justo es
prevenir la protección del concreto endurecido y en servicio contra la congelación y el deshielo (según 4.4) cuando el clima
invernal del sitio lo requiera.
4.3.3 Medidas de prevención y protección

Las medidas aplicables para colados: en tiempo frío están previstas para evitar, o por lo menos moderar, las consecuen
cias perjudiciales que las baj as temperaturas producen en el concreto según se mencionaron en 4.3 .2. Cuando las medidas
se ejercen en la etapa de producción del concreto son principalmente de carácter preventivo, en tanto que las que se aplican
al concreto ya elaborado, en curso de utilización y después de colocado en la estructura, son más bien medidas de protec
ción. En cualquier caso, el objetivo común es prevenir la congelación del concreto fresco o tierno y procurarle condiciones
térmicas favorables para que fragüe y endurezca con relativa normalidad.
Las acciones que normalmente se practican con tales propósitos consisten en provocar una temperatura inicial adecuada
en la mezcla de concreto, utilizar en ésta un cemento y/o aditivos químicos apropiados, programar la ejecución de los cola
dos en el horario más favorable y dar protección térmica al concreto desde que sale de la revolvedora hasta que adquiere en
la estructura una resistencia mecánica suficiente para soportar sin daño las bajas temperaturas de congeladión. De hecho,
estas acciones son cualitativamente las mismas en tiempo frío moderado o severo; más bien lo que cambia es la magnitud de
los efectos requeridos, los procedimientos para obtenerlos y por supuesto el costo de obtención.
4.3.3.1 Medidas en tiempo frío moderado
a) Temperatura de la mezcla de concreto

Con el fin de propiciar condiciones térmicas favorables para la hidratación del c emento en tiempo frío, se acos
tumbra establecer una temperatura mínima requerida en la mezcla de con creto, c uyo v alor depende del espesor del
elemento estructural y de la temperatura ambiental que prevalece al construirlo . En la Tabla 4 . 5 , formada con datos
del Informe ACI 306R < 2 > se indican las temperaturas mínimas requeridas para diversos espesores de elementos de
concreto colados en condiciones ambientales equiparables a l as de tiempo frío moderado, es decir, a temperaturas
ambientales superiores a - 1 º C .

o
1mcyc
Tabla 4.5 Temperaturas mínimas requeridas para el concreto en condiciones de tiempo frío
moderado, con temperaturas ambientales mayores de -1 ºC. (Formada con datos
de A CI 306R<2\
Temperatura mínima requerida en el concreto
Mínima dimensión (espesor)
del elemento de concreto, cm Al mezclarlo en la revolvedora, Al colocarlo en la estructura
ºC (preservada hasta descimbrar) ºC
< 30 16 13
30 - 90 13 10
9 0 - 1 80 10 7
> 1 80 7 5
Según los datos de esta tabla, la situación más desfavorable es cuando se cuelan elementos delgados (30 cm) en que se
requiere una temperatura mínima de 1 6 ºC para el concreto recién mezclado. Tomando en cuenta las temperaturas medias
diarias consideradas para el tiempo frío moderado (entre 5 y 1 5 °C, aproximadamente) se estima que para alcanzar una tem
peratura mínima de 1 6 C en la mezcla de concreto debe ser suficiente calent�r solamente el agua de mezclado a una tem
º
peratura alrededor de 50 a 60ºC.
Si en la construcción de una estructura en tiempo frío se requiere que la mezcla de concreto cumpla con una cierta
temperatura mínima requerida, lo c onveniente es especi ficarla y verificarla en el sitio de colocación en la estruc
tura, pues de esta manera se compromete al constructor para que tome las provisiones necesarias a fin de que la
mezcla no pi erda c alor en exceso durante s u transportación desde la salida de la revolvedora hasta el punto de des
carga en la estructura. C uando el constructor utilice concreto premezclado, debe evaluar el descenso previsible de
temperatura de la mezcla durante s u transportación en obra, antes de convenir con el proveedor la temperatura
mínima requerida del concreto premezclado en el lugar de entrega.
b) Cemento y aditivos químicos

U na medida coadyuvan te de la anterior consiste en utilizar un cemento ylo aditivos químicos que tiendan a compensar el
efecto retardador de las baj as temperaturas y así permitan al concreto desarrollar un fraguado y un endurecimiento inicial en
forma prácticamente normal. Si la temperatura media diaria ambiental se aproxima al límite superior considerado para el
tiempo frío moderado ( 1 5 º C aprox. ) el uso de un cemento da resistencia rápida y/o aditivos acelerantes puede ser una ac
ción única sustitutiva del calentamiento de la mezcla, lo cual es ventajoso por su mayor facilidad de ejecución.
En la Norma Mexicana NMX-C-4 1 4<3 5 ) se contemplan dos categorías de cemento de resistencia rápida designados
como 30R y 40R en función de su resistencia a compresión a 28 días de edad.(3. 1 .3 . 1 ). Exclusivamente bajo el aspecto de su
utilidad para colados en tiempo frío, puede ser conveniente un cemento portland ordinario (CPO) de categoría resistente
30R o 40R. Sin embargo, hay que tomar en cuenta otros aspectos relacionados con la durabilidad de las estructuras que pue
den requerir otras características del cemento tales como: baj a reactividad con los álcalis (BRA), resistencia a los sulfatos
(RS) o bajo calor de hidratación (BCH). S i no es posible compatibilizar ambos aspectos deben privilegiarse los segundos,
relegando el uso de un cemento de resistencia rápida para depender básicamente del efecto de los aditivos acelerantes.

o
1mcyc
Capitulo 4
les similares, las cuales se colocan sobre la superficie libre de concreto recién terminada y procurando cubrir también las
formas si inevitablemente son metálicas.
La protección térmica puede dividirse en dos etapas : la inicial para prevenir la congelación temprana del concreto fresco
o tierno y la ampliada para favorecer! el desarrollo de la resistencia requerida para el descimbrado de la estructura. La pro
tección inicial debe durar hasta que el concreto alcance por lo menos una resistencia a compresión del orden de 3.5 MPa,
con la cual puede soportar una congelación precoz. <2 > La protección ampliada debe prolongarse hasta que el concreto ob
tenga la resistencia mínima requerida por el proyectista para permitir el retiro de las formas soportantes.
En tiempo frío moderado y a las temperaturas de curado señaladas en la Tabla 4.5, un concreto de clase estructural puede
alcanzar la resistencia de 3.5 MPa entre las 24 y 48 horas de edad. De tal modo, si hay requerimientos constructivos o
económicos que lo hagan necesario, es posible comenzar a retirar el material de protecci6n térmica de las superficies libres
a los dos: días de edad. En caso de no haber requerimientos para ello, es preferible mantener dicha protecci6n hasta que se
autorice el descimbrado. De cualquier modo, el retiro de la protecci6n térmica y de· las formas no soportantes debe
realizarse paulatinamente y en el horario con mayor temperatura ambiental, a fin de evitar el "choque térmico" o descenso
brusco de temperatura en las superficies de concreto al ser descubiertas.
Los requisitos de curado húmedo del concreto en tiempo frío pueden ser menos estrictos que en tiempo de calor,
debido a que es menos intensa la evaporación del agua. S i n embargo, en sitios de las zonas climáticas A y B (3.2. 1 )
donde normalmente prevalece baj a humedad relativa ambiental , es necesario proveer e n todo tiempo al concreto de
un adecuado curado húmedo.
Cuando el curado se efectúa con agua, existe el riesgo de congelación del agua libre superficial en el concreto recién
colocado, por lo cual es preferible curarfo con membrana (4.2.3. 3.a). En las superficies libres este producto puede aplicarse
antes de cubrirlas con el material aislante térmico o inmediatamente después de retirarlo. En el caso de las superficies for
madas, la aplicación de la membrana debe efectuarse inmediatamente a continuación del retiro de l as formas. En donde el
ambiente se manifieste seco y/o con viento, es recomendable que después del retiro de la protección térmica se cubran las
superficies libres de concreto con tela de polietileno. Esto tiene la ventaj a de retener el vapor de agua que se desprende del
concreto y propicia mejores condiciones de curado húmedo y térmico.
f) Descimbrado de la estructura
En condiciones de tiempo caluroso, las formas o cimbras no soportantes se retiran a la mayor brevedad posible con objeto
de facilitar la disipación del calor interno del concreto y aplicarle el sistema de curado previsto. En condiciones de tiempo frío
sucede lo contrario, pues lo conveniente es retrasar en lo posible el retiro de dichas formas para ayudar a la conservación del
calor que se genera internamente en el concreto y protegerlo de las bajas temperaturas externas. Asimismo, en tiempo frío,
conviene ser cauteloso con el retiro de las cimbras soportan tes, debido al retardo que experimenta el desarrollo de resistencia
inicial del concreto.
Aunque existen recomendaciones de carácter general para definir las edades de descimbrado en tiempo frío, en
función del tipo y dimensio nes de los elementos estructurales y de las temperaturas de curado del concreto, lo más pru
dente es apoyarse en datos experimentales de resistencia del concreto utilizado, en las condiciones reales de trabaj o en
obra. Para ello, un procedimiento recomendable consiste en establecer dos etapas de descimbrado, con sus correspon
dientes resistencias requeridas a compresión definidas por el proyectista estructural : 1 ) descimbrado preliminar con
reapuntalamiento, en el que se retiran todas las cimbras no soportantes y algunas de las soportantes previa colocación
de puntales y 2) descimbrado definitivo en que se retiran los puntales y las cimbras soportantes remanentes, pero no se
pone en servicio la estructura.

o
1 m cyc
les similares, las cuales se colocan sobre la superficie libre de concreto recién terminada y procurando cubrir también las
formas si inevitablemente son metálicas.
La protección térmica puede dividirse en dos etapas : la inicial para prevenir la congelación temprana del concreto fresco
o tierno y la ampliada para favoreced el desarrollo de la resistencia requerida para el descimbrado de la estructura. La pro
tección inicial debe durar hasta que el concreto alcance por lo menos una resistencia a compresión del orden de 3.5 MPa,
con la cual puede soportar una congelación precoz. <2 > La protección ampliada debe prolongarse hasta que el concreto ob
tenga la resistencia mínima requerida por el proyectista para permitir el retiro de las formas soportantes.
En tiempo frío moderado y a las temperaturas de curado señaladas en la Tabla 4.5 , un concreto de clase estructural puede
alcanzar la resistencia de 3.5 MPa entre las 24 y 48 horas de edad. De tal modo, si hay requerimientos constructivos o
económicos que lo hagan necesario, es posible comenzar a retirar el material de protecci6n térmica de las superficies libres
a los dos: días de edad. En caso de no haber requerimientos para ello, es preferible mantener dicha protecci6n hasta que se
autorice el descimbrado. De cualquier modo, el retiro de la protecci6n térmica y de· las formas no soportantes debe
realizarse paulatinamente y en el horario con mayor temperatura ambiental, a fin de evitar el "choque térmico" o descenso
brusco de temperatura en las superficies de concreto al ser descubiertas.
Los requisitos de curado h úmedo del concreto en tiempo frío pueden ser menos estrictos que en tiempo de calor,
debido a que es menos i ntensa la evaporación del agua. S i n embargo, en sitios de las zonas climáticas A y B (3.2. 1 )
donde normalmente prevalece baj a humedad rel ativa ambiental, e s necesario proveer e n todo tiempo al concreto de
un adecuado curado húmedo.
Cuando el curado se efectúa con agua, existe el riesgo de congelación del agua libre superficial en el concreto recién
colocado, por lo cual es preferible curarlo con membrana (4.2.3..3 .a). En las superficies libres este producto puede aplicarse
antes de cubrirlas con el material aislante térmico o inmediatamente después de retirarlo. En el caso de las superficies far-
, madas, la aplicación de la membrana debe efectuarse inmediatamente a continuación del retiro de las formas. En donde el
ambiente se manifieste seco y/o con viento, es recomendable que después del retiro de la protección térmica se cubran las
superficies libres de concreto con tela de polietileno. Esto tiene la ventaja de retener el vapor de agua que se desprende del
concreto y propicia mejores condiciones de curado húmedo y térmico.
f) Descimbrado de la estructura
En condiciones de tiempo caluroso, las formas o cimbras no soportantes se retiran a la mayor brevedad posible con objeto
de facilitar la disipación del calor interno del concreto y aplicarle el sistema de curado previsto. En condiciones de tiempo frío
sucede lo contrario, pues lo conveniente es retrasar en lo posible el retiro de dichas formas para ayudar a la conservación del
calor que se genera internamente en el concreto y protegerlo de las bajas temperaturas externas. Asimismo, en tiempo frío,
conviene ser cauteloso con el retiro de las cimbras soportantes, debido al retardo que experimenta el desarrollo de resistencia
inicial del concreto.
Aunque existen recomendaciones de carácter general para definir las edades de descimbrado en tiempo frío, en
función del tipo y dimensiones de los elementos estructurales y de las temperaturas de curado del concreto, lo más pru
dente es apoyarse en datos experimentales de resistencia del concreto utilizado, en las condiciones reales de trabajo en
obra. Para ello, un procedimiento recomendable consiste en establecer dos etapas de descimbrado, con sus correspon
dientes resistencias requeridas a compresión definidas por el proyectista estructural: 1 ) descimbrado preliminar con
reapuntalamiento, en el que se retiran todas las cimbras no soportantes y algunas de las soportantes previa colocación
de puntales y 2) descimbrado definitivo en que se retiran los puntales y las cimbras soportantes remanentes, pero no se
pone en servicio la estructura.
: Manuel Mena Ferrer 75

\I
1mcyc
Capitulo 4
Para determinar la edad del concreto en que puede llevarse a cabo ambas etapas de descimbrado y la puesta en servicio de la
estructura, debe elaborarse especímenes estándar (cilindros de 1 5 x 30 cm) para ensaye a compresión, que deben recibir cu
rado de campo en las mismas condiciones de la estructura que representan, conforme a lo previsto en el método NMX-C-
2>
1 60< 1 0 0/ASTM C 3 1 . < 1 0 Estos especímenes deben ensayarse progresivamente a fin de establecer la evolución de resistencia a
compresión del concreto y los tiempos en que obtiene las resistencias requeridas para autorizar dichas operaciones.
4.3.3.2 Medidas en tiempo frío severo

De acuerdo con los señalamientos hechos en 4.3. 1 , se consideran como periodos de tiempo frío severo aquellos en que la
temperatura media diaria permanece por debajo de 5 °C, lo que presupone la ocurrencia de continuos lapsos con temperatu
ras inferiores a OºC. En estas condiciones ambientales, la congelación del concreto recién colocado en la estructura se
vuelve un riesgo inminente y la adopción de medidas para prevenirlo resulta obligatoria.
Conforme a lo expresado en 4.3.3, la diferencia entre las medidas de prevención y protección que se aplican en tiempo
frío moderado o severo es más bien de carácter cuantitativo, particularmente en lo que se refiere a la temperatura del con
creto al ser mezclado y a los medios para preservarla en el concreto ya colocado en la estructura hasta su descimbrado.
Para efectos comparativos con los requisitos del tiempo frío moderado (Tabla 4.5) en la Tabla 4.6 también elaborada
2
con datos del Informe ACI 306R< > se indican las temperaturas mínimas requeridas del concreto al mezclarlo, para el colado
de elementos estructurales de diverso espesor bajo temperaturas ambientales comprendidas entre - 1 y - l 8ºC,que se
identifican con las de clima frío severo como aquí se ha considerado.
Como se observa en la tabla 4.6, el caso más difícil es cuando se requiere una temperatura mínima de l 8ºC en la mezcla
de concreto para el colado de elementos angostos ( < 30 cm) para cuya obtención en estas condiciones ambientales no basta
con calentar el agua de mezclado sino que además se hace necesario calentar los agregados. Asimismo, para mantener las
temperaturas mínimas requeridas en la tabla para el concreto colocado en la estructura, no es suficiente cubrirlo con un
aislamiento térmico sino también as necesario emplear energía calorífica adicional.
En función de lo anterior resulta indudable que las medidas requeridas para colar en tiempo frío severo representan un
sobrecosto importante, a lo cual puede añadirse su mayor grado de dificultad y riesgo de insuficiencia. Por todo ello, tomando
en cuenta lo asentado en 4.3 .2.2, conviene considerar como una opción viable para la República Mexicana evitar los colados
en estas condiciones ambientales y diferir su ejecución para el próximo inmediato periodo de tiempo frío moderado.
Tabla 4.6 Temperaturas mínimas requeridas para el concreto en condiciones de tiempo frío
severo, con temperaturas ambientales entre -1 y -18 ° C. (Formada con datos de
A CI 306R<2) ).
Temperatura mínima requerida en el concreto
Mínima dimensión (espesor) Al colocarlo en la estructura
del elemento de concreto, cm Al mezclarlo en la revol vedara,
(preservada hasta descimbrar)
ºC
ºC
< 30 18 13
30 - 90 16 10
90 - 1 80 13 7
> 1 80 10 5

o
1mcyc
: 4.4 Defensa contra la congelación y el deshielo
. 4.4. 1 Condiciones de riesgo

El primer riesgo de daño por congelación del concreto se manifiesta cuando todavía se encuentra fresco o tierno, ya que
en ese estado es más vulnerable (4.3 .2), y la manera de evitarlo es proporcionarle una temperatura favorable para su endure
cimiento inicial hasta que adquiera suficiente resistencia mecánica para soportar sin daño los efectos de una congelación
temprana (4.3.3 . 1 .e) .
Una vez que el concreto endurece y la estructura se halla en servicio, el riesgo de daño por congelación ocurre cuando
sistemáticamente en el sitio se registran temperaturas suficientemente bajas para producir la congelación del concreto en
durecido. Conforme se hizo constar en 4.3. 1 , esta es una condición térmica invernal poco usual en el país, qué sólo se mani
fiesta con regularidad en regiones y sitios de gran altitud y esporádicamente en algunas áreas septentrionales de las zonas
climáticas A y B .
Para que e l concreto endurecido alcance a congelarse n o sólo s e requiere s u exposición a muy bajas temperaturas, sino
también que posea un cierto grado crítico de saturación. Además, en caso de llegar a la congelación, para que el concreto su
fra daño es necesario que ésta se repita varias veces alternadamente con periodos de descongelación. El número de veces, o
ciclos de congelación y deshielo, que el concreto puede resistir sin daño depende principalmente de la composición y es
tructura de la pasta de cemento endurecida y de la resistencia de los agregados. En estos aspectos se basan los principales
medios para proteger el concreto contra este fenómeno dañino.
4.4.2 Prevención de la saturación del concreto

Para prevenir que el concreto en servicio expuesto al contacto con agua adquiera un grado crítico de saturación, es posi
ble considerar tres medios : 1 ) proveer de un buen drenaj e a las superficies expuestas para evitar las acumulaciones de agua,
2) procurar que el concreto en la estructura tenga reducida permeabilidad al agua, y 3) aplicar al concreto en la estructura un
tratamiento superficial que restrinj a la penetración del agua.
La primera medida debe ejercerse al diseñar geométrica y arquitectónicamente la estructura, es decir, antes de su
construcción. La segunda debe ponerse en práctica durante la construcción y consiste esencialmente en utilizar una mezcla
de concreto idónea (4. 1 .2. 1 ,e) y emplear procedimientos de construcción eficaces para evitar los defectos constructivos
más frecuentes (3 . 1 .4 ). Por último, la aplicación de un tratamiento superficial contra la penetración del agua, es una medida
que puede llevarse a cabo en la estructura ya construida cuando fallan las dos anteriores y/o las condiciones de exposición y
servicio son más riesgosas de lo previsto. En tal caso, es conveniente remitirse a los materiales, procedimientos y recomen
daciones del Informe ACI 5 1 5 . 1 R< 6 1 >
4.4.3 Composición de la pasta de cemento

A fin de contribuir al cumplimiento de la segunda medida relativa al empleo de un concreto de reducida permeabilidad
potencial, es necesario utilizar una mezcla cuya pasta posea una relación agua/cemento suficientemente baja (4. 1 .2.2). Para
tal propósito, el Informe ACI 20 l .2R < 52 > recomienda no exceder las relaciones agua/cementan te indicadas en la Tabla 4. 7
para concretos que deban soportar ciclos de congelación y deshielo. Es pertinente señalar que en los valores de estas
relaciones se contempla la posibilidad de utilizar un aditivo mineral (puzolanas, escoria, humo de sílice) además del
cemento, para integrar el cementante total. Dado que en la práctica local estos aditivos minerales de incorporan al cemento
en fábrica (3 . 1 .3) aquí se ha optado por designar dichas relaciones como agua/cemento simplemente.

\.1
1mcyc
Capitulo 4
Tabla 4. 7 Relaciones agua/cemento que no deben excederse para concretos expuestos a la

congelación y el deshielo. (Formada con datos de ACI 201.2R <52».
Elementos d e concreto d e peso normal, Agua/cemento,
en riesgo de congelación y deshielo máxima permisible<+)
Secciones delgadas, como losas de puentes,
barandelas, guarniciones, escalones, repisas, 0.45
miembros ornamentales, etc.
Cualquier concreto expuesto a las sales
0.45
descongelantes (cloruros da calcio y sodio)
Todo concreto no comprendido en
0.50
los casos precedentes
(+) A menos que se requiera una relación menor por otros requisitos.
4.4.4 Inclusión de aire en el concreto

Si los agregados son de buena calidad en general, es presumible que también sean resistentes a la congelación y el
deshielo, y en tal caso la capacidad resistente del concreto depende principalmente de la que exhiba la pasta de cemento en
durecida. La manera más eficaz de aumentar la resistencia a la congelación de la pasta (además del empleo de una baja rela
ción agua/cemento) consiste en la inclusión intencional de aire, cuyo efecto es ambivalente: por un lado incrementa la
resistencia a la congelación del concreto y por el otro reduce su resistencia mecánica. La solución práctica consiste en com
patibilizar ambas tendencias, optimizando el contenido de aire incluido.
Para las condiciones de exposición a las temperaturas de congelación que suelen ocurrir en el país (4.3.2.2) se
consideran aplicables los contenidos de aire incluido de la Tabla 4.8, para cuya obtención en obra es conveniente una
tolerancia de ± 1 %. Los valores consignados en esta tabla para el concreto integral representan un contenido de aire del
orden de 7 .5 % en la fracción mortero, que debe proporcionar al concreto una adecuada protección contra la congelación en
las condiciones consideradas, sin ocasionar un excesivo detrimento en su resistencia mecánica.
Tabla 4.8 Contenidos de aire recomendables en el concreto

como protección contra la congelación y el deshielo
en las condiciones de riesgo locales (4.4.1).
Tamaño máximo del agregado Contenido de aire en el
mm. pulg. concreto, %
10 3/8 6.5
20 314 6.0
25 1 5.5
40 1 112 5 .0
Conforme a la práctica local, la inclusión de aire en el concreto solamente se lleva a cabo mediante el uso de aditivos, de
bido a que no se fabrican cementos inclusores de aire. Es recomendable requerir al proveedor del aditivo un certificado de
cumplimiento de la especificación aplicable NMX-C-200 c ws)/ASTM C 260° 06)) lo cual permite esperar que produzca en el
concreto un sistema de vacíos apropiado para los efectos requeridos.

\í
1mcyc
4.4.5 Calidad de los agregados

El hecho de que el concreto posea una baj a relación agua/cemento y un adecuado contenido de aire incluido, puede no
ser suficiente para hacerlo resistente a la congelación y el deshielo si los agregados (en particular la grava) no son capaces
de resistir los efectos de esta acción deteriorante. En EUA, donde esta causa de deterioro del concreto reviste gran impor
tancia, se han desarrollado pruebas específicas para evaluar el desempeño de los agregados en este aspecto, tal como la
Práctica ASTM C 682. º 4 )
En México, debido a la poca frecuencia de este fenómeno no se acostumbra efectuar estas pruebas en los agregados, de
modo que su evaluación en este aspecto se apoya en la verificación normal de su calidad (3 . 1 .2.2) poniendo especial aten
ción en aquellas características y propiedades que puedan tener relación con su resistencia a la congelación, como sería el
caso de la gravedad específica, la absorción y la sanidad. Así, para concretos con riesgo de exposición a la congelación y el
deshielo, es recomendable ser cauteloso y evitar el uso de gravas con gravedad específica (sss) menor de 2.5, y/o con absor
ción mayor de 3%, y/o con pérdida mayor de 1 5% en la prueba de sanidad con sulfato de magnesio.
4.5 Prevención de agrietamientos no estructurales

Los agrietamientos no estructurales del concreto son consecuencia de esfuerzos que se generan por cambios volumétri
cos restringidos: algunos de estos cambios se pueden considerar normales u ordinarios, en tanto que otros obedecen a
fenómenos eventuales. Entre los primeros destacan los de origen térmico y por secado que ahora se tratan, y como ejemplo
de los segundos cabe citar las expansiones debidas a las reacciones químicas álcali-agregado que se tratan mas adelante (ver
4. 1 5). Es pertinente señalar que las medidas aquí consideradas para prevenir o moderar los agrietamientos de origen
térmico y por secado, no contemplan las que corresponden al empleo de refuerzo de cualquier tipo (convencional, de pres
fuerzo o con fibras) .
L a influencia d e las grietas e n la durabilidad d e las estructuras d e concreto puede ser muy variable por l a diversidad de
factores que intervienen, tales como la separación, longitud, posición y abertura de las grietas, las condiciones de exposi
ción y servicio de las estructuras, las características del medio de contacto externo, etc. En términos generales se considera
que las grietas son más influyentes en la medida que alteran el desempeño mecánico del concreto y/o afectan la permeabili
dad o estanqueidad de las estructuras, y/o propician la corrosión del acero de refuerzo. Por todo ello, e independientemente
de su grado de injerencia, es conveniente hacer lo posible por evitarlas.
4.5 . 1 Agrietamientos de origen térmico

A modo de conceptos básicos conviene evocar los siguientes: 1 ) como prácticamente todos los cuerpos, el concreto al
calentarse se expande y al enfriarse se contrae, 2) a causa de las restricciones que normalmente existen en las estructuras, las
expansiones restringidas generan esfuerzos de compresión y las contracciones restringidas los producen de tensión, y 3) de
bido a que el concreto es mucho más capaz de resistir esfuerzos a compresión que a tensión, las· contracciones son las prin
cipales responsables del agrietamiento del concreto.
Tal como se indicó en 3 . 1 . 1 . 1 , los cambios volumétricos derivados de las variaciones térmicas del concreto se vuelven
más importantes a medida que las estructuras son más voluminosas, por lo cual en la construcción de estructuras de gran
volumen se requieren prácticas y medidas especiales para prevenir los agrietamientos térmicos, <27) cuyo tratamiento no se
contempla aquí. A cambio de ello, se toman en cuenta las estructuras de volumen intermedio o semi voluminosas, en cuya
construcción es posible ejercer medidas más accesibles que permiten moderar razonablemente dichos agrietamientos.

''
1mcyc
Capitulo 4
Con base en lo entonces expuesto (3. 1 . 1 . 1 ) en la Fig 4.3 se muestra esquemáticamente la forma como suele evolucionar
la temperatura del concreto en el interior de una estructura semivoluminosa a partir del colado. Según se observa, hay tres
datos que permiten definir el proceso evolutivo de las temperaturas:
( 1 ) Temperatura inicial (Ti) de la mezcla de concreto al ser colocada en la estructura.
(2) Temperatura máxima (Tmáx) que se alcanza en el interior de la estructura al término del periodo de sobrecalen
tamiento.
�3) Temperatura final (Tf) que se registra al cabo del periodo de enfriamiento, en busca de su equilibrio con la media
anual en el sitio.
A su vez, estos datos permiten establecer la magnitud de los intervalos de temperatura que corresponden a los periodos
de sobrecalentamiento y enfriamiento en el interior de la estructura;
+óTi = Tmáx - Ti = ascenso total o sobreelevación de temperatura.
- óTf = Tmáx - Tf = descenso o caída total de temperatura.
(2) T
- max
,
- - - · ---- ---- ......, - - - - _ .,,.... . . __ ..... ..,_ . _ -- _... ..... -- -- .....
--f
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� de ,... , ,. Periodo de enfrian1iento
1 �1
sobrecalenta- 1 (
mi ento i 1
o
Edad .del concreto (t)
Fig 4.3 Forma usual de evolución de la temperatura del concreto en el interior de una estructura semivoluminosa, a partir del colado.
Conforme a lo dicho previamente, la contracción asociada a la caída final de temperatura (-óTt) es la que origina los es
fuerzos de tensión que pueden agrietar el concreto, por lo que su prevención requiere moderar esta caída. Tomando en
cuenta que la temperatura final de equilibrio (Tt) es un dato inherente al sitio que no es modificable, los medios para

''
1mcyc
moderar dicha caída de temperatura consisten en ajustar convenientemente la temperatura inicial de colocación (Ti) y/o
la sobreelevación autógena de temperatura (+11 Ti).
La magnitud de la caída máxima de temperatura que no debe excederse puede ser muy variable, pues depende de facto
res tales como la resistencia y capacidad de deformación del concreto a tensión, el coeficiente de expansión térmica del
propio concreto y las condiciones de restricción que dicta la estructura. Por tal concepto, ya que en cada caso se requiere un
análisis específico, sólo procede ofrecer ideas de carácter general en cuanto a las acciones para ajustar la temperatura de
colocación y la sobreelevación de temperatura.
4.5.1.1 Temperatura de colocación del concreto

Al considerar la construcción de estructuras semivoluminosas (3 . 1 . 1 . 1 ) es obvio que las condiciones más riesgosas para
efectos del sobrecalentamiento interno se presentan cuando se construyen en tiempo caluroso. Dado que la temperatura de
colocación del concreto (Ti en la Fig 4.3) es el punto de partida para su evolución térmica, lo deseable técnicamente en este
clima para dichas estructuras es reducirla al mínimo que sea compatible con el aspecto económico.
De la propia Fig 4.3 se desprende la conveniencia de que la temperatura de colocación en clima cálido (Ti) no exceda la
temperatura final de equilibrio (Tf) a fin de prevenir una excesiva caída final (- /1Tf) en caso de que la sobreelevación de
temperatura (+ /1Ti) resulte mayor de lo previsto. Si se toma en cuenta que la temperatura media anual para la mayoría de las
. regiones del país varia aproximadamente entre 20 y ·2 6ºC < 1 07 > se juzga adecuado que la temperatura de colocación del con
creto en tiempo de calor, para la construcción de estructuras semi voluminosas, también varíe entre esos límites de acuerdo
con la media anual del sitio. Esto no contradice la tolerancia de 32ºC mencionada en 4.2. 1 , ya que ésta se refiere a la
construcción de estructuras ordinarias o convencionales.
Conforme se expuso en 4.2.3 . 1 . a, las medidas aplicables para obtener estas temperaturas de colocación del con
creto en clima c álido dependen de la temperatura ambiental que prevalece en el sitio de la obra. En tiempo caluroso
moderado (menos de 3 8 ºC aproximadamente) suele ser suficiente proteger los agregados de la acción directa del sol,
regar con agua el agregado grueso, evitar el uso de cemento c aliente y almacenar el agua para elaborar el concreto en
depósitos enterrados. Cuando l a temperatura ambiental es mayor de 3 8 ºC, puede ser necesario complementar estas
medidas enfriando el agua para riego de la grava y elaboración del concreto a una temperatura suficientemente baja,
que incluso puede acercarse a los 4 ºC.
Si las estructuras de concreto semivoluminosas se construyen en tiempo frío moderado hay menos riesgo de agrieta
miento por contracción térmica debido a la disminución de la temperatura de colocación (Ti), habida cuenta que se modera
la sobreelevación de temperatura ( + /1 Ti). En estas condiciones ambientales, lo que normalmente se requiere es calentar la
mezcla a fin de darle una temperatura favorable para su fraguado y endurecimiento en las primeras edades. De acuerdo con
los datos previos de la Tabla 4.5 para tiempo frío moderado, en el colado de elementos de mediano espesor (entre 90 y 1 80
cm) el concreto debe mezclarse a una temperatura del orden de 1 OºC para ser colocada a una temperatura no menor de 7ºC.
Para obtener esa temperatura de mezclado en tiempo frío moderado puede ser suficiente entibiar el agua de mezcla (40-
60º C) y para conservar el concreto a la temperatura requerida suele bastar la protección de la estructura con aislamiento
térmico (4.3.3. 1 .e). En estas condiciones térmicas ambientales, más bien lo que debe prevenirse es el agrietamiento del
concreto por efecto de un descenso brusco de temperatura al descimbrado, según se trata en 4.5. 1 .3.
4.5.1.2 Sobreelevación de temperatura en la estructura

El incremento de temperatura en la masa de concreto (+11 Ti) a partir de la temperatura de colocación (Ti) depende bási
camente de dos factores: 1 ) la cantidad de calor y la velocidad con que se genera en el seno del concreto y 2) las condiciones
y facilidades que existen para su disipación. Para el propósito de ejercer acciones moderadoras es posible actuar principal-
· Manuel Mena Ferrer 81

,,
1mcyc
Capitulo 4
mente sobre el primer factor, pues en el caso del segundo la disipación natural del calor (sin emplear medios artificiales) de
pende de aspectos que no son manej ables, tales como las dimensiones y geometría de la estructura, su relación
volumen/superficie expuesta y la temperatura externa.
La cantidad de calor que se produce en el interior del concreto está en función del consumo unitario y el calor de hidrata
ción del cementante, en tanto que la rapidez con que se genera este calor depende de la velocidad con que se hidrata el ce
mentante, lo que a su vez está en función de su composición química y grado de finura. Por consiguiente, para moderar el
incremento inicial de temperatura ( +.ó. Ti) hay que actuar consecuentemente sobre esas variables conforme a las siguientes
direc_trices de carácter general.
Consumo unitario de cementante

Para lograr cierta disminución en el consumo unitario de cementante sin menoscabo de la resistencia mecánica y otras
propiedades del concreto, es factible acudir a los siguientes medios: 1 ) aumentar el tamaño máximo del agregado en la me
dida que resulte prácticamente posible, 2) disminuir el revenimiento al elaborar las mezclas de concreto hasta donde las
condiciones de trabajo lo permitan, 3) emplear un aditivo reductor del agua de mezclado, en alguna de sus diferentes mo
dalidades (normal, de alto rango, plastificante).
Calor de hidratación del cementante

Para moderar el calor de hidratación del cementante existen comercialmente dos opciones, en función del grado de
moderación requerido: 1 ) para condiciones en que se requiere una moderación sustancial de la sobreelevación de tempera
tura (+.ó.Ti), como es el caso del colado de estructuras semi voluminosas en tiempo de calor, debe emplearse de preferencia
un cemento con el requisito especial de bajo calor de hidratación (BCH) según NMX-C-4 14, <3 5 > y 2) en condiciones menos
rigurosas en que sólo se requiere limitar medianamente la sobreelevación de temperatura, es posible emplear un cemento
portland compuesto sin requisitos especiales por este concepto, tales como los cementos puzolánicos (CPP), de escoria de
alto horno (CPEG) o con humo de sílice (CPS), también de conformidad con NMX-C-4 14. <35 >
Velocidad de generación de calor

Si el cementante se hidrata demasiado rápido puede haber mayor acumulación inicial de calor y cierto exceso en la
sobreelevación prevista de temperatura (+.ó.Ti), lo que no es inconveniente para colados en tiempo frío pero resulta indese
able en tiempo de calor. De tal modo, para colados en clima cálido debe procurarse menor velocidad inicial en la generación
de calor, para lo cual son útiles las siguientes medidas: 1 ) el empleo de un cemento con baj o o moderado calor de hidratación
(inciso precedente) también coadyuva en este aspecto porque su proceso de hidratación es más lento, y 2) la utilización de
un aditivo retardador del fraguado en cualquiera de sus modalidades (con o sin efecto reductor de agua) que es una práctica
común en estos casos (4.2.3 .2.b) también tiene un efecto útil al retrasar la hidratación del cemento y la consecuente libera
ción inicial de calor. oos)
4.5.1.3 Descenso de temperatura en la estructura

Una vez que se compensa la cantidad de calor que se genera con la que se disipa, se llega a una temperatura máxima
(Tmáx en la Fig 4.3) que define la conclusión del periodo de sobrecalentamiento, a partir de la cual comienza el descenso de
la temperatura interna en busca del equilibrio con la externa identificada con la media anual del sitio (Tf). Aunque con este
descenso de temperatura se generan esfuerzos de tensión en el concreto normalmente no lo agrietan si el enfriamiento se
produce en forma gradual y la magnitud de las deformaciones no rebasa su capacidad de deformación a tensión. Sin em
bargo, cuando ocurre un descenso brusco de temperatura en el concreto se produce el llamado choque térmico que si es ca
paz de agrietarlo, cuyo riesgo puede ocurrir incluso antes de que el concreto alcance su temperatura máxima.

o
1mcyc
·. Medidas de prevención
El Comité ACI 1 1 6 <3> define el choque térmico como la exposición del concreto recién endurecido a un cambio rápido de
temperatura que puede tener un efecto dañino. Este fenómeno tiende a ocurrir en invierno al retirar la protección térmica y/o
descimbrar las estructuras de concreto cuya temperatura es mayor que la del medio externo. En tal caso, debido a la abrupta
caída del gradiente de temperatura en la superficie expuesta, se produce una contracción diferencial entre el concreto super
ficial y el más profundo, dando así lugar a una contracción restringida que puede agrietar el concreto.
La magnitud de la caída brusca de temperatura que es capaz de agrietar el concreto depende de varios factores entre los
que destacan su capacidad para deformarse a tensión por contracción rápida y las dimensiones de la estructura. La primera
está en función de la composición del concreto y suele variar entre 45 y 85 x 1 O -6 aproximadamente. < 1 09> En cuanto a lo
segundo, el Comité ACI 306< 2 > recomienda no exceder los descensos de temperatura de la Tabla 4.9 en el curso de las 24
horas posteriores al término del periodo de protección térmica de la estructura.
Tabla 4.9 Requisitos de enfriamiento gradual de las superficies de concreto al término

de la protección térmica para evitar su agrietamiento por choque
térmico. (Formada con datos de ACI 306R(2)).
Descenso máximo tolerable de la temperatura
Mínima dimensión (espesor) superficial del concreto en las siguientes 24 ho-
del elemento de concreto, cm ras después del retiro de la protección térmica,
ºC
< 30 28
30 - 90 22
90 - 1 80 17
> 1 80 11
Como se observa en esta tabla, en estructuras de concreto semivoluminosas (90- 1 80 cm de espesor) coladas en tiempo
frío, debe evitarse que ocurra un descenso superficial de temperatura mayor de l 7 ºC en el curso de las 24 horas- siguientes a
la remoción de la protección térmica, a fin de prevenir su agrietamiento por esta causa. Para cumplir con esta recomenda
ción son útiles las siguientes medidas: 1 ) la remoción de la protección térmica y de las formas y moldes (en particular si son
de madera o un material aislante) debe hacerse paulatinamente en las horas del día en que las condiciones ambientales re
sulten más favorables, 2) las superficies de concreto recién expuestas al medio ambiente deben cubrirse inmediatamente
con una tela de polietileno, la cual debe mantenerse colocada el mayor tiempo que sea posible, y 3) al retirar esta tela debe
curarse el concreto con membrana, evitando e l curado con agua.
4.5.2 Agrietamientos por pérdida de humedad

La pérdida de agua en el concreto genera contracción; si ésta se manifiesta en la etapa de fraguado por evaporación del
agua superficial, se le conoce como contracción plástica, y si ocurre en el curso de su endurecimiento y vida de servicio
como consecuencia de su pérdida de agua interna, se le designa contracción por secado. En condiciones críticas ambas for
mas de contracción conducen al agrietamiento del concreto, aunque su prevención requiere el uso de diferentes medidas de
bido a que obedecen a fenómenos distintos.
4.5.2,1 Grietas de contracción plástica

E 1 origen de la contracción plástica se relaciona con la rápida pérdida por evaporación del agua libre superficial del con
creto recién colocado en la estructura (4.2.2.5). Debido a ello son más proclives a experimentarla aquellas estructuras con

o
1mcyc
Capitulo 4
grandes superficies expuestas, como losas y otros elementos de concreto similares. Cuando esta contracción se produce en
exceso, ocasiona agrietamientos en la superficie afectada que se manifiestan como grietas cortas, anchas, poco profundas y
sin trayectoria definida, aunque suelen extenderse en diferentes direcciones conforme al patrón conocido como "pata de
cuervo". Si las grietas se detectan antes del fraguado del concreto, es posible cerrarlas apisonándolo convenientemente; de
lo contrario, si se descubren después del fraguado, es necesario sellarlas para evitar que se conviertan en posibles vías de ac
ceso de agentes corrosivos hacia el acero de refuerzo.
Debido a que el riesgo de agrietamiento por esta causa se incrementa en clima cálido, las acciones para prevenirlo se pre
sentaron en 4.2.3 .3.a en relación con los- colados que se efectúan en tiempo de calor. Sin embargo, conviene tener presente
que la evaporación del agua superficial del concreto recién colocado también se acelera por la acción del viento y/o cuando
la humedad relativa ambiental es muy baja, por lo cual dichas acciones preventivas deben ejercerse en cualquier época y
lugar donde se presenten estas condiciones adversas durante la colocación del concreto.
4.5.2.2 Grietas de contracción por secado

A partir del inicio de su endurecimiento y a lo largo de su vida, el concreto de cemento portland que presta servicio ex
puesto al medio ambiente experimenta una contracción natural progresiva, en cuya génesis participan tres componentes: 1 )
l a contracción por secado que resulta d e la pérdida por evaporación d e l a humedad interna, 2 ) l a contracción autógena de
bida al cambio de estado del agua que se combina químicamente con el cemento, y 3) la contracción por carbonatación que
es consecuencia de la acción del bióxido de carbono (C02 ) del aire atmosférico (3 .2.2.4). Debido a que estas tres acciones
son concomitantes y concurrentes al mismo fin, sus efectos se confunden en una sola manifestación que es la contracción
global del concreto con la edad, cuya principal aportación proviene de la contracción por secado.
En condiciones normales, la evolución de esta contracción sigue un patrón de desarrollo parecido al de la hidratación del
cemento, es decir, evoluciona con rapidez en las primeras edades del concreto y disminuye paulatinamente conforme au
menta su edad hasta volverse prácticamente imperceptible en el curso de los años. Para su evaluación se considera como
contracción final, o última, la que se registra a 30 años; < 6)sin embargo, para fines prácticos, el dato que suele manejarse
corresponde a la contracción de 28 días, cuyo valor normalmente representa entre 40 y 45 % de la contracción última.
Conforme a lo previamente señalado en 3 . 1 .2.2, la porosidad de los agregados (que se reflej a en su deformabilidad)
ejerce una influencia primordial en la contracción por secado del concreto, a grado tal que con agregados de alta porosidad
es prácticamente imposible evitar que el concreto manifieste una elevada contracción y en consecuencia corra más riesgo
de agrietarse por esta causa. También se ha dicho (3. 1 . 1 .2) que con agregados de buena calidad puede esperarse que la con
tracción última del concreto sea del orden de 800 x 1 0-6 mlm en promedio, lo que significa que para conceptuar como
moderada la contracción a 28 días de edad, esta debería ser menor de 360 x 1 0-6 mlm aproximadamente.
Para ponderar la influencia de la contracci6n por secado en el agrietamiento de las estructuras, no sólo hay que tomar en
cuenta su magnitud sino también la rapidez con que se produce en las primeras edades del concreto. Así, cuando la contrac
ción se anticipa, se incrementa el riesgo de agrietamiento del concreto debido a su reducida resistencia a tensión a edad tem
prana. Por lo tanto, las medidas para prevenir este agrietamiento deben enfocarse hacia la moderación de ambos aspectos de
la contracción por secado, esto es, su magnitud y la velocidad de su desarrollo i nicial.
La limitación de l a contracción por secado puede ser u n requisito de desempeño del c oncreto en la construcción
de estructuras que son proclives a agrietarse por este fenómeno, como son l as losas y otros elementos delgados
(3 . 1 ,2. 1 ,g), en c uyos casos es conveniente que en las especificaciones de la obra se establezca un valor máximo per
misible para dicha con tracción, a fin de que se cumplan las previsiones del proyectista estructural. Por conveniencia
práctica, el valor especificado debe establecerse a 28 días de edad, estimado de manera que se corresponda con la
contracción última considerada por el proyectista.

o
1 mcyc
Cuando la contracción por secado del concreto de uso previsto excede el valor máximo permitido por las especificacio
nes de la obra, la medida que procede es cambiar los agregados (en particular la grava) por otros cuyo desempeño permita
cumplir con el requisito especificado. En los casos en que no hay una contracción máxima especificada y solamente se
requiere moderar su magnitud y velocidad inicial, suelen ser útiles las siguientes medidas: 1 ) utilizar el mínimo contenido
de agua de mezclado en el concreto mediante la limitación del revenimiento y/o el empleo de un aditivo reductor de agua; 2)
aplicar al concreto colocado en la estructura un sistema de curado eficaz para mantenerlo húmedo durante los primeros 14
días de edad por lo menos, y 3) emplear en la mezcla de concreto un aditivo reductor de la contracción por secado (SRA por
sus siglas en inglés) de eficacia comprobada.
Una medida alternativa, que se ha desarrollado en las últimas décadas, consiste en la utilización de cementos expan
sivos 0 1 0) para producir concretos de contracción compensada, < 1 1 1> en los que se genera una expansión inicial ajustada para
compensar la contracción posterior y evitar así los esfuerzos de tensión que originan el agrietamiento del concreto al con
traerse. Aunque se trata de una técnica muy eficaz, su ejecución requiere el uso de cementos especiales cuya fabricación en
México todavía no se contempla en las normas locales.
4.6 Protección contra el ata que de los sulfatos

El riesgo que representa para la durabilidad del concreto la existencia de altas concentraciones de sulfatos en el medio de
contacto con la estructura, se evaluó en 3 .2.2.2 en función de los grados de agresividad indicados en la Tabla 3.s <52) Asi
mismo, al hacer referencia en 4 . 1 .2. 1 .d a la resistencia a los sulfatos como requisito de desempeño del concreto, se men
cionó que los medios para procurar dicha resistencia son principalmente dos: 1 ) el empleo de una baja relación
agua/cemento en beneficio de la impermeabilidad del concreto, y 2) la utilización de un cementante químicamente resis
tente a la acción de los sulfatos.
Para complementar esos señalamientos, en la Tabla 4. 1 0 se reproducen las medidas preventivas específicas que
recomienda el Comité ACI 20 1 <5 2 > para los diferentes grados de agresividad por sulfatos previamente mencionados.
Tabla 4,10 Medidas recomendadas por el ACI para proteger el concreto contra el ataque de
sulfatos en el medio de contacto. (Formada con datos de ACI 201.2R<52> .
Grado de agre- Contenido de sulfatos, so=4
Agua/cementan te Requisitos del
si vi dad del medio Suelo (sulfatos Agua, mg/l máxima en masa cementan te
de contacto solubles), % (ppm)
Sin requisitos especiales
Leve 0.00 - 0. 1 0 O - 1 50
por resistencia a sulfatos
Cemento tipo II
Moderado 0. 1 0 - 0.20 1 50 - 1 500 0.50 ASTM C 1 50, o
equivalente
Cemento tipo V
Severo 0.20 - 2.00 1 500 - 1 0 000 0.45 ASTM C 1 50, o
equivalente
Cemento tipo V
Muy severo > 2.00 > 1 0 000 0.40 ASTM C 1 50 más
puzolana o escoria

o
1mcyc
Capitulo 4
Como se observa en la tabla 4. 1 O, los cementan tes recomendados están básicamente referidos a la Especificación
ÁSTM C 1 50 ° 1 2> pero admite el uso de cementantes equivalentes en cuanto a su resistencia a los sulfatos. Para adaptar estos
requisitos a los cementos locales que se fabrican conforme a la norma mexicana NMX-C-4 14; <3 5 > en la Tabla 4. 1 1 se
proponen diversas opciones para satisfacer esas equivalencias mediante el uso de cementos nacionales.
Tabla 4.1 1 Cementos nacionales propuestos por su probable equivalencia en la resistencia a los sulfatos.
Grado de
agresividad
Opciones propuestas de cementos nacionales según NMX-C-4 1 4 , por su probable equivalencia en la
por sulfatos
resistencia a los sulfatos del concreto
del medio de
contacto <+>
Cemento CPO con 8 % máximo de C3 A.
Moderado.
Cementos CPP, CPEG, CPC, CPS y CEG, cuyo clinker no exceda 8 % de C 3 A, o bien cuya expansión
( ++) 3
(NMX-C-4 1 8Y 9> no exceda 0. 1 0 % a 6 meses.
Cemento CPO con 5 % máximo de C 3 A.

Cementos CPP, CPEG, CPC, CPS , cuyo clinker no exceda 5 % de C 3 A, o bien cuya expansión
Severo 3
(NMX-C-4 1 8) < 9> no exceda 0.05 % a 6 meses ni 0. 1 0 % a un año.
Cemento CEG(RS) con expansión máxima de 0.05 % a 6 meses y O, 1 O % a un año.
�-
3
Cementos CPP, CPEG y CPS ; cuyo clinker no exceda 5 % de C 3 A y cuya expansión (NMX-C-4 1 8) < 9>
Muy severo no exceda 0.07% a un año ni 0. 1 0% a 1 8 meses
3
Cemento CEG(RS) cuya expansión (NMX-C-4 1 8) < 9> no exceda 0.07% a un año, ni 0. 1 0% a 1 8 meses.
¡.¡ Grados de agresividad conforme a la Tabla 4. 1 0
(••> En este grado s e incluye e l agua d e mar e n condiciones normales (no estancada).
Es pertinente destacar la importancia que tiene para la resistencia a los sulfatos de la estructura el hecho de que mani
fieste una baj a permeabilidad a los fluidos, para lo cual no basta con utilizar una reducida relación agua/cemento en la
elaboración del concreto, sino también es imprescindible tomar las precauciones necesarias para evitar las deficiencias
constructivas que se mencionaron en 3 . 1 .4 y los agrietamientos de toda procedencia, incluyendo los no estructurales con
siderados en 4.5.
En el caso de estructuras ya construidas que deban prestar servicio en contacto con sulfatos, y por alguna razón no se
tomaron oportunamente medidas preventivas en la elaboración del concreto, existe la posibilidad de protegerlas siempre y
cuando se pueda tener acceso a las superficies en riesgo de exposición a los sulfatos, a fin de recubrirlas con un material
adecuado antes de entrar en contacto con el medio agresivo. Dado que la función básica de este recubrimiento es evitar el
contacto y la infiltración del medio acuoso en el concreto, debe seleccionarse un material que forme en dichas superficies
una película bien adherida, durable, impermeable y con cierta elasticidad. Para este propósito es recomendable acudir como
documento de consulta al Informe ACI 5 1 5 . I R. <6 1 >

o
1mcyc
4.7 Prevención de la corrosión del acero de refuerzo
4.7. 1 Antecedentes
Por su elevada frecuencia, la corrosión del acero de refuerzo ocupa un lugar destacado entre las causas de deterioro antici
pado de las estructuras de concreto reforzado. Esto se puso de manifiesto en la Tabla 3 .4 (3 .2.2. 1 ) donde se listaron los efectos
dañinos que normalmente se atribuyen a los agentes agresivos que suele hallarse en los medios ordinarios de contacto.
Asimismo, en 3 .2.2.3 y 3 .2.2.4 se examinaron las condiciones de riesgo que representa para la corrosión del refuerzo la
presencia de elevados contenidos de cloruros (C l ·) y bióxido de carbono (C0 2) en el medio de contacto con las estructuras,
respectivamente.
Por último, al repasar en 4. 1 .2. 1 los requisitos de desempeño que con mayor frecuencia se precisan del concreto, se con
sideró su resistencia a la penetración de fluidos como una propiedad indispensable para prevenir la corrosión temprana del
refuerzo de las estructuras.
4. 7 .2 Planteamientos
Con base en lo indicado en los antecedentes, el asunto de la corrosión del refuerzo del concreto se puede plantear y resu
mir en los siguientes conceptos.
• La corrosión del acero de refuerzo es u n proceso electroquímico cuyo des arrollo requiere la existencia de
agua y oxígeno ; e s decir, para que se produzca la corrosión debe haber en e l concreto un cierto grado de
hu medad y sufic iente oxígeno del aire en la vecindad de l as barras de refuerzo . Esto significa que la
corrosión no evoluciona si el concreto se halla en condición seca (ausencia de agua) o continuamente
inmerso en agua (ausencia de oxígeno). En los demás casos, el riesgo de corrosión depende del grado de
exposición al agua y al aire y de la corrosividad del medio de contacto.
• Aun en presencia de agua y oxígeno, el concreto que envuelve las barras de refuerzo puede protegerlas
contra la c orrosión si c umple l as siguientes condiciones : 1 ) debe poseer y conservar una elevada alcalinidad
(pH > 1 1, aproximadamente ) , 2) debe ser sano, comp acto y resistente a l a penetración de fluidos, y
3) l a costra de c oncreto que recubre las barras debe tener un adecuado grosor en función de las
característi c as del medio de contacto externo.
• La presencia de cloruros e n l a solución de poro del concreto en contacto con l as barras de refuerzo, impulsa
la corrosión cu ando alcanza un cierto grado de concentración. El origen de estos cloruros puede ser
endógeno (proveniente de los componentes del concreto) y/o exógeno (procedentes del medio de contacto
externo e i n filtrados a través del concreto) . La suma de cloruros de ambos orígenes debe mantenerse por
debaj o de una concentración crítica para prevenir la corrosión. Dicha concentración crítica de cloruros
depende de las condiciones de exposición de la estructura y de las características del acero de refuerzo, pues
el acero de preesfu erzo es más vulnerable a la corrosión (ver Tabla 3 . 6 ) .
• L a continua exposición de l as estructuras al aire atmosférico propicia el fenómeno d e carbonatación
superficial del concreto , s egún el cual el b ióxido de c arbono (C02) del aire reacciona con los compuestos
alcalinos deri v ados del cemento para formar c arbonatos; como consecuencia, la alcalinidad original del
concreto de rec ubrimiento tiende a disminuir y con ello se reduce la protección que brinda a las barras de
refuerzo contra la corrosi ó n . Este proceso, que en condiciones ordin ari as es muy lento, puede intensificarse
si el concreto es poroso, y/o el contenido de C02 atmosférico es alto, y/o la humedad ambiental está en un
cierto ni vel crítico (60- 80 % HR, aproximadamente) .

o
1mcyc
Capitulo 4
4. 7 .3 Medios para prevenir la corrosión
4.7.3.1 Grados de riesgo

Previamente a la definición de las medidas aplicables para prevenir la corrosión del acero de refuerzo, es necesario iden
tificar el nivel de riesgo que por este concepto corresponda a la estructura por construir en función de sus características y
las condiciones de exposición en que deba prestar servicio.
E.n la Tabla 4. 12 se incluye una gradación propuesta de riesgos potenciales de corrosión, tomando en cuenta el grado y
condición probable de humedad del concreto en servicio y la corrosividad del medio de contacto externo. Asimismo, se
incluyen algunos ejemplos de estructuras o elementos estructurales cuyo riesgo de corrosión puede identificarse con los
diferentes niveles propuestos.
Tabla 4.12 Escala propuesta de riesgos de corrosión del acero de refuerzo, en función de las condiciones
de exposición del concreto en servicio.
Riesgo de Condiciones de exposición
Casos de muestra
corrosión del concreto en servicio
Contin u amente seco al
(1) ambiente, en condiciones Elementos estructurales en espacios cerrados o semiabiertos, y no ex
Nulo
atmosféricas de habitat sin puestos a la lluvia, en ambiente atmosférico no industrial ni marino.
a leve
agentes corrosivos.
Elementos estructurales a la intemperie, en ambiente atmosférico no
Continua o esporádica
(2) industrial ni marino.
mente húmedo,en con
Leve Estructuras hidráulicas en contacto con aguas no corrosivas.
tacto con un medio no
a moderado Elementos estructurales enterrados o semienterrados, en contacto con
corrosivo,
aguas freáticas y/o suelos no corrosivos,
Estructuras costeras no industriales, expuestas al aire marítimo.
(3) Estructuras industriales no costeras, expuestas a emanaciones de gases
mente húmedo, en contacto
Moderado corrosivos.
con un medio moderada
a alto Elementos estructurales enterrados o semienterrados, en contacto con
mente corrosivo.
aguas freáticas y/o suelos moderadamente corrosivos.
Estructuras industriales costeras,expuestas a emanaciones de gases
corrosivos y aire marítimo.
Elementos estructurales expuestos al contacto con agua de mar en
mente húmedo, o cíclica
(4) forma permanente, periódica o cíclica.
mente húmedo y seco, en
Muy alto Cimentaciones de estructuras cerca de la costa, en pantanos o albuferas.
contacto con un medio
Elementos estructurales enterrados o semienterrados en contacto con
muy corrosivo.
aguas freáticas y/o suelos muy corrosivos.
Elementos estructurales en contacto con salmueras.

\1
1mcyc
4. 7 .3.2 Alcalinidad y carbonataci6n del concreto

El concreto ya endurecido suele exhibir un pH entre 1 2 y 1 3 aproximadamente. En estas condiciones de elevada alcalini
dad se forma una película superficial de óxido en las barras de acero de refuerzo que las protege de la corrosión, en cuyo
caso se dice que hay un estado de "pasivación" en que la corrosión no prospera.
En el curso de la vida de servicio de las estructuras expuestas al ambiente atmosférico, la alcalinidad del concreto superficial
tiende a declinar progresivamente por la carbonatación que produce la penetración del bióxido de carbono (C02) del aire
(3.2.2.4). Cuando la carbonatación alcanza la profundidad del refuerzo y el pH desciende a menos de 1 1 , comienza a perderse el
estado de pasivación y el acero se vuelve vulnerable a la corrosión. Si en la vecindad de las barras hay agua y oxigeno la corrosión
se inicia, pero si además hay suficientes cloruros el proceso corrosivo se activa por un efecto de sinergismo (3.2.2.3).
Para prevenir la corrosión por carbonatación el recurso básico consiste en proveer un concreto que se oponga a la pene
tración del C0 2 o por lo menos lo difiera en concordancia con la vida de proyecto de la estructura. Los medios para lograrlo,
que más adelante se tratan en detalle, se refieren al uso de un concreto resistente a la penetración de fluidos (4.7.3.3) y de un
generoso espesor de recubrimiento sobre las barras de refuerzo (4. 7.3.5). La aplicación conjunta de estas medidas suele �er
eficaz para evitar la carbonatación prematura del concreto, que es uno de los diversos factores que contribuyen a la corro
sión temprana del acero de refuerzo.
Es oportuno reiterar que las condiciones ambientales más propicias para la carbonatación del concreto son las elevadas
temperaturas y humedades relativas, como corresponden a la zona climática C descrita en 3.2. 1 .3 . Esto justifica la re
comendación previa (3.2.2.4) de proteger adecuadamente por este concepto las estructuras de concreto que se construyen
en las franjas costeras de ambos litorales de la República Mexicana, y en particular las instalaciones de carácter industrial
que ahí se ubican (plantas termoeléctricas, de refinación de petróleo, de petroquímica, etc.).
4.7 .3.3 Permeabilidad del concreto

Una adecuada resistencia del concreto a la penetración de fluidos es un requisito de desempeño (4. 1 .2. 1 .c) necesario
para prevenir la corrosión del acero de refuerzo; esto es, el concreto debe exhibir una baj a permeabilidad al agua y al aire
con sus correspondientes contenidos de agentes de corrosión.
Con agregados de buena calidad, la permeabilidad potencial del concreto se regula mediante la composición de la pasta
de cemento. A su vez, la permeabilidad de la pasta de cemento hidratada depende principalmente de su porosidad cuyo
grado puede regularse mediante la relación agua/cemento. Sin embargo, en el caso de la penetración de agentes corrosivos
como el C0 2 y el ion cloruro (Cr) no sólo importa el grado de porosidad de la pasta sino también la dimensión y distribución
de los poros, cuya adecuación es posible mediante la incorporación de materiales con propiedades puzolánicas muy fina
mente divididos.
De acuerdo con ello, para obtener un concreto que sea potencialmente resistente a la penetración de fluidos corrosivos,
no solamente es necesario emplear una relación agua/cemento suficientemente baja, sino además utilizar un cementante
con propiedades puzolánicas. No obstante, debido a que la actividad puzolánica tiende a reducir la alcalinidad del concreto,
conviene evitar el empleo de cementantes con elevadas proporciones• de componentes puzolánicos<54>
Tomando esto en cuenta, en la Tabla 4. 1 3 se proponen las relaciones agua/cemento máximas permisibles y los cementos
locales apropiados para los niveles de riesgo de corrosión que se definieron previamente en la Tabla 4. 1 2.

o
1mcyc
Capitulo 4
Tabla 4.13 Relaciones agua/cemento y cementos locales recomendables para concretos expuestos a
diversos riesgos de corrosión del acero de refuerzo.
Agua/cemento en masa, máxima< ++> Cementos nacionales recomendables,
Nivel de riesgo de corrosión<+> 3
permisible según la Especificación NMX-C-4 14( 5 >
(1)
Sin requisitos por corrosión
Nulo a leve Sin requisitos o limitaciones por concepto
(2) de corrosión
0.50
Leve a moderado
(3) Cemento CPP con 25 % máximo de puzolana
0.44
Moderado a alto Cemento CPEG con 30 % máximo de escoria
(4) Cemento CPS con 5 a 1 5 % de humo de
0.38
Alto a muy alto sílice
1•1 Conforme a la escala propuesta en la Tabla 4. 1 2
,.., A menos que se requiera una relación NC más baj a por concepto de resistencia mecánica o por otros riesgos de deterioro.
Debido a las bajas relaciones agua/cemento que son recomendables para altos riesgos de corrosión, los consumos nece
sarios de cemento se incrementan considerablemente. A fin de reducir las consecuencias indeseables en los cambios vo
lumétricos del concreto, es conveniente moderar los consumos con el uso de un aditivo reductor de agua de alto rango.
Por otra parte, cuando existe riesgo simultáneo de corrosión por cloruros y ataque de sulfatos al concreto, debe con
ciliarse las medidas aplicables en ambos casos a fin de prevenir simultáneamente los dos riesgos.
4.7.3.4 Nivel crítico de cloruros

Este concepto se refiere a la concentración de cloruros en la solución de poro del concreto a partir de la cual es inminente
el riesgo de corrosión del acero de refuerzo. También se le conoce como umbral de riesgo de corrosión por el contenido de
cloruros en el concreto.
Los cloruros en la solución de poro del concreto pueden ser de origen endógeno y/o exógeno. Los primeros son los que
aportan los ingredientes del concreto (cemento, agua, agregados, aditivos) y los segundos son los que proceden del medio
de contacto externo y penetran en el concreto por difusión del ion cloruro (Cr).
Para la determinación del contenido de cloruros en el concreto endurecido existen básicamente dos procedimientos: por
disolución con ácido nítrico o con agua. Los cloruros solubles en ácido (ASTM C 1 1 52) 0 13> corresponden a los cloruros to
tales, que no necesariamente todos contribuyen a la corrosión, pero como su determinación es más rápida y sencilla, se le
utiliza con frecuencia para pruebas discriminantes preliminares. Los cloruros solubles en agua determinados por el método
ASTM C 1 2 1 8 ,< 1 1 4 > normalmente representan alrededor de 70 a 75 % de los solubles en ácido y supuestamente son los que
contribuyen a la corrosión; sin embargo, sus resultados pueden ser engañosos cuando los agregados contienen cloruros
solubles en agua que no son corrosivos . Para evitar este eventual inconveniente se ha propuesto un método denominado
Soxhld 1 1 5 > cuya ejecución tiene por ahora carácter provisional el cual permite extraer del concreto solamente los cloruros
solubles en agua que pueden contribuir a la corrosión.
Para prevenir la corrosión por cloruros es preciso mantener su contenido en el concreto por debajo del umbral de riesgo.
Debido a la injerencia de numerosos factores no es factible establecer un valor de carácter general para este umbral de
riesgo, <60> no obstante, suele manejarse un dato de 0.4 % < 1 1 6> del cemento en masa, para cloruros solubles en ácido, lo que
equivale aproximadamente a 0.3 % de cloruros solubles en agua. Tal como se mencionó en 3 .2.2.3.cuando no se conoce el
consumo de cemento un valor de 0.6 kg(Cn/m3 de concreto ( 1 .0 lb/yd 3 ) puede ser utilizado conservadoramente como

,..,.
1mcyc
límite máximo de cloruros solubles en agua, ya que corresponde aproximadamente a 0.2 % del cemento en masa para un
concreto de consumo ordinario.
Para mantener los cloruros totales en el concreto por debajo de este contenido máximo recomendable, es necesario
limitar la inclusión de cloruros endógenos en el concreto nuevo y restringir la aportación adicional de cloruros externos por
penetración a través del concreto en servicio. De tal modo, a medida que hay más posibilidad de penetración de cloruros
procedentes del exterior, las limitaciones de cloruros endógenos en el concreto nuevo deben ser más estrictas. Así se pone
de manifiesto en los límites máximos permisibles de cloruros endógenos para el concreto nuevo citados en la Tabla 4. 14,
que corresponden al criterio del Comité ACI 222<54 > cuyas recomendaciones en este aspecto son más rigurosas que las del
Comité ACI 3 1 3 <55 > que se mencionaron en la Tabla 3 .6 (3.2.2.3).
Tabla 4. 14 Limites máximos permisibles de cloruros endógenos en el concreto de

construcciones nuevas. (Datos de ACI 222R<54)).
Contenido máximo permisible de cloruros endógenos,
Clase de concreto y condiciones de exposición
solubles en agua, en el concreto de construcciones
de la estructura en servicio.
nuevas<+\ASTM 1 2 1 8 º 1 4> / ACI 222. 1 < 1 15 >
Concreto presforzado en cualquier condición 0.06
Concreto reforzado en condiciones húmedas 0.08
Concreto reforzado en condiciones secas. 0. 1 5
(+) Expresados como porciento e n masa d e l consumo de cemento
En condiciones de servicio que representen riesgo de corrosión será necesario verificar antes de l a construcción de la
estructura que no se excedan los cloruros endógenos en el concreto de uso previsto. Para ello debe determinarse
individualmente los cloruros solubles en agua de sus componentes (cemento, agua, agregados, aditivos) con objeto de·
calcular la aportación de cloruros que puedan hacer al concreto en función de las cantidades en que intervengan (ver
ej emplo en 4. 14. 1 .5.a).
La defensa contra la penetración de cloruros exógenos se funda básicamente en utilizar un concreto con reducida per
meabilidad a los fluidos y asegurar un adecuado espesor en el concreto que recubre las barras de refuerzo. En los casos de
alto riesgo de corrosión por la elevada concentración de cloruros en el medio de contacto y/o por la vulnerabilidad de la es
tructura, procede poner especial atención en la resistencia del concreto a la penetración del ion cloruro, para cuya verifica
ción es aplicable el método de prueba ASTM C 1 202 <63 > En la Tabla 4. 1 5 se relacionan los resultados de esta prueba (carga
eléctrica que pasa y permeabilidad al ion cloruro) con los concretos que son típicamente representativos y los niveles de
riesgo en que se justifican.
Actualmente en EUA, cuando se construyen estructuras que deben prestar servicio en contacto con medios corrosivos
y/o son más vulnerables a la corrosión (como son las de concreto presforzado) es relativamente frecuente especificar una
determinada permeabilidad máxima permisible al ion cloruro, en coulombs, como un requisito de desempeño del concreto
(ver 4. 1 .2. 1 .c) cuyo cumplimiento debe verificarse antes y durante la construcción. Dada su utilidad, es recomendable que
esta práctica se adopte en México en beneficio de la durabilidad de las numerosas estructuras que deben operar en
condiciones de alto riesgo de sufrir corrosión (nivel 4 en Tabla 4. 1 2)

VI¡#
1mcyc
Capitulo 4
Tabla 4.15 Escala para evaluar la resistencia del concreto a la penetración del ion cloruro, en función de
su conductancia eléctrica. (Formada con datos de Refs. 68, 1 1 7 y 1 18).
Permeabilidad del concreto al ion

cloruro (C l -) (ASTM C 1 202) <68> Concretos típicamente representativos
Condiciones de riesgo de
corrosión en que
Grado de del grado de permeabilidad
Carga eléctrica que pasa, son aplicables estos
permeabilidad a (Refs. 1 1 7 y 1 1 8)
en coulombs concretos (Tabla 4. 12)
los cloruros
Concreto convencional con alta rela-
> 4000 Alto (1)
ción A/C (mayor de 0.6)
Nulo a leve
Concreto convencional con mediana
2000 - 4000 Moderado (2)
relación A/C (de 0.6 a 0.4)
Leve a moderado
Concreto convencional con baja rela-
1 000 - 2000 Bajo
ción A/C (menor de 0.4) (3)
Moderado a alto
Concreto con 5 a 15 % de humo de
1 00 - 1 000 Muy bajo sílice y baja relación A/C.
Concreto modificado con látex. (4)
Concreto con 1 5 a 20 % de humo de Alto a muy alto
sílice y muy baja relación A/C
< 1 00 Insignificante
Concreto impregnado con polímero y
polimérico.
4. 7 .3.5 Espesor del recubrimiento de concreto

La velocidad con que los agentes externos de corrosión (Cr, C0 2) pueden penetrar el concreto maduro y sano depende
principalmente de su permeabilidad a los fluidos, que a su vez puede regularse mediante la relación agua/cemento y las
características del cementante (4.7.3.3).
De tal manera, si se considera un cierto concreto en determinadas condiciones de exposición, el tiempo que requieren
los agentes corrosivos para llegar a la profundidad del acero de refuerzo está en función del espesor de concreto que lo recu
bre y protege.
De acuerdo con lo anterior, para que la corrosión del refuerzo no se convierta en una causa de deterioro precoz de las
estructuras, no basta con utilizar en el concreto una baja relación agua/cemento y un cementante adecuado, sino que además
debe proveerse un espesor de recubrimiento apropiado a las condiciones de corrosividad del medio de contacto externo.
Para definir el orden de magnitud de los espesores necesarios, procede tomar en cuenta que en condiciones de moderado
riesgo de corrosión el recubrimiento mínimo usual es 40 mm ( 1 1/2 ") y de preferencia 50 mm (2 " i5 2 ) en tanto que para alto
riesgo de corrosión por exposición al agua de mar dicho recubrimiento mínimo suele incrementarse a 75 mm (3 ") aunque
puede llegar a 1 00 mm (4") para elementos de concreto colados in si tu. Con base en estos valores se ha formado la Tabla
4. 1 6 en la que se presentan recubrimientos mínimos nominales que se estiman recomendables para los ni veles de riesgo de
corrosión definidos previamente en la Tabla 4. 1 2.
De conformidad con lo señalado en 3 . 1 .4.4, el espesor del recubrimiento de concreto es u. . requisito de diseño
estructural cuyo cumplimiento es responsabilidad del constructor, pero en la práctica se ha comprobado con demasiada
frecuencia que su incumplimiento no es la excepción sino más bien la regla. <4 3) Debido a las trascefü ntales repercusiones
que esta deficiencia constructiva puede tener en la durabilidad de las estructuras en riesgo de sufrir corrosión del refuerzo,

""'
amcyc
es recomendable que en estos casos se incremente en cuando menos 1 0 o/o el espesor del recubrimiento nominal requerido
antes de especificarlo en los planos.
Tabla 4.16 Espesores mínimos recomendables de concreto según el riesgo de corrosión del acero
de refuerzo.
Espesor nominal recomendable del recubrimiento de concreto,
Nivel de riesgo de corrosión mínimo requerido en mm
(Tabla 4 . 1 2)
Precolados <+> Colados in situ
(1)
Sin requisitos por este concepto
Nulo a leve
(2)
40 50
Leve a moderado
(3)
50 70
Moderado a alto
(4)
65 90
Alto a muy alto
En elementos precolados puede reducirse 1 0 o/o este espesor si se le reviste y protege contra la penetración de agentes corrosivos.
c•i
4. 7 .4. Medios complementarios de prevención y protección
Cuando las condiciones de exposición se manifiestan muy corrosivas y/o la estructura es sumamente vulnerable, los
medios anteriores pueden no ser suficientes y se hace necesario complementarlos con otros que coadyuven a la defensa del
acero de refuerzo contra la corrosión. Estos, medios complementarios se pueden dividir en dos grt!pos: 1 ) los que se ejercen
internamente en la estructura, antes y durante la construcción, y 2) los que se ponen en práctica en el exterior de la estructura
ya construida.
Entre los medios de acción interna destacan la inclusión en el concreto de un aditivo 1nhibidor de la corrosión y la aplica
ción de un revestimiento anticorrosivo a las barras de acero de refuerzo. En el grupo de medios externos puede mencionarse
la aplicación de recubrimientos a base de cemento portland con diferentes adiciones (látex, humo de sílice, etc.), recu
brimientos con resinas epoxy, poliuretano, metacrilato, etc., membranas impermeabilizantes de diversa naturaleza, im
pregnación con productos selladores de superficie y el sistema de protección catódica.
4.7.4. 1 Aditivos inhibidores de corrosión
Hay sustancias y productos químicos que al ser incorporados al concreto durante su elaboración pueden actuar como in
hibidores de la corrosión del acero de refuerzo, modificando el proceso electrolítico que la genera (3.2,2.3). Se distinguen
dos clases de aditivos que pueden desempeñar esta función según se trate de sales inorgánicas o de compuestos orgánicos.
Entre las sales inorgánicas sobresale el nitrito de calcio, cuyo empleo para esta finalidad data de varias décadas y se ha re
portado eficaz< 1 1 9> Más recientemente se han desarrollado los inhibidores orgánicos a base de aminas y esteres de ácido
graso, de los cuales también hay información de resultados favorables 0 20>
Procede hacer notar que con el uso de estos aditivos no siempre se evita la penetración de los agentes de corrosión en el
concreto, sino más bien se inhiben sus efectos. Asimismo, como es recomendable en el caso de cualquier aditivo, debe
requerirse del fabricante o proveedor un certificado de calidad y desempeño del producto suministrado.

g
1mcyc
Capitulo 4
4. 7 .4.2 Revestimiento de las barras de refuerzo

Una medida de protección contra la corrosión que se emplea con frecuencia consiste en revestir las barras de acero de re
fuerzo con un material que evite su contacto directo con los agentes corrosivos. Estos materiales pueden ser metálicos y
no-metálicos; de los metálicos el más empleado es el zinc y de los no-metálicos las resinas epoxy.
El revestimiento con zinc, o galvanizado, de las barras de refuerzo, se basa en que este metal tiene un potencial corro
sivo más negativo que el acero, de modo que puede actuar como ánodo o metal de sacrificio. En estas condiciones, la corro
sión del zinc resulta menos dañina que la del acero porque sus productos de corrosión son menos expansivos y dañinos para
el concreto que envuelve las barras. Sin embargo, esta medida ofrece un tiempo de protección limitado pues en condiciones
de prolongada exposición a muy altas concentraciones de cloruros en la solución de poro del concreto, el galvanizado sufre
picaduras y con ello deja de ser eficaz.
El uso de resinas epoxy para revestir las barras de acero de refuerzo, es una medida bastante empleada en EUA para dar
les protección contra la corrosión en condiciones de alto riesgo. El procedimiento, que usualmente se aplica en planta, con
siste en emplear la resina epoxy en polvo para adherirla a las barras mediante fusión electrostática, lo cual permite obtener
una superficie áspera y propicia para su adherencia con el concreto. Esta forma de protección, que suele ser muy eficaz,
tiene como limitación el daño que puede sufrir el revestimiento de las barras durante su transportación desde la planta de
tratamiento y/o en el curso de su manipulación, habilitación y colocación en obra. Debido a ello, es una medida cuya ejecu
ción debe vigilarse estrechamente para verificar la integridad del revestimiento y resanar adecuadamente cualquier deteri
oro antes de la colocación del concreto.
Con el empleo de ambos tipos de revestimiento, metálico o no-metálico debe tenerse la precaudón de aplicarlo a todo el
acero de refuerzo de la estructura o elemento de concreto, para evitar la formación de macroceldas de corrosión por diferen
cias de potencial en las barras contiguas revestidas y sin revestir.
4. 7 .4.3 Recubrimientos a base de cemento portland

Hay casos en que la aplicación de una capa sobrepuesta de mortero o de concreto forma parte del proceso constructivo
de estructuras y/o elementos prefabricados, como suele ocurrir en la fabricación de tuberías de concreto presforzado y en la
construcción de losas de puentes donde está prevista la aplicación de sales descongelan tes en el invierno. Dado que en estos
casos hay un alto riesgo de daño por corrosión, se hace necesario procurar que el recubrimiento posea una baja permeabili-
"
dad al ion cloruro, frecuentemente menor de 1 000 coulombs, medida por el método ASTM C 1 202 <63 > (ver Tabla 4. 1 5 .).
�"'
Conforme se indico en dicha Tabla 4. 1 5 , para producir un recubrimiento de mortero o de concreto de cemento portland
que satisfaga ese requisito, los medios adecuados son : 1 ) utilizar una relación agua/cemento suficientemente baja (menor
de 0.4) lograda mediante el uso de un aditivo reductor de agua de alto rango y 2) incorporar a la mezcla de mortero o de con
creto un producto que sea eficaz para inhibir la penetración del ion cloruro, tales como el látex y el humo de sílice.
En consideración a la función que deben desempeñar, es necesario que antes de emplear un mortero o concreto para este
propósito se le determine su permeabilidad al ion cloruro a fin de comprobar que cumpla con el requisito establecido. Hecha
la comprobación, el mortero o concreto debe aplicarse con el procedimiento y espesor que se especifiquen en la obra.
4. 7.4.4 Recubrimientos que forman película

Existen numerosos compuestos líquidos, de uno o más componentes, que al secar o reaccionar, forman una película
elastomérica en la superficie de aplicación y por ello se utilizan como barreras de protección contra la penetración del agua
en el concre to. Aunque no todos estos materiales son eficaces para impedir el ingreso del ion cloruro, hay algunos que si lo
son como suele ser el caso de las resinas epoxy, el poliuretano y el metacrilato.

o
1mcyc
Al seleccionar un producto de esta naturaleza es necesario verificar que efectivamente inhiba la penetración del ion clo
ruro, que exhiba buena adherencia sobre el concreto, que forme una película con suficiente elasticidad para absorber los cam
bios volumétricos de la estructura o elemento de concreto y que posea resistencia adecuada a la fricción en caso necesario.
Entre los productos que se utilizan con frecuencia procede mencionar las resinas epoxy formuladas con alquitrán de
hulla, que han demostrado su utilidad para recubrir el exterior de tuberías de concreto presforzado. Sin embargo, debido a
su limitada resistencia a fricción no son aconsejables en casos donde se requiere esta propiedad, como ocurre en los pilotes
prefabricados de concreto que posteriormente se hincan. En tales condiciones suele preferirse la aplicación de productos
que no forman película sino que actúan por penetración en la superficie del concreto.
Una dificultad que puede presentarse durante la aplicación de recubrimientos que forman película sobre el concreto, es la
formación de ampollas provocadas por agua, aire, gases o vapor atrapados. Para evitar este inconveniente es indispensable
atender las recomendaciones del fabricante del producto y utilizar los servicios de personal especializado en su aplicación.
4. 7 4 5 Tratamientos por penetración superficial

. .
Este procedimiento se refiere al uso de compuestos líquidos de baja viscosidad, también conocidos como selladores de
superficie, que al ser aplicados sobre el concreto endurecido penetran y obturan sus poros superficiales para hacerlo más re
sistente a la penetración de fluidos. Como en el caso anterior, hay un gran número de productos selladores de superficie que
se emplean básicamente para reducir la permeabilidad del concreto al agua, pero no todos son eficaces para restringir el in
greso del ion cloruro por difusión a través del concreto.
En la actualidad se utilizan con esta finalidad productos a base de sil anos y siloxanos (compuestos hidrogenados
del silicio) que mediante un proceso de catálisis provocan la obturación de los poros superficiales del concreto e inhi
ben eficazmente el ingreso del ion cloruro 0 2 1 ) Aunque ambos compuestos son del mismo origen y ejercen funciones
similares, se dice que los silanos son más eficaces porque poseen moléculas más pequeñas y su penetración en el con
creto es mejor y más profunda. 0 22 ) Además , como el tratamiento superficial del concreto con silanos no es afectado por
la abrasión, resulta i ndicado para el tratamiento de elementos expuestos a fuerzas de fricción como sucede en el caso
de los pilotes de concreto durante el proceso de hincado.
4. 7 .4.6 Cubrimiento con telas plásticas
Una opción para formar una barrera de protección contra la penetración de fluidos en estructuras y elementos prefabri
cados de concreto, consiste en cubrirlos con telas plásticas o láminas elastoméricas adheridas al concreto con un pegamento
adecuado. Las telas plásticas más utilizadas son de políetileno, cloruro de polivinilo y fibra de vidrio, y las láminas elas
toméricas suelen ser de neopreno, hule butilo, cloruro de polivinilo plastificado y etileno o propileno polimerizado<6 1)
Los principales requisitos que con frecuencia se especifican para este sistema de protección, son: 1 ) facilidad de instala
ción, 2) adecuada adhesión con el concreto y 3) impermeabilidad a los fluidos, incluyendo los cloruros, en las condiciones
de exposición y servicio previstas. Independientemente de la eficacia del material seleccionado para cumplir este último
requisito, la falla principal de este sistema se debe a deficiencias en su aplicación, en particular en lo relativo a la ejecución
de las juntas del material de cubrimiento.
Una variante de este sistema que se ha utilizado con éxito para la reparación y/o protección de pilas de concreto expuestas al
agua de mar, ha consistido en cubrirlas con láminas del material dispuesto (usualmente fibra de vidrio o de carbón) dejando una
cierta holgura que se rellena inyectando a presión una resina epoxy o similar de viscosidad conveniente. En este caso, el requisito
de facilidad de instalación se SJJple con el empleo de personal y equipos especializados en la ejecución del procedimiento.

''
1mcyc
Capitulo 4
4. 7 .4. 7 Uso de polímeros
Por definición< 3 > la polimerización es la reacción química mediante la cual dos o más moléculas de la misma sustancia se
combinan para formar un compuesto que contiene los mismos elementos y las mismas proporciones pero posee mayor peso
molecular. El compuesto resultante, denominado polímero, exhibe nuevas y mejores propiedades, tal como es el caso de
muchas resinas sintéticas (epoxy, poliuretano, poliester, etc.) que son polímeros útiles para mejorar el desempeño del con
creto en varios aspectos, incluyendo su resistencia a la penetración de fluidos.
P.ara este objeto, los materiales poliméricos se emplean en dos formas: 1 ) por impregnación superficial del concreto can
un monómero, el cual se polimeriza in situ, y 2) mediante el uso del polímero como aglutinante de un mortero o concreto
con el cual se recubre la estructura o elemento de concreto. De estos procedimientos el más usual es el segundo, pues el
primero tiene limitaciones por su elevado costo y por requerir el empleo de equipos y personal muy especializados en el si
tio de tratamiento.
Para la elaboración de morteros y concretos poliméricos, los aglutinantes que suele emplearse son resinas epoxy, poliés
ter y acrílicas a las cuales se incorporan agregados similares a los que se utilizan en el concreto de cemento portland. Estos
morteros y concretos poliméricos, correctamente aplicados, inhiben satisfactoriamente la penetración del ion cloruro
(Tabla 4. 15) y ofrecen muy buena resistencia a la abrasión.
4. 7.4.8 Protección catódica
El sistema de protección catódica contra la corrosión del refuerzo consiste en crear ex profeso celdas electrolíticas en la
estructura, haciendo que el acero de refuerzo funcione como cátodo y así no sufra corrosión.(Ver 3 .2.2.3). La implantación
del sistema requiere entonces la instalación de electrodos que funcionen como ánodos, en determinados sitios de la estruc
tura convenientemente definidos.
En el desarrollo original del sistema se emplearon como ánodos metales con potencial más negativo que el acero, a fin
de propiciar el fenómeno electrolítico convencional según el cual el ánodo se corroe y termina por destruirse. Debido a ello,
a estos ánodos se les denominó galvánicos o "de sacrificio", de manera que para mantener en continua operación el sistema
de protección resultó necesaria la reposición periódica de dichos ánodos.
Posteriormente se introdujeron modificaciones al sistema que lo hicieron más seguro y confiable: 1) utilización de áno
dos postizos hechos con materiales de larga duración como e l grafito y el fierro colado con alto contenido de silicio y/o me
tales que no se corroen como el titanio y el platino, y 2) aplicación constante de una corriente eléctrica directa de bajo voltaje
a los electrodos para forzar la circulación de electrones entre el ánodo postizo y el cátodo (acero de refuerzo) y con ello inhi
bir las reacciones que conducen a la corrosión.
Las primeras aplicaciones del sistema se efectuaron en estructuras ya construidas como medida de conservación para
detener el avance de la corrosión, obteniéndose resultados que en general fueron satisfactorios. Estos resultados alentaron
su empleo como medida preventiva en estructuras por construir, en cuyo caso también se han logrado buenos resultados, in
cluso con la posibilidad de "monitorear" el estado del acero de refuerzo a control remoto.
El diseño, instalación, operación y mantenimiento de este sistema de protección tiene un costo que es conveniente
evaluar en función de la importancia de la estructura, las condiciones de riesgo y las implicaciones que representa una sus
pensión de servicio por corrosión prematura. Asimismo, dado que se trata de una tecnología muy especializada, es necesa
rio acudir a empresas calificadas para su ejecución, especialmente en el caso del concreto presforzado cuya protección
catódica presenta ciertas particularidades. < 1 23 >

\1
1mcyc
4.8 Prevención de la lixiviación del concreto

En 3 .2.2.5 se describió el proceso de lixiviación del hidróxido de calcio del concreto por la acción disolvente del agua
que alcanza a infiltrarse en su interior. Asimismo se hizo notar que como consecuencia de este proceso aumenta la porosi
dad y disminuye la alcalinidad del concreto superficial lixiviado, con lo cual se afecta la protección que brinda al acero de
refuerzo contra la corrosión. A fin de prevenir este riesgo, es necesario tomar medidas contra la lixiviación en las estructu
ras por construir donde puede producirse; cuyas medidas consisten principalmente en utilizar un concreto de baja perme
abilidad potencial para inhibir la penetración del agua y emplear un cementante con actividad puzolánica adecuada para
"fijar" el hidróxido de calcio y convertirlo a compuestos insolubles.
El logro de un concreto de baja permeabilidad requiere el uso de una mezcla diseñada para tal fin, conforme a los crite
rios expuestos en 4. 1 .2.2, entre cuyos requisitos destaca el empleo de una relación agua/cemento apropiada a los
requerimientos de permeabilidad del concreto, en función de las condiciones de exposición de la estructura. Para efectos de
prevenir la lixiviación únicamente (sin agentes dañinos en el agua de contacto) es recomendable no exceder una relación
agua/cemento de 0.50 en el diseño de la mezcla. Pero tal precaución es necesaria pero no suficiente, pues debe complemen
tarse con el ejercicio de prácticas constructivas eficaces para evitar los defectos de construcción que suelen afectar la per
meabilidad y estanqueidad de las estructuras. (3 . 1 .4).
En relación con el uso de cementantes cuya actividad puzolánica permita fijar el hidróxido de calcio, hay que armonizar
dos efectos contrapuestos: por una parte es conveniente convertir el hidróxido de calcio a compuestos insolubles que no son
lixi viables, pero por otra esta conversión reduce la alcalinidad del concreto y su consecuente protección al acero de refuerzo
contra la corrosión. Una solución de compromiso consiste en moderar la proporción de material puzolánico en la composi
ción del cementante, tal como ya se propuso en 4.7.3.3 (Tabla 4. 1 3 ) al tratar sobre la resistencia a la penetración de fluidos
en el concreto. De acuerdo con ello, los cementos locales aplicables como medida coadyuvante de defensa contra la lixivía
ción, serían: cemento CPP con 25 % máximo de puzolana, cemento CPEG con 30 % máximo de escoria granulada de alto
horno, o cemento CPS con 1 O % máximo de humo de sílice.
4.9 Protección contra el ata que de sustancias químicas

El concreto de cemento portland es incapaz de soportar sin daño el contacto con muchas sustancias químicas, especial
mente cuando son de naturaleza ácida (ver 3 .2.2.6). Algunas veces, como en el caso de los sulfatos (4.6) y los cloruros
(4. 7 .3 .4) es posible adoptar medidas de carácter preventivo durante la construcción de las estructuras, a fin de acondicionar
el concreto para resistir sus acciones perjudiciales. Sin embargo, para la mayoría de las sustancias potencialmente dañinas
no existen medidas preventivas de acondicionamiento que habiliten este concreto para resistir sus efectos. <+> Por tal motivo,
cuando en las condiciones de exposición y servicio se contempla el contacto con una sustancia química agresiva, las medi
das de defensa del concreto se ejercen en la estructura ya construida.
Normalmente, la protección del concreto ya terminado requiere la interposición de una barrera que impida el contacto
directo con la sustancia agresora prevista. La selección de esta barrera (material, espesor, forma de aplicación, etc.) debe
hacerse en función de la naturaleza y grado de agresividad de la sustancia, de manera que exista constancia de su efectividad
y durabilidad en condiciones de contacto con dicha sustancia específicamente. De acuerdo con el Informe ACI 5 1 5 . 1 R<6 1 >
existen di versos materiales y productos de probada eficacia para esta finalidad. Con base en esta información, en la Tabla
4. 1 7 se indican los materiales que suele emplearse en la formación de barreras para proteger al concreto de cemento
portland contra la acción deteriorante de sustancias químicas con diverso grado de agresividad. Al considerar que la
C+l
Hay cenmentos especiales resistentes a los aácidos, que no son portland.

o
1mcyc
Capitulo 4
ecución misma de la barrera es tan importante como la calidad e idoneidad del material empleado, es recomendable
encomendar su realización a quienes tengan el apoyo técnico necesario y estén capacitados para expedir certificados de
garantía debidamente respaldados.
Tabla 4.17 Materiales típicos para barreras de protección del concreto contra sustancias químicas con
diverso grado de agresividad. (Formada con datos del Informe ACI 5 15.1R) <61 )
Agresividad
B arreras de protección
Sustancias agresoras y efectos
(materiales típicos)
en el concreto
Membrana de furano reforzada con fibra de vidrio,
cubierta con ladrillo antiácido junteado con mortero
Acidos fuertes en cualquier químicamente resistente.
concentración (clorhídrico,
sulfuidrico, sulfúrico, Muy severa. Membrana asfáltica reforzada con fibra de vidrio,
sulfuroso, nítrico). Desintegración cubierta con ladrillo de carbón, junteado con mortero
Cloruro de aluminio, bisulfito de rápida. de éster vinílico.
calcio y otras sales presentes en
Capa de recubrimiento con mortero epóxico (resina
salmueras industriales.
epoxy con carga inerte no silícea) sellada con resina
epoxy sin carga.
Sales de amonio
(nitrato, sulfito, fosfato). Resinas epoxy o poliéster reforzadas con fibra de
Aceites vegetales puros vidrio. Láminas de neopreno precurado o PVC
Severa. plastificado, fij adas con adhesivos afines.
(cacao, algodón, coco) ; jugos y
Desintegración
fermentos de frutas; ácidos Membrana asfáltica reforzada con fibra de vidrio,
a corto plazo.
i ntermedios (acéti c o , fórm i c o , cubierta con mortero de éster vinílico con carga de
húmico, láctico). Soluciones alcali carbón mineral.
nas y salinas de alta concentración.
Aguas ácidas (pH < 6.5). Morteros con arena silicea u otra carga inerte,
S ignificativa.
Acidos intermedios con baja usando como aglutinantes resinas epoxy,
Deterioro
concentración. Soluciones alcalinas poliéster o poliuretano.
superficial
y salinas con mediana contracción.
a mediano plazo. Productos bituminosos reforzados con fibra de vidrio.
Grasas y desechos de origen animal.
Sales descongelan tes (cloruros de
sodio o de calcio). Aguas residuales Moderada. Recubrimientos de polivinilo, butilo, poliuretano, metil
industriales. Aguas muy puras Deterioro metacrilato, epoxy, acrílico, hule el orado, etc.
(lixiviantes) Soluciones alcalinas y superficial Recubrimientos asfálticos, de alquitrán de hulla, vinilo,
salinas con baja concentración. a largo plazo. neopreno y alquitrán de hulla con epoxy o uretano.
Acidos débiles
4.10 Procuración de la resistencia mecánica del concreto
4.10.1 Planteamientos
Al tratar en 3 .2.3 . 1 acerca de la influencia que pueden ejercer las condiciones de servicio en la durabilidad de las estruc
turas de concreto, se consideró conveniente evaluarla de acuerdo con las propiedades del concreto endurecido que más
intervienen en el desempeño del funcionamiento de las estructuras. De esta manera se identificaron cuatro propiedades
críticas del concreto: resistencia mecánica, deformabilidad, impermeabilidad y resistencia superficial, cuya aportación en
forma individual o combinada se pone a prueba en la mayoría de las condiciones en que prestan servicio las estructuras.
98 Durabi lidad de estructuras de concreto en México

()
1mcyc
La resistencia mecánica del concreto se refiere básicamente a su capacidad para resistir toda clase de esfuerzos. La
mayoría de las veces el diseño estructural se basa en la resistencia del concreto a compresión, aunque en algunos casos
como los pavimentos rígidos se considera la de tensión por flexión. En el primer caso se define una resistencia de proyecto a
compresión Cf'c) normalmente a 28 días, y en el segundo un módulo de ruptura por flexión (fr) también a 28 días. En
cualquier caso la definición de los requisitos de resistencia mecánica del concreto compete al proyectista estructural, y al
constructor la ejecución de las actividades necesarias para cumplir con ellos.
Conforme se indicó en 3 .2 . 3 .2, cuando se dej a de cumplir en defecto con la resistencia mecánica prevista, una causa
frecuente es haber utilizado una relación agua/cemento real más alta que la teóricamente supuesta, ya sea por fallas de
ej ecución u omisión de previsiones en la elaboración del concreto. En tal circunstancia resulta afectada no solamente
la capacidad estructural del concreto sino también su impermeabilidad y por ende su durabilidad potencial en condi
ciones de riesgo de penetración de fluidos dañinos. De ahí la j ustificación de considerar la resistencia mecánica del
concreto como un requisito de desempeño ( 4 . 1 ,2. 1 ) necesario para la obtención de estructuras durables no solamente
por efecto de su capacidad estructural .
4. 10.2 Conciliación de resistencia y durabilidad

De ordinario, el proyectista estructural especifica una resistencia mecánica de proyecto en función de los esfuerzos a
que estará sometido el concreto, pero no necesariamente toma en cuenta las condiciones del medio en que prestará servicio
la estructura. Cuando estas condiciones ponen en riesgo la durabilidad de la estructura, adquiere relevancia la procuración
de una reducida permeabilidad a los fluidos en el concreto, pero sin desatender los requisitos de resistencia especificados;
es decir, debe tratar de conciliarse ambos requerimientos de desempeño.
Según se ha dicho (3.2.3 .2) la relación agua/cemento (A/C) es un factor común que permite regular tanto la resistencia
mecánica como la permeabilidad a los fluidos del concreto endurecido. Frecuentemente, la procuración individual de am
bas propiedades requiere el uso de relaciones A/C diferentes, por lo cual se hace necesario evaluarlas y compararlas antes
de diseñar la mezcla de concreto (4 . 1 .2.2) a fin de aplicar la que resulte menor.
En muchas ocasiones, la relación NC requerida por durabilidad (baj a permeabilidad a los flu idos) es menor que la nece
saria para cumplir requisitos de resistencia mecánica, de modo que al emplear aquella relación se cumple simultáneamente
con ambos requisitos; sin embargo, cuando se especifica un concreto de alta resistencia esto no necesariamente es así
porque la relación NC requerida por resistencia puede ser menor que la necesaria por durabilidad.
Esto se pone de manifiesto en la Fig. 4.4 donde se aprecia que en los concretos de resistencia normal (::s;4Q MPa) tiende a ser
más estricto el requisito de durabilidad, en tanto que en los de alta resistencia (> 40 MPa) ocurre lo contrario. Es oportuno señalar
el error que puede cometerse cuando una estructura de concreto de resistencia normal (::s;4Q MPa), que debe prestar servicio en
condiciones riesgosas para su durabilidad, se construye con una mezcla de concreto diseñada por resistencia mecánica.
4.10.3 Definición de la mezcla de concreto
4.10.3. 1 Por concepto de resistencia a compresión

Cuando el requisito especificado es una resistencia de proyecto a compresión (f; ) la gestión inmediata consiste en de
terminar la resistencia promedio requerida para cumplir especificaciones de resistencia (fer) conforme a los criterios indica
dos en 4. 1 .2.2. Una cuestión fundamental en este proceso se refiere a la definición de la desviación estándar (a) que Jebe
considerarse. Si se cuenta con suficiente información de resistencias obtenidas (caso del concreto pre mezclado) el vaior de
cr es un dato calculado que puede suponerse confiable. De no ser así, es un dato que debe estimarse con base en las condicio -

o
1mcyc
Capitulo 4
1 00
No t a s :
1 . Concretos c01Hamafio 1 míxi mo 2 0 nun.
s i n ad it iv o s qu ími co s
80
2 . En l o s co nc retos de a l t a res i s tencia el
ceme nta ntc i nc l uy e cc n i 1.a Y o l a ntc.
60
..w At aq u e muy severo 1

de sulfato s : ___.,..
A/C máx = 0 .40 R es1·s te1 .
1C 1a norm ¡
a
1 A c¡ 2
20 1 J . ¡ (69)
Riesgo muy alto de
�
corrosión por 1
cloruro s : A/C máx = 0.38 1
1 •
o
0.20 0.30 0 . 40 0 . 50 0 . 60 ( ) . 70
Relación agua cen1ento(A/C) en n1asa
Fig 4.4 Comparación de relaciones agua/cemento requeridas para resistencia normal, alta resistencia y durabilidad del concreto.
(Formada con datos de ACI 2 1 u <69> y ACI 2 1 l .4R. º 24>
nes consideradas en la Tabla 4.2. En tal caso es conveniente proceder con cautela partiendo de un valor de cr estimado con
servadoramente, para ajustarlo conforme avance la producción del concreto y se evalúen las resistencias obtenidas de
acuerdo con el informe ACI 2 1 4R. <72>
Una vez establecida la magnitud de fcn procede definir la relación A/C necesaria para obtenerla utilizando datos como
los que se presentaron gráficamente en la Fig 4. 1 . Para proseguir con el diseño de la mezcla, es posible aplicar el procedi
miento ACI 2 1 1 . 1 <69 > cuando se trata de concreto de resistencia normal (fcr� 45 MPa) y el método ACI 2 1 l .4Rc 1 24> en el caso
de concreto de alta resistencia (fer> 45 MPa). También existe la opción de aplicar el método del contenido mínimo de vacíos
descrito en la Ref. 1 25 , o cualquier otro método conocido que sea conveniente para el diseñador de la mezcla.
4. 10.3.2 Por resistencia a tensión por flexión
La resistencia del concreto a tensión por flexión es muy influida por ciertas características y propiedades de los agrega
dos tales como su dureza y resistencia, textura superficial y forma de partícula, de modo que cuando estas características no
son favorables se dificulta alcanzar altas resistencias a tensión por flexión aun con el empleo de muy bajas relaciones
agua/cemento (A/C). Es necesario tener esto en cuenta cuando se realizan las indagaciones preliminares relativas al
suministro de agregados, según se mencionaron en 4. 1 . 1 .5 .
1 00 Durabilidad de estructuras de concreto en México

o
1mcyc
Para definir el valor de la relación A/C que conviene emplear de partida en el diseño de una mezcla de concreto cuyo
requisito es cumplir con una determinada resistencia de proyecto a tensión por flexión (f'r), puede ser adecuado estimar la
resistencia de proyecto a compresión (f'e) que sería teóricamente correspondiente, considerando que entre ambas resisten
cias existe normalmente una correlación del tipo
f'r = kfl:.
En esta expresión, el valor de k puede variar en función principalmente de las propiedades y características de los agre
gados (en particular la grava) y el nivel de resistencia del concreto. De manera general, su intervalo de variación suele ser
entre 0.60 y 0.96 para resistencias expresadas en MPa. < 1 2 6) Específicamente, para el caso del concreto clase 1 del Distrito
Federal, el valor de k recomendado es 0.63 < 25 ) que lo sitúa en el límite inferior del intervalo de variación tal vez debido al
modesto desempeño en este aspecto de los agregados que se utilizan.
De acuerdo con lo anterior, cuando los agregados presentan buenas características y propiedades, es posible considerar
un valor medio para k del orden de 0.8, es decir, f'r = 0.8 fJ:
. Por consiguiente, la resistencia a compresión correspondiente
puede estimarse a partir de l a resistencia a tensión por flexión mediante la expresión f'e ( f'r / 0.8) 2
Una vez estimado el valor de la resistencia de proyecto a compresión (f'e) correspondiente, procede definir la resistencia
promedio requerida (fer) conforme a la Tabla 4.2, tomando en cuenta el grado de control en la producción y el nivel de la re
sistencia del concreto. Con base en el conocimiento de fer puede establecerse el valor de la relación A/C necesaria y de ahí
continuar con el diseño de la mezcla en la forma usual .
A manera de ejemplo, en la Tabla 4. 1 8 se indican los valores estimados de f'e, fer' y A/C para resistencias de proyecto a
tensión por flexión (j; ) comprendidas entre 3 y 6 MPa (que es el intervalo en que suele operarse con esta resistencia)
considerando buenas condiciones de control de la calidad durante la producción del concreto.
Tabla 4.18 Valores correspondientes de resistencia a compresión y relación A/C para

diferentes resistencias de proyecto a tensión por flexión, con buen grado de
control en la producción del concreto.
Resistencia a compresión
Resistencia de proyecto a tensión Relación A/C
por flexión, f' r (MPa)
correspondiente
estimada,
f'c (MPa) fer (MPa) <+>
3 .0 1 5 .0 1 5.0 + 4.5 0.7 1
3 .5 20.0 20.0 + 4.5 062
4.0 25.0 25 .0 + 4.5 0.54
4.5 32.5 32.5 + 5.0 0.46
5 .0 40.0 40.0 + 5.5 0.39
5 .5 47.5 47.5 + (++) (++)
6.0 57.5 57.5 + (++) (++)
(+) Según Tabla 4.2, para un valor de (cr) entre 3 . 1 y 4.0 MPa.
(++) Estos concretos son de alta resistencia (f'c > 40 MPa) por lo que el diseño de la mezcla requiere consideraciones especiales (ACI
21 l .4R)"2�>

o
1mcyc
Capitulo 4
Tomando en cuenta la incertidumbre en el desempeño de los agregados en este aspecto, es conveniente diseñar y en
s·ayar tres mezclas de concreto con diferente relación A/C, con una variación de ± 0.05 respecto al valor medio previamente
estimado. Con base en las resistencias a tensión por flexión que se obtengan debe seleccionarse la mezcla que resulte ap
ropiada, o bien debe ensayarse una cuarta mezcla definida por interpolación o extrapolación de resultados. Incluso, si estos
no satisfacen las expectativas, puede ser necesario considerar un cambio de agregados o de requisitos de proyecto.
Durante la producción del concreto, debe llevarse a cabo el control y la verificación de la resistencia mecánica mediante
pruebas paralelas de tensión por flexión (NMX-C- 1 9 1 º27>/ASTM C 78 º2 8> y de compresión simple (NMX-C-063
0 29)/ABTM C 39 ° 3 0)). Los resultados de las primeras deben servir para comprobar el cumplimiento de la resistencia de
proyecto a tensión Cf'r) y con los datos de las segundas debe evaluarse la desviación estándar (cr) a fin de corroborar el grado
de control supuesto (Tabla 4.2) y en caso necesario hacer el aj uste que proceda en el valor de fer y en la mezcla de concreto.
4.10.3.3 Por resistencia a tensión indirecta
La resistencia a tensión indirecta del concreto se determina por el ensaye de especímenes cilíndricos cargados a compre
sión en dirección diametral. La resistencia a tensión que así se obtiene suele representar alrededor de 70 a 7 5 por ciento de la
que resulta del ensaye a flexión de vigas cargadas en los tercios del claro.
La correspondencia entre la resistencia a tensión indirecta (fr) y la de compresión (fe) también se aj usta a la expresión
fr = kJT:,
aunque en este caso el valor medio aproximado de k frecuentemente recomendado es 0.59, esto es
f1 059 = JT:
0 26' en tanto que para el concreto clase 1 del Distrito Federal el valor propuesto de k para fines de estimación es
0.41 <25) Como en el caso de la resistencia a tensión por flexión, esta diferencia se debe a la influencia de las características y
propiedades de los agregados que se utilizan en el Distrito Federal .
Cuando el requisito de desempeño del concreto es cumplir con una determinada resistencia especificada a tensión indi
recta (f,') es posible hacer su conversión a la resistencia de compresión correspondiente (f'e) mediante la expresión
f'c = (f,' /0.59) 2 cuyo valor se considera como dato de partida para el diseño de la mezcla de concreto de manera conven
cional, procediendo de igual modo que en el caso de la resistencia a tensión por flexión previamente expuesto.
4. 1 1 Consideraciones sobre la deformabilidad del concreto

E l concreto endurecido al ser sometido a esfuerzos progresivos de compresión hasta la falla, exhibe deformaciones que
denotan un comportamiento inelástico excepto en un intervalo inicial de esfuerzos, inferiores a 40-45 % del de falla, en que
ofrece un desempeño, semielástico. Esto último permite asignarle al concreto un módulo de elasticidad a compresión (Ee),
según s� define y determina por el método de prueba NMX-C- 1 28 <63>¡ ASTM C 469. < 64>
De i gual modo que en el caso de le resistencia a tensión, el módulo de elasticidad (Ec) y la resistenci a a compresión
del concreto (fe) manifiestan una correlación del tipo Ec = k .fj,
en donde el valor de k también depende notablemente
de los agregados, y en particular el agregado grueso, cuya propia deformabilidad actúa como limitante del módulo
el3stico del concreto .
Para agregados de buena calidad y concreto de peso normal (2.25 a 2.45 t/m3 ) el Reglamento ACI 3 1 8 <55 > utiliza la
siguiente expresión para estimar el módulo de elasticidad del concreto en función de su resistencia a compresión:
E� -= 1 5 , 1 00 -JT: en kg/cm 2 (Ec = 4,730 JT: en MPa)

o
1mcyc
Para el concreto de peso normal (clase 1) reglamentado en el Distrito Federal < 25> se recomienda hacer la estimación del
módulo elástico mediante las siguientes expresiones:
Ec = 14,000 J1: en kg/cm 2 (Ec = 4.400 J1: en MPa), con agregado grueso calizo.
Ec = 1 1 ,000 J1: en kg/cm2 (Ee = 3 ,500 J1: en MPa) con agregado grueso basáltico.
Como se observa, es muy significativa la influencia que ej erce la naturaleza y calidad del agregado grueso en la
deformabilidad del concreto bajo esfuerzos . Para evaluar la magnitud de sus efectos, en la Tabla 4. 1 9 se comparan los
módulos de elasticidad de concretos con diversas resistencias de proyecto a compresión, estimados mediante las
expresiones recomendadas por el Reglamento ACI 3 ¡ 3 < 55 > y por el Reglamento de las Construcciones del Distrito Federal.
Es pertinente señalar que la estimación de estos módulos se hizo a partir de la resistencia de proyecto (f' e) aunque
posiblemente fuera más justo hacerlo con base en la resistencia promedio requerida (fer) para cuya obtención se hace el
diseño de la mezcla de concreto.
Tabla 4.19 Influencia de los agregados en el módulo de elasticidad estimado del concreto a
compresión.
Resistencia Relación Módulos de elasticidad estimados, Ec , MPa

Resistencia de
promedio agua/cemento ACI 3 1 8,con Reglamento D.F.
proyecto,
requerida, probable, en
f'c, MPa Agregados 1
fw MPa (+) masa ASTM C 3 3 Grava caliza Grava basáltica
20 24.5 0.62 2 1 , 1 50 1 9,700 15,700

25 29.5 0.54 23 ,650 22,000 17,500
30 35.0 0.48 25 ,900 24, 1 00 1 9,200
35 40.0 0.43 28,000 26,050 20,700
40 45 . 5 0.38 29,900 27,850 22, 150
(•)según Tabla 4.2, para cr entre 3 . 1 y 4.0 MPa
E l dato del módulo de elasticidad del concreto suele utilizarse para dimensionar elementos estructurales, definir la can
tidad de acero de refuerzo, estimar deformaciones a partir de esfuerzos y calcular esfuerzos con base en deformaciones:
Así, cuando es necesario, el proyectista estructural especifica un módulo de elasticidad del concreto (Ee) en consonancia
con la resistencia de proyecto (j; ) . En tal caso, compete al constructor prever e.l suministro de una mezcla de concreto que
permita satisfacer ambos requisitos de desempeño (resistencia y deformabilidad) .
Con este propósito, y considerando la multicitada influencia de los agregados en esta propiedad del concreto, es indis
pensable comprobar anticipadamente que se puede cumplir las expectativas del proyectista con los agregados de uso pre
visto. De manera general, el procedimiento es similar al indicado para definir la mezcla de concreto en el caso de la
resistencia de proyecto a tensión por flexión . En síntesis, las acciones a seguir son: 1) seleccionar la relación A/C
correspondiente al v alor especificado de f; y Ee (Tabla 4. 1 9); 2) ensayar tres mezclas de concreto, una con el valor selec
cionado de A/C y otras dos con una variación de ± 0.05 ; 3) determinar en cada mezcla la resistencia a compresión (fe) y el
módulo elástico (Ee) a 28 días de edad; 4) establecer por interpolación o extrapolación el valor aj ustado de la relación A/C
que permite satisfacer simultáneamente los v alores de fer y Ee requeridos ; 5) ensayar una cuarta mezcla de concreto con esta
última relación A/C para confirmar este cumplimiento.
Manuel Mena Ferrer 1 03

o
1mcyc
Capitulo 4
Cuando los resultados de estas pruebas hacen evidente la imposibilidad de alcanzar el valor del módulo de elasticidad
(Ec) requerido, ni aun con menores relaciones A/C, lo que procede es cambiar los agregados (especialmente la grava) por
otros menos deformables, y repetir con ellos el programa anterior de ensayes. Si esta opción no es factible, o sus resultados
tampoco son satisfactorios, la situación debe hacerse del conocimiento del proyectista estructural a fin de que considere
hacer los cambios que, en consecuencia procedan.
4.12 Procuración de impermeabilidad en el concreto y

la estructura
Al considerar este requisito de desempeño, es conveniente distinguir entre el comportamiento intrínseco del concreto
como material y el de las estructuras que con él se construyen. Para tratar de evitar ambigüedades, resulta preferible desig
nar esta propiedad como permeabilidad en el caso del concreto y como estanqueidad al referirla a la estructura. Es con
veniente señalar que ambos atributos no son invariablemente concomitantes, pues una reducida permeabilidad del concreto
no necesariamente se traduce en una buena estanqueidad de la estructura, aunque para lograr ésta sí es necesario utilizar un
concreto que no sea permeable.
4.12.1 Permeabilidad del concreto

Si bien no es una situación frecuente, el concreto puede tener contacto con fluidos que lo penetran con relativa facilidad,
tal como ocurre con los solventes químicos (acetona, benceno, tetracloruro de carbono, tolueno), los alcoholes (etílico y
metílico), los aceites vegetales y minerales, y los combustibles líquidos (gasolina, queroseno, petróleo y diesel). En todos
estos cas.os, cuando por necesidades operativas la estructura debe prestar servicio en contacto con estos fluidos, es indispen
sable aplicarle un recubrimiento superficial apropiado< 6 1 ) tal como se previno en 4.9 para el caso de las sustancias ácidas.
Sin embargo, en otros casos el concreto debe resistir por sí mismo la penetración de fluidos líquidos como el agua y las solu
ciones acuosas, y fluidos gaseosos como el aire y otros gases.
Según se trató en 3 .2.2 (Tabla 3 .4) la exposición del concreto a un medio de contacto agresivo puede provocar fenóme
nos deterioran tes tales como el ataque de sulfatos (3 .2.2.2) y la corrosión por cloruros (3.2.2.3), por carbonatación (3.2.2.4)
y por lixiviación (3 .2.2.5). En todas estas condiciones los agentes agresivos ejercen su acción perjudicial por penetración en
el concreto a través de la superficie de contacto, por lo que una manera de protegerlo consiste en dotarlo de una buena capa
cidad de resistir la penetración de dichos agentes, para lo cual son útiles las siguientes medidas.
4.12.1.1 Baja relación agua/cemento

La influencia de la relación agua/cemento (A/q <+)en la permeabilidad de la pasta de cemento hidratada y del concreto
·
que la contiene, se expuso en 4. 1 ,2.2.b. De tal suerte que, cuando esta relación se establece por concepto de durabilidad
(permeabilidad) debe definirse en función del agente agresivo y su grado de concentración en el medio de contacto con la
estructura. Así, cuando se trata del ataque de sulfatos, procede emplear las relaciones A/C que se indicaron en la Tabla
4. 1 0<52) del apartado 4.6. Para efecto de proteger al acero de refuerzo contra la corrosión (por cloruros, lixiviación o car
bonatación) son aplicables las relaciones A/C propuestas en la Tabla 4. 1 3 (4.7 . 3 .3) conforme a los niveles de riesgo que se
definieron en la Tabla 4. 1 2 (4.7.3 . 1 ) .
4.12.1.2 Adiciones puzolánicas

La adición al concreto de ciertos materiales con propiedades puzolánicas tiende a reducir la permeabilidad de la pasta de
cemento hidratada, debido a que modifican su porosidad al propiciar un sistema de poros más pequeños y mejor distribuí-

,.,,,
1mcyc
dos. Tal efecto se condiciona a que el material puzolánico posea una elevada finura, como suele ser el caso de estos materia
les y en particular del humo de sílice, cuyo empleo localmente se realiza por conducto de los cementos mezclados
nacionales (3 . 1 .3 . 1 ). Sin embargo, considerando el efecto ambivalente de las puzolanas citado en 4.7.3.3, es prudente limi
tar su proporción en el cemento de acuerdo con lo propuesto en la Tabla 4. 1 3 cuando el concreto deba prestar servicio en
condiciones de alto riesgo de corrosión (Tabla 4. 1 2, en 4.7.3 . 1).
En los casos en que se requiere emplear un concreto que ofrezca mayor resistencia a la penetración del ion cloruro, con
viene privilegiar el uso de un cemento portland con humo de sílice (CPS). De cualquier modo, en tales casos, es re
comendable verificar anticipadamente la capacidad del concreto en este sentido mediante la ejecución de la prueba ASTM
C 1 202, (68> cuyos resultados se evalúan de acuerdo con la escala de la Tabla 4. 1 5 incluida en 4.7.3 .4.
4.12. 1.3 Curado del concreto

La importancia y trascendencia del curado del concreto, y la manera de llevarlo a cabo, se describieron en 3 . 1 .4.3 y
4. 1 ,4.5. Por otra parte, la ejecución de un buen curado también es un requisito indispensable para obtener un concreto que
sea resistente a la penetración del ion cloruro (Cr) y el bióxido de carbono (C02).c54> Jndependientemente del procedimiento
de curado que se ejerza, es necesario asegurar que resulte eficaz para mantener húmedo el concreto durante por lo menos
sus primeros 7 días de edad ( 1 4 días en concretos con puzolana) .
En el caso del curado con agua, la verificación de su cumplimiento requiere una certera inspección y supervisión con
personal idóneo (3 . 1 .4.3 ). Cuando se utiliza el procedimiento de curado mediante la aplicación de compuestos líquidos que
forman membrana, es necesario verificar con anticipación que el producto de uso previsto cumpla con los requisitos
inherentes a su tipo (4.2.3.3 .a) según las Especificaciones NMX-C-08 1 (46)/ ASTM C 309, (47) o bien ASTM C 13 15,< 1 00)
4. 12.2 Estanqueidad de la estructura

En las estructuras y elementos de concreto que almacenan o conducen agua, la falta de estanqueidad no solamente afecta
el desempeño de su función operativa, sino también puede ser causa de deterioro prematuro al propiciar la lixiviación del
concreto (4. 8) y la corrosión del acero de refuerzo (4.7 .3.3). Excepto cuando la presión hidráulica actuante es muy elevada,
las filtraciones de agua no se producen penetrando propiamente el concreto sino más bien a través de agrietamientos y/o de
ficiencias constructivas en la estructura o elemento en cuestión. Esto pone de manifiesto que la sola procuración de una
buena resistencia del concreto a la penetración de fluidos, no es suficiente para obtener estructuras o elementos estancos si
no se evitan las grietas y los defectos de construcción.
La identificación y causas de los agrietamientos no estructurales y los defectos constructivos más comunes, se expusieron en
3. 1 . 1 y en 3 . 1 .4 respectivamente, al reconocer y evaluar los factores intrínsecos de riesgo que pueden propiciar el deterioro
prematuro de las estructuras de concreto. Posteriormente en 4. 1 , dentro de las previsiones de carácter general, se consideraron las
principales medidas aplicables para prevenir los agrietamientos térmicos y por secado (4. 1 .2. 1 ) y las deficiencias constructivas al
utilizar el concreto (4. 1 .4). En la Tabla 4.20 se indica la numeración de los incisos en que se trataron los principales aspectos
relacionados con los factores que pueden influir en la falta de estanqueidad de las estructuras.
<+> En la literatura técnica de EUA se acostumbra aplicar el término agua/cementante, en que el cementante es un cemento portland simple más la adi
ción de un material con propiedades puzolánicas. En la práctica local, estos materiales no se manejan individualmente sino que se incorporan en
fábrica para producir los cementos portland mezclados (3. 1 .3. 1 ); debido a ello, aquí se aplica más bien el término agua/cemento (NC).

lrl1
1mcyc
Capitulo 4
Tabla 4.20 Identificación de incisos de referencia relacionados con los factores que suelen afectar
la estanqueidad de las estructuras de concreto.
Factores que suelen influir en la falta de Incisos de referencia
estanqueidad de Reconocimiento Medidas de
las estructuras de concreto y évaluación prevención
1 ) Agrietamientos no estructurales:
De origen térmico 3. 1 . 1 . 1 . 4. 1 .2. 1 .f /4.5 . 1
Por contracción plástica 3. 1 . 1 .2. 4. 1 .2. 1 .g /4.5.2. 1
De contracción por secado 3 . 1 . 1 .2. 4. 1 .2. 1 .g /4.5.2.2.
Por reacciones álcali-agregado 3 . 1 . 1 .3/4. 1 5 . 1 4. 1 5 .2 /4. 1 5 .3 4. 1 .2. 1 .h /4. 1 5 .4
2) Deficiencias constructivas :
Por compactación deficiente 3 . 1 .4.2. 4. 1 .4.3
Por curado inadecuado 3 . 1 .4.3 4. 1 .4.5
Por juntas defectuosas 3 . 1 .4.5 3 . 1 .4.5
4.13 Procuración de resistencia superficial en el concreto

4.13.1 Acciones detrimentales
Conforme se mencionó en 3 .2.3.5, las condiciones de servicio de las estructuras en que interviene como factor de desempeño
la resistencia superficial del concreto, ocurren cuando es sometido a fuerzas de abrasión, erosión e impacto sean de índole
mecánica o hidráulica. Como consecuencia de ello, la superficie de concreto expuesta a la acción de estas fuerzas puede
experimentar deterioro en diverso grado, dependiendo de la naturaleza, intensidad y duración de dichas fuerzas y de la capacidad
del concreto para resistirlas. De modo cualitativo, en la Tabla 4.2 1 se presenta una gradación del deterioro superficial del
concreto en función de las fuerzas actuantes, para superficies que se cuelan libremente, es decir, sin el apoyo de formas.
4. 13.2 Medios defensivos

En condiciones de servicio donde es previsible la participación de acciones detrimentales como las indicadas en la Tabla
4.2 1 , es necesario adoptar oportunamente medidas que mejoren la capacidad del concreto y de la estructura para resistir los
efectos de tales acciones. Es pertinente hacer notar que la capacidad resistente del concreto puede ser un medio de defensa
coHtra las fuerzas abrasivas y erosivas que actúan en los tres primeros grados de deterioro de esa tabla, pero no necesaria
mente contra las fuerzas de cavilación.

"'
1mcyc
Tabla 4.21 Escala cualitativa de daños superficiales al concreto en función de las acciones deteriorantes.
Acciones deteriorantes típicas

Grado de deterioro Manifestación del deterioro
(mecánicas e hidráulicas)
Tránsito de personas y vehículos ligeros con Alisamiento o desgaste muy

1 . Leve: pulimento y desgaste ruedas neumáticas o similares. superficial de la costra de pasta de
muy superficial y uniforme Conducción de agua con arrastre de partículas cemento, sin descubrir
finas (arenilla) a baj a velocidad ( < 5 mis aprox.) el agregado grueso.
Tránsito de vehículos semipesados con ruedas

neumáticas y/o ligeros con ruedas de hule macizo Desgaste progresivo hasta
2. Moderado: abrasión, o similares. remover la capa de mortero
incipiente, superficial y Conducción de agua con arrastre de partículas de superficial y descubrir el
uniforme arena y gravilla a mediana velocidad agregado grueso sin formación
(hasta 1 0 mis aprox.). de oquedades o surcos
Tránsito de vehículos pesados con ruedas de todo Desgaste profundo con remoción
tipo, incluso orugas. del agregado grueso y porciones
3. Importante: abrasión
Conducción de agua con arrastre de partículas de superficiales de concreto hasta
avanzada y erosión incipiente.
grava y mayores, con alta velocidad (hasta 20 mis formar depresiones, oquedades
aprox.). y surcos.
Destrucción del concreto con

Conducción de agua, con o sin arrastre de sólidos
desprendimiento de grandes
4. Grave: erosión avanzada a muy alta velocidad (> 20 mis aprox.) en
fragmentos (incluso de
y/o cavitación. condiciones que pueden producir turbulencias
cimentación) hasta la
y cavitación .
inhabilitación de la estructura.
En el caso de las fuerzas de cavitación, puede decirse que no hay concreto capaz de resistirlas sostenidamente y que la
mejor defensa es evitar que se produzcan, para lo cual es indispensable un adecuado diseño hidráulico de la estructura (6ó} y
un acabado del concreto con estrictas tolerancias geométricas. <65> Sin embargo, hay ocasiones en que la cavitación se produce
como consecuencia de un previo deterioro superficial de origen abrasivo-erosivo; de tal modo que, aunque la capacidad resis
tente del concreto no sea suficiente por sí misma para resistir la cavitación, si es una cualidad necesaria para prevenirla.
A continuación se mencionan algunas prácticas que suelen contribuir a mejorar el desempeño del concreto sometido a la
acción deteríorante de fuerzas abrasivas y erosivas.
4. 13.2.1 Agregados
Los agregados, en lo general, deben estar constituidos por partículas pétreas duras, densas, sanas y resistentes, que cum
plan con los requisitos establecidos para el agregado fino y grueso en las Especificaciones NMX-C- 1 1 1 ° 1 >¡ASTM C 33. < ' 0>
En lo particular, es conveniente atender las siguientes limitaciones y recomendaciones.
a) Arena
En beneficio de la resistencia del concreto al desgaste superficial (grados 1 y 2) debe evitarse en su elaboración el em
pleo de arenas finas, procurando un módulo de finura entre 2. 8 y 3.0 y un contenido de polvo (partículas menores de 75 m)
que no exceda 3 % en arenas naturales o 5 % en arenas manufacturadas. 0 0• 1 1 > Cuando están previstas acciones abrasivas

"""'
1mcyc
Capitulo 4
muy intensas, es conveniente considerar la aplicación de un tratamiento de endurecimiento superficial con agregados espe
eiales, para lo cual existen diversos procedimientos 0 3 I ) que se emplean con frecuencia en la construcción de pisos indus
triales resistentes al desgaste. <34>
b) Grava
S egún se comentó en 3.2.3.5, un desgaste superficial leve que sólo afecte la delgada costra de pasta de cemento puede no
ser objetable en ciertos pavimentos y estructuras hidráulicas , siempre que el desgaste no progrese en el concreto subya
cente. Para que esto se cumpla es preciso contar con un agregado grueso que sea comprobadamente resistente a la abrasión ;
lo cual puede suponerse que es así cuando en la prueba con la máquina Los Angeles (NMX-C- 1 96 o 32> /ASTM C 1 3 1 < 1 33)) la
grava produce una pérdida que no excede 40 % . <65)
En el aspecto de la composición granulométrica es importante la definición del tamaño máximo de la grava y aunque no
hay reglas especificas es posible señalar algunas pautas al respecto. Cuando se trata de prevenir un deterioro moderado
(grado 2) suele preferirse el empleo de gravas naturales de formas redondeadas con tamaño máximo no mayor de 40 mm
( 1 1 12"), pero si el deterioro previsible es importante y si la grava es resistente a la abrasión, puede ser conveniente incre
mentar el tamaño máximo hasta 50 mm (2"). Cuando se trata de concreto en que se requiere una importante resistencia a
tensión por flexión, deben armonizarse ambos requerimientos (abrasión y tensión) procurando el uso de gravas manufactu
radas de forma equidimensional con tamaño máximo del orden de 25 mm ( 1 " ) .
4.13.2.2 Mezcla de concreto

La primera línea de defensa contra el desgaste es constituida por la capa superficial de cemento y mortero cuya capaci
dad resistente depende sustancialmente de su relación agua/cemento (A/C). Por tal motivo, en pisos, recubrimientos y otros
elementos de concreto donde es imperativo evitar el desgaste, se recomienda definir la relación A/C en función de este
requisito de desempeño, pero conciliándolo con cualquier otro requerimiento especificado ( 4, 1 .2.2.b ). En condiciones
abrasivas-erosivas severas (grado 3) puede ser conveniente, por economía, colar el piso o elemento en dos capas: una infe
rior con la relación A/C requerida por razones estructurales y una capa superior con una relación A/C más baja, con o sin tra
tamiento de endurecimiento superficial según se especifique. < 34)
El valor de la relación A/C que teóricamente se utiliza puede desvirtuarse cuando la mezcla de concreto sangra en ex
ceso, pues en tal caso el agua superficial de sangrado incrementa la relación A/C en la superficie expuesta y reduce su capa
cidad resistente al desgaste. A fin de prevenirlo, es necesario diseñar una mezcla de concreto que no sangre con facilidad,
aunque un ligero sangrado no suele ser perj udicial e incluso puede ser útil en colados bajo clima caluroso. Si se toma en
cuenta que las arenas algo gruesas y con poco polvo que se recomiendan son propicias para el sangrado del concreto, hay
que considerar la conveniencia de emplear baj o revenimiento y suficiente consumo unitario de cementan te, pero no tan ele
vado como para incrementar los cambios volumétricos del concreto endurecido.
En casos donde la resistencia del concreto a la abrasión-erosión es un requerimiento primordial y la importancia de la es
tructura lo justifica, es conveniente establecer la mezcla de concreto idónea a través de pruebas de abrasión en especímenes
de concreto, aplicando el método ASTM que se considere más representativo de las condiciones reales de operación de la
estructura en servicio (3 . 1 ,2.2.i).
4.13.2.3 Acabado superficial

El acabado que conviene dar a las superficies de concreto coladas libremente (no formadas) debe ser de acuerdo con la
naturaleza y severidad de las fuerzas actuantes y el grado de intensidad del servicio previsto. En términos generales pueden
considerarse dos condiciones operativas según que l as acciones deterioran tes sean mecánicas o hidráulicas. Cuando son de
carácter mecánico procede distinguir el acabado que se aplica en pisos del que se acostumbra en pavimentos de concreto hi-

''
1mcyc
dráulico. En el caso de las acciones de naturaleza hidráulica lo que cuenta con las características del flujo de agua definidas
por su velocidad y arrastre de sólidos principalmente (3 .2.3.5 .b).
Como referencias recomendables en este aspecto puede citarse : para pisos el Informe ACI 302. 1 R; < 84) para pavi
mentos el Informe ACI 325 . 9R ; <SS ) y para estructuras hidráulicas el Manual de Concreto del USBR. En el informe ACI
302. 1 R se consi deran nueve clases de pisos de concreto, definidos en función del uso y tráfico previstos, y se describe
el acabado fi nal recomendado para cada uno de ellos. Para los pavimentos de concreto hidráulico, el Informe ACI
325.9R consi dera básicamente el empleo de forma deslizante para la nivelación, enrase y aplanado del concreto, y
para dar el acabado fi nal menciona siete procedimientos con el fin de producir una textura res istente al deslizamiento
en la superficie del pavimento. El M anual de Concreto del USBR define cuatro clases de acabado para las superficies
de concreto no formadas , con diferentes requisitos de acuerdo con el tipo de estructura y el rigor de las acciones dete
rioran tes ; asimi smo establece los requisitos geométricos que debe cumplirse en las superficies expuestas a flujos de
agua con muy alta velocidad (más de 20 mis, aprox . ) .
4.13.2.4 Curado del concreto

En 3 . 1 .4.3 se hizo mención del riesgo que representa para la calidad del concreto en general el hecho de curarlo deficien
temente. E 1 efecto negativo de esta deficiencia resulta especialmente adverso para el concreto superficial debido a que es el
más expuesto a perder agua por evaporación, en particular baj o condiciones ambientales cálidas y secas. Debido a �llo se
puso mayor énfasis en la importancia del curado al referirse en 4.2 . 3 . 3 .a y b las medidas requeridas para prevenir la deseca
ción prematura del concreto colado en tiempo caluroso.
Ante el hecho de que las superficies coladas libremente (no formadas) suelen ser horizontales o poco inclinadas, se
ocurre pensar en la conveniencia de curarlas con agua. Sin embargo, a menos que se pueda asegurar el continuo humedeci
miento del concreto, la aplicación de agua en forma periódica es un procedimiento de curado poco eficaz; particularmente
en lo que se refiere a la resistencia al des gaste del concreto superficial 0 34) En el caso de este tipo de superficies, un procedi
miento de curado que ha probado ser satisfactorio consiste en: o 34) 1 ) aplicar a la superficie de concreto recién acabada una
membrana de buena calidad, sea resina o polímero; 2) cubrir a continuación la superficie con tela de polietileno; 3) colocar
sobre esta tela una capa de arena; 4) conservar la tela y la arena el mayor tiempo posible, pero no menos de 7 días.
4. 14 Acondicionamiento de agregados con deficiencias físicas

En 3 . 1 .2 se indicaron los requisitos que son aplicables a las principales características y propiedades físicas de los agre
gados y los efectos adversos que se pueden manifestar en la durabilidad del concreto cuando no se cumplen. Con objeto de
definir las medidas que es posible ejercer para prevenir estas deficiencias, es necesario reconocer que no todas son corregi
bles aunque algunas en determinadas condiciones y con ciertas limitaciones pueden ser tolerables.
En términos generales puede suponerse que las deficiencias físicas corregibles son las que se relacionan con las carac
terísticas d�las agregados, en tanto que las no corregibles se refieren principalmente a las propiedades de las rocas que los
constituyen. Por otra parte, las deficiencias que son tolerables pueden referirse tanto a características como propiedades y
su tolerancia debe fincarse en la definición y acotamiento de las restricciones inherentes a su utilización.

g
1mcyc
Capitulo 4
4.14.1 Defectos corregibles
4.14.1.1 Composición granulométrica.

En relación con las facilidades para corregir la composición granulométrica de los agregados, hay que tomar en cuenta si
son de origen natural o manufacturados, ya que en estos últimos existe la facilidad de hacer la corrección mediante cambios
y/o ajustes en el proceso de manufactura. Asimismo, hay que considerar que la corrección en la arena es más difícil que en la
grava, por la factibilidad de aj ustar ésta por medio de su clasificación por tamaños. Además, en la grava suele permitirse
mayor flexibilidad granulamétrica que en la arena, porque es menos influyente en las características y propiedades del con
creto fresco y endurecido. Por todo ello, procede referirse básicamente al caso de arenas naturales que incumplen requisitos
gran ulométricos.
Para corregir una arena natural con granulometría inconveniente, es posible acudir a tres principales procedimientos: 1 )
por combinación con otra arena, 2 ) por clasificación hidráulica y 3 ) por tratamiento d e lavado. E n e l primer caso s e trata de
utilizar una segunda arena que al ser combinada con la primera en proporción adecuada, permita obtener una arena inte
grada con granulometría aceptable. E l segundo procedimiento, cuyo costo puede limitar su aplicación, consiste en emplear
un equipo clasificador hidráulico especial que permita. separar la arena en dos o más fracciones para después recombinarlas
en proporciones adecuadas con cierto desperdicio. Por último, hay arenas cuyo inconveniente es el exceso de partículas fi
nas (menores de 0.2 mm aproximadamente), las cuales pueden reducirse a un límite tolerable al eliminarlas parcialmente
por medio de un tratamiento de lavado apropiado, ya sea con equipo convencional o especializado.
Cuando la arena disponible resulta algo gruesa (módulo de finura entre 3 .0 y 3 .2) y su utilización produce efectos inde
seables en el concreto fresco (sangrado, segregación, etc.) puede intentarse el empleo de un aditivo i nclusor de aire (4.4.4) a
fin de evaluar si las pequeñas burbuj as de aire incluido resultan eficaces para suplir la deficiencia de finos de la arena, lo
grando un desempeño aceptable en el concreto tanto fresco como endurecido.
4.14.1.2 Falta de limpieza

El término limpieza, en los agregados, se refiere básicamente a la ausencia de excesivos contenidos de materias fi
nas contaminantes tales como limo, arcilla, polvo de roca, materia orgánica finamente dividida (humus), etc . , cuya
presencia en demasía afecta l a calidad del concreto y en consecuenci a su durab ilidad. De tal modo los agregados, prin
cipalmente los de origen natural, cuyos contenidos de contaminantes exceden los l ímites prescritos en las Especifica
ciones NMX-C- 1 1 1 (I I )¡ASTM E 3 3 0 0) deben considerarse inaceptables a menos que se les corrij a y aj uste a los límites
permisibles (3 . 1 . 2 . 2 . e).
El medio más utilizado para "limpiar" los agregados contaminados con finos i ndeseables consiste en someterlos a un
tratamiento de lavado, para la cual existen equipos convencionales y especiales. Los primeros se emplean cuando los finos
por eliminar se encuentran sueltos y sus contenidos no exceden demasiado los límites permisibles. Las segundos son apli
cables cuando dichos finos se hallan aglutinados entrt si o adheridos a las partículas de agregados (ver 4. 14. 1 .4.a), o bien
sus contenidos son tan elevados que los equipos convencionales no alcanzan a eliminarlos suficientemente.
En cualquier caso, siempre es conveniente realizar ensayos preliminares con los agregados en cuestión a escala natural,
con el fin de verificar anticipadamente la eficacia del tratamiento de lavado propuesto. La bondad del tratamiento no sola
mente debe j uzgarse con base en la eliminación de los finos contaminantes, sino también en la conveniencia de que no
elimine simultáneamente los finos naturales que son útiles y necesarios para el desempeño de la arena en el concreto.
4.14.1 .3 Forma y textura de partículas

Según se hizo notar en 3 . 1 .2.2.g, un inconveniente de los agregados de origen natural con partículas redondeadas y su
perficies lisas, es su limitada adherencia con la pasta de cemento que le i mpide interactuar eficazmente con ésta en el con-

g
1mcyc
creto, a partir de ciertos niveles de resistencia a compresión que suelen ser del orden de 25 a 30 MPa. Aunque esta es una
característica de los agregados propia de su origen, es posible modificarla en parte mediante trituración parcial de las,
partículas de grava, a fin de cambiar su forma y crear nuevas superficies menos tersas resultantes de la fragmentación. Por
razones prácticas, este tratamiento de trituración se aplica de preferencia a l os sobretamaños de la grava, es decir, las
partículas más grandes que el tamaño máximo por utilizar, y con ello se obtiene un conj unto de partículas de grava de forma
y textura mixtas.
En el caso de los agregados totalmente manufacturados, el inconveniente en este aspecto puede consistir en la obtenci6n
de partículas fragmentadas demasiado angulosas, con tendencia a las formas planas y alargadas, que tienen influencia ad
versa en la manej abilidad y el sangrado de las mezclas de concreto. Para prevenir esta característica indeseable, es necesa
rio planear y diseñar apropiadamente el proceso para producir 1 os agregados triturados, tomando en cuenta por lo menos
las siguientes precauciones :
• Además de las pruebas y evaluaciones acostumbradas para establecer la potencialidad de la fuente y la calidad física y
química de las rocas por triturar, debe requerirse información petrográfica acerca de su estructura, planos de crucero,
tendencia de fractura, dureza y abrasividad, a fin de seleccionar el equipo de trituración idóneo.
• La reducción de tamaño por trituración de los fragmentos de roca extraídos del banco o cantera debe hacerse por
etapas en función del tamaño de las partículas que se requiere producir, limitando el factor de reducción en cada etapa
lo necesario para obtener formas aceptables en las partículas reducidas.
• De ser posible, deben realizarse ensayos anticipados de trituración con la roca dispuesta, empleando equipos similares
a los previstos, con el fin de hacer una evaluación de las características de los agregados producidos a escala de trabajo
en obra y realizar pruebas para verificar su comportamiento en el concreto en estados fresco y endurecido.
En cualquier caso, tanto para agregados naturales como manufacturados, un medio para mejorar la interacción pasta
, agregado por efecto de adherencia consiste en reducir el tamaño máximo de la grava, cuyo recurso conviene tomar en
' cuenta principalmente cuando se requiere producir concreto de alta resistencia.
' 4.14. 1 .4 Fragmentos perjudiciales

Además de los finos contaminantes considerados en 4. 1 4 . 1 .2, 1 os agregados de origen natural pueden estar eventual
' mente contaminados con fragmentos de diversa índole que son perj udiciales para la calidad y durabilidad del concreto.
:
Como en casos similares , las principales opciones son: 1 ) eliminar o por lo menos reducir a proporciones permisibles l os
fragmentos contaminantes mediante un tratamiento apropiado, 2) explotar selectivamente la fuente de suministro de los
, agregados, delimitando zonas no contaminadas en caso de que existan y 3) si las opciones precedentes no son factibles,
:
habrá que desechar la fuente de suministro y buscar otra con mejores condiciones para proveer 1 os agregados requeridos.
Los tipos de fragmentos perjudiciales que con mayor frecuencia se encuentran contaminando los agregados naturales
1 son : las partículas deleznables (incluyendo terrones de arcilla), las partículas ligeras (carbón, lignito, rocas porosas o altera
das) y los fragmentos vegetales (madera, ramas, raíces). En lo que sigue se mencionan tratamientos usualmente propuestos
'. para eliminar estos contaminantes, si bien cabe señalar que no siempre tienen el éxito necesario. Debido a ello, y por el
costo adicional que representan, es conveniente realizar un análisis técnico y económico comparativo con las otras opcio
nes, antes de inclinarse por la implantación de un tratamiento correctivo.
a) Partículas deleznables
Algunas de estas partículas, que normalmente son del tamaño de las gravas, se desbaratan mediante un tratamiento con
. vencional de l avado y cribado en tamices vibratorios y pasan a formar parte de la arena, de donde se eliminan junto con el
. agua de lavado. Sin embargo, cuando estas partículas son demasiado firmes y resisten tales acciones, es necesario introdu
cir en el proceso de clasificación y lavado el paso de las gravas por tambores lavadores giratorios provistos de placas inte-
M anuel Mena Ferrer 111

g
1mcyc
Capitulo 4
riores ("scrubbers") que someten las partículas a frotación e impacto hasta desbaratarlas. Este tratamiento también se
utiliza para eliminar los finos arcillosos que están firmemente adheridos a las partículas de grava.
La máxima proporción de partículas deleznables que se toleran en el agregado grueso ya tratado, depende del tipo de
construcción y de las condiciones de exposición y servicio de la estructura. Así, por ejemplo, en la Tabla 4.22 se indican
algunas limitaciones típicas en este aspecto, de acuerdo con la Especificación ASTM C 33< 1 0>
Tabla 4.22 Contenido máximo permisible de partículas deleznables en la

grava, para diversas estructuras y grados de exposición. (to)
Máximo permisible de partículas
deleznables en la grava,
Tipo de construccón y/o según condiciones de exposición,
elemento de concreto % en masa
Severas Moderadas Benignas
Concreto arquitectónico expuesto 2.0 3 .0 3.0
Pavimentos, losas y otros elementos sujetos
a la abrasión. Estructuras expuestas a fre- 3.0 5 .0 5.0
cuente humedecimiento
Zapatas, cimentaciones y elementos en
1 0.0 1 0.0 1 0.0
general no expuestos al intemperismo
b) Partículas ligeras
En ocasiones los depósitos de agregados naturales (aluviales, piroclásticos, etc.) contienen partículas de menor
densidad que el grueso del material depositado. Tales partículas , que usualmente consisten en fragmentos de rocas porosas
o alteradas, carbón y lignito, tienen efectos dañinos en el concreto y por tanto se limita su contenido en las especificaciones
correspondientes (NMX-C- 1 1 1 o • > /ASTM C 33 . < 10>
La cuantificación de las partículas ligeras en los agregados, se efectúa en el laboratorio por flotación en un medio pe
sado. Para separar las partículas de carbón y lignito en l as muestras de prueba se emplea un medio con densidad relativa de
2.0, y otro con densidad relativa de 2.4 para la separación de las partículas de rocas porosas o alteradas, en particular una
variedad de roca calcedónica de baj a densidad conocida petrográficamente como "chert".
A escala de obra, la separación de las partículas ligeras suele ser difícil, costosa y un tanto imprecisa, por lo cual una excesiva
presencia de estas partículas en los agregados propuestos tiende a inducir hacia un cambio en la fuente de suministro; sin em
bargo, antes de optar por ello, puede ser conveniente realizar una amplia verificación del depósito en superficie y profundidad por
medio de sondeos, a fin de establecer si hay áreas o estratos con buenas características para explotarlos selectivamente.
En los casos en que se justifique, es posible intentar la remoción de las partículas ligeras en los agregados mediante cier
tos equipos como los siguientes: 1 ) tratamiento en tamices vibratorios, intercalando varios cilindros lavadores rotatorios
("scrubbers") para tratar de romper las partículas ligeras, 2) proceso con equipo de centrifugación para clasificar las
partículas en función de su tamaño y masa específica, 3) uso de molinos de impacto tipo j aula ("cage milis") adaptados para
hacer una trituración selectiva de acuerdo con la resistencia y dureza de las partículas, y 4) disposición de tanques con líqui-
·
dos pesados para separar por flotaci6n l as partículas menos densas que el líquido empleado.

''
1mcyc
Como en el caso de las partículas deleznables, el contenido máximo permisible de partículas ligeras en los agregados depende
del tipo de construcción y las condiciones de exposición y servicio de la estructura, aunque se establece distinción entre las
tolerancias para el carbón y el lignito por una parte y para las rocas alteradas del tipo "chert" por otra. Para la arena sólo se toman
en cuenta las partículas de carbón y de lignito cuyo contenido máximo permisible es 1 % en masa, excepto cuando se trata de
concreto aparente para el cual dicho límite se reduce a 0.5 % máximo. En cuanto a la grava, hay mayor variedad en las
limitaciones según se aprecia en la Tabla 4.23 que contiene datos procedentes de la Especificación ASTM C 33. < 1 0>
Tabla 4.23 Contenido máximo permitido de partículas ligeras en la grava, para diversas estructuras y
<10 )
gradas de exposición.
Partículas ligeras, según condiciones de exposición % máximo, en masa
Tipo de construcción
Carbón y lignito (densidad < 2 .0) Roca tipo "chert" (densidad < 2.4)
y/o elemento de concreto
Severas Moderadas Benignas Severas Moderadas Benignas
Concreto arquitectónico, expuesto 0.5 0.5 0.5 3 .0 3.0 -
Pavi mentos, losas y otros elementos sujetos

a la abrasión. Estructuras expuestas, en con 0.5 0.5 0.5 5 .0 5.0 -
diciones de humedecimiento
Zapatas, cimentaciones y elementos en
1 .0 1 .0 1 .0 5 .0 8.0 -
general no expuestos al intemperismo
e) Fragmentos vegetales
La contaminación de los agregados naturales con fragmentos vegetales como trozos de madera, tallos, ramas y raíces de
plantas, se da principalmente en los depósitos formados por corrientes fluviales. Estos fragmentas vegetales, por su
tendencia a mantenerse en suspensión, son transportados largos trechos para la corriente hasta depositarse en los sitios
donde la velocidad del agua es menor, especialmente donde se forman remansos . Debido a ello, con frecuencia es posible
demarcar zonas del depósito donde se concentra este tipo de contaminación, cuyas zonas generalmente no se consideran
explotables por la dificultad y alto costo que representa la completa eliminación de estos fragmentos, ya que en las
especificaciones normalmente no se contemplan tolerancias en cuanto a sus contenidos máximos permisibles.
En casos en que por no haber otra opción se ha hecho necesario remover de la grava este tipo de fragmentos contaminan
tes, se han utiliza do con cierto éxito dos procedimientos alternativos, uno con agua y el otro con aire. En el primero se em
plean tanques lavadores en que el agua se somete a un movimiento vertical pulsátil que provoca la sedimentación y
estratificación del material procesado (gravas y fragmentos vegetales) en función de su densidad, de manera que los frag
mentos por ser más ligeros se depositan en la superficie de la grava para formilr una costra que se remueve con un enrasador.
En el segundo se aplica un chiflón de aire a la descarga de las gravas en las bandas transportadoras, regulando su velocidad e
intensidad para que solamente arrastre el material más ligero, que corresponde precisamente a los fragmentos vegetales, al
cual conviene aplicar un presecado para reducir su peso.
4. 14. 1.5 Sales inorgánicas contaminantes
Entre las sales inorgánicas que pueden hallarse en los agregados naturales destacan por su inconveniencia los cloruros y
los sulfatos, debido a los efectos perj udiciales que producen en el concreto cuando su contenido es excesivo: los cloruros fo
mentan el riesgo de corrosión del acero de refuerzo y los sulfatos pueden reaccionar químicamente con la pasta de cemento
y ocasionar su deterioro. En ambos casos, el exceso de estas sales puede eliminarse sometiendo los agregados a un
adecuado proceso de lavado con agua dulce y limpia. Sin embargo, es necesario definir las proporciones máximas de dichas

\i'
1mcyc
Capitulo 4
sales que pueden tolerarse en los agregados, tanto para decidir cuándo deben lavarse como para establecer sus condiciones
de aceptación una vez lavados.
a) Limitación de los cloruros

Conforme se expuso en 4.7.3 .4, el contenido de cloruros en la solución de poro del concreto endurecido procede de dos
fuentes: los que provienen del medio de contacto externo (cloruros exógenos) y los de origen interno que son aportados in
dividualmente por cada uno de los componentes del concreto (cloruros endógenos). Estos últimos son los que se incremen
tan por efecto de los cloruros presentes en los agregados; no obstante, conviene recordar (4.7.3 .4) que no todos estos
cloruros contribuyen a la corrosión, sino únicamente los que son solubles en agua y se determinan por el procedimiento
Soxhlet 0 1 5> que también se utiliza en el método ASTM PS 1 1 8 . o3 5>
Para prevenir el riesgo de corrosión por cloruros, una medida consiste en restringir el contenido inicial de cloruros
endógenos en el concreto al ser elaborado, en función de las características del medio de contacto externo y las condiciones
de exposición de la estructura. Así, el Comité ACI 222<54>( con un criterio más estricto que el Reglamento ACI 3 1 8 <55>) re
comienda no exceder los siguientes contenidos de cloruros solubles en agua en el concreto antes de que la estructura entre
en servicio, expresados como por ciento del consumo de cemento, en masa:
Para concreto reforzado operando en condición seca = 0. 1 5 % máx

Para concreto reforzado en condición húmeda = 0.08 % máx
Por consiguiente, para determinar en un caso dado si el contenido de cloruros en los agregados es aceptable, se requiere cal
cular la suma de los cloruros aportados por los diferentes componentes del concreto, a fin de comprobar que no se rebase el
límite máximo de cloruros endógenos que sea aplicable. A continuación se presenta un caso hipótético a manera de ejemplo.
Se requiere evaluar la contaminación con cloruros de ciertos agregados propuestos para construir una estructura de
concreto que debe operar en condición húmeda con presencia de cloruros externos, en cu yo caso el total de cloruros
endógenos solubles en agua debe limitarse a un máximo de 0.08 % del cemento en masa. En la Tabla 4.24 se indica la
composición del concreto, los contenidos individuales de cloruros solubles en agua de los componentes y las cantidades de
estos cloruros que cada uno aporta a la mezcla de concreto.
Tabla 4.24 Ejemplo de la determinación de cloruros endógenos en el concreto por las

aportaciones de sus componentes.
Composición del concreto Cloruros solubles en agua (Cl")
Consumos Conteni do Aportaciones al

Identificación de índividual,
unitarios, concreto,
componentes % en masa
kg/m3 kg(Cl -)/m3
Cemento 300 0.005 0.0 1 5

Agua 1 65 0.020 0.033
Arena 750 0.035 0.263
Grava 1 1 75 0.0 1 0 0. 1 1 8
Aditivo 1 .2 0.050 0.00 1
Total = 0.430
Cloruros endógenos totales, solubles en agua, expresados como por ciento del cemento en masa:
(0.430/300)x l 00 = 0. 1 4 %
1 14 Durabi l idad de estructuras de concreto en México

"'
1mcyc
Como se observa, el total de cloruros endógenos (0. 1 4 % ) rebasa el límite máximo recomendado (0.08 % ) debido princi
palmente al contenido de cloruros en la arena, lo cual hace necesario lavarla si se pretende darle el uso mencionado.
b) Limitación de los sulfatos

La inclusión de sulfatos en el concreto por conducto de los agregados, representa el riesgo de que reaccionen con los hi
dratos cálcicos y aluminosos derivados de la hidratación del cemento, para formar sulfoaluminato de calcio (etringita) cuyo
aumento de volumen a mediano y largo plazo es causa de deterioro del concreto (3 .2.2.2). En tal caso el fenómeno se origina
internamente pues el contacto de los sulfatos con los compuestos del cemento se produce en el seno del concreto desde
prácticamente el momento de su elaboración.
Cuando los sulfatos proceden del exterior de la estructura su acción es más lenta, ya que primero deben penetrar en el
concreto para entrar en contacto y reaccionar con los compuestos del cemento hidratado. En estas condiciones, el riesgo de
daño potencial se evalúa en función de la concentración de sulfatos en el medio de contacto externo, conforme a la escala
que se incluyó en la Tabla 3 . 5 del inciso 3 .2.2.2.
De acuerdo con dicha tabla, cuando se trata del contacto del concreto con un suelo, se considera que éste posee un grado
de agresividad insignificante si su contenido de sulfatos solubles (expresados como so=4) es inferior a 0. 1 0 % en masa, en
cuyo caso según la Tabla 4 . 1 O del apartado 4.6, se puede utilizarun cemento sin requisitos especiales por concepto de resis
tencia al ataque de los sulfatos .
Tomando en cuenta el modo y la facilidad c o n que e n ambos casos actúan los sulfatos, se estima conveniente ser más es
tricto con la limitación de los sulfatos que se introducen al concreto por conducto de los agregados. De conformidad con
ello, un criterio prudente consistiría en limitar a un máximo de 0.05 % en masa el contenido de sulfatos solubles en agua, ex
presados como so=4 , determinados individualmente en la arena y en la grava. De esta manera se definiría cuándo se justifica
lavar los agregados por este concepto, independientemente del cemento que se utilice.
4. 14.2 Defectos no corregibles

A diferencia de las precedentes, hay características y propiedades físicas de los agregados cuyas deficiencias no son
práctica o económicamente corregibles; sin embargo, en ciertos casos y con determinadas limitaciones, pueden ser
tolerables en función de la cuantía de la deficiencia, los requisitos de desempeño del concreto y las condiciones de exposi
ción y servicio de la estructura.
4. 14.2. 1 Sanidad
Los agregados que se manifiestan vulnerables a los efectos de la prueba de sanidad (NMX-C-075 ° 6>/ASTM C 88 º 5 >)
deben ser evaluados con cautela, dado que de ordinario es una deficiencia que no suele ser corregible y que ejerce una in
fluencia significativa en la durabilidad del concreto en condiciones de exposición severa (2.2.2). Esta reserva se justifica no
solamente cuando la proporción de material afectado en la prueba rebasa los límites máximos permitidos ( 15 % en la arena
y 1 8 % en la grava, con sulfato de magnesio) sino también cuando es menor pero se aproxima a dichos límites.
En tales situaciones, conviene definir si la vulnerabilidad es aplicable a las partículas de agregados que representan el
grueso del material o se limita a ciertas partículas que son minoría. En este último caso debe establecerse la identidad, natu
raleza y estado de alteración de las rocas involucradas, para lo cual se requiere examinar petrográficamente los agregados,
incluyendo un conteo de partículas de sanidad dudosa, a fin de determinar su proporción. Si este es el caso y la proporción
de partículas dudosas no es excesiva (menos de 2 5 % en términos generales) existe la posibilidad de beneficiar los agrega
dos mediante los tratamientos indicados para partículas deleznables (4. 1 4 . 1 .4.a) y/o partículas ligeras (4. 14. 1 .4.b).

'1$,r
1mcyc
Capitulo 4
En las especificaciones para agregados (NMX-C- 1 1 1 ( 1 1)/ASTM C 3 3 < 10) ) se dej a abierta la posibilidad de aceptar agre
gados que fallan en esta prueba, cuando existen antecedentes documentados o se demuestra mediante pruebas que el con
creto elaborado con ellos es apto para cumplir con el requisito de desempeño previsto (4. 1 .2. 1 ). Sin embargo, aunque esta
opción puede ser apropiada para condiciones de exposición benignas y moderadas, se estima que el uso de agregados no
calificados completamente como sanos representa un riesgo adicional para la durabilidad del concreto expuesto a condicio
nes severas (3. 1 .2.2.b ).
En estas condiciones de riesgo, y si no hay otra opción más conveniente para obtener agregados de mejor calidad
(4. 14. 1 .4 ). puede considerarse la factibilidad de someter los agregados al tratamiento de beneficio que sea aplicable, con
objeto de verificar si es posible reducir las partículas no sanas a una proporción tal que permita a los agregados ya tratados
cumplir satisfactoriamente con los requisitos de la prueba de sanidad.
4.14.2.2 Gravedad específica y absorción

Estas características de los agregados, que se relacionan inversamente entre sí son inherentes a la naturaleza y condición
de las rocas que los constituyen y por ello no son modificables (3 . 1 .2.2.c y d). Si bien no hay límites establecidos en las espe
cificaciones para la aceptación o rechazo de los agregados por estos conceptos, suele considerarse que cuando la gravedad
específica (densidad relativa) en condición saturada y superficialmente seca (sss) es inferior a 2.50, hay motivo para recelar
de la calidad de la roca. Asimismo, también puede ser motivo para desconfiar cuando la absorción es mayor de 2 % en la
arena y de 4 % en la grava, lo cual no significa que una gravedad específica más alta o una absorción más baja sean nece
sariamente representativas de buena calidad.
El criterio más conveniente para juzgar los agregados en función de estas características, consiste en hacer su evaluación
conjuntamente con la información que aporten otras determinaciones tales como la sanidad, la resistencia a la abrasión y el
examen petrográfico. Si por los resultados de estas pruebas no existe j ustificación para desechar aquellos agregados que
manifiesten baj a densidad y alta absorción, lo que procede entonces es verificar su desempeño en el concreto endurecido, a
fin de evaluar la influencia que ejercen en su masa volumétrica, su resistencia a la congelaci6n, sus cambios volumétricos
por secado, su resistencia mecánica y su deformabilidad.
a) Masa volumétrica del concreto

La masa volumétrica del concreto endurecido, también llamada densidad del concreto, depende sustancialmente de la
gravedad específica de los agregados que lo componen debido a que éstos representan normalmente alrededor de dos ter
cios del volumen de aquél.
El valor de la masa volumétrica es un dato que sirve para identificar los concretos de peso ligero, normal o pesado,
cuyas aplicaciones y requisitos estructurales suelen ser diferentes; sirve también, de paso, para definir la clase de agregados
(ligeros, normales o pesados) que en cada caso se requiere emplear. De esta manera, cuando la masa volumétrica del con
creto es un requisito especificado, su cumplimiento implica la necesidad de disponer de agregados con la gravedad es
pecífica apropiada.
Al concreto de peso normal se le supone de ordinario en EUA una masa volumétrica del orden de 2.4 ton/m3 ( 1 50
lb/pie3 }' 3) para cuya obtención se requiere utilizar agregados con gravedad específica (sss) de 2.6 por lo menos. En el caso
del Distrito Federal, en donde no siempre se dispone de agregados con esta gravedad especifica, al concreto estructural
clase 1 solamente se le exige una masa volumétrica mínima de 2.2 ton/m3<2 5 ) que se adapta a la que es posible obtener con los
agregados normalmente disponibles.
Esto significa que, cuando la masa volumétrica del concreto es un requisito especificado y no se cuenta en el sitio con los
agregados necesarios para obtenerla, solamente hay dos opciones: 1 ) llevar agregados de otra parte que posean la gravedad

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1m cyc
específica adecuada, o 2) modificar la especificación para adaptarla a un valor accesible de lograr con los agregados lo
cales, a condición de que el concreto satisfaga los requisitos de desempeño que se consideren indispensables.
b) Resistencia a la congelación y el deshielo

Conforme se mencionó en 4.4.4, un medio de defensa normalmente utilizado en el concreto contra los efectos de la con
gelación y el deshielo, consiste en proveer a la pasta de cemento con una baja relación agua/cemento y un adecuado sistema
de miniburbujas de aire incluido. Sin embargo, como también se señala en 4.4.5, estas medidas pueden resultar estériles si
los agregados no son capaces de resistir convenientemente las consecuencias de la congelación y el deshielo.
Con frecuencia se considera que los agregados de elevada porosidad alcanzan con mayor facilidad su nivel critico de
saturación y por ello resultan más susceptibles al daño por congelación. (S) Tomando en cuenta que una baja gravedad es
pecífica y una alta absorción suelen ser indicios de elevada porosidad, dicho riesgo se hace patente al emplear agregados
con estas características. En tal caso, cuando el concreto requiere prestar servicio en condiciones de exposición a la conge
lación y el deshielo, procede verificar la aptitud de los agregados por el sometimiento del concreto a las pruebas ASTM C
682 °4> y C 67 1 ; 13 6> tal como se acostumbra en estos casos en EUA.
Mediante estas pruebas se determina el llamado periodo de inmunidad a la congelación, que corresponde al tiempo (o
número de ciclos) que el concreto puede experimentar la congelación y el deshielo sin registrar deterioro. Aunque este
periodo de inmunidad no es identificable con el tiempo de servicio del concreto en condiciones de campo, si permite hacer
evaluaciones comparativas entre diferentes agregados sometidos a prueba.
En México, debido a la poca frecuencia relativa de estas condiciones de exposición, no es común disponer de facilidades
para la ejecución de dichas pruebas. A falta de éstas, es recomendable para concretos con riesgo de sufrir los efectos de la
congelación y el deshielo, verificar cabalmente la sanidad de los agregados propuestos (4. 1 4.2. 1 ) y evitar el empleo de gra
vas con baja gravedad específica (no menor de 2.5) y alta absorción (no mayor de 4 % ) . Asimismo, debe procurarse el cum
plimiento de las medidas mencionadas en 4.4.2 para prevenir la saturación del concreto en servicio.
c) Contracción por secado

La contracción por secado del concreto se origina básicamente en la pasta de cemento conforme endurece y pierde
humedad (4.5 .2.2), en tanto que la función de los agregados en este aspecto (especialmente de la grava) consiste más bien
en restringir la contracción de la pasta. De tal modo, el éxito de esta función restrictiva de los agregados depende sustancial
mente de su deformabilidad a compresión o grado de compresibilidad.
Como recién se mencionó, una baj a gravedad específica y alta absorci6n de los agregados son signos de elevada porosi
dad de las rocas que los constituyen. A su vez, una elevada porosidad de la roca es sintomática de un alto grado de compresi
bilidad y en consecuencia menor capacidad para restringir la contracción de la pasta de cemento. Por consiguiente, los
agregados constituidos por rocas con esas características (que no son modificables) propician mayor contracción por se
cado en el concreto.
Un ejemplo local de este desempeño inconveniente se refiere a los agregados piroclásticos del Valle de México, que
están constituidos principalmente por tobas andesíticas de baj a gravedad específica y alta absorción, cuyo empleo conduce
a muy alta contracción por secado en el concreto según se puso de manifiesto en la Tabla 3 . 1 07> del inciso 3. 1 ,2.2.
Salvo casos de estructuras y condiciones especiales, no es usual establecer un limite máximo permisible para la contrac
ción por secado del concreto, aunque sí es necesario suponerla para fines de diseño estructural. Si bien su magnitud depende
de diversos factores propios de cada caso particular, en condiciones normales y con agregados de buena calidad es posible
considerarle un valor medio final del orden de 800 x 1 0-6 mJm<6) �� cu::i 1 correspondería una contracción a 28 días entre 320 y
360 x 1 0 -6 mlm aproximadamente. (4.5 .2.2).
Manuel M e n a Ferrer 1 17
,,
1mcyc
Capitulo 4
En ciertas aplicaciones, o bien cuando existen motivos para presumir una elevada contracción por secado del concreto,
es necesario verificar su magnitud empleando los métodos de prueba NMX-C- 1 73 (S)/ASTM C 1 57 <7 ) Sí la contracción a 28
días resulta en exceso de la requerida o prevista por el proyectista estructural, es posible intentar reducirla mediante la apli
cación de las siguientes medidas en el diseño de la mezcla de concreto;
• Aumento del tamaño máximo de la grava, en la medida que sea posible, para disminuir la participación proporcional
de pasta de cemento en el concreto.
• Empleo de un aditivo reductor de agua, en cualquiera de sus modalidades, con el fin de reducir el consumo de agua de
mezcla necesario para obtener la consistencia requerida.
• Utilización de un aditivo reductor de la contracción por secado de eficacia reconocida, cuyo uso sea compatible con el
aditivo reductor de agua.
Si aun así la contracción por secado del concreto se continúa manifestando excesiva, lo procedente es un cambio de
agregados (principalmente de grava) dado que probablemente se trataría de un desempeño deficiente atribuible a la natu
raleza de las rocas constitutivas, que como se ha dicho es una propiedad inmanente y por tanto no modificable. Una vez de
finido el cambio, es necesario comprobar la contracción por secado a 28 días del concreto hecho con los nuevos agregados.
d) Resistencia mecánica
La resistencia mecánica del concreto en general depende de la resistencia individual de la pasta de cemento y de los
agregados, así como también de la que aporta la adherencia entre ambos componentes. La resistencia de la pasta endurecida
está gobernada par las características del cemento y la relación agua / cemento, principalmente; la de los agregados es una
propiedad intrínseca de cada tipo de roca y su estado de alteración; por último, la resistencia por adherencia depende tanto
de la qrie posee la pasta como de las características de forma y textura superficial de los agregados .
Cuando los agregados están constituidos por rocas sanas y de buena calidad en todos aspectos, sus partículas normal
mente son más resistentes que la pasta de cemento endurecida, de modo que la resistencia del concreto es limitada por la re
sistencia de la pasta o por la de adherencia, según la que sea menor. No ocurre así cuando los agregados son de baja
graved ad específica y alta absorción, ya que estas características suelen corresponder a rocas con elevada porosidad y redu
cida resistencia mecánica.
En este último caso, la resistencia del concreto hecho con agregados con esas características tiende a ser limitada por la
resistencia intrínseca de éstos, particularmente cuando se procuran altos niveles de resistencia en el concreto. Para ejempli
ficarlo, procede referirse nuevamente a los agregados andesíticos piroclásticos del Valle de México, que por su elevada po
rosidad y reducida resistencia solamente son funcionales para producir concreto con resistencia de proyecto inferior a 25
MPa:25 ) De tal modo, cuando en el Distrito Federal se requiere producir concreto de mayor resistencia, se opta por el cambio
de la grava andesítica por otras con mej ores propiedades mecánicas <25) .
En cuanto a la injerencia de los agregados en el desarrollo de la resistencia por adherencia, su influencia se relaciona con
la geometría de las partículas y su rugosidad superficial, características ambas que son parcialmente modificables en el caso
de los agregados naturales con partículas redondeadas y superficies lisas, y que pueden inducirse favorablemente durante el
proceso de fragmentación de la roca para producir agregados manufacturados, según se refiere en 4. 1 4. 1 .3 .
e ) Deformabilidad
Ya que los agregados constituyen la gran mayoría del volumen del concreto, las propiedades de éste se subordinan en
gran medida a las de aquellos, lo cual resulta particularmente notorio en el c as o de la deformabilidad .
Así, cuando se emplean agregados de baj a gravedad especifica y alta absorción (que suelen ser muy deformables) el con
creto manifiesta un reducido módulo de elasticidad y una elevada relación de Poisson . (Ver 4. 1 1 ).

()
1mcyc
Contrariamente a lo que ocurre con la contracción por secado, cuando los agregados son muy deformables es la pasta de
cemento endurecida la que actúa como elemento restrictivo de la deformación del concreto. Sin embargo, debido a que la
deformabilidad de la pasta es relativamente menos susceptible de modificación, la influencia de los agregados en la de
formabilidad del concreto suele ser decisiva y con poco margen de maniobra.
En aplicaciones estructurales donde es de gran trascendencia la deformabilidad del concreto, conviene que el proyec
tista tenga conocimiento anticipado de esta propiedad en el concreto de uso previsto, para lo cual se le debe ensayar con an
ticipación a fin de determinarle el módulo de elasticidad y la relación de Poisson conforme a los métodos de prueba
NMX-C- 1 28 <63 )/ASTM C 469 (64) . Con base en esta información, el proyectista puede definir si la deformabilidad del con
creto propuesto satisface los requerimientos de diseño o de plano no es satisfactoria, en cuyo caso debe considerarse el uso
de otros agregados.
No obstante, si el módulo de elasticidad determinado experimentalmente sólo resulta ligeramente inferior al supuesto o
requerido por el proyectista, existe la posibilidad de superar esa deficiencia sin cambiar de agregados incrementando la re
sistencia mecánica del concreto y su contenido proporcional de pasta de cemento. Para lo primero debe emplearse una rela
ción agua/cemento más baj a y para lo segundo procede disminuir el tamaño máximo del agregado. En tal caso, conviene
verificar la repercusión de estas medidas en la contracción por secado del concreto, para en caso necesario tratar de redu
cirla conforme a lo recomendado en 4. 14.2.2.c.
4.15 Prevención de las reacciones álcali-agregado

Una condición indeseable que se manifiesta con cierta frecuencia en agregados es que pueden reaccionar química
mente con los álcalis del concreto para generar expansiones capaces de destruir paulatina e irremediablemente las es
tructuras ( 3 . 1 . 2 . 3 ) . Esta es una característica de los agregados que no es modificable debido a que es inherente a la
composición petrográfica de l as rocas que los integran . Ante esta situación, la primera acción recomendable consiste
en evitar el uso de tales agregados, reemplazándolos por otros que no tengan ese carácter. Sin embargo, como esta
opción no siempre es factible, muchas veces resulta inevitable el uso de agregados que se identifican como potencial
mente reactivos o probadamente reactivos con los álcalis, en cuyo caso es necesario ej ercer medidas preventivas ca
paces de proteger adecuadamente al concreto.
4. 1 5 . l Factores que concurren en la reacción álcali-agregado

La reacción genéricamente denominada álcali-agregado se produce por contacto entre la solución fuertemente alcalina
que ocupa los poros del concreto endurecido y ciertas rocas y minerales que se hallan en algunas agregados.(3 . 1 .2.3). En el
caso de rocas y minerales silíceos de carácter reactivo, la reacción produce un gel silico-alcalino en la zona de contacto
pasta-agregado, que en condición húmeda se expande y genera presiones internas que fisuran el concreto y pueden llegar a
inhabilitarlo. Cuando se trata de rocas carbonatadas identificadas como reactivas, la expansión se produce por descomposi
ción de las rocas dolomíticas ("dedolomitización") por efecto de los álcalis y la hinchazón de los minerales arcillosos de es
tas rocas en presencia de humedad.
Estas reacciones, cuyos efectos pueden tardar años en manifestarse, se incuban desde el momento en que se elabora el
concreto y su evolución depende de tres factores principales: 1) el grado de alcalinidad de la solución de poro del concreto,
en función de su concentración del ion hidroxilo (Off), 2) la naturaleza y proporción de las rocas y minerales reactivos pre
sentes en los agregados, y 3 ) la disposición de humedad en el interior del concreto para facilitar la expansión de los produc
tos de reacción. De tal modo, las medidas aplicables para inhibir o por lo menos mitigar los efectos de estas reacciones, se
encaminan a la moderación de estos factores de riesgo.

o
1mcyc
Capitulo 4
4.15.1.1 Alcalinidad de la solución de poro del concreto

La solución que ocupa los poros del concreto endurecido es de ordinario muy alcalina (pH> 1 2) a lo cual contribuyen los
álcalis, óxidos de sodio y de potasio, aportados por el cemento y en menor grado por algunos agregados, el agua de
mezclado, las puzolanas y los aditivos. Conforme aumenta la concentración del ion hidroxilo (Off) en esta solución, se in
crementa el riesgo de que reaccione en grado deletéreo con los componentes reactivos de los agregados, sean sílíceos o car
bonatados.
Para moderar la reactividad de la solución de poro, se dispone normalmente de dos medios: 1 ) limitar la contribución de
los álcalis (Na2 0 y K2 0) procedentes del cemento y los otros componentes del concreto y 2) incorporar al concreto un mate
rial con propiedades puzolánicas que sea probadamente eficaz para inhibir o al menos mitigar la expansión de los productos
de reacción.
a) Limitación de los álcalis

El contenido de álcalis totales del cemento se expresa de ordinario en términos del óxido de sodio equivalente, esto es,
N a20(equiv. ) = N a20 + 0.65 8 K2 0. Desde hace más de seis décadas o 37 > se determinó la conveniencia de limitar los álcalis to
tales del cemento portland a un máximo de 0.60 % con objeto de prevenir la reacción álcali-agregado, que en sus primeras
manifestaciones descubiertas fue del tipo álcali-sílice.
Posteriormente, en 1 957 °3 8> , se documentó por primera vez la reacción álcali-carbonato, en cuyo caso se encontró insufi
ciente dicha limitación y se propuso un máximo de 0.40 % en el total de álcalis del cemento portland para prevenir esta última
reacción. º 3 9>
Para ejercer localmente esta medida existe la opción de requerir un cemento portland simple (CPO) con el requisito es
pecial de baja reactividad álcali-agregado (BRA) (ver 3. 1 .3 . 1 ); sin embargo, es necesario definir previamente si se trata de
prevenir una reacción álcali-sílice o álcali-carbonato, a fin de establecer el máximo contenido de álcalis totales que debe
requerirse según la reacción de que se trate.
Al considerar que los álcalis en la solución de poro no solamente pueden provenir del cemento conviene dar un enfoque
más amplio a la limitación de los álcalis en el concreto, tomando en cuenta los álcalis que también pudieran aportar los agre
gados, las puzolanas, los aditivos y el agua de mezclado. Aplicando este criterio, hay especificaciones 040> que establecen
un máximo permisible de 3 kg de álcalis por metro cúbico de concreto cuando hay riesgo de una reacción álcali-agregado,
para cuyo ejercicio es necesario evaluar la cantidad de álcalis que cada componente debe aportar, en función de sus conteni
dos individuales y sus consumos unitarios en la mezcla de concreto. Sin embargo, debe tenerse presente que esta limitación
sólo está prevista para la reacción álcali-sílice y que no invalida el requisito de limitar también a un máximo de 60 % los ál
calis totales del cemento pórtland .
b) Empleo de puzolanas
E l efecto favorable que ciertas puzolanas y escorias finamente molidas ejercen para reducir la expansión reactiva
álcali-sílice, ha sido demostrado y documentado extensamente. <41 > Parajustificar el desempeño de dichos materiales en este
aspecto hay varias hipótesis, incluyendo su reconocida aptitud para reaccionar can el hidróxido de calcio y reducir así la al
calinidad de la solución de poro. De cualquier modo, el uso de materiales con propiedades puzolánicas suele ser un medio
eficaz para restringir a un nivel inofensivo los efectos expansivos de la reacción álcali-sílice, pero no siempre tiene el
mismo éxito cuando se trata de la reacción álcali-carbonato.
En México, el empleo de puzolanas y escorias en el concreto sólo se lleva a cabo normalmente por conducto de los ce
mentos portland mezclados conforme a la norma NMX-C-4 14< 35> , que son: cemento portland puzolánico (CPP), cemento
portland con escoria granulada de alto horno (CPEG), cemento portland compuesto (CPC), cemento portland con humo de

o
1mcyc
sílice (CPS) y cemento con escoria granulada de alto horno (CEO). Pero además, cuando se requiere emplear un cemento de
esta clase con la finalidad específica de proteger al concreto de una reacción álcali-agregado se debe especificar el requisito
correspondiente BRA. (ver 3 . 1 ,3 ,3). Nuevamente, procede hacer notar que este requisito está considerado para prevenir la
reacción álcali-sílice, pero no necesariamente la reacción álcali-carbonato.
4.15.1.2 Rocas y minerales reactivos con los álcalis
El carácter reactivo con los álcalis en los agregados es una condición contingente cuya probabilidad de ocurrir depende
mucho de su ubicación geográfica, según se mostró en las Figs. 3 . 1 y 3 .2 para el caso de l a República Mexicana. (ver
3 . 1 .2.3 ). De acuerdo con ello, en las regiones con alta probabilidad de ocurrencia debe ser un requisito indispensable verifi
car esta característica de los agregados en la etapa de indagaciones previas a la construcción de las obras, (4. 1 .2. 1 .h), en par
ticular cuando el concreto deba prestar servicio en condición húmeda. En las regiones con probabilidad baja o moderada,
esta precaución es recomendable en la construcción de obras hidráulicas y/o cuando se trate de agregados que se depositan
en el cauce de ríos cuyo origen se remonta a las regiones de alta probabilidad.
El proceso para verificar la reactividad de los agregados con los álcalis se describe más adelante (4. 1 5 .2). Como ahí-se
indica, en primer término debe efectuarse el examen petrográfico (NMX-C-265 <14 1 > / ASTM C 295 o 42 > ) con objeto de dis
cernir si los agregados son inócuos o contienen rocas y minerales identificados como potencialmente reactivos con los ál
calis, y en caso afirmativo definir si son silíceos o carbonatados.
A partir de esta información deben seleccionarse las pruebas por realizar, cuya ejecución y obtención de resultados
requiere lapsos que pueden fluctuar entre una semana y un año. Es pertinente señalar que los resultados a corto plazo (3 me
ses inclusive) no suelen ser concluyentes en cuanto al grado de reactividad, por lo que un juicio definitivo acerca de éste en
agregados presuntamente reactivos solamente es confiable al cabo de 6 meses o un año, según la prueba de que se trate.
Tomando en cuenta lo anterior, es evidente la necesidad de verificar la reactividad de los agregados con suficiente an
ticipación al inicio de las obras, especialmente cuando no se tiene antecedentes del desempeño de los agregados en este as
pecto, tal como suele ocurrir en la construcción de presas de concreto y otras grandes estructuras hidráulicas en donde se
utilizan agregados "inéditos".
Cuando no se tuvo la precaución de actuar anticipadamente y se requiere iniciar la producción del concreto, lo proce
dente es efectuar de inmediato el examen petrográfico. Si de acuerdo con éste los agregados se identifican como potencial
mente reactivos con los álcalis, se debe actuar con prudencia considerándolos como reactivos, a fin de ejercer las medidas
preventivas que correspondan al utilizarlos en la elaboración del concreto.(4. 1 5 .4) . En tal caso resulta preferible aplicar una
"cura en salud" que correr el riesgo de una reacción deletérea irreversible que pueda llegar a inhabilitar la estructura.
4.15. 1 .3 Humedad del concreto en la estructura
La existencia de humedad en el interior del concreto es una condición necesaria aparentemente para el desarrollo y au
mento de volumen de los productos de la reacción álcali-agregado; incluso se ha dicho 043 > que la reacción se suspende
cuando la humedad relativa interna del concreto es menor de 80 por ciento. Esto sugiere la posibilidad de evitar que una re
acción en potencia alcance grado deletéreo, si se logra mantener el concreto permanentemente seco. Sin embargo, esta es
una medida cuya aplicación y eficacia son limitadas, pues hay casos en que es muy difícil conservar seco el concreto y otros
en que, aun permaneciendo aparentemente seca la estructura, subsiste suficiente agua interna original para que el concreto
se mantenga húmedo durante largo tiempo. No obstante, cuando es factible la protección del concreto contra la penetración
de agua externa, puede resultar un medio útil para aminorar el desarrollo de una potencial reacción de esta naturaleza y au
mentar la vida de servicio de una estructura en estas condiciones.

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1mcyc
Capitulo 4
Los principales medios que se emplean para restringir la penetración de agua en las estructuras, son: 1 ) hacer el
concreto intrínsecamente menos permeable, 2) tomar medidas para evitar los agrietamientos y los defectos constructi
vos en general y 3) aplicar superficialmente a la estructura un recubrimiento de protección contra la humedad . En este
caso, para reducir la permeabilidad intrínseca del concreto, se dice que es preferible el uso de un material con propie
dades puzolánicas en vez de emplear una reducida relación agua/cemento, porque con ésta aumenta la concentración
de los álcalis en la solución de poro. <4 1 )
Los agrietamientos térmicos y por secado, y los defectos constructivos e n general que suelen afectar l a impermeabilidad
y estanqueidad de las estructuras, deben prevenirse conforme a lo expuesto en 3 . 1 .4, 4.5 . 1 y 4.5 .2. La aplicación de recu
brimientos superficiales para restringir la penetración de agua en el concreto, es un procedimiento que también se contem
pla para prevenir la corrosión del acero de refuerzo (4.7 .3.6) : con la salvedad, para la finalidad que ahora se trata, de optar
por un material de recubrimiento que además de inhibir la penetración del agua externa, permita la salida por evaporación
del agua interna.
Por lo que se refiere a la influencia de las condiciones ambientales en el desarrollo de esta reacción, cabe suponer que lo
calmente las más propicias son las que corresponden a la zona climática C (3.2. 1 .3) por su alto grado de humedad relativa y
elevada frecuencia de precipitación pluvial . Esta condición de humedad aunada a las altas temperaturas que ahí prevalecen,
constituyen un medio ambiente más favorable para la evolución de las potenciales reacciones álcali-agregado. Por tal con
sideración es recomendable poner especial cuidado en la prevención de estas reacciones en las estructuras hidráulicas de
concreto que se construyen en sitios donde coincide la zona climática C con las regiones donde hay mayor probabilidad de
encontrar agregados reactivos con los álcalis.(Figs. 3 . 1 y 3 .2).
4.15.2 Verificación de la reactividad de los agregados
Entre los factores de riesgo para que ocurra una reacción álcali-agregado, destaca el hecho de que los agregados sean re
activos; sin embargo, esta es una condición cuyos efectos dañinos pueden variar de acuerdo con aspectos intrínsecos de los
agregados tales como la naturaleza y proporción de las rocas y minerales reactivos que contienen y de aspectos extrínsecos
relativos a la alcalinidad de la solución de poro y la humedad del concreto. Debido a ello, no es dable anticipar el comporta
miento de agregados que sean potencialmente reactivos a menos que se les verifique experimentalmente, para lo cual exis
ten procedimientos y métodos de prueba normalizados.
En la Fig 4.5 se representa esquemáticamente el proceso que suele seguirse para verificar la reactivi dad de los agregados
con los álcalis en el concreto y las medidas que procede adoptar en las sucesivas etapas del proceso, en función de los resul
tados parciales que se obtienen y del riesgo que implica su utilización anticipada antes de obtener resultados definitivos.
Conforme a este proceso, en primer término debe llevarse a cabo el examen petrográfico de los agregados (NMX C-
265 04 1)/ASTM C 295 o42 > ) con objeto de establecer si existen componentes que puedan reaccionar con los álcalis. Si el re
sultado es negativo, los agregados se identifican como inocuos porque el riesgo de una reacción es nulo y en consecuencia
pueden utilizarse sin restricciones por este concepto. Si por el contrario el resultado es positivo, procede tomar en cuenta si
la estructura va a permanecer seca o húmeda, pues en condición seca el riesgo es comparativamente menor. Así, en caso de
requerirse el uso anticipado de los agregados en esta etapa, el riesgo en condición seca puede prevenirse con medidas
moderadas, mientras que en condición húmeda se requieren medidas preventivas más enérgicas. (4. 1 5 . 3 y 4. 1 5 .4).
Para continuar con el proceso de verificación, es necesario distinguir entre los componentes reactivos que son de
carácter silíceo y los que son carbonatados, pues en cada caso se aplican pruebas y criterios diferentes para evaluar su grado
de reactividad.

,,
1mcyc
Exárncn pctrog rático

d e l o s ag regad os
A STM C 2 q ¿¡
Agregados potencial mente Agregados

reac ti v o s : s i líceos no reactivos
o carbonatados ( inócuos)
H u medad del concreto en serv i c i o !

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Prueba de expan sión -�.,_-. De fi n i t i v o
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Med iano (med i das intc nncdias)
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Fig 4.5 Proceso experimental de verificación de reactividad con los álcalis de los agregados silíceos y carbonatados
1 23
Manuel Mena Ferrer
g
1mcyc
Capitulo 4
4.15.2.1 Rocas y minerales silíceos
En presencia de rocas y minerales silíceos identificados como potencialmente reactivos con los álcalis debe iniciarse el
4
proceso de verificación con la prueba química rápida (NMX- é -27 1 044)/ASTM C 239 < 1 5 )) que en menos de una semana
permite clasificar los agregados en tres categorías: no reactivos, potencialmente deletéreos o deletéreos. Si se requiere el
uso anticipado de los agregados, los no reactivos conviene utilizarlos con un mínimo de medidas preventivas (4. 1 5 .4. 1 ) en
consideración al antecedente de su clasificación petrográfica, en tanto que con los potencialmente deletéreos o deletéreos
deben emplearse medidas preventivas completas para alto riesgo.(4. 1 5 .4.3).
Independientemente de lo anterior, los clasificados químicamente como potencialmente deletéreos o deletéreos deben
someterse a pruebas adicionales para determinar su grado de reactividad. Para esta finalidad se dispone de tres métodos de
prueba que miden y evalúan los efectos expansivos de la reacción a diferentes plazos: el método ASTM C 1 260 <14 6) a 1 6 días,
4
el método ASTM C 227 047) ) a 3 y 6 meses y el método ASTM C 1 293 0 3 > a un año.
Tomando en cuenta los tiempos requeridos en estas pruebas para la obtención de resultados, se estima conveniente
iniciarlas simultáneamente a partir del conocimiento que proporciona la prueba química rápida, en vez de hacerlo en forma
escalonada, con lo cual se gana tiempo en caso de tener que esperar por los resultados a largo plazo (6 meses o un año).
Cuando en la prueba acelerada de corto plaro con especímenes de mortero (ASTM C 1 260) la expansión determinada a
1 6 días es menor de 0. 1 0 %, puede considerarse que los agregados son de baj a reactividad, y si se requiere utilizarlos en ese
momento es prudente adoptar medidas preventivas moderadas (4. 1 5 .4.2), dado que se trata de una prueba acelerada y que
los agregados fueron clasificados previamente como potencialmente deletéreos o deletéreos en la prueba química. Si en
caso contrario la expansión acelerada fuera igual o mayor a 0. 1 O %, esto confirmaría el carácter reactivo de los agregados y
para emplearlos en tal momento sería necesario continuar empleando provisionalmente medidas preventivas de alto
riesgo.(4. 1 5 .4.3). En caso de no requerirse el uso inmediato de los agregados, procede esperar los resultados de las pruebas
subsecuentes a fin de tomar decisiones definitivas.
La prueba consecutiva de mediano plazo (ASTM C 227) también se efectúa en especimenes de mortero y las expan
siones registradas se evalúan a 3 y 6 meses de edad, si bien el dato más confiable es el que se obtiene a 6 meses. Si la expan
sión a esta edad (6 meses) es menor de 0. 1 0 %, se le puede suponer como indicio de baj a reactividad en los agregados; en tal
caso, si los agregados ya se están utilizando con medidas preventivas completas de alto riesgo, es posible reducirlas al nivel
de bajo riesgo (4. 1 5 .4. 1 ). De otro modo si la expansión a 6 meses resultara mayor de 0. 1 0 %, esto supondría confirmar el
carácter reactivo de los agregados (previamente establecido en la prueba acelerada) y haría necesario continuar la aplica
ción de medidas preventivas de alto riesgo al utilizarlos.(4. 1 5 .4.3). En cualquier caso, conviene ratificar o rectificar estas
decisiones con los resultados de la prueba a largo plazo (un año) debido a que hay rocas y minerales silíceos cuya reacción
con los álcalis evoluciona lentamente. < 1 0>
Por último, la prueba de expansión de largo plazo en especímenes de concreto (ASTM C 1 293) es conceptuada como la
más confiable de las pruebas ASTM propuestas para evaluar la reacción álcali-sílice. < 10> Por tal motivo, las expansiones
que se obtienen en esta prueba a un año de edad suelen aplicarse como elementos de j uicio para ratificar o rectificar las
evaluaciones y decisiones resultantes de las pruebas precedentes. Así, cuando la expansión a un año es menor de 0.04 %, es
posible considerar definitivamente que los agregados sujetos a esta prueba son no-reactivos o de baj a reactividad; sin em
bargo, tomando en cuenta los antecedentes petrográficos y químicos no se les puede suponer completamente inócuos, de
manera que es recomendable utilizarlos con las medidas preventivas mínimas de bajo riesgo (4. 1 5 .4. 1 ). Por otra parte,
cuando la expansión obtenida a un año resulta igual o mayor que 0.04 %, se debe admitir como una confirmación del
carácter reactivo de los agregados y en consecuencia se deben ejercer permanentemente las medidas preventivas máximas
de alto riesgo.(4. 1 5 .4.3).

''
1mcyc
4.15.2.2 Rocas carbonatadas

Aunque la reacción álcali-carbonato es mucho menos frecuente que la reacción álcali-sílice, no por ello sus efectos
dañinos al concreto son menos importantes; además, las medidas para prevenirla suelen ser menos asequibles y en ocasio
nes menos fiables. Así, por ejemplo, las medidas clásicas para prevenir la reacción álcali-sílice (reducción de los álcalis y
empleo de materiales puzolánicos en el concreto) no siempre son efectivas en el caso de la reacción álcali-carbonato. Por
otra parte, dado que en este caso se trata de rocas sedimentarias cuya litología estratigráfica puede ser muy variable, es fre
cuente que en un mismo banco o cantera se localicen rocas reactivas y no reactivas y esta variabilidad se transmite a los
agregados (naturales o manufacturados) que se originan a partir de estas rocas. Debido a ello, es recomendable que al verifi
car experimentalmente el grado de reactividad de estos agregados, se utilicen las mismas muestras que en el examen petro
gráfico hayan demostrado ser potencialmente reactivas con los álcalis.
El proceso para verificar la reactividad de las rocas carbonatadas se inicia (como en el caso de las rocas y minerales
silíceos) a partir de que en el examen petrográfico (NMX-C-265 04 l )/ASTM C 295 <142 ) ) se las identifica como potencial
mente reactivas con los álcalis. Para este proceso de verificación se dispone normalmente de dos procedimientos de prueba:
1 ) los métodos NMX-C-272 o49)¡ASTM C 586 ° 50) en especímenes de roca, cuyos primeros resultados se obtienen a 28 días,
y 2) el método ASTM C 1 1 05 < 1 5 1 ) en especímenes de concreto, con el cual se obtienen resultados a 3 , 6 y 1 2 meses. Debido
a que los resultados de la primera prueba suelen conjugarse con los de la segunda, lo recomendable es iniciar ambas pruebas
al mismo tiempo tal como se indica en el cuadro de la Fig 4.5 .
Los resultados de la prueba de expansión en especímenes de roca (NMXC-272/ASTM C 586) no suelen considerarse
definitivos sino más bien como apoyo de los que se obtienen posteriormente en la prueba de expansión en especímenes de
concreto (ASTM C 1 1 05), en la cual coviene utilizar los agregados en cuestión conj untamente conel cemento de uso pre
visto. Los datos de expansión en roca se determinan a edades de 28, 56 y 1 1 2 días, y se confirma que la roca es potencial
mente reactiva cuando dicha expansión excede de 0. 1 O % a cualquiera de estas edades; sin embargo cuando la expansión no
rebasa este limite no hay certeza de que la roca sea inócua pues debe esperarse los resultados de la prueba de expansión en
concreto para ratificarlo. Entretanto, si se requiere emplear los agregados, deben aplicarse media preventivas según la es
cala de expansiones conjugadas que se incluye más adelante (Tabla 4.25).
De acuerdo con el estado actual del conocimiento de esta reacción, <41 ) la prueba de expansión en especímenes de con
creto (ASTM C 1 1 05) es el medio más confiable para verificar el grado de reactividad con los álcalis de las rocas carbonata
das. En esta prueba se busca reproducir por anticipado el concreto que se espera emplear en obra, con los agregados en
cuestión y el cemento de uso probable, para lo cual conviene ensayar varios cementos a fin de optar por el que permita obte
ner una expansión no riesgosa.
Para evaluar los resultados de esta prueba, se admite que el grado de reactividad no es detrimental cuando las,
expansiones determinadas son menores de 0.0 1 5 % a 3 meses, 0.025 % a 6 meses y 0.030 % a un año, considerando como
datos más confiables los que se obtienen a 6 meses y un año. No obstante, para hacer una evaluación más completa es
conveniente tomar en cuenta los resultados de la prueba de expansión en especímenes de roca (ASTM C 586) conforme al
criterio de interpretación conj unta de ambas pruebas que se indica en la Tabla 4.25 .

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1mcyc
Capítulo 4
Tabla 4.25 Criterio para evaluar conjuntamente los resultados de las pruebas de
reactividad álcali-carbonato en especímenes de roca y de concreto.
Expansiones determinadas
En roca En concreto Interpretación e inferencias
(ASTM C 5 86) (ASTM C 1 1 05)
Baja: La roca se considera no reactiva con los
Baja:
menor de 0.025% álcalis en grado detrimental . Se puede
menor de 0. 1 0 %
a 6 meses, aceptar su empleo con un mínimo de
a 1 1 2 días
y/o de 0.030 % a un año medidas preventivas. (4. 1 5 .4.2)
La roca es aparentemente reactiva, pero
Baj a: con el cemento ensayado se limitó la
Alta:
menor de 0.025 % expansión del concreto a un grado no
mayor de 0. 1 0 %
a 6 meses, detrimental. Los agregados se deben
a 1 1 2 días
y/o de 0.030 % a un año emplear con este cemento
específicamente. (4. 1 5 .4.2)
La roca produjo expansiones detrimenta-
Alta: les en el concreto, que el cemento
Alta o baja, mayor de 0.025 % ensayado no alcanzó a moderar. Su
indistintamente a 6 meses, empleo requiere pruebas con otro
y/o de 0.030 % a un año cemento, o bien el uso de estrictas
medidas preventivas. (4. 1 5 .4.2)
4. 15.3 Definición de los niveles de riesgo

Conforme a lo dicho (4. 1 5 . 1 .), en el desarrollo de las reacciones álcali-agregado intervienen tres principales factores de
riesgos: 1 ) alta concentración de álcalis en la solución de poro, 2) contenido crítico de rocas y minerales reactivos en los
agregados y 3) suficiente humedad interna en el concreto. Si bien hay casos de excepción, normalmente se requiere la con
currencia de los tres factores para que estas reacciones evolucionen hasta alcanzar grado deletéreo. De tal modo, es válido
suponer que restringiendo alguna de las tres condiciones pueda evitarse una reacción deletérea y en ello se fundan las medi
das de prevención que suele emplearse. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que la restricción de solo una de las tres
condiciones no siempre es suficiente para prevenir ciertas reacciones de alto riesgo, por lo cual hay ocasiones en que es ne
cesario moderar dos e incluso las tres condiciones de riesgo simultáneamente.
En consideración a ello, en el cuadro de la Fig 4.5 se contemplaron niveles de riesgo con sus correspondientes medidas
preventivas propuestas. Es pertinente hacer notar que el riesgo de una reacción álcali-agregado solamente se considera nulo
cuando el examen petrográfico define que los agregados son inócuos, es decir, que no contienen componentes reactivos con
los álcalis. De no ser así, y los agregados se identifican petrográficamente como potencialmente reactivos, siempre hay un
riesgo variable de que reaccionen con los álcalis por di versas causas, entre las que cabe mencionar; 1 ) la variabilidad de los
componentes reactivos en el banco o cantera, 2) la influencia de esta variación en la proporción de material reactivo en los
agregados y su correspondiente grado de reactividad, 3) la ocasional falta de representatividad de las muestras que se en
sayan en el laboratorio, 4) la inseguridad de poder mantener un determinado contenido máximo de álcalis en el concreto en
el curso de su producción, 5) la incertidumbre acerca del estado de humedad del concreto durante toda su vida de servicio,
6) el impredecible comportamiento de ciertas rocas y minerales en contacto con los álcalis a lo largo del tiempo.

''
1mcyc
- Medidas de prevención
Tomando en cuenta lo anterior, se j ustifica actuar conservadoramente considerando siempre el ejercicio de medidas
preventivas, aunque en función del nivel de riesgo cuya gradación se define y caracteriza en la Tabla 4.26.
Tabla 4.26 Caracterización de los niveles de riesgo para que se produzca una reacción
álcali-agregado en el concreto.
Grado de riesgo Condiciones y características
Los agregados, tanto silíceos como carbonatados, se identifican petrográficamente
(0) como no reactivos con los álcalis (inócuos). E l concreto puede operar indistinta
Nulo mente en condición seca o húmeda. No se requieren medidas preventivas contra la
reacción álcali-agregado.
Los agregados se identifican petrográficamente como potencialmente reactivos con
los álcalis, pero en la prueba química (silíceos) resultan no reactivos y/o en las prue
(1)
bas a 6 meses y un año (silíceos) y a un año (carbonatados) producen expansiones re
Bajo
ducidas. En previsión de las incertidumbres propias de estas pruebas y de la humedad
del concreto en servicio, se requiere la aplicación de medidas preventivas mínimas.
Los agregados identificados como potencialmente reactivos requieren emplearse an
ticipadamente para concreto en condición seca; o bien producen expansiones reduci
(2)
das en las pruebas a 1 6 días y 3 meses (silíceos) y a 28 días, 3 y 6 meses
Mediano
(carbonatados). Se requieren medidas preventivas moderadas en previsión de eleva
das expansiones a largo plazo.
Los agregados identificados como potencialmente reactivos requieren emplearse an
ticipadamente para concreto en condición húmeda; o bien producen expansiones ex
(3)
cesivas en todas las pruebas a corto, mediano y largo plazo.
Alto
Se requieren máximas medidas preventivas (silíceos y carbonatados) para evitar una
reacción en grado deletéreo.
4. 15.4 Medidas preventivas específicas

Considerando las graves consecuencias de toda índole que puede tener una reacción deletérea álcal i-agregado, se juzga
imprescindible no pasar por alto cualquier riesgo al establecer las medidas preventivas que en cada caso corresponda ejercer.
4.15.4. 1 Prevención de la reacción álcali-sílice
a) Medidas para bajo riesgo

De acuerdo con el cuadro esquemático de la Fig 4.5, la condición de bajo riesgo CD se presenta en dos casos principal
mente: cuando los agregados tienen componentes silíceos que se identifican como potencialmente reactivos pero en la
prueba química rápida (ASTM C 289) resultan no reactivos y cuando dichos agregados al ser verificados experimental
mente producen expansiones reducidas a 6 meses en la prueba de mortero (ASTM C 227) y/o al cabo de un año en la prueba
de concreto (ASTM C 1 293).
En ambos casos aunque el riesgo de una reacción deletérea sea bajo, es conveniente tomar una precaución mínima de
bido al antecedente de la identificación petrográfica de los agregados y a la condición húmeda en que puede operar el con
creto. Dicha precaución mínima consiste en utilizar un cemento portland mezclado, hecho con clinker portland y un
componente puzolánico de buena calidad certificada, cuyo índice de actividad puzolánica a 28 días satisfaga los requisitos

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Capitulo 4
de la Norma Mexicana NMX-C-4 1 4, ya se trate de escoria granulada de alta horno, humo de sílice o puzolana natural o in
dustrial. Es decir, puede ser un cemento CPEG, CPS o CPP, sin que necesariamente deba cumplir con el requisito especial
BRA (3 . 1 ,3,3).
Con la medida anterior se pretende incorporar al concreto un componente puzolánico que sea eficaz para reaccionar con
el hidróxido de calcio derivado de la hidratación del cemento, a fin de reducir la alcalinidad de la solución de poro del con
creto y su consecuente disposición para propiciar una reacción del tipo álcali-sílice, tal como se indicó en 4. 1 5 . 1 . 1 .b.
b) Medidas para mediano riesgo
Como también se muestra en la Fig 4.5, hay dos casos en que se dan condiciones que representan un moderado riesgo a>
para que se produzca una reacción deletérea álcali-sílice: 1 ) cuando en el examen petrógráfico se identifica a los agregados
como potencialmente reactivos con los álcalis, pero se requiere utilizarlos anticipadamente en la construcción de una es
tructura que debe prestar servicio en condición seca, y 2) cuando en la verificación experimental de dichos agregados se
obtienen expansiones reducidas a corto plazo: menos de 0. 1 O % a 1 6 días en la prueba acelerada de mortero (A5TM C 1 260)
y/o menos de 0.05 % a 3 meses en la prueba normal de mortero (ASTM C 227).
Las razones para considerar que en estas condiciones existe cierto riesgo para que se produzca una expansión deletérea
se fundan en el antecedente de la identificación petrográfica de los agregados, aunque con diferentes motivaciones en los
dos casos. En el primero porque siempre hay la posibilidad de humedad interna en el concreto en servicio, ya sea por rema
nentes del agua original de mezclado o por un imprevisto humedecimiento de la estructura. En el segundo porque hay rocas
y minerales silíceos cuya reacción con los álcalis evolucíona lentamente, de modo que una reducida expansión a corto plazo
no siempre excluye la posibilidad de una expansión detrimental posteriormente. Como consecuencia, las medidas preventi
vas aplicables también pueden diferir de uno a otro caso.
En el primer caso en que supuestamente la estructura debe permanecer seca, las medidas que conviene aplicar conjunta
mente son: 1 ) emplear un cemento portland mezclado CPP, CPEG o CPS, cuyo componente secundario (puzolana, escoria
granulada de alto horno o humo de sílice) posea una actividad puzolánica que cumpla con la norma NMX-C-4 14, 2) utilizar
en la elaboración del concreto un aditivo reductor de agua con el fin de abatir el consumo unitario de agua de mezclado, y 3)
si existe la posibilidad de un eventual humedecimiento de la estructura en servicio, se le debe aplicar una barrera de protec
ción contra la humedad o el ingreso de agua externa. (Ver ACI 5 1 5 . l R) <6 1 >
En el segundo caso, que contempla abiertamente condiciones húmedas de servicio para el concreto en la estructura, lo
recomendable es utilizar un cemento portland mezclado (CPP, CPEG o CPS) incluyendo el requisito especial de baja reac
tividad álcali-agregado (BRA). Además, como medida de respaldo al desempeño del cemento en este aspecto, debe
requerirse del fabricante un certificado que avale el cumplimiento del requisito especial B RA conforme a la Norma Mexi
cana NMX-C4 14. <35>
e) Medidas para alto riesgo

Las condiciones de alto riesgo ® para que se produzca una reacción deletérea álcali-sílice, ocurren en los siguientes ca
sos de estructuras que prestan servicio en condición húmeda (Fig 4.5): 1 ) los agregados recién identificados en el examen
petrográfico como potencialmente reactivos con los álcalis, requieren ser utilizados antes de la ejecución de las pruebas
subsecuentes, 2) se determina en la prueba química rápida ASTM C 289 (una semana, aprox.) y/o en la prueba acelerada de
mortero ASTM C 1 260 ( 1 6 días) y/o en la prueba normal de mortero ASTM C 227 (3 meses) que efectivamente dichos
agregados son reactivos o potencialmente reactivos, pero se necesita seguir utilizándolos anticipadamente, y 3) se confirma
el carácter reactivo de los agregados en las pruebas de expansión a mediano y largo plazo, esto es, se obtienen elevadas ex
pansiones a 6 meses en la prueba normal de mortero ASTM C 227 y/o a un año en la prueba de concreto ASTM C 1 293.

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En los dos primeros casos, las medidas preventivas se ejercen provisionalmente hasta en tanto se ratifica o rectifica el
carácter reactivo de los agregados por los resultados de las pruebas a mediano y largo plazo. Si en éstas se obtienen expan-
siones reducidas procede rectificar substituyendo las medidas preventivas de alto riesgo ® por las de bajo riesgo CD . De lo
contrario, si las expansiones a mediano y largo plazo resultan elevadas se ratifica el carácter reactivo de los agregados y se
confirma la aplicación de las medidas preventivas de alto riesgo ® de manera definitiva.
Dado que entre las condiciones que definen el nivel de alto riesgo está comprendida inevitablemente la operación del
concreto en estado húmedo, sólo procede considerar como medida preventiva la reducción de la reactividad de la solución
de poro con las rocas y minerales silíceos reactivos. Para esta finalidad se dispone normalmente de dos medios, cuyo em
pleo suele ser alternativo: 1 ) incorporar al concreto un componente puzolánico calificado, o 2) limitar la cantidad de álcalis
en el concreto, en función de los contenidos individuales de sus componentes.
Opción puzolánica
En el medio local, esta opción sólo es posible ejercerla actualmente por conducto del cemento. De tal modo, al optar por
ella, procede utilizar un cemento portland mezclado ya sea con una puzolana (CPP), con escoria granulada de alto horno
(CPEG) a con humo de sílice (CPS) . Además, al adquirir cualquiera de estas clases de cemento, debe especificarse el
requisito especial de baj a reactividad álcali-agregado (BRA) cuyo cumplimiento debe ser respaldado por un certificado de
desempeño emitido por el fabricante del cemento. A pedimento del usuario del cemento, y previo acuerdo con el fabricante,
debe actualizarse la certificación del requisito especial BRA en el cemento requerido, mediante la prueba prevista en la
Norma Mexicana NMX-C-4 1 4 (NMX-C- 1 80 <5 2) /ASTM C 44 1 ) o 5 3) con resultados a 1 4 y 56 días.
En la construcción de grandes obras hidráulicas, cuyo concreto se acostumbra estudiar con anticipación, es re
comendable llevar a cabo la prueba de expansión en concreto (ASTM C 1 293)0 48) utilizando los agregados de la obra (su
puestamente silíceos y reactivos) en combinación con varios cementos portland mezclados de uso probable, a fin de optar
por el que exhiba mejor desempeño a un año de edad. Esta prueba debe programarse oportunamente como parte del proceso
verificativo de la reactividad de los agregados, conforme al cuadro esquemático de la Fig 4.5.
Limitación de los álcalis

El cemento es el componente del concreto que aporta la gran mayoría de los álcalis a la solución de poro, por lo cual las
acciones para limitarlos se ejercen principalmente en este componente. Según lo expuesto en 4. 1 5 . 1 . 1 .a, una medida re
comendada para inhibir los efectos deletéreos de una reacción álcali-sílice en potencia, consiste en emplear un cemento
portland simple con un contenido de álcalis totales no mayor de 0.60 % expresados como Na20, en cuyo caso el cemento se
designa como de bajos álcalis.
P ara ejercer esta medida en el medio local, procedería requerir un cemento portland ordinario (CPO) con el requisito espe
cial de baj a reactividad álcali- agregado (BRA), cuyo desempeño en este aspecto se verifica, según la norma N11X-C-
4 1 4, m e d i a n t e l a p r u e b a d e e x p a n s i ó n N M X C - 1 8 0 < 1 5 2 ) ( A S T M C - 4 4 1 ° 5 3 ) ) ; e s d e c i r ,
no existe el compromiso específico de proveer un cemento CPO/BRA de bajos álcalis. En principio, esta omisión puede no
ser trascendental salvo cuando se requiere cuantificar la cantidad de álcalis que ingresan al concreto por conducto de todos
sus componentes que como se ha dicho (4. 1 5 . 1 . 1 .a) se limita en ciertas especificaciones0 40) a un máximo de 3 Kg de álcalis
por metro cúbico de concreto.
Por lo anterior, cuando se opta por la limitación de álcalis para inhibir una reacción álcali-sílice de alto riesgo, son re
comendables las siguientes previsiones: 1 ) especificar un cemento portland ordinario (CPO) con el requisito especial de
baja reactividad álcali-agregado (BRA), 2) solicitar al fabricante un certificado actualizado del cumplimiento del requisito
BRA e información acerca del contenido de álcalis(Na20, K20 y totales como Na20) en el cemento CPO/BRA propuesto, y

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Capitulo 4
3) cuantificar la cantidad de álcalis que ingresan al concreto por conducto del cemento en función de su contenido de álcalis
y su consumo unitario.
Si esta última cantidad es mayor de 2.0 kg de álcalis por m 3 de concreto, es necesario determinar el contenido de álcalis
en cada uno de los otros componentes (agregados, agua, aditivos) a fin de cuantificar las cantidades que pueden aportar al
concreto de acuerdo con sus respectivos consumos unitarios en la mezcla. Es recomendable que la suma de los álcalis apor
tados por el cemento más los que puedan aportar los otros componentes, no exceda de 2.5 Kg. por m 3 de concreto. Cuando la
evaluación indique una cantidad mayor, debe procederse a hacer los cambios y aj ustes necesarios en los componentes y/o
en sus consumos unitaríos con objeto de mantener el total de álcalis que ingresan al concreto por debajo de dicho límite.
Como en el caso de los cementos portland mezclados, al optar por el uso de un cemento portland ordinario CPO/BRA para
prevenir una potencial reacción álcali-sílice en la construcción de estructuras hidráulicas, es también recomendable efectuar
anticipadamente la prueba de expansión en concreto con los agregados de la obra por el método ASTM C 1 293, empleando
varios cementos CPO/BRA de uso probable con el fin de seleccionar el que produzca resultados más favorables a un año.
4.15.4.2 Prevención de la reacción álcali-carbonato
La Especificación ASTM C 3 3 < 10> recomienda no emplear agregados carbonatados que sean potencialmente reactivos
con los álcalis, a menos que se utilicen medidas de probada eficacia para inhibir o mitigar los efectos de la reacción álcali
carbonato; además, reconoce que las puzolanas generalmente no son efectivas para controlar este tipo de reacción. Por otra
parte procede recordar (3 . 1 .3 .3) que los cementos locales designados como de baj a reactividad álcali-agregado (BRA)
están previstos para controlar la reacción álcali-sílice pero no necesariamente la reacción álcali-carbonato.
Como se observa en la Fig 4.5, el riesgo nulo @ de una reacción álcali-carbonato sólo se considera cuando el examen
petrográfico determina que los agregados no contienen rocas carbonatadas potencialmente reactivas con los álcalis, en
cuyo caso se les identifica como inócuos y su empleo en el concreto no requiere el uso de medidas preventivas por este con
cepto. En caso de no ocurrir así y se detecta petrográficamente la existencia de rocas carbonatadas potencialmente reacti
vas, procede llevar a cabo el proceso experimental de verificación que en la propia Fig 4.5 se esquemátiza. De igual modo
que con los agregados silíceos, en dicho proceso se contemplan tres niveles de riesgo (baj o CD , mediano � y alto @ ) y en
ningún caso se deja de considerar la posibilidad de un cierto riesgo cuando los agregados carbonatados se identifican como
potencialmente reactivos con los álcalis, por las razones previamente expuestas en 4. 1 5 . 3 .
a ) Medidas para bajo riesgo
· En presencia de rocas carbonatadas identificadas como potencialmente reactivas con los álcalis, la única condición de bajo
riesgo CD que se considera en la Fig 4.5 corresponde al caso en que se obtienen expansiones reducidas a un año de edad en la
prueba de expansión en concreto por el método ASTM C 1 1 05 os o En tal caso no se juzga prudente suponer que el riesgo de
una reacción sea nulo, debido al antecedente de la identificación petrográfica de los agregados y las contingencias que se enu
meraron en 4. 15.3.
Según lo señalado en 4. 1 5 .2.2, en esta prueba de expansión se trata de representar por anticipado el concreto de uso
probable en la obra, utilizando los agregados carbonatados en cuestión conjuntamente c0n varios cementos propuestos, a
fin de seleccionar el que produzca una expansión que sea aceptable (menor de 0.030 % a un año). Por consiguiente, la me
dida idónea para prevenir en este caso el riesgo de una reaccón deletérea álcali-carbonato, consiste precisamente en utilizar
el cemento o los cementos que en dicha prueba hayan producido expansiones admisibles a un año de edad.

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b) Medidas para mediano riesgo
En el proceso verificativo de la Fig 4.5 hay tres casos señalados con riesgo mediano @ para que se produzca una reac
ción deletérea álcali-carbonato cuando los agregados carbonatados son potencialmente reactivos con los álcalis: 1 ) cuando
el concreto supuestamente debe prestar servicio en condición seca, 2) cuando los agregados producen expansiones reduci
das (menores de 0, 1 0 %) a 28, 56 y 1 1 2 días de edad en la prueba de expansión en roca por el método NMX-C-272
<1 49) (ASTM C 5 86) o 5o) y 3) cuando los agregados producen expansiones reducidas a 3 meses (menos de 0.0 1 5 %) y/o a 6
meses (menos de 0.025 %) en la prueba de expansión en concreto por el método ASTM C 1 1 05 ° 5 1 )
En e l primer caso e l riesgo se produce cuando s e pretende utilizar anticipadamente los agregados, sin conocer aun s u de
sempeño reactivo experimental, suponiendo que el concreto debe permanecer en condición seca lo cual no siempre puede
asegurarse que suceda a lo largo de la vida de servicio de las estructuras. En el segundo y tercer casos, el riesgo deriva de que
con algunos agregados las expansiones reducidas a corto y mediano plazo (hasta 6 meses) pueden modificarse y resultar ex
cedidas a largo plazo (un año o más) máxime cuando se espera que el concreto opere en estado húmedo.
Para prevenir el riesgo en e l primer caso, es recomendable no utilizar los agregados de inmediato sino esperarse a obte
ner resultados de expansión en roca hasta los 1 1 2 días (ASTM C 586) y en concreto a los 3 meses cuando menos (ASTM C
1 105). Con base en estos resultados puede definirse si es necesario emplear las medidas preventivas de mediano riesgo (?)
o de alto riesgo ® .
Las medidas de prevención que se recomiendan para las condiciones de mediano riesgo @ que se identifican con la ob
tención de expansiones reducidas en roca a 1 1 2 días y en concreto a 3 meses (o incluso 6 meses) consisten en: 1 ) utilizar el
mismo cemento con el cual se obtuvo una expansión reducida en la prueba de concreto ASTM C 1 1 05, y 2) limitar el ta
maño máximo de la grava en el concreto de l a obra a una dimensión no mayor de 20 mm (3/4"). Es pertinente señalar que, a
diferencia de las de alto riesgo ® ambas medidas son relativamente fáciles de poner en práctica.
a) Medidas para alto riesgo
Las condiciones de alto riesgo ® para que se produzca una reacción deletérea álcali-carbonato, se presentan en los
siguientes casos a partir de que los agregados se identifican petrográficamente como potencialmente reactivos con los ál
calis (Fig 4.5): 1 ) cuando se pretende utilizarlos de inmediato para elaborar concreto que debe prestar servicio en estado
húmedo, 2) cuando en la prueba de expansión en roca (NMX-C-272/ASTM C 586) se obtienen elevadas expansiones (más
de 0. 1 O % ) a 28, 56 o 1 1 2 días y se requiere utilizar los agregados en esa etapa del proceso de verificación experimental, y 3)
cuando en la prueba de expansión en concreto (ASTM C 1 1 05) se registran expansiones excesivas a 3 meses (más de 0.0 1 5
% ), y/o a 6 meses (más d e 0.025 % ) y/o a un año (más d e 0.030 % ) .
A continuación se describen y comentan las medidas de prevención que en la actualidad suele recomendarse para miti
gar los efectos deletéreos de una reacción álcali-carbonato en condiciones de alto riesgo para que se produzca
En los agregados
La primera medida recomendable en condiciones de alto riesgo ® es no utilizar agregados carbonatados que sean pro
badamente reactivos con los álcalis empleando otros que no lo sean. S i este reemplazo no es factible, procede optar por la
ejecución de las siguientes acciones< 10) : 1 ) explotar selectivamente el banco o cantera, definiendo con la ayuda de un pe
trógrafo zonas que no contengan, o que su contenido sea mínimo, de rocas reactivas, 2) mezclar los agregados reactivos con
otros no reactivos, a modo que el componente reactivo represente menos del 20 % del agregado total, y 3) limitar el tamaño
máximo de la grava en la mezcla de concreto a no más de 20 mm (3/4"). Es tas medidas deben complementarse con el uso de
un cemento apropiado, según se indica enseguida.

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Capitulo 4
En el cemento
Se ha dicho que los materiales puzolánicos de toda índole no suelen ser efectivos para mitigar los efectos de la reacción
álcali-carbonato <4 0 y que el medio más eficaz consiste en reducir sustancialmente la cantidad de álcalis que aporta el cemento,
limitando su contenido de álcalis totales a un valor tan bajo como 0.40 %. <1 39> Por tales conceptos, para la condición de alto
riesgo ® lo procedente como medida preventiva en este aspecto es utilizar un cemento portland simple (CPO) con la carac
terística especial de que su contenido de álcalis totales, expresados como Na20, no exceda de 0.40 %. Dado que se trata de un
requerimiento no contemplado en la Norma Mexicana NMX-C-4 14 que rige los cementos nacionales, se hace necesario un
acuerdo específico entre el consumidor y el fabricante para el suministro de un cemento con esta característica.
El hecho de que prácticamente todas las medidas preventivas recomendadas para la condición de alto riesgo ® , tanto .
en los agregados como en el cemento, pueden generar un importante sobrecosto en el concreto, constituye un argumento a
favor de buscar otras opciones para el suministro de los agregados que en otras circunstancias tal vez no serían costeables.

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Medidas de prevenci n
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DURABILIDA DE

Manuel Mena Ferrer

I�stituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C.

La presentación y disposición en conjunto de Durabilidad de estructuras de concreto en México. Previsiones y

© 2005 Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A. C.

Primera edición: 2005

Acerca del autor

Introducción ................................................. VII

Capítulo 1 Duración de las estructuras de concreto

1.1 Vida de proyecto ............................................. 1

Capítulo 2 Causas de deterioro del concreto

2.1 Calidad e idoneidad del concreto............... ................. 3

2.2 Condiciones de exposición..................................... 4

Capítulo 3 Reconocimiento y evaluación de riesgos

3.1 Factores intrínsecos.......................................... 9

3.1.2 Aspec tos inheren tes a l o s agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

3. 1. 4 De ficien cias constr uct ivas . . .. . .. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . LL

3 . 1 .4. 1 Concreto inapropiado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.2 Factores extrínsecos

3 .2.2.2 Riesgo de ataque de sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3 .2.2.3 Riesgo de corrosión por cloruros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 1

3 .2.2.5 Riesgo de deterioro por lixiviación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Capítulo 4 Medidas de prevención

4.1 Previsiones y recomendaciones de carácter general . .... ......... 4 1 .

4. 1. 1 Indaga ciones preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

4. 1 . 1 .5 Características de los agregados . . . . 43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. 1.2 Cara cter iza ción del con creto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

4. 1 .2.2 Diseño de la mezcla de concreto . . .. 45

4. 1. 3 Prod ucción del con creto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. 1 .3 .5 Pruebas al concreto recién elaborado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

4.2 Previsiones y recomendaciones en tiempo caluroso .. . . . . . . ... . . . . . 59

4.2.2 Efectos per judi ciales en el con creto ..................................... 60

4.2.2.3 Sobrecalentamiento y pérdida de revenimiento . . . . . . . . .. . . . ... . . .. . .. . . .. . . 6 1

4.3 Previsiones y recomendaciones en tiempo frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

4.3.3 . 1 Medidas en tiempo frío moderado . . .. .. . . . . . . .. . . . . . .. . . . ... . ... . . .. .. ..72

4.3.3.2 Medidas en tiempo frío severo . . . .. . . .. ... . . . . .. .. .. . . . .. . . .. . . . . .... . . . 76

4. 4. 5 Calidad de los agregados . . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . ... .. . . .. . . . . . . . 79

4.5 Prevención de agrietamientos no estructurales ................... 79

4.5 . 1 .2 Sobreelevación de temperatura en la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 1

4.5 . 1 .3 Descenso de temperatura en la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

4.5 .2.2 Grietas de contracción por secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

4.6 Protección contra el ataque de los sulfatos....................... 85

4.7 Prevención de la corrosión del acero de refuerzo.................. 87

4. 7.2 Planteamientos . ............................................... .. 87

4. 7. 3 Medios para pre venir la corrosión . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

4.8 Prevención de la lixiviación del concreto ........................ 97

4.9 Protección contra el ataque de sustancia químicas................. 97 ·

4.10 Procuración de la resistencia mecánica del concreto ............... 98

4. 10.2 Conciliación de resistencia y durabilidad .............................99

4. 10. 3 De finición de la me zcla de concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 0

4.1 1 Consideraciones sobre la deformabilidad del concreto ............ 1 02

4.1 2 Procuración de impermeabilidad en el concreto y la estructura..... 104

4.12.2 Es tanqueidad de la es truc tura ........................................ 1 05

4.1 3 Procuración de resistencia superficial en el concreto .............. 1 06

4.13.2 Medios def ensi vos ............................................... . 106

4 .13 .2.3 Acabado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

4.1 4 Acondicionamiento de agregados con deficiencias físicas .......... 1 09

4. 14. 1 . 3 Fragmentos perjudiciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 1

4.14.2 Defec tos no corregibles . ........................................... 115

4.15 Prevención de las reacciones álcali-agregado .................... 1 1 9

4. 1 5 . 1 .3 Humedad del concreto e n l a estructura .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 2 1

4.15.2 Veri ficación d e l a reac ti vidad de los agregados .......................... 122

4.1 5.3 Definición de los ni veles de riesgo .................................... 12 6