DIRECCIÓN REGIONAL DE EDUCACIÓN PUNO

UNIDAD DE GESTION EDUCATIVA – PUNO

CENTRO DE EDUCACION TECNICO
PRODUCTIVO PRIVADO TECNOLOGIA MINERA
E INDUSTRIAL

TRABAJO ACEDEMICO

RETROEXCAVADORA 420F2
TEMA: “SISTEMAS Y OPEREACION DE
RETROEXVAVADORA 420F2”

PRESENTADO POR:
 C




CICLO MEDIO
2017- PUNO

1
ÍNDICE GENERAL

pp.

2
Dedicatoria…………………………………………………………………….. i
Agradecimiento………………………………………………………………... ii
Resumen………………………………………………………………………. iii
INTRODUCCIÓN……………………………………………….……………... 1

CAPÍTULO

I. EL PROBLEMA
.
Contextualización del Problema.……………….……………………… 3
Objetivos de la Investigación…………………………………..….…..... 5
Objetivo General…………………………………………..………... 5
Objetivos Específicos………………………………………..……... 5
Justificación de la Investigación………………………...………....…… 6

II. MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación………………………..…….……..… 8
Bases Teóricas………………………….………………………………... 10
Bases Legales…………………………………………………..………… 29
Definición de Términos Básicos…………………….…………...……… 30

III. MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de Investigación…..…………….…………...…….……...… 32
Tipo de Investigación…………….…………………….…………..….…. 32
Procedimientos…………………...…….………………………………… 33
Población y Muestra…………….……………………………………….. 38
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos…………………... 38
Técnicas de Análisis de Datos….………………………………………. 39

IV. RESULTADOS

Descripción de las máquinas retroexcavadoras de mantenimiento y

construcción utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C. A…. 40
Dificultades o fallas en el uso de la maquinaria en conformidad con
el diagnóstico……………………………………………………………... 42
Análisis de criticidad……………………………………………………... 54
Formato de tarjetas maestras para consignar los datos más
relevantes de la maquinaria……………………………………………. 57
Plan de mantenimiento a equipos centrado en la confiabilidad de
las máquinas retroexcavadoras………………………………………… 59
Período de servicio propuesto………………………………………….. 60

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

3
 Conclusiones……………………………………………………………… 70
Recomendaciones……………………………………………………….. 71

REFERENCIAS………………………………………………………………… 72

DEDICATORIA

Quiero dedicarle este trabajo

A Dios Y A NUESTROS PADRES que me
ha dado la vida y fortaleza
por su apoyo incesante por su ayuda y
constante cooperación en los
4 momentos más difíciles
 AGRADECIMIENTO

Por aporte a la educación técnica de

nuestra institución TECMIN, a su
plana docente, quienes han hecho
posible que este trabajo se realice
Con mucho orgullo al Prof. Fredy
5 CHIPANA y al Prof. Elard
GOMEZ
MURILLO TICONA.
6
 Resumen

El presente trabajo de investigación consistió en realizar u diseño de un

plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad de las
máquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C. A., debido
a que la empresa no cuenta con un programa o plan preventivo que le
permita mantener las máquinas retroexcavadoras en un nivel de confianza
óptimo para su uso continuo. Esta investigación se realizó bajo la modalidad
de trabajo de campo y tipo descriptivo para lo cual se empleo una población
de cinco (05) máquinas retroexcavadoras y una muestra de una (01)
máquina retroexcavadora, se utilizó la observación directa y la lista de cotejo
como instrumentos para la recolección de datos y para la obtención de
resultados satisfactorios se empleo el análisis critico.
Descriptores: Confiabilidad, mantenimiento, preventivo, criticidad y
fallas.

iii

7
 INTRODUCCIÓN

Dentro del concepto de mantenimiento, se han hecho investigaciones

durante el pasado y el presente siglo, que han definido distintos estilos o
filosofías de mantenimiento, las cuales han facilitado y definido como debe
ser la aplicación y la administración de procesos básicos como la reparación,
inspección, lubricación y monitoreo de equipos y componentes. Todo esto,
enfocado a incrementar la durabilidad y confiabilidad de los anteriores.

Dentro de estas filosofías o sistemas de mantenimiento, los

denominados mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y
mantenimiento predictivo juegan el rol principal en la mayoría de las
empresas y plantas que ejecutan su mantenimiento.

De allí que, el mundo empresarial actual está en constante evolución, y

su característica fundamental es la velocidad de cambio de sus diferentes
dimensiones y aspectos: político, social, económico, comercial y tecnológico.
Para las empresas de todo tipo se genera actualmente una condición
inevitable como la necesidad de desarrollar la capacidad de enfrentar el
cambio y ser participes del mismo.

A través de la gestión del mantenimiento se pueden desarrollar

estrategias y procedimientos para la mejora en la producción de una
empresa identificando los activos y procesos críticos del proceso de
operación, para esto se establecen controles y planes de mantenimiento de
mejora continua para la disminución de fallos de los equipos de una
empresa.

1
 La empresa Solano y Asociados, C.A. está dedicada a la prestación de
servicios de mantenimiento y construcción de espacios públicos y privados
desde hacen más de 3 años. Durante este periodo de tiempo la empresa ha
tenido muchos problemas de disponibilidad de las maquinarias, lo que ha
producido un retraso en la entrega de las obras y un deterioro rápido de las
maquinarias al no tener un efectivo y periódico mantenimiento. Otro
problema es haber contratado a personal de operación y no haberlo
capacitado en mantenimiento y operación de la máquina, la operación la
realizan de acuerdo a su experiencia en trabajos anteriores pero con
máquinas de otras características.

De esta forma, surge la necesidad de realizar un diseño un plan de

mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad de las máquinas
retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar,
Estado Nueva Esparta. Dicha investigación se encuentra estructurada de la
siguiente forma:
Capítulo I, El problema, en el mismo se enfoca la problemática que
presenta la empresa, los objetivos de la investigación y la justificación de la
misma.
Capítulo II. Marco Teórico, aquí se enuncian los antecedentes de la
investigación, las bases teóricas y legales que sustentan la misma y la
definición de términos básicos.
Capítulo III. Marco Metodológico, en este apartado se presenta la
modalidad y tipo de la investigación, procedimientos, población y muestra,
técnicas e instrumentos de recolección de datos y las técnicas de
presentación y análisis de los resultados.
Capítulo IV. Resultados, aquí se presentan los resultados obtenidos del
proceso de investigación.
Y por último, las conclusiones y recomendaciones derivadas del mismo.

2
 CAPITULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

La segunda mitad del siglo XX trajo consigo un incremento en la

automatización y robotización de las líneas de producción, tanto del modo de
manufactura como del modo de procesos continuos, en algunos casos el
modo de servicios se vio involucrado en tal avance tecnológico. Esto se nota
en una proliferación de nuevos sistemas y productos con nuevas
características, precios más bajos. Una calidad con un grado de exigencia tal
para cumplir con los altos estándares del cliente. Por otro lado también se
requirieron, ciclos de producción más cortos, aumentos de subcontrataciones
especializadas, nuevos ambientes, nuevos niveles de precisión,
miniaturización y otros avances tecnológicos.

Estos cambios contribuyeron de gran manera a que la industria

diseñara nuevos métodos de trabajo. Confiando inclusive en el trabajador
para lograr el bienestar humano y la calidad; los cambios afectaron
notablemente la relación entre el precio de venta y el costo de producción,
involucrando inclusive el costo de mantener el sistema o producto. Para el
mantenimiento y las líneas de fabricación se vieron también inmersas en
estas exigencias de modernización y avance.

Una respuesta principal que se ha dado a las anteriores causas y

necesidades son las ideas de cuantificar la Confiabilidad de la maquinaria,

3
equipos e instalaciones, este hecho ha dado como resultado el diseño de
una nueva técnica llamada Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad.
(RCM), la confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un sistema o
componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla por un tiempo
específico. Más sencillamente, Confiabilidad es la probabilidad de que un
sistema o producto funcione.

Casi la totalidad de las empresas cuenta en la actualidad con planes de

mantenimientos adecuados a sus necesidades. Sin embargo, no todas
cumplen con esta formalidad que se vuelve cada día más necesaria. La
empresa Solano y Asociados, C.A. está dedicada a la prestación de servicios
de mantenimiento y construcción de espacios públicos y privados desde
hacen más de 3 años, cuenta con un conjunto de máquinas y equipos
especializados que facilitan la actividad, el principal problema de la empresa
es que no cuenta con un plan de mantenimiento confiable en el que se
programen inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,
ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que
deberían llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido
según la capacidad de cada máquina o equipo y la demanda del servicio.

Solano y Asociados, C.A. requiere realizar un plan de mantenimiento

preventivo que le permita mejorar la confiabilidad de las máquinas y equipos
a través de los parámetros de diseño y de actuación, y procesarlos en
distintos ambientes, en función a ello es necesario un plan de mantenimiento
Centralizado en la Confiabilidad que tenga como propósito asegurar la
operatividad de las maquinarias y equipos en un 100% al diagnosticar fallas y
ejecutar acciones inmediatas que permitan solucionarlas.

4
 Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Diseñar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de las

máquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C.A. de
Porlamar, Estado Nueva Esparta.

Objetivos Específicos

Describir las máquinas retroexcavadoras de mantenimiento utilizados

por la Empresa Solano y Asociados, C.A. mediante la revisión de la
información técnica.

Estudiar el historial de fallas presentes a la fecha basados en el

diagnostico de las maquinas retroexcavadoras a fin de realizar las
correcciones pertinentes.

Crear un formato de tarjetas maestras para consignar los datos más

relevantes de cada máquina, en función al diagnostico realizado.

Determinar la criticidad de las retroexcavadoras para identificar el

equipo que se le aplicará el mantenimiento centrado en la confiabilidad de la
empresa.

Aplicar el mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad a la

retroexcavadora crítica.

5
 Elaborar un plan de mantenimiento de los equipos centrado en la
confiabilidad de las maquinas retroexcavadoras en base a los resultados
obtenidos.
Justificación de la Investigación

Mucho se ha hablado, se discute y se discutirá, sobre los diferentes

“métodos” de ejecución de las acciones de Mantenimiento. Si bien es cierto
que un Programa de Mantenimiento está basado en un grupo de tareas y
acciones de Mantenimiento a ejecutar, teniendo en cuenta un grupo de
recursos (Materiales, Humanos y Financieros), hay que admitir también, que
lo único que diferencia a estas acciones y/o tareas, es bajo qué “nombre” se
ejecutan y no bajo qué método o forma se hace.

Un adecuado plan de mantenimiento desarrollará un aumento de la

calidad en los procesos, seguridad y preservación del servicio prestado,
además de disminuir las paradas intempestivas que conllevan a pérdida de
tiempo y por lo tanto a pérdida de capital.

Este estudio es importante ya que permitirá que la empresa Solano y

Asociados desarrollen una evaluación del servicio que prestan, de los
equipos y maquinarias que poseen además del rendimiento de cada una de
estas. La investigación pretende establecer técnicas y herramientas de
análisis de criticidad que permitan optimizar las condiciones de las
maquinarias mediante sistemas de controles que podrían usarse para
capitalizar las oportunidades halladas de forma tal que la empresa pueda
brindar un servicio de mayor calidad en el momento que sea requerido por
cualquier cliente.

La importancia de ésta investigación recae en la necesidad de aportar

soluciones viables que permita subsanar las debilidades que han mantenido

6
a la empresa inactiva en algún momento, y en destacar la relevancia que
tiene el mantenimiento de los equipos y maquinarias para la productividad de
la compañía y su imagen ante otras del ramo que se consideren competencia
de la misma.

En vista de la importancia que amerita desarrollar el plan de

mantenimiento basado en la confiabilidad, se justifica un estudio
metodológico, que determine el estudio de los métodos y técnicas más
apropiados para dar curso a la investigación y determinar el cómo desarrollar
el problema planteado dentro de ella, permitiendo obtener resultados válidos
que respondan a los objetivos inicialmente planteados y conocer las fallas
que han venido afectado la prestación del servicio a diferentes clientes en el
momento requerido mediante un estudio objetivo según el tipo, nivel y
diseño de la investigación, en el que a partir de la recolección y análisis de
datos se determinen las verdaderas necesidades de la empresa, trabajando
directamente con los accionistas y/o dueños de la empresa, obteniendo así,
un diseño apropiado en función al principal objetivo el cual es el diseño de un
plan de mantenimiento que genere un aumento de la calidad en los
procesos, seguridad y preservación del servicio prestado, además de
disminuir las paradas intempestivas que conllevan a pérdida de tiempo y por
lo tanto a pérdida de capital.

La investigación será desarrollada en una empresa privada, dedicada a

prestar servicios de mantenimiento y construcción. Se realizará a partir del
mes de noviembre del año 2010 hasta el mes de abril del año 2011. Con la
finalidad de diseñar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
que minimice los costos de producción de la empresa y que permiten mejorar
el desempeño de las mismas, asegurando el servicio de la empresa de una
manera continua, segura y compatible.

7
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

Aguilera M. 2009, en su trabajo de grado titulado Plan de

Mantenimiento Preventivo para las máquinas y equipos de la INTUSER,
C.A., presentado ante el Instituto Universitario Santiago Mariño Extensión
Porlamar concluyó que es necesario encontrar soluciones pertinentes que
permitan mejorar el rendimiento de los equipos y maquinarias de la empresa,
que beneficie el rendimiento de la productividad de cada una y de su ciclo de
vida considerando siempre un registro de falla que permita prever futuros
inconvenientes.

Aguilera desarrollo un conjunto de formularios para desarrollar una

inspección cotidiana de los equipos y maquinarias de INTUSER, C.A. que
resumen las características generales del equipo, condiciones favorables e
irregularidades por piezas, un modelo completamente formal y nuevo que
podrá ser perfectamente aplicado en la evaluación de las máquinas de la
empresa Solano y Asociados, C.A.

De igual forma León C. 2009 en su trabajo de grado titulado “Esquema

metodológico para el desarrollo de un adecuado plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad.” presentado ante la Universidad de Pereira en la
Facultad de Ingeniería Mecánica como requisito para optar al título de
Ingeniero en Mantenimiento Mecánico, León C. desarrolló una interesante

8
propuesta que incluye sencillos pasos para desarrollar un plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad a cualquier empresa, señalando
que su aplicación metódica daría excelentes resultados que se reflejarían en
la productividad y mejoramiento de las mismas, garantizando que la empresa
se encuentre en condiciones de desempeñar las funciones deseadas en su
contexto operacional.

El trabajo elaborado por León posee relación con la presente

investigación ya que ofrece una orientación clara de los pasos que deberán
seguirse para desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para la empresa Solano y Asociados, C.A. basado en las
necesidades más urgentes de la empresa.

Por otro lado Duran J. 2009, realizó una investigación dirigida a

identificación de las Nuevas Tendencias en el Mantenimiento en la Industria
Eléctrica Venezolana, la investigación fue presentada ante el Instituto
Universitario Santiago Mariño Extensión Porlamar, su investigación fue
realizada con la intención de revisar el estado actual del mantenimiento en
las centrales de generación eléctrica más importantes de Venezuela,
tratando de adaptar este mantenimiento a las necesidades crecientes de esta
industria.

Duran concluyó que hay muchas oportunidades de mejora en el

mantenimiento en la industria eléctrica, cuando este está dirigido por
administraciones tradicionales, es decir dirigido a salvaguardar las
condiciones físicas del equipo, basado sobre todo en recomendaciones del
fabricante. Por otra parte se demuestra el elevado valor agregado que
introduce el uso de software en la consecución de los ciclos óptimos del
mantenimiento e inspecciones. Otro punto a resaltar de la experiencia es la
racionalización que debe hacerse en la implantación de estrategias como el

9
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) y el Análisis Causa Raí z
(ACR), su éxito dependerá de unos muy buenos estudios de criticidad y
oportunidades perdidas, sin los cuales se estará arriesgando mucho esfuerzo
y la continuidad del proyecto, al no poder garantizar resultados tangibles.

Las estrategias del mantenimiento centrado en la confiabilidad

utilizadas por Duran son realmente sencillas y fáciles de adaptar a empresas
de otra índole con distinta actividad económica, por lo tanto serán tomadas
para el diseño del plan de mantenimiento de la empresa Solano y Asociados,
C.A.

Bases Teóricas

Descripción de la Empresa
La Empresa Solano y Asociados, C. A., esta dedicada a la prestación de
servicios de mantenimiento y construcción de espacios públicos desde hace
03 años, es una empresa creada con la firme convicción de desarrollar una
empresa solidad, competitiva, capaz de abastecer de servicios al mercado
local y en un futuro al mercado nacional, en los actuales momentos cuenta
con un conjunto de maquinarias que le facilitan la actividad.

Estructura Organizativa

La estructura organizativa de la misma es muy pequeña, ya que

actualmente se encuentra estableciendo lazos en la ciudad de Porlamar a fin
de acrecentar sus servicios y por ende dicha estructura. La misma se
encuentra conformada de la siguiente manera:
- Junta directiva
- Presidencia

10
 - Gerencia General y de allí desglosa los demás departamentos
dependientes de esta.

JUNTA DIRECTIVA

PRESIDENTE

GERENTE GENERAL

ASESORIA LEGAL

GERENTE DE ADMINISTRACIÓN GERENTE DE OPERACIONES

DPTO. DE DPTO. DE
CONTABILIDAD MANTENIMIENT SERVICIOS
O GENERALES
SUPERVISOR
NÓMINA ALMACEN

MECANICOS
PERSONAL

Figura 1. Estructura Organizativa de la empresa Solano y Asociados, C. A.

Ubicación

La empresa se encuentra ubicada en la Ciudad de Porlamar, calle las

cuatro esquinas, S/N, Estado Nueva Esparta de Venezuela.

Mantenimiento.

El mantenimiento es considerado como un conjunto de acciones

oportunas, continúas y permanentes dirigidas a prever y asegurar el

11
funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de sistemas,
edificios, equipos y accesorios.

Las acciones más importantes de mantenimiento son: planificación,

programación, ejecución, supervisión y control. Las acciones continuas duran
o se hacen sin interrupciones, y las acciones permanentes son de duración
firme y constante, perseverantes. Tirado S. (2008) establece que:

“para poder garantizar la disponibilidad operacional de sistemas,

edificios, instalaciones, equipos y accesorios, el mantenimiento
debe ser ejecutado de manera continua y permanente a través de
planes que contengan fines, metas y objetivos precisos y
claramente definidos.” (p. 23)

El mantenimiento nace de la necesidad de organizar adecuadamente el

servicio de subsistencia con la introducción de programas de mantenimiento
preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias décadas
en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los
equipos productores.

Posteriormente, nace la necesidad de minimizar los costos propios de

mantenimiento acentúa esta necesidad de organización mediante la
introducción de controles adecuados de costos. De igual forma Tirado S.
(2008) considera que:

“…la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos

sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio
rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma
sistemática las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión,
tanto técnica como económica del mantenimiento. Es la filosofía
de la tero tecnología. Todo ello ha llevado a la necesidad de
manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de
información.” (p. 25)

12
 La labor del mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la
prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que, tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones la maquinaria y
herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

El personal que labora en el departamento de mantenimiento de una

empresa se ha formado una imagen como una persona tosca, uniforme
sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia
problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este
departamento y un concepto de la imagen generando poca confianza.

Es filosofía del mantenimiento disponer de un grupo mínimo de

recursos humanos de mantenimiento capaz de garantizar optimización de
producción, disponibilidad de equipos, y la seguridad en la planta industrial.

Principios y Aplicación del Mantenimiento.

Levitt J. 2007 asegura que “el principal principio del mantenimiento es

asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas,”
(p. 32). El principio del mantenimiento se da con el objetivo de asegurar la
competitividad de la empresa por medio de:
- Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función
deseada.
- Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
- Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
- Maximizar el beneficio global.
El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee
aumentar la confiabilidad o la vida útil de sus activos, uno de los aspectos
más importantes del mantenimiento de los equipos, maquinarias e

13
instalaciones, es aplicar un adecuado plan de mantenimiento que aumente la
vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el
costo anual del material usado, como se sabe muchas de las maquinarias
utilizadas en nuestro país son traídas del extranjero al igual que muchos
materiales y algunas piezas de repuestos. Levitt J. (2007) considera que el
mantenimiento es:

Un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y

operaciones orientadas a la conservación de un bien material y
que nace desde el momento mismo que se concibe el proyecto
para luego prolongar su vida útil. Para llevar a cabo ese
mantenimiento tiene que ser a través de Programas que
corresponde al establecimiento de frecuencias y la fijación de
fechas para realizarse cualquier actividad. (p. 33)

Tipos de Mantenimiento.
Dentro de los principales tipos de mantenimiento existen los siguientes:

Mantenimiento Correctivo.

Acción de carácter puntual a raíz del uso, agotamiento de la vida útil u

otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en
general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta física,
permitiendo su recuperación, restauración o renovación, sin agregarle valor
al establecimiento. Es la actividad humana desarrollada en los recursos
físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de
proporcionar la calidad de servicio esperada. Este tipo de mantenimiento de
divide en dos ramas:

• Correctivo contingente
• Correctivo programable.

14
 El Mantenimiento Correctivo Contingente. Se refiere a las
actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algún equipo
proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y
tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un
plan contingente.

Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la
recuperación inmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta se
coloque dentro de los límites esperados por medio de arreglos provisionales,
así, el personal de conservación debe efectuar solamente trabajos
indispensables, evitando arreglar otros elementos de la máquina o hacer otro
trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en funcionamiento
con una adecuada fiabilidad que permite la atención complementaria cuando
el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de este sea menor
y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las perdidas.

Correctivo Programable. El mantenimiento correctivo programable se

refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que
están proporcionando un servicio trivial y este, aun que necesario, no es
indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor
programar su atención, por cuestiones económicas; de esta forma, se puede
compaginarse si estos trabajos con los programas de mantenimiento o
preservación. Ventajas del Mantenimiento Preventivo:
 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de
equipos/máquinas.
 Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
 Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos,
puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de
Mantenimiento debido a una programación de actividades.

15
  Menor costo de las reparaciones.

Evolución del Mantenimiento

En el libro “Fundamentos Básicos de Mantenimiento” de Zambrano

(2.007), expresa que “el proceso evolutivo del mantenimiento ha seguido una
serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por una metodología
específica” de esta manera se puede encontrar a lo largo del tiempo tres
etapas definidas a continuación:

La Primera Generación

Cubre el período hasta la II Guerra mundial. En esos días la industria no

estaba muy mecanizada, por lo que los períodos de paradas no importaban
mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada
para un propósito determinado. Esto para que fuera confiable y fácil de
reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento
complicados y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

La Segunda Generación

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron

drásticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de
productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de
forma considerable. Esto llevó a la necesidad a la necesidad de un aumento
de mecanización.

16
 Hacia el año 1.950 se habían construido equipos de todo tipo y cada
vez más complejos. Las empresas habían comenzado a depender de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se
hizo más evidente. Esto llevó a la idea de que las fallas se podían y debían
de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del
mantenimiento programado. En los años 60 esto se basaba primordialmente
en la revisión completa del material a intervalos fijos.

El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en

relación con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se
comenzaron a implantar sistemas de control y planeación del mantenimiento.
Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han
establecido ahora como parte de la práctica del mismo.

Tercera Generación

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en las

empresas ha tomado incluso velocidades más altas, caracterizada por
equipos de producción altamente mecanizados y automatizados, y con la
presencia de la electrónica, los equipos se hacen de menor tamaño pero
cada vez más complejos.

En esta etapa surgen gran cantidad d industrias lo que hace que el

factor competitivo entre estas tome un alto auge y para poder sobrevivir en el
mercado toma importancia la productividad y un nuevo factor la Calidad de
los productos, para de esta manera generar mayores estados de ganancias
aumentando la producción y buscando que los sistemas, instalaciones y
edificaciones demandan alta disponibilidad y confiabilidad buscando alargar
la vida útil de estos.

17
 De esta manera se puede observar como el crecimiento continuo de la
mecanización da como resultado que los períodos improductivos tengan un
efecto significativo en la producción, en los costos totales y en el servicio al
cliente.

Comenzaron a surgir filosofías para la implantación de la función del

mantenimiento dentro de las organizaciones, es así como en la cultura
oriental nace el Mantenimiento Productivo Total (MPT), por parte de la cultura
occidental nace el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y de la
combinación de ambas filosofías nace el Mantenimiento de Clase Mundial
(MCM). En la siguiente figura se puede visualizar de una forma sencilla la
evolución del mantenimiento.

Figura 2. Diagrama de la Evolución del Mantenimiento.

18
 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Para encontrar la confiabilidad de maquinaria y equipos se requiere

conocer los parámetros de diseño y de actuación, y procesarlos en distintos
ambientes. Una segunda respuesta importante es planificar una serie de
tareas que deben asignarse a todos los departamentos asociadas con el uso
de las facilidades instaladas y su mantenimiento. En la actualidad en
producción no solo se operan los equipos, también se asocian tareas de
mantenimiento. Incluyendo revisiones periódicas a maquinaria y equipos de
alta confiabilidad.
Este proceso proporciona la nueva información, la cual se usa en el
desarrollo de sistemas (Maquinaria, equipos y productos). La planificación de
la confiabilidad exige la comprensión de las definiciones fundamentales.

1. Cuantificación de la confiabilidad en términos de probabilidad.

2. Clara definición de lo que es un buen funcionamiento.
3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.

Si no es así, la probabilidad es un número carente de significado para

los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. En un
proceso de calidad se sabe que: se puede alcanzar la calidad manteniendo
dentro de los límites de control y especificación el comportamiento de una
variedad de; parámetros, características y tolerancias. (Cuantificación de la
calidad).

Una realidad que enfrentan las industrias en lo general, es que: Los

fallos de los equipo se deben a la mala calidad de fabricación y de diseño, y
causas ajenas, un gran porcentaje es debido al diseño inadecuado e
incorrectas condiciones operativas, mal o nulo mantenimiento, malas

19
condiciones de manejo, malas condiciones de almacenamiento etcétera.
Además muchas causas consideradas como operativas, exigen un cambio
de diseño en la maquinaria y equipos para eliminar en el futuro los
problemas, este cambio puede ir desde un sistema ergonómico en la
operación de los mismos, Modificaciones al diseño de la maquinaria y
equipos, hasta los tiempos de rotación del personal en la línea (dentro de un
sistema polivalente), en un jornal de 8 hrs., O bien el diseño de un nuevo
sistema de producción.

Una técnica útil en la confiabilidad es la metodología del mantenimiento

productivo total, TPM. Esta metodología es un sistema de producción. El
TPM no es una nueva forma de hacer el mantenimiento de los equipos, o
para mejorar la eficiencia del mantenimiento, si así fuera, se llamaría sistema
dedicado al mantenimiento. SDM. La palabra total indica toda la organización
y la palabra productivo, significa sistema de producción.

El Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad (RCM), requiere

también de un involucramiento total, y por consecuencia de un sistema de
producción. La siguiente carátula es un programa de confiabilidad de los
equipos e instalaciones de una organización, también es un programa de
trabajos en relación con el mantenimiento productivo total, así mismo es un
programa para mantenibilidad.

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con

la finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar
las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus
fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM
es el más efectivo.

20
 El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), ´o Reliability-
Centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la
aviación civil hace más de 30 años. El proceso permite determinar cuáles
son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico. El
RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde
grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del
mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus
equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y
derivados, metal-mecánica, etc.

El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las

fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante:

1. Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación

de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que
la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de
tomar decisiones en materia de mantenimiento.

2. Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más

incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las
instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza
donde más beneficio va a reportar.

Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

El objetivo principal de RCM está reducir el costo de mantenimiento,

para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando
o quitando acciones de mantenimiento que no es estrictamente necesario.

21
 Elementos de un programa típico de confiabilidad.

Las necesidades de estas acciones provienen del hecho de que los

diseños de las maquinarias y equipos son terreno abandonado en la industria
y en muchas ocasiones del desconocimiento de la técnica en ellos,
provocaron causas de baja confiabilidad. Un sistema de producción basado
la confiabilidad es muy amplio. En aplicaciones militares, las empresas
contratadas para realizar algún trabajo, pieza o parte, presentan un programa
detallado de confiabilidad como parte de la propuesta para obtener el
contrato.

Éste detalla la definición de las tareas en la propuesta y contribuye a

asegurar que se ha previsto con respeto al contrato una asignación de
fondos del programa de confiabilidad. Estas tareas exigen acciones
determinadas que deben ser realizadas por todas las funciones que
participan en la fabricación del producto. Desde investigación y desarrollo,
hasta servicio postventa.

Para asegurar estas acciones suele necesitarse una planificación

adecuada y en forma debida, si quiere uno que las cosas se hagan a tiempo.
Es más, puesto que intervienen muchos departamentos y personas, es útil
fijar detalladamente las tareas a realizar, quién debe realizarlas, plazos de
realización, y otros.

Fijación de objetivos globales de confiabilidad.

Los directivos, así como los usuarios, están convencidos desde hace
mucho tiempo de la importancia de una alta confiabilidad. Las
especificaciones han exigido a menudo que el producto tenga “alta

22
confiabilidad” o “confiabilidad máxima”, similarmente se espera lo mismo de
la maquinaria y equipos.

Hay quienes no aceptan estas frases, por ejemplo. Los diseñadores no

solían modificar sus decisiones de diseño. No era que un diseñador prefiriera
“baja confiabilidad”, como ningún maestro de taller preferirá “baja calidad”,
los adjetivos “alta” y “máxima” sencillamente no permiten un acuerdo, entre
las partes interesadas.

Además, los términos “alta” y “máxima” habían estado oyéndose mucho

tiempo y se han hecho invulnerables a ellos. Hemos presenciado reuniones
en las que se pedía a cierto número de personas que describiesen su cota
numérica para una “alta Confiabilidad”. El resultado no sólo difieren las cifras
en varios órdenes de magnitud; ellos no están de acuerdo ni siquiera en la
unidad de medida, es decir, si debía ser período de tiempo, vida media, o
disponibilidad.

Una de las contribuciones de la confiabilidad ha sido forzar a ambas

partes a profundizar más para poner de manifiesto cuáles serán esos
verdaderos ambientes. Por lo tanto, la fijación de objetivos globales de
confiabilidad requiere un acuerdo sobre la confiabilidad como un número,
sobre las condiciones ambiéntales a las que este número debe aplicarse y
sobre una definición de lo que es buen funcionamiento. En algunos casos, el
cliente fija la cota numérica y el diseñador debe enfrentarse con el problema
de alcanzarlas. En los casos en que el cliente no ha fijado la cota, la buena
práctica exige que la fije el fabricante y la comunique a todos los interesados.

23
 Prorrateo y predicción de la confiabilidad.

La confiabilidad de un sistema es la función de la suma de las

confiabilidades de los diversos subsistemas. Cuanto más confiables sean
estos subsistemas, más confiable será el sistema total. A su vez, si existe
una cuota de confiabilidad para el sistema completo, debe haber cotas
subsidiarias para los subsistemas. El proceso de fraccionar o distribuir la cota
final de la confiabilidad entre los subsistemas (y sub-subsistemas, hasta
componente o pieza), se conoce como: Prorrateo de la confiabilidad.

Un ejemplo lo encontramos en: Máquina automática, el proceso es

“jugar” con las fallas ocurridas en un periodo, historial de equipo., (tasas de
fallo). Estas jugadas se apoyan en datos sobre los componentes fallados.,
(diseño del producto). Datos sobre la utilización, operación, carga, etc.,
(ambiente), Examen físico., (resultados de ensayos). Estos datos sobre
determinadas partes., (componentes) se suplementan con datos sobre tasas
de utilización en otras máquinas y equipos, y tiempo de garantía de vida,
(verificación con la realidad), tendencias a largo plazo, y nuevos datos de
seguridad. (Diseño del sistema).

Combinando todos estos datos de la experiencia con relaciones causa-

efecto deducida del análisis de falla causa raíz y análisis del modo y efecto
del fallo (estadístico), que predicen la vida útil. (Verificación con los
resultados). De forma análoga al ejemplo, la predicción de la confiabilidad es
el proceso de estimar cuantitativamente la probabilidad de que un sistema o
producto. (Componente, subsistema, parte, realice su función.)

Estas dos nuevas herramientas, el prorrateo y la predicción de la

confiabilidad, están estrechamente relacionadas entre sí. Un ejemplo del
prorrateo de la confiabilidad. Hay que fijar un nivel de confiabilidad para un

24
nuevo vehículo completo y el prorrateo (entre transmisión, motor, sistemas
hidráulico y de acoplamiento, componentes eléctricos y chasis) se determina
evaluando los datos reales de un vehículo análogo y fijando nuevas cotas
basadas en mejoras esperadas. También en el nivel de confiabilidad para el
vehículo completo se fija en términos de tiempo medio entre fallos (MTBF) y
tiempo medio de reparación (MTTR) más costo de reparación en tanto por
ciento del precio.

Etapas de la predicción de la confiabilidad.

La predicción de la confiabilidad es un proceso continuo que comienza

con las “predicciones sobre el papel”, basadas en un diseño (Máquina O
equipo) y en la información anterior de tasas de fallo, y termina con la
medición de la confiabilidad, basada en datos de utilización del producto por
el cliente. (Usuario, entiéndase producción, mantenimiento.)
La cuantificación y la predicción de la confiabilidad están siendo objeto
de creciente énfasis incluso en maquinas, equipos o sistemas aún en fase de
investigación. Sin embargo, el procedimiento de predicción numérica no debe
considerase como un fin en sí mismo. El proceso de predicción de la
confiabilidad sólo está justificado si demuestra ser útil proporcionando un
producto final más confiable.

El proceso de predicción puede ser tan importante como los números

resultantes, esto se debe a que no se puede hacer la predicción sin obtener
una información bastante detallada sobre.

1. Función del producto.

2. Ambientes.
3. Datos de uso del fabricante. (Confiabilidad dada por el fabricante).
4. Historial de los componentes.

25
 5. Listado de componentes críticos.
6. Proveedores.

El enfoque (en productos complejos) de sumar tasas de fallo para

predecir la confiabilidad del sistema es análogo al control de peso en las
estructuras de los aviones, en el que se lleva un registro continuo de peso
según se añaden nuevas partes al diseño. Otra analogía se presenta con el
registro continuo de los costos crecientes al aumentar la complejidad de un
sistema.

La confiabilidad, pues, pide que se mantenga un registro continuo de la

creciente tasa de fallo y su magnitud dado que es allí donde se encuentran
los verdaderos costos, cuando se exige de los productos complejidad y más
elevado rendimiento.

Entendemos aquí por ensayos de confiabilidad la verificación de que un

producto funcionará durante un tiempo dado. Los problemas de los ensayos
de confiabilidad se concentran, pues, en tres elementos: requisitos de
actuación, condiciones ambientales y requisitos de tiempo. Los requisitos de
actuación se definen especialmente para cada producto, por ejemplo,
potencia en caballos de un motor, amplificación de un amplificador.

Las Siete Preguntas Básicas del M. C. C.

Riveros L. (2.006) en su trabajo de grado menciona el M. C. C. centra

su atención en la relación existente entre la organización y los elementos
físicos que la componen. Por lo tanto, es importante de que antes de
comenzar a explorar esta relación detalladamente, se conozca el tipo de
elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos deben estar sujetos a una
revisión de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Posteriormente debe

26
hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos permiten
consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y
disponibilidad de los activos por medio del empleo óptimo de recursos).
Estas preguntas se presentan en la Figura 3 a continuación:

¿Cuáles
¿Cuáles son
son las
las funciones
funciones que
que debe
debe desempeñar
desempeñar el
el activo?
activo?
**
A
A
¿De
¿De qué
qué manera
manera puede
puede fallar?
fallar? M
M
E
E
F
F
¿Qué
¿Qué origina
origina la
la falla?
falla?

¿Qué
¿Qué sucede
sucede cuando
cuando falla?
falla?

¿Importa
¿Importa si
si falla?
falla?
*
A
¿Qué
¿Qué podemos
podemos realizar
realizar para prevenir las fallas? L
D
¿Qué
¿Qué ocurre
ocurre si
si no
no podemos
podemos prevenir
prevenir la
la falla?
falla?

Figura 4. Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Se cuenta con técnicas de confiabilidad claves en la aplicación del M.

C. C. como el Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el Árbol Lógico
de Decisión. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los
modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la
segunda nos permite decidir cuáles son las actividades de mantenimiento
más óptimas. La primera técnica nos ayuda a responder las cuatro primeras
preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las restantes.
Establecer respuestas a las siete preguntas del M .C. C., requiere se
analicen los siguientes aspectos:

27
 Funciones y sus Estándares de Funcionamiento

El inicio de la aplicación conceptual del M. C. C., consiste en determinar

las funciones específicas y los estándares de comportamiento funcional
asociados a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en
su contexto operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta.

Fallos Funcionales

Luego de determinar las funciones y los estándares de comportamiento

funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que
vamos aplicarle el M. C. C., debemos definir la forma en que puede fallar
cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al
término de falla funcional, el cual se define como la incapacidad de un
elemento o componente de un equipo para cumplir con los estándares de
funcionamiento deseado.

Modos de Falla

El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cuál de los

modos de falla tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función
y determinar de una vez, cuál es la causa origen de cada falla así como
procurar que cada modo de falla sea considerado en el nivel más apropiado.
Efectos de los Fallos

Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una

falla.

28
 Consecuencia de los Fallos

El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuanto importa

cada falla, para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no
prevenirse. El M. C. C., clasifica las consecuencias de los fallos de la
siguiente forma:

- Consecuencias de Fallas no Evidentes: son aquellas fallas que no

tienen un impacto directo, pero que pueden originar otras fallas con
mayores consecuencias a la organización. Por lo general este tipo de
fallas es generada por dispositivos de protección, los cuales no
poseen seguridad inherente. El M. C. C., le da a este grupo de fallas
una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, práctico y
coherente con relación a su mantenimiento.
- Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M. C. C.,
presta mucha atención al impacto que genera en el ambiente la
ocurrencia de una falla, así como las repercusiones en la seguridad
(tomando en consideración los artículos y disposiciones de leyes y
reglamentos hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de
considerar la cuestión del funcionamiento.
- Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la
producción, por lo que repercuten considerablemente en la
organización (calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o
costos industriales además de los costos de reparación).
- Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por
cierta clase de fallas que no generan efectos sobre la producción ni la
seguridad, por lo que el único gasto presente es el de la reparación.

29
 Razones para aplicar el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad

Según el Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial

de PDVSA (1.999), en su material de apoyo de mantenimiento centrado en la
confiabilidad contempla como razones para aplicar el MCC:
 Incremento de la disponibilidad de los activos a bajos costos.
 Distribuir efectivamente los recursos asignados tomando en cuenta
la importancia de los activos dentro del contexto operacional.
 Estudia los posibles efectos o consecuencias de los modos de falla
de los activos dentro del contexto operacional.
 Sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con
sus respectivas frecuencias a los activos más importantes.
 Es flexible porque se adapta a las necesidades reales de
mantenimiento de la organización tomando en cuenta la seguridad
personal, el ambiente, las operaciones y la razón costo-beneficio.

Beneficios de la Aplicación del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad
 Brinda mayor seguridad y protección de la organización.
 Mejora el rendimiento operacional de los activos.
 Optimiza los costos de mantenimiento.
 Permite extender la vida útil de los sistemas.
 Permite la generación de datos que permitan el análisis profundo
de los sistemas por ende deja huella auditable.
 Aumenta la confiabilidad de los equipos.
 Identifica y elimina las fallas crónicas.
 Aumenta y mantiene la calidad del equipo.
 Se presenta mayor motivación individual.

30
  Mejora el trabajo en equipo.

Equipo natural de trabajo (ENT).

“Un equipo natural de trabajo, se define como un conjunto de personas

de diferentes funciones de la organización que trabaja juntas en un periodo
de tiempo determinado en un clima de potenciación de energía, para analizar
problemas comunes de los distintos departamentos apuntando al logro de un
objetivo común” (CIED 1999).

Un equipo de trabajo se puede conformar por: Un ingeniero de

procesos (Visión global del proceso, Facilitador (Asesor Metodológico),
Mantenedor (Expertos en reparación y mantenimiento de sistemas y
equipos), Programador (Visión sistemática de la Actividad), Operador
(Expertos en el manejo y operabilidad de sistemas y equipos), Especialistas
(Expertos en áreas especificas).

Mantenimiento Preventivo. Servicios de inspección, control,

conservación y restauración de un ítem con la finalidad de prevenir, detectar
o corregir defectos, tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza
con una frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo. Para efectos de
la investigación se describirá todo lo relacionado con el mantenimiento
centrado en la confiabilidad ya que el objetivo principal es diseñar un plan de
mantenimiento confiable para la empresa Solano y Asociados, C.A.

Fases del Mantenimiento preventivo:

 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada
equipo.
 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar
periódicamente,

31
  Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el
trabajo.
 Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a
planificar.

Metodología de Aplicación del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad

En el libro “Fundamentos Básicos de Mantenimiento” de Zamora

(2.007), Murillo (2.002) dice que los principales elementos del análisis del
MCC se resumen en doce pasos:
1. Estudios y Preparación.
2. Definición y selección de sistemas.
3. Análisis funcional de la falla.
4. Selección de ítems críticos.
5. Tratamiento de los ítems no críticos.
6. Recolección y análisis de datos.
7. Análisis de los modos de falla y sus efectos.
8. Selección de las tareas de mantenimiento.
9. Determinación de los intervalos de mantenimiento.
10. Análisis y comparación de las estrategias de mantenimiento.
11. Implantación de recomendaciones.
12. Seguimiento de resultados.

Ventajas del RCM ó Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

1. Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya

existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento
rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

32
 2. Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga
de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera
desarrollado por métodos convencionales.
3. Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos
los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal
involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar
de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.

Herramientas para aplicar el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad

El AMFE (Análisis de los Modos de Fallas y sus Efectos), es un

procedimiento usado para efectuar un análisis de cómo un ítem puede fallar
enumerando todas los posibles modos de falla, y todos los grados de
reacciones adversas que resultan de tales fallas así analizadas. Es una
técnica para mejorar la confiabilidad de un activo con la indicación del
procedimiento para atenuar el efecto de una falla.

Las fallas pueden ser divididas conforme a su gravedad y normalmente

son clasificadas como:

1. Muy críticas (catastróficas)

2. Críticas
3. Moderadas
4. Leves

A partir de esta herramienta se permite identificar los efectos y

consecuencias de la ocurrencia de cada modo de falla en su contexto

33
operacional y no operacional, por lo tanto, se obtienen respuestas a las
primeras cinco preguntas del RCM.

Una planilla del análisis de modos de falla y sus efectos, puede incluir
aspectos como el personal y las áreas involucradas en el estudio, además de
la fecha de inicio y la identificación del sistema o subsistema al cual se le
este aplicando la metodología.

Otra herramienta utilizada es la planilla de decisión, la cual permite

seleccionar de una forma óptima las actividades de mantenimiento según la
filosofía del RCM. La respuesta para cada pregunta se va llenando en
dieciséis columnas dentro de esta planilla. Las columnas F, FF, MF se
refieren a información de referencia e identifican la función, falla funcional y
el modo de falla generada anteriormente por el AMFE. Esa información se
vuelca aquí para relacionar el AMFE con la plantilla de decisión.

Análisis Causa- Raíz

El Análisis de Causa Raíz es una herramienta utilizada para identificar

causa de falla, de manera de evitar sus consecuencias Un análisis más
profundo es mejor para ayudar a comprender los eventos y mecanismos que
actuaron como raíz del problema, los cuales se pueden clasificar de la
siguiente forma:

- Análisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio

de las piezas dañadas.
- Investigación de Causa de Raíz (RCI), ésta herramienta incluye a
la anterior, e investiga las causas físicas.
- Análisis de Causa Raíz (RCA), ésta herramienta incluye a los
dos anteriores, y estudia además el error humano.

34
 Para realizar el Análisis de Causa Raíz a fondo, se debe ir más allá de
los componentes físicos de la falla o raíces físicas y analizar las acciones
humanas o raíces humanas que desataron la cadena causa –efecto que llevó
a la causa física, lo cual implica analizar por qué hicieron eso, si debido a
procedimientos incorrectos, a especificaciones equivocadas o a falta de
capacitación, lo cual puede sacar a la luz raíces latentes, es decir
deficiencias en el gerenciamiento, que de no corregirse, pueden hacer que la
falla se repita nuevamente.

Análisis de Criticidad

Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de

instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura de
mérito llamada “Criticidad”; que es proporcional al “Riesgo” creando una
estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del
esfuerzo y los recursos en las áreas y situaciones que tienen mayor impacto
en el negocio.

El análisis de criticidad es una técnica de fácil manejo y comprensión en

el cual se establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o
frecuencias de ocurrencia de eventos y sus consecuencias. Ambas
magnitudes, frecuencias y consecuencias, se registran en una matriz,
diseñada en base a un código de colores que denotan la menor o mayor
intensidad del riesgo relacionado con la instalación, sistema, equipo o
dispositivo (ISED) bajo análisis.

El análisis de criticidad debe ser realizado cuando se presenten

necesidades tales como:
 Fijar prioridades en sistemas complejos.

35
  Administrar recursos escasos.
 Crear valor.
 Determinar impacto en el negocio.
 Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.

Criterios Utilizados para realizar un Análisis de Criticidad

 Seguridad.
 Ambiente.
 Producción.
 Costos (Producción y Mantenimiento)
 Frecuencia de Fallas.
 Tiempo Promedio para reparar.
 Flexibilidad: Probabilidad de existencia de repuestos.

Matemáticamente el índice de criticidad es expresado como:

Índice de criticidad= frecuencia x consecuencia
Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que
presenta el sistema o proceso evaluativo y, la consecuencia está referida
con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los
impactos en seguridad y ambiente.

Frecuencia = Número de Fallas

Consecuencia= {(Nivel producción x TPPR x Impacto producción x

Flexibilidad) + Costos Reparación + Impacto Seguridad + Impacto
Ambiental)}

Entonces sustituyendo las ecuaciones 2 y 3 en la ecuación 1, tenemos

que:

36
 Índice de Criticidad= {(Nivel producción x TPPR x Impacto
producción x Flexibilidad) + Costos Reparación + Impacto Seguridad +
Impacto Ambiental)} x Número de fallas.

Criterios de Evaluación

Zambrano (2.007), expone que a la hora de seleccionar el método de

evaluación, es necesario apoyarse en criterios de ingeniería y factores de
ponderación o cuantificación. Esto estará sujeto a la información disponible al
momento del estudio.

Desde el punto de vista práctico, dado que pocas veces se dispone de

una data histórica de excelente calidad, el análisis de criticidad permite
trabajar en rangos, es decir, establecer cuál sería la condición más
desfavorable, así como la condición menos desfavorable de cada uno de los
criterios a evaluar.

La definición de cada criterio es:

 Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se

afecta cuando ocurre la falla.
 Nivel de producción manejado: es la capacidad que se deja de
producir cuando ocurre la falla.
 Tiempo promedio para reparar ó TPPR: es la media aritmética
de los tiempos para reparar las fallas.
 Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier
componente.

37
  Costo de reparación: costos involucrados en el restablecimiento
de las condiciones operativas del equipo como consecuencia de
la falla.
 Flexibilidad: posibilidad de existencia o no de repuesto en el
almacén o de otra la posibilidad de obtener la producción o el
servicio.
 Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no
deseados con daños a personas, maquinarias o instalaciones.
 Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no
deseados con daños al medio ambiente.
 Impacto de producción: es el impacto de la falla con respecto a
la producción.

Fallas

Según Zambrano (2.007), en su libro “Fundamentos Básicos del

Mantenimiento” define que la falla “es un hecho fortuito ocurrido a los
sistemas u objetos que impiden su normal funcionamiento”.

Según la Norma COVENIN 3049-93, se puede clasificar las fallas o

varias de acuerdo a su alcance, por su velocidad de aparición, por su
impacto y por su dependencia.

Por su Alcance:
 Falla Parcial: afecta como su nombre lo indica parcialmente al
objeto, este puede seguir en marcha pero trabaja con desviaciones
de sus características normales de funcionamiento.
 Falla Total: cuando el objeto o sistema se ve afectado en todas sus
características y no permite su funcionamiento en el sistema
productivo.

38
 Por su velocidad de aparición:
 Falla Menor: esta falla no llega a afectar las metas de producción
que se tengan previstas.
 Falla Mayor: esta llega a afectar de forma parcial los objetivos
trazados de producción.
 Falla Crítica: esta es de gran impacto porque llega a afectar por
completo los objetivos de producción.
Por su Dependencia:
 Falla Independiente: es el tipo de falla que su consecuencia no
afecta o repercute en otros sistemas interconectados.
 Falla Dependiente: es el tipo de fallas que al presentarse, afecta
otros sistemas interconectados repercutiendo en estos.

Confiabilidad

Navas (2.001) Teoría de Mantenimiento Fiabiliad, define la Confiabilidad

como la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su función
adecuadamente durante un período bajo condiciones operacionales.

Probabilidad de que un equipo realizará su función prevista sin

incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones
indicadas.

El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o

componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento
por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a
uno. Al realizar un análisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos
información valiosa acerca de la condición del mismo: probabilidad de fallo,
tiempo promedio para fallo, eta de la vida en que se encuentra el equipo.

39
 Confiabilidad Operacional.

La confiabilidad operacional, es la capacidad de una instalación o

sistema el cual está conformado por procesos, tecnologías y gente, para
cumplir su función dentro de los límites de diseños y bajo un contexto
operacional especifico. Es de suma importancia señalar que en un programa
de optimización de confiabilidad operacional, se requiere del análisis de
cuatro factores que la integran como son: Confiabilidad Humana,
Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad de los Equipos y Confiabilidad
de los Equipos; en donde la alteración de uno o varios de estos factores
afectara el comportamiento total de una determinada instalación o sistema,
tal como se muestra en la figura Nº 3.

CONFIABILIDAD
HUMANA:
Involucramiento.
Sentirse Dueño.
Motivación.

CONFIABILIDAD DEL PROCESO: MANTENIMIENTO DE EQUIPOS:

Operación dentro de las condiciones
de diseño.
CONFIABILIDAD Confiabilidad incorporada desde la fase
de diseño.
Compresión del proceso y los Reducción del TPPR.
procedimientos. OPERACIONAL

CONFIABILIDAD DE
EQUIPOS:
Estrategia de Mtto.
Efectividad del Mtto.
Extensión del TPEF.

Figura Nº 3. Aspectos que involucra la Confiabilidad.

Fuente: Jornadas de Mantenimiento Clase Mundial, (2004)

40
 Los aspectos que involucran la confiabilidad operacional persiguen
como fin fundamental establecer planes óptimos de mantenimiento basado
en una perfecta armonía proceso – gente – tecnología, que garantice el nivel
requerido de confiabilidad operacional.

 Confiabilidad del proceso (Excelencia en sus procesos medulares):

se parte del principio que el esfuerzo por alcanzar y mantener un nivel de
excelencia debe concentrarse en los procesos medulares de la empresa,
es decir, en su razón de ser.
 Mantenibilidad de Equipos (Calidad y Rentabilidad de los
productos): los productos que se generan deben ser de la más alta
calidad, con una estrategia orientada a la mayor relación costo – beneficio
que garantice la máxima rentabilidad.
 Confiabilidad Humana (Motivación y Satisfacción del Personal): el
personal que labora en la empresa debe estar altamente motivado e
identificado, es decir, sentirse dueño. Asimismo, tanto el personal como
los clientes deben estar satisfechos con el nivel de servicio y/o la gestión
que se les brinda.

Curva de la Bañera

La curva de la bañera es un gráfica que representa los fallos durante el

período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la
forma una bañera cortada a lo largo.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa
de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden

41
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo por
parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.

Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.

Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos,
mala operación, condiciones inadecuadas u otros.

Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo.

Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de
fallas de equipos, sistemas y dispositivos

Figura 4. Curva de la Bañera.

Fuente: Torres (1998) “Mantenimiento su Implementación y Gestión”

42
 Máquina Retroexcavadora

La retroexcavadora es una de las maquinas mas versátiles en las áreas

de construcción y de obras viales, en lo se refiere a movimientos de tierra y
traslado de materiales. Diseñada para cumplir con las mas altas exigencias
en cuanto a seguridad y por sobre todo de la vida útil de la maquina. Se
caracteriza por un robusto diseño de sección de pluma y balancín, que es
además estrecho, de forma que la visibilidad es excelente a todo lo largo de
la pluma hasta la cuchara sea cual sea la profundidad a la que se excave.

El chasis de la retroexcavadora es fabricado de manera muy resistente,

de está manera se consiguen mejor índice de productividad resistencia y
durabilidad gracias a su diseño como cargadora y excavadora versátil. En
cuanto a la capacidad de excavación es excepcional gracias a la geometría y
al potente sistema hidráulico de flujo compensado y sensible a la carga, que
proporcionan además una mayor capacidad de elevación y ciclos de carga
más rápidos.
Control de la Máquina

El sistema de comandos que existe en la retroexcavadora se ha

desarrollado para que las posiciones de trabajo que posee el operador sean
más personalizadas con ajustes longitudinal y lateral lo cual asegura la
precisión de los movimientos minimizando así el esfuerzo físico del operador.
Disminuyendo así los riesgos que sufra accidentes dentro de la cabina, lo es
rentable tanto para la empresa como para el operador.

Pintura de la Máquina

La pintura de la retroexcavadora es en base a polvo epoxy, esta es una

resina formada por dos componentes y un catalizador, la cual es muy

43
resistente a la intemperie y además actúa como anticorrosivo. Las cargas
electromagnéticas que posee este polvo hacen que las maquinas sean vistas
hasta en las zonas mas inaccesibles, el proceso de cocción de la pintura
asegura un acabado liso resistente y duradero.

La Transmisión

La transmisión de cuatro velocidades sincronizadas que poseen las

retroexcavadoras permite al operario cambiar rápidamente y con suavidad
entre avance y retroceso. Esto elimina las cargas por sacudidas en los
componentes del árbol de transmisión, aumenta la comodidad del operario y
proporciona un control superior de la manipulación de la carga. Un botón de
volcado de la transmisión dispuesto en la palanca multifunción de la
cargadora permite al operario acortar los tiempos de carga dirigiendo toda la
potencia del motor a la cargadora para aumentar la productividad.

La Cabina

La cabina de las retroexcavadoras cuenta con visibilidad panorámica,

todos los mandos se encuentran situados de manera ergonómica y el nivel
de ruido interior es muy bajo en la cabina. En términos de seguridad la
cabina lleva un inmovilizador electrónico que trunca las funciones del motor.
Estas funciones, sin duda no las traen todas las retroexcavadoras, pero si las
de ultima generación.

Motores

Los motores usados tanto por la retroexcavadora como otras maquinas

destinadas a trabajo pesado son de tipo diesel, usan este tipo de motor por
su potencia y por costo debido a que es más barato el combustible Los

44
motores diesel la característica particular que poseen es que aspiran aire
puro, sin mezcla de combustible, en el tiempo de compresión el aire se
comprime con lo que alcanza una temperatura extraordinariamente alta,
estos motores son muy largos y costosos pero resultan muy regulares y
potentes a la hora de su ejecución es por eso que son usados en este tipo de
maquinaria.

Sistema Hidráulico

El sistema hidráulico de las máquinas retroexcavadoras es de flujo

compensado, esto quiere decir que asegura que la máxima potencia
disponible ira dirigida donde mas se necesite, este sistema permite la
movilidad de los movimientos simultáneos aunque el motor trabaje a bajo
régimen, cuál es el beneficio de esto, que reduce los ruidos molestos.
También esta máquina posee mandos mecánicos o servo asistidos. Las
retroexcavadoras se emplean para subir zanjas por regla general se montan
sobre patas traseras del tractor industrial, tales como las cargadoras
frontales o los buldócer.

El aceite agresión para maniobrar la retroexcavadora lo suministra el

sistema hidráulico del tractor. Cuando se trata de sistemas hidráulicos
abiertos. Se suele utilizar una válvula selectora con la que el aceite se dirige
al circuito que esta trabajando, la válvula selectora corta el paso del aceite a
la cargadora frontal chupado se trabaja con la retroexcavadora con los
sistemas hidráulicos cerrado o de caudal variable no hace falta esta válvula
porque entrega aceite a presión.

El operador manda la retroexcavadora por medio de palancas actuando

sobre válvulas que mandan el aceite a presión al correspondiente cilindro
para mover el aguijón, el cucharón, el brazo excavador o los estabilizadores,

45
los cilindros hidráulicos son de doble acción para poder trabajar a plena
fuerza en ambos sentidos, el ángulo se puede girar a un lado y otro por
medio de un cilindro especial objeto de vaciar el cucharón fuera de la zanja.

Partes de la retroexcavadora:
1. Cilindro del brazo del cucharón
2. Cilindro del aguijón
3. Palanca de mando de la retroexcavadora
4. Válvula de mando de la retroexcavadora
5. Cilindro de giro del aguijón
6. Cilindro de estabilizado izquierdo
7. Cilindro del cucharón

Figura 3. Partes de la Retroexcavadora

Accesorios para Retroexcavadoras

Horquillas montadas sobre la pala cargadora: Las horquillas Guest

montadas encima de la pala cargadora son muy útiles en la obra. La forma
única de sus soportes le permite al operador enganchar y desengancharlas
sin necesidad de herramientas o asistencia. Otras palas cargadoras también

46
se pueden equipar con soportes para utilizar las mismas horquillas. Las
horquillas tienen una capacidad de hasta 25.000 lbs.

Horquillas montadas debajo de la pala cargadora: Estas horquillas

Guest están listas para usar en sólo segundos. El asa en la parte superior de
la abrazadera facilita su montaje. Las abrazaderas vienen equipadas con
asas corredizas para poder montarlas pegadas a las paredes de la pala
cargadora cuando se requiere la máxima abertura de las horquillas. Ideales
cuando se usan las mismas horquillas en diferentes obras.

Cortadores de asfalto: Los

cortadores de asfalto Guest se colocan a las retroexcavadoras y palas
cargadoras o en escarificadoras. Cada modelo está diseñado para ser
colocado sobre o entre los dientes. Los modelos tienen ruedas firmes y
resistentes a la abrasión.

47
 Rueda compactadora: Se colocan con abrazaderas a las
retroexcavadoras o a las palas cargadoras. Se utilizan para excavar zanjas
de 24 pulgadas de ancho o más. Para usar en máquinas que pueden aplicar
una fuerza de hasta 15.000 lbs.

Desgarradores montados en la
Draga Excavadora: Vienen en tres tamaños para retroexcavadoras con una
fuerza de excavación de hasta 15.000, 30.000 y 50.000 lbs. El pasador evita
que se zafe el desgarrador. El diente es reemplazable.

El concepto de una excavadora en un tamaño compacto

 Una máquina diseñada específicamente para hacer zanjas y excavar.
 El operador está lateral, brindando una visión mayor del cucharón.

48
 Reposicionamiento más rápido sin tener que elevar y reajustar el
estabilizador y el cucharón.
 Altura general menor, lo cual permite operaciones en interiores.

Cabina con una rotación de 360 grados.

 Carga y descarga ilimitada de camiones.

 Permite excavar en cualquier posición alrededor de la máquina sin
reducir la visibilidad.

Giro del "boom" independiente

 Permite realizar excavaciones laterales alrededor de obstáculos y al

pie de las estructuras.
 Reduce el tiempo de reposicionamiento debido a que las orugas
permanecen paralelas a la zanja.

Cuchilla de relleno

 Permite a la excavadora rellenar una zanja o nivelar y aplanar un sitio

de trabajo.
 Sirve como un estabilizador vertical, el cual permite utilizar la unidad
en áreas confinadas donde los estabilizadores con giro externo no se
pueden utilizar.
 Nivela la máquina en terrenos disparejos.

Chasis en orugas

 Elimina tiempos de paro causados por neumáticos desinflados.

 Mayor flotación, lo cual significa más días de trabajo por año.

49
 Realiza trabajos en suelos pantanosos, tales como trabajos de drenaje
y reparaciones de líneas de agua donde las máquinas con neumáticos
de caucho se atascan.

Máquina liviana

 La excavadora se puede transportar en un pickup y en remolque

pequeño.
 Puede trabajar en sitios de trabajo con restricciones de peso, tales
como demoliciones de interiores.

Orugas de caucho

 Minimiza daños en superficies duras.

 Mejora la tracción en superficies duras y lisas.

Palancas hidráulicas

 Minimiza el movimiento del brazo del operador para menor fatiga

durante operaciones de todo el día.

Desplazamiento recto

 El operador puede utilizar cualquier función de la excavadora mientras

se desplaza y mantener un curso recto.

Excavación de hoyo cuadrado desde un lugar

 La cabina de 360 grados de rotación y el giro del "boom"

independiente permiten al operador excavar un hoyo cuadrado tan
ancho como la máquina sin mover la excavadora.

50
 Versatilidad de implementos múltiples

 El sistema de instalación patentado, permite a los operadores cambiar

los implementos rápida y fácilmente.

Los propietarios y operadores de las excavadoras compactas de

disfrutan estos beneficios diariamente.

Funciones de Rendimiento

Una retroexcavadora, tiene una capacidad teórica que varia con las
clases de tierras y con el tamaño de sus aditamentos. Si se conoce la
capacidad de sus aditamentos, puede determinar. El rendimiento aproximado
de una máquina estimando el número de pasadas que pueda efectuar en
una hora.

Según el jefe de movimientos de tierras de una obra el rendimiento de

la maquina es de unos 60 metros cúbicos por hora. La capacidad
aproximada del cargador de la retro puede determinarse a través de la carga
que traslada este las mediciones reales de las cargas representativas darán
mejores resultados que las estimaciones. El tiempo total de un equipo para la
carga de tierra (TT) es, básicamente, la suma de cuatro componentes;
tiempo de carga (TC); tiempo variable de movimiento con carga (TVC);
tiempo variable de traslado del equipo vació (TVV); tiempo de vaciado.

TT = TC + TVC + TV + TVV.

Para estimar la productividad de una retroexcavadora se debe

descomponerse su ciclo de trabajo en partes significativas. La
retroexcavadora estará cargada durante una parte de su recorrido, por lo que
no es necesario separar el tiempo de carga de esta operación. Se tiene el

51
tiempo variable (TVC`) que usa el empujador en su recorrido con la carga, y
el tiempo (TVV`) que utiliza en regresar en reversa para tomar la siguiente
carga, lo cual hace con el cargador levantado y vacío. Cada uno de estos
tiempos variables puede determinarse simplemente dividiendo la distancia
recorrida entre la velocidad de marcha, en metros por minuto (m/min.) para el
engranaje empleado.

Los tiempos variables determinados de esa manera, no toman en

cuenta el tiempo que toma llegar del reposo hasta la velocidad regulada del
trayecto, o viceversa. A este tiempo adicional se le conoce como tiempo de
aceleración o de desaceleración, y se le considera como tiempo fijo (TF) a
causa de su naturaleza constante. Si se hace el viaje en cualquier dirección
en un engranaje que solo requiera el cambio de marcha hacia delante a
reversa, se puede considerar que el tiempo fijo del empujador es de 0.10 a
0.15 minuto. Si es necesario un cambio adicional a una velocidad mas alta
en cualquiera de las dos direcciones, el tiempo fijo podría estimarse en 0.20
a 0.30 minuto.

El tiempo total de ciclo del empujador se determina por una

modificación de la ecuación.
TT = TF + TVC` + TVV`.

Análisis

Comenzaremos este análisis con una definición de la retroexcavadora

más informal, la cual dedujimos después de hacer este informe, definiéndola
como máquina autopropulsada que se caracteriza por su versatilidad y la
ventaja para trabajar en espacios reducidos, esta máquina esta montada
sobre un bastidor especialmente diseñado que porta a la vez, un equipo de

52
carga frontal y otro de retro excavación, de forma que puede ser utilizado
para trabajos de excavación y carga de material.

Encontramos que el uso que se le da a una retroexcavadora en las

obras es notable siendo a nuestro juicio una máquina realmente
indispensable en una faena, primero por su peso y tamaño, además porque
cumple múltiples funciones. En nuestras visitas a terreno, tuvimos la
oportunidad de observar algunos aditamentos para esta máquina, debido a
que tanto la cuchara como el cargador que poseen son rápidamente
desmontables, es fácil pensar en cambiarle la funcionabilidad a este equipo.

Análisis de Aditamentos

Primero, lo que nos pareció interesante fue un aditamento a nuestro

juicio artesanal, el cual consistía en algo similar a lo del dibujo, pero sólo
eran dos barras en forma de escuadra, la cual se montaba sobre la
cargadora mediante un ajuste rápido (enganche superior y pasador inferior).

Figura. 4. Aditamento artesanal para una retroexcavadora.

53
 Dicho aditamento llamó nuestra atención por lo práctico y funcional,
debido a que convertía en el acto y sin mayor costo a la cargadora en una
grúa horquilla, sin embargo, la única limitante que pudimos observar fue que
solo se llegaba hasta la altura del cargador imposibilitando a la máquina
poder apilar a mayor altura.

En segundo lugar, aunque solo vimos como operaba y no tuvimos

acceso a mas formación nos parece importante hacer mención al rotomatillo
hidráulico, de este pudimos observar además, el proceso donde montan este
equipo, con los pasadores y el sistema de unión de las mangueras
hidráulicas.

Bases Legales.

La empresa Solano y Asociados, C.A. mediante el artículo Nº 16 de su

reglamento interno establece que el Departamento de Mantenimiento debe
disponer la prestación de asesoramiento técnico a la Gerencia General y
Gerencia de Operaciones en cuanto a funcionamiento de equipos, estudio de
repuestos y ejecución de grandes trabajos de fabricación.; además de
disponer la ejecución del análisis y estudio de la naturaleza de las fallas
repetitivas proponiendo la solución más idónea que represente mejorar en el
mantenimiento y teniendo en cuenta los aspectos técnico- económicos.

Esto hace referencia a que la responsabilidad de la evaluación de las

maquinarias y equipos de la empresa corresponde al Departamento de
Mantenimiento, por lo tanto este debe velar por el correcto funcionamiento de
cada máquina y equipo de la empresa, colaborando en todo proyecto que
surja con la finalidad de alargar el tiempo de vida de los mismo y aportando
toda la colaboración y disposición para dar solución a las diferentes fallas
que se generen.

54
 Sistema de Variables

Se refiere a un conjunto de procedimientos que narran o describen las

actividades que el investigador realiza para medir las variables en estudio.
Cuando el investigador dispone de varias opciones debe utilizar el
procedimiento que le reporte mayor información sobre la esencia del objeto o
fenómeno de estudio.

La operacionalización es el proceso de llevar una variable desde un

nivel adstrato a un plano más concreto. La función básica es precisar al
máximo el significado que se le otorga a una variable en un determinado
estudio. También debemos entender el proceso como una forma de explicar
cómo se miden las variables que se han seleccionado.

Irene Silva, la operacionalización de variable: …“Se entiende por el

proceso deductivo, mediante el cual del concepto que se encuentra a nivel
teórico se llega al concepto que se encuentra a nivel empírico”. (p. 42). La
identificación y operacionalización de las variables se utilizan sobre todo en
las investigaciones cuantitativas para poder comprobar empíricamente las
variables de la hipótesis o encontrar las evidencias de los aspectos o
dimensiones de los objetivos en los casos que no se utilicen hipótesis.

55
 Tabla Nº 1. Operacionalización de Variable

Objetivo
Variable Concepto Dimensión Indicadores
Especifico
Describir las Es el proceso
máquinas a través del Máquina
retroexcavadoras cual se
detallan las Tipos
de mantenimiento Característic
característica
utilizados por la as de la
Descripción s de cada Datos
Empresa Solano y Retroexcava
una de las
Asociados, C.A. dora
máquinas Técnicas
mediante la revisión retroexcavad
de la información oras. Mantenimiento
técnica.
Estudiar el historial Es un
de fallas presentes historial que
Historial de
a la fecha basados se realiza de
fallas
en el diagnostico de las fallas o
Diagnóstico
Fallas averías que
las maquinas de las
presentes haya sufrido
retroexcavadoras a máquinas
la máquina
fin de realizar las Correcciones
durante su
correcciones pertinentes
vida útil.
pertinentes.
Crear un formato de Es reflejar los
tarjetas maestras datos de la
para consignar los máquina Formato de
retroexcavad tarjetas
datos más
ora en la Diagnóstico
relevantes de cada Consignar
tarjeta realizado
máquina, en Diagnóstico
maestra.
función al realizado
diagnostico
realizado.

Autor: Hernández (2.011)

Tabla Nº 1. Operacionalización de Variable (Continuación)

56
 Objetivo
Variable Concepto Dimensión Indicadores
Especifico
Determinar la Es un estudio
criticidad de las que permite
retroexcavadoras identificar las
áreas sobre
para identificar el
las cuales se
equipo que se le Estado
tendrá una
aplicará el Criticidad
mayor Identificación
mantenimiento de los Fallas
atención del del equipo
equipos
centrado en la mantenimient
Funcionamiento
confiabilidad de la o de los
empresa. equipos en
función del
proceso que
se realiza.
Permite
detectar
fallos
repetitivos,
disminuir los
puntos
muertos por
Fallos
Aplicar el paradas,
mantenimiento aumentar la
preventivo centrado Mantenimie vida útil de
Confiabilidad Disminución
nto equipos,
en la confiabilidad a del equipo
preventivo disminuir
la retroexcavadora costos de
crítica. Situación
reparaciones,
detectar
puntos
débiles en la
instalación
entre una
larga lista de
ventajas.

Autor: Hernández (2.011)

Definición de Términos Básicos

57
Asegurar: establecer, fijar sólidamente, preservar de daños a las
maquinarias o equipos. Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010)

Confiabilidad: estado óptimo del equipo. (Enrique Celis, Mecánica Industrial

año 2010)

Criticidad: estado de fallas del equipo. (Enrique Celis, Mecánica Industrial

año 2010)

Diagnóstico: evaluación general del equipo. (Enrique Celis, Mecánica

Industrial año 2010)

Falla: avería sufrida por algún equipo. (Enrique Celis, Mecánica Industrial
año 2010)

Limpieza: actividad que contribuya a mantener el aseo y aspecto físico

general y la condición higiénica del equipo. (Enrique Celis, Mecánica
Industrial año 2010)

Lubricación: proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre

dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una
respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas
denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presión
generada) entre las superficies enfrentadas. (Enrique Celis, Mecánica
Industrial año 2010)

Mantener: tener siempre en mantenimiento. (Enrique Celis, Mecánica

Industrial año 2010)

58
Mantenimiento: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o
restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una
condición especificada. Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010)

Máquina: Artificio o conjunto de aparatos combinados para recibir cierta

forma de energía, transformarla y restituirla en otra más adecuada o
para producir un efecto determinado. Enrique Celis, Mecánica Industrial
año 2010)

MCC: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. (Enrique Celis, Mecánica

Industrial año 2010)

Planificación: proceso metódico diseñado para obtener un objetivo

determinado. (Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010)

Prevención: El conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en

todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o
disminuir los riesgos derivados del trabajo. (Enrique Celis, Mecánica
Industrial año 2010)

Prever: ver con anticipación. Conocer, conjeturar lo que ha de suceder. Con

una buena planificación y programas oportunos de inspecciones
rutinarias, el ingeniero de mantenimiento está en capacidad de detectar
los síntomas que nos indican, muchas veces con bastante anticipación,
que los equipos están próximos a fallar y que, en consecuencia, debe
abocarse a corregir las desviaciones antes que se conviertan en
problemas de mayor trascendencia. Enrique Celis, Mecánica Industrial
año 2010)

59
Programación: proceso de diseñar, escribir, probar, depurar y mantener el
código fuente de programas computacionales. (Enrique Celis, Mecánica
Industrial año 2010)

RCM: Reliability-Centred Maintenance. (Enrique Celis, Mecánica Industrial

año 2010)

Seguridad: ausencia de riesgo o también a la confianza en algo o alguien.

(Enrique Celis, Mecánica Industrial año 2010)

Vida útil: años que debe durar el equipo. (Enrique Celis, Mecánica Industrial
año 2010)

60
 CAPÍTULO III
1.
MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de la Investigación.

La investigación es de campo, porque los datos y la información

necesaria para solventar la problemática serán tomados en la empresa
Solano y Asociados, C.A. lugar en que se presenta directamente la
problemática planteada, en la que se tendrá contacto directo con las
variables de estudio, pudiéndose percibir y documentar la problemática en
tiempo real.

Según Arias. (2006) la investigación de campo “consiste en la

recolección de datos directamente de los sujetos investigados o de la
realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna,
es decir el investigador obtiene la información pero no altera las condiciones
existentes”. (P. 31).
Tipo de Investigación

Arias (2006) establece que la investigación descriptiva “es la caracterización

de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su
estructura o comportamiento”. (p. 24). La presente investigación se considera
descriptiva ya que su objetivo principal es el diseño de un plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para las retroexcavadoras
utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar, Estado
Nueva Esparta que ofrece servicios de construcción para lo que será
necesario detallar o describir los elementos y estructura del área de estudio
exponiendo y resumiendo la información de manera cuidadosa para ser
analizada minuciosamente a través de los resultados, a fin de extraer

61
generalizaciones significativas que contribuyan al conocimiento en general y
a la resolución del problema planteado.

Procedimientos

Las fases o procedimientos en las cuales se desarrolló la investigación

presentan una secuencia lógica y bien estructurada, sirviendo de base a las
tareas y actividades a realizar, precisamente cada uno de los cinco (05)
objetivos específicos planteados, en función de que como tales constituyen
sinónimos de las metas o fines que se pretenden alcanzar.

Fase I. Descripción.

En el marco de esta fase se procedió a efectuar la descripción de las

máquinas retroexcavadoras de mantenimiento utilizadas por la empresa
Solano y Asociados, C. A., mediante la revisión de la información técnica.

Fase II. Estudio de las Fallas Presentes. Se valoró el grado de

deterioro de las máquinas por medio de inspecciones realizadas por el
inspector de maquinaria del Departamento de Mantenimiento.

Fase III. Criticidad de las Maquinas Retroexcavadoras.

En esta fase se determinó el nivel o grado de criticidad de las máquinas

retroexcavadoras pertenecientes a la Empresa Solano y Asociados, C. A., a
través de la frecuencia de las fallas, nivel de producción, tiempo promedio
para reparar, impacto de producción, costo de reparación, impacto en la
seguridad personal y el impacto ambiental para así seleccionar el equipo al
cual se le aplicará el MCC.

62
 Fase IV. Formatos. Se procedió a la elaboración y diseño de una
tarjeta maestra confiable en la que se aporten los datos necesarios de cada
máquina retroexcavadora, en la cual se refleje desde el proveedor hasta las
frecuencias de fallas que haya sufrido durante su período de vida útil, ya que
la empresa posee uno muy ambiguo e inoperante.

Fase V. Propuesta. En esta fase se procedió a efectuar el diseño del

plan de mantenimiento preventivo de las máquinas retroexcavadoras de la
empresa Solano y Asociados, C. A., basado en la confiabilidad, una vez
procesada toda la información pertinente proveniente de las fases
antecesoras. Se realizaron entrevistas no estructuradas, se revisó material
bibliográfico, entre otros.

Población

La población, llamada también universo de estudios, es muy importante

y fácil de definirla y aclararla, por cuanto ésta permite ubicar contextualmente
el número exacto de personas que trabajan en la empresa objeto de estudio
y que guardan relación con la problemática en cuestión.

Según Arias (2004) la población “es el conjunto de elementos con

características comunes que son objeto de análisis y la muestra subconjunto
representativo de la población. (p.36) Para efectos de la investigación la
población esta conformada 05 retroexcavadoras utilizadas por la empresa
Solano y Asociados, C.A. para brindar servicios de mantenimiento y
construcción.

63
 Muestra

Para esta investigación la muestra está conformada por una (01)

máquina retroexcavadora. Entendiéndose por muestra según Balestrini
(2.002) al “subconjunto de la población objeto de estudio o análisis cuyas
características deben reproducirse en ella lo más exactamente posible”. (p.
142)
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

La técnica que se utilizó para obtener la información suficiente y

deseada está definida mediante la observación directa, empleando como
instrumento lista de cotejo permitiéndole al investigador señalar las fallas,
condiciones físicas y funcionamiento de las cinco (05) máquinas
retroexcavadoras. Según Méndez, C. (2001) define a la observación directa
como:
La realidad y permite definir previamente los datos más importantes
que deben recogerse por tener relación directa con el problema de
investigación. Puede ser directa cuando el investigador pertenece al
grupo, organización o realidad sobre la cual investiga; indirecta cuando
se hace presente con el único propósito de recoger la información del
trabajo propuesto. (p. 49).

El instrumento a utilizar para esta técnica será la lista de cotejo de

acuerdo a Arias, F. (2006), “es un instrumento en el que se indica la
presencia o ausencia de un aspecto o conducta a ser observada” (p. 70).

Entrevista No Estructurada

Para obtener la información relacionada con los funcionamientos de los

equipos, se procedió a aplicar una entrevista no estructurada, al personal
operario y de mantenimiento de la empresa Solano y Asociados, C. A. Dicha
entrevista fue realizada con preguntas abiertas. Según Fidias fue realizada

64
con preguntas abiertas. Según Fidias G. Arias define la entrevista como
“más que un simple interrogatorio, es una técnica basada en un dialogo o
conversación “cara a cara”, entre el entrevistado y el entrevistador pueda
obtener la información requerida”. (p. 73)

Revisión Documental

La revisión de documentos relacionados con el mantenimiento y

procedimientos del mantenimiento de la máquina retroexcavadora, para
realizar la recolección de datos e información relacionada con el trabajo en
cuestión. Según la Universidad Nacional Abierta (1.992) la define como “el
estudio de documentos tomados en cuenta todos aquellos textos o
documentos bajo una forma de relativa permanencia, puede suministrar o
conservar una información. Entre estos documentos se encuentra la
bibliografía, gráficos y visuales” (p. 54)

Metodología del Análisis de Criticidad

El análisis de criticidad permitió jerarquizar las máquinas

retroexcavadoras en función de la frecuencia de fallas y el riesgo, basada en
la realidad actual, con el fin de facilitar la toma de decisiones acertadas y
efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos a las máquinas
retroexcavadoras más críticas.

Metodología del MCC

Esta metodología de análisis es útil para el desarrollo de planes de

mantenimiento. Con esta herramienta se pudo manejar de forma
estructurada, información específica de los sistemas y componentes, al
mismo tiempo que se aprovecha la experiencia de los usuarios. A través de

65
esta metodología se analizaron las fallas, efectos de las fallas y las
consecuencias.

Técnicas de Presentación y Análisis de los Datos

UPEL (2002), El análisis crítico viene a ser la culminación del trabajo

comenzando con la presentación resumida, y consiste en la apreciación
definitiva de un texto, a partir del resumen analítico del mismo. Se realizó una
observación del fenómeno en estudio, con la aplicación del instrumento
seleccionado, realizando un análisis cualitativo que pueda describir el objeto
de estudio permitiendo formular o establecer el plan de acción pertinente
recomendado para mejorar la realidad descrita.

Al culminar el proceso de recolección de la información deseada, a

través de los reportes que se utilizará para tal fin, se procederá a establecer
la interpretación final, con el fin de comparar los datos y determinar la
realidad del problema. De modo que la interpretación, comprensión y
explicación del proceso evaluativo sea más sencillo.

La presentación de los resultados es de forma escrita, permitiendo

apreciar de manera muy detallada y precisa la información. Tamayo. (2001)
Enfatiza que:

“La representación escrita, consiste en incorporar los datos

estadísticos recolectados, en forma de texto, a partir de una
descripción de los mismos. En aquellos casos donde se manejan
pocos ítems, a través de la palabra escrita, es posible dar cuenta
de la direccionalidad de tales hechos” (P.184).

66
 Gráficas

Se utilizaron distintos tipos de gráficas para sintetizar toda la

información obtenida, lo cual facilito la explicación y análisis de los
resultados.

67
 CAPITULO IV

Presentación de los Resultados

Máquina Retroexcavadora

La retroexcavadora es una máquina que se utiliza para realizar

excavaciones en terrenos. Es una variante de la pala excavadora. La
retroexcavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento de
tierras, para realizar rampas en solares, o para abrir surcos destinados al
pasaje de tuberías, cables, drenajes, etc., así como también para preparar
los sitios donde se asientan los cimientos de los edificios. La máquina hunde
sobre el terreno una cuchara con la que arranca los materiales que arrastra y
deposita en su interior.

El chasis puede estar montado sobre cadenas o bien sobre neumáticos.

En este último caso están provistas de gatos hidráulicos para fijar la máquina
al suelo. La retroexcavadora, a diferencia de la excavadora frontal, incide
sobre el terreno excavando de arriba hacia abajo. Es utilizada para trabajar el
movimiento de tierras a nivel inferior al plano de apoyo, o un poco superior a
éste.

68
 Figura 2. Máquina Retroexcavadora Modelo 416B. Caterpillar

Diferentes tipos de lubricantes para el uso del mantenimiento de la

maquinaria y su aplicación

La clasificación de servicio ha sido establecida por el Instituto

Americano del Petróleo (API); está diseñado para describir la habilidad de un
aceite para desempeñarse satisfactoriamente en los diferentes grados de
operación de un motor. Las categorías API se dividen en dos series: la letra S
denota los aceites para motores encendidos por chispa (gasolina), por
ejemplo: SA, SB, SC, SD,..., SH. La letra C denota los aceites, para motores
encendidos por compresión (Diesel), por ejemplo: CA, CB, CC,..., CF-4.

69
 Tabla 2. Viscosidades de lubricantes recomendadas
Compartimiento Lubricante Temperatura ° C
o sistema Mínima Máxima
SAE 5W-20 -25 10
Motor SAE 10W -20 10
CD SAE 10W-30 -20 40
O SAE 15W-40 -15 50
CD/TO-2 SAE 30 0 40
SAE 40 5 50
SAE 5W-20 -25 10
Sistema SAE 10W -20 40
Hidráulico SAE 10W-30 -20 40
HYDO SAE 15W-40 -15 50
SAE 30 10 50
SAE 5W-20 -25 0
SAE 10W-30 -20 10
Transmisión SAE 15W-40 -20 10
CD/TO-2 SAE 10W -15 20
SAE 30 0 40
SAE 40 5 50
SAE 10W -30 0
Mando Final SAE 30 -20 25
CD SAE 40 -10 40
SAE 50 0 50
Tándem (Patrol ) SAE 90 -20 50
Fuente: Caterpillar. Manuales de conservación y reparación. Pág. 89

Ahora bien, la empresa Solano y Asociados, C. A., posee en su haber

cinco (05) máquinas retroexcavadoras, dedicadas al mantenimiento y
construcción de vías, carreteras, trabajos múltiples, especialmente los que
tengan que ver con la administración pública, el grupo de máquinas que
posee todas cuentan las mismas características o especificaciones técnicas
ya que son del mismo modelo y su fecha de adquisición es casi la misma,
motivado a que la empresa solo tiene tres (03) años de fundada y hasta la
presente fecha no se han adquirido nuevos equipos para aumentar los
activos de la misma. A continuación se presentan las especificaciones
técnicas de las máquinas retroexcavadoras:

70
Tabla 3. Dimensiones generales (ver anexo foto fig. 6)

Versión con Versión

equipo axial
retro
desplazable
A Longitud total 5,57 7,13
B Distancia entre ejes 2,20 2,20
C Altura de la cabina 2,90 2,90
D Altura de a pluma en posición de 3,95 3,95
transporte
E Distancia al suelo 0,45 0,45
Anchura total 2,40 2,40

Tabla 4. Dimensiones de Cucharas.

Cargadora Movimiento de 4x1 4x1 con

tierra Horquilla
Capacidad (L) 1200 1200 1200
Peso (Kg) 435 830 990
Anchura (m) 2,40 2,40 2,40

Tabla 5. Dimensiones de la retroexcavadora

Anchura (mm) 279 305 406 457 610 762 914

Capacidad (L) 73 80 100 120 180 240 310
Peso (Kg) 88 140 160 165 195 225 260

Tabla 6. Peso de la retroexcavadora

Versión con equipo Versión axial

retro desplazable
Balancín extensible 8800 Kg. 8410 Kg.
cuchara zanjadota de
610(mm), cuchara
cargadora 4x1 con
horquilla, un operario
de 80 (Kg.) y estanque
lleno

Nota: Estos datos se pueden apreciar mejor con el dibujo, (Fig. 6). El cual se
encuentra en el anexo fotos.

71
Tabla 7. Retroexcavadora: (Versión con equipo retro desplazable y
enganche rápido).

Balancín Balancín Balancín

estándar extensible extensible
(retraído) (desplegado)
Angulo de giro 180 grad. 180 grad 180 grad
G Profundidad 4,62 4,62 5,81
máxima de
excavación (m)
H Alcance max. 5,90 5,90 6,99
Desde el centro
de giro (m)
J Altura de 5,81 5,81 6,49
trabajo máxima
(m)
K Altura de 3,93 3,93 4,62
carga máxima
(m)
L alcance max. 7,23 7,23 8,32
Desde el eje
trasero (m)
M alcance a la 1,90 1,90 2,84
altura de carga
máxima (m)
Desplazamiento 0,62 0,62 0,62
lateral con
respecto al
centro de la
maquina (m)
Capacidad de 1610 1475 1125
elevación al
alcance máximo
Fuerza de 5600 5600 5600
arranque
(cilindro de la
cuchara)
Fuerza de 3744 3775 2643
excavación
(cilindro del
balancín )

Tabla 8. Retroexcavadora: (Versión axial y enganche rápido)

72
 Balancín Balancín Balancín
estándar extensible extensible
(retraido) (desplegado)
Angulo de giro 180 grad 180 grad 180 grad
G Profundidad 471 471 5,90
máxima de
excavación (m)
H Alcance max. 5,99 5,99 7,08
Desde el centro
de giro (m)
J Altura de 5,91 5,91 6,58
trabajo máxima
(m)
K Altura de 3,89 3,89 4,54
carga máxima
(m)
L Alcance max. 7,32 7,32 8,50
Desde el eje
trasero (m)
M alcance a la 1,86 1,86 2,80
altura de carga
máxima (m)
Desplazamiento 0,62 0,62 0,62
lateral con
respecto al
centro de la
maquina (m)
Capacidad de 1545 1410 1055
elevación al
alcance max.
Kg.
Fza. de 4920 4920 4920
arranque
(cilindro de la
cuchara) daN
Fza de 3629 3629 2580
excavación
(cilindro del
balancín ) da N

Motor: (ver anexo foto fig. 7)

73
 Historial de fallas presentes a la fecha basados en el diagnostico
de las maquinas retroexcavadoras a fin de realizar las correcciones
pertinentes.

El mantenimiento actual de las máquinas retroexcavadoras de la

empresa Solano y Asociados, C. A., no se realiza con base al seguimiento
del programa propuesto por el fabricante Caterpillar. La empresa en la
actualidad cuenta con cinco (05) máquinas retroexcavadoras, las mismas no
cuentan con un historial sobre las fallas que han presentado en el tiempo de
vida útil que tienen, tampoco se cuenta con una tarjeta maestra en la que se
reflejen los datos de las mismas y sus respectivos historiales.

La empresa no posee un manual de mantenimiento preventivo ni

correctivo, por lo que los mantenimientos los realizan en base a las fallas que
se van presentando en cada proceso o trabajo a realizar, situación que ha
venido deteriorando la confiabilidad de cada máquina y de la empresa
misma, ya que al paralizar una máquina en la ejecución de una obra o
servicio, es una pérdida para esta empresa, ya que tiene que trasladar otra
maquinaria hasta el lugar donde se este trabajando a fin de solventar la
situación presentada.

De allí que, surge la necesidad de realizar un plan de mantenimiento

preventivo a fin de garantizar la confiabilidad de cada una de las
retroexcavadoras que posee la empresa y así poder disminuir costos en la
ejecución de obras, ya que matemáticamente los mantenimientos
preventivos son menos costosos que los correctivos y a su vez minimizar los
inconvenientes que se susciten en cada obra.

74
 Determinación de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad de
las Máquinas Retroexcavadoras

Para determinar la confiabilidad de las máquinas retroexcavadoras se

utilizaron registros históricos de la empresa y se vaciaron en Excel programa
que nos permite seleccionar y filtrar los datos de la misma. En este caso
ubicamos el control y los registros de las entradas y salidas del taller
mecánico de las diferentes máquinas retroexcavadoras, así como también la
descripción de la falla, la hora de entrada y salida del taller de las mismas.

Luego se requirió la revisión, selección y filtrado de toda la data vaciada

en Excel concernientes a la lubricación y cambio de algunas piezas de las
retroexcavadoras información que puede observarse en la tabla resumen.
Durante la revisión de los registros se pudo notar que la empresa solo se
anota los tiempos de parada de cada equipo y el motivo del paro, pero no se
lleva un registro del tiempo operativo, ni tampoco del tiempo de reparación,
por lo cual para el estudio se asumieron los tiempos de reparación iguales a
los tiempos de parada.

Además cabe destacar que durante el filtrado de los datos solo fueron
tomados en cuenta los paros debido a fallas inherentes al sistema de
lubricación y cambio de algunas piezas.

Análisis de Fallas

Como se mencionó anteriormente se realizó la revisión, selección y

filtrado de las fallas pertenecientes al sistema de lubricación y cambio de
algunas piezas de las máquinas retroexcavadoras. A continuación se
muestran la tabla resumen de las principales fallas encontradas en las
mismas:

75
 Tabla 9. Fallas encontradas en las Máquinas
PUNTO SERVICIO Tiempo
Hrs.
Sistema de admisión de Cambio de Filtro 1
aire al motor.
Radiador. Realización de Limpieza 4
Fusibles. Cambio de los mismos. 1
Cortadores del cucharon Cambio por daños. 4
Uniones del cucharón Por lubricación de accesorios 1
Luz de válvulas de motor Ajustes necesarios por mal 1
funcionamiento
Respiradero de cárter del Limpieza realizada 4
motor
Elementos de filtros de Cambio de filtros 1
combustible
Sistema de admisión de Cambio de Filtros 1
aire al motor
Mandos de giro Cambio de Aceite 1
Sistema de enfriamiento Cambio del refrigerante 1
Luz de válvulas del motor Ajuste de las válvulas. 2
Fuente: Hernández (2.011)

Formato de tarjetas maestras para consignar los datos más

relevantes de cada máquina, en función al diagnostico realizado.

El objetivo de la tarjeta maestra es reunir la información técnica del

equipo y se convierte en fuente de referencia y consulta permanente cada
vez que el equipo entra a mantenimiento. El diseño de esta tarjeta maestra
es el resultado del análisis de varios modelos que se han implementado en la
práctica.

Este formato contiene los datos básicos de cada equipo que

generalmente son constantes durante su vida útil y por lo tanto se consideran
parámetros. Los parámetros que se acordó considerar para la tarjeta maestra
de cada equipo fueron: Tipo, marca, modelo, dirección y teléfono del

76
vendedor, fecha de compra, fecha de puesta en servicio, capacidad, peso,
dimensiones, accesorios, número del “chassis”, número del motor, datos del
motor de arranque, de la transmisión, de las llantas, de los lubricantes
usados, y de los catálogos de servicio, partes y operación. Ver formato al
final del artículo.

A continuación se presenta un formato de tarjeta maestra diseñado para

tener a la disposición los datos necesarios y requeridos de cada
retroexcavadora.

Solano y Asociados, C. A.
Tarjeta Maestra
Datos del Proveedor:
Adquirido A: ___________________________________________________

77
_____________________________ Dirección y Teléfono:_______________
_____________________________________________________________
Tipo de vehículo:______________________ Asignado A:_______________
Código:__________ Nro. De Serie______________ Referencia___________
Marca:________________ Modelo:_____________ Gasolina:____________
Diesel:______________ Galones:_____________
Fecha de Compra:________________ Fecha de Puesta en Servicio:_______
Capacidad:______________________ Peso (kg.)____________________
Peso Eje Delantero:________________ Peso Eje Trasero:_______________
Dimensiones (Mtrs.): Largo:__________ Ancho:___________ Alto:________
Trocha: Delantera:_________ Trasera:______________
Radio de Giro:____________ Distancia entre ejes______
Batería: Marca:_____________________ Amp/Vol:____________________
Accesorios:____________________________________________________
Nro. De Chasis:________________________________________________
Motor: Marca___________ Modelo____________ Voltaje_______________
Caja de Velocidad: Marca_________ No. De Veloc.:_______ Relación_____
Turbo Alimentador: Si________ No:______ Diferencial: Si______ No:______
MARCA RELACIÓN PROMEDIO
TRASERA
DELANTERA
Llantas: Dimensión:__________ Nro. De Pernos:___________ Tipo:_______
Cantidad:___________ Presión: Delantera: ________Trasera:_____
Neumático: Marca y Ref.:_____________________ RIM:_________
MANDOS
LUBRICANTES MOTOR TRANSMISIÓN HIDRAULICOS
FINALES
TIPO
CANTIDAD
Catálogos: De Servicio Nro. _______________________________________
De Partes Nro. ________________________________________
De Operación Nro. _____________________________________
Análisis de criticidad de las retroexcavadoras para identificar el
equipo que se le aplicará el mantenimiento centrado en la confiabilidad
de la empresa.

78
 El análisis de criticidad es una metodología donde se evalúan diferentes
factores los cuales son ponderados basados en la definición de riesgo que
permiten jerarquizar los sistemas del equipo (componentes) o el equipo en
función del impacto global a fin de facilitar la toma de decisión.

Este análisis se realizó a cada máquina retroexcavadora para

determinar cuáles son las más críticas y así jerarquizar según su impacto en
la producción, ambiente y costo de mantenimiento.

La ejecución del análisis de criticidad se realizó en tres (03) pasos,

estos fueron:
1. Establecimiento de los criterios de importancia.
2. Evaluación de criticidad.
3. Validación de resultados.

Establecimiento de los criterios de importancia

La criticidad es el producción de las frecuencias de fallas y las

consecuencias surgidas, es decir que Criticidad= Frecuencia por
Consecuencia y las consecuencias son de diferente orden, operacionales,
económicos y de seguridad y medio ambiente, por tanto la consecuencia
está dada por la siguiente ecuación:

Consecuencias= (NP*TPPR*IP)+CR+SHA)

Y el índice de criticidad será calculado a través de la siguiente

ecuación:

79
 Índice de Criticidad= {(Nivel producción x TPPR x Impacto
producción x Flexibilidad) + Costos Reparación + Impacto Seguridad +
Impacto Ambiental)} x Número de fallas.

Tabla 10. Valores de la Frecuencia de Fallas

Frecuencia de Fallas Puntos
No más de 2 fallas/año 2
Entre 2 y 5 fallas/año 3
Entre 5 y 10 fallas/año 4
Entre 10 y 15 fallas/año 6
Fuente: Hernández (2.011)

Tabla 11. Valores del Impacto operacional

Impacto Operacional Puntos
Sin efectos 1
Costos operacionales adicionales 2
Impacto parcial en producción y/o calidad 4
Parada con repercusiones en otras áreas 6
Parada inmediata de la producción 4
Fuente: Hernández (2.011)

Tabla 12. Valores para la flexibilidad operacional

Flexibilidad Operacional Puntos
Hay disponibilidad de repuesto 1
Hay opción de repuesto compartido 2
No hay opción para producción ni repuesto 4
Fuente: Hernández (2.011)

Tabla 13. Valores para el impacto de la producción

80
 Impacto en producción Puntos
No afecta la producción 3
25% de impacto 4
50% de impacto 2
75% de impacto 5
Lo impacta totalmente 14
Fuente: Hernández (2.011)

Tabla 14. Valores del Tiempo promedio para reparar TPPR

Tiempo para Reparar Puntos
Menos de 1 Hora 0
Entre 1 y 2 Horas 8
Entre 2 y 4 Horas 4
Más de 4 Horas 0
Fuente: Hernández (2.011)

Tabla 15. Valores para el SHA (Seguridad Higiene y Ambiente)

Impacto en Seguridad Higiene y Ambiente Puntos
No provoca daños a persona o ambiente 0
Daños mínimos – impacto ambiental mínimo 1
Daños menores – impacto ambiental bajo 2
Daños severos en planta 3
Alto impacto en seguridad personal y ambiental 5
Fuente: Hernández (2.011)

Cada uno de los valores asignados a los criterios mostrados en las

tablas anteriores fueron establecidos de acuerdo a las entrevistas no
estructuradas realizadas al personal que labora en la empresa especialmente
al del área de mantenimiento mecánico y los encargados del proceso de
lubricación y cambio de piezas de las máquinas retroexcavadoras.

81
 Matriz de criticidad

Una vez evaluados cada uno de los factores presentados en las tablas
anteriores, se introduce la formula del índice de criticidad y se obtiene el
valor global de criticidad. Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema
se toman los valores totales individuales de cada uno de los factores
principales: frecuencia y consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad
– valor de frecuencia en el eje Y, valor de consecuencia en el eje X.
Para el análisis de criticidad se tomó el siguiente criterio:
X>70 es un equipo crítico
70 < X < 50 es un equipo semicritico
X < 50 es un equipo no crítico

Resultados del análisis de criticidad

En la tabla siguiente que se presente a continuación se puede observar

los resultados del análisis de criticidad realizado a las máquinas
retroexcavadoras tomando en cuenta las fallas del sistema de lubricación y
cambio de piezas, para jerarquizarlos de acuerdo a su criticidad y
consecuencias en la producción de la empresa Solano y Asociados, C. A.
Tabla 16. Evaluación de la Criticidad
Máquina
FF IO FO NP IP TPPR SHA Criticidad
retroexcavadora
Máquina 1 3 2 2 1 2 3 1 42
Máquina 2 3 2 2 1 2 3 1 42
Máquina 3 3 2 2 1 2 3 1 42
Máquina 4 1 2 3 4 2 3 1 74
Máquina 5 3 2 2 1 2 3 1 42
Fuente: Hernández (2.011)

82
 Alta Criticidad

Baja Criticidad Baja Criticidad

Fuente: Hernández (2.011)

Interpretando los resultados expuestos en la gráfica anterior se puede

evidenciar que la máquina retroexcavadora 4 es la más critica, razón por la
cual presentan mayor número de fallas al ser utilizadas para la realización de
algún trabajo de mantenimiento y construcción de vías de penetración, ahora
las máquinas 1,2,3 y 5 tienen un nivel bajo de criticidad. De igual forma, hay
que tomar en cuenta el alto costo de los repuestos de estas máquinas
retroexcavadoras y lo que ellas generan al presentar fallas.

Jerarquización de los equipos críticos

En la siguiente tabla se presenta la jerarquización de los equipos

críticos de la empresa Solano y Asociados, C. A., igualmente en la figura
siguiente se muestra el Diagrama de Pareto donde se visualiza que el 74%
de las fallas se presentan en la retroexcavadora número 4.

83
 Tabla 17. Número de Fallas
Equipo Nro. De Fallas
Máquina 1 2
Máquina 2 2
Máquina 3 2
Máquina 4 4
Máquina 5 2
Fuente: Hernández (2.011)

120%

100%

80%

60%

40%

20%

0%
Máquina 1 Máquina 2 Máquina 3 Máquina 4 Máquina 5

Fuente: Hernández (2.011)

Mantenimiento Preventivo Centrado en la Confiabilidad a la

Retroexcavadora Crítica.

Son muchas las máquinas utilizadas en la prestación de servicios de

mantenimiento y construcción de espacios públicos, para el caso específico
de este plan se hablará de la Retroexcavadora. Dicho plan esta dirigido a los
aspectos de seguridad que se deben tener en la máquina, ajustes,
reparaciones, análisis, limpieza, lubricación y calibración del equipo.

84
 A continuación se definirán cada uno de estos aspectos:

Seguridad: se refiere a los aspectos que deben seguirse a la hora de

realizar cualquier mantenimiento o trabajo en un equipo y que deben ser
seguidos tanto por el equipo de trabajo así como el operador del equipo.

Ajustes: Se denomina ajuste a la relación mecánica existente entre dos

piezas que pertenecen a una máquina o equipo industrial, cuando una de
ellas encaja o se acopla en la otra.

Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la

mecánica de precisión. En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la
tolerancia de fabricación en las dimensiones de dos piezas que se han de
ajustar la una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y un
orificio. Si uno de ellos tiene una medida nominal por encima de esa
tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarán y será imposible
encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las
tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio. Para
identificar cuándo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la de
un orificio, las letras iníciales son minúsculas para el primer caso y
mayúsculas para el segundo caso.

Reparaciones: dígase de aquellos cambios, correcciones que deben

dársele a un equipo específico para su correcto funcionamiento.

Análisis: se refiere al momento de analizar un plano, o algunas fallas

mecánicas que presenten los equipos.

85
 Limpieza: Corresponde a la limpieza que debe dársele tanto al equipo
como a las partes que lo componen para realizar el mantenimiento
respectivo.

Lubricación: La lubricación o lubrificación es el proceso o técnica

empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran
muy próximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para
ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda
a soportar la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas.

Calibración: Conjunto de operaciones que establecen, bajo

condiciones especificadas, la relación entre los valores de magnitudes
indicados por un instrumento o sistema de medición, o valores representados
por una medida materializada o un material de referencia y los
correspondientes valores aportados por patrones.

Tabla 18. Lubricación y conservación de la Retroexcavadora

PUNTO SERVICIO
Cuando sea necesario
Sistema de admisión de aire al Filtros
motor.
Aterías. Inspeccionar
Radiador. Limpiar
Fusibles. Cambiar si los elementos están
quemados
Cortadores del cucharon Reemplazar si están dañados
Cadena Ajustar
Control de velocidad Examinar
Diariamente o cada 10 horas
Cárter del motor Inspeccionar el nivel de aceite
Tanque hidráulico. Inspeccionar el nivel de aceite
Sistema de enfriamiento Inspeccionar el nivel refrigerante
Tanque de combustible Drenar el agua y los sedimentos
Camine alrededor de la máquina Inspeccionar la máquina
Rodaje Inspeccionar si hay derrame de aceite.
Indicadores y manómetros Examinar

86
Uniones del cucharón Lubricar los accesorios
Semanalmente o cada 50 horas
Uniones de pluma Lubricar accesorios
Quincenalmente o cada 100 horas
Sistema hidráulico Líneas de servicio y filtros
Mandos finales Cambiar aceite
Mandos de giro Cambiar aceite
Mensualmente o cada 250 horas
Cárter del motor Cambiar el aceite y los filtros
Luz de válvulas de motor Ajustar
Respiradero de cartér del motor Limpiar
Elementos de filtros de combustible Limpiar y cambiar
Mandos finales Inspeccionar el nivel de aceite
Mando de giro Inspeccionar el nivel de aceite
Cojinete de giro Lubricar 2 montajes
Separador de agua (si está provisto) drenar
Trimestralmente o cada 500 horas
Sistema de admisión de aire al Filtros
motor
Sistema hidráulico Líneas de servicio y filtros
Rejilla de llenado y tapa del tanque Limpiar la tapa y las rejillas
de combustión
Cojinete interior de giro Inspeccionar dientes y agregar grasa
Semestralmente o cada 1000 horas
Sistema de admisión de aire al Cambiar los filtros
motor
Mandos de giro Cambiar el aceite
Anualmente o cada 2000 horas
Sistema de enfriamiento Cambiar el refrigerante
Mandos finales Cambiar el aceite
Luz de válvulas del motor Ajustar

En lo que respecta a la seguridad, encontramos los siguientes aspectos

dirigidos tanto a los operarios de las máquinas como a las personas que
realizan el mantenimiento:

Características de seguridad de la retroexcavadora

87
 Luces delanteras / de cola: el techo o la cabina tiene 2 luces
delanteras de conducción / trabajo de halógeno y 2 luces traseras de trabajo
de halógeno

Señalizadores/ luces de advertencia: las luces de señalizadores de

viraje y luces de advertencia instaladas en el techo también se pueden usar
como destelladores cuando se viaja en la vía pública.

Protección ROPS: la estructura protectora contra vuelco certificada

rodea al operador. El techo integrado sirve de protección superior y para dar
sombra al operador.

Censor de posición de asiento: Una advertencia audio visual avisa al

operador cuando el selector de sentido de mancha esta en posición de
avance o retroceso y el asiento esta vuelto hacia la posición de manejar la
retroexcavadora.

Espejo retrovisor interior: ofrece al operador una vista de lo que esta

sucediendo detrás de el.

Traba de servicio del aquilón de la cargadora: Una traba mecánica

para trabajar en la maquina o alrededor de ella con el aquilón elevado.

Asideros: Grandes y cómodamente colocados para entra o salir

fácilmente del puesto del operador

Protector del ventilador del motor: Un protector auxiliar del ventilador

dentro del compartimiento del motor, ayuda a impedir el contacto con las
paletas giratorias del ventilador

88
 Protección contra arranque por cortocircuito: Una protección
encima de los botones del arrancador, ayuda a impedir el arranque por corto
circuito peligroso

Abastecimiento de combustible, punto de mantenimiento diario a

nivel del suelo: Esta característica elimina la necesidad de treparse a la
maquina para llenar el tanque de combustible.

Peldaños: Peldaños anchos antideslizante, ayuda a impedir resbalarse

al entrar o salir del puesto del operador.

Freno de estacionamiento independiente/freno secundario: El freno

de estacionamiento independiente es controlado eléctricamente y se aplica
cuando se apaga el motor.

Arranque en punto muerto: Esta función impide arrancar el motor a

menos que la palanca de retroceso este en punto muerto.

Bocina de retroceso: Pone en alerta a los peatones cuando se hace

retroceder la maquina.

Retractores automáticos del cinturón de seguridad: Estos

retractores ayudan a mantener el cinturón limpio y cómodo de usar.
Visibilidad excepcional: La visual hacia a los lados o hacia los
accesorios de trabajo delanteros y traseros es totalmente despejada tanto en
las maquinas con cabina como en las con toldo solamente.

El operador es esencial para la prevención de accidentes

Al Operador

89
 Durante el trabajo o transporte sólo es permitida la permanencia del
Operador en la retroexcavadora:
 No permita que niños jueguen próximo o sobre a retro estando la
misma en operación, transporte o almacenada.
 Utilice equipos de protección individual.
 Utilice ropas y calzados adecuados. Evite ropas anchas, que puedan
enroscarse en las partes móviles y causar serios accidentes.
 Tenga el completo conocimiento del terreno antes de iniciar el
trabajo.
 Haga la demarcación de locales peligrosos o de obstáculos.
 Tenga cuidado al efectuar el enganche al tractor.
 Cuando transportar la retro desconecte siempre la toma de fuerza y
verifique si la traba de la lanza está colocada.
 No transitar próximo de zanjas, baches; pueden ocurrir
deslizamientos.
 Nunca intente alterar las regulaciones, limpiar o lubricar la retro al
estar en movimiento.
 Apague siempre el motor antes de dejar el asiento del tractor.
 Verifique con atención el ancho de transporte en lugares estrechos.
 No transite en autovías o carreteras pavimentadas.
 Toda vez que desenganche la retro, en el campo o en un galpón,
use un local plano y firme. Certifíquese que la misma esté
debidamente apoyada.

Transporte sobre Camión

90
  El transporte para distancias largas debe realizarse sobre un camión
u otro medio de transporte adecuado, siguiendo las instrucciones de
seguridad:
 Verifique se la traba de la lanza esta colocada toda vez que desea
transportar la retro.
 Use rampas adecuadas para cargar o descargar la retro. No efectúe
la carga en barrancos, pues pueden ocurrir accidentes graves.
 En caso de levantamiento con grúa utilice los puntos adecuados
para izarla.
 Utilice amarras (cables, cadenas, cuerdas, etc...), en cantidad
suficiente para inmovilizarla la rastra durante el transporte.
 Verifique las condiciones de la carga después de los primeros 8 a 10
kilómetros de viaje y posteriormente a cada 80 a 100 quilómetros
verifique si las amarras no están sueltas. Verifique la carga, con
mayor frecuencia, en caminos irregulares.
 Esté siempre atento. Tenga cuidado con la altura de transporte,
especialmente bajo red eléctrica, viaductos, etc...
 Verifique siempre la legislación vigente sobre los límites de altura y
ancho de la carga. Si necesario utilice banderas, luces y reflectores
para advertir otros conductores.

Identificaciones de las Palancas de Comando

El esquema abajo, muestra el funcionamiento de las palancas de

control de la retroexcavadora, reproduciendo el mismo "Adhesivo" que sigue
en el soporte del comando.

Estabilizadores: (Palanca nros. 01 y 06) Movimentando estas palancas

para adelante, se bajan los estabilizadores y viceversa.

91
 Los dos estabilizadores (zapatas) deben ser rebajados totalmente
mientras esté en operación.

Brazo: (Palanca nro. 02) Movimentando esta palanca para adelante, se

extiende el brazo y viceversa.

Lanza: (Palanca nro. 03) Movimentando esta palanca para adelante, se

baja la lanza y viceversa.

92
 Cucharón: (Palanca nro. 04) Movimentando la palanca adelante, se
descarga el cucharón y viceversa.

Giro Horizontal: (Palanca nro. 05) Movimentando esta palanca para

adelante, el conjunto "gira para la izquierda"; y al revés, el conjunto "gira para
la derecha"

93
94
 CONCLUSIONES

El principal problema de la empresa es el incumplimiento de las fechas

de entrega de las obras, lo cual se debe en la mayoría de los casos al bajo
nivel de disponibilidad en las maquinarias de la empresa por paros no
programados, resultado de no tener un plan de mantenimiento anual de las
maquinarias.

La empresa no cuenta con un registro de documentación en el

departamento de Mantenimiento sobre el historial de reparaciones y de
mantenimiento lo cual se debe al poco conocimiento de metodologías de
reportes de trabajos y planes de mantenimiento.

Las fallas reportadas actualmente son solamente del 20%, pero sin un
formato debido y sin un registro histórico para análisis post correcciones.

Se están implementando políticas de mejoramiento continuo con

actividades prácticas y teóricas mediante un plan de capacitación anual que
se ha propuesto a la empresa. En la actualidad aun no se están llevando a
cabo la mayoría de las actividades de capacitación, salvo las que puede
brindar el jefe del departamento de mantenimiento.

El personal con que cuenta la empresa en su mayoría son trabajadores

que ya cuentan con experiencia adquirida por el tiempo que llevan laborando
en empresas, esto hace dificultoso al momento de implementar los sistemas
de gestión diseñados para la empresa.

95
 RECOMENDACIONES

Se deben formar grupos de mejoras continuas liderados por personal

del departamento administrativo y con la participación de los trabajadores del
departamento de mantenimiento, para combinar sus conocimientos y así
poder llevar de una mejor manera los registros de mantenimiento de las
maquinarias y el taller de mantenimiento. También se necesita el apoyo
absoluto para cualquier mejora en la empresa.

Se debe demostrar un verdadero compromiso de parte de la gerencia y

demás cargos superiores que influyen en la producción de la empresa como
la de los trabajadores y operadores, con el propósito de cumplir todos los
objetivos planteados en el diseño de gestión.

Capacitar a la alta dirección con las nuevas metodologías que se quiere

con esto se busca involucrar totalmente a la dirección y no solamente con el
financiamiento de los sistemas.

Analizar los resultados de los indicadores propuestos, para evaluar la

evolución del plan de mantenimiento diseñado para la empresa. Los
indicadores propuestos están dirigidos a mejorar la disponibilidad de las
maquinarias y el mejor desempeño de los trabajadores en el departamento
de mantenimiento.

96
 REFERENCIAS

Aguilera M. 2009, en su trabajo de grado titulado Plan de Mantenimiento

Preventivo para las máquinas y equipos de la INTUSER, C.A.,
presentado ante el Instituto Universitario Santiago Mariño Extensión
Porlamar.

ANTONIO ENRIQUEZ PALOMINO, “Utilidad y Aplicación práctica de la

Norma 18001”, editorial Fundación Confemetal, Madrid-España 2006.
ARIAS CRISTIAN, “Mantenimiento Preventivo Total”, Seminario de TPM,
Guayaquil 2010.

DETROIT DIESEL ALLISON, “Manual de Servicio Fuel Pincher”, Estados

Unidos 1998.

Duran J. 2009, realizó una investigación dirigida a identificación de las

Nuevas Tendencias en el Mantenimiento en la Industria Eléctrica
Venezolana, la investigación fue presentada ante el Instituto
Universitario Santiago Mariño Extensión Porlamar.

IASA, Informe de Mantenimiento de Maquinarias, Guayaquil-Ecuador 2009.

León C. 2009 en su trabajo de grado titulado “Esquema metodológico para el

desarrollo de un adecuado plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad.” presentado ante la Universidad de Pereira en la Facultad
de Ingeniería Mecánica como requisito para optar al título de Ingeniero
en Mantenimiento Mecánico.

MONOGRAFIAS, Análisis de necesidades de entrenamiento basado en el

modelo de competencias.

97
ANEXOS

98
Anexo 1 “Cabina y controles de una retroexcavadora”

Anexo 2. “Neumáticos para tracción 4x2 y 4x4”

99
Anexo 3 “Sistema eléctrico de las retroexcavadoras (dos baterías de 12 volt)”

Anexo . 4 “sistema hidráulico y control del cargador”

100
 Anexo 5 “Enganche rápido de maquinas”

Anexo 6 “especificaciones de las dimensiones de la maquina”

101
 Anexo.7 “detalles gráficos de las prestaciones de la retroexcavadora”

Anexo 8 “Motor de maquinas retroexcavadora”

Aquí se puede apreciar el motor de una retroexcavadora características

de este son como se puede apreciar que es un motor en línea de 8 cilindros
16 válvulas, turboalimentado e intercoller.

102
Anexo 9 “Retroexcavadora con balancín extensible”

103
104