República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

CORROSION AVANZADA
(1ERA EDICION)

Puerto Cabello, junio 2018

 TEMARIO

UNIDAD I
Definicio e importancia

Daños por corrosión

Perdidas directas
Perdidas indirectas

UNIDAD II

Corrosión electroquímica

Corrosión electroquímica

Pilas de corrosión

Influencia de las heterogeneidades

Cinética de Corrosión
Métodos de Protección

UNIDAD III

Tipos de Corrosión

CORROSION GALVANICA Y UNIFORME

CORROSION POR EROSION

CORROSION POR AGRIETAMIENTO
CORROSION POR PICADURA
CORROSION POR EXFOLIACION Y DISOLUCION SELECTIVA
CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA
CORROSION DE FRACTURA POR TENSIÓN
UNIDAD IV

Recubrimientos

Recubrimientos no metálicos
Recubrimientos metálicos
PROTECCIÓN CATÓDICA
INHIBIDORES
DISEÑO

UNIDAD V

Corrosión a altas temperaturas

 Unidad I DEFINICION E IMPORTANCIA DE LA CORROSION

El fenómeno de corrosión consiste en el proceso de deterioro de materiales metálicos

mediante reacciones químicas y electroquímicas, debido a que estos materiales buscan
alcanzar un estado de menor potencial energético. La corrosión tiene muchas repercusiones
a nivel económico, de seguridad y de conservación de materiales, por lo que su estudio y
mitigación es de suma importancia. En este documento se facilita información acerca de, (1)
algunos tipos de corrosión que se pueden observar comúnmente, (2) algunos factores que
influencia al proceso de corrosión y su velocidad, y (3) algunos tipos de métodos para el
control de la corrosión y la protección de materiales ante este fenómeno.

La corrosión puede ser definida de varias formas:

a) La destrucción o deterioro de un material debido a la interacción con su medio

ambiente.

b) La destrucción de un metal por otros medios, que el esfuerzo mecánico

c) La metalúrgica extractiva en reserva.

Estas definiciones concuerdan en que la corrosión es un proceso destructivo, ya que los

metales y las aleaciones pierden ciertas propiedades mecánicas y físicas, bajo las cuales
fueron diseñados.

El proceso de corrosión se caracteriza por ser espontáneo. La mayoría de los metales, con
excepción del oro y del platino, no se encuentran en forma aislada en la naturaleza, lo común
es observar minerales, es decir; sulfatos, óxidos, sulfuros, carbonatos, etc. Esto es
consecuencia de la disminución de la energía de los átomos metálicos, cuando estos están
combinados con especies químicas, como oxígeno y sulfuro, etc.

Actualmente la corrosión está dejando de ser esa técnica extraña según la cual se exponen
piezas de metal a la acción de diferentes medios durante años, y se espera hasta observar lo
que ocurre. En la actualidad, la tecnología moderna obliga a descartar tales métodos, ya no
se puede exponer al medio corrosivo los metales y aleaciones a usar, y esperar el resultado
luego de una exposición equivalente al tiempo de uso.

Hoy en día se construyen reactores nucleares, con una vida útil estimada en treinta años,
usando aleaciones cuyo desarrollo se hizo no hace más de cinco años. Lo mismo ocurre con
los aviones supersónicos, buques modernos y todas las demás ramas de la tecnología
avanzada.

El corrosionista se ve en la necesidad de tener que predecir el comportamiento a largo plazo

de los materiales, basado en ensayos relativamente cortos. Para ello requiere un buen
conocimiento de los mecanismos involucrados en los procesos de corrosión, y el estudio de
tales mecanismos nos muestra que la corrosión es un problema muy complejo, y típicamente
multidisciplinario.

La mayoría de los problemas de corrosión requieren la colaboración de especialistas de

diferentes disciplinas para su comprensión y posible solución. Son numerosos los casos de
corrosión donde, pese a invertir mucho esfuerzo, no se pudo llegar aún a resultados
favorables por falta de tal colaboración. Es frecuente ver publicaciones de trabajos donde se
encara el estudio de la corrosión desde un punto de vista, ignorando totalmente los
conocimientos de otros campos aplicables al problema.

Así como vemos con frecuencia trabajos de Electroquímicos de buen nivel, relacionados con
mecanismos de disolución de metales, en los cuales se omite la historia metalúrgica del
material usado. De este modo el gran celo puesto en purificar soluciones y mantener la
temperatura de las mismas dentro de las centésimas de grado, se ve desvirtuado por no
saberse si el metal era monocristalino o policristalino, reformado o recocido, templado o
enfriado lentamente, pulido o decapado, etc.

Del mismo modo vemos químicos que ignoran las variables metalúrgicas del material y
también vemos metalurgistas que estudian la corrosión sólo desde el punto de vista del metal,
como si el medio corrosivo no existiese.

Al estudiar corrosión en suelos, por ejemplo, es necesario un buen conocimiento sobre

microbiología cuando en el proceso se detecta la influencia de bacterias (caso del
“desulfovibrio desulfuricans”).
Por otra parte al estudiar la corrosión de implantes metálicos en el cuerpo humano no puede
ignorarse la reacción del cuerpo ante objetos extraños, que producen una modificación en el
medio corrosivo. Al estudiar la corrosión en cementos no puede dejarse de lado el complejo
proceso de cristalización del cemento con la consiguiente modificación de sus propiedades
corrosivas.

En resumen para que los problemas de corrosión puedan ser estudiados con algún provecho
necesitamos, actualmente una estrecha colaboración entre Químicos, Físicos del Sólido,
Ingenieros Electrónicos, Metalurgistas, Médicos, Electroquímicos.

Tal integración parece evidente, sin embargo no es fácil de conseguir, sea porque los
científicos tienden a cerrarse en clanes según sus especialidades, sea porque la diferencia de
lenguajes usados en cada especialidad hace difícil la intercomunicación. De todos modos, la
necesidad obliga a tomar conciencia, y es probable que en pocos años veamos progresos muy
importantes en el campo de la corrosión.

DAÑOS POR CORROSION

La destrucción de los materiales metálicos por la corrosión está muy lejos de ser un factor
despreciable, tanto en la economía de un país como en la industria en particular.

La influencia de la corrosión se puede evidenciar claramente en el aspecto económico, siendo

las pérdidas de naturaleza directa e indirecta.

PÉRDIDAS DIRECTAS

Costo en la reparación de equipos dañados, corroídos, gastos en el reemplazo de

equipo corroído. Ejemplo: reemplazo de millones de unidades de calentadores de
agua, tanto domésticos como industriales, reemplazo de tubos de condensadores, de
tubos de escape de gases, de conectores, de transformadores, de aisladores
 Costos relacionados con la compra de aleaciones más resistentes a un determinado
ataque corrosivo lo cual implica un mayor gasto en el caso de aleaciones baratas.

Costos relacionados con pinturas, recubrimientos, protección catódica, inhibidores,

pasivadore. Constantemente hay que pintar, recubrir o proteger catódicamente.

PERDIDAS INDIRECTAS

Paro de la fábrica o sub-estación (“shutdown”). El reemplazo de una tubería, de una

caldera, de una turbina, de una línea de aisladores; por ejemplo, puede representar
cierta cantidad de dinero y de recursos, pero el paro de una refinería, sub-estación,
línea de transmisión de energía, puede involucrar una gran cantidad de dinero / hora
perdido. en el caso de energía eléctrica no producida mientras dure la interrupción
puede representar un costo adicional porque es necesario pagar a otras compañías para
reponer la energía eléctrica a los usuarios correspondientes.

Perdidas de hombre / hora de trabajo mientras una sección está siendo reparada.

Pérdida del producto. Se puede perder agua, petróleo, aceite, gas, material alimenticio,
etc. a través de una tubería o tanque corroído. Una pérdida de gas, por ejemplo, puede
originar una acumulación peligrosa del producto en un determinado sitio y por ende,
la posibilidad de generar una explosión.

Contaminación del producto. Trazas de ciertos metales pueden dañar productos

alimenticios, jugos, jabones, detergentes, medicinas, etc., cuando son fabricados,
transportados y/o almacenados en in material metálico corroído.

Perdida de eficiencia. Una tubería con incrustaciones posee diámetro menor lo cual
origina un mayor gasto en bombeo a través de la tubería. Un motor corroído tendrá
partes como pistones, anillos, etc., que ya no poseen las dimensiones adecuadas por
lo cual hay pérdida en la eficiencia del motor.

Gastos ocasionados al sobre-diseñar una pieza, para contrarrestar o minimizar

posibles daños debido a la corrosión, y posiblemente a la presencia de esfuerzos.
 Pérdida de credibilidad en la compañía. Debido a continuos paros en la fábrica o sub-
estación por el reemplazo de equipos, paradas de mantenimiento, etc. una compañía
puede llegar a perder clientes importantes (pedidos no satisfechos).

La World Corrosion Organization (W.C.O.) estima que el coste global de la corrosión

es de aproximadamente US$ 2,2 billones anuales.

UNIDAD II CORROSION ELECTROQUIMICA

Este tipo de material es el más difundido en la naturaleza. Por un mecanismo electroquímico

se corroen los materiales metálicos en contacto con reactivos químicos o ambientes naturales
como son atmósfera, suelo, agua de mar, aguas naturales, etc.)

En todo proceso electroquímico, responsables de la corrosión, hay dos reacciones generales,

(pueden haber otras, pero se pueden agrupar en cualquiera de estos dos grupos que se
enunciarán a continuación), una reacción de OXIDACION, la cual ocurre en el ánodo, y una
reacción de REDUCCION, la cual ocurre en el cátodo. A fin de que ocurra corrosión debe
ocurrir ambas reacciones a la vez. Si alguna de las reacciones es evitada, retardada o
simplemente no tiende a ocurrir, el proceso de corrosión electroquímica NO ocurre.
ANODO Y CATODO POR DEFICICION.

Definiremos el ánodo como aquel electrodo o pieza metálica donde ocurre una reacción de
oxidación. Es donde el metal o aleación que experimenta la oxidación se CORROE. Ejemplo:

Fe (metal)  Fe ++ (catiónes) + 2e-

En el ANODO ocurre, un proceso anódico, mediante el cual los átomos del metal, se
encuentran en la red cristalina, pasa a la solución en forma de iones, muchas veces hidratados,
liberando una cantidad equivalente de electrones que permanecen en el metal.

Se define el CATODO como aquel electrodo o región en donde ocurre la reacción de

reducción. Ejemplo:

2H+ + 2e-  H2

Cu +2 + 2e-  Cuo

En el cátodo, ocurrirá un proceso catódico, el cual consistirá en la combinación de los

electrones en exceso, (debido al proceso anódico, por ejemplo), con átomos, moléculas o
iones que contienen la solución, produciéndose el proceso electroquímico denominado
reducción.

En la zona catódica no hay pérdida de material metálico, o sea, no ocurre corrosión.

CELDA O PILA. DEFINICION

Una celda o pila consiste en un par de conductores, o electrodos, usualmente metálicos,

sumergidos en un electrolito. Cuando los electrodos son conectados por un conductor externo
y sobreviene el paso de corriente, tiene lugar una oxidación sobre la superficie de un
electrodo y una reducción sobre la superficie del otro.
Se observa en forma esquemática, una pila o celda galvánica. En el ánodo ocurre la disolución
del electrodo de hierro en la solución, (oxidación), mientras que en el cátodo ocurre la
reducción del H+ del electrolito y se forma hidrógeno gaseoso. El hierro se disolverá o
corroerá mientras ocurre la evolución del hidrógeno. (Solución sin aire).

Esquema de una Pila

REACCIONES ANODICAS

Oxidación de un Electrodo Metálico. Cuando es usado como ánodo un metal

fácilmente oxidable, frecuentemente tiene lugar el consumo del electrodo. Ejemplo:
Znº  Zn+2 + 2e-

Alº  Al +3 + 3e-

Mgº  Mg +1 + 1e-

Oxidación de iones haluro si están presentes con un metal inerte como ánodo. Es
común la oxidación de iones haluro. Ejemplo:

2Cl-  Cl 2(g) + 2e-

Cambio en el estado de oxidación de un ion en solución. Esto tendrá lugar sobre un
electrodo metálico no reactivo.

Ejemplo:

Fe+2  Fe+3 + 1e-

REACCIONES CATODICAS

Deposición de metales sobre la superficie de un electrodo. Ejemplo:

Cu+2 2e-  Cuº

Ag+ + e-  Agº
Pb+2 + 2e-  Pbº
Formación de Hidrógeno Gaseoso. Con frecuencia se observa el desprendimiento de
hidrógeno gaseoso sobre electrodos inertes en celdas que no contienen otras especies
más fácilmente reducibles. La semi-reacción de este proceso es:

2H+ + 2e-  H2 (gas)

Cambio en el estado de oxidación de un ion en solución. Una reacción común que

puede ocurrir en electrodos metálicos no reactivos es la reducción de un ion a un
estado de oxidación más bajo. Ejemplo:

Fe+3 + e-  Fe+2 (Esta reacción puede ocurrir sobre un electrodo de Pt)

Descomposición del agua.

O2 (g) + 2H2O + 4e-  40H-

Para poder predecir si un material metálico se va a corroer o tiende a oxidarse en presencia

de un determinado electrolito es necesario conocer ciertos datos eléctricos y termodinámicos
que descubriremos en esta sección. A continuación introduciremos el concepto de potencial
de electrodo, de gran importancia para cálculos termodinámicos.

ASPECTOS TERMODINAMICOS DE LA CORROSION ELECTROQUIMICA

POTENCIAL DE ELECTRODO

Se define como “potencial de electrodo” al potencial eléctrico que adquiere un material

metálico en un electrolito con respecto al seno de la solución considerada como
eléctricamente neutra, una vez alcanzado el estado en que la velocidad de oxidación = .
Esta definición es muy amplia y no toma en cuenta las reacciones o interaccionas que tienen
lugar en la interfase metal / electrolito.

Este potencial se llama reversibles cuando la solución contiene iones en del metal en la
solución.

Cuando en la interfase metal / electrolito están realizándose dos o más reacciones redox, el
sistema ya no se encuentra en equilibrio termodinámico y el potencial de electrodo se
denomina en este caso potencial “mixto”, “potencial de corrosión” o “potencial irreversible”.

MEDICION DEL POTENCIAL DE ELECTRODO

El valor absoluto del potencial de electrodo no puede ser determinado experimentalmente

por cuanto todo sistema de medida (supongamos un voltímetro de alta resistencia interna)
implica introducir en el sistema que se quiere medir un segundo electrodo formado por el
borde metálico del instrumento y la solución misma.

Para obviar esta dificultad se estandariza este segundo sistema y el potencial eléctrico que se
mide se refiere a él. En términos electroquímicos esto equivale a formar una pila
electroquímica formada por dos semipilas: el electrodo que se quiere medir (metal-solución)
con un segundo electrodo estándar cuyo potencial se considera igual a cero. Lo que medimos
entonces es la fuerza electromotriz de la pila en referencia que por convención llamamos
“Potencial de Electrodo”, “Potencial de Equilibrio”, “Potencial de Disolución”. Como
electrodo estándar se usa (por razones teóricas y prácticas) el llamado “electrodo de
hidrógeno” que consiste en una lámina de platino platinada sumergida en una solución ácida
de actividad unitaria en iones hidronio (H+) y a una presión parcial de hidrógeno gaseoso
(H2) de una atmósfera (ver Fig. 2.3). En la práctica se usan electrodos estándar (semipilas)
de más fácil manejo que el hidrógeno y sus valores se reconvierten a este último. Entre los
más comunes se tiene el electrodo de calomelano (1N;) 1N y saturado); plata/cloruro de plata;
Cu/Cu SO4: electrodo de vidrio, etc. Los manuales corrientes de electroquímica dan los
valores correspondientes de estos electrodos con relación al del hidrógeno.
1.9.1. Serie de potenciales de reducción estándar
 Diagramas de Pourbaix

1.9.2.1. Construcción del diagrama de Pourbaix del hierro

Reacciones consideradas en el sistema

significantes en el proceso de corrosión

Diagrama de Pourbaix del Sistema Fe – H2O

Diagrama de Pourbaix del Siste.ma Fe – H2O a 25 C. aFe+2 = aFe+3 = 1. Las líneas A y B representan
el dominio de estabilidad del agua. Arriba: velocidad de corrosión vs. pH en el proceso de corrosión
del Fe. Der. Regiones en el diagrama donde se produce corrosión, pasividad e inmunidad del hierro.
Abajo: Posibles reacciones que se pueden producir.
Diagramas de Pourboix de los sistemas Cu, Zn, Ni, Al y Sn – H2O a 25ºC. La actividad de los iones
metálicos es
igual a 10-6. El dominio de estabilidad del agua se muestra en líneas punteadas.
Figura 134 Diagrama de Pourbaix
combinado Fe – Ni – H2O.

M; la proporcion molar de hierro

a niquel Fe/Ni > 2/1.
Unidad III TIPOS DE CORROSION
 Representación esquemática de los cinto tipos de corrosión por penetración: general
(incluyendo desgaste, erosión y freeting), intergranular, picadura, fractura por
corrosión de esfuerzo y fractura por fatiga

La corrosión es a menudo asociada con óxido y perdida de brillo, sin embargo, el

daño por corrosión puede ocurrir en otras formas, por ejemplo, el agrietamiento de metales,
la perdida de ductilidad o resistencia tensil, etc. De acuerdo con la apariencia externa y
alteración de propiedades físicas: los tipos de corrosión que ocurren más comúnmente son:

CORROSION GALVANICA Y UNIFORME

El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica es la forma más común de
la corrosión y puede ser húmeda o seca, electroquímica o química, siendo necesario
seleccionar los materiales de construcción y los métodos de protección como pintura, para
controlarla.

Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma más fácil de medir, por lo que las fallas
inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección regular.

La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto o conectados

por medio de un conductor eléctrico, son expuestos a una solución conductora. En este caso,
existe una diferencia en potencial eléctrico entre los metales diferentes y sirve como fuerza
directriz para el paso de la corriente eléctrica a través del agente corrosivo, de tal forma que
el flujo de corriente corroe uno de los metales del par formado. Mientras más grande es la
diferencia de potencial entre los metales, mayor es la probabilidad de que se presente la
corrosión galvánica debiéndose notar que este tipo de corrosión sólo causa deterioro en uno
de los metales, mientras que el otro metal del par casi no sufre daño.
El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufre daño
se le denomina metal más noble. La relación de áreas entre los dos metales es muy
importante, ya que un área muy grande de metal noble comparada con el metal activo,
acelerará la corrosión, y por el contrario, una mayor área del metal activo comparada con el
metal noble disminuye el ataque del primero.

La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataque junto a
la unión de los metales, y este tipo puede ser controlado por el uso de aislamientos o
restringiendo el uso de uniones de metales cuando ellos forman diferencias de potencial muy
grande en el medio ambiente en el que se encuentran. La diferencia de potencial puede ser
medida, utilizando como referencia la serie galvánica de los metales y aleaciones que se
presentan más adelante, en la serie de los potenciales tipo (standard) de óxido de reducción.
Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de grandes áreas de
metal noble con respecto a las de metal activo.

CORROSION POR EROSION

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la

velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión por
erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la corrosión, es a menudo difícil de
establecer y varia grandemente de una situación a otra, y el mecanismo de la erosión
generalmente se atribuye a la remoción de películas superficiales protectoras, como por
ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosión.

La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas de

fondo terso, como se ve en la figura No. 1d, y el ataque puede presentar también una
distribución direccional debido al camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve
sobre la superficie del metal,

La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia, choque, etc.,
y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos y cambios de
dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión conteniendo partículas sólidas duras
pueden igualmente causar este tipo de problema.

La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por selección de
materiales más resistentes. La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas
especiales de la corrosión por erosión. La primera es causada por la formación y colapso de
burbujas de vapor en la superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso
pueden disolver el metal, remover las partículas protectoras, etc.

La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan una sobre
la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas y el deslizamiento es generalmente un
resultado de la vibración.
La corrosión se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la fricción oxida el
metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción mecánica de las partículas
protectoras de óxido, o los productos de la corrosión resultantes, dan como resultado la
exposición de superficies limpias del metal al medio agresivo, en tal forma que el fenómeno
corrosivo se acelera.

La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción más duros,

empleando lubricación o bien incrementando la fricción hasta un punto tal en que el
deslizamiento es imposible.

CORROSION POR AGRIETAMIENTO

Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy diferentes de
las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un medio ambiente muy agresivo
puede desarrollar y causar corrosión en las grietas

Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los empaques, traslapes, tornillos,

remaches, etc., y también pueden formarse por depósitos de suciedad, productos de la
corrosión y raspaduras en las películas de recubrimiento.

La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes factores:

a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.

b).- Escasez de oxígeno en la grieta.
c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.
d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por agrietamiento no
ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y algunos materiales son más
susceptibles para producirla que otros, como por ejemplo aquéllos que dependen de las
películas protectoras de óxido formadas por el aire para adquirir su resistencia a la corrosión,
tal y como sucede con el acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden ser aleados
para mejorar su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera, que se reduzcan las
hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir este tipo de corrosión.

CORROSION POR PICADURA

La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una superficie

relativamente inatacada y las picaduras pueden tener varias formas.

La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por las mismas
razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir, una picadura puede ser
considerada como una grieta o hendidura formada por si misma.
Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y homogénea, por
ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy pulida deberá ser generalmente,
mucho más resistente que una superficie que tenga incrustaciones, defectos o rugosidad.

La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de ser
visible, pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la picadura
y las minúsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la detección de
ésta sea muy difícil en las etapas iniciales.

La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes a la formación

de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente el camino más seguro para
evitar este tipo de corrosión.

CORROSION POR EXFOLIACION Y DISOLUCION SELECTIVA

La corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una
superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por picadura en que
el ataque tiene una apariencia laminar.

Capas completas de material son corroídas y el ataque es generalmente reconocido por el

aspecto escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie.

Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el cual algunas
de las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido en las aleaciones de
aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos térmicos.

La corrosión por disolución selectiva se produce al efectuarse la remoción de uno de los

elementos de una aleación siendo el ejemplo más común la eliminación del zinc en aleaciones
de cobre-zinc, conocido con el nombre de dezincificación. Este fenómeno corrosivo produce
un metal poroso que tiene propiedades mecánicas muy pobres y obviamente el remedio a este
caso es el empleo de aleaciones que no sean susceptibles a este proceso.

CORROSION INTERGRANULAR O INTERCRISTALINA

Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal
fundido se cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de núcleos al azar,
cada uno de los cuales crece en un arreglo atómico regular para formar lo que se conoce con
el nombre de granos o cristales.

El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los mismos en
todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la nucleación al azar, los planos
de los átomos en las cercanías de los granos no encajan perfectamente bien y el espacio entre
ellos recibe el nombre de límite de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de longitud sobre
la superficie de una aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 1 000 límites de grano.
Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente corrosivo y el
ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos o por la formación de un
compuesto en el límite. La corrosión generalmente ocurre, porque el agente corrosivo ataca
preferencialmente el límite de grano o una zona adyacente a él, que ha perdido un elemento
necesario para tener una resistencia a la corrosión adecuada.

En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden debido a la

deterioración completa de sus límites en cuyo caso, la superficie aparecerá rugosa al ojo
desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida de los granos.

El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Inter cristalina, es sensible al calor
por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento térmico como la
soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por otro tipo de tratamiento
térmico o por el uso de una aleación modificada.

CORROSION DE FRACTURA POR TENSIÓN

La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo, dará como

resultado en algunos casos, la fractura de una aleación metálica. La mayoría de las
aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente el número de
combinaciones aleación – corrosivo que causan este problema, son relativamente pocas. Sin
embargo, hasta la fecha, este es uno de los problemas metalúrgicos más serios.

Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura, tratamiento
térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la operación del equipo.

Las fracturas pueden seguir caminos Ínter cristalinos o transcristalinos que a menudo
presentan una tendencia a la ramificación.

Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las siguientes:

a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.

b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que las fallas
mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo especifico, generalmente
presentan ductilidad.
c) La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la aleación.
d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una aleación
dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.
e) La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados no agresivos
para una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión uniforme es baja hasta que se
presenta una fractura.
f) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las fracturas sean
visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente con el resultado de una falla
inesperada.
g) La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de los casos;
sin embargo, en la actualidad

Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el relevado de

esfuerzo o seleccionar un material más resistente.

El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la corrosión de

fractura por tensión, debido a que el hidrógeno desempeña una función en algunos casos de
ésta y para distinguir la fragilización por hidrógeno de la corrosión de fractura por tensión,
es conveniente juzgar los siguientes conceptos:

a) La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste, por

ejemplo, en la protección catódica, no es definitivamente corrosión de fractura por
tensión.

b) La fractura debido al hidrógeno producida por una alta velocidad de corrosión

uniforme como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión porque
no se necesita tener un esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la fractura se
presenta posteriormente cuando la tensión es aplicada después de la reacción
corrosiva con liberación de hidrógeno.

c) Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura sobre
un metal sometido a esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la fractura,
entonces sí se considera que la corrosión pertenece al tipo de corrosión de fractura
por tensión.

La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura por tensión y
se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos cíclicos repetidos. Estas
fallas son muy comunes en estructuras sometidas a vibración continua.

Los métodos para evitar la corrosión por fatiga, necesitan prevenir la fractura producida por
ésta desde el principio, ya que es muy difícil detener la propagación de las fracturas, una vez
que se inician.

De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de reconocer en primer lugar, las diferentes

formas en las que se presenta la corrosión para así tomar medidas pertinentes que permitan
establecer los métodos correctivos para atenuarla, los cuales son mejor comprendidos si se
conoce la teoría de la corrosión.
 UNIDAD IV RECUBRIMIENTOS

La protección por recubrimiento consiste en crear una capa superficial o barrera que aísle el
metal del entorno.

En principio es el método más evidente, ya que se impide que el material sensible entre en
contacto con el oxígeno y la humedad. Dentro de este tipo de protección podemos
diferenciar los recubrimientos no metálicos y los metálicos
Recubrimientos no metálicos

Pinturas y barnices.- es un método económico. Precisa que la superficie del material a

proteger se encuentre limpia de óxidos y grasas. El minio, pintura que contiene en su
composición óxido de plomo, es uno de los más empleados.

Plásticos.- son muy resistentes a la oxidación. Tienen la ventaja de ser muy flexibles, pero
tienen poca resistencia al calor. El más habitual es el PVC.

Esmaltes y cerámicos.- tiene la ventaja de resistir elevadas temperaturas y desgaste por

rozamiento.

Recubrimientos metálicos

Inmersión: consiste en recubrir los metales a proteger con otros de menor potencial, es
decir, ánodos de sacrificio. Para ello se sumerge el metal a proteger en un baño de otro
metal fundido. Al sacarlo del baño, el metal se solidifica formando una fina película
protectora. Los metales más empleados en estos procedimientos son:

 Estaño (estañado): se utiliza mucho en las latas de conserva (la hojalata).

 Cinc (galvanizado): es el más empleado paraproteger vigas, vallas, tornillos y otros

objetos de acero.

 Aluminio (aluminización): es muy económico y de gran calidad.

 Plomo (plombeado): para recubrir cables y tuberías.

 Recubrimiento con Alcla: es un producto formado por un núcleo de una aleación de

aluminio y que tiene un recubrimiento de aluminio que es anódico al núcleo y, por
tanto, protege electroquímicamente al núcleo contra la corrosión. Se utiliza cuando el
riesgo de corrosión es muy elevado.

Electrodeposición.- se hace pasar corriente eléctrica entre dos metales diferentes que están
inmersos en un líquido conductor que actúa de electrolito. Uno de los metales será aquel
que queremos proteger de la oxidación y hará de cátodo. El otro metal hará de ánodo. Al
pasar corriente eléctrica, sobre el metal catódico se crea una película protectora. Con este
método se produce el cromado o niquelado de diversos metales.
Protección por capa química.- se provoca la reacción de las piezas con un agente químico
que forme compuestos de un pequeño espesor en su superficie, dando lugar a una película
protectora por ejemplo:

 Cromatizado. Se aplica una solución de ácido crómico sobre el metal a proteger,

formándose una película de óxido de cromo que impide su corrosión.

 Fosfatación. Se aplica una solución de ácido fosfórico y fosfatos sobre el metal.

Formándose una capa de fosfatos metálicos sobre el metal, que la protegen del
entorno.

PROTECCIÓN CATÓDICA

Se trata de evitar la corrosión de un metal haciendo que se comporte como cátodo respecto
al otro. Esto se puede conseguir de dos formas:

Por ánodos de sacrificio.- se utiliza un metal cuyo potencial es muy negativo, por ejemplo
el magnesio. En este caso el ánodo de sacrificio (más electronegativo) se oxida
comunicando los electrones liberados al metal a proteger. A través de esta reacción el
ánodo se va corroyendo y acaba destruyéndose, por lo que cada cierto tiempo tiene que ser
sustituido. Se emplea para proteger depósitos y tuberías de acero, así como cascos de
barcos.

Por diferencias de potencial eléctrico.- junto a la pieza a proteger se entierra una masa
metálica sin valor, por ejemplo, chatarra de hierro, y ambas se conectan a una fuente de
alimentación de CC. La chatarra será el polo positivo con lo cual cederá electrones y se
oxidará.
INHIBIDORES

El método consiste en añadir productos químicos o inhibidores al electrolito los cuales

actúan como catalizadores disminuyendo la velocidad de la corrosión.

Los inhibidores pueden ser:

 De absorción: forman una película protectora.

 Barrenderos: eliminan oxígeno.

Los más utilizados son las sales de cromo, muy empleadas en los radiadores de los
automóviles.

DISEÑO

Quizás el método más eficaz para evitar la corrosión es realizar un buen diseño y elección
de los materiales a emplear en las aplicaciones industriales. Algunas reglas generales que se
deben tener en cuenta son:

 Analizar los esfuerzos mecánicos a que se someterán los materiales. Este factor es
muy importante cuando se proyecten tuberías y tanques que contengan líquidos.
  Deben utilizarse metales próximos en la tabla de electronegatividad. Si se atornillan
metales que no estén próximos en la tabla galvánica se deben usar arandelas no
metálicas para evitar contactos eléctricos entre estos materiales.

 Se recomiendan los depósitos soldados a los remachados para reducir la corrosión por
grietas.

 Es necesario evitar concentraciones de tensiones en zonas propensas a la corrosión

para prevenir la ruptura por corrosión debida a esfuerzos, sobre todo con aceros
inoxidables, latones y materiales propensos a este tipo de fenómeno.

 Se deben evitar recodos agudos en redes de tuberías. En las zonas den las que el fluido
sufre un cambio de dirección se potencia la corrosión por erosión.

 El diseño de tanques y recipientes debe favorecer su limpieza y desagüe, ya que el

estancamiento de sustancias propicia la aparición de fenómenos corrosivos.

 Se debe hacer un diseño eficiente de las piezas que se espera se degraden en tiempos
breves, para que sean fácilmente reemplazables.

 Los sistemas de calefacción se tienen que diseñar de manera que no aparezcan zonas
puntuales calientes, puesto que los cambios de temperatura favorecen la corrosión.

MODIFICACIÓN DEL ENTORNO

Uno de los factores determinantes en la velocidad y grado de los procesos de oxidación son
las condiciones ambientales. El control o modificación de estas condiciones permitirá
controlar y minimizar el proceso.

Los métodos más utilizados son:

 Disminución de la temperatura.- con ello se consigue disminuir la velocidad de

reacción y, por tanto, el riesgo de corrosión.

 Reducción de la velocidad de un fluido corrosivo.- se consigue disminuir la corrosión

por erosión. Es muy interesante cuando se trabaja con metales y aleaciones
susceptibles de pasivación. Es importante evitar las disoluciones estancadas.

 Eliminar el oxigeno de soluciones acuosas.- minimiza la corrosión, especialmente en

las calderas de agua.

 Reducción de la concentración de iones corrosivos en el electrolito que está

corroyendo un metal anódico, lo que acarrea una disminución de la velocidad de
corrosión. Muy empleado en aceros inoxidables.
 UNIDAD V CORROSION A ALTAS TEMPERATURAS

Cuando un metal es expuesto a un gas oxidante a temperaturas elevadas la corrosión puede

ocurrir por la reacción directa con el gas sin la presencia de un electrolito líquido. Este tipo
de corrosión se refiere como un manchado, oxidación en alta temperatura o costrado. la
velocidad de ataque se incrementa sustancialmente con la temperatura, la película u oxido
debido al transporte de cationes o aniones a través del oxido