Diplo Sup Mantto Mod 1 - Sesión 2 PDF

Diplomado:
Formación de Supervisores de
Mantenimiento
Presentan:
Universidad del Valle de México
Synergeering Solutions S.A. de C.V.
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Oficina: +52 (993) 478 02 11
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Col. Tabasco 2000. C.P. 86035
Villahermosa, Tabasco, México.
© Synergeering Solutions S.A. de C.V.

1.3 Fundamentos del mantenimiento
industrial. Parte 2.
Contenido:
 Tipos de Mantenimiento
 Modelos de Mantenimiento
 El Mantenimiento y la Globalización
 Dirección estratégica del Mantenimiento
 Sistemas Integrados de Gestión

INTRODUCCIÓN
A finales del último tercio del siglo pasado con el
fortalecimiento de las asociaciones nacionales de
mantenimiento, y la sofisticación de los
instrumentos de protección y medición, la
ingeniería de mantenimiento, pasa a desarrollar
criterios de predicción de fallas visualizando así la
optimización de la actuación de los equipo de
ejecución del mantenimiento.

Estos criterios
fueron conocidos como MANTENIMIENTO PREDICTIVO
los cuales fueron asociados a métodos
de planeamiento y control de mantenimiento. Como
así también hay otro tipos de mantenimiento como
el MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL que fue una
nueva tendencia que determinaba una perspectiva
mas profesional.

Se asignaron más responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y
se hacían consideraciones acerca de
la confiabilidad y el diseño del equipo de la
planta.

Diez años, tomó lugar la globalización del
mercado creando nuevos modelos de
mantenimiento para así lograr una mejor calidad y
una mejor excelencia.
Ejemplos de estos modelos son: TPM,
5S, KAISSEN y RCM.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas

destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por
los usuarios de los mismos.

 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento
que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema.

 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue
conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y
operatividad.

Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa
de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico,
pues requiere de medios técnicos avanzados, y en
ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos,
físicos y/o técnicos.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el
conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de
que aparezca ningún fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido
apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su
capacidad productiva.
Dicha revisión consiste en dejar el equipo a cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con
gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.

 Mantenimiento en uso: es el mantenimiento básico de
un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas
de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario
una gran formación, sino tal solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM
(Total Productive Maintenance, en español “Mantenimiento
Productivo Total”).

LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN
PRÁCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Esta división de Tipos de Mantenimiento

presenta el inconveniente de cada equipo
necesita una mezcla de cada uno de esos tipos,
de manera que no podemos pensar en aplicar
uno solo de ellos a un equipo en particular.
Así, en un motor determinado nos ocuparemos de
su lubricación (mantenimiento preventivo
periódico), si lo requiere, mediremos sus
vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento
predictivo), quizás le hagamos una puesta a
punto anual (puesta a cero) y repararemos las
averías que vayan surgiendo (mantenimiento
correctivo).
Dicha revisión consiste en dejar el equipo a cero
horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con
gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.

¿Cuál es el mantenimiento que
debe aplicarse a cada uno de los
equipos que
componen una planta concreta?

MODELOS DE MANTENIMIENTO
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente
definir el concepto de Modelo de Mantenimiento.
Un MODELO DE MANTENIMIENTO es una mezcla de los

anteriores tipos de mantenimiento en unas
proporciones determinadas, y que responde
adecuadamente a las necesidades de un equipo
concreto.

Se puede pensar que cada equipo necesitará una mezcla
distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una
mezcla determinada de tareas, de manera que los
modelos de mantenimiento posibles serán tantos como
equipos puedan existir. Pero esto no es del todo
correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas
mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas
adicionales, según veremos más adelante.

Cada uno de los modelos que se exponen a
continuación incluyen varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporción que se indica. Además,
todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones
visuales y lubricación. Esto es así porque está
demostrado que la realización de estas dos tareas en
cualquier equipo es rentable.

Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en
el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y
no nos ocupamos de él hasta que nos se produce una
avería, es conveniente observarlo periódicamente, y
lubricarlo o cumplir otras tareas adecuadas a sus
características.

Las inspecciones visuales prácticamente no implican
recursos (estas inspecciones estarán incluidas en unas
gamas en las que tendremos que observar otros
equipos cercanos, por lo que no significará que
tengamos que destinar recursos expresamente para
esa función). Esta inspección nos permitirá detectar
averías de manera precoz, y su resolución
generalmente será más barata cuanto antes
detectemos el problema.
La LUBRICACIÓN siempre es rentable. Aunque sí
representa un costo (lubricante y la mano de obra de
aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente
justificado, ya que una avería por una falta de
lubricación implicará siempre un gasto mayor que la
aplicación del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización,
se puede intentar definir ya los
diversos modelos de mantenimiento
posibles

A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las

inspecciones visuales y la lubricación mencionadas
anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es
aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de
criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni
económico ni técnico.
En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores
recursos ni esfuerzos.
B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además,
la realización de una serie de pruebas o ensayos, que
condicionarán una actuación posterior. Si tras las
pruebas descubrimos una anomalía, programaremos
una intervención; si por el contrario, todo es correcto,
no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos
equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad
de fallo es baja.
C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que

realizaremos sin importarnos cual es la condición del
equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y
pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que
surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de
disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averías causan algunos trastornos.
Es importante señalar que un equipo sujeto a un
modelo de mantenimiento sistemático no tiene por
qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija.
Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que
se realicen sin importar el tiempo que lleva
funcionando o el estado de los elementos sobre los
que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos
modelos anteriores, en los que para realizar una
tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de
mantenimiento es un reactor discontinuo, en
el que las materias que deben reaccionar se
introducen de una sola vez, tiene lugar la
reacción, y posteriormente se extrae el
producto de la reacción, antes de realizar una
nueva carga.

Independientemente de que este reactor esté
duplicado o no, cuando está en operación debe
ser fiable, por lo que se justifica realizar una
serie de tareas con independencia de que hayan
presentado algún síntoma de fallo.
Otros ejemplos:
•El tren de aterrizaje de un avión
•El motor de un avión
D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en

aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una
avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se
exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por
encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad
es en general el alto coste en producción que tiene una avería.
Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el
mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo,
preventivo sistemático).
Para mantener estos equipos es necesario emplear
técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan
conocer el estado del equipo con él en marcha, y a
paradas programadas, que supondrán una revisión
general completa, con una frecuencia generalmente
anual o superior.

En esta revisión se sustituyen, en general, todas
aquellas piezas sometidas a desgaste o con
probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una
vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan
con gran antelación, y no tiene porqué ser
exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el
mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se
busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no
hay tiempo para subsanar convenientemente las
incidencias que ocurren, siendo conveniente en
muchos casos realizar reparaciones rápidas
provisionales que permitan mantener el equipo en
marcha hasta la próxima revisión general.

Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la
resolución de todas aquellas reparaciones
provisionales que hayan tenido que efectuarse a
lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de
mantenimiento pueden ser los siguientes:
 Turbinas de producción de energía eléctrica.

 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención
supone enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente
gasto energético y con las pérdidas de producción que trae
asociado.
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que
sean la base de la producción y que deban mantenerse en
funcionamiento el máximo número de horas posible.
OTRAS CONSIDERACIONES
En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben

tenerse en cuenta dos consideraciones muy
importantes que afectan a algunos equipos en
particular.
En primer lugar, algunos equipos están sometidos a
normativas legales que regulan su mantenimiento,
obligando a que se realicen en ellos determinadas
actividades con una periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de
mantenimiento no es posible realizarlas con el equipo
habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues
se requiere de conocimientos y/o medios específicos que
solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un
especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando se trata
de determinar el modelo de mantenimiento que se debe
aplicar a un equipo.
Mantenimiento Legal
Algunos equipos están sometidos a normativas o a

regulaciones por parte de la Administración. Sobre
todo, son equipos que entrañan riesgos para las
personas o para el entorno. La Administración exige la
realización de una serie de tareas, pruebas e
inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser
realizadas por empresas debidamente autorizadas para
llevarlas a cabo.

Estas tareas deben necesariamente incorporarse
al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea
el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de
mantenimiento son los siguientes:
 Equipos y aparatos a presión
 Instalaciones de Alta y Media Tensión
 Torres de Refrigeración
 Determinados medios de elevación, de cargas o de
personas
 Vehículos
 Instalaciones contraincendios
 Tanques de almacenamiento de determinados productos
químicos
Mantenimiento subcontratado
Este caso se refiere a un individuo o empresa especializada en un
equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del
equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa que se
ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como se
ha dicho, se debe recurrir al especialista cuando:
 No se tienen los conocimientos suficientes

 No se tienen los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o
todas las tareas de mantenimiento que lo
requieran deberán ser subcontratadas a
empresas especializadas.

EL MANTENIMIENTO
Y LA
GLOBALIZACIÓN
¿GLOBALIZACIÓN? Es un proceso ECONÓMICO, tecnológico, político,
social, empresarial y cultural a escala mundial que
consiste en la
creciente comunicación e interdependencia entre
los distintos países del mundo uniendo sus
mercados, sociedades y culturas, a través de una
serie de transformaciones sociales, económicas y
políticas que les dan un carácter global.

Se caracteriza en la economía por
la integración de las economías locales a
una economía de mercado mundial donde
los modos de producción y los
movimientos de capital se configuran a
escala planetaria, cobrando mayor
importancia el rol de las empresas
multinacionales y la libre circulación de
capitales junto con la implantación
definitiva de la sociedad de consumo.
Diccionario de la Real Academia Española registra la
entrada «globalización», entendida como la
«tendencia de los mercados y de las
empresas a extenderse, alcanzando una
dimensión mundial que sobrepasa las
fronteras nacionales»
(DRAE 2006, 23ª edición)

INVERSIONISTAS
CLIENTES
MAYOR RENDIMIENTO
CALIDAD MÁXIMA SEG PARA SUS INVERSIONES
PRECIO
SERVICIO
ESTADO
SOCIEDAD
ACTIVIDAD FISCALIZADORA
ATENCIÓN AL MEDIO AMBIENTE Y
RESPETO NORMAS DE CONVIVENCIA RECAUDADORA

QM S Q
SM
¿CÓMO SATISFACER ESTAS MÚLTIPLES ESPECTATIVAS

CRECIENTES?
APORTES DESDE EL PUNTO DE VISTA DE
LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO A ESTE
DESAFÍO:
CAMBIAR EL CONCEPTO DE CÓMO ANALIZAR EL

MANTENIMIENTO Y CÓMO UBICARLO EN EL CONTEXTO DE
LAS DEMÁS FUNCIONES EMPRESARIALES
EL MANTENIMIENTO NO PUEDE NI DEBE SER

LA EXCEPCIÓN Y DEBE CONCEBIRSE
ORIENTADO AL NEGOCIO Y A LOS
RESULTADOS
COMPETITIVIDAD
PARA SER COMPETITIVOS HAY QUE CUMPLIR CON
LAS EXIGENCIAS DE CALIDAD QUE SATISFAGAN LAS
NECESIDADES DE LOS CLIENTES Y LOGRAR QUE
ESTÉN DISPUESTOS A PAGAR POR LOS PRODUCTOS
O SERVICIOS QUE SE LE BRINDAN Y ENTONCES
SURGE UN FACTOR CLAVE ESCENCIAL:
PRODUCTIVIDAD
Estos factores debemos cumplirlos sin
descuidar las exigencias en temas de
Seguridad y Medioambientales que hoy
día son tan claves para la
competitividad como los primeros,
dada la toma de conciencia que ha
habido en estos temas a todo nivel

Pero la calidad y la productividad, el
respeto a la seguridad y al medio
ambiente, no son cosas que sea
suficiente hacerlas durante un día o
dos, ni durante un mes o dos, deben
ser logradas siempre y para ello se
necesita el aporte del factor clave de la
competitividad:
CONFIABILIDAD
La
Confiabilidad
solo es posible con el
correcto
Mantenimiento
Es entonces por la incidencia que el
mantenimiento tiene en los factores claves,
confiabilidad, seguridad, medio ambiente,
calidad y productividad, así como en otros no
menos importantes como la disponibilidad, la
costo-eficacia y el uso racional de la energía,
que se lo ubica actualmente en los primeros
planos de la dirección empresarial, en
resumen esto es gracias a su
Aporte a la Competitividad
MANTENIMIENTO PROBLEMÁTICA Y
CONCEPCIÓN
PARA MEJORAR LA CALIDAD ES
PRECISO MANTENER LAS FUNCIONES
DE LOS ACTIVOS.
PARA MANTENER EFICAZ Y
EFICIENTEMENTE, SE REQUIERE DE
UN CONCEPTO DE CALIDAD APLICADA
AL PROCESO DE MANTENIMIENTO

GESTION
DE LA CALIDAD
ISO EN EL
9001 : 2015 MANTENIMIENTO
(Requisitos)
PLANIFICACION CONTROL GARANTIA MEJORA

Objetivos Satisfacer Generar Aumentar la
Procesos los Confianza
Recursos Requisitos Capacidad
EFICACIA EFICIENCIA
ISO
9004 : 2000
“Mejora del Desempeño” CULTURA DE SEGURIDAD
¿Cuál es la filosofía de
Mantenimiento Clase Mundial?
¿CALIDAD Y EXCELENCIA EN LOS

PROCESOS?
CLASE MUNDIAL
Mantenimiento de Clase Mundial es el proceso de
mantenimiento que satisface los requisitos y
expectativas, relativas a cada momento del desarrollo de
la humanidad y contexto social y de mercado,
relacionadas con la seguridad, el medio ambiente, la
calidad y la economía. Un mantenimiento de clase
mundial implica liderazgo y debe ser demostrada su
existencia evaluando los indicadores de eficacia y
eficiencia del mantenimiento.
factor de competencia
del
MANTENIMIENTO
alcanzar costos competitivos
elevar la calidad
alcanzar altos índices de
disponibilidad
proteger el medio ambiente
evitar accidentes
predecir intervenciones
mejora del equipamiento
DIRECCIÓN ESTRATÉGICA
DEL
MANTENIMIENTO
¿….?
ESTRATEGIA
• Arte, traza para dirigir un asunto.
• En un proceso regulable, conjunto de reglas

que aseguran una decisión óptima en cada
momento.
• Método o sistema para realizar una cosa y

alcanzar un objetivo.

TÁCTICA
• Arte que enseña a poner en orden las cosas.
• Método o sistema para ejecutar o conseguir algo.
• Habilidad para dirigir un asunto y lograr su objetivo.

La
DIRECCIÓN
es quizá junto con la planeación la parte más
importante de la administración de empresas

Los administradores deben
saber cómo dirigir personas,
tomar decisiones y sobre todo
contar con la habilidad de
crear estrategias que ayuden a
las organizaciones a lograr
sus objetivos.

La DIRECCIÓN ESTRATÉGICA es el proceso de
formulación de estrategias para el desarrollo de la
organización, buscando obtener una mayor
participación en el mercado (competitividad
estratégica) y rendimientos superiores al promedio.

Su importancia radica en que a
través de ella se define el rumbo
que la empresa seguirá y se
establecen los criterios
generales para la definición de
los objetivos y el desarrollo del
trabajo en la organización.

El proceso de DIRECCIÓN ESTRATÉGICA comprende
cinco actividades principales:
1.Definir un concepto de negocio y formar una visión de hacia

donde se necesita dirigir la organización.
2.Transformar a la misión en objetivos específicos de resultado.

3. Elaborar una estrategia que logre el resultado
planeado; debe ser lo suficientemente inteligente y
global para posibilitar el logro de las metas.
4.Implantar y poner en práctica la estrategia
seleccionada de manera eficiente y eficaz.
5.Evaluar el resultado, revisar la situación e iniciar
ajustes correctivos.

El diseño de las estrategias es una actividad típicamente
directiva. Los objetivos son el qué y las estrategias son el
cómo.
El diseño de las estrategias tiene como objetivo fundamental

determinar cómo se van a conseguir los resultados
establecidos durante el proceso de planeación.

La estrategia de una empresa se compone de dos
elementos:
Un elemento proactivo que implica la anticipación a los

hechos futuros, estableciendo los cursos de acción aún
antes de que se vivan las situaciones específicas en las que
se aplicarán.
Un elemento reactivo que responde a oportunidades y
amenazas del entorno y a las experiencias que la empresa
vive en el momento en que se está llevando a cabo la
estrategia.
SISTEMAS INTEGRADOS
DE
GESTIÓN

¿QUÉ ES UN
SISTEMA
INTEGRADO DE
GESTIÓN?

¿Qué es la integración de sistemas de gestión?
La INTEGRACIÓN DE SISTEMAS más común es la de los

relativos a calidad, medio ambiente, seguridad y salud en el
trabajo y seguridad de la información según ISO 9001, ISO
14001, OHSAS 18001 e ISO 27001 respectivamente, pero
no es la única.
El alcance de la INTEGRACIÓN DE LOS SISTEMAS DE GESTIÓN
puede depender de los stakeholders (partes interesadas) de
una organización, aunque ya hemos visto lo que es más
habitual, podemos encontrar sectores a los que se les exige
otras normas internacionales más rigurosas y estrictas
para su desempeño.
Puede darse el caso de que la integración sea parcial, es decir que
la INTEGRACIÓN DE SISTEMAS esté formada solo por dos de los
sistemas de gestión que hablábamos al principio.
Con el paso del tiempo van surgiendo nuevas normas

internacionales, como la relativa a Responsabilidad Social
Corporativa de ISO 26000, que puede formar parte también de un
SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN se podría ampliar o, como
mencionábamos antes, reducir.

CÓMO SE REALIZA LA INTEGRACIÓN DE SISTEMAS
Actualmente, muchas normas ISO están en un periodo de

revisión y a la espera de publicación. Estas actualizaciones y el
Anexo LS, permiten que las normas cuenten con una estructura
compatible y coherente, facilitando el proceso de integración de
sistemas.
Estos estándares tienen fundamentos de gestión comunes como

es la orientación a la satisfacción de las partes interesadas, la
filosofía de mejora continua promovida por el ciclo PHVA y el
enfoque basado en procesos. Además de estos fundamentos,
cuentan con requisitos análogos y una estructura común.
ISO, mediante el Anexo SL, ha proporcionado
a sus normas una estructura idéntica, con
definiciones y términos comunes para formar
estándares de sistemas de gestión del futuro.
El Anexo SL simplifica la creación de nuevas
normas y la revisión de las ya existentes, y
posibilita que la implementación de
estándares múltiples, es decir de SIG o HSEQ,
en una organización sea más fácil.

Cualquier fallo que se genere en las operaciones que
realizan las organizaciones puede generar efectos en los
productos. Dichos efectos pueden darse en la calidad del
producto, en la seguridad y salud de los empleados y en el
medio ambiente. Es cierto que muchas actividades aumentan
la PRODUCTIVIDAD en calidad, pero pueden influir
negativamente en la seguridad o en el medio ambiente.
Los sistemas de gestión integrados pueden ser una solución
para estos problemas.

ESTRUCTURA DE LOS SISTEMAS DE GESTIÓN INTEGRADOS
Los sistemas de gestión integrados pueden representante mediante

una estructura en forma de árbol. Presenta un tronco común y tres
ramas que corresponde cada área de gestión: calidad, medio
ambiente y seguridad y salud en el trabajo.
El tronco contiene el sistema de gestión común en las áreas

especificadas, teniendo en cuenta todos los elementos, desde la
política de asignación hasta la planificación. Se termina con la
auditoría y la revisión del sistema.

Cada rama específica de gestión recoge de manera
complementaria las cuestiones particulares. Las
organizaciones que cuenta con un sistema
implantado pueden AMPLIAR su sistema de gestión. La
ampliación puede ser mediante un tratamiento documental,
evitando las redundancias e incluyendo referencias
cruzadas y relacionadas entre sí.

Podríamos tener la siguiente estructura genérica para los
sistemas de gestión integrados:
 Política de gestión integrada.

 Planificación.
 Sistemas de gestión integrados.
 Formación y cualificación.
 Documentación del sistema y su control.

Implantación.
Evaluación y control de los sistemas de gestión
integrados.
Mejorar el sistema.
Comunicación.

De manera general, la integración significa
llevar a cabo una combinación, es decir,
poner todas las prácticas de gestión interna
dentro de un sistema, de tal manera que los
componentes de dicho sistema no estén
separados, sino vinculados para formar una
parte integral del sistema de gestión de la
empresa, es lo que se denomina “ENFOQUE
DE GESTIÓN BASADO EN PROCESOS.”
Partiendo de este enfoque de gestión como base para
la integración, se puede afirmar que un SISTEMA
INTEGRADO DE GESTIÓN puede definirse a través de
un conjunto de procesos, interrelacionados entre sí,
orientados hacia el cumplimiento de una política de
gestión y unos objetivos, relativos a las áreas de
gestión que se integran.

Uno de los instrumentos más utilizados en el diseño de
sistemas de gestión es la elaboración del MAPA DE
PROCESOS. Un mapa de procesos es una representación
gráfica que nos ayuda a visualizar todos los procesos
que existen en una empresa y su interrelación entre
ellos. Antes de realizar el mapa de procesos habrá que
identificar todos los procesos.

Así pues, hay que determinar el
grado de integración del mismo a
partir del grado de integración de
cada uno de los procesos que lo
forman; esto quiere decir que se
evalúa a través de la valoración del
comportamiento individual de cada
proceso de conjunto, esto sirve para
identificar que procesos están
integrados y cuáles no lo están.

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 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas

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Esta división de Tipos de Mantenimiento

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Un MODELO DE MANTENIMIENTO es una mezcla de los

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Este modelo es el más básico, e incluye, además de las

Este modelo incluye un conjunto de tareas que

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Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en

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 Turbinas de producción de energía eléctrica.

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben

Algunos equipos están sometidos a normativas o a

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 No se tienen los conocimientos suficientes

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¿CÓMO SATISFACER ESTAS MÚLTIPLES ESPECTATIVAS

CAMBIAR EL CONCEPTO DE CÓMO ANALIZAR EL

EL MANTENIMIENTO NO PUEDE NI DEBE SER

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PLANIFICACION CONTROL GARANTIA MEJORA

¿CALIDAD Y EXCELENCIA EN LOS

• En un proceso regulable, conjunto de reglas

• Método o sistema para realizar una cosa y

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1.Definir un concepto de negocio y formar una visión de hacia

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El diseño de las estrategias tiene como objetivo fundamental

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Un elemento proactivo que implica la anticipación a los