2.

1 Tipos de Separadores
Los separadores se clasifican de diferentes maneras, dependiendo de su
configuración es decir la posición, por el número de fases que separan, de la
función, de la utilización o por la presión de trabajo.
De esta manera se clasifican:
 Por el número de fases: En ellas se encuentran los separadores
bifásicos, trifásicos y tetrafásicos. Los bifásicos son equipos de
separación de mezclas como gas-petróleo, agua-petróleo. El líquido
(petróleo, emulsión) sale del recipiente por el fondo a través de una
válvula de control de nivel o de descarga. El gas sale por la parte superior
del recipiente y pasa a través de un extractor de niebla para retirar las
pequeñas gotas de líquido del gas.
Los separadores trifásicos son para separar tres fases (gas-aceite-agua),
estas se presentan en los fluidos que se producen en un pozo petrolero.
Los separadores tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua), en este tipo de
separador es que se tiene una sección para la espuma que suele
formarse en algunos tipos de fluidos.
 Por su configuración: Estas se clasifican en separadores verticales,
horizontales y esféricos. En los separadores verticales la entrada del
fluido al separador está situada a un lado. El líquido fluye hacia abajo a la
sección de recolección del líquido del gas separador y sale de éste. En
este tipo de separador vertical se manejan más líquidos que los
separadores horizontales. En los separadores horizontales aparte de que
son más económicos cuando se pretenden manejar grandes volúmenes
de gas con relativamente poco líquido, se usan generalmente cuando la
producción de gas empieza a ser alta, la producción de líquido es más o
menos uniforme y no se presentan variaciones bruscas en el nivel de
fluido dentro del separador. Los separadores esféricos son recipientes en
forma de bola que se utilizan para la separación de dos o tres fases, su
tamaño compacto y la facilidad para transportarlos los hace aptos para
áreas de procesamiento muy complejas, pero estos tipos de separadores
son menos eficientes que los separadores cilíndricos horizontales o
verticales y se utilizan menos.
  Por la presión de trabajo: En esta clasificación dependerá de los
siguientes criterios: Baja presión (10 hasta 225 psig; 2 - 34 kg/cm²); Media
presión (230 hasta 700 psig; 35 - 55 kg/cm²); Alta presión (750 hasta 1500
psig; 56 - 90 kg/cm²).
 Por su ubicación: En estos los separadores se les conoce así por la
ubicación y se clasifican en: Separadores de Entrada, Separadores en
Serie, Paralelo, Separadores tipo Filtro, tipo Tanque de Venteo
(Flash),tipo Centrífugo, Separadores tipo Depuradores, Separadores de
goteo en línea y las de Torre de Destilación.
Los separadores de entrada estas por lo general los equipos están
ubicados a la entrada de la planta, para recibir los fluidos en su condición
original. Los separadores en paralelos están colocados en paralelo. En
este caso la separación se realiza en forma simultánea. Los separadores
tipo filtro por lo general tiene dos compartimientos. Uno de ellos es un filtro
coalescente, el cual se utiliza para la separación primaria del líquido, que
viene con el gas. Mientras en el otro el gas fluye a través de los filtros, las
partículas pequeñas del líquido se van agrupando, de manera que forman
moléculas de mayor tamaño. En los separadores tipo centrífugo se utilizan
para separar partículas sólidas y líquidas de la corriente de gas. Los
separadores de tipo Depuradores: La principal, función del depurador es
remover los residuos líquidos de una mezcla, y se conocen como
depuradores de gas.

2.2 Principios de Operación

Los principios de operación en la industria petrolera se basan en la
separación por gravedad, por la fuerza centrífuga, por cambios en la cantidad de
movimientos, por fuerzas electrostáticas. En el procesamiento por gas los
efectos más usados son absorción, adsorción, fuerzas de gravedad, fuerza
centrífuga y cambios en la cantidad de movimientos.

 Separación por gravedad: Las gotas de líquido se separan de la fase

gaseosa, cuando la fuerza gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido
es mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas sobre la gota.
 Separación por fuerza centrífuga: Funciona mediante el efecto de la fuerza
centrífuga. El agua contaminada con sólidos e hidrocarburos/aceites se
inyecta tangencialmente a lo largo de la circunferencia del estanque cilindro-
cónico para permitir la separación de las partículas pesadas. El aceite libre
es retirado de la superficie del estanque y se almacena en el acumulador de
hidrocarburo.
 Cambios en la Cantidad de Movimientos (Momentum Lineal ): Los fluidos
con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de
dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran
velocidad adquirida por las fases, no permiten que la partículas de la fase
pesada se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este
fenómeno provoca la separación.
 Fuerzas electrostáticas: Consiste en someter la emulsión a un campo
eléctrico intenso, generado por la aplicación de un voltaje entre dos
electrodos. La aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce a la
formación de dipolos eléctricos en las gotas de agua, lo que origina una
atracción entre ellas, incrementando su contacto y su posterior coalescencia.
 Absorción: Este es uno de los procesos de mayor utilidad en la industria del
gas natural. El proceso consiste en remover el vapor de agua de la corriente
de gas natural, por medio de un contacto líquido.
 Adsorción: La adsorción es el proceso mediante el cual un sólido poroso (a
nivel microscópico es capaz de retener partículas de gas en su superficie tras
entrar en contacto con éste.
 Coalescencia: Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por
gravedad. Se instalan sistemas tipo mallas, filtros, platos y en algunos casos
materiales fibrosos que hacen que el gas y las gotas de hidrocarburo que
pasa a través de estos elementos tenga un camino altamente tortuoso
haciendo que las gotas de líquido (que son las más pequeñas del proceso)
se queden en estos dispositivos ayudándose entre ellas a juntarse cada vez
más y breando gotas de mayor tamaño hasta que alcanzan un tamaño tal
que la fuerza de la gravedad es capaz de vencer la fuerza de arrastre del gas
y estas caen al fondo del separador.

2.3 Métodos de Diseño

 Para un diseño eficiente de un separador gas-líquido, es necesario
considerar los siguientes criterios:
La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.
Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidos dentro
de los límites adecuados que permitan su separación a través de las
fuerzas gravitacionales que actúan sobre esos fluidos y que establezcan
el equilibrio entre las fases gas-líquido.
La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente por el
vapor debe ser minimizada.
La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser
controladas.
Las fases líquidas y vapor no deben ponerse en contacto una vez
separadas.
Las regiones del separador donde se puedan acumular sólidos deben, en
lo posible, estar provistos de facilidades adecuadas para su remoción.
El equipo será provisto de la instrumentación adecuada para su
funcionamiento adecuado y seguro en el marco de la unidad/planta a la
que pertenece.
El diseño de los separadores, será por la forma, es decir horizontal y vertical. El
diseño será para la facilidad de usarla, y la secuencia de separación. El diseño
dependerá:
 Composición del fluido que se va a separar, para obtener un equilibrio
de fases.
 Flujo normal de vapor, considerando la cantidad máxima de vapor
alimentada a un separador a condiciones típicas de operación en
ausencia de perturbaciones.
 Presión y temperatura de operación, tomando en cuenta las
variaciones de presión y temperatura en sitio donde se instalara la
unidad. Este diseño permite la operación y control del proceso.
 Velocidad crítica, es la velocidad de vapor calculada empíricamente que
se utiliza para asegurar que la velocidad superficial de vapor, a través del
separador sea lo suficiente baja para prevenir un arrastre excesivo de
líquido.
  Constante de K (Souders & Brown), predice el comportamiento de los
fluidos dentro de un recipiente.
 Tiempo de retención, es la capacidad liquida de un separador que
depende del tiempo de retención del líquido en el recipiente, una buena
separación requiere de un tiempo suficiente para lograr el equilibrio entre
la fase liquida y la fase gaseosa a la temperatura y presión de separación.
 Relación longitud/diámetro, en esta existe una constante adimensional
llamada R, que permite determinar la relación entre la longitud de costura
a costura (Lss) con el diámetro del separador. Este parámetro permite
determinar el diseño más eficiente y económico, se toma el valor de R
entre valores de 3 y 4.
 Dimensionamiento del separador, al contemplar los cálculos que sirven
de soporte para seleccionar la unidad, el diseñador tiene la obligación de
indicar las dimensiones mínimas del recipiente que desea adquirir.

2.4 Separación de Etapas.

Un separador consta se clasifica de la siguiente manera: Sección de
separación primaria, Sección de separación secundaria, Sección de extracción
de niebla, Sección de almacenamiento de líquido.
Sección de separación primaria: La separación en esta sección se
realiza mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección
se puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador;
o bien, instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con
cualquiera de las dos formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo,
con la que se separan grandes volúmenes de líquido.
Sección de separación secundaria: En esta sección se separa la
máxima cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas. Las gotas se
separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo
debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud.
En algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún
más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras
de gotas de líquido. La eficiencia de separación en esta sección, depende
 principalmente de las propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño
de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de gas y del grado de
turbulencia.
Sección de extracción de niebla: En esta sección se separan del flujo
de gas, las gotas pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las
secciones primaria y secundaria del se parador. En esta parte del
separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como
mecanismos de separación.
Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido,
se colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas
más grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección de
acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección
de separación primaria. El dispositivo utilizado en esta sección, conocido
como extractor de niebla, está constituido generalmente por un conjunto
de veletas o aspas; por alambre entretejido, o por tubos ciclónicos
Sección de almacenamiento de líquidos: En esta sección se almacena
y descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del
separador debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles
baches de líquido que se pueden presentar en una operación normal.
Además, debe tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel
de líquido en el separador. Esta instrumentación está formada por un
controlador y un indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.
La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el
separador, de tal forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la
corriente de gas que fluye a través del separador.
El objetivo de la separación por etapas es maximizar la recuperación de
líquido de hidrocarburos y brindar una estabilización máxima a las fases
resultantes que salen del separador final.

Dispositivos internos del separador:

Desviador de flujo: Consiste de un dispositivo que se instala a la entrada
del separador, constituyéndose en el elemento principal de la sección de
separación primaria.
Existen varios tipos de desviador de flujo, pero los dos más comúnmente
usados son los siguientes:

 Platina desviadora: Esta platina puede ser en forma de disco

esférico, plana, de ángulo, cónica o de cualquier otro tipo que
genere un cambio rápido en la velocidad y dirección de los fluidos.
El desviador de flujo de disco esférico o cónico, es más ventajoso
ya que crea menos turbulencia que las platinas planas o el tipo
ángulo, disminuyendo las posibilidades de problemas de
emulsificación o de reincorporación de agua en la fase gaseosa.
 Desviador de tipo ciclón: Utiliza el principio de la fuerza
centrífuga para la separación del gas/líquido. El diámetro de la
boquilla de entrada debe ser diseñado para crear una velocidad de
entrada de aproximadamente 20 pies por segundo alrededor del
disco interior cuyo diámetro no debe ser mayor de 2/3 del diámetro
del recipiente.

Platinas antiespumantes: La espuma se forma cuando las burbujas de

gas se liberan del líquido. La espuma es la principal causa para un
rendimiento pobre en los separadores. Muchas veces, una solución
efectiva se logra mediante la instalación de una serie de platinas paralelas
inclinadas, con las cuales se ayuda al rompimiento de las burbujas de
espuma. Se instalan en la interfase gas/líquido del correspondiente
separador.
Extractor de niebla: Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas
del correspondiente separador y se constituye en el elemento principal de
la sección de coalescencia. Pueden ser:
 Cojines de mallas de alambres: las gotas de líquido pasan a
través de la malla de alambre produciendo un choque entre ellas y
generando la coalescencia, lo que permite que éstas cambien de
dirección y regresen a la fase líquida. Estos cojines con el tamaño
apropiado pueden llegar a remover el 99% de las gotas de 10
micrones.
  Extractor tipo Veleta: éste obliga al flujo de gas a ser laminar entre
las placas paralelas que contienen el cambio direccional. Las gotas
chocan con la placa de superficie donde la coalescencia hace que
las gotas caigan a la parte líquida.
Rompedores de vórtice: Estos rompedores están localizados en las
salidas de aceite y agua. Su función es contrarrestar el efecto de remolino
que puede ocurrir cuando el aceite y el agua salen del separador por sus
respectivas salidas. Estos dispositivos previenen que partículas de gas
salgan por las líneas de líquido.
Esclusa: Esta placa, está localizada en el fondo de la vasija, divide el
separador en dos compartimentos: aceite y agua. Con tal que el nivel de
agua sea controlado, solo permite que el aceite rebose al compartimiento
de aceite.

2.5 Sistemas de Seguridad.

Instrumentos de seguridad
En caso de un mal funcionamiento del separador donde la presión y
temperatura se eleve a niveles peligrosos, existen dispositivos que proporcionan
una acción de emergencia inmediata.

Válvula de Alivio: La válvula de alivio está ubicada en la parte superior

del separador. Su salida es conectada a la línea de salida de gas, aguas
abajo de la válvula de control automático. Cuando la válvula de alivio se
abre, el gas es venteado.
Válvula Check: Esta solo permite el flujo en un sentido, y en este caso
evita que el separador tenga lugar a contrapresiones que podrían
presentarse en la línea de salida de gas.
Disco de ruptura: La principal desventaja de la configuración mostrada
en el diagrama de dispositivos de seguridad es que, si por cualquier razón
la línea de gas que va al quemador se bloquea, la válvula de alivio no
será capaz de descargar la sobre presión.

Sistemas de Alarmas
 Los separadores están provistos del siguiente sistema de alarmas.
 LSH (Level Switch High) interruptor por alto nivel.
 LSL (Level Switch Low) Interruptor por bajo nivel.
 PSH (Presure Switch High) interruptor por alta presión.
La activación de algunos de los tres “switch” descritos anteriormente provocan
cierre del separador (válvula cierre ESDV (Emergency Shut Down Valve), alarma
sonora y visualización del problema en el respectivo panel.

LSH (Interruptor por alto nivel): Se presenta cuando el nivel de crudo

activa el flotador interno de la vasija, el cual viene a ser empujado por éste
hacia arriba.
LSL (interruptor por bajo nivel): Se presenta cuando el nivel de crudo
se ubica por debajo de flotador de bajo nivel, permitiendo la acción de la
fuerza de gravedad sobre éste instrumento; en la mayoría de los casos,
se presenta por escaso volumen de crudo manejado por el separador,
períodos de tiempo prolongado sin recibir carga (pozos con flujo
intermitente) unido a un deficiente sello de la LCV.
PSH (Interruptor por alta presión): Se presenta esta condición, cuando
la presión del equipo supera la tensión ejercida por el resorte de ajuste de
calibración del instrumento, esta seguridad previene el disparo de la
válvula de seguridad garantizando presiones de operación aptas bajo las
condiciones de diseño del equipo.
Sistema de alarma con alarmas por SMS: El sistema de alarma con
alarmas SMS es una solución eficaz para el control de separadores de
aceite y gasolina.

Sistema de alarma estándar completo: La solución más eficiente para

quien desea instalar un sistema de alarma completo para equipos de
separación de aceite o petróleo.
Sistema de alarma estándar: El sistema de alarma estándar LALSRW
se utiliza para la monitorización de equipos separadores de aceite o
petróleo. Es posible monitorizar el espesor de la capa de aceite, el nivel
de líquido o el nivel de lodos a través de dos sensores.
 Sistema de alarma estándar con 3 sensores: El sistema de alarma
estándar LAL-SRW3 se utiliza para monitorizar plantas de separación de
aceite o petróleo. Estos tres sensores monitorizan el máximo espesor de
la capa de aceite, el nivel de líquidos, decrecimientos en la capa de
líquidos (fugas), y el nivel máximo de lodos.

Instrumentos de control
Control de Presión: El método más común de controlar la presión es con
un controlador de presión que usa una válvula de control para reaccionar
automáticamente a cualquier variación en la presión del separador.
Cuando la presión cae, el controlador cierra la válvula y cuando la presión
aumenta, el controlador abre la válvula.

Control de Nivel de Aceite: El nivel de líquido – gas dentro del separador

debe ser mantenido constante para mantener unas condiciones estables de
separación. Una variación en este nivel cambia el volumen de gas y líquido en
el separador, lo cual a su vez afecta la velocidad y el tiempo de retención de los
dos fluidos.