UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

TRABAJO MONOGRAFICO
PI 510 B

Proyecto BIODIESEL

Docente: MSc. Ing. Magali C. Vivas Cuellar

Integrantes del grupo de trabajo:

CANO LLUNGO, SUSAN LIZET 20121320K
GÚZMAN FLORES, DAVID JOSÉ 20052595J
MUCHA ROJAS, ALVARO CESAR 20062673C

Lima, lunes 4/junio/2018

1
 Índice

Pagina
Resumen…………………………………………………………………………………….03
Abstract………………………………………………………………………………………03
Introducción………………………………………………………………………………....04
1. Fundamento teórico (breve): Descripción del proceso………………….......04
2. Objetivos………………………………………………………………………….05
3. Metodología..…………………………………………………………………….05
3.1 Estudio del mercado…………………………………………………………05
3.2 Costo de equipos…………………………………………………………….05
3.3 Calculo depreciación y amortización………………………………………05
3.4 Costos de producción……………………………………………………….05
3.5 Evaluación económica y Evaluación Financiera para 5 y 10 años…….05
3.6. Simulación de Montecarlo

2
 Resumen
El objetivo general del presente proyecto es el diseño conceptual de una planta de biodiesel
adaptada al mercado actual, es decir, realizar un estudio de pre factibilidad de la construcción
de tal planta. El biodiesel aparece como una buena alternativa al diesel clásico, y se usa
generalmente en proporciones del 5 a 20% en mezcla con el diesel.

El biodiesel se puede hacer a partir de una gran variedad de materia base, entre otros aceites
extraídos de soya, maíz, colza o palma por ejemplo, aceite usado en cocina o grasa animal. Se
estima generalmente que esta materia base representa un 80% del precio final del
combustible, y puede aumentar esta proporción si es necesario un tratamiento preliminar de
eliminación de los contaminantes. Para lograr una total eficiencia del proceso químico, el
aceite debe estar libre de acodos grasos libres, agua, fósforo y sulfuro.

Abstract
The general objective of this project is the conceptual design of a biodiesel plant adapted to
the current market, that is, to carry out a pre-feasibility study of the construction of such a
plant. Biodiesel appears as a good alternative to classic diesel, and is generally used in
proportions of 5 to 20% when mixed with diesel.

Biodiesel can be made from a wide variety of base materials, among other oils extracted from
soybeans, corn, rapeseed or palm, for example, oil used in cooking or animal fat. It is
generally estimated that this base material represents 80% of the final price of the fuel, and
can increase this proportion if a preliminary treatment of elimination of contaminants is
necessary. To achieve a total efficiency of the chemical process, the oil must be free of free
fatty layers, water, phosphorus and sulfur.

3
 INDTRODUCCION
El biodiesel es un combustible alternativo a los combustibles fósiles, fabricado a partir
de material vegetal. Su combustión emite a la atmósfera una cantidad de CO 2 que será
absorbida por otro vegetal en el proceso de fotosíntesis. Así, el uso de un motor de
encendido por compresión con biodiesel no modifica el ciclo de carbono y sólo
incorpora adicionalmente el CO2 de la energía necesaria a la fabricación del
combustible.

Ciclo básico del carbono para el biodiesel Se ha observado un fuerte crecimiento del
uso de combustibles renovables a nivel mundial, debido a la preocupación cada vez
mayor de los países en disminuir su dependencia del petróleo como combustible y sus
emisiones de compuestos dañinos a la atmósfera. En efecto, el petróleo constituye hoy
la primera fuente de energía en el mundo pero las incertidumbres que pesan sobre la
continuidad de su abastecimiento en el tiempo motivan a los gobiernos para encontrar
otras fuentes de energía. Las reservas probadas de petróleo deberían alcanzar a proveer
el consumo durante unos 70 años más y las tensiones políticas entre el mundo
occidental y los países productores no garantizan un precio bajo estable. De hecho,
hemos visto en el 2006 que el precio del barril se ha elevado considerablemente,
debido a la fuerte demanda respeto al nivel de producción previsto por miembros de la
OPEP. Además, con ayuda de la comunidad científica internacional, la gente toma
poco a poco conciencia del nivel excesivo de las emisiones ligadas a su modo de vida
y de consumo. El uso de combustibles amigables con la naturaleza resulta ser la mejor
vía de continuar con un mejoramiento de la calidad de vida sin perjudicar más a la
naturaleza y sus recursos. Europa y Estados-Unidos fueron los pioneros en la
fabricación de biodiesel, siendo hoy los principales productores de este combustible.
Los Estados tienden generalmente a bajar los impuestos sobre este combustible para
desarrollar la vía "verde", debido a que el costo de producción más alto respecto al
petróleo diesel clásico. La eximición de impuestos conjunto a una obligación de
mezclar biocombustibles al petróleo fósil debería llevar Europa a vender todo su diesel
con 5,75% de biodiesel al 2010.

FUNDAMENTO TEORICO

DESCRICPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL BIODIESEL

La materia prima que entra en la producción de biodiesel puede ser aceites vegetales,
grasas animales o aceites y grasas reciclados. Estos materiales contienen triglicéridos,
ácidos grasos libres y otros contaminantes según el tipo de pre tratamiento que
recibieron antes de entrar al proceso de transformación en biodiesel. Como el biodiesel
es un mono-alquilo éster de ácido graso, el alcohol primario utilizado para formar
4
éster es el otro mayor insumo necesario para generar la reacción química. Se supone
que la planta a diseñar funcionará con semillas de raps y de maravilla, para cumplir
con los requisitos de la norma chilena de biocombustibles.

1). Recepción de las materias primas

Este es el primer paso en la cadena de producción, en donde se reciben las materias
primas y se las almacena para la posterior elaboración. En este punto deben
documentarse los orígenes de las mismas y los proveedores, junto con la cantidad
detallada del lote y los costes.

2). Depósito previo a la producción.

En este paso las materias primas son depositadas transitoriamente hasta que se inicie la
producción. Generalmente el local de almacenaje debe ser un establecimiento de
grandes proporciones y acondicionados con todos los elementos de seguridad
requeridos para evitar situaciones como cortos circuitos, incendios o cualquier otra
circunstancia que pueda resultar riesgosa, pues estos son materiales combustibles
inflamables.

3). Verificación de calidad.

Para que el producto sea excelente es importante analizar la calidad de cada uno de los
materiales que lo compondrán. Estos análisis determinarán el grado de integración de
las materias

4). Desgomado y Refinado

Este es un proceso en el que las fosfatidas, gomas, y otros complejos coloidales
pueden fomentar la hidrólisis de un aceite o grasas durante el almacenamiento y puede
interferir con los subsiguientes procesos de refinado. Estos elementos son eliminados
mediante el desgomado.

5). Neutralización
En este paso las materias primas como los aceites crudos comerciales contienen una
media de 1-3% de ácidos grasos libres. El contenido de ácidos grasos libres de las
grasas refinadas debe ser inferior o igual al 0,1%. La neutralización se puede realizar
mediante el tratamiento con hidróxido sódico, por destilación o bien mediante
esterificación.
El tipo de neutralización dependerá de las calidades deseadas, el grado de
neutralización y del proceso productivo empleado, pero con carácter general el
proceso siguiente será el lavado con vapor de agua.

6). Lavado
La cantidad de agua requerida para este proceso se estima entre el 7 y el 10% en
volumen, si bien la depuradora recuperará aproximadamente el 60% de esta agua.
La carga media contaminante será del orden de magnitud:

7). Blanqueado
El desgomado seguido por la neutralización generalmente no aportan una decoloración
significativa en el aceite o la grasa. El paso de blanqueado mediante adsorbentes solo
como el carbón activo es el método normalmente utilizado.

8). Desodorizado
La desodorizarían es el último paso del proceso de refinado, en el cual los olores y
sabores son removidos del aceite o grasa blanqueada. El proceso es esencialmente una
destilación mediante vapor en el cual los componentes volátiles son separados de los
5
 no glicéridos no volátiles. Los componentes que provocan un olor desagradable son
principalmente aldehídos y ketonas formados por la autoxidación durante el
manipulado y el almacenaje y puede tener gusto incluso en umbrales muy bajos de
pocas ppm. Otros componentes volátiles como ácidos grasos libres, alcoholes,
esteroles, o tocoferoles son parcialmente removidos mediante desodorización.

9).Transesterifiación
Los ésteres alquílicos de ácidos grasos, que se producen para ser combustibles diésel
(biodiesel), se obtienen a partir de la transesterificación de aceites y grasas con
alcoholes de bajo peso molecular (alcoholisis), en presencia de un catalizador
adecuado. El caso particular de la alcoholisis con metanol, que es el más común, para
formar ésteres metílicos de ácidos grasos se denomina metanólisis. En el proceso se
produce también glicerina como producto secundario.

10).Purificación del Biodiesel

Una vez producido el biodiesel crudo, se debe proceder a separar el glicerol, recuperar
el metóxido se sea posible y, en definitiva, a refinar el biodiesel antes de,
comercializarlo o aditivarlo, previamente a su comercialización.

11).Proceso de empaquetado.
Después del paso anterior, cada uno de los jabones son empaquetados con la ayuda de
una máquina para el efecto, luego se trasportan a cajas de cartón.

12).Trasportación
Todas las cajas con los jabones son llevados para ser almacenados en un depósito.

13).Depósito temporal
Las cajas quedan en el depósito hasta el momento en que son derivadas al cliente. Este
edificio debe estar acondicionado para el efecto, con aire circulante y humedad justa
para que no se deteriore el producto.

14).Fase de distribución
El biodiesel dura bastante tiempo si son bien conservados y almacenados, luego de
que estos hayan sido entregados a los clientes

1. OBJETIVOS

 A partir de nuestra investigación, elegiremos los parámetros de recursos y

proceso, con el fin de hacer el diseño de la planta de fabricación de biodiesel,
que constará principalmente de un diagrama de flujo, de los balances de
materia, de un listado de equipos y del cálculo mecánico y de precios de los
equipos principales.
6
  Mediante un estudio de mercado, generar un análisis preliminar para la
implementación de una planta de biodiesel
 Realizar una evaluación económica y financiera (VAN, TIR) para el proyecto
de inversión.

2. METODOLOGÍA
2.1 ESTUDIO DEL MERCADO
A. OFERTA

 Estamos hablando de un combustible con cero emisiones de CO2 y económico

para el bolsillo
 A medida que las empresas productoras adquieren mayor tecnología, la
elaboración se hace más eficiente y la oferta aumenta.
 Si el precio de los insumos utilizados en la producción de la biodiesel aumentan, el
costo de elaboración aumentará y bajará la oferta.
 El tamaño o volumen del mercado tiene gran influencia en la oferta, y Perú no se
queda atrás ya que utiliza un 5% de biodiesel como combustible.
 Cuando el estado interviene en la industria (impuestos) la oferta disminuye y los
costos se elevan.
 No se ha calculado una oferta histórica porque el biodiesel es un producto nuevo
que inició su comercialización a partir del 2009 debido a la ley que promueve su
comercialización en combinación del 2% con el diésel, por lo que la información
de años anteriores, no permite estudiar una tendencia definida. Estas plantas han
terminado de construirse hace pocos años e incluso de algunas se sabe, aún no
empiezan a producir ni comercializar biodiesel.

B. DEMANDA

 Si el biodiesel justifica su precio con una gran calidad la demanda aumentará

 Si el precio del biodiesel de los competidores baja manteniendo la misma calidad,
los consumidores optarán por el producto más económico.
 Si los consumidores tienen gran poder adquisitivo, seguirán comprando el
biocombustible biodiesel así el precio suba.
 Cuando los consumidores son fieles a la marca o esta cumple sus expectativas
seguirán consumiendo de la misma así el precio aumente.
 En nuestro país son dos las empresas que demandan este combustible: la empresa
Petroperú, y la Refinería La Pampilla (Relapasa), que es controlada por Repsol
YPF.

 Se puede observar en el cuadro, la demanda de biodiesel entre los años 2014 y

2018 en miles de barriles, manteniendo constante la mezcla reglamentada con
diésel del 5%.
 La publicidad también es un factor importante pues mediante la web, paneles
publicitarios y las propagandas en la tv se logra un gran alcance a la población y
aumenta la demanda del biodiesel.

C. CANALES DE COMERCIALIZACION

A. Empresas Grandes:
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 Se utiliza una distribución intensiva mediante propios centros de distribución y
también se buscaría una distribuidora aleatoria para la tarea de colocar la
mercadería en ciertos minoristas ejemplo:

Canal Corto:
Se utilizará este canal para tener contacto directo con empresas que llegan a
consumidores finales como: restaurantes, bares y discotecas.
Permiten establecer condiciones comerciales, como preferencia sobre otros
competidores o que solo venden sus marcas. Al visitar directamente a sus
clientes la empresa puede tener visibilidad de tendencia y hábitos de consumo
de sus productos.
Canal Largo:

La empresa se apoya en mayoristas para obtener mayor cobertura a nivel

nacional, pues sus centros de distribución propios no llegan a todas partes y los
mayoristas brindan solución a este problema.

Heaven Petroleum Operators: ubicado en Parcela C-14-A, Predio Las Salinas,

Lurin, Altura kilómetro 33.5 de la Autopista Panamericana Sur
Palmas del Espino: ubicado en Jirón Francisco Graña 10, Cercado de Lima
15034
Pure Biofuels Perú: ubicado en Av. Ricardo Rivera Navarrete Nro. 501 Dpto.
1602

B. Empresas Pequeñas e Informales:

Por lo general se distribuyen in situ dando a los potenciales compradores la

experiencia de observar de cerca cómo se fabrica la cerveza y con ello la
publicidad de boca a boca donde los espectadores comunican a sus allegados
su experiencia.
Participando en los distintos eventos de festivales artesanales organizados por
la Asociación de Cerveceros Artesanales del Perú.

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 2.2 COSTOS DE EQUIPOS

INDICE DE PRECIO
PRECIO 2007 INDICE DE
CODIGO COSTO ESTIMADO
EQUIPO USD COSTO 2007
2018 ACTUAL USD
Tanque de metanol T - 225 145147 1,929 0,433 32580,95
Bomba de metanol AI - 304 3000 1,929 0,433 673,41
Filtro metanol AI - 305 2500 1,929 0,433 561,17
Mixer 306 AI - 306 2000 1,929 0,433 448,94
Tanque de catalizador T - 230 102770 1,929 0,433 23068,64
Bomba catalizador AI - 302 3000 1,929 0,433 673,41
Filtro catalizador AI - 303 2500 1,929 0,433 561,17
Tanque de aceite T -200 2635 1,929 0,433 591,47
Bomba de aceite AI - 301 3500 1,929 0,433 785,64
Reactor 1 RE - 310 76365 1,929 0,433 17141,55
Mezclador reactor 1 RE - 311 20000 1,929 0,433 4489,37
Reactor 2 AI - 320 72112 1,929 0,433 16186,88
Mezclador reactor 2 AI - 321 20000 1,929 0,433 4489,37
Bomba reactor 2 RE -322 3500 1,929 0,433 785,64
Decantador 1 RE - 315 2332 1,929 0,433 523,46
Bomba de glicerina RE - 316 3000 1,929 0,433 673,41
Bomba de glicerina RE - 326 3000 1,929 0,433 673,41
Decantador 2 RE - 325 6286 1,929 0,433 1411,01
Tanque de glicerina intermedio T - 255 92284 1,929 0,433 20714,86
Calentador TB - 327 7686 1,929 0,433 1725,27
Columna de lavado TB - 330 28398 1,929 0,433 6374,46
Tanque de agua T - 290 262392 1,929 0,433 58898,77
Bomba de agua AI - 331 3000 1,929 0,433 673,41
Calentador AI - 332 23310 1,929 0,433 5232,36
Bomba waste TB - 333 3000 1,929 0,433 673,41
Tanque waste (metanol agua
TS - 435 85634 1,929 0,433 19222,15
jabon)
Decantador de agua TB - 335 20736 1,929 0,433 4654,58
Bomba waste TA - 336 3000 1,929 0,433 673,41
Tanque de reciclado de agua T - 285 123158 1,929 0,433 27645,11
Bomba ester húmedo TB - 337 3500 0,3 0,433 5051,67
Economizador TB - 338 79685 0,3 0,433 115012,02
Calentador TB - 339 20177 0,3 0,433 29122,14
Secador por vacio TB - 340 80723 0,3 0,433 116510,2
Bomba biodiesel TB - 341 3500 0,3 0,433 5051,67
Enfriador TB - 342 124472 0,3 0,433 179654,59
Bomba biodiesel TB - 346 3500 0,3 0,433 5051,67
Filtro TB - 347 3000 0,3 0,433 4330
Tanque de aditivos T - 245 24470 0,3 0,433 35318,37
Bomba de aditivos AI - 349 3000 0,3 0,433 4330
Mixer 350 TB - 350 2000 0,3 0,433 2886,67
Tanque intermedio de
T - 235 435760 0,3 0,433 628946,93
biodiesel
Bomba final biodiesel TP - 356 3500 0,3 0,433 5051,67
TOTAL 1389124,29
Valor unitario Costo

Inversion inicial Valor Unidad Valor Unidad

9
1. Desarrollo preliminar
Compra del
terreno 26415 $US/ha 52830.18 $US
Permisos y licencias básicas 150000 $US
Desarrollo preliminar 202830.18 $US
2. Obras civiles
Instalacion de faenas 132075.47 $US
Movimiento de tierra, fundaciones y pavimento 575115.37 $US
Estructura 655705.36 $US
Edificio, oficinas y servicios auxiliares 404882.26 $US
Cierros y jardines 80000 $US
Obras civiles 1847778.46 $US
3. Equipamiento
Estanques 3293697 $US
equipos principales 890447 $US
Bombas + valvulas 130200 $US
Otros equipos 481488 $US
Piping 13504.51 $US
Laboratorio 98930 $US
Automatizacion 350000 $US
Red incendio 650000 $US
Tratamiento de agua +pozo 500000 $US
Instalacion eléctrica 850000 $US
Caldera de vapor 250000 $US
Pasage de camiones 50000 $US
Servicios básicos 100000 $US
Total costo equipos 7658267 $US
Montaje de
equipos 10 % 765827
Total costos directos 8424093 $US
Contingencia 5 % 421205 $US
equipamiento 8845298 $US
total 10895906 $US
4. Costos adicionales
Otros e
imprevistos 15 % 1634386 $US
Gestión de
la construc. 5 % 544795 $US
Ingeniera y
diseño 10 % 1089591 $US
Operación y
lanzamiento
planta 5 % 544795 $US
Costos adicionales 3813567 $US
COSTO TOTAL PLANTA 14709473 $US

2.3 CALCULO DEPRECIACION Y AMORTIZACION

PRECIO VALOR DE VIDA UTIL CAPITAL FIJO
EQUIPO ESTIMADO RESCATE USD (años) DESPRECIABLE
ACTUAL (Vs) USD
USD(Vo)
10
Tanque de metanol 32580,95 5262.005 10 27318.945
Bomba de metanol 673,41 108.759 10 564.651
Filtro metanol 561,17 90.632 10 470.368
Mixer 306 448,94 72.506 10 376.434
Tanque de catalizador 23068,64 3725.714 10 19342.926
Bomba catalizador 673,41 108.759 10 564.651
Filtro catalizador 561,17 90.632 10 740.368
Tanque de aceite 591,47 95.525 10 495.945
Bomba de aceite 785,64 126.885 10 658.755
Reactor 1 17141,55 2768.456 10 14373.094
Mezclador reactor 1 4489,37 725.058 10 3764.312
Reactor 2 16186,88 2614.271 10 13572.609
Mezclador reactor 2 4489,37 725.058 10 3764.312
Bomba reactor 2 785,64 126.885 10 658.755
Decantador 1 523,46 84.541 10 438.919
Bomba de glicerina 673,41 108.759 10 564.651
Bomba de glicerina 673,41 108.759 10 564.651
Decantador 2 1411,01 227.886 10 1183.124
Tanque de glicerina 20714,86 3345.565 10 17369.295
intermedio
Calentador 1725,27 278.641 10 1446.629
Columna de lavado 6374,46 1029.511 10 5344.949
Tanque de agua 58898,77 9512.480 10 49386.29
Bomba de agua 673,41 108.759 10 564.651
Calentador 5232,36 845.055 10 4387.305
Bomba waste 673,41 108.759 10 564.651
Tanque waste (metanol 19222,15 3104.484 10 16117.666
agua jabon)
Decantador de agua 4654,58 751.740 10 3902.84
Bomba waste 673,41 108.759 10 564.651
Tanque de reciclado de 27645,11 4464.839 10 23180.271
agua
Bomba ester húmedo 5051,67 815.873 10 4235.797
Economizador 115012,02 18575.083 10 96436.937
Calentador 29122,14 4703.388 10 24418.752
Secador por vacio 116510,2 18817.047 10 97693.153
Bomba biodiesel 5051,67 815.868 10 4235.802
Enfriador 179654,59 29015.219 10 150639.371
Bomba biodiesel 5051,67 815.873 10 4235.797
Filtro 4330 699.319 10 3630.681
Tanque de aditivos 35318,37 5704.114 10 29614.256
Bomba de aditivos 4330 699.319 10 3630.681
Mixer 350 2886,67 466.213 10 2420.457
Tanque intermedio de 628946,93 10157.882 10 618789.048
biodiesel
Bomba final biodiesel 5051,67 815.873 10 4235.797

Estimando una inflación del 20% anual, completamos el cuadro.

Capital Fijo depreciable= Vo – Vs
Vo: Inversión en capital fijo
Vs: Valor de rescate

11
 COSTOS DE PRODUCCIÓN ¡Error! Vínculo no válido.
Para 100000 toneladas
Precio
unit. Unidad Recurso Unidad Valor Unidad
Costos fijos
Personal de operación
Jefe de planta 3770 $US/mes 1 persona 45240 $US
Químico 2100 $US/mes 1 personas 25200 $US
Mecánico 1500 $US/mes 4 personas 72000 $US
Operario de recepción 950 $US/mes 2 personas 22800 $US
Obreros 950 $US/mes 8 personas 91200 $US
Mantenimiento de planta 5 %/equipos 382913 $US
Seguros y tasas 0.2 %/total 29419 $US
Otros costos 50 %/otros gastos 334091 $US
Amortización planta 4080551 $US
Total 4827457.85 $US
Costos variables
Aceite raps bruto 840 $US/ton 103317.72 ton 86786884.8 $US
Metanol con flete 360 $US/ton 9972.09 ton 3589952.4 $US
Catalizador (metóxido sodio) 1.35 $US/kg 3747.06 ton 5058.531 $US
Ácido fosfórico (85%) 0.73 $US/kg 103.32 ton 75.4236 $US
Ácido clorhídrico (35%) 0.22 $US/kg 2273.17 ton 500.0974 $US
Soda cáustica (50%) 0.3 $US/kg 627.55 ton 188.265 $US
Leña(para caldera) 13.2 $US/me 48793.15 me 644069.58 $US
0.0876 $US/kWh 1542078 kWh 135086.033 $US
Electricidad 17.9449 $US/kW/mes 193 kWh 3463.3657 $US
Total 91165278 $US
Total costos netos al año 95992736.3 $US
Costo por tonelada de biodiesel 959.93 $US
Costo neto por litro de biodiesel 0.848 $US

Venderemos cada litro al doble de su precio de producción.

A 1.696 $ /litro

2.4 EVALUACIÓN ECONOMICA Y EVALUACION FINANCIERA PARA 5 Y 10

AÑO

Datos (dólares)

12
 Tasa de descuento=13%
 Tasa impuesto=30%
 Capital de trabajo: 30% de costo de producción
 Tasa de interés=10%
 Ingresos= 192946530.1
 Gastos generales=334091
 Costos de operación y mantenimiento=38589306.0
 Valor de Rescate=10% de activos fijos
 Activos fijos=12524608.99
 Intangibles=694795
 Amortización (intangibles)= 469,393472
 Depreciación lineal
 Amortización constante (Financiamiento)
 Terreno=52830.18

13
Evaluación económica para 5 años

Año 0 1 2 3 4 5 FNF=B - C
Ingresos 192946530.1 192946530.1 192946530.1 192946530.1 192946530.1 B= 678637567.47
Costos de operación y mantenimiento 38589306.0 38589306.0 38589306.0 38589306.0 38589306.0 C= 428831016.67
Mano de obra 639353 639353 639353 639353 639353
Gastos generales 334091 334091 334091 334091 334091 R (B/C)= 1.583
Egresos 39562750.0 39562750.0 39562750.0 39562750.0 39562750.0
Depreciación 6334980.618 6334980.618 6334980.618 6334980.618 6334980.618

UN (utilidad neta) 0 102934159.6 102934159.6 102934159.6 102934159.6 102934159.6 38589306.02

Depreciación 6334980.618 6334980.618 6334980.618 6334980.618 6334980.618
Inversión (Inv) 135226744.8 0 0 0 0
Amortización
Valor de recupero 1305291.079 Terreno+VR+CW
Flujo de caja operativo
(Net profit)
-135226744.8 109269140.2 109269140.2 109269140.2 109269140.2 110574431.3 TIR= 76%
428831016.67
Valor actual -135226744.8 96698354.19 85573764.77 75728995.37 67016810.06 60015371.26
VAN 249806550.81
Costo de producción 45897730.65 45897730.65 45897730.65 45897730.65 45897730.65 egresos+depreciación
Capital de trabajo 18359092.26 18359092.26 18359092.26 18359092.26 18359092.26
Inversión en CW 0 0 0 0

14
 Evaluacion financiera para 5 años
Año 0 1 2 3 4 5 FNF=B - C
Ingresos 192946530.1 192946530.1 192946530.1 192946530.1 192946530.1 B= 678637567.47
Costos de operación y mantenimiento 38589306.0 38589306.0 38589306.0 38589306.0 38589306.0 C= 428783684.57
Mano de obra 639353 639353 639353 639353 639353
Gastos generales 334091 334091 334091 334091 334091 R (B/C)= 1.583
Egresos 39562750.0 39562750.0 39562750.0 39562750.0 39562750.0
Depreciación 6334980.618 6334980.618 6334980.618 6334980.618 6334980.618
Interes 40000 30000 20000 10000
UN (utilidad neta) 0 102906159.6 102913159.6 102920159.6 102927159.6 102934159.6 38589306.02
Depreciación 6334980.618 6334980.618 6334980.618 6334980.618 6334980.618
Inversión (Inv) 134826744.8 0 0 0 0
Amortización 100000 100000 100000 100000
Valor de recupero 1305291.079 Terreno+VR+CW
Flujo de caja operativo
(Net profit)
-134826744.8 109141140.2 109148140.2 109155140.2 109162140.2 110574431.3 TIR= 76%
428783684.57
Valor actual -134826744.8 96585079.85 85479004.02 75649987.65 66951184.96 60015371.26
VAN 249853882.90

15
 3. DIAGRAMA DE FLUJO

Diagrama de flujo del Biodiesel

Para evaluar los insumos y productos de la planta, es necesario mencionar las especificaciones
que se estiman razonables para la reacción. Los puntos siguientes permiten explicar cuáles
fueron los datos que se fijan:
El rendimiento de conversión de triglicéridos y metanol a ésteres en presencia del catalizador
se fija en 99%, cifra que permiten alcanzar los reactores continuos.
Se calculó el conjunto del flujo de manera a obtener 100.000 toneladas por año de biodiesel.
Todos los flujos se dan en ton/día y ton/hora para facilitar la visión del conjunto. Para tomar
en cuenta el tiempo de mantenimiento de la planta y otras operaciones, consideramos que la
planta operará 8000 horas por año, equivalente a 333,3 días de funcionamiento 24 horas por
día. La reacción de transesterificación consume 3 moles de metanol por cada mol de
triglicérido.
Para apurar la reacción y obtener mejor rendimiento de conversión, se acepta generalmente
que un exceso de 100% de metanol es un buen compromiso. Eso equivale a calcular las
necesidades de metanol en 6 moles por mol de triglicéridos.
Balance de materia del proceso de Biodiesel
El aceite calentado a 60°C entra al primer reactor de transesterificación. Se agrega el
metóxido de sodio, catalizador de la reacción entre aceite y metanol, en una proporción de 1%
en masa del aceite, mezclado en solución a 10% en metanol. Se agrega además metanol según
el ratio con triglicéridos de 6:1 que corresponde al exceso de 100% y tomando en cuenta el
consumo de 3 moles de metanol por mol de triglicérido convertido. La mezcla se deja en el
reactor hasta obtener un rendimiento de conversión de 85% y se manda al decantador #1. El
catalizador convierte todos los AGL restantes en jabones y metanol. El decantador permite
separar básicamente la glicerina del éster y triglicérido. Sin embargo, los otros compuestos se
separan entre las dos fases. El flujo pesado que contiene toda la glicerina también lleva con él
60% del metanol, todo el metóxido y 10% de los jabones. Los componentes del flujo que sale
del decantador #1 se calculan restando el flujo que entra al flujo sale por debajo. El
triglicérido restante reacciona en el segundo reactor con el metanol en presencia del
catalizador, que se agrega igual a 1% en masa de triglicéridos que quedan en el flujo que sale
por arriba del decantador #1. En este caso también el catalizador viene en solución de 10% en
metanol. Como en el primer reactor, se agrega metanol para obtener un ratio 6:1 con los
triglicéridos a transformar en éster. En el cálculo, no se considera el metanol ya presente en el
flujo que sale por arriba del decantador #1. El flujo saliendo del reactor #2 viene contiene 1%
de los triglicéridos originalmente presentes en el aceite refinado porque se elige un
rendimiento de conversión de 99%. El resto de los triglicéridos reaccionó para formar éster así
que permanecen metanol, catalizador, jabones y glicerol para eliminar. En el decantador #2, el
flujo más pesado que sale por el decantador #2 que contiene todo el glicerol también lleva
60% del metanol, 10% de los jabones y todo el catalizador. Estas proporciones se dan en peso
y respeto a lo que viene en el flujo que entra al decantador #2. Se calcula el flujo que sale por
arriba del decantador #2 de éster restando los flujos respectivos al decantador #2. El éster a
lavar que sale del calentador entra a 70°C en una columna de contra corriente donde se
inyecta agua calentada a 70°C en un 20% del éster a lavar. Esta etapa permite sacar la
totalidad del metanol y de los jabones en el flujo que sale por debajo en la columna de lavado
así como 90% del agua de lavado. Todo el éster se recupera en el flujo que sale por arriba de
la columna de lavado, con los triglicéridos y otros compuestos que no reaccionaron y los 10%
del agua de lavado. Con el uso de un decantador, se logra obtener un éster en el flujo que sale
del decantador de agua que contiene solamente 0,5% del agua de lavado. El resto del agua se
manda a reciclado de agua. Por fin, pasando el éster en un secador por vació, se extrae el resto
de la humedad del resto que forma entonces el biodiesel, considerado totalmente seco.

16
17
18
  Método de los índices de costo

I2007 (enero, febrero, marzo) PROM = 0.3

I2018 PROM = 0.433

19
SIMULACIÓN DE MONTECARLO

A diferencia del análisis de sensibilidad, este método varía todas las variables a la vez, y se requiere la
distribución de probabilidades de ocurrencia de cada variable.
Pasos:
1. Estimar la distribución de probabilidad de ocurrencia de cada una de las variables relevantes e
independientes.
2. Seleccionar aleatoriamente un valor para cada variable utilizando su correspondiente distribución de
probabilidades.
3. Seleccionar el FNF para el juego de valores de las variables determinadas en el paso anterior y
luego la rentabilidad.
4. Repita los pasos 2 y 3 muchas veces (1000 o más), de preferencia múltiplo de 100.
5. Ordenar el indicador de rentabilidad (VPN) en forma ascendente y agrúpelos por rangos y
determine su distribución de frecuencia.
6. La relación de A(-) /A(t) proporciona la probabilidad de que el proyecto no sea rentable.

20
APLICANDO LA SIMULACIÓN DE MONTECARLO

Año 0 1 2 3 4 5
Ingresos S/. 34,179,774.18 S/. 34,179,774.18 S/. 34,179,774.18 S/. 34,179,774.18 S/. 34,179,774.18
Costos de operación y mantenimiento S/. 42,894,125.42 S/. 42,894,125.42 S/. 42,894,125.42 S/. 42,894,125.42 S/. 42,894,125.42
Mano de obra S/. 688,925.02 S/. 688,925.02 S/. 688,925.02 S/. 688,925.02 S/. 688,925.02
Gastos generales S/. 627,757.03 S/. 627,757.03 S/. 627,757.03 S/. 627,757.03 S/. 627,757.03
Egresos S/. 39,562,750.03 S/. 39,562,750.03 S/. 39,562,750.03 S/. 39,562,750.03 S/. 39,562,750.03
Depreciación S/. 6,334,980.62 S/. 6,334,980.62 S/. 6,334,980.62 S/. 6,334,980.62 S/. 6,334,980.62
Interes
UN (utilidad neta) S/. 0.00 S/. 102,934,159.62 S/. 102,934,159.62 S/. 102,934,159.62 S/. 102,934,159.62 S/. 102,934,159.62
Depreciación S/. 6,334,980.62 S/. 6,334,980.62 S/. 6,334,980.62 S/. 6,334,980.62 S/. 6,334,980.62
Inversión (Inv) S/. 130,635,990.11 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 0.00
Amortización
Valor de recupero S/. 1,305,291.08 Terreno+VR+CW

-S/. 130,635,990.11 S/. 109,269,140.23 S/. 109,269,140.23 S/. 109,269,140.23 S/. 109,269,140.23 S/. 110,574,431.31 TIR= 79% -246116131

Flujo de caja operativo (Net profit)

-S/. S/. S/. S/. S/. S/.
Valor actual 130,635,990.1 109,269,140.2 109,269,140.2 109,269,140.2 109,269,140.2 110,574,431.3
1 3 3 3 3 1
VAN 417015002

21
 Datos de analisis de datos
(datos fijos)
Media 14524502.43
Error típico 36137.32548
Mediana 16372920.19
Moda #N/A
Desv. estándar 1759719.649
Varianza 2.13078E+12
Curtosis -0.023203226
Coeficiente de asimetría 0.153343213
Rango 8900188.959
Mínimo 14001071.65
Máximo 19801260.6
Suma 15339826928
Cuenta 1001

TAMBIEN TENEMOS:
N° de intervalos escala VANe nivel de confianza
1 14001071.65 -30%
2 14291081.09 -13%
3 14581090.54 3%
4 14871099.99 20%
5 15161109.44 36%
6 15451118.89 53%
7 15741128.33 69%
8 16031137.78 86%
9 16321147.23 102%
10 16611156.68 119%
11 16901166.13 135%
12 17191175.57 152%
13 17481185.02 168%
14 17771194.47 185%
15 18061203.92 201%
16 18351213.37 217%
17 18641222.81 234%
18 18931232.26 250%
19 19221241.71 267%
20 19511251.16 283%

22
 %
Clase Frecuencia acumulado
10901071.65 2 0.20%
11346081.09 0 0.20%
11791090.54 7 0.90%
12236099.99 14 2.30%
12681109.44 25 4.80%
13126118.89 30 7.79%
13571128.33 50 12.79%
14016137.78 65 19.28%
14461147.23 92 28.47%
14906156.68 90 37.46%
15351166.13 132 50.65%
15796175.57 132 63.84%
16241185.02 122 76.02%
16711236.09 74 83.42%
17156245.54 69 90.31%
17601254.99 45 94.81%
18046264.44 29 97.70%
18491273.88 12 98.90%
18936283.33 4 99.30%
19381292.78 4 99.70%
3 100.00%

23