I

Propiedades

1. Introducción
Charles A. Sutherland, Edward F. Milner, Albert Melin
El metal plomo sigue siendo un importante producto básico no ferroso en la industria
moderna como lo ha sido desde la antigüedad. En 1989 se estimó que el consumo de plomo
en el mundo no socialista alcanzaba a 4.5·106 t, que está muy por debajo de la capacidad de
las plantas de producción primaria y reciclaje. La preocupación por la toxicidad del plomo ha
provocado sustituciones en algunos usos y prohibiciones en los demás y, en consecuencia, el
mercado del plomo es ahora dependiente de las baterías de almacenamiento de plomo. El
crecimiento en el campo del transporte, principalmente en los automóviles convencionales
de motor de combustión interna, ha sido el factor principal en el mantenimiento de un
crecimiento modesto en el consumo de plomo de alrededor del 2,4% en 1988. El consumo de
plomo en otras áreas de uso (incluyendo el mercado reducido drásticamente como aditivo de
la gasolina, pigmentos, municiones, materiales de soldadura, plomería, y blindaje) asciende a
menos de lo que es el mercado de las baterías. Los recientes descubrimientos en América del
Norte, Australia, África del Sur y China han llevado a las reservas de mineral de plomo
económico a un nivel aceptable por encima del consumo previsto.
Historia. El conocimiento y uso de plomo se remonta hasta 5000 aC, a los antiguos
egipcios. El metal fue utilizado ampliamente por los fenicios, romanos, indúes y chinos. Las
primeras minas de plomo en España fueron operadas alrededor de 2000 aC. Los usos de este
metal incluían estándares de peso, moneda (en última instancia sustituido por plata),
estatuas, revestimiento y recubrimiento, baratijas, anclaje de barras de hierro y el cierre de
juntas. Los griegos operaron minas de plomo en Laurium en el siglo V aC y los romanos
explotaron minas en la región de Rio Tinto en España en el año 300 aC. Los romanos usaban
el plomo ampliamente para la conducción de agua, de hecho el término en latin “Plumbum”
para el plomo vino de la denominación de una tromba de agua y de ella ha llegado el nombre
de plomero. También usaban el plomo para soldadura, en hojas para las letras inscritas y para
la preparación de óxidos de plomo. Los usos de plomo aumentaron en la Edad Media con la
operación de las minas que aparecen en Inglaterra, Alemania, Bohemia y otras partes de
Europa. Techos de plomo, plomo ”cames” en vidrieras, canalones, tubos de desagüe y
posteriormente el linotipo fueron usos adicionales que continúan hasta hoy. El plomo ha
recibido considerable atención por parte de los alquimistas. Usos anteriores de plomo como
material para proyectiles se ha ampliado considerablemente con la invención de las armas de
fuego.
En el siglo XIX, los Estados Unidos entraron en la industria de la producción de plomo,
debido a sus grandes recursos naturales y fue seguido por Australia y Canadá. En el siglo XX la
aparición de las industrias del automóvil y la industria química y de las máquinas crea
grandes nuevos usos para el plomo en los aditivos antidetonantes de la gasolina, los
rodamientos y aleaciones de plomería, baterías de acumuladores y equipos químicos.
Aplicaciones modernas incluyen la fabricación de vidrio, la atenuación del sonido y
protección contra la radiación.

1
2. Propiedades
El elemento plomo, Pb [7439-92-1], A r 207.21, es un metal lustroso. En una barra recién
cortada, la superficie es de color blanco azulado, pero se oxida fácilmente con el color gris
Propiedades

opaco familiar. El plomo se encuentra en el grupo 14 de la tabla periódica. El elemento

muestra valencias de +2 y +4, como se indica por su configuración electrónica, permitiendo el
logro de la estabilidad por donación de dos o cuatro electrones.

1s22s22p63s23p63d104s24p64d104f145s25p65d106s26p2

Isótopos de plomo. El plomo (número atómico 82) tiene cuatro isótopos naturales; los
números de masa enumerados en orden de abundancia son 208 (51 a 53%), 206 (23,5 a 27
%), 207 (20,5 a 23%) y 204 (1,35 a 1,5%). Las variaciones en la concentración isotópica
pueden causar una diferencia de 0,15 en la masa atómica normal, Ar de 207,21. Tres de los
isótopos radiactivos naturales son: 208Pb, que es el producto final de la descomposición de
torio, mientras 206 207
Pb y Pb se forman a partir de la serie de uranio a través de actinio y radio,
respectivamente. Existen un número de isótopos radiactivos inestables, con números de
masa de 200 a 203, 205 , 209 a 214. El plomo es un material de blindaje preferido contra los
rayos gamma γ y rayos X, debido a su alta densidad y número atómico, si está
suficientemente puro; además no se convierte en radiactivo cuando se utiliza para el blindaje
contra las fuentes de neutrones.
Propiedades físicas y mecánicas. Las propiedades físicas sobresalientes de plomo son su
punto de fusión bajo, su alta densidad, suavidad y maleabilidad. El metal puede ser
fácilmente trabajado por laminación y extrusión y es ligeramente dúctil. Las propiedades
físicas y mecánicas de plomo se muestran a continuación:

Propiedades Físicas:
Tf oC 327.4
Calor latente de fusión , J/g 23.4
Teb oC 1741
Calor latente de vaporización, J/g 862
Presión de vapor, kPa
980 oC 0.133
1160 oC 1.33
1420 oC 13.33
1500 oC 26.7

2
 1600 oC 53.3
Densidad, g/cm3
20 oC 11.336
327,4 oC (sólido) 11.005
327.4 oC (líquido) 10.686
400 oC 10.597
500 oC 10.447
Calor específico medio , J/(g K)
- 200 - O oC 0.1202
0 - 100 oC 0.131
0 - 200 oC 0.134
0 - 300 oC 0.136
Propiedades

Resistencia eléctrica específica, Ω/cm

20 oC 20.65
100 oC 27.02
200 oC 36.48
300 oC 47.94
Conductividad térmica, W/(m K)
-100 oC 0.371
0 oC 0.355
100 oC 0.342
200 oC 0.329
300 oC 0.316
327.4 oC (sólido) 0.313
327.4 oC (líquido) 0.155
Tensión superficial de plomo líquido , mN/m
327,4 oC 444
350 oC 442
400 oC 438
500 oC 431
600 oC 424
800 oC 410
Viscosidad dinámica de plomo líquido, mPa·s
327,4 oC 2.75
350 oC 2.60
400 oC 2.34
450 oC 2.12
500 oC 1.96
550 oC 1.70
Susceptibilidad magnética (20 oC) ,

3
 H/(m kg) -1.5·10−9
Coeficiente de dilatación lineal, K−1
a 20 oC 29.1·10−6
Promedio 20-300 oC 31.3·10−6
Propiedades mecánicas:
Dureza Brinell (20 oC) 2.5-3.0
Coeficiente de contracción transversal (20 oC) 0.45
Módulo de Young, GPa 16 , 5
Elongación (en 5 cm longitud de referencia),% 50 - 60
Velocidad del sonido en plomo, m/s 1227
Resistencia a la tracción, kPa
- 100 oC 42.000
20 oC 14.000
150 oC 5.000
Propiedades

Propiedades Químicas.
La superficie de plomo recién cortado o fundido se oxida y empaña rápidamente debido a
la formación de una capa protectora insoluble de carbonato básico de plomo. El plomo es
atacada por el agua en presencia de oxígeno, pero de nuevo se forma una capa protectora de
carbonato insoluble o silicato, si están presentes carbonatos o silicatos disueltos en el agua.
Esta resistencia del metal a la corrosión por el aire, el agua y el suelo se ha explotado en los
usos históricos de plomo en cañerías y tuberías. Se podría esperar que el plomo se disuelva
en ácidos con liberación de hidrógeno, pero esto se dificulta por su elevada sobretensión de
hidrógeno y el ataque se produce sólo cuando existe la combinación de condiciones
oxidantes y especies de sales solubles. Por lo tanto el metal es resistente a la corrosión de
ácido clorhídrico a concentraciones bastante altas, ácido sulfúrico a 60 oBé (aprox. 13,3
moles/L) y totalmente insoluble en ácido fluorhídrico; sin embargo, se disuelve fácilmente en
ácido nítrico diluido caliente para formar nitrato de plomo soluble. El plomo también es
corroído por ácidos orgánicos débiles, tales como ácido acético o ácido tartárico, en
presencia de oxígeno. El revestimiento protector formado por la oxidación se elimina por
medio de álcali con formación de plumbitos y plumbatos solubles.
Estructura cristalina. Los cristales de plomo son cúbicos de caras centradas con las
siguientes dimensiones:

Radio atómico, nm0.175

Atomos por celda unitaria 4
Constante de red (borde de la celda unitaria), nm 0.49389

4
 Propiedades electroquímicas. Las propiedades electroquímicas del plomo son:

Equivalente electroquímico, g/(A h) 3.865 radio iónico

Pb2+, nm 0.118
Pb4+, nm 0.070
Radio metálico, nm 0.17502
Radio covalente (sp3), nm 0.144
Potenciales de ionización, eV
1ro. 7.415
2do. 14.97
Potenciales estándar de oxidación (25 oC), V
Pb → Pb+2 + 2e− 0.126
Pb+2 + 2H2O → PbO + 4H2 + 2e− -
1.456
Pb + 2OH− → PbO + H2O + 2e− 0.576
Pb + 3OH− → HPbO 0.54

El plomo forma dos series de compuestos que corresponden a estados de valencia de +2

y +4; los compuestos de plomo (II) son electrovalentes (iónicos), mientras que los de plomo
(IV) son esencialmente covalentes. El metal es anfótero y forma sales de plomo, plumbitos y
plumbatos. Cuando se funde en presencia de aire, el plomo se oxida fácilmente a su
monóxido PbO (también llamado litargirio o simplemente óxido de plomo); su oxidación
( drossado ) se puede promover o inhibir por la disolución de impurezas metálicas. Otros
óxidos de plomo son el dióxido de PbO 2 (en realidad sesquióxido Pb2O4) y plomo rojo Pb3O4
(el ortoplumbato Pb·Pb2O4). Se conocen muchos haluros de plomo (III) y son
considerablemente más soluble Ocurrencia

en agua caliente que en fría, también forman cloruros dobles, cloruros con metales alcalinos
y también forman una serie de oxihaluros. Los oxicloruros son los más conocidos. Otros
compuestos comunes de plomo son el nitrato y acetato solubles; el cromato de plomo
(amarillo de cromo) que se utiliza como pigmento junto con el plomo rojo; el borato de
plomo se usa junto con los óxidos de plomo en la fabricación de vidrio; la forma sulfuro de
plomo (galena), es el principal compuesto de plomo de origen natural y sulfato de plomo que
se forma fácilmente por sulfatación de una sal de plomo soluble y por la oxidación natural de
la galena. Los compuestos de plomo se describen en detalle mas adelante.

5
3. Ocurrencia
El plomo, así como el cobre y el zinc, es un elemento marcadamente calcofílico. Su
abundancia media en la corteza terrestre es de 16 g/t (0,0016%). Enriquecimientos se
presentan sólo en las fases sulfurosas pneumatolíticas y sobre todo hidrotermales en forma
de venas ( vetas), impregnados y particularmente en depósitos metasomáticos.
Enriquecimientos sedimentarios son de poca importancia.
Minerales de plomo. La Galena o sulfuro de plomo [ 1314-87-0 ], PbS, teóricamente 86 ,
6% de Pb, es, con mucho, el mineral de plomo más importante y el único mineral primario.
Otras formas comunes de plomo de origen natural se asocian generalmente con o son
derivados de los depósitos de galena. Ellos incluyen mezclas de sulfuros como jamesonite,
Pb4(Sb,Fe)7S14 (aprox. 40% Pb) y Boulangerita, Pb5Sb4S11 (aprox. 58% Pb); anglesita, PbSO4
(68,3% Pb), un producto de la oxidación de la galena; cerusita o mineral blanco de plomo,
PbCO3 (77,5 % Pb), un producto de la descomposición de la galena; piromorfita, también
calificada como mineral de plomo verde, marrón o abigarrado, Pb5(PO4)3Cl (76% Pb);
vanadinita, Pb5(VO4)3Cl; wulfenita o mineral de plomo amarillo, PbMoO4 (56% Pb); crocoita,
PbCrO4 y fosgenita o plomo bocina, Pb2Cl2CO3. Las impurezas mas frecuentes en minerales de
plomo son zinc, cobre, arsénico, estaño, antimonio, plata, oro y bismuto.
Depósitos. El mineral explotable más importante de plomo es la galena, que se presenta
principalmente en asociación con otros minerales, principalmente minerales de zinc. Los
depósitos de plomo se pueden clasificar de la siguiente manera:

1. Vena hidrotermal, depósitos de impregnación y sustitución (por ej. Broken Hill,

Australia; Mine Anvil, Canadá; y numerosos depósitos de orogenia Cordillerana -
andina);

2. Depósitos vulcanogénicos sedimentarios, algunos se presentan como cuerpos

masivos de mineral rico, otros como impregnaciones (por ejemplo, Sullivan Minas,
Canadá; Rammelsberg, Alemania; Mount Isa y Hellyer, Australia);

3. Depósitos hidrotermales o sedimentarios marinos, típicamente formaciones calcáreas

o dolomíticas de América del Norte y plataformas europeas (por ejemplo, Pine Point,
Canadá; la nueva cadena de plomo en el distrito de Missouri, Estados Unidos; Red Dog,
Alaska).

En la producción minera mundial, los depósitos de mineral de plomo mixtos con mineral
de zinc son los más importantes y representan aprox. 70% de la producción total de ambos
metales. En segundo lugar se encuentran los depósitos de minerales que contienen
principalmente Ocurrencia

plomo (aprox. 20% de la producción total) y el resto (aproximadamente 10%) se obtiene

como subproducto de depósitos de zinc, cobre - zinc y otros.

6
 Un subproducto importante de la producción de mineral de plomo es la plata, que se
incorpora a la red de la galena y se recupera con el plomo cuando se funden concentrados
( véase plata, compuestos de plata y aleaciones de plata). Alrededor del 70% de la
producción mundial de plata proviene de concentrados de plomo. Cantidades importantes
de oro también se encuentran en algunos depósitos de plomo. Otro subproducto de mineral
de plomo es el cobre, pero la cantidad es una parte muy pequeña de la producción total
mundial de cobre.
Reservas. El total de reservas mundiales de plomo fueron reportados en 1987 como una
cantidad de plomo de 75·106 t (Tabla 1). Los países occidentales poseen aproximadamente el
73% del total.

Tabla 1: Reservas de mineral de plomo Mundiala (millones de toneladas de plomo)

país Reservasb Reservas

basec
Australia 16 28
Estados Unidos 11 22
Canadá 8 15
República de Sudáfrica 4 6
México 3 4
Perú 2 3
Antigua Yugoslavia 2 3
Otros países de economía de mercado 9 14
Las economías de planificación centralizadas 20 30
Total 75 125
a EE.UU. Oficina de Minas, División de Productos Minerales, enero 1989.
b
Plomo económicamente recuperable, estimado.
c
Reservas incrementadas por minerales marginalmente económicos, algunos actualmente
antieconómicos pero con potencial y también algunos de previsión hecha por la
determinación de las reservas adicionales en los yacimientos conocidos.

Los Estados Unidos tiene grandes depósitos de plomo en el sureste de Missouri (New
Lead Belt). Estos depósitos y los nuevos yacimientos de plomo - zinc de Red Dog en Alaska se
encuentran en los depósitos de lechos sedimentarios marinos o hidrotermales. Otras
reservas se encuentran en las Montañas Rocosas (Idaho, Utah, Colorado) en forma de venas
hidrotermales y depósitos de sustitución. Las reservas canadienses también son importantes,
pero generalmente de menor grado y están situadas en la región de los Apalaches de Nueva
Brunswick, la trinchera de las Montañas Rocosas y el Yukón. Las Américas del Norte y del Sur,
incluyendo los países de América Latina, contienen alrededor del 35% de las reservas
conocidas.

7
 Australia cuenta con los recursos de plomo más importantes, que ascienden a alrededor
del 21% del total mundial, que se concentran en Mount Isa (Queensland), Broken Hill ( Nueva
Gales del Sur) y Tasmania.
Las reservas occidentales restantes se encuentran en muchos lugares de Europa, África y
Asia meridional y oriental. Las mayores reservas conocidas de Europa se encuentran en la
antigua Yugoslavia.

8
de
Fusión

La mayoría las reservas del bloque del este (aproximadamente el 27% de las reservas
mundiales) se encuentran en la antigua Unión Soviética (Kazajstán y las regiones de Altai y
Karatau). Sólo hay poca información disponible de las reservas y los descubrimientos
recientes en la República Popular de China.
Los datos sobre las reservas explotables son válidas sólo en el corto plazo, ya que a largo
plazo están sujetos a las fluctuaciones económicas. El crecimiento de las reservas mundiales
de mineral de plomo a través de nuevos descubrimientos se puede esperar que superen el
aumento de la producción de metales primarios. El reciclaje de plomo, una fuente
importante del metal, en particular por la recuperación de baterías, se puede esperar que
reduzca drásticamente la producción a partir de fuentes primarias.

4. Producción
4.1. Concentración de minerales de plomo
La fuente más común para la producción de plomo son concentrados de plomo
sulfurosos, que contiene un promedio de 50 - 60% de plomo (en ocasiones hasta un 70 - 80%
o tan bajos como 30%). Concentrados oxidados de plomo son de importancia secundaria.
Los minerales de plomo en los depósitos están generalmente entrecrecidos con otros
minerales y con la roca huésped. Estos minerales en bruto no pueden ser fundidos y primero
deben ser beneficiados en concentrados de mucho más alto contenido de plomo, pero con
una pérdida mínima de plomo.
El beneficio del mineral incluye normalmente trituración, separación por medios densos,
molienda, flotación espumante y secado del concentrado. La flotación de plomo es
generalmente el primer paso en la separación de minerales plomo - zinc y plomo - zinc -
cobre.

5. Fusión
El proceso mas importante para la producción de plomo primario a partir de un
concentrado sulfuroso fue hasta hace poco la ruta sinterización oxidante - reducción en alto
horno. Procesos más antiguos que involucran oxidación directa de sulfuro de plomo a plomo
o la tostación reacción entre sulfuro de plomo y los productos de oxidación, óxido de plomo y
sulfato de plomo, son ahora de poca importancia. En las últimas décadas se han desarrollado
nuevos procesos metalúrgicos con el empleo de oxígeno, que permiten la oxidación de
sulfuro en una llama instantánea (flash) o por inyección de oxígeno en un baño de escoria,

9
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión

de
seguido de la reducción de la escoria de óxido de plomo, hasta alcanzar aplicación industrial
importante.
En el proceso Imperial Smelting (ISF, Imperial Smelting Furnace), el plomo se produce
simultáneamente con zinc. Este proceso es considerado en la metalurgia del zinc.

5.1. Procesos de Sinterización - Reducción

El proceso de sinterización - reducción implica dos pasos: (1) una tostación sinterizante
oxidativa para eliminar el azufre con la producción de PbO y (2) la reducción en alto horno
del producto sinterizado.
El objetivo la tostación sinterizante de los concentrados de plomo es eliminar la mayor
cantidad posible de azufre de la galena y sus acompañantes, sulfuros de hierro, zinc y cobre,
produciendo al mismo tiempo un aglomerado de resistencia adecuada, combinada con
elevada porosidad para su posterior reducción en horno de cuba. El contenido de dióxido de
azufre de los gases de sinterización se recupera y se utiliza en la producción de ácido
sulfúrico. La química del proceso de la tostación sinterizante es compleja porque involucra
muchos compuestos oxigenados y plomo que contiene azufre.
Sistema Pb - S - O. El sistema Pb - S - O fue investigado exhaustivamente por Kellogg y
BASU [7] cuyos resultados fueron posteriormente confirmados por muchos otros
investigadores. WILLIS ofrece un excelente resumen de la físico-química de la oxidación del
sulfuro de plomo [8]. El plomo en el sinter se encuentra principalmente como monóxido de
plomo o silicato de plomo. La temperatura de la carga durante la sinterización debe ser lo
suficientemente alta para alcanzar la zona de existencia de PbO (es decir >950 oC, ver la
figura 1).

Figura 1: Las relaciones de fase en el sistema ternario Pb - S - O con aire como oxidante y una
presión parcial de dióxido de azufre de 0,2 atm [9]. * 1 atm = 0,1013 MPa.

10
Fusión Procesos de Sinterización - Reducción

de
La oxidación se inicia con la
formación de sulfato de plomo, que
es el producto de reacción estable a
las presiones parciales de oxígeno y
de dióxido de azufre y las
temperaturas comúnmente
utilizados en la sinterización. El
sulfato de plomo reacciona luego con más sulfuro de plomo, descomponiendo a sulfatos
cada vez más básicos, llegando en última instancia a monóxido. El plomo que es transportado
por el gas de sinterización está totalmente sulfatado.
La composición del sinter es importante con respecto a su comportamiento en el alto
horno. El monóxido de plomo y silicato de plomo, que representan la mayor parte del
contenido de plomo, son fácilmente fusibles y reducibles. La integridad del sinter depende
por lo tanto de la presencia y cantidad de otros componentes, típicamente silicatos de zinc,
hierro, calcio y ferritas. Estos compuestos son mucho más resistentes que los compuestos de
plomo y proporcionan la estructura que protege las partículas de sinter de la desintegración
tras la remoción de los compuestos de plomo.
Técnicas de tostación sinterizante. El desarrollo de la tostación sinterizante se remonta a
trabajos de Huntington y Heberlein (1896), quienes propusieron que los minerales de plomo
mezclados con trozos de piedra caliza podían ser tostados en un convertidor con un flujo de
aire (blast roasting). La aplicación de esta idea se convirtió en la base de la técnica de
sinterización moderna, que combina tostación con aglomeración de la carga en la etapa de
sinterización.
La máquina sinterización continua con una campana de sinterización fue ideado en
1905 - 1908 por Dwight y Lloyd. Casi al mismo tiempo, Von Schlippenbach introdujo la
máquina de sinterización circular.
Se debe hacer una diferenciación entre tostación sinterizante de corriente descendente,
donde el aire necesario para la tostación se extrae hacia abajo a través de la mezcla de
sinterización y tostación sinterizante de corriente ascendente, en el que el aire se sopla hacia
arriba, a través del lecho. Se prefiere la sinterización de corriente ascendente debido a que
produce volúmenes de gas menores pero de mayor contenido de dióxido de azufre, que es
más adecuado para la producción de ácido sulfúrico.

5.1.1. Sinterización de corriente descendente

El proceso original de corriente descendente, propuesto por Dwight y Lloyd fue la técnica
convencional para la tostación sinterizante de minerales de plomo hasta alrededor de 1955.
Posteriormente se ha sustituido por sinterización de corriente ascendente. En la sinterización
de corriente descendente, la mezcla de carga peletizada se alimenta continuamente a una
parrilla móvil y los sulfuros son encendidos en la superficie del lecho de carga mediante
quemadores. A medida que la carga encendida se aleja de la zona de ignición, se aspira aire

11
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión

de
hacia abajo a través de la carga. El azufre se quema en un frente que avanza hacia abajo y la
fusión incipiente de sólidos aglomera los nódulos de carga desulfurada en un producto
sinterizado poroso.

Figura 2: Variación en el contenido de

dióxido de azufre de los gases de
sinterización a lo largo de una máquina de
sinterización de corriente descendente.

Una característica de la sinterización de corriente descendente de minerales de plomo es

la baja concentración de dióxido de azufre de los gases de tostación (Figura 2). Dado que los
gases que contienen 1 - 2% en volumen de dióxido de azufre se producen al final de la
máquina de sinterización y no pueden por lo general ser descargados a la atmósfera, se hace
necesaria la recirculación del gas o la depuración química del mismo. Aún con recirculación
de los gases, la producción de gases ácidos causa problemas debido a la formación de fases
líquidas durante la sinterización que reducen la permeabilidad del lecho al paso del gas y en
particular por el

12
Fusión Procesos de Sinterización - Reducción

plomo metálico formado por la reacción de sulfuro de plomo con sulfato de plomo. El plomo
fundido fluye hacia abajo a través del lecho de sinterización, junto con la corriente de gas y
forma una capa muy compacta inmediatamente debajo de la rejilla. Parte del plomo también
gotea a través de la rejilla a las cajas de viento. La eliminación del plomo de las cajas de
viento es cara y provoca un tiempo largo de paralización. Se han realizado pruebas de
enfriamiento de las cajas de viento mediante baño de agua y la limpieza mediante cinta
transportadora para superar este problema. En la sinterización de corriente descendente, el
contenido máximo de plomo de la mezcla sinterizada se limita a aproximadamente a 40%
para evitar la producción excesiva de plomo en la caja de viento.

5.1.2. Sinterización de corriente ascendente

Principios. Las dificultades encontradas en la sinterización de corriente descendente se

evitan en la sinterización de corriente ascendente en el que la sinterización se lleva a cabo en
una corriente de gas ascendente (figura 3). El aire para la tostación se suministra a la
máquina desde abajo a través de las cajas de viento y el gas fluye hacia arriba a través del
lecho de sinterización. Para iniciar la tostación, se coloca sobre la rejilla una capa de 2 a 3 cm
de alimentación y se enciende en una caja de encendido de corriente descendente (Figura
3A). El lecho principal de sinterización (d) se distribuye entonces sobre la capa de ignición
previamente encendido (b), la dirección del flujo de gas se invierte (figura 3B) y el aire es
forzado hacia arriba a través del lecho de sinterización. La capa principal es encendido por la
primera capa y el tostado de la carga avanza hacia arriba. Para evitar el apelmazamiento de la
capa de ignición en las barras de la rejilla durante el encendido de corriente descendente, la
rejilla suele estar cubierta con una
capa de sinter de retorno (c) antes de
colocar la capa de encendido.

Figura 3: Sinterización de corriente

ascendente. A) Encendido de corriente
descendente ; B) Sinterización; a)
campana de encendido; b) Capa de encendido; c) Capa sinter de retorno; d) Cama a
sinterizar; e) Campana de ventilación.

Como el aire frío fluye en el lecho de sinterizado desde abajo, cualquier plomo metálico
que se forme se enfría y se solidifica inmediatamente mientras permanece en la cama. Esto
asegura una buena permeabilidad del lecho, el flujo mínimo de gas y la sinterización
uniforme. Por lo tanto se puede alcanzar los niveles de dióxido de azufre más altos en los
gases de tostación y se pueden manejar cargas de sinterización que contienen hasta un 50%
de plomo.

13
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión

Diseño de la planta. El desarrollo de sinterización de corriente ascendente se inicia entre

1950 a 1955 en la fundición de plomo Port Pirie en Australia y en Lurgi Gesellschaft für
Chemie und Hüttenwesen, Alemania. El proceso ha sido adoptado en todo el mundo. Todas
las plantas de sinterización construidas han sido diseñados para la sinterización de corriente
ascendente y un gran número de plantas de corriente descendente se han modificado. La
sinterización de corriente ascendente se convirtió en un componente esencial del proceso de
zinc Imperial Smelting debido a los requisitos exigentes para una operación satisfactoria (es
decir, bajo contenido de azufre y de alta dureza del sinterizado).
El diagrama de flujo de una planta de diseño moderno se muestra en la Figura 4. Los
desarrollos están relacionados no solo con el aumento en el tamaño de las máquinas de
sinterización de corriente ascendente, sino también mejoras en la capacidad, la
automatización y las condiciones de trabajo. Los sistemas de recolección de polvo y sistemas
de limpieza de gas deben cumplir con las regulaciones cada vez más estrictas sobre el aire y
el control de la contaminación del agua.

Figura 4: Diagrama de flujo de una planta de sinterización de corriente ascendente de

minerales de plomo. a) Contenedores de sinter de retorno, b) Contenedores de concentrados
de plomo, c) Contenedores de fundentes y otros materiales de la carga (sílice, piedra caliza,
residuos de lixiviación, etc.), d ) Imán; e) Tambor de mezclado - peletizado; f) Máquina de
Sinterización; g) Rejilla de sinterización; h) Soplante de aire de encendido; i) Exahustor de aire
de ventilación; j) Ventilador de extracción de encendido; k) soplante de aire de sinterización;
l) Ventilador de gas de recirculación de sinterización; m) parrillas de sinterización; n)
Trituradoras de rodillos, o) Contenedor de sinter de subtamaño; p) Contenedor de producto
sinterizado, q) Tambor de enfriamiento de retorno de finos.

14
Fusión Procesos de Sinterización - Reducción

Una planta de sinterización de corriente ascendente está compuesto por muchos

dispositivos y máquinas, que emplean un sistema lógico de interfaces eléctricas. El control
preciso de rendimiento del proceso es difícil, principalmente debido a que los tiempos de
retardo de entrada de la alimentación a la aparición del producto de la banda de
sinterización son largas y la toma de muestras de la alimentación y del producto sinterizado
son difíciles. La preparación consistente de la alimentación, ya sea por medio de operaciones
de preparación del lecho a gran escala o empleo de alimentadores muy precisos para los
concentrados y fundentes, puede proporcionar una alta precisión del control de alimentación
de la operación.
Alimentación de la mezcla. Un contenido de humedad de la carga de 4,5 - 5,5% es de
suma importancia para el logro de una buena permeabilidad del lecho durante la
combustión. El contenido de humedad deseado de la mezcla de alimentación se logra
mediante la adición de agua en el tambor giratorio de mezcla. Dos tambores suelen operar
continuamente para lograr un buen control. Si la humedad del material de alimentación es
demasiado alta, se requiere el secado de la carga.
Se requiere sinter de reciclaje triturado para controlar el contenido de combustible de la
carga y para mejorar la permeabilidad del lecho. El enfriamiento de sinter de reciclaje es
necesario por razones mecánicas y para reducir al mínimo la producción de polvo. Las
principales dificultades encontradas en la refrigeración del sinter de retorno son causados
por una descarga irregular de la banda de sinterización, combinado con el tratamiento de los
gases de ventilación húmedos producidos en tambores de enfriamiento por el agua de
refrigeración.
La calidad y la capacidad de la planta de sinterización se ven fuertemente afectados por la
calidad física del sinter reciclado, por tanto la trituración del sinter de retorno es muy
importante. La distribución del tamaño deseado de la carga de sinterización que se va a
reducir en el alto horno se obtiene por trituración y cribado en dos etapas. El reciclado
necesario para la carga de sinterización también es triturado al tamaño de partícula
requerido (normalmente 6 mm) mediante el uso de trituradoras de rodillo en un proceso en
dos etapas.
Recolección de polvo. La recolección de polvo es un problema importante en las plantas
de sinterización de aire ascendente. La planta consta de muchas máquinas y dispositivos,
algunos de los cuales deben transportar, cribar y triturar el material caliente, polvo que
contiene plomo se produce en todos los puntos de transferencia. Una ventilación adecuada
es esencial para proporcionar la higiene satisfactoria dentro de la planta y se requiere una
limpieza eficiente de los gases de escape para controlar las emisiones de plomo. Se deben
manejar altos volúmenes de aire de ventilación con un considerable costo adicional. El polvo
recuperado de las cámaras de filtros y depuradores en húmedo debe ser reciclado al
proceso.
Debido a que las plantas de sinterización emiten gases cargados de polvo, tanto secos
como húmedos, el diseño de la limpieza de gases se ha mejorado constantemente. Para una
descripción detallada de recolección de polvo ver la sección correspondiente. Las plantas
más recientes emplean una combinación de lavado en húmedo y la limpieza de gas seco en
casas de filtros. La ventilación del tambor de refrigeración y los gases calientes de la máquina

15
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión

de sinterización se limpian en los lavadores húmedos. La temperatura de los gases de

descarga es demasiado alta para los filtros de mangas. Los otros puntos de recogida de polvo
(trituración y cribado) se combinan en una casa de mangas común. El polvo recuperado de la
casa de filtros se añade al lodo del espesador que se suministra como refrigerante al tambor
de enfriamiento. La carga de polvo del proceso con dióxido de azufre de la máquina de
sinterización se colecta normalmente en precipitadores electrostáticos de alta temperatura,
humedecidos y añadidos directamente a la mezcla de sinterización.
Recuperación de azufre. Para el funcionamiento óptimo de la máquina de sinterización,
aprox. 15 a 20 m3 m−2 min−1 de aire (en CN) debe ser soplado a lo largo de toda su longitud.
Los gases de escape combinados tienen un contenido medio de dióxido de azufre de 4 - 5 %
en volumen. Sin embargo, ya que los niveles pico de dióxido de azufre de más del 10% se
producen en el extremo frontal de la máquina de sinterización, se puede separar una
corriente de gas rico con un contenido relativamente alto de dióxido de azufre y el equilibrio
de gas de cola se recicla a las cajas de viento del extremo final. De esta manera, se puede
enviar un gas rico que contiene 6 - 6,5% en volumen de dióxido de azufre a una planta de
ácido sulfúrico. La técnica implica una cierta pérdida deliberada de capacidad resultante de la
inyección de gas pobre reciclado caliente a 300-350 oC.
Dimensiones y capacidad de plantas de sinterización. Se ha adoptado tamaños estándar
para máquinas de sinterización de aire ascendente. El tamaño se define principalmente por
la capacidad de fundición y por la cantidad de azufre a ser combustionado.
Las capacidades de tostación de 1.3 a 1.5 tpd por m2 se consiguen en plantas modernas
de sinterización de corriente ascendente, correspondiente a más del 50% mayor al de plantas
de corriente descendente antiguos. Para un proceso de sinterización normal y una capacidad
de producción anual de plomo de 70.000 a 100.000 t se requiere una máquina de sinter de
50 - 70 m2 de corriente ascendente. Máquinas de hasta 90 m 2 se emplean en las plantas del
proceso Imperial Smelting. Estos tipos y tamaños son dependientes del material y deben ser
confirmadas por pruebas para cada carga específica. Los datos de la planta de sinterización
de corriente ascendente en Port Pirie, Australia, se detallan a continuación.

Número de máquinas de sinterización 1

Superficie de tostación
total, m2 70.5
efectiva, m2 62.3
Producción de sinter, t m−2 d−1 20.1
Rendimiento, t/d 4.500
Mezcla de alimentación,%
Material fresco 36
Sinter reciclado 64
Contenido de azufre,%
Concentrados 16 - 27
Material fresco 11

16
Fusión Procesos de Sinterización - Reducción

Sinter reciclado 2.5

Total carga de alimentación 5.5
Producto sinterizado 1.8
Plomo en el sinter,% 45
Espesor de la capa de ignición, mm 35
Espesor total del lecho, mm 300
Velocidad de la cinta, m/min 1.42
Método de encendido corriente
quemadores de encendido descendente
Número 2
Combustible Gas natural
Uso, m3/h 30
Cajas de viento
Número 9
Área del lecho, m2 4.9 (Nr. 1)
8.2 (Nrs. 2 - 9)

presión, en kPa 5.0 (Nr. 1)

4.5 (Nr. 2)
3.5 (Nr. 3)
2.0 (Nrs. 4 - 9)
Máximo flujo de aire, m3 min−1 m−2 38 , 8
Concentración de SO2,% vol 4-6
Producción de ácido sulfúrico sí

Sinterización para el Proceso Imperial Smelting. Concentrados de plomo - zinc o mezclas

de concentrados de plomo y de zinc para el horno del proceso Imperial Smelting (ISF) deben
ser desulfurados y sinterizados antes de su reducción en el horno de cuba de vaporización de
zinc. El sínter debe contener productos intermedios reciclados de la planta de sinterización y
horno de cuba, así como los fundentes necesarios para obtener el equilibrio deseado de
escoria. La sinterización debe ser químicamente uniforme, bien desulfurado, así como duro y
resistente a la abrasión, para evitar la formación de finos en el horno. También debe tener
una alta porosidad y una rango de tamaño de partícula estrecho.
Estos requisitos pueden ser satisfechos sólo por sinterización de corriente ascendente
cuidadosamente controlado con azufre en la alimentación entre 5 y 6,5%, humedad 4-7% y
sinter de retorno entre 1 y 5 mm. Para más detalles, véase Zinc.

5.1.3. Productos de la tostación sinterizante

Sinter. El producto sinterizado debe ser aglomerados en grandes trozos, que sean lo
suficientemente fuertes como para evitar decrepitación durante el manipuleo. El sinterizado

17
Procesos de Sinterización - Reducción Fusión

debe tener una estructura celular, porosa y sin bolsones de mineral sin tostar o regiones muy
densas.
Gases de sinterización. La concentración de dióxido de azufre en los gases de sinterización
es menor que la encontrada en la tostación de minerales de zinc o de cobre, especialmente
cuando los concentrados de alta ley de plomo contienen solamente 14 a 16% de azufre. En la
sinterización de los concentrados de plomo, el nivel de dióxido de azufre fluctúa entre 4 a 6%
en volumen en condiciones favorables y con el reciclado de gas. La liberación de los gases
pobres a la atmósfera ya no es permitido; a pesar de esto, todavía se hace en unos pocos
casos. Los gases de tostación contienen una pequeña cantidad de trióxido de azufre; su
contenido de polvo es generalmente de 2 - 5 g/m 3, pero puede llegar a 20 g/m 3 en casos
excepcionales. Se hace imprescindible una extensa limpieza si el gas va a ser procesado en
una planta de ácido sulfúrico. La legislación de control de la contaminación exige que las
pérdidas de metal se mantengan al mínimo. El circuito típico de limpieza de gases consiste en
precipitadores electrostáticos secos, depuradores húmedos, seguido de la limpieza
electrostática húmeda.
Los gases limpios de sinterización son generalmente enviados a la producción de ácido
sulfúrico. A veces se procesan en dióxido de azufre líquido después de la absorción en un
disolvente orgánico. En raros casos se lavan con amoniaco para producir sulfato de amonio y
dióxido de azufre de alta resistencia para su reciclaje o la producción de dióxido de azufre
líquido.
El ácido sulfúrico procedente de las plantas de sinterización de plomo es producido como
"ácido negro". Su color negro se debe a las partículas de carbono de los componentes
orgánicos volátiles de los reactivos de flotación. El color se puede quitar con peróxido de
hidrógeno con un gasto adicional.

18
Fusión Reducción en horno de cuba

Polvos. Los polvos arrastrados por los gases de plantas de sinterización de plomo
contienen 60 - 70% de plomo, aproximadamente 10% de azufre y cantidades variables de
zinc, cadmio, arsénico, antimonio y mercurio. El plomo está predominantemente en forma de
sulfato de plomo o sulfato básico de plomo, con una cantidad menor de sulfuro de plomo.
Estos polvos se reciclan a la mezcla de sinterización.

5.2. Reducción en horno de cuba

La segunda etapa del proceso de tostación - reducción se lleva a cabo en un horno de
cuba. Cuando el contenido de plomo del sinter (óxido de plomo, principalmente) se reduce a
plomo metálico, también se reducen otros metales tales como cobre, antimonio, arsénico y
metales nobles. Otros constituyentes (ganga) contenidas en el sinterizado y los fundentes se
transforman en escoria de silicato. En la fusión de plomo en horno de cuba, el zinc
permanece en la escoria, pero en el proceso Imperial Smelting la parte superior del horno
está a temperatura elevada y el zinc en forma gaseosa sale del horno junto con los gases
residuales y luego se condensa con plomo o zinc metálicos líquidos.
La carga del horno de cuba está compuesta de:

1. Sinter, que contiene el concentrado tostado y fundentes

2. Otros materiales de plomo que contienen oxígeno, como los óxidos y silicatos

3. Coque metalúrgico en trozos como combustible reductor y de calentamiento

5.2.1. Descripción del proceso

El horno de cuba de plomo es un reactor en contracorriente en el que una carga (sinter y

coque) se mueve a través de una cuba vertical en contracorriente con el flujo de gas
ascendente. La carga descendente pasa sucesivamente a través de la zona de
precalentamiento (a aprox. 200 oC), la zona de reacción o de reducción (hasta aprox. 900 oC),
la zona de fusión (hasta aprox. 1150 oC) y finalmente la zona de combustión (zona de
toberas). Los productos de reacción líquidos se acumulan en el crisol del horno, que se
encuentra debajo de la zona de toberas.
Fundamentos. En la zona de combustión, se sopla oxígeno atmosférico a través de las
toberas y reacciona con el coque para formar dióxido de carbono con una elevada liberación
de calor. Este gas caliente asciende a través de una capa rica en coque (arco) y es reducido a
monóxido de carbono, el reductor principal. En la zona de fusión y en la zona de reducción
suprayacente, se transfiere calor desde el gas y se forma la escoria líquida a partir de los
fundentes y la ganga del sinter. La mayoría de las reacciones de formación de metales tienen
lugar en la zona de fusión - reblandecimiento, a pesar de que el tiempo de residencia en esta
zona es relativamente corto. Antes de la fusión, se producen reacciones heterogéneas gas -
sólido y procesos de transferencia de calor. La humedad libre y agua de cristalización se
eliminan en la zona de precalentamiento.

19
Reducción en horno de cuba Fusión

Las velocidades de combustión de coque y la conversión de dióxido de carbono a

monóxido de carbono (equilibrio de la reacción de Boudouard) deben estar en conformidad
con la velocidad de reducción en la zona de reacción y con la velocidad de transferencia de
calor. Si la velocidad de combustión es superior a la tasa de transferencia de calor a la carga,
el coque se quema más rápidamente que la fusión de la carga, provocando que la zona de
fusión se eleve en el horno. Si la tasa de combustión es inferior a la tasa de transferencia de
calor, el coque se quema tan lentamente que impide que la carga descienda y disminuye el
rendimiento del horno. Si las tasas de combustión y el transporte de calor están en buena
concordancia, la zona de fusión y por lo tanto la región plástica son estrechas. El material de
la carga fluye entonces a una velocidad uniforme y los huecos de soplado y la canalización del
gas se reducen al mínimo.
Para un transporte óptimo de calor y masa en la zona de reacción, la velocidad del gas
debe ser alta y la resistencia al flujo de gas baja. Las características físicas y químicas del
sinter deben garantizar la adecuada integridad de sólidos en la zona de reacción. Por último,
la carga del horno de cuba debe ser físicamente tan homogénea como sea posible.
Comportamiento de los componentes del sinter. La reducción exotérmica de óxido de
plomo por carbono, monóxido de carbono e hidrógeno comienza a temperatura
relativamente bajas. Otras especies de plomo que contienen oxígeno (por ejemplo,
aluminatos, silicatos y ferritas) requieren condiciones de reducción más intensos. El sulfato
de plomo y los sulfatos básicos de plomo se convierten principalmente por reacción con
silicatos, pero también pueden reaccionar con sulfuros para producir plomo metálico. El
sulfuro de plomo reacciona parcialmente con sulfatos para formar plomo metálico.
Los metales nobles se disuelven en gran medida en el producto principal (bullón), con
pequeñas cantidades distribuidas entre la mata y escoria.
El contenido de cobre del sinter es capturado en la mata en forma de sulfuro, con la
condición de que esté presente el azufre. Si, sin embargo, la cantidad de azufre es
insuficiente, el cobre se reduce y pasa a disolverse en el bullón de plomo. Una pequeña
porción del cobre siempre se incorpora en la escoria, ya sea como óxido o en forma de
sulfuro.
El óxido de zinc se encuentra en la escoria y para mantenerlo en solución, la escoria debe
ser rico en óxido de hierro (II). Los niveles de zinc en la escoria superior a 18 - 20% causa
problemas de viscosidad de la escoria y algunas acumulaciones en la solera. Una fracción del
óxido de zinc se reduce a vapor de cinc por encima de la zona de las toberas, pero el vapor se
vuelve a oxidar inmediatamente a óxido de zinc en la zona más fría (circulación de zinc en el
horno de cuba). El sulfuro de zinc, cargado en el sinter o formado a partir de zinc metálico, se
hace notorio ya que promueve la formación de acumulaciones en las paredes de la cuba de
fusión. Si se forma una mata, puede disolver una cierta cantidad del sulfuro de zinc, pero
entonces su punto de fusión se eleva y la separación física de la escoria se hace más difícil.
Los compuestos de antimonio y arsénico se reducen a sus respectivos metales que se
disuelven en el bullón de plomo. Si la cantidad de arsénico es demasiado grande para ser
absorbido por la mata y si el cobre, hierro y níquel también están presentes, se pueden

20
Fusión Reducción en horno de cuba

formar arseniuros metálicos (speiss). Una fracción del arsénico también se volatiliza y otra
fracción se escorifica. El estaño se reduce parcialmente en el bullón de plomo.
La separación de los productos fundidos que salen del hogar del horno se basa en su baja
solubilidad mutua y sus densidades diferentes (bullón de plomo alrededor de 10,5; mata 4,5
5,0; escoria de 3.5 hasta 3.8 g/cm3).

5.2.2. Hornos de cuba de plomo

Los hornos de cuba de plomo se clasifican en dos grupos: los redondos (hornos hongo) y
rectangulares (hornos Rachette). El diseño redondo sólo se utiliza en las operaciones
especiales de baja capacidad. El horno Rachette es el tipo estándar de horno de cuba de
plomo y con frecuencia tiene las esquinas redondeadas. El horno chair - Rachette es una
modificación del diseño Rachette y tiene dos filas de toberas, una encima de la otra. La figura
muestra dos perfiles de hornos de cuba convencionales.

Figura 5: Perfiles de horno de cuba de

plomo. A) horno de tobera de una sola
hilera, B) Horno de doble hilera de
toberas. a) Cuba superior
(precalentamiento); b) Cuba inferior
(de fusión, reducción, zona de
toberas); c) Crisol (escoria, plomo); d)
Chaquetas de agua de enfriamiento de
la cuba y las toberas; e) tubería de
distribución de aire de soplado; f )
toberas de soplado de aire.

Un horno de cuba típico de plomo tiene una sección transversal rectangular 5 - 8,5 m por
encima de las toberas, una zona de fusión refrigerada por agua y un recolector tipo sifón para
la descarga continua de plomo. Para una determinada carga, la capacidad del horno sólo se

21
Reducción en horno de cuba Fusión

puede incrementar mediante la ampliación de la sección transversal. El área de la zona de las

toberas es el factor de control. El horno más grande del mundo, empleado por la Broken Hill
Associated Smelters, Port Pirie, Australia, tiene una longitud de la zona de la tobera de 10 m.
Los datos estructurales y de funcionamiento de este horno se mencionan a continuación:

Número de hornos 1
Tipo Rachette
con chaquetas de
Alimentación del horno agua
Sinter, t/d 1250
Total, t/d 1415
Coque como% del sinter 9.5
Producción de bullón, t/d 550

Aire de soplado
Velocidad, m3/min 510
Presión, kPa 120
Área de la solera
Inferior, m2 17 , 13
Superior, m2 30 , 34
Número de toberas
Laterales 81
Extremos 10
Diámetro de tobera, mm 122
Diámetro de la boquilla, mm 65
Elevación de toberas
Hogar, mm 742
Coque de horno
carbono fijo,% 82
Velocidad de combustión de carbón, t d−1 m−2 3.3
Gases de salida, m3 m−2 min−1 (CN) 16 , 2
Tipo de descarga de plomo Asarco - Roy

El ancho de la zona de las toberas se puede aumentar sólo la distancia a la que puede
penetrar la inyección de aire, por ambos lados del horno, generalmente alrededor de 1,5 m.
El horno puede ser ampliado si se colocan dos filas de compensación de toberas, una encima
de la otra, de tal manera que el centro ("zona muerta") de la carga se lleva al punto de fusión
en la zona de la tobera inferior, más estrecha. Dado que la profundidad de penetración de la

22
Fusión Reducción en horno de cuba

inyección en el horno permite una anchura máxima de 1,8 m en la zona de la tobera inferior,
la zona de la tobera superior tiene una anchura máxima de 3,6 m. Anchos de 1,5 y 3 m se han
logrado en la práctica. Las camisas de refrigeración tienen la forma de una silla, lo que da su
nombre a esta configuración (ver figura 5 B ).
El revestimiento del horno se construía antes con ladrillos refractarios, pero en hornos
modernos se usan una serie de camisas de agua en forma de silla, que puede ser vertical (Fig.
5 B) o con conicidad hacia la parte inferior (Fig. A). El hogar se somete a la temperatura más
alta y se enfría por una o más filas de camisas de refrigeración reemplazables instaladas una
encima de otra.
Las camisas se enfrían con agua que se bombea o bien se hace circular en un ciclo
cerrado por el principio de termosifón (es decir, por convección natural). El enfriamiento de
la camisa de refrigeración por evaporación (generación de vapor) se practica en la antigua
Unión Soviética. Las camisas de agua tienen aberturas para las toberas a través del cual entra
la inyección de aire. El aire de combustión debe estar a una presión entre 5 y 20 kPa. La
resistencia del horno no sólo depende de la cantidad de aire inyectado, sino también de la
permeabilidad de la carga. Los soplantes cuya potencia es variable, pero independiente de la
contrapresión del horno son los más adecuados. Estos requisitos son mejor satisfechos por
soplantes positivos con una velocidad variable, pero el desgaste del equipo a menudo
determina su sustitución por soplantes centrífugos.
Las pruebas realizadas en varias fundiciones de plomo han demostrado que el
enriquecimiento del aire de inyección con oxígeno aumenta el rendimiento (un aumento
aproximado de 5% por cada 1% de oxígeno adicional en la inyección). Cuando el oxígeno
reemplaza parte del aire de inyección, se consigue una temperatura más alta en la zona de
combustión, se reduce el flujo de gas por unidad de plomo y el horno funciona más
suavemente. Los beneficios incluyen el aumento de la producción, una reducción en el
consumo de coque, bajas temperaturas de gases de salida y menor generación de polvo.
Resultados similares se han obtenido con inyección de aire precalentado. La elección del
enriquecimiento con oxígeno o el precalentamiento de la inyección depende sólo de la
economía. El enriquecimiento con oxígeno se ha vuelto más popular, especialmente desde
que la producción de oxígeno de bajo costo se ha convertido cada vez más común. Sin
embargo, hasta ahora el grado de enriquecimiento del horno de cuba de plomo es muy
modesto: sólo un 2 - 3 %.
Un crisol situado por debajo de las toberas sirve para separar los productos líquidos y
colectar el plomo. En grandes unidades de producción, el plomo se extrae continuamente y
en otros más pequeños se sangra a intervalos. Si el bullón de plomo tiene un alto contenido
de cobre, el sangrado continuo mediante sifón se encuentra con problemas de acreción.
Debe ser sustituida por un sangrado discontinuo colocado justo debajo de la parte inferior
del crisol, de manera que siempre se cubra con plomo fundido para protegerlo contra los
depósitos. Con el sifón continuo tipo Asarco (Roy) las fases líquidas se separan fuera del
horno [10]. El plomo y la escoria se vierten juntos en un sedimentador externo conectado al
horno, en la que se separan las fases líquidas. El recolector de Asarco ofrece mayores
capacidades con menores costes de inversión y mantenimiento, junto con las condiciones
más higiénicas del lugar de trabajo. Tiene el inconveniente de un alto contenido de plomo en

23
Reducción en horno de cuba Fusión

la escoria. Las fundiciones norteamericanas emplean el sifón de Asarco; algunas fundiciones

europeas utilizan el sifón Arents.
Si se forma una fase mata separada, la escoria y mata se pueden separar en un crisol
calentado, donde la mata, por su mayor densidad relativa se asienta y la escoria flota. Si la
escoria es para ser descartada o procesada en otro horno para la recuperación de zinc,
generalmente se granula. Puede, sin embargo, también ser transportado en estado fundido a
un horno de volatilización de zinc.
El cargado de los altos hornos está extensamente automatizado. En dispositivos para
hornos de bóveda abierta, el cargado puede realizarse mediante elevadores de cangilones o
cintas transportadoras de velocidad variable. Propinas o carga vaciado por el fondo cubos se
utilizan para los hornos más comunes. Se emplean varias técnicas de carga alterna para
lograr capas o mezclas de coque y de sinter en la cuba. La mayor parte de los gases de los
hornos de cuba se extraen de la parte superior del horno por un exhaustor de aire y se pasan
a través de un filtro de mangas para la eliminación del polvo.

5.2.3. Productos del horno de cuba de plomo

El horno de cuba de plomo genera los siguientes productos:

1. Bullón de plomo, el cual todavía debe ser refinado (véase cap. Refinación del bullón
de plomo).

2. Escoria, que puede contener grandes cantidades de zinc y debe ser tratada
posteriormente.

3. Polvos de proceso y polvos de filtros de mangas, que consisten en humos y partículas

de polvo arrastrados por los gases del horno. El cadmio tiende a acumularse en este
polvo y
a veces se lleva a cabo una lixiviación especial para la separación de cadmio antes de
que el polvo sea reciclado a la sinterización.

4. Gas superior. Gas superior de horno de cuba, que por lo general contiene 3 - 4% de
monóxido de carbono, lo que representa una pérdida de energía inevitable. Con el
intercambio de calor normal entre gases y sólidos en la cuba, el gas superior está
demasiado frío para la recuperación de calor práctico, así que después de la
eliminación del polvo se libera a la atmósfera.

5. Mata, un producto sulfuroso de la fusión en hornos de cuba, se forma sólo si la carga

contiene suficiente azufre. En general, siempre que la carga no contenga demasiado
cobre o azufre, la formación de una fase mata se evita haciendo que el cobre
permanece disuelto en el bullón de plomo y la escoria. Después de la fusión en horno
reverbero de drosses del bullón de plomo se produce mata de cobre, plomo metálico y
escoria. La mata de cobre puede contener cantidades variables de plomo, hierro, zinc y

24
Fusión Reducción en horno de cuba

metales nobles. La mata de cobre se vende generalmente a fundiciones de cobre

especiales, pero el procesamiento de mata a sulfato de cobre o metal de cobre se está
volviendo más común.

6. Speiss, sólo se forma cuando la carga contiene cantidades tan grandes de arsénico,
níquel, cobalto y antimonio que ya no pueden ser disueltos por la mata. el speiss no es
deseable, ya que disuelve grandes cantidades de metales nobles y también requiere de
un proceso de refinación caro.

Composición y tratamiento de escorias. La escoria está compuesta de la ganga, fundentes

y el zinc contenido en la carga. También contiene metales disueltos y en suspensión ( plomo,
cobre, plata), que son un potencial de pérdidas económicas. Las propiedades químicas y
físicas de la escoria tienen un efecto considerable en el rendimiento del horno, la separación
del producto, la recuperación del metal y el consumo de coque en el horno. El plomo de la
escoria del horno de cuba debe tener un punto de fusión bajo, con una adecuada fluidez
(baja viscosidad) a la temperatura de la parte inferior del horno [11] y tener densidad
mínima. Las escorias se dosifican para alcanzar estas propiedades mediante adición de
relaciones de los componentes seleccionados. Por lo tanto, en el sistema ternario CaO - FeO -
SiO2 casi todas las composiciones de escoria de hornos de cuba de plomo se encuentran en
un área que está limitada por relaciones en peso de 1 : 1 a 4 : 1 para SiO 2 : CaO y 1 : 2 a 3 : 2
para SiO2 : FeO (figura 6). Esto se ilustra adicionalmente en la Figura 7 para varios hornos de
América del Norte y los hornos de cuba de plomo australianos.
Escorias de horno de cuba de plomo contienen a menudo suficiente zinc para hacer la
recuperación rentable por volatilización de escoria en horno rotatorio o combustión
sumergida. En ambos casos, el óxido de zinc de la escoria es reducido a zinc metálico (vapor)
por carbono, oxidado por aire secundario y transportado por los gases del horno para la
recuperación como polvo de óxido de zinc.
Los hornos rotatorios para la recuperación de zinc (hornos Waelz) son de hasta 95 m de
largo con un diámetro interno de hasta 4,5 m y están recubiertos con material refractario. La
escoria granulada de horno de cuba se mezcla con otros productos intermedios de zinc
( polvo de acerías, etc.) y combustible sólido reductor, el mismo que se desplaza por el horno
y se calienta a la temperatura de reacción por los gases de combustión de un quemador en el
extremo

25
Reducción en horno de cuba Fusión

Figura 6: El sistema terna

rio FeO - SiO 2 - CaO, que
muestravarias composicio
nes de escoriasde hornode
cubade plomo[12].

Figura 7: SiO 2 : FeO y SiO 2 : CaO rela

cionesporcentualesen pesode escorias
de altos hornos [13]. a) Asarco, East
Helena; b) Asarco, El Paso; c) Asarco
Glover; d) Amax; e) Brunswick M &
S, f) Cominco; g) MountIsa; h) BHAS,
Port Pine; i) St. Joe Lead.

de descarga. La escoria es volatilizada por lo general cerca de su punto de fusión en la

descarga y por lo general contiene un 2 - 3% de zinc y <0,25% de plomo. La producción de un
horno Waelz es de unos 120 a 155 kg de zinc por día por metro cúbico de volumen del horno,
disminuyendo con el aumento de tamaño del horno. El polvo capturado contiene
aproximadamente 75% de zinc y plomo. La recuperación de zinc es de 88 - 95% y la
recuperación de plomo es de aproximadamente 90-98 %.
En el proceso de volatilización de escorias, una mezcla de polvo de carbón y aire es
inyectada a través de toberas dentro de una escoria de horno de cuba líquida a 1150 -1250
o
C en un horno con camisas de agua. La escoria se suministra en forma líquida directamente
desde el horno de cuba de plomo y se puede adicionar hasta 30% de escoria sólida granulada
o costras de escoria sólida. El proceso suele ser operado en modo discontinuo en hornos de
50 - 100 t de capacidad.

26
Fusión Reducción en horno de cuba

En la fundición de plomo de Plovdiv en Bulgaria, la escoria se descarga en forma continua

desde el horno de cuba de plomo a través de un sifón de escoria. A continuación, fluye a tra-

27
 Tostación - Reacción

vés de un horno eléctrico de precalentamiento y entra en el horno de volatilización continuo.

Fuelóleo pesado se usa como reductor en vez de carbón pulverizado, más convencional.
La recuperación de metales en plantas de volatilización de escorias es aproximadamente la
misma que en hornos Waelz. Los hornos de volatilización de escoria normalmente recuperan el
calor de los gases calientes en calderos de calor residual o intercambiadores de calor de aire.

5.2.4. Proceso Imperial Smelting

En el proceso Imperial Smelting, se produce plomo y zinc juntos en una sola operación de
horno de cuba. Éste es básicamente un proceso de producción de zinc en el que también se
obtiene plomo. Es especialmente adecuado para el procesamiento de concentrados mixtos de
plomo - zinc. La relación zinc a plomo en la mezcla sinterizada es generalmente de 2 : 1. El
diseño del horno es similar a la de los hornos de cuba convencionales de plomo del tipo de
camisas tipo silla, pero sólo tiene una fila de toberas. La parte superior está cerrada por un
sistema de doble campana. Para los fundamentos y descripción del proceso, ver el capítulo
correspondiente a Zinc.

5.3. Procesos de Tostación - Reacción

Los sulfuros de plomo reaccionan con óxido o sulfato de plomo para formar plomo metálico
y dióxido de azufre en la reacción de tostación:

PbS + 2PbO → 3Pb + SO2

PbS + PbSO4 → 2Pb + 2SO2
Una serie de procesos que datan de los primeros tiempos se han utilizado para la
recuperación de plomo por oxidación parcial de sulfuro de plomo en aire. Se clasifican en
procesos con exceso de azufre o procesos con exceso de oxígeno, dependiendo de si la serie de
reacción agota el óxido y el sulfato o la especie sulfuro, respectivamente. Se requieren
concentrados de plomo de alta ley con el fin de maximizar las actividades de las especies de
plomo y, por lo tanto, la recuperación de plomo.
El ejemplo comercial principal del tipo de exceso de azufre es el proceso de horno eléctrico
de Boliden. Dado que este proceso contiene elementos de fusión instantánea, se describe en
los procesos de reducción directa, Sección Fusión.
Un ejemplo de la química de la tostación - reacción de exceso de oxígeno es el proceso de
solera Scotch (Newnham), una de las técnicas de producción de plomo más antiguas. El antiguo
diseño del horno ha sido mejorado y automatizado en la Bergwerks Bleiberger Union
(Schlippenbach) de solera giratoria [14]. Este proceso produce una pequeña cantidad de plomo
de escoria rica (escoria gris) que requiere un tratamiento separado de recuperación y de bajo
contenido de dióxido de azufre en el gas, inadecuado para la producción de ácido sulfúrico. Los

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procesos de solera ahora son anticuadas y son responsables de una cantidad muy pequeña de
la producción de plomo (Argentina, Bolivia, material secundario de plomo).
mayoría de las fundiciones de plomo primario y secundario.

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