FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA

INDUSTRIAL
¨INGENIERIA DE MANTENIMIENTO¨
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD PARA REDUCIR LAS FALLAS EN LOS CAMIONES DE
CARGA PESADA DE LA EMPRESA “ACOINSA” CEDE CALLAO

ASESOR: Aparicio Montenegro, Pablo Roberto

ALUMNOS:
Contreras Hernández, Rodrigo
Guerreo Figueroa, Carlos
Gutiérrez Mendez, Fortunato
Mallqui Hermoza, Jhonathan
Mendez Vargas, Liz Janeth
LIMA-PERU
(2018-II)
 INDICE

PROPUESTA DE MEJORA PARA EL ÁREA DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA “ACOINSA” CEDE

CALLAO

CAPITULOI………………………………………………………………………………………………………………………………

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………………………………1

1.1 DESCRIPCION……………………………………………………………………………………………………………………….1

1.1.1 PERFIL DELA EMPRESA…………………………………………………………………………………………………1

1.1.2 REPRESENTANTES LEGALES DE LA EMPRESA ………………………………………………………………1

1.2.3 ORGANIGRAMA……………………………………………………………………………………………………………1

1.2 MISION…………………………………………………………………………………………………………………………1

1.3 VISION…………………………………………………………………………………………………………………………1

1.4 VALORES…………………………………………………………………………………………………………………………1

Capitulo II

MARCO TEÓRICO

2.1Indicadores

CAPITULO III

PROBLEMA……………………………………………………………………………………………………1

3.1 SITUACION ACTUAL………………………………………………………………………………………………………………1

3.2 PROBLEMÁTICA………………………………………………………………………………………………………………1

3.3 ESTRATEGIAS DE SOLUCIÓN…………………………………………………………………………………………………1

CAPITULO IV CONTENIDO………………………………………………………………………………………………………1

4.1 OBJETIVOS GENERALES…………………………………………………………………………………………………………1

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS………………………………………………………………………………………………………1

4.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO …………………………………………………………………………1

4.3.1 MAQUINARIAS Y/O EQUIPOS…………………………………………………………………………………………1

4.3.1.1 CARGA GENERAL………………………………………………………………………………………………………1

4.3.1.2 CARGA PELIGROSA………………………………………………………………………………………………1

4.3.1.3 CARGA ESPECIAL SOBRE DIMENSIONADA………………………………………………………………1

4.3.1.4 CARGA SÚPER PESADA…………………………………………………………………………………………1

4.3.1.5 CARGA EXTRA LARGA……………………………………………………………………………………………1

4.4 INDICADORES……………………………………………………………………………………………………………………1

4.5 PLAN DE MANTENIMIENTO…………………………………………………………………………………………………1

4.5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO………………………………………………………………………………………1

4.5.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO………………………………………………………………………………………1

4.5.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO………………………………………………………………………………………1

4.6 ORDEN DE TRABAJO…………………………………………………………………………………………………………1

4.7 VALE DE CONSUMO……………………………………………………………………………………………………1

CAPITULO V CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………………………1

5.1RECOMENDACIONES…………………………………………………………………………………………………………1

5.2 REFERENCIAS………………………………………………………………………………………………………………………1

5.3 ANEXOS…………………………………………………………………………………………………………………………1
 CAPITULO I

1. INTRODUCCION

TRANSPORTES ACOINSA S.A.C cuenta con 30 años de experiencia en el

mercado, es la empresa líder en soluciones de transporte, consolidando carga
general, carga especial (súper pesada, sobredimensionada y extra larga), alquiler
de grúas y montajes, servicios On-Site, almacenaje, maniobras y consultoría
especializada de vías.

1.1 DESCRIPCION

1.1.1PERFIL DE LA EMPRESA

TRANSPORTES ACOINSA S.A.C brinda el servicio de transporte terrestre de carga

pesada especializada y de materiales peligrosos buscando satisfacer los requisitos
de nuestros clientes, mitigar el impacto negativo al medio ambiente y los riesgos de
seguridad y salud ocupacional asociado a nuestras actividades, con el compromiso
de la mejora continua.

1.1.2 REPRESENTANTES DE LA EMPRESA

En TRANSPORTES ACOINSA S.A.C. Se sabe que el grupo humano es pieza

fundamental, es por ello que el personal está altamente capacitado para brindarle
un excelente servicio, basado en el entrenamiento constante y asesoría
permanente. Los conductores de amplia experiencia en el transporte de carga
pesada le darán la garantía de un transporte seguro.

1.2 MISION

Brindar servicios de transporte terrestre de carga pesada especializada y de

materiales peligrosos, así como servicios de maniobras de izajes, comprometidos
con los más altos estándares de calidad, seguridad y salud en el trabajo y
responsabilidad social, y la protección del medio ambiente.
1.3 VISION

Ser reconocidos como líderes en la prestación de servicios de transporte e izajes

de carga pesada y especializada de manera eficiente, segura y con altos
estándares.

1.4 OBJETIVOS GENERALES

Transportes ACOINSA SAC se dedica a ofrecer sus servicios de consolidando carga

general, carga especial (súper pesada, sobredimensionada y extra larga), alquiler
de grúas y montajes, servicios On-Site, almacenaje, maniobras y consultoría
especializada de vías, siendo la empresa líder de solución de transportes.

1.5 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Brindar servicios especializados a los sectores minero, energético, infraestructura e

industrial, convirtiéndonos en aliados y socios estratégicos en el logro de los
objetivos de nuestros clientes para el desarrollo de los principales proyectos del
país.

1.6 VALORES DE LA EMPRESA

 Pasión por el servicio: Buscamos permanente la excelencia en cada servicio
que realizamos o responsabilidad que asumimos.

 Responsabilidad: Si tiene que ser; depende de nosotros

 Transparencia: Es la actitud que se deriva de actuar con integridad y

honestidad.

 Calidad: Todo lo que hacemos, lo hacemos bien

 Respeto Mutuo: Comprensión y tolerancia a las diferencias e ideas

individuales, así como el trato con dignidad a los demás sin distingos
jerárquicos.
 CAPITULO II MARCO TEÓRICO

2.1 PLAN DE MANTENIMIENTO

La misión de planificar responde a la necesidad de que no surjan averías en los

equipos mientras se está operando. Todo programa de mantenimiento debe estar
en conocimiento de todas las áreas de la empresa y de este modo comprobar la
armonía entre Producción y Mantenimiento. Cada actividad tiene como finalidad
mejorar las condiciones del equipo para prevenir desperfectos futuros. A
continuación, se revisará los distintos tipos de mantenimiento que comprenden una
adecuada planificación.

2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Se dirige a la prevención de averías y defectos. Su objeto básico es la planificación

de actividades de mantenimiento que eviten problemas posteriores de cualquiera
de los seis grandes tipos de pérdidas. Comprende actividades diarias, semanales y
quincenales de chequeos del equipo. Los trabajos más comunes se basan en
revisiones totales o parciales, cambios de aceite, lubricaciones, limpieza y ajustes.
Recientes avances tecnológicos en herramientas permiten que realicen un mejor
trabajo de diagnóstico y se pueda manejar data histórica de cada equipo en función
a los múltiples controles que se pueden extraer.

2.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

Se basa en las revisiones periódicas para detectar los problemas, fallos, defectos
que pueda tener un equipo. Hoy en día, haciendo uso de las nuevas tecnologías se
puede acceder a una gran cantidad de información de la máquina que ayuda a
interpretar el estado del mismo. Los sistemas que permiten acceder a esta
información se llaman “Sistemas de Monitorización 13 de Maquinaria”. En resumen,
el mantenimiento predictivo se basa en la detección y diagnóstico de averías antes
de que se produzcan; por eso, puede decirse que es el mantenimiento del presente
y, sobre todo, del futuro (Suzuki, 1994).
2.5 MATRIZ AMEF

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite

identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta
forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

2.6 INDICADORES

Un sistema de procesamiento es aquel que convierte datos en información útil para

tomar decisiones. Para conocer la marcha del departamento de mantenimiento,
decidir si debemos realizar cambios o determinar algún aspecto concreto, debemos
definir una serie de parámetros que nos permitan evaluar los resultados que se
están obteniendo en el área de mantenimiento. Es decir: a partir de una serie de
datos, nuestro sistema de procesamiento debe devolvernos una información, una
serie de indicadores en los que nos basaremos para tomar decisiones sobre la
evolución del mantenimiento.

2.6.1 INDICADOR DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO (IMP)

Porcentajes de horas invertidas en realización de mantenimiento programada sobre

horas totales.

𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆𝒅𝒊𝒄𝒂𝒅𝒂𝒔 𝒂 𝒎𝒂𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒈𝒓𝒂𝒎𝒂𝒅𝒐

𝑰𝑴𝑷 = × 𝟏𝟎𝟎
𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒅𝒆𝒅𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐𝒔 𝒂 𝒎𝒂𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐
𝟐𝟎𝟎
𝑰𝑴𝑷 = × 𝟏𝟎𝟎 = 𝟗𝟓. 𝟐%
𝟐𝟏𝟎
2.6.2 APLICACIÓN DE INDICADOR MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Una vez que se ha formado la empresa, se ha definido su misión, se han identificado

los grupos de poder y se han definido sus objetivos, las organizaciones necesitan
medios para medir su progreso hacia la consecución de los objetivos.

Vamos a identificar unos indicadores que les llamaremos KPI (Indicadores Clave
de desempeño o de rendimiento). Sirven a las organizaciones para evaluar si están
o no alcanzando los objetivos.

En la empresa de transportes ACOINSA debido a la situación actual se pudieron

identificar los problemas es por ello que se decidió aplicar el indicador de
mantenimiento programado

2.7 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de varios elementos (causas)

de un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado en
1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. Algunas veces es denominado
Diagrama Ishikawa o Diagrama Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto
de un pescado. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones,
y para desarrollar un plan de recolección de datos.

Dentro del desarrollo del AMEF se determina el NPR (número de prioridad de

riesgo), el cual se determina por la multiplicación por tres índices de probabilidad,
las cuales son la Gravedad o Severidad, el nivel de Ocurrencia y por la facilidad de
Detección.

Dichos índices de evaluación se van determinando en escalas de 1 hasta 10 en

función de sus características que se describan para cada uno de ellos, siendo
puntaje el menor 1 1000 mayor para la evaluación y por consecuencia el valor más
crítico de un AMEF. Definiremos dichos índices
2.7.1 Gravedad o severidad (gravedad del fallo percibida por el usuario): se
refiere a la probabilidad de fallos en el proceso, está basada únicamente en el efecto
de fallo; todas las causas potenciales de fallo para un efecto particular también
reciben la misma clasificación

2.7.2 Ocurrencia (probabilidad de que ocurra el fallo): o la frecuencia en la que

se presentan las fallas, cuando se asigna esta clasificación, se deben considerar
dos probabilidades:

 La probabilidad de que se produzca una falla

 La probabilidad de que, una vez ocurrida la falla, esta provoque el efecto
nocivo indicado.

2.7.3 Detección (probabilidad de que No detectemos el error antes de que el

producto se use): este indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,
supuestamente aparecido llegue a ser informado.
 CAPITULO III. SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

La empresa de transportes Acoinsa sigue trabajando en su rubro de servicio de

cargas (súper pesada, sobredimensionada y extra larga), para grandes empresas
que confían en esta empresa. La empresa ha tenido altibajos en el servicio de
transporte debido aparos imprevistos por parte de los trabajadores, falta de
disponibilidad de los camiones, debido a que se presentan una cantidad de fallas,
al resultar una disposición no rentable para la empresa.

3.1 ANALISIS FODA

El análisis FODA, usado en un contexto de negocio, es valioso porque se concentra

en los factores que potencialmente tienen el mayor impacto en nuestra empresa de
transportes Acoinsa para ayudarnos a tomar las mejores las decisiones y acciones
posibles. Esto nos ayuda a tener un mejor enfoque, así como a ser más competitivos
y relevantes en los nichos de mercado a los cuales nos dirigimos; procurar un mejor
desarrollo y crecimiento de nuestras empresas.

FORTALEZAS OPORTUNIDADES

 Conocimiento del mercado  Servicio a clientes

 Fuerza de trabajo
 Estructura y cobertura
 Conocimientos de clientes
 Organización definida
DEBILIDADES
 Falta de ventaja competitiva
sustentable
 Falta de personal especializado
 Falta de compromiso al cliente y a la
empresa
 Sin normas de control de
procedimientos definidos
 Posicionamiento en el mercado
 Acceso a clientes nuevos
 Proveedores de servicios y
cobertura que requieran los
clientes
 Crecimiento sostenido y
oportunidad de ser únicos en el
mercado como proveedores de
servicio logístico
AMENAZAS
 Presencia de empresas de
servicios similares con
reconocimientos por parte del
mercado
3.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA
3.3 INDICADORES
 3.4 PROBLEMÁTICA

La empresa de ¨transportes Acoinsa¨ en el cual se desarrolla el proyecto se dedica

a prestar servicios de transportes de materiales. Para el éxito del negocio la
disponibilidad de los camiones debe ser al menos 95%, sin embargo, se presentan
una cantidad de fallas, al resultar una disponibilidad promedio de 78%. En este
estado la operación pierde rentabilidad, porque por un lado los camiones no están
operando y generando ingresos, y de otro lado, están en taller.

Todo ello evidencia falencias en el tipo de mantenimiento que se aplica. Los

integrantes de este proyecto notamos que el enfoque utilizado es un preventivo
básico, basado en sugerencias del manual del fabricante y en experiencia del
personal operativo. De continuar con en estas falencias, el sistema muestra un
declive. Para mejorar esta situación es necesario plantear un plan de mantenimiento
preventivo, ajustados a las necesidades de la empresa

¿De qué manera la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad

disminuye la cantidad de fallas en los camiones de carga pesada de la empresa
Acoinsa?
 CAPITULO IV

4.1 OBJETIVOS GENERALES

Disminuir la cantidad de fallas mediante la implementación el mantenimiento

centrado en la confiabilidad.

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Brindar un mantenimiento eficiente el cual pueda permitir el servicio continuo

de la empresa acoinsa al contar con los camiones operativos y sin ningún
tipo de paradas imprevistas.
 Aplicación de los indicadores asignados, según los datos establecidos por el
cual los resultados obtenidos serán eficientes, por ende, serán rentables para
la empresa de transportes Acoinsa.
 Implementar la metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad
para analizar una gestión de mantenimiento con todas las posibilidades de
fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos

5. PROPUESTA DE MEJORA

En la empresa de transportes Acoinsa, puesto que los resultados obtenidos

anteriormente, los cuales no fueron eficientes. Por lo que se decide implementar
una propuesta de mejora aplicando de nuevo el indicador de mantenimiento
programado pero con distintos datos
Aplicando los indicador de mantenimiento programado modificando los datos como
se pueden observar en el cuadro anterior, los resultados obtenidos mejora la
productividad disminuyendo la cantidad de mantenimiento correctivo, por ende, son
rentables para la empresa de transportes Acoinsa

5.1 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred

Maintenance (RCM), El proceso permite determinar cuáles son las tareas de
mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico, en este caso el motor de un
camión de la empresa de transportes Acoinsa

El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se

consideraban correctos son realmente equivocadas. En muchos casos, estos
conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de
las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la
gran mayoría de los equipos industriales.

Modo de falla: Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede
llegar a un estado de falla.

Los efectos de falla: Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla
asociados. El ”efecto de falla” es un breve descripción de ”qué pasa cuando la falla
ocurre”. Los efectos de falla deben indicar claramente cuál es la importancia que
tendría la falla en caso de producirse.

Categoría de consecuencias: La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios

de distintas formas:

 Poniendo en riesgo la seguridad de las personas ”consecuencias de

seguridad”)
 Afectando al medio ambiente (”consecuencias de medio ambiente”)
 Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la
empresa
(”consecuencias operacionales”)
 Ninguna de las anteriores (”consecuencias no operacionales”)
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIAILIDAD

3.2 ELABORACIÓN DEL ANÁLISIS DE FALLAS, Y CRITICIDAD

3.2.1 DEFINICIONES INICIALES

Fallos Funcionales: es la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer

un estándar de funcionamiento deseado.

Modos de fallos: es la posibilidad de causar la pérdida de una función. Esto nos permite
comprender exactamente identificar cuál es la causa origen de cada fallo.

Efectos de fallos: es la magnitud del efecto y da la importancia de cada fallo, y por tanto qué nivel
de mantenimiento preventivo (si lo hubiera) sería necesario.

Consecuencias de los fallos:

El MCC clasifica la consecuencia de los fallos en cuatro grupos:

1. Consecuencia de los fallos evidentes: los fallos que no son evidentes no tienen impacto directo,
pero exponen a la organización a la organización a otros fallos con consecuencias serías, a menudo
catastróficas.

2. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: un fallo tiene consecuencias sobre la

seguridad si su ocurrencia genera condiciones que pueden propiciar lesiones o incluso la muerte
de personas. Tiene consecuencias sobre el ambiente si infringe las normativas municipales,
regionales o nacionales relacionadas con el medio ambiente.

3. Consecuencias operacionales: un fallo tiene consecuencias operacionales si afecta a la

producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costes industriales que adicionen
al coste directo de la reparación). Estas consecuencias cuestan dinero y lo que cuesten sugiere
cuánto se puede destinar en tratar de prevenirlas.

4. Consecuencias no operacionales: los fallos evidentes que caen dentro de esta categoría no
afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto directo es la reparación.

3.2.2 ELABORACIÓN DEL AMEF

Previamente a la realización del AMEF, elaboramos los criterios de análisis para la obtención del
Número de Prioridad de Riesgo.

Considerando:

NPR = GxOxD
G= Gravedad

O= Ocurrencia

D=Detección

Las características de análisis del NPR (Número de Prioridad de Riesgo):

NPR > 200 Inaceptable (I).

200> NPR > 125 Reducción deseable (R).

125> NPR Aceptable (A).

ANALISIS DE MODOS DE FALLAS Y SUS REV.

EFECTOS HOJA FECHA N° POR
1 26-oct-18 1
MODELOTI
MAQUINA MOTOR P.
LINEA: TRANSPORTE
Regulación de entrada y salida de gases RESPONSA Jhonathan Mallqui
SISTEMA (válvulas emis) . Hermoza
Funciona un sistema en energíamecánica capaz de
FUNCION: trabajo

CONSECUENCI
FALLA MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA AS
FUNCIONA
L NIVEL 1 NIVEL 2
se produce sobre
1 el juego de 1.1 fallo de calen-
tamiento y
válvula o montaje y calcinación
de la válvula en el
justificado ajuste área
las
válvulas es exclusi- de asiento
de emisión Vamente
no cierran estrecho o 1.2 los compo-
correcta- se ha supe- nentes se
mente rado el encuentran
intervalo de deformados
mantenimi-
Ento
el esfuerzo que
2 el muelle 2.1 montaje resulta
de la flexión ha
no se ha incorrecto destruido
colocado del resortela guía de válvula, la
otura del extremo
correcta- de válvula del
deformació vástago de la
mente 2.2 n válvula
durante el del muelle
Montaje
ELABORACIÓN DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD

ANÁLISIS DE CRITICIDAD: En esta etapa jerarquizaremos las partes principales que compone a un motor de dos tiempos, con la finalidad de
optimizar su funcionamiento mediante la mejora de su mantenimiento. Los criterios empleados serán:

Frecuencia de fallas.

Impacto operacional.

Flexibilidad operacional

Coste de mantenimiento.

Impacto en seguridad, ambiente e higiene.

Los criterios empleados para la obtención de la criticidad total del sistema, se muestran en el siguiente cuadro:

Frecuencia de fallas
Elevado mayor a 40 fallas/año 4
Promedio 20‐40 fallas/año 3
Buena 10‐20 fallas/año 2
Excelente menos de 10 fallas/año 1

Impacto Operacional
Parada total del equipo 10
Parada parcial del equipo y repercute a otro 7-9
equipo o subsistema
Impacta a niveles de producción o calidad 5-6
Repercute en cosots operacionales asociado a 2-4
disponibilidad
 No genera ningún efecto significativo 1

Flexibilidad Operacional
No existe opción igual o equipo similar de 4
repuesto
El equipo puede seguir funcionando 2‐3
Existe otro igual o disponible fuera del sistema 1
(stand by)

Costo de mantenimiento
Mayor o igual a US$ 400 (incluye repuestos) 2
Inferior a US$ 400 (incluye repuestos) 1

Impacto a Seguridad Ambiente e Higiene

Accidente catastrófico 8
Accidente mayor serio 6-7
Accidente menor e incidente menor 4-5
Cuasiaccidente o incidente menor 2-3
Desvío 1
No provoca nigún tipo de riesgo 0

MATRIZ DE CRITICIDAD
CRITICIDAD TOTAL= Frecuencia de falla x Consecuencia

Frecuencia = Número de fallas en un tiempo determinado.

Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional) + Costo Mtto. +Impacto SAH

Motor:

Impacto Costos de Impacto

Subsistema Frecuencia Flexibilidad Consecuencia total Jerarquización
operacional Mtto. SHA
Valvulas 3 6 3 1 0 19 57 SC
Muelles 3 6 3 1 0 19 38 SC

Freno de aire:

Impacto Costos de Impacto

Subsistema Frecuencia Flexibilidad Consecuencia total Jerarquización
operacional Mtto. SHA
Comprensor 3 10 4 1 0 41 123 C
Regulador
2 10 4 1 0 41 82 C
de presión
Secador de
2 6 4 1 0 25 50 NC
airer
Interpretación del cuadro de criticidad total:

Nos muestra de acuerdo a la jerarquización el nivel de criticidad, el cual nos refleja la “C” el cual es
el nivel mas critico, por el cual nos debemos enfocar en los dos puntos mas importantes el
comprensor y el regulador de presión.
Anexos:
3.6 ORDEN DE TRABAJO:

una orden de trabajo es un documento escrito que la empresa le entrega a la persona que
corresponda y que contiene una descripción pormenorizada del trabajo que debe llevar a
cabo.
En la orden de trabajo, además de indicarse el lugar geográfico preciso y algunos datos
personales de quien solicitó la realización del trabajo, en el caso que se trate de una
empresa de instalaciones, se podrá indicar el tiempo que se estima debe durar el trabajo a
realizar en el lugar, los materiales que se necesitarán para llevarlo a cabo, los costos
aproximados y cualquier otro tipo de contingencia que sea relevante de ser mencionada
porque actúa directamente en la concreción del trabajo en cuestión.

Es posible encontrarse con dos tipos de órdenes de trabajo, la correctiva, que nos informa
especialmente sobre el problema a solucionar que fue oportunamente reportado.

En tanto, la orden de trabajo preventiva es aquella que se emite de modo automático y que
está vinculada con el mantenimiento preventivo que demandan algunas máquinas, por
ejemplo. En estas, normalmente, se especifica cada paso a considerar en la reparación en
cuestión.

Para poner más en claro el concepto nada mejor que un ejemplo que lo aclare todo... Un
individuo solicita a una empresa de telefonía la instalación de una línea de telefonía fija.
Cuando se comunica, la representante de ventas, le solicitará una serie de datos personales
como geográficos para así chequear la solicitud y que exista cobertura. Luego, toda esa
información será volcada en un documento u orden de trabajo que se le entregará al técnico
que se ocupará de la instalación.

Con la orden de trabajo, el técnico, se presenta en la dirección en cuestión y procede a

realizar la instalación del servicio de acuerdo a las pautas que allí se estipularon.