Tema 4.

HERRAMIENTAS DE GESTIÓN
4.1.- RECURSOS HUMANOS

Es difícil que nadie se oponga a la intención de obtener una producción de mayor

competitividad, sin embargo, aún tratándose de un planteamiento de filosofía de empresa, no
basta con la intención, debe existir la preparación necesaria para implicarse en dicho objetivo.
La gestión de los medios materiales es relativamente sencilla, pues resulta suficiente
con disponer de los recursos económicos necesarios, pero la gestión de los medios humanos
supone trabajar en dos direcciones de rentabilidad a medio plazo, como son:
- Motivación.: buscar la identificación de los objetivos personales con los de la empresa, sin
caer en métodos coactivos.
- Formación: debe facilitarse la realización de cursos de formación mediante su organización
e implicación en el horario de trabajo y/o salario.

4.2.- HERRAMIENTAS

Los métodos de trabajo persiguen una sistematización en la participación del personal

de la empresa, mediante la formación de grupos (generalmente de carácter
interdepartamental y sin diferenciación jerárquica) para el estudio de temas tanto preventivos
como de resolución de problemas.
Estos grupos suelen atravesar las siguientes etapas:
- Definición del tema de trabajo (identificación del problema).
- Estudio (causas y factores)
- Soluciones (alternativas técnico-económicas)
- Implantación y seguimiento.

 TORMENTA DE IDEAS:
- grupo entre 3 y 8 personas, con un moderador
- Duración prefijada no superior a 15 minutos
- Uso de la palabra espontáneo, sin coacciones, turnos ni orden previo.
- Interesa más la cantidad que la importancia de las ideas
- Prohibición absoluta de todo tipo de crítica.
-
 DIAGRAMA DE PARETO (Diagrama ABC, diagrama 80/20 ó 70/30)

“El 80 (70)% de los efectos es provocado por el 20 (30)% de las causas”

Se ordenan de mayor a menor frecuencia.

Se calculan sus frecuencias acumuladas y su %.
Se representan gráficamente en un histograma.
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA (Diagrama causa-efecto, espina de pescado)

Consiste en estudiar las causas que provocan un efecto determinado, desde el enfoque de
cada una de las 6 “m” (Mano de obra, Materia prima, Maquinaria, Método operatorio y
Medio ambiente, y Medición), ordenándolas sobre un diagrama ramificado en forma de
espina de pescado.

Mano Método Medición

de obra operatorio

EFECTO

Materia Maquinaria Medio

prima ambiente

Fue desarrollado por el DR. Kaoru Ishikawa en Tokio (1943). También se llama gráfica de espina
de pescado, donde la cabeza estaría representada por el efecto o problema, y las
ramificaciones en forma de espinas constituirán las posibles causa del problema

Mano de obra: ¿Está cualificada la mano de obra? ¿Esta seleccionado el personal idóneo para
ese trabajo? ¿El personal se siente motivado y trabaja con deseo? ¿El trabajador muestra
habilidad en su trabajo?¿Trabaja un número de horas excesivo?

Maquinaria: Hablar de maquinaria es hablar de infraestructura. Es hablar de todas las

herramientas con las que contamos para dar salida al producto final. Software, hardware,
máquinas de fabricación, montacargas, etc. Interrogantes comunes suelen ser:
- ¿Tiene capacidad suficiente para cumplir su función?
- ¿Qué tan eficiente es?
- ¿Cómo es el manejo?
- ¿Existen repuestos?
- ¿Es conforme el mantenimiento?
- ¿Esta actualizado a su última versión?

Métodos: Evaluamos la forma en la que hacemos las cosas. Así pues, al evaluar los métodos,
estamos evaluando si la forma en que desarrollamos las actividades está significando
resultados, así pues, tratamos de buscar la falla en el hacer de las cosas que ocasiona el
problema.
¿Te suena a mano de obra? Sí, pero veamos la diferencia. Es diferente la localización de planta
donde tenemos una secuencia de producción en línea a la localización hecha con una
secuencia en forma de U. Son dos métodos diferentes. Simplemente es la forma en como
producimos independiente de los trabajadores implicados.

Medición: Aquí recae todo lo que hacemos en torno a la inspección, las diferentes medidas
con que se trabajan, el aseguramiento de la calidad, calibración, tamaño de muestra, error de
medición, etc. Por ejemplo, si queremos evaluar los resultados de dos grupos de ventas, NO
será la mejor idea evaluar uno de los grupos por el número de artículos vendidos y otro por el
valor de ventas alcanzado.
Materia prima: Evaluamos todo lo que tenga que ver con los materiales en la empresa, desde
los que se usan para dar el producto final hasta los que se usan para hacer el aseo al baño.
Todo es todo. Interrogantes comunes se asocian a los proveedores, variabilidad de las
características y especificaciones del material, conformidad del material, facilidad para
trabajar, etc.

Medio ambiente: El medio ambiente son las condiciones, el entorno con el que se trabaja.
Cultura organizacional, clima organizacional, luz, calefacción, ruido, nieve… son aspectos del
medio ambiente que se tienen en cuenta.

En este tipo de ramificaciones se hace un análisis participativo para estudiar procesos y

situaciones mediante grupos de mejora o análisis que mediante técnicas como la tormenta de
ideas facilitan un resultado óptimo de las causas de un proble por las que se puede obtener la
solución del mismo.

También ayuda a los grupos de mejora a tener una concepción más global de un sistema
complejo.

 POKA-YOKE

Consiste en redefinir el diseño, el método operatorio, o el utillaje de tal manera que

sea imposible producir un error determinado.
- Los defectos están producidos por errores
- Las inspecciones destapan defectos
- No tiene sentido analizar el producto final si el defecto se produce en el trabajo, es
en el proceso donde hay que eliminar el error (o en el diseño en el caso de que se
pueda prever)
- Los errores subsanados no se han de volver a repetir
- La clave está en encontrar errores antes de que se conviertan en defectos
La causa de los defectos recae en los errores de trabajadores y los defectos son el
resultado de seguir con estos errores

 AMFE

El AMFE, FMEA ó AMDEC (ANÁLISIS MODAL DE FALLOS, EFECTOS y su CRITICIDAD) es

un análisis preventivo, acompañado de la consiguiente toma de acciones correctivas, tal que se
traduzca en un proceso seguro, con calidad garantizada.
Debe incluir los contrastes entre las previsiones y la realidad, aprovechando la
experiencia y realimentando al sistema con un flujo continuo de información, dando lugar a
resultados cada vez más eficientes. Es decir, el AMFE debe estar vivo y sometido
continuamente a revisión.
- FALLO: es todo aquel fenómeno, previsto o no, que da lugar a que un proceso de
fabricación produzca una o varias características no aceptables, tales que puedan llevar a
la inutilidad del producto.
- MODO DE FALLO: es la forma en que el fallo se materializa, puede haber uno o varios para
cada fallo.
- EFECTO: es la consecuencia del modo de fallo para producto, proceso o cliente.
- CAUSA: es el parámetro, utillaje, operario, método... que origina el fallo.
- CRITICIDAD: prioridad de cada causa en el riesgo de que se produzca el fallo.

Ejemplo: Un eje se tornea en una máquina mal ajustada, resultando diámetros de medidas
tales que impiden su montaje, en este caso:
Fallo: diámetro inadecuado
Modo de fallo: diámetro fuera de tolerancia
Efecto: imposible montaje
Causa: máquina fuera de capacidad

La criticidad se mide como producto de tres factores que, a su vez, definen la

probabilidad de que el fallo se produzca y sea posible detectarlo. A saber:
 OCURRENCIA: probabilidad de ocurra la causa.
 GRAVEDAD: probabilidad de que llegue al cliente.
 DETECCIÓN: probabilidad de detectar el fallo con los controles.

MODELO DE IMPRESO DE AMFE

AMFE DEL PROCESO pg.
Referencia AMFE HOJA PROCESO PAUTA DE CONTROL
Pieza Nivel Fecha Nivel Fecha Nivel Fecha
Nº plano
Operación
Sección
Planta
modo efecto causa controles O G D C acciones dto efecto O G D C
Previsto
Real