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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CELAYA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

PROCESOS DE MANUFACTURA

PROF. ING. ALEJANDRO GARCÍA

GARCÍA RAMÍREZ SERGIO (17030476)

MECATRÓNICA
TORNO. 7

PARALELO 11
COPIADOR 12
REVOLVER 14
AUTOMÁTICO 16
VERTICAL 18
CNC 19
PARTES PRINCIPALES 20
OPERACIONES 28
HERRAMIENTA DE CORTE 29

CEPILLO DE CODO. 31

TIPOS DE MÁQUINAS 32
OPERACIONES 36
HERRAMIENTA DE CORTE 36

FRESADORA. 37

TIPOS DE MÁQUINAS 38
PARTES PRINCIPALES 42
OPERACIONES 44
HERRAMIENTA DE CORTE 45

RECTIFICADORA. 50

TIPOS DE MÁQUINAS 51
PARTES PRINCIPALES 54
OPERACIONES 55
HERRAMIENTA DE CORTE 60

ELECTROEROSINADORA. 62

OPERACIONES 68
HERRAMIENTA DE CORTE 68

FORMACIÓN Y TIPOS DE VIRUTA. 69

FORMACIÓN 69
VELOCIDAD DE CORTE 70
CALCULO DE LAS REVOLUCIONES POR MINUTO 71

CORTE POR CHORRO DE AGUA. 72

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 73
OPERACIONES QUE SE PUEDEN REALIZAR 75
APLICACIONES 75

CORTE POR PLASMA. 76

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 77
OPERACIONES QUE SE PUEDEN REALIZAR 78

MÁQUINAS PARA PROCESAR POLÍMEROS. 79

INYECTORA 79
EXTRUSORA 83

CONCLUSIÓN. 89

REFERENCIAS. 89
INDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Torno. ...........................................................................................................................8


Ilustración 2. Torno de Banco para Metal ........................................................................................11
Ilustración 3. Torno Paralelo. ...........................................................................................................12
Ilustración 4. Torno copiador para madera trabajando....................................................................13
Ilustración 5. Torno Copiador ...........................................................................................................14
Ilustración 6. Torno Revolver aleman. ..............................................................................................15
Ilustración 7. Torno Automático de Levas. .......................................................................................17
Ilustración 8. Torno Vertical. ............................................................................................................19
Ilustración 9. Torno de Control Numerico Programable...................................................................20
Ilustración 10. Bancada. ...................................................................................................................21
Ilustración 11. Perfil de Bancada. .....................................................................................................21
Ilustración 12. Cabezal Fijo. ..............................................................................................................22
Ilustración 13. Tabla de Velocidades Torno. .....................................................................................23
Ilustración 14. Contrapunta. ............................................................................................................23
Ilustración 15. Torre de Cuatro Posiciones. ......................................................................................24
Ilustración 16. Carro Portaherramienta. ..........................................................................................25
Ilustración 17. Mordaza. ..................................................................................................................26
Ilustración 18. Puntos de torno. .......................................................................................................26
Ilustración 19. Lunetas para Torno. ..................................................................................................27
Ilustración 20. Bridas de Torno.........................................................................................................27
Ilustración 21. Componentes del torno. ...........................................................................................28
Ilustración 22. Movimientos del Torno. ...........................................................................................28
Ilustración 23. Operaciones con Torno.............................................................................................29
Ilustración 24. Angulos y Componentes ...........................................................................................30
Ilustración 25. Insertos. ....................................................................................................................30
Ilustración 26. Portainsertos. ...........................................................................................................31
Ilustración 27. Cepillo de Codo. ........................................................................................................32
Ilustración 28. Cepillo de Mesa. .......................................................................................................33
Ilustración 29. Cepillo de fosa, .........................................................................................................33
Ilustración 30. Cepillo Vertical. .........................................................................................................34
Ilustración 31. Mecanizmo Principal. ...............................................................................................35
Ilustración 32. Partes del Cepillo. .....................................................................................................35
Ilustración 33. Trabajos realizables. .................................................................................................36
Ilustración 34. Formas de corte. .......................................................................................................37
Ilustración 35. Fresadora. .................................................................................................................38
Ilustración 36. fresadora vertical. .....................................................................................................39
Ilustración 37. Fresadora orizontal. ..................................................................................................40
Ilustración 38. Componentes de una fresadora. ..............................................................................43
Ilustración 39. Fresas........................................................................................................................46
Ilustración 40. Cortes de Fresa. ........................................................................................................48
Ilustración 41. Cortes de Fresa. ........................................................................................................48
Ilustración 42. rectificadora. ............................................................................................................51
Ilustración 43. Rectificadora Cilíndrica. ............................................................................................52
Ilustración 44.Rectificadora Plana universal. ....................................................................................53
Ilustración 45. Partes de una Rectificadora. .....................................................................................55
Ilustración 46. Rectificado Tangencial. .............................................................................................56
Ilustración 47. rectificado Plano. ......................................................................................................56
Ilustración 48. Rectificado exterior. .................................................................................................57
Ilustración 49. Rectificado interior. ..................................................................................................58
Ilustración 50. Recctificado sin centros. ...........................................................................................58
Ilustración 51. rectificado de perfil...................................................................................................59
Ilustración 52. Tipos de muelas. .......................................................................................................62
Ilustración 53. Electroerosionadora, ................................................................................................63
Ilustración 54.Electroerosion por hilo. .............................................................................................64
Ilustración 55. Electroerosion por perforacion. ................................................................................65
Ilustración 56. Electroerosion por penetracion. ...............................................................................65
Ilustración 57. Composicion de una electroerosionadora. ...............................................................66
Ilustración 58. Tendido de electroerosion. .......................................................................................68
Ilustración 59. Entrada. ....................................................................................................................69
Ilustración 60. Salida. .......................................................................................................................69
Ilustración 61. Arco de corte. ...........................................................................................................70
Ilustración 62. Cortadora por chorro de agua. .................................................................................73
Ilustración 63. Sistema de corte. ......................................................................................................75
Ilustración 64. Cortadora de plasma. ...............................................................................................76
Ilustración 65. Inyectora de plastico. ...............................................................................................79
Ilustración 66. Proceso de inyeccion. ...............................................................................................80
Ilustración 67. Partes de una inyectora. ...........................................................................................82
Ilustración 68. Extrusora de plastico. ...............................................................................................84
Ilustración 69. Proceso de extrusión. ...............................................................................................86
Ilustración 70. Dados de extrusion. ..................................................................................................87
INTRODUCCIÓN.

El presente documento engloba las temáticas respectivas a los tipos de


máquinas requeridas para hacer los procesos de manufactura más comunes
y más precisos de la industria, se incluyen descripciones bastas de sus tipos,
funcionamiento e incluso ejemplos aplicables del uso de estos en la industria,
se introducirá al torno y todas sus diversidades existentes, de igual manera a la
fresadora, la rectificadora y el cepillo que son máquinas un poco menos
comunes que la primera sin embargo muy útiles también, se dará una
explicación de cómo es que se obtiene el material sobrante, la viruta y la
manera en que esta nos indica el tipo o la manera en que se está llevando a
cabo la maquinación de la pieza y la forma ideal de hacer el cálculo del
desbaste de esta, finalmente se da un breve introducción a la maquinas más
comunes diseñadas para la fabricación de piezas a base de un material
polímero.
TORNO.

Se denomina Torno Mecánico a un conjunto de máquinas herramienta que


permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado
adecuadas. (Escuela Técnica Superior de Bilbao, 2007)

Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar


(sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de
centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado
adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha
convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
(Escuela Técnica Superior de Bilbao, 2007)
Las partes básicas de un torno son:
Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de
soporte y guía para las otras partes del torno. Goi Eskola. (2007).
Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto,
para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con
un plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de
varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en
torno a un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el
otro por la punta del contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve
el contrapunto hasta que apriete la pieza. Goi Eskola. (2007).
El movimiento de corte y de la pieza lineal se hace mediante los carros.

Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la


herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:
Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea
hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la
pieza, desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje
del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre
este carro esta montado el carro transversal.
Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al
carro principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela
de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal
automático. Sobre este carro esta montado el carro orientable ó carro
auxiliar. Goi Eskola. (2007).
Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con
cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la
manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta
en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La
Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar
varias herramientas en la misma operación de torneado y girarla para
determinar el ángulo de incidencia en el material. Goi Eskola. (2007).
Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada
Delantal o Carro PortaHerramientas, que tiene por finalidad contener en su
interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.
Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran
en el interior de la caja. Goi Eskola. (2007).

Ilustración 1. Torno.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre
unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado
eje X; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje Z, en dirección
radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado
charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la
torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza,
y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentada. (Escuela
Técnica Superior de Bilbao, 2007)

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas


que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo
cilindrados cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan
montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado
charriot, sujeto al carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la
torreta portaherramientas. Goi Eskola. (2007).
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden
ser diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor
dureza; el bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los
más plásticos como el nylon y el grilón. (Escuela Técnica Superior de Bilbao,
2007).
El torno trabaja, como hemos dicho, haciendo girar la pieza a modificar, la
cual está bien sujeta al cabezal, desde donde se transmite el giro. Durante
el giro podemos aplicar a esta pieza una o varias herramientas afiladas
según la tarea a realizar. Valores como la velocidad de giro o la distancia a
la que se sitúa la herramienta de corte son parámetros ajustables y
controlables. Te animamos a consultar o volver a ojear estas medidas de
seguridad cuando trabajamos con tornos en este enlace.
Un material base se fija al mandríl del torno (entre el eje principal y el plato).
Se enciende el torno y se hace girar el mandríl. Se mueve los carros donde
está la cuchilla hasta el material base. Con el carro auxiliar se mueve la
cuchilla para realizar sobre la pieza base la forma deseada. Luego veremos
las formas u operaciones que se pueden hacer con el torno. Para ver mejor
el funcionamiento del un torno mira el video de la parte de abajo. La
velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor
importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de
la herramienta de corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionará
pérdidas de tiempo; una velocidad muy alta hará que la herramienta se
desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la
velocidad y el avance correctos son importantes según el material de la
pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control
numérico. Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con
datos alfanuméricos según los eje XYZ y que es capaz de controlar todos los
movimientos del torno para crear lo pieza definida mediante el programa.
El ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y las
posiciones. Goi Eskola. (2007).

Tipos de Máquinas
De Banco
Es un torno pequeño que se monta en un banco o en un gabinete metálico
y se utilizan para maquinado ligero en piezas de trabajo pequeñas
El torno de banco, viene en diferentes tamaños dependiendo del tamaño
de las mordazas, que pueden ser desde 2 hasta 12 pulgadas. Sin embargo,
esta es solo una de las diferencias. Veamos algunas otras modalidades
del torno de banco. Goi Eskola. (2007).

Por lo general, están hechas de acero fundido o hierro forjado. Las


mandíbulas o mordazas, están hechas de metal con dientes de sierra de
diamante, a fin de obtener una mejor adhesión al metal. Las mandíbulas son
reemplazables y se pueden utilizar con cubiertas protectoras de aluminio,
cobre, madera o plástico para proteger la pieza de trabajo.

Existen tornos específicos para esta función, llamados mini tornos. Son
comúnmente usados para sostener las placas de circuitos, modelos de
aviones y otros trabajos pequeños. Goi Eskola. (2007).
Este tipo de torno, también forma parte de nuestro catálogo de productos.
Para conocer los distintos modelos, especificaciones técnicas,
características y precios.
Ilustración 2. Torno de Banco para Metal

Paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo
de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Goi Eskola.
(2007).
Es una máquina herramienta, la mas universal y generalizada de las que
existen en el taller mecánico, cuyo nombre viene del paralelismo que existe
entre el eje del cabezal (y por lo tanto de la pieza que se va a mecanizar) y
la trayectoria principal de la herramienta de mecanizado. Consiste en un
cabezal, dentro del cual gira el husillo, y dos grúas longitudinales y para leas
entre si y respecto del husillo. Sobre la extremidad del husillo (cuello) va
montado el plato universal, el plato de tres garras o el punto que sirven para
centrar la pieza que se desea mecanizar y comunicarle el movimiento de
giro que le procura el motor eléctrico a través del cambio de velocidades.
Sobre las guías puede desplazarse el cabezal móvil, el eje del cual coincide
con el del cabezal fijo y en cuyo interior puede desplazarse una barra
provista en su extremo de un alojamiento en el que puede ser encajado un
contrapunto (para el torneado entre puntos) o una broca (para mecanizar
agujeros centrales). Entre el cabezal fijo y el móvil se desplaza, a lo largo de
las guías, el carro portaherramientas; bien sea manualmente, por medio de
un volante que hace girar el piñón que engrana a la cremallera fija situada
a lo largo de la bancada, o bien por medio del movimiento de avance que
comunica el giro de la barra de cilindrar o el de la barra o husillo de roscar,
ambas movidas por el motor a través de la caja de avances o la de roscado.
Sobre el carro y transversalmente a las guías puede moverse la torreta
portaherramientas, guiada a su vez por unas cortas guías e impulsada
manualmente, a través de un volante y un husillo roscado, o
mecánicamente, gracias al movimiento de avance que le comunica la

Ilustración 3. Torno Paralelo.

barra de cilindrar.

Copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las
características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce
una réplica igual a la guía. Goi Eskola. (2007).

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o
fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados
estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma
a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un
torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy
útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

El torno copiador es una máquina de mecanizado, aquel tipo de torno que,


mediante el uso de un dispositivo hidráulico y electrónico, permite el
torneado de piezas hasta alcanzar una réplica de éstas. Esto se logra
mediante la utilización de una plantilla que facilita el torneado de la pieza
de acuerdo a sus propias características. Goi Eskola. (2007).
Los tornos copiadores son utilizados para el torneado de piezas con
diferentes escalas de diámetros, previamente forjadas y/o fundidas y que
tienen poco material excedente. También se utilizan en trabajos con
madera y en trabajos con mármol artístico, pues son muy útiles para realizar
los acabados en este material, como por ejemplo en el trabajo con
columnas decorativas.
Los tornos copiadores modernos permiten variar la velocidad de giro del
cabezal y también el avance del carro porta-herramientas. Igualmente,
estos tornos copiadores sofisticados poseen más de una cuchilla y, al poder
pasar el elemento a tornear más de una vez, son capaces de realizar el
trabajo de acabado y desbaste sin tener que sacar la pieza de la máquina,
lo cual puede ahorrarnos tiempo y esfuerzo. Todos estos conceptos son
previamente programados en el control de manejo de la máquina.

Ilustración 4. Torno copiador para madera trabajando.


Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los
demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien
la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz
del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte
o taladrina. Goi Eskola. (2007).

El funcionamiento de un torno copiador consiste básicamente en la acción


de un palpador muy sensible que sigue el contorno de la pieza madre,
transmitiendo su movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a
un carro que tiene movilidad independiente. Generalmente el sistema
copiador no está unido al torno, sino más bien es un aparato que se puede
colocar o no en él. De la misma manera, en el mercado podemos encontrar
copiadores que se pueden adaptar a cualquier torno de precisión para
transformarlo así en un torno copiador. La preparación del mecanismo de
un torno copiador es más que sencilla, por lo que estas máquinas son muy
útiles cuando queremos mecanizar lotes de piezas que no sean muy
grandes.
La tecnología del mecanizado de los tornos copiadores es similar a las de los
demás. Únicamente hay que tener una herramienta que permita la
evacuación de la viruta de manera fácil, así como también un sistema de
lubricación y refrigeración.

Ilustración 5. Torno Copiador

Revolver
Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en el eje principal.
El avance lo proporciona una cadena que es difícil de fijar en dos puntos.
Entonces se fija la pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo
proporciona una cadena que transmite, por un mecanismo de trinquete, el
movimiento al husillo, el cual hace avanzar al portaherramientas.
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas
sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con
el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan
esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final
de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante
pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando
o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando,
refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de
torneado exterior. Goi Eskola. (2007).
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan
las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También
se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de
garras de accionamiento hidráulico.
Es un torno paralelo en el que el cabezal móvil ha sido sustituido por un
torreta, generalmente hexagonal, sobre cada una de cuyas caras puede
llevar montada una herramienta distinta, y que puede ser desplazado sobre
las guías por la acción de un gran volante que provoca la penetración de
una de las herramientas sobre la pieza por mecanizar que gira impulsad por
el husillo principal cuando la torreta vuelve a su posición original, al topar
con el final de carrera, un mecanismo de cric provoca su giro, el movimiento
típico del tambor de un revolver, de ahí su nombre, y otra herramienta se
halla dispuesta para realizar su cometido.

Ilustración 6. Torno Revolver aleman.


Existen varios tipos de tornos revolver para trabajos en barra o plato de
diferentes dimensiones y son: Torno revolver horizontal y torno revolver
vertical. Goi Eskola. (2007).
TORNO REVOLVER HORIZONTAL. Es el más empleado en los talleres
mecánicos en sus dos tipos: Para trabajos en barra o en plato.

TORNO REVOLVER VERTICAL. Como su nombre lo indica tienen colocado el


mandril de mordazas o mesa giratoria en posición horizontal y la torre
hexagonal en posición vertical. Se diseñó para facilitar el montaje y
maquinado de piezas de diámetro grande.
TORNO REVOLVER AUTOMÁTICO. Maquinas cuyas herramientas avanzan
automáticamente y se retiran después de haber realizado un ciclo de corte,
estos movimientos son provocados por las diferentes levas que juegan un
papel importante en el maquinado de las piezas. Los tornos se clasifican en
dos tipos: de un mandril y de mandriles múltiples, cualquiera de ellos
maquina elevadas de piezas.
TORNO REVOLVER HORIZONTAL. Es el más empleado en los talleres
mecánicos en sus dos tipos. Se diseñó para producir piezas cilíndricas iguales
en barra o plato y de acuerdo al sistema de mando puede operar manual
o automático. Los torno revolver tienen varias características que lo hacen
diferente a los tornos paralelos y los más importantes son:

El eje del cabezal hueco permite la alimentación automática de las piezas


en barra, guiadas por pinzas especiales de sujeción.
La torre portaherramientas revolver hexagonal que permite la colocación
de varias herramientas de corte en operaciones consecutivas.
El carro transversal puede operarse manual o automático y tiene acoplado
un sistema de topes transversales y además, cuenta con un dispositivo
especial de desplazamiento rápido.

Automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para
cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante
pinzas de apriete hidráulico. Goi Eskola. (2007).
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de
piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada
husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los
husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta
muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma
simultánea. Goi Eskola. (2007).
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan
principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas
las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y
reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como “tipo suizo”, capaz de


mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.
Tipos de torno automático.

Los tornos automáticos que trabajan en el material a partir de barra son:


TORNO AUTOMÁTICO DE CABEZAL FIJO. Es el más empleado en la industria
para el maquinado de piezas de diámetros pequeños y regulares. El cabezal
se encuentra fijo a la bancada y recibe el movimiento por medio de bandas
planas, bandas trapezoidales y cadenas.

TORNO AUTOMÁTICO DE CABEZAL MÓVIL. Son llamados tornos Suizos y se


emplean para el maquinado de piezas de diámetros pequeños,
generalmente piezas de relojería. Una de sus características principales es el
desplazamiento longitudinal del cabezal por medio de un mecanismo de
leva y palanca.

TORNO AUTOMÁTICO DE HUSILLOS MÚLTIPLES. Se emplean en el maquinado


de altas producciones ya que disponen de 4 a 8 husillos y cada uno de ellos
con una barra de material. En lugar del cabezal tiene un tambor con un

Ilustración 7. Torno Automático de Levas.


número de husillos determinado, cada uno de ellos puede girar a diferentes
velocidades para llevar a cabo las operaciones de roscado interior o exterior
y estampado. El tambor gira para colocar el husillo frente a la herramienta
1/4, 1/5 o 1/8 de vuelta de acuerdo al número de husillos del tambor y en
cada giro se desprende de la barra una pieza terminada.

Vertical
E torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para
mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un
torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de
sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La
manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas
de puente o polipastos. Goi Eskola. (2007).

Es aquel en el que el eje del husillo del cabezal fijo es vertical y el plato que
va montado sobre este gira en un plano horizontal. Las guías están
montadas sobre dos columnas verticales y paralelas, unidas en su parte
superior por un puente. El carro portaherramientas se desplaza
horizontalmente sobre un puente que a su vez es guiado por dos columnas.
Ilustración 8. Torno Vertical.

CNC
El torno CNC (Torno de Control Numérico) es un torno dirigido por control
numérico por computadora. Goi Eskola. (2007).

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado


por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de
torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual
procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable
para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas
de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas
coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la
herramienta. La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los
carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la
máquina
Funcionamiento Torno CNC. En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres
ejes de referencia, llamados X,Z,Y: El eje Z es el que corresponde al
desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de
cilindrado. El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la
herramienta y corresponde a las operaciones de refrentado, siendo
perpendicular al eje principal de la máquina. Estos son los dos ejes
principales, pero con los CNC de última tecnología comienza a tener mucha
más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del
CNC. Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor
donde pueden ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las
cuales van rotando de acuerdo con el programa de mecanizado.

Ilustración 9. Torno de Control Numerico Programable.

Partes Principales

El torno tiene cuatro componentes principales:


Bancada: Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno. Está
construida de fundición de hierro gris, hueca para permitir el desahogo de
virutas y líquidos refrigerantes, pero con nervaduras interiores para mantener
su rigidez. En su parte superior lleva unas guías de perfil especial, para evitar
vibraciones, por las que se desplazan el cabezal móvil o contrapunta y el
carro portaherramientas principal. Estas pueden ser postizas de acero
templado y rectificado.

Ilustración 10. Bancada.

Como es una superficie de deslizamiento, es importante mantenerla en


óptimas condiciones. De esto dependerá la calidad del mecanizado y la
vida de los otros componentes de la máquina. Por lo tanto, debe
mantenerse limpia de virutas, perfectamente lubricada y no se deben
apoyar objetos pesados en ella ni golpearla.

Ilustración 11. Perfil de Bancada.


Cabezal fijo: Es una caja de fundición ubicada en el extremo izquierdo del
torno, sobre la bancada. Contiene los engranajes o poleas que impulsan la
pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el
selector de velocidad, el selector de unidad de avance (también llamado
Caja Norton) y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte
y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. El husillo, o eje
del torno, es una pieza de acero templado cuya función es sostener en un
extremo el dispositivo de amarre de la pieza (plato, pinza) y en su parte
media tiene montadas las poleas que reciben el movimiento de rotación del
motor. Es hueco, para permitir el torneado de piezas largas, y su extremo
derecho es cónico (cono Morse) para recibir puntos.

Ilustración 12. Cabezal Fijo.

Ningún cambio en las velocidades de este cabezal se puede realizar con la


máquina en marcha, con riesgo de rotura de engranajes. Si algún cambio
se resiste a entrar, mover con la mano el plato hasta que lo coloquemos.
Sobre el cabezal no se deben colocar elementos que puedan rodar o
deslizarse por la vibración. Recordar revisar periódicamente los niveles de
aceite del cabezal. Goi Eskola. (2007).
Ilustración 13. Tabla de Velocidades Torno.

Contrapunta o cabezal móvil: la contrapunta es el elemento que se utiliza


para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre
puntos, así como para recibir otros elementos tales como mandriles porta-
brocas o brocas para hacer taladrados en el centro de las piezas. Esta
contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la
bancada. La contrapunta es de fundición, con una perforación cuyo eje es
coincidente con el eje del torno. En la misma, corre el manguito, pínula o
cañón. Su extremo izquierdo posee una perforación cónica (cono Morse),
para recibir mandriles porta-brocas y puntos. El otro extremo tiene montada
una tuerca de bronce, que un conjunto con un tornillo interior solidario con
un volante, extrae u oculta el manguito dentro de la contrapunta. Posee dos
palancas-frenos: una para bloquear la contrapunta sobre la bancada, y
otra para bloquear el manguito dentro de la contrapunta.

Ilustración 14. Contrapunta.


Para colocar mandriles o puntos en el manguito, este debe sobresalir del
cuerpo de la contrapunta aproximadamente unos cinco centímetros.
Entonces manualmente le aplicamos un suave golpe para que clave en el
agujero cónico de su extremo. Para sacar estos dispositivos, basta con hacer
retroceder el manguito hacia el interior hasta que los mismos se suelten.
Nunca introducir el manguito en el interior de la contrapunta hasta ocultarlo
totalmente. Siempre debe sobresalir un par de centímetros.
Carro porta-herramienta: Consta de:

Carro Longitudinal. Que produce el movimiento de avance,


desplazándose en forma manual o automática paralelamente al
eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual
apoya.
Carro Transversal. Se mueve perpendicular al eje del torno de
manera manual o automática, determinando la profundidad de
pasada. Este está colocado sobre el carro anterior.
Carro Superior Orientable. Llamado Charriot, formado a su vez por
dos piezas: la base, y el porta herramientas. Su base está apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección angular. El dispositivo donde se coloca la herramienta,
denominado Torre Portaherramientas, puede ser de cuatro
posiciones, o torreta regulable en altura. Todo el conjunto, se
apoya en una caja de fundición llamada Delantal, que tiene por
finalidad contener en su interior los dispositivos que le transmiten los
movimientos a los carros (Correa, 2008).

Ilustración 15. Torre de Cuatro Posiciones.


Ilustración 16. Carro Portaherramienta.

Accesorios.

Platos. Hay platos Universales de tres mordazas, cuatro mordazas y


de liso arrastre. Los primeros sirven para sujetar la pieza durante el
mecanizado. Pueden ser de tres mordazas, para piezas cilíndricas
o con un número de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos
cierran o abren simultáneamente sus mordazas por medio de una
llave de ajuste. Pueden tener un juego de mordazas invertidas,
para piezas de diámetros grandes, y un juego de mordazas
blandas, para materiales blandos o cuando no se quieren lastimar
las piezas durante su agarre.
De cuatro mordazas, cuando la pieza a sujetar es de geometría
variada. En este caso, cada mordaza se ajusta por separado.
También se pueden invertir para diámetros grandes.
Plato liso de arrastre. Lo utilizamos cuando colocamos una pieza
entre puntas. El mismo consta de un agujero central y un perno o
tornillo de arrastre. No tiene mordazas. Su uso se detalla más
adelante en Montaje de la pieza…Montaje entre Puntas.
Ilustración 17. Mordaza.

Puntos. Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de


longitud considerable. Los mismos pueden ser fijos -en cuyo caso
deben mantener su punta constantemente lubricada-, o giratorios,
los cuales no necesitan la lubricación, ya que cuentan en el interior
de su cabeza con un juego de dos rulemanes que le permiten
clavar y mantener fija su cola, mientras su punta gira a la misma
velocidad de la pieza con la que está en contacto.

Ilustración 18. Puntos de torno.

Lunetas. Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará


“flexible” si está girando, o cuando el peso de la misma
recomiende sostenerla, utilizamos una luneta. La misma puede ser
de dos puntas de apoyo, tres o cuatro. Fija o móvil. Consta de un
cuerpo de fundición y patines de bronce o de rodamiento,
regulables por medio de tornillos. La luneta fija, se sujeta por medio
de una zapata inferior y un bulón y tuerca a la bancada misma. En
tanto que la móvil, se sujeta por tornillos al carro y acompaña al
mismo en su desplazamiento. De acuerdo a las características de
la pieza o el tipo de mecanizado es que se usa una, la otra o
ambas.
Ilustración 19. Lunetas para Torno.

Bridas. Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más
cercano al plato- en los trabajos con montaje entre puntas.
Constan de un cuerpo perforado central, una cola de arrastre y un
tornillo que se ajustará sobre el diámetro de la pieza (Pernía, 2018).

Ilustración 20. Bridas de Torno.


Esta es la vista general de un torno con sus mencionadas compenentes;

Ilustración 21. Componentes del torno.

Operaciones

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación


denominado movimiento de Trabajo, y es atacada por una herramienta con
desplazamientos de los que se diferencian dos:
De Avance. Generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el
perfil de revolución a mecanizar.

De Penetración. Perpendicular al anterior, es quien determina la sección


o profundidad de viruta a extraer (Correa, 2008).

Ilustración 22. Movimientos del Torno.


En general el grafico describe a la perfección las operaciones que nos es
posible realizar con el torno.

Ilustración 23. Operaciones con Torno.

Herramienta de Corte

Para extraer las partes sobrantes de material, empleamos útiles o


herramientas de corte. Existe una amplia variedad de las mismas. En este
estudio, observaremos los dos tipos más utilizados en la industria: las
herramientas de corte integrales y los porta-insertos. Dentro de las primeras,
encontramos las herramientas de corte fabricadas de acero aleado al
cobalto, llamados aceros súper rápidos. Poseen entre un 4% y un 18% de Co
en su composición, lo que le da una relativa dureza para trabajar materiales
ferrosos y una importante resistencia a la temperatura. Su punto débil es que
cuando pierden su filo, se deben re-afilar, perdiendo su perfil original y con
la consecuente pérdida de tiempo de horas-hombre y horas-máquina. En
las siguientes ilustraciones, observamos las partes principales de una
herramienta integral, como los distintos ángulos de incidencia (α), de filo (β)
y de ataque (γ) de una herramienta.
Ilustración 24. Angulos y Componentes

Insertos. Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de


metales, están constituidas fundamentalmente por carburo de tungsteno y
cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de tántalo, de nobio, de
cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen
carbonitruro de titanio y/o de níquel.

Ilustración 25. Insertos.

Porta-insertos. Este punto es de vital importancia, junto con la sujeción


del porta en la máquina, ya que determinará la correcta estabilidad de la
plaquita que está sometida a los esfuerzos del mecanizado. El tamaño y la
forma del inserto, más el ángulo de posición definen el porta plaquitas
correspondiente. Esta selección también debe garantizar que no
entorpezca el libre flujo de virutas, la mayor versatilidad posible y el mínimo
de mantenimiento (Correa, 2008).
Ilustración 26. Portainsertos.

CEPILLO DE CODO.

Un cepillo de codo es una máquina que utiliza una herramienta de corte


alternativa, del mismo tipo que la del torno, la cual efectúa un corte
rectilíneo en la pieza de trabajo generando una superficie plana,
independientemente de la forma de la herramienta. Por medio de
herramientas especiales, accesorios y dispositivos para sujetar la pieza, un
cepillo de codo puede cortar: Cuñeros externos e internos, gargantas
espirales, cremalleras, colas de milano, ranuras en T y otras diversas formas.
Un cepillo de mesa es una máquina herramienta diseñada para desprender
metal, moviendo la pieza en línea recta contra una herramienta de un solo
filo.

Similar al trabajo que se hace en un cepillote codo, el cepillo de mesa se


adapta a piezas muchos mayores. Los cepillos de mesa ya no son
importantes para el trabajo de producción, pues la mayor parte de las
superficies planas se maquinan por fresado, escariado o maquinado
abrasivo. Existen diferentes tipos de cepillo, a los cuales se les conoce como
limadoras, los cepillos se miden de acuerdo a la capacidad de carrera del
camero así como a la capacidad y carrera de la mesa. Esta máquina se
presta para trabajar piezas de hasta 800 Mm de longitud. A causa de su
movimiento principal horizontal la llaman también amortajadora horizontal
(Quintana, 2014).
Consiste en arrancar viruta de la superficie plana de un cuerpo por medio
de una herramienta mono-cortante, pero donde el movimiento de corte es
efectuado por la pieza. Se usan para trabajar con piezas largas. Para
conseguir grandes rendimientos de viruta, se trabaja con varias cuchillas
simultáneamente, pero desplazadas entre sí. Para producir superficies
planas horizontales, verticales o inclinadas Las virutas se arrancan de la pieza
en forma de cintas por virtud del movimiento principal rectilíneo.

Ilustración 27. Cepillo de Codo.

Tipos de Máquinas

Entre las variantes del diseño y uso del cepillo se pueden recopilar y hacer
mención de las siguientes;
De mesa. Tiene una bancada grande y pesada sobre la cual la mesa
se mueve en vaivén sobre las guías. La mesa fluctúa entre 1 y 3.5 m
aproximadamente. Las herramientas que son 3 o 4 van colocadas en la
parte superior y a los lados de la mesa y si se requiere pueden trabajar todas
simultáneamente. El travesaño que soporta las herramientas de la parte
superior, esta sostenida por dos marcos, uno cada lado.
Ilustración 28. Cepillo de Mesa.

De Fosa. Es el tipo de cepillo más grande que se fabrica, la dimensión dela


mesa puede ser 4 metros de ancho y hasta 10 metros de longitud, es
estacionaria, se encuentra a nivel del piso o ligeramente arriba. El
mecanismo de transmisión de movimiento principal es proporcionado por
medio de un sinfín que está colocado en el extremo de la mesa, tanto los
cepillo de fosa como los de mesa por sus grandes dimensiones tiene todos
sus movimientos proporcionados por motores eléctricos.

Ilustración 29. Cepillo de fosa,


Vertical. (Arboladora o perfiladora vertical), el movimiento principal del
carro se desplaza recíprocamente en posición vertical. Su mesa está
colocada debajo del carro y perpendicularmente, además de tener un giro
de 360º. Es una maquina muy útil para hacer ranuras interiores, cuñeros o
cortes verticales por la naturaleza de la pieza. Este caso es igual al de la
limadora, pero la herramienta realiza un movimiento de corte vertical, y el
movimiento de la pieza es el mismo, el de avance y el de ajuste, al igual que
en la limadora.

Ilustración 30. Cepillo Vertical.

Partes Principales
Las partes principales de la limadora, se distribuyen en: Bancada,
Torpedo y Mesa.
La bancada o soporte general es donde están colocados los mecanismos
de marcha-parada, la caja de velocidades y los mecanismos que regulan
el movimiento alternativo del carnero. El motor, gira y comunica el
movimiento a la caja de velocidades, ésta lo transmite al eje “O”, el cual
lleva un engranaje pequeño que hace girar la corona dentada. En el centro
de dicha corona, están alojados los distintos mecanismos para conseguir
que el gorrón “G”, accione el taco “L”, alojado en la biela ranurada “B”,
que recibirá un movimiento angular alternativo alrededor del eje “O” y cuya
amplitud dependerá del recorrido del colisión “L”.
En el esquema de movimiento, podemos observar que la velocidad de
desplazamiento en el movimiento de corte, es más lenta que en el
movimiento de retroceso. La parte superior de la biela, termina en unos
empujadores, que son los que accionan el movimiento alternativo del
carnero.

Ilustración 31. Mecanizmo Principal.

El torpedo, es un carro con movimiento alternativo, en uno de sus extremos


lleva la torreta orientable con el carro portaherramientas o Charriot, que se
mueve con la acción del husillo y volante correspondiente. El
portaherramientas puede girar sobre un eje, para que en el movimiento de
retroceso se levante la herramienta y no roce sobre la pieza.

Ilustración 32. Partes del Cepillo.


Operaciones
Los cepillos de codo mecanizan superficies planas exteriores
horizontalmente de cualquier forma y dimensión. a) Y b) Listones de guía. c)
Guía en forma de cola de milano. d) Troquel de corte. Los cepillos pueden
generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas especiales.
Movimiento de penetración por medio del ajuste de la mesa de trabajo
(Martínez, 2011).

Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de


formas especiales. El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va
sujeta a una torre del brazo o ariete del cepillo. El movimiento de avance lo
proporciona la mesa de trabajo por medio de un dispositivo llamado
trinquete, el cual durante la carrera de trabajo de la herramienta no se
mueve, pero al retroceso sí lo hace. El movimiento de penetración en el
cepillo se logra por medio del ajuste de la mesa de trabajo (Quintana, 2014).

Ilustración 33. Trabajos realizables.

Herramienta de Corte

Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las
que se usan en los tornos. La figura muestra herramientas de corte para
diversas operaciones de maquinado que se llevan a cabo con el cepillo. La
mayor parte de las herramientas de corte para cepillos sólo necesitan una
pequeña cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5º para desahogo
frontal y lateral. Los ángulos de inclinación laterales varían según el material
que se esté maquinando. Para el acero se usa por lo general de 10 a 15º. El
fierro colado necesita de 5 a 10º y el aluminio de 20 a 30º de inclinación
lateral.
Los portaherramientas que usan los cepillos de codo también se asemejan
a los de los tornos. Sin embargo, el agujero cuadrado por el que pasa la
herramienta es paralelo a la base en los portaherramientas para cepillo.
Con frecuencia se usa el portaherramientas universal o de base giratoria.
En los cepillos se usan varios tipos de sujetadores de piezas. En cada tipo se
necesita prensar la pieza en forma rígida. Si la pieza se mueve durante una
operación, puede dañar seriamente al cepillo, o al operador.
La mayor parte de las piezas por maquinar en el cepillo se pueden sujetar
en una prensa. Las barras paralelas se usan para soportar a la pieza sobre
las quijadas de la prensa, en sentido paralelo a la mesa y parte inferior de la
prensa. También se utilizan las bridas y los tornillos en T para fijar a las piezas
o a las prensas sobre la mesa de trabajo (Quintana, 2014).

Ilustración 34. Formas de corte.

FRESADORA.

La máquina fresadora, es una máquina herramienta, con la cual se pueden


realizar trabajos por extracción de viruta mediante una herramienta llamada
fresa, provista de aristas cortantes dispuestas simétricamente alrededor de
un eje, girando a velocidad constante, produciendo de esta manera el
arranque del material que es empujado hacia ella. El movimiento de
alimentación del material se produce a través de un desplazamiento lineal
del mismo. El movimiento principal de esta máquina es de rotación y este
dado por el giro de la herramienta; el movimiento de secundario es el de
alimentación o avance, siendo este el desplazamiento de la pieza.
La utilización de la maquina fresadora, se puede reseñar en los siguientes
trabajos generales:
Planeado de superficies. b) Escuadrado de superficies. c) Ranurado sobre
superficies cilíndricas y planas. d) Taladrado y mandrinado de agujeros. Estas
operaciones se verán más adelante a medida que se describan las distintas
herramientas que se pueden utilizar en la máquina fresadora. Es de destacar
que un mismo trabajo se puede realizar con distintas herramientas y con una
herramienta se puede realizar distintos trabajos.

Ilustración 35. Fresadora.

Tipos de Máquinas

Dentro de la gran variedad de máquinas fresadoras estas pueden agruparse


o clasificarse en tres grandes grupos, en función de la posición del eje
principal de la máquina, teniendo en tal caso las maquinas fresadoras: a)
Horizontales. b) Verticales. c) Mixtas (Rossi & Salazar , 2008)
Según la orientación de la herramienta: se distinguen tres tipos: horizontal,
vertical y universal, en la primera, el eje del husillo está orientado de manera
horizontal, algunas de ellas reciben el nombre de mandrinadoras porque se
utilizan para la elaboración de orificios, pero también permiten elaborar
trabajos de ranurado con diferentes formas. Una aplicación típica de este
tipo de maquina es, por ejemplo, para la fabricación de las cajas de
velocidades, dado que este es un elemento hueco que tiene dos paredes,
es necesario trabajarlo en un equipo horizontal que disponga de una
herramienta lo suficientemente larga para que realice una perforación en
una pared y simultáneamente en la otra, sin que el mecanizado llegue a
desalinearse. Las fresadoras del tipo vertical son aquellas en donde el eje del
husillo está orientado verticalmente, y es perpendicular a la mesa de
trabajo.

En la industria existen dos tipos de fresas verticales: las fresadoras de


bancada fija y las fresadoras de torreta o consola, en esta última el husillo
permanece inmóvil durante las operaciones de corte, y la mesa es la que se
mueve tanto horizontal como verticalmente. Por el contrario, en las
fresadoras de banco fijo, la mesa de trabajo se desplaza sólo
perpendicularmente al husillo, el cual gira en su propio eje. Por último, se
encuentra la fresadora universal, una máquina del tipo convencional sobre
la cual se acopla un eje con una fresa madre, con el fin de lograr
mecanizados diferentes como: cortar, ranurar, y realizar operaciones de
cepillado, entre otros. Otra característica importante de este tipo las
fresadoras universales es que son versátiles, gracias a que poseen diales de
ajuste que le permite tanto al husillo como a la mesa, girar en ángulo para
realizar cortes sesgados.
Empezamos con el tipo de fresadoras verticales, las cuales reciben este
nombre porque el eje del husillo está orientado de forma vertical, situándose
de forma perpendicular a nuestra mesa de trabajo. Estas fresadoras pueden
desplazarse, bien la mesa, o bien el husillo verticalmente, permitiendo
profundizar al máximo posible el corte.
Y en este tipo de fresadoras verticales podemos encontrar dos tipos:
n este tipo de fresadoras verticales la mesa puede mover
perpendicularmente al husillo únicamente, moviéndose este husillo
paralelamente a su propio eje.

Ilustración 36. fresadora vertical.


Mientras en las fresadoras verticales de consola, el husillo va a permanecer
estacionario durante todas las operaciones de corte, a la vez que la mesa
va a moverse tanto de forma vertical como horizontal.
Las fresadoras horizontales utilizan fresas cilíndricas, las cuales se colocan
sobre un eje horizontal que es accionado por el cabezal de la máquina,
apoyado a su vez sobre dicho cabezal por un extremo, mientras que por el
otro extremo está apoyado sobre un rodamiento del puente deslizante
o carnero. La función o tarea principal de este tipo de fresadora, es realizar
trabajos de ranurado, adaptandose a diferentes formas y perfiles de ranuras.

En las ocasiones que se realizan trabajos con varias ranuras paralelas, se


puede aumentar la productividad si montamos en el eje portaherramientas
varias fresas en conjunto formando el llamado tren de fresado.

Por último, en cuanto a sus limitaciones, la profundidad máxima de la ranura


esta limitada por la diferencia que existe entre el radio exterior de la fresa y
el radio exterior que presentan los casquillos de separación que están
sujetando el eje portafresas.

Ilustración 37. Fresadora orizontal.

Por último, la fresadora universal, como podremos adivinar por su nombre


puede llegar a ser tanto una fresadora horizontal como vertical, esto lo
consigue gracias a un husillo principal que permite acoplar ejes
portaherramientas horizontal, o un cabezal que acoplado al husillo
convierte la máquina en una fresadora vertical.El costo y el tamaño de las
piezas a mecanizar, son los principales inconvenientes de este tipo de
fresadoras, que al igual que las fresadoras horizontales cuentan con un
carnero, un puente deslizante que permite desplazar la fresadora de atrás a
adelante mediante unas guías.Pero podemos hacer muchas más divisiones
, como por ejemplo según el número de ejes o en función del número de
grados de libertad que pueden variarse durante la llamada operación de
arranque de viruta. Podemos encontrar los siguientes tipos de fresadoras
según esta clasificación:
El movimiento relativo entre pieza y herramienta en los tres ejes de un sistema
cartesiano puede controlarse. Este tipo de fresadoras es utilizado para
generar superficies que tengan un patrón cilíndrico, como por ejemplo ejes
estriados o engranajes. El giro de la pieza puede ser controlado sobre un eje,
por ejemplo con un mecanismo divisor o un plato giratorio.
En este caso son utilizadas para generar formas bastante complejas, como
por ejemplo el rodete de una turbina Francis. En este caso el giro de la pieza
puede ser controlado o bien con el giro de la pieza sobre dos ejes, uno que
esté perpendicular al eje de la herramienta, y otro paralelo a esta, de la
misma forma que si se tratará de un mecanismo divisor y un plato giratorio
en una fresadora vertical, o bien con un giro de la pieza sobre un eje
horizontal y aprovechando la inclinación de la herramienta alrededor de un
eje perpendicular al anterior. Una evolución de las anteriores, a la que se ha
añadido un eje de rotación en la fresa. Para los que prefieran la
automatización programable esta debe ser su elección , las fresadoras con
control numérico por computadora, más conocidas como fresadoras CNC
son las idóneas para realizar mecanizados de precisión adaptándose
fácilmente a la variación de configuración de productos. Se aplican
principalmente en volúmenes de producción medios y bajos de piezas
complejas y volúmenes de producción medios de piezas sencillas.

El equipo de procesado es controlado por un programa que utiliza letras,


números y símbolos ( &, %, $ y ” ), como por ejemplo los códigos GM, los
cuales están codificados en un formato perfecto para poder definir un
programa de instrucciones que permita desarrollar cierta tarea. En el
momento que la tarea varía, el programa de instrucciones cambia.

Tan simple y sencillo como realizar mecanizados de precisión con la ventaja


que representa poder cambiar de un modelo a otro de pieza, simplemente
mediante la inserción de un programa, de las herramientas que se utilicen ,
y el sistema de sujeción de las piezas.
Las fresadoras para madera son máquinas portátiles que usan una
herramienta rotativa para poder realizar fresados en superficies planas , que
tienen como material, la madera y cuyos campos principales donde son
empleadas, son la ebanistería y el bricolaje, en los cuales son utilizadas para
hacer ranurados, como por ejemplo cajeados, que se utilizan para alojar
bisagras o cerraduras en puertas o perfiles, molduras o ranurados, como por
ejemplo machihembrados y juntas de cola de milano.
En cuanto a su herramienta de corte principal, utilizan fresas para madera,
las cuales están dotadas de unos dientes de mayor tamaño y con mayor
espacio entre uno y otro que los dientes característicos en fresas para metal.
Estas fresadoras soportan una gran carga de trabajo en maderas y
derivados.
Estas son las máquinas fresadoras más sencillas, estas máquinas tienen un eje
o husillo horizontal donde se monta la fresa, la mesa de trabajo permite los
tres movimientos sobre el eje cartesiano. El avance de la pieza hacia la fresa
se realiza manualmente, por medio de un tornillo vertical accionado por un
volante o por medio de una leva o palanca. En algunos modelos, el tornillo
viene provisto de un rodamiento de precisión, para que el traslado del
cabezal sea más suave y compensado.
Las máquinas manuales son usadas principalmente en trabajos de
producción con operaciones simples, como corte de ranuras, pequeños
cuñeros y acanalados.

Partes Principales

Las componentes principales de cualquier freadora son las siguientes;

Base La bancada o base beneficios cediendo el apoyo correspondiente de


la fresadora en el piso.
Cuerpo El bastidor o cuerpo posee figura de columna y tiene apoyo sobre
la base, en ocasiones ambas son parte de la misma pieza. Normalmente la
columna y la base tienen una fundición estabilizada y aleada. En la parte
frontal de la columna están unas guías rectificadas y templadas qué sirven
para el movimiento de la consola y los mandos sirven para el control de la
máquina y el accionamiento.
Consola Se traslada verticalmente encima de las vías del cuerpo y funciona
como sujeción en la mesa.
Carro transversal Sirve de soporte para la mesa, permite el movimiento
transversal y longitudinal de esta encima de la consola.

Mesa Posee una superficie ranurada encima de la cual se ata la pieza a


trabajar. Esta mesa se coloca encima de dos carros a modo de soporte,
estos posibilitan el movimiento transversal y longitudinal de la mesa encima
de la consola.
Puente Está apoyado en voladizo encima del bastidor y tiene unas lunetas
que sirven de soporte al eje portaherramientas. En la parte de arriba del
puente hay uno o más tornillos de cáncamo que movilizan la máquina.
Eje de la herramienta El portafresas o portaherramientas es el soporte de la
herramienta que transfiere el movimiento de rotación del mecanismo de
accionamiento que se encuentra dentro del bastidor. Este tiene la
costumbre de ser acero aleado al cromo-vanadio en las herramientas.

CPU Esta es la unidad central de proceso que tiene la máquina cuya función
consiste en manejar los accionamientos rotativos a través de los cuales los
servomotores tienen la posibilidad de cambiar su velocidad siguiendo un
rango continuo.

Ilustración 38. Componentes de una fresadora.


Operaciones

Las operaciones que un fresadora es capaz de hacer se enumeran a


continuación;

Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada
partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el
corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o
fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las
fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se
caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede
variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas
de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de
diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar el
rozamiento de estas con la pieza.
Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente
fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias
fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de
mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de
fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres
aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones
se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y
por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que
puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas


en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en
dirección perpendicular a su eje como paralela a este.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil
redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías
y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de
perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.
Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable
realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas
abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de
la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en
fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros
de precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación
de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una
superficie de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la
línea central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o
hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de
levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la
longitud requerida.
Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de
realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la
rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación
de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la
fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.
Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales
cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las
fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro
totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas.
Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en
fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de
fresas especiales del módulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan


habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un
almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para
cada caso.
Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual
se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al
cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación
en un movimiento vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de


moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control
numérico.

Herramienta de Corte

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA LA FRESADORA


Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de
dientes o de cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de
un solo filo, para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se calienten
tanto y de que tampoco se embotan tan rápidamente. Cada filo está
cortando nada más que una fracción del tiempo que dura su revolución y
durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.
También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan
los ángulos de filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado.
En el fresado paralelo el ángulo de filo es más puntiagudo; el ángulo de
ataque tiene que ser más empinado (20 a 22°). El ángulo de incidencia se
elige de 6°. Las fresas para metales ligeros van provistas, con objeto de
conseguir un buen arranque de viruta, de huecos entre dientes
especialmente grandes y redondeados. Para materiales duros se emplean
fresas con muchos dientes, lo cual lleva consigo la existencia de huecos
pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas pequeñas.
Clases de fresas
Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes
puntiagudos por ejemplo: fresas cilíndricas. y fresas destalonadas.

Ilustración 39. Fresas.


Tipos de fresas

Fresas cilíndricas y fresas Frontales:


Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para
desbastar y afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora
horizontal; Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de
sentidos opuestos, tienen la ventaja de que el empuje axial queda en ellas
parcialmente compensado; Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no
solamente en la periferia, sino también en una de las caras frontales. Se
prestan estas fresas para trabajar superficies planas y rebajos en ángulo
recto, tanto con la fresadora horizontal como la vertical. Fresas en forma de
disco se utilizan para fresar entalladuras estrechas: La sierra circular se utiliza
para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras estrechas como, por
ejemplo, en las cabezas de los tornillos; Las fresas para ranurar con dientes
rectos sirven para fresar ranuras planas. Con objeto de evitar el roce lateral,
estas fresas van ahuecadas con la muela por ambos lados; Las fresas de
disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros más
profundos; Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos
alternativamente a la derecha y a la izquierda; Las fresas de discos
acoplados pueden , después de haber sido afiladas, volver a su primitiva
anchura mediante interposición de las convenientes arandelas; Fresa de
disco en posición de trabajo.
Fresa con vástago:

Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas de pequeño diámetro.


El vástago o mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago con corte a la
derecha y hélice a la derecha o las de corte a la izquierda con hélice a la
izquierda, pueden salirse del husillo como consecuencia del empuje axial.
Para evitar esto, el mangos de fresa provistos de lengüeta de arrastre no se
usan generalmente nada más que para cortes ligeros:
Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución de ranuras
en T; Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el
fresado de chaveteros y de agujeros rasgados. Fresas de forma:
Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas;
La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo; Las
fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de forma.
Ilustración 41. Cortes de Fresa.

Ilustración 40. Cortes de Fresa.


Materiales de corte para las fresas
Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación o de alta
aleación (acero rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se
emplean éstas con filos de metal duro.
En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes
arranques de viruta y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente
constituido por buen y tenaz acero de construcción; únicamente las
cuchillas insertadas se hacen de material caro de alto valor, por ejemplo de
acero rápido o generalmente de metal duro.
En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas
placas de corte giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que
se sujetan mecánicamente en un soporte. Los distintos filos no se reafilan,
sino que las citadas placas de corte se van girando para ir empleando
sucesivamente todos los filos. Cuando se han gastado todas las aristas
cortantes de una placa se substituye por otra nueva.
Cabezal Divisor
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay
que realizar trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas
dentadas, cuadrados y hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas,
escariadores). Con su ayuda también es posible fresar ranuras en espiral.

En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división


indirecta y la división de compensación o división diferencial.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va
soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el
montaje de sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o
entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el
aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario
para la división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial
y para el fresado de ranuras helicoidales.
RECTIFICADORA.

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para


realizar mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y
menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos
robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza
se ha sometido a otras máquinas herramientas que le han quitado las
impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material
para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A veces, a una
operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por
ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.
El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que
eliminan material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo
a su aplicación posterior. Se diferencia de los otros procesos
de mecanizado porque la remoción de material es relativamente pequeña,
por lo que se trata más bien de un proceso de acabado de piezas y la
herramienta que se emplea para ello es una muela abrasiva, constituida por
granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o corindón y un
aglutinante.
En nuestro artículo sobre la máquina de lapidar mencionamos que el
mecanizado de piezas por abrasión comprende, a su vez, diversas técnicas,
una de las cuales es el rectificado. Básicamente, el rectificado es una
operación realizada en piezas que requieren medidas y tolerancias
exigentes, ya sea dimensionales (diametral, longitudinal o angular),
geométricas (concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, etc.) o de
acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado, etc.).

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen


como rectificadoras y puesto que existen varios tipos distintos de rectificado
la industria también cuenta con la correspondiente multiplicidad
de rectificadoras. En este artículo vamos a citar únicamente los tipos
principales.
Ilustración 42. rectificadora.

Tipos de Máquinas

Rectificadoras planas o de superficie


Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que
constan solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de
translación a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación. Se
distinguen dos subtipos según la posición de la muela:
a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja
plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan
generalmente para la eliminación rápida del material, aunque algunas
máquinas pueden lograr una elevada precisión.
b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal,
trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y
pendular. Se utilizan para trabajos de alta precisión en superficies planas
sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas
próximas a hombros, superficies empotradas y perfiles.
Rectificadoras se emplean para piezas planas, generalmente mecanizadas
en otras máquinas del taller, como tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas
fijan a la mesa mediante una placa de sujeción magnética y se pueden
mover manual o mecánicamente bajo la muela abrasiva. La máquina está
provista de una bomba interna y una red de tubos para la aplicación y
recirculación automática de un líquido refrigerante para la pieza y la muela.
Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo,
cojinetes, matrices, guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines
y perfiles para utillajes. Las dimensiones de las piezas pueden variar entre 40
cm y 6 metros de largo, y entre 70-80 cm y 1 metro de largo, lo que da una
idea de las dimensiones y solidez de las máquinas.

Rectificadoras cilíndricas
La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin
embargo, la pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero
no se limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una elipse, una leva
o un cigüeñal. También se distinguen varios subtipos:
a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie
externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la
misma. A su vez, la muela también gira en la misma dirección cuando entra
en contacto con la pieza.
b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de
una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza.
Un anillo metálico sostiene a la pieza, imprimiéndole el movimiento.

c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas


cilíndricas de dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores.
El mecanismo consta de dos muelas que giran en el mismo sentido, entre
medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción (por eso el mecanismo
se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas,
impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un

Ilustración 43. Rectificadora Cilíndrica.


cierto ángulo de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material
a rectificar y del diámetro de la pieza.

Rectificadoras universales
Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que
mecanizan cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y
envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores de
árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas
otras piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación


a las piezas en rotación a través de su avance y retorno automático provisto
por un mecanismo hidráulico, mientras las muelas reciben el movimiento de
rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las características de las piezas
definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de
velocidad. La figura de abajo esquematiza las partes principales de una
rectificadora universal.

Ilustración 44.Rectificadora Plana universal.

Rectificadoras especiales
Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que
contienen orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas
especiales, cuyo tamaño es por lo general de pequeñas dimensiones y
envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen
un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela,
además de girar, realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan,
por ejemplo, para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros,
dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de
laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre,
rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.
En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela,
existe una variedad de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas
normalizadas por estándares internacionales, cuyas características veremos
en próximos artículos.
5) Rectificadoras con sistema de control CNC
Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado
las rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las
cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las convencionales,
entre las que podemos mencionar:
Unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en
una sola máquina Total automatización, con mínima intervención del
operario Mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar
piezas de gran tamaño Sistemas de sujeción magnética de la pieza
Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
Mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado Incorporación de
servomotores para cada eje, lo que permite un posicionamiento más preciso
de la pieza control automático del estado de las muelas Posibilidad de
programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de
rectificado Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa
de virutas, polvo o residuos.

Partes Principales
La rectificadora universal, como máquina-herramienta, se compone de:

Bancada
Mesa
Cabezal

Portapiezas
Contrapunto

Cabezal
Portamuela
Motor correspondiente al portamuelas

Motor correspondiente al portapiezas


Poleas escalonadas
Equipo hidráulico para el movimiento automático de la mesa.

Ilustración 45. Partes de una Rectificadora.

Operaciones

Rectificado plano con muela tangencial;


El eje de la muela es perpendicular a la superficie que debe rectificarse. La
muela desgasta la pieza con su cara frontal. La pieza, a su vez, avanza en
dirección axial hacia la muela, de esta manera la muela toma la
profundidad de pasada. Cuando el diámetro de la muela es menor que la
anchura de la pieza a rectificar, la pieza se traslada transversalmente según
la dirección DT indicada en la figura, para rectificar así toda la superficie de
la pieza. Las aplicaciones de esta operación son las mismas que en el
rectificado con muela frontal, pero se consiguen rectificados de mayor
calidad superficial y precisión, debido a que contacto entre la pieza y la
muela es menor, siendo esta disposición entre pieza y muela más robusta.

Ilustración 46. Rectificado Tangencial.

Rectificado plano con muela frontal;

El eje de la muela es perpendicular a la superficie que debe rectificarse. La


muela desgasta la pieza con su cara frontal. La pieza a su vez avanza en
dirección axial hacia la muela, de esta manera la muela toma la
profundidad de pasada.
Cuando el diámetro de la muela es menor que la anchura de la pieza a
rectificar, la pieza se traslada transversalmente según la dirección DT de la
figura, para rectificar así toda la superficie de la pieza.

Ilustración 47. rectificado Plano.


Se emplea para el acabado de grandes superficies en las que se busca una
buena planitud, como por ejemplo, en mesas de planitud, mesas de
fresadoras, mesas magnéticas, guías de carros de máquinas. En general
toda superficie plana que necesite tolerancias estrechas y baja rugosidad.

Rectificado Cilindrico exterior;


Mediante un movimiento de rotación de la muela combinado de otro
transversal en dirección (al) a la pieza(de forma cilíndrica o cónica), se
consigue la abrasión de toda la longitud de la pieza.
Este tipo de rectificado exterior se utiliza en toda clase de ejes, por ejemplo
en los ajustes entre eje y rodamientos, en las partes de los ejes donde se
montan coronas dentadas.

Ilustración 48. Rectificado exterior.

Rectificado Cilindrico interior;

Los movimientos fundamentales de este procedimiento de rectificado no


difieren básicamente de los explicados en el caso del rectificado cilíndrico
exterior. Normalmente la muela va montada en un dispositivo adicional de
la rectificadora y la pieza va sujeta, dependiendo de su tamaño, en un plato
de garras similar al empleado en el torno.
Como podemos observar en el esquema adjunto, Vc y Vp son de sentido
contrario para que los granos abrasivos de la muela choquen directamente
con el material de la pieza.
Las aplicaciones del rectificado interior son parecidas al exterior. Por
ejemplo, el amarre de un plato de fresado al cono correspondiente, tiene
lugar entre la espiga del cono y el alojamiento del plato de fresado. La
espiga se rectifica exteriormente y el alojamiento de la espiga interiormente.

Ilustración 49. Rectificado interior.

Rectificado sin centros;


Éste es un rectificado de cilindros exterior cuya particularidad es que la pieza
va apoyada sobre una regla y lateralmente retenida por dos muelas que
giran en el mismo sentido. La muela mayor o muela de trabajo lleva el peso
de rectificado y gira a Vm, la muela pequeña o muela de arrastre se
encuentra girada respecto del eje de muela y de la pieza, y gira a Vm'.
Debido a la inclinación de la muela de arrastre, la pieza se desplaza en
dirección de la regla.

Ilustración 50. Recctificado sin centros.


Este método de rectificado es muy útil en caso de piezas esbeltas, o piezas
que debido a su corta longitud presentan dificultad de amarre. Así se
rectifican varillas, para obtener varilla calibrada, piezas con forma de aguja,
etc. Por ejemplo los rodamientos de rodillos cilíndricos o cónicos.

Rectificado de perfiles;
Para rectificar un perfil de sección cualesquiera, se necesita una muela cuya
sección coincida en forma con la sección del perfil. Básicamente este tipo
de rectificado coincide con el rectificado plano tangencial. Es este caso el
movimiento de avance de la muela en la dirección transversal a la pieza se
suprime o se bloquea en la maquina.
Si se trata de un anillo o garganta de forma cualesquiera en la periferia de
una pieza cilíndrica, el rectificado es similar al rectificado cilíndrico. La muela
como en caso anterior debe tener la forma de garganta o anillo a rectificar.
La muela solo tiene movimiento de penetración en dirección radial.

Este tipo de rectificado es de uso obligatorio cuando la sección a rectificar


tiene una forma poco usual para lo cual, se debe fabricar una muela bajo
pedido, especial.

Ilustración 51. rectificado de perfil.


Herramienta de Corte
La muela de rectificar es una herramienta abrasiva utilizada para el
arranque de viruta dentro de las operaciones de mecanizado con abrasivos.
La operación que se realiza con las muelas es el denominado rectificado en
el que se elimina material por medio de esta herramienta.
El proceso de rectificado se emplean en materiales de gran dureza
pudiendo eliminar cantidades muy pequeñas de material, lo que hace
posible que las medidas estén dentro de órdenes de 10-6 m y alcanzan una
rugosidad superficial muy pequeña. De esta manera se pueden cumplir
límites de tolerancias que por otros procesos de mecanizado no sería posible
alcanzar como por ejemplo IT5 frente a IT8 en cilindrdo exterior que se
conseguía en el torno. No obstante, también se pueden utilizar en materiales
blandos, pero adaptándose en cada situación a las características
pertinentes.
Debido a la dureza y dimensiones de material a eliminar, desaparece la
posibilidad de utilizar otro tipo de mecanizado convencional por medio de
una herramienta, por ello para trabajos de esta índole el uso de las muelas
es el único permisible, haciendo de este un proceso muy determinado en el
sector. Tienen un número indefinido de aristas cortantes, formadas por
granos abrasivos, y cada uno de estos granos elimina una cantidad muy
pequeña del material. Estos granos están unidos por un aglomerante. Los
puntos de corte de la muela están situados de forma aleatoria al tener
imposibilidad de controlar la posición y forma de cada grano de la muela.
La viruta generada no deformada es del orden de 10-6 m La velocidad de
corte puede llegar a los 4000 m/min La energía consumida en este proceso
es muy alta, siendo el 10% de esta energía empleada la consumida por la
muela. El 80% de la energía es perdida en forma de calor. La velocidad de
arranque de material es muy bajas, del orden de 300mm3/min na muela
está constituida por el grano abrasivo y el aglutinante.
El objetivo del abrasivo es la eliminación del material, siendo su parámetro
fundamental el tamaño de grano en cuanto al tamaño de huella que va a
quedar. A mayor tamaño de grano, mayor velocidad de arranque de
material pero peor rugosidad y acabado superficial. Por esta razón se suelen
utilizar muelas de grano basto para operaciones de desbaste y muelas de
grano fino, con mucho menor rendimiento volumétrico, para operaciones
de acabado.
Las características ideales del grano abrasivo son: Que todos los granos
tengan el mismo tamaño, ya que esto afecta al acabado superficial final.
Que sean tenaces. Que sean duros, para poderlos emplear en materiales
duros. Que sean granos resistentes al desgaste.
Los tipos de abrasivos más empleados son: Alundum o Corindón (Al2O3)
Diamante natural o sinterizado Borazón (NB) Carborundum (CSi) De menor a
mayor dureza, estarían ordenados de la siguiente manera: Alundum o
Corindón (2100 kp/mm²) – Carborundum (2400 kp/mm²) – Borazón (4700
kp/mm²) – Diamante sinterizado (7000 kp/mm²) (superabrasivo) Según
su dureza se usa para materiales tales como aceros o hierros (los más
blandos) hasta el afilado de metales duros y aceros de matricería (los más
duros).

El aglutinante, como su nombre indica, es el encargado de hacer


permanecer unidos a los granos de abrasivo durante las operaciones de
rectificado. La principal característica de los aglutinante es su capacidad
de conservar el abrasivo ante los esfuerzos de corte y fuerzas centrifugas.
Las características ideales del aglutinante son: Que sean resistentes al
ataque de los fluidos de corte. Que sean resistentes al calor. Que sean
tenaces.
Los tipos de aglutinante más utilizados son: Cerámico: son los más empleado
en la industria. No se ven afectados por el ambiente pero son frágiles. Son
mezclas de feldespatos, arcillas y cuarzo tratados entre 1300 y 2000ºC. La
velocidad máxima periférica que admiten sin perder el abrasivo es 30m/s.
Aglomerantes orgánicos y resionides: poseen mayor flexibilidad y tenacidad
que los anteriores. Son cauchos, bakelitas, gomas o lacas. La velocidad
máxima periférica que admiten sin perder el abrasivo es 80m/s. Metálicos:
formados por discos de algún matrial en cuaya superficie se pone una capa
de material más blando (típicamente Aluminio) donde se encuentra
disperso un superabrasivo. La velocidad máxima periférica que admiten sin
perder el abrasivo es 250m/s. Minerales: son los más baratos pero presentan
problemas al ser hidroscópicos por lo que no se utilizan en la industria.
Si el grado de la muela es bajo, esto quiere decir que los granos se
desprenden fácilmente y se desgasta rápidamente, pero a su vez, esto
general que aparezcan granos nuevos, lo que se le llama auto-afilado. Por
otro lado, el grado de la muela es alto, los granos están fuertemente sujetos
y tiene una larga vida útil, pero a su vez, estos granos se desgastan y pierden
su capacidad de corte, lo que implica que tocará afilar y limpiar la muela,
lo que se llama reavivar la muela. Las muelas de bajo grado se suelen
emplear para: Velocidades de muela altas. Velocidades de la pieza bajas.
Superficies de contacto entre material y muela amplias. Materiales muy
duros. En cambio, las muelas de alto grado se suelen emplear para:
Velocidades de muela bajas. Velocidades de la pieza altas. Superficies de
contacto entre el material y muela pequeñas. Materiales blandos.
Ilustración 52. Tipos de muelas.

ELECTROEROSINADORA.

El proceso de electroerosion (también conocido por mecanizado por


descarga eléctrica) consiste en el uso de un arco eléctrico entre una pieza
y un medio dielectrico capaz de arrancar partículas del material, esto con
el propósito de reproducir sobre la pieza la forma del electrodo, para esto
por lógica se tiene una condición importante, que tanto la pieza como el
electrodo sean conductores.
Posee dos variantes: Electroerosion de Hilo eléctrico y de choque pieza-
electrodo.
El mecanizado por electroerosión es un proceso no convencional
de mecanizado de metales por el cual una herramienta descarga miles de
chispas sobre una pieza metálica. Este proceso es aplicable a piezas
resistentes a los procesos comunes de mecanizado, a condición de que
sean eléctricamente conductoras, por lo general, no ferrosas, del tipo de
acero, titanio, super aleaciones, latón y muchos otros metales. En lugar de
cortar el material, la electroerosión lo funde o vaporiza, generando una línea
de corte sumamente precisa y con escasa formación de escoria. La
aceptación general del mecanizado por electroerosión ha posibilitado no
sólo una multiplicidad de aplicaciones, sino también ha dado lugar a una
oferta que abarca una diversidad de máquinas electroerosionadoras.
En los comienzos, todas las máquinas para electroerosión se basaban en el
método más antiguo, es decir, el de electroerosión por penetración. No
obstante, con el advenimiento del control numérico computarizado (CNC)
a fines de los ’70, la aparición de las primeras máquinas para electroerosión
por hilo las fue ubicando en el lugar de privilegio del que gozan
actualmente, aunque ambos tipos de máquinas son hoy completamente
automatizados y cuentan con CNC.
De acuerdo con el fundamento diferente de los procesos de electroerosión
por penetración y por hilo, las máquinas que emplean cada uno de estos
procesos pueden obtener una cavidad tridimensional mediante
un electrodo (penetración) o bien cortar la pieza según parámetros
introducidos en el equipo de CNC (hilo).
Sin embargo, a pesar de sus diferencias que también incluyen la naturaleza
del fluido dieléctrico y el número de ejes, las máquinas para
electroerosión responden, en general, a un diseño que comprende los
mismos componentes básicos. Veamos cuáles son en el siguiente esquema
típico.

Ilustración 53. Electroerosionadora,


Tipos de Máquinas
La electroerosión por penetración se puede abordar desde muchos puntos
de vista. En este artículo nos centramos en los que consideramos más
importantes para conocer en profundidad este proceso. Básicamente, el
control numérico, los parámetros de proceso, tipos de limpieza utilizados,
consideraciones acerca de los electrodos con especial hincapié en los
materiales, desgaste, rotación y orbitales y, finalmente, la integridad
superficial.

Ilustración 54.Electroerosion por hilo.

Finalmente, las máquinas para electroerosión por perforación, también


provistas con CNC, se están imponiendo lentamente en el trabajo de
producción que comprende la perforación de orificios de pequeño
diámetro, particularmente para aspas de turbinas, inyectores de
combustible, conductos de venteo de moldes plásticos o de enfriamiento
en herramientas de corte, etc. Si bien las máquinas de electroerosión por
penetración también pueden perforar orificios, son mucho más lentas que
estas perforadoras diseñadas específicamente para esta función.

El principio de funcionamiento de una máquina para electroerosión por


perforación es el mismo que en el sistema por penetración. Una chispa
producida en un gap entre el electrodo y la pieza, y cuya dimensión es
Ilustración 55. Electroerosion por perforacion.

mantenida por un servomotor, erosiona un material conductor. Como el


electrodo es hueco, el dieléctrico fluye a través de este y la rotación ayuda
a producir la concentricidad y facilitar el proceso de limpieza. Puesto que
las partículas removidas son conductoras, es esencial eliminarlas del orificio
perforado para evitar cortocircuitos entre el electrodo y la pieza. Si se
produce un cortocircuito, el servomotor retrae el electrodo, fija nuevamente
la correcta dimensión del gap y se inicia nuevamente el proceso.

Ilustración 56. Electroerosion por penetracion.


Partes Principales
Con un sistema de ejes que responde a la norma alemana VDI 3402, la cual
define los distintos ejes de cualquier máquina para electroerosión. También
podemos apreciar un armazón general que, en algunos casos como el de
la figura, aunque no necesariamente, adopta la conocida forma de “cuello
de cisne” que ya hemos visto en otro tipo de máquinas. Dicho armazón
constituye el esqueleto de la máquina, tiene que ser robusto y debe servir
de sujeción para la mesa de trabajo, el tanque de dieléctrico, el generador
de potencia y todos los elementos y dispositivos necesarios para el proceso
de electroerosión, por ejemplo, los que se emplean para accionar los

Ilustración 57. Composicion de una electroerosionadora.

sistemas de portaelectrodo (penetración) o de movimiento y guía del hilo


(hilo).
Una parte integrante de ese armazón es la columna, donde normalmente
se encuentra alojado el generador de potencia o generador de impulsos.
Este componente es esencial para cualquier máquina electroerosionadora,
por cuanto es el que origina el diferencial eléctrico entre el electrodo y la
pieza mediante una descarga en forma de pulsos de duración efímera, ya
que puede producir varias decenas de miles de pulsos por segundo. Existen
varios tipos, pero, por lo común, el generador de potencia está compuesto
por: un circuito un sistema de encendido y apagado transistorizado de alta
frecuencia una resistencia o equipo de protección eléctrica un estabilizador
oscilante.
Las máquinas más modernas no incorporan el generador de potencia en el
armazón, sino en un gabinete aparte junto al armazón. Esto obedece a
razones de diseño y al hecho de mantener la máquina libre de fuentes de
calor que podrían producir distorsiones en las partes mecánicas.
Otro componente fundamental que distinguimos en la figura es el cabezal,
que gobierna el sistema de mecanizado automático, posibilitando los
movimientos sobre los ejes, y cuyas características son diferentes según el
tipo de electroerosión empleado. En el sistema por penetración, el cabezal
aloja los servomotores de control que mantienen la separación
o gapconstante y que actúan sobre el portaelectrodos para asegurar el
desplazamiento vertical del electrodo sobre el mismo eje. En el sistema por
hilo, el cabezal aloja los motores de paso, ya que cuenta con un sistema de
rodillos y boquillas por donde pasa el hilo y también cumple la función de
tensionar el hilo.
La mesa de trabajo o mesa de fijación de la pieza es, como lo indica su
nombre, la unidad en la que se monta la pieza para su mecanización.
Dependiendo del diseño de la máquina, el elemento móvil puede ser esta
mesa o bien el electrodo. Alrededor de la mesa de fijación se ubica el
tanque de trabajo, que contiene el fluido dieléctrico y cuyo volumen
depende del tamaño de la pieza y la potencia del generador de impulsos,
pudiendo variar de unos 30 a 3.000 litros. En las máquinas por penetración,
el fluido dieléctrico siempre cubre la pieza, mientras que en las máquinas
por hilo la pieza puede o no estar sumergida totalmente y en ambos casos
hay presencia permanente de chorros de fluido dieléctrico.
El tanque de trabajo descansa sobre la bancada, una pieza rígida que es la
parte inferior del armazón y es en la que se encuentran las guías de los ejes
X e Y, reguladas por servomotores.
Además de todos los componentes que acabamos de mencionar,
las electroerosionadoras, tanto por penetración como por hilo cuentan con
otros dispositivos esenciales, como la unidad de filtrado que vemos en la
figura de arriba. Esta unidad limpia el fluido dieléctrico de los residuos del
material arrancado durante el proceso de electroerosión. Está provista de
un sistema de filtrado y enfriamiento del dieléctrico, como así también de los
dispositivos necesarios para asegurar la circulación del dieléctrico,
impulsado por bombas hidráulicas, hacia el tanque de trabajo y ejecutar los
distintos tipos de limpieza de la zona de trabajo.

Por otra parte, el control numérico computarizado (CNC) instalado en la


gran mayoría de las máquinas actuales permite elevados niveles de
automatización, lo que asegura una mínima intervención humana. Su
sofisticada red de transmisión de datos se conecta con la computadora, la
cual transmite el programa de corte, previamente elaborado, a través de
una interfaz.

Ilustración 58. Tendido de electroerosion.

Operaciones
La operación principal es el corte, y es beneficioso pues el mecanizado pro
este tipo presenta la característica de que al no tener contacto físico con la
pieza este se libera de los conflictos generados por las fuerzas que pueden
llegar a romper el material de trabajo, y por tanto presentar cierta
superioridad ante otras herramientas de corte. Sin embargo como se
mencionó en la definición de la electroerosion, este precisa de trabajar con
materiales que al igual que el electrodo, sean conductores.

La electroerosión se utiliza para producir piezas muy pequeñas y precisas, así


como grandes piezas tales como matrices de estampado para automóviles
y componentes para el fuselaje de aviones.

Herramienta de Corte
La herramienta de corte mas utilizada en el proceso de electroerosion es el
Electrodo.

Un electrodo es una superficie en donde ocurren reacciones de óxido-


reducción. Por lo que los procesos que tienen lugar en la interfase metal-
solución de cualquier metal en contacto con un electrolito, no se pueden
medir de una manera absoluta, tiene que ser tan sólo relativa. Este trabaja
extrayendo el material de las piezas a maquinar sin siquiera tener contacto
físico con ellas.
FORMACIÓN Y TIPOS DE VIRUTA.

Formación

La viruta es una lámina convexa o cinta a veces muy larga o enrollada en


hélice, desprendida de la madera o de los metales por la herramienta de
corte.
La deformación de este fenómeno determina las leyes sobre la salida y
rozamiento de la viruta, sobre la formación del filo recrecido, sobre la fuerza
de corte y sobre el desgaste de las cuchillas.
Existen dos clasificaciones básicas para los tipos de corte

Donde se basan las relaciones entre ángulos, fuerzas, potencia y energía,


donde influye el ángulo de desbastado, el ángulo del plano del corte, la
profundidad del corte y el espesor de la viruta.
Tres factores influyen en la constitución de la viruta.
Entrada del corte

Ilustración 59. Entrada.

Salida del corte

Ilustración 60. Salida.


Arco empañante del corte

Ilustración 61. Arco de corte.

Tipos
En todos los procedimientos de separación que generan virutas estas se
expulsan mediante la cuña cortante que penetra en el material. Estas virutas
pueden tener formas muy diferentes. Se distinguen las siguientes clases de
virutas:

Las virutas discontinuas son cortas y tienen una forma irregular, debido a que
fueron arrancadas del material. Esta forma de virutas aparece, sobre todo,
durante el desbaste cuando, por ejemplo, se trabaja con una gran
profundidad de corte, una velocidad de corte baja y un gran avance.
Las virutas continuas son largas y cohesivas. Se forma durante el tratamiento
de materiales blandos y resistentes. Otras condiciones previas para las virutas
continuas son una elevada velocidad de corte y una cuchilla de torno con
un gran ángulo de ataque. Las virutas continuas obstaculizan la secuencia
de trabajo, pues resultan difíciles de eliminar. Elevan el peligro de accidentes
y pueden dañar la superficie de la pieza de trabajo.
Las virutas de cizallamiento son de cohesión irregular. Se generan en
materiales resistentes, a velocidades medias de corte y con ángulos de
ataque, pequeños o medianos. No se consigue la misma calidad de
superficie de la pieza de trabajo que en el caso de las virutas continuas.

Velocidad de Corte

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor


importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de
la herramienta de corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionara
pérdidas de tiempo, una velocidad muy alta hara que la herramienta se
desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla, por ello la
velocidad y el avance correctos son importante según el material de la
pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

𝑚 𝜋 ∗ 𝑛(𝑚𝑖𝑛−1 ) ∗ 𝐷𝑐 (𝑚𝑚)
𝑉𝑐 ( )= 𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛 1000 ( )
𝑚

Características de la velocidad de corte, es el factor principal que


determina la duración de la herramienta, afecta el consumo de potencia
de la maquina, la veocidad de corte excesiva puede que de lugar a, un
desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta, la deformación
plástica del filo de corte con perdida de tolerancia del mecanizado, la
calidad del mecanizado es deficiente, en cambio, la velocidad de corte
demasiado baja puede dar lugar a que el tiempo de entrega de los trabajos
aumente, la formación de filo de aportación en la herramienta, el efecto
negativo sobre la evaluación de viruta, una baja productividad y un coste
elevado del mecanizado.
La velocidad de corte de un torno se puede definir como la velocidad con
la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la
herramienta de corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en
pies o en metros por minuto, por ejemplo, si el acero de maquina tiene un
velocidad de corte de 100 pies por minuto, se debe ajustar la velocidad del
torno de modo que 100 pies de la circunferencia de la pieza de trabajo
pasen frente al punta de la herramienta en un minuto. La velocidad de corte
recomendada para diversos materiales. Estas velocidades de corte las han
determinado los productores de metales y fabricantes de herramientas de
corte como las más convenientes para la larga duración de la herramienta
y el volumen de producción.

Calculo de las Revoluciones por Minuto

La velocidad de corte para trabajo en un torno sepuede definir como la


velocidad con la cual unpunto en la circunferencia de la pieza de
trabajopasa por la herramienta de corte en un minuto. Lavelocidad de corte
se expresa en pies o en metrospor minuto. Por ejemplo, si el acero de
máquinatiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se
debe ajustar la velocidad del torno demodo que 100 pies (30 m) de la
circunferencia dela pieza de trabajo pasen frente al punta de laherramienta
en un minuto. La velocidad de corte(VC) recomendada para diversos
materiales. Estasvelocidades de corte las han determinado losproductores
de metales y fabricantes deherramientas de corte como las más
convenientespara la larga duración de la herramienta y elvolumen de
producción.
Con el dato conocido de la Velocidad de Corte de los diferentes materiales
que se trabajan en las Máquinas Herramientas y con el diámetro, bien sea
del material a trabajar o el diámetro de la herramienta, es posible hacer
el Cálculo de las RPM en las máquinas herramientas.

CORTE POR CHORRO DE AGUA.


Existen numerosos procesos de mecanizado que, en lugar de emplear
herramientas de corte, usan diversas formas de energía. Es así que el uso de
la energía mecánica ha dado origen a uno de los procesos de mayor
expansión en los últimos años, que reúne una serie de ventajas frente a otros:
el corte con agua o con chorro de agua.
A priori, puede parecer insólito que un chorro de agua sea capaz de cortar
madera, plásticos, tela, caucho, metales, vidrio, grafito, materiales
compuestos y un largo etcétera hasta cerámica y granito en una sola
pasada, sin deformar ni endurecer el material, sin producir calor, sin
desprender gases tóxicos ni desechos, con mínima formación de rebabas y
escasa pérdida de material.
Pero en realidad, el corte con agua destaca todos estos atributos, por lo que
bien vale aprender en qué consiste y de qué máquinas se dispone
actualmente.

El secreto de lograr un corte con agua radica en dirigir un chorro de agua a


través de una boquilla de zafiro, rubí o diamante de diámetro muy pequeño
(0,1 – 0,4 mm) impulsado por una bomba capaz de suministrar presiones tan
elevadas como 6000 bares (600 MPa) o más, y velocidades ultrasónicas. Si a
este dispositivo se añade el aporte de un abrasivo que se mezcla
previamente con el agua, el poder de corte se incrementa y la variedad de
aplicaciones se amplía a prácticamente cualquier material.
Es por eso que, básicamente, se distinguen dos tipos de corte con agua:

Corte con chorro de agua pura.


Corte con chorro de agua y abrasivo, donde el abrasivo cumple la función
de una herramienta de corte.
Ya sea uno u otro método, generalmente emplean el mismo tipo de
máquina, cuyo esquema vemos en la figura de abajo. La diferencia
principal entre ambos métodos es que el equipo de corte con agua pura no
incluye la tolva de abrasivo y, por ende, como veremos más adelante, el
cabezal de corte tiene un diseño diferente.

Ilustración 62. Cortadora por chorro de agua.

Principio de Funcionamiento

Sistema de suministro de agua a presión ultra alta


Originalmente, el agua proveniente de un tanque es impulsada mediante
un compresor e ingresa a baja presión en la bomba intensificadora. Esta
actúa como un amplificador, ya que convierte la energía del fluido
hidráulico de baja presión en agua a presión ultra alta.
Un sistema hidráulico proporciona potencia hidráulica a un pistón
reciprocante en la sección central de la bomba intensificadora. Un sensor
de contacto, situado en cada extremo del recorrido del pistón, envía
señales a controles electrónicos para desplazar la válvula de control
direccional e invertir la dirección del pistón. La bomba intensificadora, con
un émbolo en cada lado del pistón, genera presión en ambas direcciones.
Mientras uno de los lados de la bomba se encuentra en la carrera de
admisión, el lado opuesto está generando salida a presión ultra alta. Durante
la carrera de admisión del émbolo, el agua filtrada ingresa en el cilindro de
alta presión a través de una válvula de retención.
Una vez que el émbolo invierte la dirección, el agua se comprime y sale
como agua a presión ultra alta e ingresa en un recipiente de presión
(atenuador). El atenuador suaviza las fluctuaciones de presión de la bomba
intensificadora y proporciona un flujo constante y estable del agua a presión
ultra alta en el cabezal de corte.

Mesa y dimensiones. La mesa de control de movimiento está construida, por


lo general, en acero inoxidable y aluminio estructural. Dependiendo de las
necesidades y del fabricante, sus dimensiones varían desde menos de 2
metros para el eje X hasta más de 12 metros para el eje Y, con una gran
diversidad de medidas intermedias. El espesor máximo de material que
puede cortarse con estos equipos de corte con agua es de 200 mm (eje Z),
las velocidades de corte son de alrededor de 20 metros/min y la tolerancia
promedio suele ser de ± 0,05 mm/m.
El fondo de la mesa presenta cavidades para que los lodos (mezcla de agua
y abrasivo) puedan escurrir. Generalmente, el proceso de limpieza se realiza
con sistemas extractores continuos que recogen los lodos depositados en la
cuba de corte y separan el agua para reciclarla.
Cabezal de corte. Cualquier máquina de corte con agua tiene al menos un
cabezal de corte (puede haber varios) y dependiendo del sistema de agua
pura o agua y abrasivo.

El o los cabezales están montados sobre brazos que se desplazan por el


plano XY de la mesa y en la dirección Z, formando un sistema de corte. Los
equipos más complejos cuentan con cabezales de hasta 5 o 6 ejes, que
permiten el corte en ángulo de hasta 90º y en tres dimensiones (3D) con giro
infinito, lo que ahorra tiempo y maximiza el rendimiento de estos equipos.
Abrasivo. El abrasivo se compone de finas partículas de arena de granate,
un material natural no tóxico que puede depositarse en vertederos o
reciclarse para uso repetido mediante sistemas accesorios que
comercializan algunas marcas.
El poder abrasivo de los granos incrementa mil veces el del agua, por lo que
puede comprenderse la cantidad de materiales duros que pueden cortarse
mediante la combinación de un chorro a presión ultra alta y granos de
abrasivo. Generalmente, una máquina de corte con agua emplea de 250
a 700 g de abrasivo por minuto.
Sistema de control. El movimiento de este sistema de corte es controlado por
computadora, por lo que puede aceptar archivos CAD/CAM. Aunque
parezca lo contrario, el manejo computarizado del sistema de corte no es
complicado y un operador sin experiencia debería ser capaz de aprender
a operar y mantener una máquina de corte con agua tras un mínimo de
una semana de capacitación, gracias a la diversidad de programas de
anidación de CAD/CAM que ofrece el mercado actual.

Estos programas permiten la regulación de parámetros básicos como, entre


otros, las propiedades del material, el caudal del chorro, la tolerancia del
corte y el promedio de tiempo para el mecanizado, los cuales determinan
el comportamiento físico del cabezal y del chorro a medida que se
desplazan sobre el material y lo cortan.

Ilustración 63. Sistema de corte.

Operaciones que se pueden realizar

Las máquinas de corte por chorro de agua, son utilizadas para la fabricación
de piezas de alta precisión para dispositivos muy especializados. El corte por
chorro de agua es el método preferido cuando el material a cortar es
sensible a las altas temperaturas generadas por otros medios de corte.
El sistema ha encontrado aplicación en muy diversas industrias, desde la
aeroespacial, la minería, electro medicina y la electrónica con el beneficio
que tiene la capacidad de cortar el material sin interferir con la estructura
inherente del material, ya que no existe afectación alguna por calor. Esto
permite realizar cortes precisos sin dañar o cambiar las propiedades del
material.

Aplicaciones

Prácticamente todas las industrias pueden hacer uso de esta novedosa y


versátil técnica de corte, económica, precisa y amigable con el medio
ambiente. Las aplicaciones del corte con agua incluyen, entre otros, el
sector aeronáutico (aleaciones, aislantes, fibra de carbono, titanio),
automotriz (aleaciones, caucho, materiales compuestos, cuero) y
metalúrgico (aceros, aleaciones, latón), así como las industrias de la
construcción (barras, cerámicas, mármol, vigas), del mueble (cristal, espejos,
madera, tejidos), del juguete (espumas, fibras sintéticas, polímeros,
polipropileno), de la alimentación (carnes, repostería) y hasta la publicidad
y el arte (metacrilato, polietileno, PVC, vinilo).

CORTE POR PLASMA.

Las técnicas tradicionales de mecanizado emplean máquinas con


herramientas afiladas, ya sea para cortar y/o dar forma al material o para
eliminar el exceso del mismo. Los ejemplos van desde las fresadoras hasta
los tornos y comprenden métodos de mecanizado por abrasión, así como
mecanizado con y sin arranque de viruta.
Además de estas técnicas, también existen, sin embargo, otras técnicas no
tradicionales en los que las operaciones de mecanizado no se realizan con
herramientas afiladas, sino que involucran diversas formas de energía. Esa
energía puede ser mecánica, térmica, electroquímica o química, por lo que
los procesos que las utilizan reciben el mismo nombre.
Dado que en adelante veremos en DMyH algunos de estos procesos no
convencionales de mecanizado, repasemos brevemente en la siguiente
tabla las características principales de estos procesos y sus aplicaciones de
mayor importancia comercial.

Ilustración 64. Cortadora de plasma.


Principio de Funcionamiento

En la naturaleza podemos encontrar materia en forma sólida, líquida o


vapor, el plasma es el cuarto estado de la materia.

A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energía como


para escapar de su órbita alrededor del núcleo del átomo, generándose
con ello iones de carga positiva. El plasma es el estado en el que se
encuentran las estrellas por su elevada temperatura. En la atmósfera
terrestre solo podemos conseguir el plasma por medios artificiales.

Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 ºC los átomos pierden


electrones. Estos electrones libres se colocan en los núcleos que han perdido
sus propios electrones, convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas se
convierte en plasma y por consecuencia tendremos un conductor eléctrico
gaseoso con alta densidad de energía.
Es tal la conductividad de corriente y la alta temperatura que, mediante la
adecuación de determinadas herramientas, se logra construir máquinas
de corte por plasma, por medio de un rayo dirigido sobre una superficie
metálica. El corte por plasma es un proceso que utiliza una boquilla, con un
orificio para la circulación del gas ionizado a altas temperatura, de tal forma
que se obtiene un rayo que se puede utilizar para cortar secciones de
metales tales como el acero al carbono, acero inoxidable, aluminio y otros
metales conductores de la electricidad. Por medio del uso de esta técnica,
el arco de plasma funde el metal, y el gas elimina el material fundido
El fundamento del corte por plasma°C, llevando el gas utilizado hasta el
cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se
disocian del átomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor). El procedimiento
consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a través de la sección
de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que concentra
extraordinariamente la energía cinética del gas empleado, ionizándolo, y
por polaridad adquiere la propiedad de cortar. Resumiendo, el corte por
plasma se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas
calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un
electrodo (-) ubicado en la antorcha y (+) la pieza a mecanizar. El chorro de
plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar,
fundiendo y expulsando el material.

La ventaja principal de este sistema radica en la capacidad de poder cortar


aceros inoxidables asi como casi todos los metales conductores de
electricidad. También es valorable la economía de los gases aplicables.
Mayor rapidez de corte en chapas finas, comparado con el oxicorte.
Operaciones que se pueden realizar

Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material


metálico conductor, y más especialmente en acero estructural, inoxidables
y metales no férricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos
especiales, como pueden ser la producción de pequeñas series, la
consecución de tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados.
También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la
alta concentración energética del arco-plasma. El comienzo del corte es
prácticamente instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce
menos tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento para la
perforación).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma
de hasta 1000 amperios. El corte por plasma también posibilita mecanizados
en acero estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milímetros.

Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta


calidad y muy buen acabado.
Corte por plasma por aire. En el año 1963 se introduce el corte por plasma
por aire. El oxígeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por
ciento en relación con el corte tradicional por plasma seco, sin embargo,
también conlleva una superficie de corte muy oxidada y una rápida erosión
del electrodo que está dentro de la boquilla de corte.
Corte con inyección de agua. En 1968, Dick Couch, presidente de
Hypertherm, inventa el corte con inyección de agua, un proceso que
implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El resultado final fue
corte mejor y más rápido, así como con menos escoria. Este proceso
también utiliza como gas nitrógeno pero como protector utiliza una capa
de agua.

Corte con inyección de oxígeno. En 1983 se desarrolla una nueva técnica


que implica la utilización de oxígeno como gas de corte y la introducción
de agua por la punta de la boquilla. Este proceso denominado “corte por
plasma con inyección de oxígeno” ayuda a solucionar los problemas del
rápido deterioro de los electrodos y la oxidación del metal.
Corte con doble flujo. Este es el sistema convencional o estándar, de alta
velocidad que utiliza como gas-plasma nitrógeno y como gas protector
puede emplearse dióxido de carbono o bien oxígeno.
MÁQUINAS PARA PROCESAR POLÍMEROS.

Inyectora
El proceso de moldeo por inyección consta de fundir un material para
inyectarlo dentro de un molde a través de un pequeño orificio llamado
compuerta. Este molde debe estar frío y cerrado a presión. Una vez que ha
sido inyectado el material se enfría dentro del molde, se solidifica y se
obtiene una pieza moldeada.
Entre los materiales a los que se les aplica el proceso de moldeo por
inyección se encuentran:
En la actualidad, el moldeo por inyección aplicado al plástico es uno de los
procesos más utilizados en la producción de piezas como juguetes, artículos
de uso doméstico, partes de automóviles, componentes de aeronaves,
entre otras.

La producción de piezas de plástico por medio del moldeo por inyección


representa varias ventajas, entre ellas:
Rapidez de fabricación de piezas

Alto nivel de producción


Gran variedad de formas en las piezas

Bajos costos de producción


Versatilidad en los diseños

Ilustración 65. Inyectora de plastico.


Las máquinas de inyección son máquinas universales, cuya tarea principal
es la fabricación discontinua de piezas a partir del moldeo de plástico
fundido y con la acción de elevadas presiones.
La producción de piezas de plástico moldeadas por inyección es una de las
tecnologías más empleadas en la actualidad, ya que permite obtener, de
manera intermitente, partes y componentes con formas geométricas
complejas. El 60% de las máquinas transformadoras de plásticos son
máquinas de inyección. La máquina con la que se lleva a cabo el proceso
de inyección de plástico se llama inyectora de plástico. Su función es la de
proveer de materia prima al molde que se encargará de darle forma y
enfriarla.

Ilustración 66. Proceso de inyeccion.

Como su nombre indica, la materia prima que utiliza esta máquina es el


plástico. Básicamente, el funcionamiento de la máquina inyectora de
plástico consta de tres principios:
1. Se eleva la temperatura para fundir el plástico a un grato tal que pueda
fluir cuando se le aplica presión. Este incremento de temperatura suele
llevarse a cabo en una parte de la máquina conocida como barril. En este
barril se depositan gránulos del plástico que, al calentarse, forman una masa
viscosa y de temperatura uniforme. Es importante mencionar en este punto
que el plástico no es un buen conductor de calor, por lo que el proceso de
incremento de temperatura debe combinarse con un proceso de corte a
velocidad para que sea más eficiente el fundido.
2. La masa viscosa que se obtiene de la fundición de los gránulos de plástico
se inyecta por medio de un canal que irá disminuyendo su profundidad de
forma gradual. De esta manera, la presión ejercida dentro de ese canal
“empujará” la masa viscosa para que pase a través de la compuerta
directamente al molde.

3. Dentro del molde, la masa viscosa es sometida a la presión del mismo


hasta que se enfría y se solidifica. Ya en estado sólido, la pieza es retirada
para su posterior decoración o empaque, según la finalidad.

Cuando se obtiene una pieza ya solidificada, el proceso de inyección de


plástico puede reiniciarse para continuar con la producción.

Un aspecto importante del proceso de inyección de plástico es que no


produce contaminación directa al no emitir gases contaminantes ni altos
niveles de ruido.

Producción El moldeo por inyección trabaja mediante una cavidad cuya


forma es idéntica a la de la pieza que se desea obtener. Para obtener el
tamaño adecuado se aplica un factor de contracción para que al enfriarse
la pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. Esta cavidad se
llena del material plástico, ya fundido, que se solidifica en la forma
moldeada deseada.
Aplicaciones La inyección de piezas de plástico se emplea para producir
artículos mejor formados que por otros métodos de moldeo como la
extrusión. En artículos para el hogar podemos mencionar vasos, jarras, vajilla,
cepillos, peines, cubetas, charolas, adornos, marcos, partes de aparatos
electrodomésticos y electrónicos, sillas y bancos.
En artículos de oficinas encontramos plumas, lapiceros, portaclips, partes de
mobiliario y de equipo electrónico.

Materias Primas Termofijos y termoplásticos. Partes En la unidad de


inyección el polímero empleado es fundido, mezclado e inyectado,
mediante la acción mecánica de husillos.

La unidad de cierre consiste en una prensa mecánica ó hidráulica que


supera la resistencia del polímero fundido, para ser inyectado en el molde.
El molde es la herramienta intercambiable, en cuya cavidad se produce la
pieza con el polímero fundido que es inyectado, a través de
sus ductos ó canales, para ser enfriado a continuación haciendo circular
generalmente agua, a través de sus canales de enfriamiento, para ser,
finalmente, desprendida, mediante barras expulsoras.
La unidad de control de proceso, en la cual se monitorean y controlan las
condiciones (temperatura, presión, velocidad de inyección, velocidad y
posición del husillo, etc).
Tipos
Hidráulicas

Eléctricas
Híbridas
Máquinas de palanca. Alta velocidad y productividad y diseño sencillo.

Máquinas hidráulicas. Ahorro de espacio, alta precisión y flexibilidad.


Máquinas eléctricas. Alto grado de eficiencia energética, precisión, fácil
limpieza y bajo nivel de ruido.
Micro moldeo por inyección. Forma económica de producir piezas
pequeñas y de micro moldeo.

Máquinas verticales. Gran cantidad de espacio para la inserción de piezas


y la automatización completa.

Máquinas híbridas. De diseño modular de dos cuerpos que combina la


fuerza y la dinámica de la máquina hidráulica y con la rapidez y la precisión
de la eléctrica.

Ilustración 67. Partes de una inyectora.

Proceso Es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero,


cerámico o un metal fundido en un molde cerrado a presión y frío, a través
de un orificio llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde
y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

La materia prima (granza de plásticos) se introduce a través de un embudo


en una máquina de fundición cilíndrica de inyección recíproca. Los gránulos
se funden mediante la energía generada por un torno giratorio y los
calentadores dispuestos a lo largo del cilindro. El cilindro se desplaza hacia
delante inyectando el plástico fundido en un molde. Una vez que el plástico
se ha solidificado y la pieza moldeada es expulsada.

Propiedades Las caractéristicas técnicas de las máquinas de inyección son:


Capacidad de inyección: Es la cantidad de material que la máquina puede
inyectar en una sola ocasión. Fuerza de cierre: Es la fuerza que suministra el
mecanismo de cierre, que sirve para mantener unidas y cerradas las dos
mitades del molde de inyección.

Extrusora

La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un


material a través de un orificio. La extrusión consiste en hacer pasar bajo la
acción de la presión un material termoplástico a través de un orificio con
forma más o menos compleja (hilera), de manera tal, y continua, que el
material adquiera una sección transversal igual a la del orificio. En la
extrusión de termoplásticos el proceso no es tan simple, ya que durante el
mismo, el polímero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado
en una calandria, Este proceso de extrusión tiene por objetivos, proceso que
es normalmente continuo, usarse para la producción de perfiles, tubos,
películas plásticas, hojas plásticas, etc.
La extrusora de plastificación tiene tres funciones: en primer lugar, extrae el
material en gránulos del sistema de alimentación y lo conduce al tiempo
que lo comprime y, a veces, desgasifica; en segundo lugar, mezcla y
produce un fundido homogéneo, y, en tercer lugar, desarrolla la presión
suficiente para que supere la resistencia al flujo de la hilera abierta, de modo
que el perfil emerja de la hilera de forma contínua.

Las extrusoras se utilizan además para mezclar y granular complejos, para


formar preformas para moldeo por soplado y para alimentar otras máquinas,
como las calandras. Algunos tipos están diseñados para combinar la
polimerización, compounding y producción en una sola unidad.
Se usan extrusoras hidráulicas para termoplásticos con muy alta viscosidad
del fundido, como el caso de la extrusión por pistón del PTFE. El proceso Engel
utiliza dos pistones gemelos que trabajan en ciclo para plastificar la masa
adiabáticamente a presiones de 1000 N/mm en el tiempo más corto.
Pueden utilizarse en algunos casos, para una extrusión muy precisa, bombas
de engranajes interpuestas entre la extrusora y la hilera que alivian a la
extrusora del trabajo de generar suficiente presión para suministrar una
corriente de fundido regular.

Extrusoras de uno y varios tornillos


Las extrusoras de tornillo pueden estar equipadas con uno o más tornillos
trabajando coordinadamente. Su construcción y tamaño se designan
internacionalmente mediante códigos numéricos. Según Euromap 20, la
primera cifra da el número de tornillos, la segunda su diámetro en mm y la
tercera la longitud efectiva del tornillo como múltiplo del diámetro. Así, la
denominación 2-90-20 indica una extrusora de dos tornillos con 90 mm de
diámetro y 1.800 mm de longitud efectiva del tornillo. La letra adicional V
indica cilindro desgasificante (vented).
Las extrusoras multitornillo requieren más engranajes y rodamientos de
empuje en la caja de mecanismos y una sección del cilindro adecuada al
tipo de tornillo. De otro modo, tienen los mismos componentes que una
extrusora monotornillo. La potencia se suministra mediante motores
conmutadores infinitamente variables o regulados por tiristores que
controlan su velocidad. La tracción hidráulica se utiliza con muy poca
frecuencia.

Ilustración 68. Extrusora de plastico.


La extrusión de plástico es un proceso industrial que utiliza maquinas
extrusoras para procesar las materias primas y de reciclaje. El flujo continuo
del material, la presión, temperatura y empuje permiten hacer pasar el
material fundido por medio de un molde para darle la forma deseada.
La materia prima que se encuentra en forma de gránulos para a través de
un embudo que abastece constantemente al cilindro o "cañon" calentado
en cuyo interior se encuentra un husillo que empuja el material a lo largo del
cilindro y a la vez genera presión y aumenta la temperatura aún más para
fundir y homogenizar la materia prima.
Los extrusores más comunes utilizan un sólo husillo en el interior del cilindro
pero también se usan con dos o más husillos que ofrecen una capacidad
de empuje mayor pero significa un proceso más agresivo para los
materiales, especialmente en la coloración donde los pigmentos sufren
degradación.
El plástico fundido posteriormente pasa por un cabezal o boquilla por donde
fluye fuera del cilindro. El cabezal puede tener un perfil especial para la
fabricación de láminas, tubos y filamentos de complicadas formas.
Presenta alta productividad y es el proceso más importantes de obtención
de formas plásticas en volumen de producción. Su operación es de las más
sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operación es de
las más sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operación,
la producción continúa sin problemas siempre y cuando no exista un
disturbio mayor. El costo de la maquinaria de extrusión es moderado, en
comparación con otros procesos como inyección, soplado o Calandrado,
y con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de
hacer inversiones mayores.

La restricción principal es que los productos obtenidos por extracción deben


tener una sección transversal constante en cualquier punto de su longitud
(tubo, lámina) o periódica (tubería corrugada); quedan excluidos todos
aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los
productos obtenidos de una línea de extrusión requieren de procesos
posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el
caso del sellado y cortado, para la obtención de bolsas a partir de película
tubular o la formación de la unión o socket en el caso de tubería.
Aplicaciones Actuales: A continuación, se enlistan productos que
encuentran en el mercado, transformados por el proceso de extrusión: -
Película tubular Bolsa (comercial, supermercado) Película plástica para uso
diverso Película para arropado de cultivos Bolsa para envase de alimentos y
productos de alto consumos
Descripción del Proceso:
Dentro del proceso de extrusión, varias partes debe identificarse con el fin
de aprender sus funciones principales, saber sus características en el caso
de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en
el momento de la operación. La extrusión, por su versatilidad y amplia
aplicación, suele dividirse en varios tipos, dependiendo de la forma del dado
y del producto eximido.

Ilustración 69. Proceso de extrusión.

Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar, todos


guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. Básicamente, una de
extrusión consta de un eje metálico central con alabes helicoidales llamado
husillo o tornillo, instalado dentro de un cilindro metálico revestido con una
camisa de resistencias eléctricas. En un extremo del cilindro se encuentra
un orificio de entrada para la materia prima, donde se instala una tolva para
la materia prima, donde se instala una tolva de alimentación, generalmente
de forma cónica; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de
accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de
reducción de velocidad. En la punta del tornillo, se ubica la salida del
material y el dado que forma finalmente plástico.
Descripción del equipo Tolva: La tolva es el depósito de materia prima en
donde se colocan los pellets de material plástico para la alimentación
continua del extrusor. Debe tener dimensiones adecuadas para ser
completamente funcional; los diseños mal planeados, principalmente en los
ángulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos de
material y paros en la producción.
En materiales que se compactan fácilmente, una tolva con sistema
vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material
formados y permitiendo la caída del material a la garganta de
alimentación.
Si el material a procesar es problemático aún con la tolva con sistema
vibratorio puede resolver el problema, rompiendo puentes de material
formados y permitiendo la caída del material a la garganta de
alimentación.
Si el material a procesar es problemático aún con la tolva en vibración, la
tolva tipo crammer es la única que puede formar el material a fluir,
empleando un tornillo para lograr la alimentación,
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que
está siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de
la máquina. En sistemas de extrusión con mayor grado de automatización,
se cuenta con sistemas de transporte de material desde contenedores hasta
la tolva, por medios neumáticos o mecánicos. Otros equipos auxiliares son
los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la
obstrucción del paso de materiales ferrosos, que puedan dañar el husillo y
otras partes internas del extrusor.

Ilustración 70. Dados de extrusion.


Barril o Cañón: Es un cilindro metálico que aloja al husillo y constituye el
cuerpo principal de una máquina de extrusión, conforma, junto con el
tornillo de extrusión, la cámara de fusión y bombeo de la extrusora. En pocas
palabras es la carcaza que envuelve al tornillo. El barril debe tener una
compatibilidad y resistencia al material que esté procesando, es decir, ser
de un metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier
desgaste.
La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y
cuando es necesario se aplican métodos de endurecimiento superficial de
las paredes internas del cañón, que son las que están expuestas a los efectos
de la abrasión y la corrosión durante la operación del equipo.
ácidos).
Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los
polímeros, el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la
industrial plástica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la
mayor tecnología dentro de una máquina de extrusión.
Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el éxito de una
operación de extrusión. Con base al diagrama, se describen a continuación
las dimensiones fundamentales para un husillo y que, en los diferentes
diseños, varían en función de las propiedades de flujo de polímero fundido
que se espera de la extrusora.
Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusión que poseen una
superficie interna con canales de formas específicas. Zonas acanaladas
ubicadas en la etapa de alimentación de los cilindros de extrusión, suelen
ser utilizadas para favorecer el procesamiento de resinas de bajo
coeficiente de fricción (Ej.-HMW PEAD y PP). Para ser transportado hacia
adelante, el material no debe girar junto con el tornillo, o al menos debe
girar a una menor velocidad que el tornillo. La única fuerza que puede evitar
que el material de vueltas junto con el tornillo y, por tanto hacer que el
material avance a lo largo de la camisa, es la fuerza de arrastre o fricción
entre el material y la superficie interna de la camisa. A mayor fricción menor
rotación del material junto con el tornillo y, por lo tanto, más movimiento
hacia delante. El caudal se hace tanto mayor cuanto mayor sea el
coeficiente de rozamiento del sólido con la carcasa con respecto al del
sólido con el eje del tornillo. Por ello las carcasas de las extrusoras en la
sección de alimentación suelen “rasurarse” según las generatrices del
cilindro.
CONCLUSIÓN.

Despues de una ardua investigacion en el campo de las maquinas


para maquinados de piezas de carácter no solo metalico si no
platico o ceraminco incluso la madera o culauiqer material,
podemos alzar el cometido de concluir la gran importancia de
conocer los aspectos basicos geneales de las maquinas asi como
sus componentes los cuales es importante saber su correcto uso, asi
como los principios de funcionamiento de ellos ya que el incursionar
en esto provoca que el estudiante genere un pensamiento critico y
si bien no se posee experticia en el manejo de esta maquinaria,
logre desarrollar diagnosticos clave de fallo y/o uso del equipo y las
formas decuadasde aplicar el conocimiento.

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