CONEXIONES SOLDADAS

ÍNDICE

GENERALIDADES ............................................................................................................................................... 1
VENTAJAS DE LA SOLDADURA .................................................................................................................... 1
TIPOS DE SOLDADURA .................................................................................................................................... 2
ELECTRODO ........................................................................................................................................................... 5
SOLDADURA PRECALIFICADA .................................................................................................................... 6
INSPECION DE LA SOLDADURA ................................................................................................................... 6
CLASIFICACION DE LAS SOLDADURAS .................................................................................................... 9
SIMBOLOGUIA PARA SOLDADURAS .......................................................................................................13
SOLDADURA DE FILETE ...............................................................................................................................16
RESISTENCIA DE LAS SOLDADURA ........................................................................................................18
REQUISITOS DEL AISC ....................................................................................................................................18
DISEÑO DE SOLDADURAS DE FILETE SIMPLES ...............................................................................20
BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................................................23
 CONEXIONES SOLDADAS
GENERALIDADES
La soldadura es un proceso en el que se
unen partes metálicas mediante el
calentamiento de sus superficies a un
estado plástico o fluido, permitiendo que
las partes fluyan y se unan (con o sin la
adición de otro metal fundido).
La soldadura se origina por la fusión de
metales que se calientan para unirse y
formar un solo material, procurando que no se oxide con la atmosfera. La fuente de
calor es la energía eléctrica del arco eléctrico, y se le denomina “soldadura”. Las
piezas deben tener un espesor de más de 2 mm, para que no se “QUEMEN”.

VENTAJAS DE LA SOLDADURA

Se aprovechan las grandes ventajas que la soldadura ofrece, ya que los temores de
fatiga e inspección se han eliminado casi por completo. Algunas de las muchas
ventajas de la soldadura se presentan en los siguientes a continuación:

1. la economía porque el uso de la soldadura permite grandes ahorros en el

peso del acero utilizado. Las estructuras soldadas permiten eliminar un gran
porcentaje de placas de unión y de empalme, cabezas de remaches o tornillos.
2. La soldadura tiene una mayor área de aplicación que los remaches o los
tornillos., Ejemplo Considere una columna de tubo de acero y las dificultades para
conectarla a los otros miembros de acero, con remaches o tornillos., pero una
conexión soldada presentará pocas dificultades.
3. Las estructuras soldadas son más rígidas, porque los miembros por lo
general están soldados directamente uno a otro. Frecuentemente, las conexiones
con remaches o tornillos se realizan a menudo mediante ángulos de conexión o
placas que se deforman debido a la transferencia de carga, haciendo más flexible la
estructura completa.

1
4. El proceso de fusionar las partes proporciona que una estructura sea
continua. Que se vuelva una sola pieza, ya que las juntas soldadas son fuertes o más
que el metal base, no debe haber limitaciones a las uniones. Esta ventaja de la
continuidad ha permitido el montaje de un sinfín de estructuras de acero
estáticamente indeterminadas, esbeltas y agraciadas en todo el mundo. compara las
5. Resulta más fácil realizar cambios en el diseño y corregir errores durante el
montaje (y a menor costo) si se usa soldadura.
6. Otro detalle que a menudo es importante es lo silencioso que resulta soldar.
Imagínese la importancia de este hecho cuando se trabaja cerca de hospitales o
escuelas, o cuando se realizan adiciones a edificios existentes. Cualquiera que tenga
un oído cercano a lo normal, que haya intentado trabajar en una oficina a unos
cuantos metros de un trabajo de remachado, dará testimonio de esta ventaja.
7. Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle,
fabricación y montaje de la obra.

TIPOS DE SOLDADURA
 SOLDADURA CON GAS
Cuando se usa soldadura por
gas, es necesario introducir una
barra metálica conocida como
llenador o barra de soldar. En la
boquilla de un maneral o
soplete, ya sea manejado por el
soldador o por una máquina
automática, este proceso
quema una mezcla de oxígeno
con algún otro tipo adecuado de
gas. El gas que se utiliza comúnmente en soldadura estructural, es acetileno, y el
proceso recibe el nombre de soldadura oxiacetilénica.
La flama producida puede utilizarse tanto para corte de metales como para soldar.
Sin embargo, es un proceso algo lento comparado con algunos otros y normalmente
se usa para trabajos de reparación y mantenimiento y no para la fabricación y
montaje de grandes estructuras de acero.

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  Soldadura con arco eléctrico
La mayor parte de estructuras metálicas son conectadas por medio de la soldadura
con arco. Este tipo de soldadura proporciona metal adicional a las juntas que se
sueldan, para lograr una conexión satisfactoria. En la soldadura de arco eléctrico, la
barra metálica que se usa, denominada electrodo, se funde dentro de la junta a
medida que ésta se realiza.

En la soldadura por arco, se forma un arco eléctrico entre las piezas que se sueldan
y el operador sostiene el electrodo con algún tipo de maneral o una máquina
automática. El arco es una chispa continua entre el electrodo y las piezas que se
sueldan, lo que provoca la fusión. La resistencia del aire o gas entre el electrodo y las
piezas que se sueldan, convierten la energía eléctrica en calor. Se produce en el arco
una temperatura que fluctúa entre los 6 000 y 10 000 °F.

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A medida que el extremo del electrodo se funde, se forman pequeñas gotitas o
globulitos de metal fundido, que son forzadas por el arco hacia las piezas por unir,
penetrando en el metal fundido para formar la soldadura.
la soldadura de arco puede usarse con éxito en trabajos
en lo alto.
El acero fundido en estado líquido puede contener una
cantidad muy grande de gases en solución, y si no hay
protección contra el aire
circundante, aquel puede
combinarse químicamente
con el oxígeno y el
nitrógeno.
Después de enfriarse, las
soldaduras quedarán relativamente porosas debido a
pequeñas bolsas formadas por los gases. Esas soldaduras son relativamente
quebradizas y tienen mucha menor resistencia a la corrosión.

El arco eléctrico hace que el recubrimiento se funda, creando un gas inerte o vapor
alrededor del área que se suelda. El vapor actúa como un protector alrededor del
metal fundido y lo protege de quedar en contacto directo con el aire circundante.
También deposita escoria en el metal fundido, que tiene menor densidad que el
metal base y aflora a la superficie, protegiendo a la soldadura del aire mientras se
enfría.

Después del enfriamiento, la escoria

puede removerse fácilmente con una
piqueta (o cincel), o con un cepillo de
alambre (esa remoción es
indispensable antes de la aplicación de
la pintura o de otra capa de
soldadura).

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 ELECTRODO
El tipo de electrodo que se use para soldar es muy importante porque afecta
decididamente las propiedades de la soldadura tales como
 Resistencia
 Ductilidad
 resistencia a la corrosión.
Se fabrican diferentes tipos de electrodos, y el tipo por utilizar en cierto trabajo
depende: del tipo de metal que se suelda, la cantidad de material que se
necesita depositar, la posición del trabajo, etc.

Los electrodos se dividen en dos clases generales:

 electrodos con recubrimiento ligero

Cuando se usan electrodos con recubrimiento ligero, no se intenta prevenir la

oxidación y no se forma escoria. Los electrodos se recubren ligeramente con algún
estabilizador químico del arco, tal como la cal.

 electrodos con recubrimiento pesado.

 Los electrodos con recubrimiento pesado se utilizan normalmente en la

soldadura estructural, porque al fundirse sus recubrimientos producen una
protección de vapor o atmósfera

 son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las
realizadas con electrodos con recubrimiento ligero.

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 SOLDADURA PRECALIFICADA

La sociedad americana de soldadura acepta cuatro procesos de soldado como

precalificados.
la palabra precalificada implica que los procesos son aceptables sin necesidad de
pruebas sobre su calidad por medio de procedimientos de calificación., con base en
muchos años de experiencia,

Los procesos aceptados por la Especificación de la sociedad América de

soldadura son:

1) soldadura por arco metálico protegido

2) soldadura por arco sumergido
3) soldadura de arco metálico con gas
4) soldadura de arco con núcleo fundente

INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA

Cuando se siguen los procedimientos establecidos por la AWS y el AISC para obtener
una buena soldadura en un proyecto, deben seguirse tres pasos:

1) Establecer buenos procedimientos de soldadura

2) Usar soldadores calificados (previo a examen de habilidad)

3) Emplear inspectores competentes en el taller y en la obra.

Para nombrar algunos factores y procedimientos de soldadura se incluye la

selección apropiada de electrodos, corriente y voltaje; las propiedades del metal
base y de aportación; y la posición de la soldadura.

Nota: La práctica usual en los trabajos grandes es emplear soldadores que tengan
certificados que muestren sus habilidades. No es mala práctica que cada soldador
ponga una marca de identificación en cada una de sus soldaduras, de modo que, al
realizar las inspecciones, las personas que muy a menudo realizan un mal trabajo

6
puedan ser ubicadas. Esta práctica probablemente mejore la calidad general del
trabajo realizado.

Inspección visual

Otro factor que ayudará a los soldadores a realizar un mejor trabajo, es justamente
la presencia de un inspector que deberá haber soldado él mismo y deberá haber
dedicado bastante tiempo a observar el trabajo de buenos soldadores. Basándose en
esta experiencia, será capaz de saber si un soldador está logrando la fusión y
penetración satisfactorias. También debe reconocer buenas soldaduras en su forma,
dimensiones y apariencia general.

El metal en una buena soldadura se aproximará a su color original después de

enfriarse. Si se ha calentado demasiado, tendrá un tono mohoso o apariencia rojiza.
Un inspector puede utilizar diversas escalas para verificar las dimensiones y formas
de la soldadura.

La inspección visual generalmente da una buena indicación de la calidad de las

soldaduras, pero no es perfecta, especialmente con respecto a la condición interior
de la soldadura. Este método es económico y particularmente útil para soldaduras
de un solo pase. Sin embargo, este método solamente detecta imperfecciones
superficiales.

Existen diversos métodos para determinar la calidad interna o sanidad de una

soldadura, como lo son el uso de tinturas penetrantes y partículas magnéticas,
ensayos con ultrasonido y procedimientos radiográficos. Estos métodos pueden
usarse para detectar defectos internos como porosidades, penetración de la
soldadura, y la presencia de escorias.

Líquidos penetrantes

Sobre la superficie de soldadura pueden aplicarse diversos tipos de tintes, que

penetrarán en las grietas de la soldadura. Después de que la tintura ha penetrado,
se limpia el exceso de material en la superficie y se usa un polvo absorbente, el cual
causará que el tinte salga a la superficie y revelará la existencia de la grieta.

Se usan algunas variaciones de este método para mejorar la visibilidad de los

defectos, incluyendo el uso de tinturas fluorescentes. Después de retirar el tinte de

7
las grietas, éstas resplandecen con brillantez bajo la luz negra. Al igual que la
inspección visual, este método permite detectar grietas que están abiertas a la
superficie.

Partículas magnéticas

La soldadura por inspeccionar se magnetiza eléctricamente. Las grietas que están

en o cerca de la superficie de la soldadura originan la formación de polos norte y sur
en cada uno de sus lados. En las grietas se colocan limaduras en polvo de hierro seco
o una suspensión líquida de partículas. Estas partículas forman siluetas al adherirse
las grietas, mostrándose así su ubicación e indicando su tamaño y su forma.

Sólo grietas, costuras, inclusiones, etc., aproximadamente a 1/10 plg de la superficie

pueden localizarse por este método. La desventaja es que, si se usan soldaduras con
cordones múltiples, el método debe aplicarse a cada cordón.

Prueba ultrasónica

El ultrasonido, así como para la manufactura es bastante útil en la inspección de

soldaduras. Las ondas sónicas se envían a través del material que va a probarse y se
reflejan desde su lado opuesto. La onda reflejada se detecta en un tubo de rayos
catódicos. Los defectos en la soldadura afectan el tiempo de transmisión del sonido.

El operador puede leer el cuadro del tubo, localizar las fallas y conocer qué tan
severas son. La prueba ultrasónica se puede usar con éxito para localizar
discontinuidades en aceros al carbono y de baja aleación, pero no funciona muy bien
para algunos aceros inoxidables con grano extremadamente grueso.

Procedimientos radiográficos

Mediante estas pruebas, es posible realizar una buena estimación del porcentaje de
soldaduras defectuosas en una estructura. El uso de máquinas portátiles de rayos x
(donde el acceso no sea un problema) y el uso de radio o cobalto radiactivos para
tomar fotografías son métodos de prueba excelentes, pero costosos.

Resultan satisfactorios en soldaduras a tope (por ejemplo, soldadura de tuberías

importantes de acero inoxidable en los proyectos de plantas químicas y de energía
nuclear), pero no son satisfactorios para soldadura de filete, ya que las fotografías
son difíciles de interpretar. Una desventaja adicional de estos métodos es el riesgo

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de la radiactividad. Deben utilizarse procedimientos cuidadosos para proteger tanto
a los técnicos como a los trabajadores cercanos.

Nota: Una conexión soldada bien hecha, puede resultar mucho más resistente (tal
vez hasta el doble) que las partes conectadas. Como consecuencia, la resistencia real
es mucho mayor que la requerida por las especificaciones. Las causas de esta
resistencia adicional son las siguientes:

 Los electrodos se fabrican con acero especial

 El metal se funde eléctricamente (tal como en la manufactura de los aceros
de alta calidad)
 La rapidez de enfriamiento es mayor.

Por todo esto es poco probable que un soldador haga una soldadura con menor
resistencia que la requerida por el diseño.

CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Tipo de soldadura

Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y de ranura.
Existen además las soldaduras de tapón y de muesca, que no son comunes en el
trabajo estructural. Estos cuatro tipos de soldadura son:

Soldadura de Filete

Son aquellas que se hacen con las partes que se traslapan una sobre otra, también
pueden usarse en juntas T. Son las de uso más económico, ya que es necesaria poca
preparación de las partes que se van conectar. Además, los soldadores que tienen
menos experiencia pueden hacerlas muy bien.

Las soldaduras de filete han demostrado ser más débiles que las soldaduras de
ranura; sin embargo, la mayoría de las conexiones estructurales se realizan con
soldaduras de filete. Constituyen cerca del 80% de las soldaduras estructurales.

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Soldadura de Ranura

Son soldaduras que se hacen en ranuras entre los miembros que van a conectarse,
se usan cuando los miembros que se conectan están alineados en el mismo plano.
Usarlas en cualquier situación implicaría un ensamble prefecto de los miembros por
conectar, cosa que lamentablemente no sucede en la estructura de acero común y
corriente.

Son bastante comunes en muchas conexiones tales como los empalmes en

columnas y las conexiones a tope de patines de vigas a columnas, etc., y
constituyen alrededor del 15% de las soldaduras estructurales.

Pueden ser de penetración completa, que se extienden sobre todo el espesor de las
partes conectadas o de penetración parcial, que se extienden sólo en parte del
espesor de los miembros. Las soldaduras de ranura son generalmente más caras que
las soldaduras de filete debido a los costos de preparación. De hecho, las soldaduras
de ranura pueden costar entre 50% a 100% más que las soldaduras de filete.

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Soldadura de Tapón y Muesca

Una soldadura de tapón es una soldadura circular que atraviesa a un miembro hasta
llegar a otro, uniéndolos de esta manera. Una soldadura de muesca es una soldadura
formada en una muesca o agujero alargado, que une un miembro con otro a través
de la muesca. El material de la soldadura puede llenar parcial o totalmente la
muesca.

Estos tipos de soldaduras se pueden utilizar cuando los miembros se traslapan y no

se tiene la longitud del filete de soldadura. También se pueden utilizar para unir
partes de un miembro, como en el caso de tener que fijar las cubre placas en un
miembro compuesto. Las soldaduras de tapón y las de muescas no se consideran en
general adecuadas para transmitir fuerzas de tensión perpendiculares a la
superficie de contacto, ya que generalmente no hay mucha penetración de la
soldadura en el miembro situado detrás del tapón o la muesca.

Posición

Las soldaduras se clasifican respecto a la posición en que se realizan como: planas,

horizontales, verticales y en la parte superior o sobre cabeza, siendo las planas las
más económicas y las de la parte superior las más costosas. Un buen soldador puede
realizar una soldadura plana en forma muy satisfactoria, pero sólo los mejores
soldadores pueden hacerla en la parte superior.

Hoy en día las soldaduras planas son automatizadas, pero gran parte de la soldadura
estructural se realiza a mano.

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Tipos de juntas

Las soldaduras también se pueden

clasificar de acuerdo con el tipo de
junta usada: a tope, traslapada, en
te, de canto, en esquina, etc.

12
SÍMBOLOS PARA SOLDADURA

13
Ejemplo de uso de tabla

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 SOLDADURAS DE RANURA

Cuando la penetración es completa y las soldaduras de ranura están sujetas a

tensión o compresión axial, el esfuerzo en la soldadura se supone igual a la carga

dividida entre el área transversal neta de la soldadura. Existen 3 tipo s soldadura de

ranura.

La unión sin preparación a escuadra se utiliza para unir material relativamente

delgado de hasta un máximo de ¼ plg de espesor. A medida que el material es más
grueso, es necesario usar soldaduras de ranura en V y soldaduras de ranura en doble
V, En estas dos soldaduras, los miembros se biselan antes de soldarse, para permitir
la penetración total de la soldadura.

Estas soldaduras suelen tener un refuerzo que no es más que un metal de aportación
que hace mayor la dimensión de la garganta que la del espesor del material soldado.
En función del refuerzo, las soldaduras de ranura se llaman soldaduras de 125
porciento, 150 porciento, etc., según sea el espesor extra en la soldadura. Existen
dos razones principales para tener refuerzo:

1) El refuerzo da cierta resistencia extra porque el metal adicional contrarresta los

poros y otras irregularidades.

2) Al soldador le es más fácil realizar una soldadura un poco más gruesa que el
material soldado.

Es indudable que el refuerzo origina soldaduras de ranura más fuertes, cuando van
a estar sujetas a cargas estáticas. Sin embargo, cuando la conexión va a estar sujeta
a cargas repetidas y vibratorias, el refuerzo no resulta tan satisfactorio porque las
concentraciones de esfuerzos parecen desarrollarse en el refuerzo y contribuyen a

15
una falla más rápida. Para tales casos, una práctica común es proporcionar refuerzo
y luego rebajarlo enrasándolo con el material conectado.

En la siguiente figura se muestran las preparaciones necesarias en los bordes, para

las soldaduras de ranura:

El
literal (a) muestra un bisel donde siempre existen problemas de socavación, para
prevenir esto se reduce una parte recta al bisel como en el literal (b). Se usan
también soleras (placas) que pueden ser de cobre de ¼ de plg como en el literal (c).
También se pueden usar doble biseles donde a veces se introducen separadores
para prevenir la socavación. Los separadores se retiran después de soldar por un
lado de la junta como en el literal (d).

Nota: Las porciones rectas en los biseles no deben usarse junto con los respaldos,
debido al riesgo de que se formen bolsas de gas que impidan la penetración
completa.

SOLDADURAS DE FILETE

Las soldaduras de filete son más resistentes a la tensión y a la compresión que al

corte. Cuando sea práctico usar soldadura de filete, es conveniente arreglar las
conexiones de modo que estén sujetas únicamente a esfuerzos de corte, y no a la
combinación de corte y tensión, o corte y compresión.

Cuando estas soldaduras se prueban a la ruptura con cargas paralelas a los ejes de
la soldadura, parecen fallar por corte en ángulos de aproximadamente 45° a través
de la garganta. Por consiguiente, su resistencia se supone igual al esfuerzo de corte
de diseño o permisible por el área teórica de la garganta de la soldadura.

Para el filete de 45° o de lados iguales, el grueso de la garganta es 0.707 veces el

tamaño de la soldadura, pero tiene diferentes valores para soldaduras de filete de

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lados desiguales. De preferencia la soldadura de filete debe tener una superficie
plana o ligeramente convexa.

A primera vista, la superficie cóncava podría parecer la forma ideal para la soldadura
de filetes, porque aparentemente los esfuerzos podrían fluir suave y uniformemente
alrededor de la esquina, pero la realidad es que los cordones de paso simple de
forma cóncava, tienen gran tendencia a agrietarse por efecto del enfriamiento, y este
factor es de mayor importancia que el efecto alisador de esfuerzos debido a la forma
convexa.

Cuando una soldadura cóncava se contrae, en su superficie tiene lugar una tensión
que la tiende a agrietar.

Cuando la superficie de una soldadura convexa se contrae, eso no causa tensión en

la superficie exterior; sino al contrario, como la cara se acorta, se produce
compresión.

Nota: Otro detalle importante con respecto a la forma de las soldaduras de filete, es
el ángulo de la soldadura con las piezas que se sueldan. El valor más conveniente de
este ángulo está en la vecindad de los 45°.

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 RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS

El esfuerzo en un filete de soldadura se considera igual a la carga dividida entre el

área efectiva de la garganta de la soldadura sin tomar en cuenta la dirección de la
carga. Sin embargo, las pruebas han mostrado que las soldaduras de filete cargadas
transversalmente son apreciablemente más fuertes que las cargadas paralelamente
al eje de la soldadura.
Las soldaduras de filete transversales son más fuertes por dos razones: primero,
ellas quedan sometidas a esfuerzos más uniformes sobre toda su longitud, mientras
que las soldaduras de filete longitudinales quedan sometidas a esfuerzos no
uniformes debido a deformaciones que varían a lo largo de su longitud; segundo, las
pruebas muestran que la falla ocurre según ángulos diferentes a 45°, por lo que las
soldaduras tienen entonces áreas efectivas más grandes en la garganta.

REQUISITOS DEL AISC

Cuando se hacen soldaduras, el material del electrodo deberá tener propiedades del
metal base. Si las propiedades son comparables, se dice que el metal de aportación
es compatible con el metal base. (Es decir, sus resistencias nominales son similares.)
La Tabla 14.1 (que es la Tabla J2.5 de la Especificación del AISC) proporciona las
resistencias nominales de varios tipos de soldadura, incluyendo las de filete, de
tapón, de muesca y las de ranura con penetración completa y parcial.

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La resistencia de diseño de una soldadura específica (fRn) y la resistencia permisible
Rn/Æ de las juntas soldadas se toma como el menor de los valores de la resistencia
del material base determinada de acuerdo con los estados límite de la fractura a la
tensión y de la fractura al cortante, y la resistencia del metal de la soldadura
determinada de acuerdo con el estado límite de la fractura mediante las siguientes
expresiones:

Para el metal base, la resistencia nominal es

Rn = FnBM *ABM (Ecuación J2-2 del AISC)

Para el metal de la soldadura, la resistencia nominal es
Rn = Fnw*Awe (Ecuación J2-3 del AISC)

FnBM = el esfuerzo nominal del metal base, klb/plg2

Fnw = el esfuerzo nominal del metal de la soldadura, klb/plg2

ABM = área efectiva del metal base, plgAwe = área efectiva de la soldadura, plg2

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Los electrodos de metal de relleno para la soldadura por arco protegido se designan
como E60XX, E70XX, etc. En esta clasificación, la letra E representa a un electrodo,
mientras que el primer conjunto de dígitos (60, 70, 80, 90, 100 o 110) indica la
resistencia mínima a la tensión de la soldadura, en klb/plg2.

DISEÑO DE SOLDADURAS DE FILETE SIMPLES

Los Ejemplos 14-1 y 14-2 ilustran los cálculos necesarios para determinar la
resistencia de varias conexiones soldadas con filetes; el Ejemplo 14.3 presenta el
diseño de una conexión de este tipo. En éstos y otros problemas, las longitudes de
las soldaduras se escogen 1/4 plg más cercano, ya que no cabe esperar una mayor
aproximación al fabricarlas en taller o en la obra.

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Ejemplo 14-1

Determine la resistencia de diseño de una soldadura de filete de 1/4 plg de 1 plg de

longitud formada con el proceso de arco metálico protegido (SMAW) y electrodos
E70 con una resistencia mínima a la tensión FEXX = 70 klb/plg2. Suponga que la
carga se va a aplicar paralela a la longitud de la soldadura.

DISEÑO DE CONEXIONES PARA MIEMBROS CON SOLDADURAS

DE FILETE LONGITUDINAL Y TRANSVERSAL

El AISC en su Sección J2.4c establece que la resistencia nominal total de una

conexión con soldaduras laterales y transversales debe ser igual al mayor de los
valores obtenidos con las dos siguientes ecuaciones:

En estas expresiones, Rnwl es la resistencia nominal total de las soldaduras de filete

longitudinal o lateral, que se calcula con Rwl = FnwAwe. La resistencia nominal total
de las soldaduras de filete con carga transversal, Rwt, también se calcula con
FnwAwe y no con 0.60Fw (1 + 0.50 sen1.5u) Aw.

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22
 BIBLIOGRAFIA
LIBRO:
DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO

AUTOR:
JACK C. McCORMAC - STEPHEN F. CSERNAK

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