Especificaciones Pavimentación Técnicas

ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES
DE PAVIMENTACION
JULIO 2001
PAG. Nº CONTRATO Nº DOCUMENTO REV.
1 9/00-IPQ ESP-LAL-PV-001 0
1. II.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.
Las presentes Especificaciones Técnicas se refieren a las obras involucradas en la

pavimentación interior del recinto de la Planta de Tratamiento La Ligua de ESVAL
S.A., ubicada en la comuna de la Ligua, Quinta Región..
Todas las obras a que se hace referencia en estas especificaciones se deberán

ejecutar en conformidad con las disposiciones contenidas en las Bases Técnicas del
SERVIU y según los planos de proyecto correspondiente.
Las obras de pavimentación a ejecutar se refieren a:
 ejecución de movimientos de tierra

 colocación de bases granulares
 construcción de carpetas de rodado
 instalación de soleras prefabricadas
I OBRAS DE PAVIMENTACION
1.- ESCARPE
Se refiere a la extracción de la capa vegetal en las zonas donde se emplazan las

vías, patios pavimentados y accesos, donde se requiera. Se estima que si las obras se
iniciarán cuando el Terraplén que se debe conformar para el Proyecto de Defensas
Fluviales, por lo que sólo se deberá ejecutar en mejoramiento del material que es parte
del terraplén.
2. EXCAVACION EN CORTE
No se considera para este proyecto. Sólo será corte el que resulte como parte del
Escarpe del Terraplén de Defensas Fluviales.
3. TERRAPLENES
Esta partida corresponde a la construcción de los rellenos necesarios para

alcanzar las cotas de subrasante especificadas en los planos de proyecto, que son los
que se confeccionaron para Defensas Fluviales.
4. MEJORAMIENTO DE SUBRASANTE
En la generalidad, se deberá mejorar la subrasante con la siguiente secuencia:
- El Terraplén confeccionado, se escarificará y se compactará en un espesor

mínimo de 0.20 m, a objeto de proveer una superficie de apoyo homogénea, en
aquellas zonas que sea necesario.
- El suelo se mantendrá homogénea y constantemente a una humedad cercana a

la óptima (definida a partir del ensayo Proctor correspondiente).
- La compactación se realizará hasta obtener una densidad mayor o igual al 95 %

de la densidad máxima Proctor Modificado para lo cual se utilizará un rodillo liso de 4 a
5 Ton. de peso, pasándose un mínimo de 7 veces por cada punto.
5. SUB-BASE GRANULAR
El contratista previo a la colocación de la sub-base, deberá obtener el visto bueno

del Encargado de Calidad y haber cumplido con las especificaciones indicadas para la
subrasante.
Esta sub-base tendrá el espesor y ancho señalado en los perfiles transversales tipo del
proyecto.
El material que se usará para construir la sub-base deberá tener las siguientes
características:
- Granulometría:
Tamiz % en peso que

(ASTM) pasa
2” 100
1” 55-100
3/8” 40-70
4 35-65
8 20-50
40 10-30
200 0-15
Se aceptará otra granulometría que permita el CBR especificado, un limite de

15% de finos y que tenga características de filtro.
Deberá cumplir las siguientes especificaciones mínimas:
- CBR mínimo /al 95% Proctor) : 40% (AASHTO T 193-72), a 0,2” de

penetración
- Tamaño máximo : 2”
- IP máximo : 6
- Límite líquido máximo : 25
- Compactación mínima : 95% Proctor Modificado
- Desgaste Los Angeles : 40% máximo
El Contratista deberá indicar al Encargado de Calidad el lugar desde donde

obtendrá el material de sub-base estabilizada, para que ésta, con cargo al Contratista,
ordene al Laboratorio de Autocontrol, la ejecución de ensayos que verifiquen el
cumplimiento de las características especificadas.
Si el Contratista cambia de proveedor o de pozo de empréstito deberá informar

oportunamente a la Encargado de Calidad para que ésta ordene repetir los ensayos
que correspondan.
La ITO deberá llevar un estricto control respecto de los resultados de los ensayos,
como también de que estos se efectúen oportunamente.
La colocación de la sub-base se ejecutará por capas de 0.15 m de espesor

máximo, debidamente compactada al 95 % del Proctor Modificado.
El Contratista deberá contemplar en su propuesta económica que la Encargado

de Calidad exigirá, que un laboratorio de su confianza efectúe con cargo a éste,
ensayos de control de compactación, (densidades "in situ"), cada 400 m2 de sub-base
colocada, en los lugares también señalados por la Encargado de Calidad.
Adicionalmente exigirá ensayos de granulometría, constantes hídricas y capacidad de
soporte por cada 150 m3 de sub-base colocada.
Para el control de niveles, el Contratista deberá entregar a la Encargado de

Calidad las libretas con las nivelaciones efectuadas para que ésta las verifique y
efectúe a su vez los controles que estime necesarios.
La unidad de medida y pago será por metro cuadrado (m²) de sub-base

terminada.
Su precio incluirá los costos de provisión de materiales, transporte, colocación,

revoltura, compactación, perfiladura, mano de obra, equipos, maquinarias y todo otro
gasto que sea necesario realizar para la correcta ejecución de esta partida.
6. BASE GRANULAR
Se contempla la colocación de una base estabilizada de mejoramiento granular

sobre la sub-base o subrasante terminada y aprobada por la Encargado de Calidad de
la Obra.
Esta base tendrá el espesor y ancho señalado en el perfil transversales tipo del
proyecto.
El material que se usará para construir la base deberá tener las siguientes
características:
- Granulometría:
Tamiz % en peso que

(ASTM) pasa
2” 100
1” 70-100
3/8” 40-75
Nº 4 30-60
Nº 8 15-45
Nº 40 10-30
Nº 200 0-15
La fracción que pase la malla Nº 200 ASTM deberá ser menos de la mitad de la
que pase bajo la malla Nº 40 ASTM.
- Constantes hídricas : LL < 25

IP < 6
- Capacidad de soporte : CBR > 80 % (AASHTO T 193-72)
a 0.2" de penetración
- Compactación : 95% Proctor Modificado (mínimo)
- Desgaste Los Angeles : 35 % máximo
El Contratista deberá indicar al Encargado de Calidad el lugar desde donde

obtendrá el material de base estabilizada.
Conforme a los resultados obtenidos, el Encargado de Calidad podrá aceptar o

rechazar él o los pozos de empréstitos propuestos por el Contratista.
El Contratista deberá estudiar la dosificación de los materiales para obtener una

mezcla con la capacidad de soporte especificada. Deberá informar al Encargado de
Calidad de los resultados de dichos análisis, los cuales deberán estar debidamente
respaldados por ensayos de laboratorio.
Para efectuar la mezcla, se acordonará en forma pareja (trapezoidal) el agregado

grueso sobre la subrasante, logrando un espesor y un ancho uniforme. Los agregados
complementarios siguientes se acordonarán también en forma pareja sobre la primera
capa. Se agregarán tantos materiales como sea necesario para obtener la
granulometría requerida.
Una vez colocadas todas las cantidades de materiales necesarias se las

mezclará completa y homogéneamente por medio de motoniveladoras. El proceso de
mezcla deberá continuar hasta obtenerse un material uniforme, condición que deberá
ser aprobada por el Encargado de Calidad de la Obra. Deberán corregirse las áreas de
material segregado mediante la adición del material necesario y un proceso de
remezclado.
Después de que el agregado haya sido esparcido se le deberá compactar por

medio de rodillado (rodillo vibratorio) y riego hasta obtener la humedad óptima. La
compactación se hará en el sentido longitudinal de la calle, comenzando por los
costados y acercándose gradualmente al centro de la vía, traslapando cada vez 1/3 del
ancho del rodillo. El rodillado deberá continuar hasta alcanzar la densidad especificada
(95 % Proctor Modificado como mínimo).
Si después del rodillado quedan zonas irregulares, la superficie correspondiente

deberá ser escarificada, corregida y vuelta a compactar conforme a lo especificado.
En la terminación de la base, se deberá tener especial preocupación en dar

cumplimiento a las cotas y pendientes establecidas en el proyecto.
La recepción de la base por parte de la Encargado de Calidad tendrá lugar luego

de haber dado su conformidad en cuanto al espesor de ésta y calidad de terminación.
Para el control durante la construcción de la base y su recepción final, el

Encargado de Calidad de la Obra realizará las siguientes determinaciones:
a) Aprobación del material
- Análisis granulométrico
- Constantes hídricas
- Densidad aparente
b) Recepción de la geometría
- Verificación topográfica de cotas

- Verificación de pendientes: longitudinales y transversales.
El Contratista deberá contemplar en su propuesta económica que la Encargado

de Calidad exigirá, que un laboratorio de su confianza efectúe con cargo a éste,
ensayos de control de compactación, (densidades "in situ"), cada 50 ml de base
estabilizada colocada, en los lugares también señalados por el Encargado de Calidad.
Para el control de niveles, el Contratista deberá entregar al Encargado de Calidad
las libretas con las nivelaciones efectuadas para que ésta las verifique y efectúe a su
vez los controles que estime necesarios.
7. PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFALTICO
El pavimento diseñado para la capa de rodado consistirá en una carpeta de

concreto asfáltico mezclado en planta en caliente sobre la base granular preparada de
acuerdo a las especificaciones indicadas, ligados mediante una imprimación
bituminosa.
7.1 Imprimación Bituminosa
Consiste en la aplicación de asfalto líquido de baja viscosidad sobre la superficie

de la base granular antes de colocar la carpeta de concreto asfáltico. La imprimación
deberá penetrar en la base para obturar los huecos y poros. Luego su superficie se
deberá endurecer para producir una buena unión con las capas superiores.
Se usará asfalto MC-30 (MC-0) de curado medio a razón de 1.5 lt/m² ± 10 %

cuando se tenga temperaturas ambientes normales (10 a 20 º C).
Inmediatamente antes de la aplicación de la imprimación bituminosa, se deberá

retirar de la superficie a ser tratada, todo material suelto y suciedad, mediante el uso de
barredoras mecánicas. El Encargado de Calidad verificará esta condición con
anterioridad a la aplicación del ligante.
Luego se certificará la limpieza de la superficie, se aplicará el material bituminoso

de manera uniforme, por medio de un distribuidor a presión (camión regador), para lo
cual la superficie deberá encontrarse ligeramente húmeda. Las temperaturas de
empleo recomendadas para riego y para mezcla es de 21-60 °C y 10 - 50 °C
respectivamente.
El riego deberá proporcionar una delgada película bituminosa adhesiva en toda la

superficie que cubrirá la carpeta de concreto asfáltico, la que se deberá colocar
inmediatamente después de secado el ligante. En todo caso no deberá colocarse más
imprimación bituminosa que la que será posible cubrir durante el día de trabajo. Se
deberá eliminar, si lo hubiera, el exceso de material bituminoso que no se seque dentro
de las 24 horas de su aplicación mediante el esparcido de arena libre de impurezas y
materias orgánicas, cuya granulometría cumpla con la banda siguiente u otra adoptada
por el Encargado de Calidad de la Obra:
Tamiz % que pasa

(ASTM)
3/8” 100
4 85-100
100 10-30
Cualquier área deficiente deberá corregirse a satisfacción del Encargado de
Calidad de la Obra. Asimismo, la superficie imprimada deberá mantenerse en
condiciones satisfactorias hasta que haya sido colocada la capa siguiente del
pavimento.
No deberá ejecutarse la imprimación bituminosa cuando el tiempo se presente

neblinoso o lluvioso, o cuando la temperatura ambiente sea inferior a 10 °C.
7.2 Carpeta de concreto asfáltico
Como término del pavimento se consulta la colocación de una carpeta de rodado de

concreto asfáltico del espesor especificado en la Memoria de cálculo del proyecto.
Este concreto asfáltico se colocará sobre la base granular, usando como ligante la
imprimación bituminosa indicada en el punto anterior. Su ancho será igual al
especificado en el perfil transversal tipo del proyecto.
El concreto asfáltico será una mezcla en caliente de materiales pétreos y ligante

asfáltico, preparado en una planta especialmente diseñada para este objeto y deberá
cumplir con las siguientes condiciones :
7.2.1 Materiales
a) Agregados Pétreos
El material pétreo será chancado y seleccionado de manera que su composición

final cumpla con la banda granulométrica siguiente :
Tamiz % que pasa

(ASTM)
½ 100
3/8 80-100
4 55-75
8 35-50
30 18-29
50 13-23
100 8-18
200 4-10
Porcentaje aproximado de asfalto : 5 % a 7 %
El chancado podrá ser proveniente de piedra de cantera o pozo de empréstito

convenientemente trozados.
Una vez aprobado su uso por la Inspección de la obra, el material pétreo será
acopiado en la forma establecida en el plan de trabajo especificado, en cuanto a su
cantidad y separación.
El Contratista deberá proporcionar una cantidad suficiente de agregados a un

laboratorio de reconocida competencia y aprobado por el Encargado de Calidad para el
estudio de la dosificación de la mezcla asfáltica.
En caso de que el concreto asfáltico sea suministrado por una empresa

elaboradora especializada se deberá controlar su calidad, mediante el ensaye de
muestras tomadas por un laboratorio aprobado por el Encargado de Calidad.
b) Material Bituminoso
El material asfáltico será cemento asfáltico de penetración 60-70 y sus

características deberán cumplir con lo especificado en M 20-70 de AASHTO.
c) Filler
Deberá cumplir con lo dispuesto en M 17-77 de la AASHTO.
Asimismo, deberá cumplir con las especificaciones granulométricas que se

señalan a continuación:
Tamiz % que pasa

(ASTM)
30 100
50 95-100
100 90-100
200 65-100
7.2.2 Mezcla asfáltica
El laboratorio entregará al Contratista la proporción en que se mezclarán los

agregados pétreos, filler y cemento asfáltico, de acuerdo al método de diseño Marshall,
con una estabilidad mínima de 1.700 libras.
En esta dosificación se dejará una clara indicación de las temperaturas de

calentamiento del asfalto de penetración 60-70, de los agregados pétreos al momento
de mezclarlos, de la mezcla salida de la planta y finalmente de la temperatura,
colocación y compactación de la mezcla en la obra.
Iguales condiciones se exigirán en caso de que el concreto asfáltico sea

suministrado confeccionado.
7.2.3 Colocación y compactación de la mezcla asfáltica
La mezcla se transportará a la obra en camiones Tolva convenientemente

preparados para este objeto y se colocará por medio de una terminadora sobre la capa
base estabilizada granular preparada.
Esta colocación se efectuará en una sola capa que después de compactada

tenga el espesor proyectado.
La compactación deberá ser uniforme y ejecutada mediante rodillos

compactadores. La densidad de la mezcla compactadora no deberá ser inferior al 98
% de la densidad obtenida en el laboratorio por el método Marshall para la mezcla
empleada.
La compactación deberá comenzar por los bordes y continuar longitudinalmente

en sentido paralelo con el eje de la calle, traslapando en cada recorrido una mitad del
ancho del rodillo aplanador y avanzando gradualmente hacia la parte más alta de la
calzada. La compactación deberá continuarse hasta que todas las marcas de los
rodillos queden eliminadas y se haya alcanzado la densidad mínima indicada más
arriba.
Cualquier mezcla suelta, fría, quebrada, contaminada con polvo o tierra o que en
alguna forma esté defectuosa, deberá ser retirada y substituida con mezcla nueva,
caliente, la que deberá ser compactada para ajustarla con el área circundante.
Cualquier área que muestre un exceso o una deficiencia en material bituminoso,
deberá ser eliminada y repuesta.
Todas las juntas, (transversales y longitudinales), deberán presentar la misma

textura, densidad y lisura que las demás áreas de la carpeta.
7.2.4 Muestreo y ensayos de las mezclas y pavimentos
Se deberán extraer muestras de las mezclas en la planta y/o en el sitio de las

faenas, y se ensayarán a fin de determinar si la granulometría, contenido de betún y
estabilidad Marshall se ajustan a las exigencias de la mezcla de trabajo y si las
temperaturas están de acuerdo a lo especificado. Por lo general, las muestras se
tomarán cada 100 metros cúbicos con un mínimo de 2 en total.
Muestras de tamaño adecuado para la determinación de la densidad, la

composición y el espesor del pavimento terminado, deberán ser extraídas con la
frecuencia considerada necesaria por parte del Encargado de Calidad. El Contratista
deberá reponer el pavimento por su cuenta allí en donde las muestras hayan sido
extraídas. Por lo general, se tomará una muestra por cada 1.000 metros cuadrados de
pavimento terminado con un mínimo de 2 en total, con un tamaño de 15 centímetros de
diámetro.
10 9/00-IPQ ESP-LAL-PV-001 0
7.2.5 Tolerancia de la superficie
La carpeta deberá ser comprobada por medio de una regla de 3 metros

proporcionada por el Contratista, la que será aplicada tanto en sentido paralelo como
en ángulos rectos al eje de la calle o mediante detectores de altos y bajos. Las zonas
que muestren puntos altos mayores de 0,4 centímetros en 3 metros deberán ser
corregidas.
La prueba de superficie deberá ser hecha inmediatamente después del rodillado

inicial y las variaciones deberán ser corregidas quitando o añadiendo materiales según
sea necesario. Después se continuará la compactación de acuerdo a lo especificado.
Terminando el rodillado final se comprobará el alisamiento de la carpeta nuevamente y
cualquier irregularidad en la superficie que exceda los límites ya mencionados o
cualquier área defectuosa o textura, consolidación o composición, deberá ser
corregida, incluyendo la eliminación y reposición por cuenta del Contratista, del
material no satisfactorio, según lo ordene el Encargado de Calidad.
8.- SOLERAS DE HORMIGON DE CEMENTO VIBRADO
El proyecto consulta colocar soleras de hormigón de cemento vibrado.
Las soleras a instalar serán del tipo prefabricadas rectas tipo A.
Las soleras rectas corriente tipo A deberá tener una longitud mínima de 0,60 m, la
forma y dimensiones de la figura que resulta de recortar en una esquina superior de un
rectángulo de 0,16 m de base y 0,30 m de altura, un triángulo rectángulo cuyos catetos
sean 0,04 m y 0,15 m. El cateto mayor se tomará sobre la altura del rectángulo.
La dosificación mínima para la fabricación de las soleras será de 297,5 kg. (7 sacos de
42,5 kg. de cemento Portland) por metro cúbico (m3) de hormigón elaborado y vibrado;
el agregado fino será del mismo tipo y calidad que el usado en calzadas de
hormigones de cemento Portland. El agregado grueso será de un tamaño comprendido
entre 1” y 1 1/2”.
Las soleras deberán ser confeccionadas en una fábrica que cuente con aceptación del
Encargado de Calidad de la obra.
Se exigirá Certificado de Calidad del fabricante los cuales deberán ser presentados al
Encargado de Calidad por el Contratista, previo a su traslado a la obra, con los
resultados de los siguientes ensayos cuyos rangos deben ser cumplidos:
- Resistencia de compresión : Valor promedio : 300 kg/cm2

: Mínimo individual : 270 kg/cm2
- Resistencia a flexión : Valor promedio : 2.000 kg.

: Mínimo individual : 1.800 kg.
11 9/00-IPQ ESP-LAL-PV-001 0
- Resistencia a impacto (altura : Valor promedio : 80 cm
de caída que produzca rotura) : Mínimo individual : 70 cm
En caso de dudas respecto a la calidad de las soleras, el Encargado de Calidad podrá

solicitar con cargo al Contratista los ensayos descritos. Para tal efecto se extraerán
soleras de obra, por personal de laboratorio, de los lugares señalados por la
Encargado de Calidad, cada 600 m de soleras o fracción menor resultante.
Se rechazará toda solera que presente trizaduras y/o despuntes.
La colocación de las soleras se hará obre una cama de hormigón de 10 cm de espesor

de 340 kg de cemento por metro cúbico (m3) sobre una base de 10 cm, de acuerdo a
lo indicado en el perfil tipo del proyecto.
La separación entre soleras será de 15 mm como máximo y se rellenará con mortero

de 425 kg de cemento por metro cúbico de mezcla. Las juntas se regarán diariamente
durante un período de 7 días.
Una vez terminada la colocación de las soleras, el Encargado de Calidad recibirá este
trabajo, controlando su alineación y nivel.
9 ACERAS
9.1 BASE PARA ACERAS
Bajo las aceras de hormigón se colocará una capa de base de material granular de
0,15 m de espesor.
El material granular será un estabilizado de CBR 60% mínimo tamaño máximo 1”,
que contenga como máximo un 30% de suelo fino bajo la malla Nº 200 ASTM y con
un IP máximo de 10%.
La base se colocará en una sola capa, la que se compactará hasta obtener una
densidad igual o superior al 95% de la AASHTO T-99.
El Encargado de Calidad solicitará ensayes, con cargo al Contratista, que

demuestren el cumplimiento de las especificaciones mínimas señaladas para el
material y el cumplimiento del grado de compactación exigido.
Se exigirán ensayos de granulometría, constante hídricas, Proctor y capacidad se

soporte por cada 250 m3 de material de base colocado o fracción menor resultante.
Para efectos de verificar la compactación, el Encargado de Calidad exigirá ensayos

de densidades “in situ” cada 75 ml de base colocada.
12 9/00-IPQ ESP-LAL-PV-001 0
9.2 ACERAS DE HORMIGON DE CEMENTO
Las aceras estarán formadas por losas de hormigón de cemento del ancho
especificado en los planos de proyecto, conformando pastelones cuya dimensión en
ninguna dirección debe de exceder de 2 m, ni su superficie total de 3 m 2.
Las losas de hormigón tendrán 0.10 metros de espesor y su confección se hará

utilizando hormigón de 300 kg/cm2 de resistencia mínima a la compresión cúbica a
los 28 días.
El hormigón deberá ser de una dosificación mínima de 340 kg de cem/m3,

debiéndose confeccionar en betoneras y efectuado el curado cubriendo las losas
con telas de polietileno, con un traslapo mínimo de 10 cm, las que se mantendrán
durante un mínimo de 14 días luego de determinado el pavimento. Al cabo de dicho
período se despejarán las aceras y se someterán a riego (mínimo 3 veces por día),
durante 10 días.
El tamaño máximo del árido será de 1”.
Las aceras se ejecutarán por un sistema de compactación con pisón de madera o

metálico, de un peso no menor a 10 kg de superficie útil en su base no mayor que
225 cm2, el que se dejará caer repetidamente desde cierta altura hasta que
aparezca una capa de lechada.
Previo a la ejecución de las aceras, se dispondrá sobre la base una capa de arena
de 1 cm de espesor.
El alisado final se hará con platachado de goma hasta obtener una superficie lisa y
uniforme, pero que no quede resbaladiza. Los bordes de los paños deberán
redondearse con un platacho especial.
La junta entre 2 pastelones consistirá en una ranura de profundidad 3 cm y un ancho

de 7 milímetros. Esta ranura se rellenará con arena compactada.
Se ensayarán muestras del hormigón de las aceras cada 200 m2, mediante testigos
endurecidos. Estos ensayos serán de cargo del Contratista, efectuados por un
laboratorio de confianza del Encargado de Calidad.
Santiago, Julio de 2001.
PATRICIA VUKASOVIC M.
Ingeniero Civil
13 9/00-IPQ ESP-LAL-PV-001 0

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Las presentes Especificaciones Técnicas se refieren a las obras involucradas en la

Todas las obras a que se hace referencia en estas especificaciones se deberán

Las obras de pavimentación a ejecutar se refieren a:

 ejecución de movimientos de tierra

Se refiere a la extracción de la capa vegetal en las zonas donde se emplazan las

Esta partida corresponde a la construcción de los rellenos necesarios para

PAG. Nº CONTRATO Nº DOCUMENTO REV.

En la generalidad, se deberá mejorar la subrasante con la siguiente secuencia:

- El Terraplén confeccionado, se escarificará y se compactará en un espesor

- El suelo se mantendrá homogénea y constantemente a una humedad cercana a

- La compactación se realizará hasta obtener una densidad mayor o igual al 95 %

El contratista previo a la colocación de la sub-base, deberá obtener el visto bueno

Tamiz % en peso que

Se aceptará otra granulometría que permita el CBR especificado, un limite de

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- CBR mínimo /al 95% Proctor) : 40% (AASHTO T 193-72), a 0,2” de

El Contratista deberá indicar al Encargado de Calidad el lugar desde donde

Si el Contratista cambia de proveedor o de pozo de empréstito deberá informar

La colocación de la sub-base se ejecutará por capas de 0.15 m de espesor

El Contratista deberá contemplar en su propuesta económica que la Encargado

Para el control de niveles, el Contratista deberá entregar a la Encargado de

La unidad de medida y pago será por metro cuadrado (m²) de sub-base

Su precio incluirá los costos de provisión de materiales, transporte, colocación,

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Se contempla la colocación de una base estabilizada de mejoramiento granular

Tamiz % en peso que

- Constantes hídricas : LL < 25

El Contratista deberá indicar al Encargado de Calidad el lugar desde donde

Conforme a los resultados obtenidos, el Encargado de Calidad podrá aceptar o

El Contratista deberá estudiar la dosificación de los materiales para obtener una

Para efectuar la mezcla, se acordonará en forma pareja (trapezoidal) el agregado

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Una vez colocadas todas las cantidades de materiales necesarias se las

Después de que el agregado haya sido esparcido se le deberá compactar por

Si después del rodillado quedan zonas irregulares, la superficie correspondiente

En la terminación de la base, se deberá tener especial preocupación en dar

La recepción de la base por parte de la Encargado de Calidad tendrá lugar luego

Para el control durante la construcción de la base y su recepción final, el

a) Aprobación del material

- Verificación topográfica de cotas

El Contratista deberá contemplar en su propuesta económica que la Encargado

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7. PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFALTICO

El pavimento diseñado para la capa de rodado consistirá en una carpeta de

7.1 Imprimación Bituminosa

Consiste en la aplicación de asfalto líquido de baja viscosidad sobre la superficie

Se usará asfalto MC-30 (MC-0) de curado medio a razón de 1.5 lt/m² ± 10 %

Inmediatamente antes de la aplicación de la imprimación bituminosa, se deberá

Luego se certificará la limpieza de la superficie, se aplicará el material bituminoso

El riego deberá proporcionar una delgada película bituminosa adhesiva en toda la

Tamiz % que pasa

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No deberá ejecutarse la imprimación bituminosa cuando el tiempo se presente

7.2 Carpeta de concreto asfáltico

Como término del pavimento se consulta la colocación de una carpeta de rodado de

El concreto asfáltico será una mezcla en caliente de materiales pétreos y ligante

El material pétreo será chancado y seleccionado de manera que su composición

Tamiz % que pasa

Porcentaje aproximado de asfalto : 5 % a 7 %

El chancado podrá ser proveniente de piedra de cantera o pozo de empréstito

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