Diseño de Plantas

CURSO DE ACTUALIZACIÓN.
- DISEÑO DE PLANTAS
UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
METALÚRGICA
ING. CIP JORGE VENTOSILLA SHAW
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NOVIEMBRE - 2018
DISEÑO DE PLANTAS
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BIBLIOGRAFÍA .- ..\SILABO\SILABO 2018.- AGOSTO.pdf
 SME MINERAL PROCESSING HANBOOK N.L.WEISS VOL. Ic

 PROCESAMIENTO DE MINERALES.- TAGGART
 HAND BOOK DENVER EQUIPMENT Co.
 MINERAL PROCESSING PLANT DESIGN.- ANDREW L. MULAR 1
& 2.
 MINERAL PROCESSING AND EXTRACTIVE METALLURGY - SME
 INTRODUCTION TO EVALUATION, DESIGN AND OPERATION
OF PRECIOUS METAL HEAP LEACHING PROJECT.- DIRK J. A.
 MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO
ROBERT H. PERRY.
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE FABRICANTES.
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UNIDAD 01
I.- GENERALIDADES.- Introducción
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SESION 01
I.- GENERALIDADES.- Introducción
..\INTRODUCCION Y GENERALIDADES\PROCESOS MINEROS...!!! - GEODA Consulting.mp4
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GENERALIDADES.- Introducción
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GENERALIDADES
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GENERALIDADES
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GENERALIDADES
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GENERALIDADES
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GENERALIDADES.- ..\INTRODUCCION Y GENERALIDADES\Is Mining Important_.mp4
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GENERALIDADES
En esta etapa se buscan zonas en las que se presume existe un yacimiento minero, vale decir, zonas geológicas
susceptibles de ser explotadas (vetas, diseminados, lavaderos). Durante el cateo se recogen rocas del suelo o se
cavan zanjas para obtener muestras y analizarlas físicamente (ver color, dureza, etc.); mientras que en la
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prospección se aplican análisis químicos y estudios geofísicos.
GENERALIDADES.-
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GENERALIDADES.- ..\mapa-interactivo-minagri-enero2017.pdf
70% Empresa
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GENERALIDADES.-
METAL
MINERAL
ROCA
 EDIFICIOS
 VIVIENDAS
AGREGADOS  PUERTOS
 AEROPUERTOS
 PISTAS,
 ETC.
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GENERALIDADES
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GENERALIDADES.-
 El ciclo de las rocas.- Un diagrama del ciclo de las rocas. Leyenda: 1

=magma; 2 = cristalización (enfriamiento de la roca); 3 = roca ígnea; 4 = erosión; 5 = sedimentación; 6
=sedimentos y rocas sedimentarias; 7 = tectónica y metamorfismo; 8 = roca metamórfica; 9 = fusión.
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GENERALIDADES.- Etapas de la Industria
Minero Metalúrgica Extractiva
1. CATEO Y PROSPECCIÓN
2. EXPLORACION
3. CONSTRUCCION
4. EXPLOTACION
5. CIERRE DE MINAS
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GENERALIDADES.-
1. CATEO Y PROSPECCIÓN
Plano Geológico Regional
Muestras superficie
Muestras Chips
Fotos Aéreas
Planos geofísicos de superficie
Reconocimiento en mulas
Imágenes satelitales
GENERALIDADES.-
2. EXPLORACIÓN
Campamento exploración Estación sondajes Sondaje interior mina
Testigo de Sondajes Plano de litología Sección de alteración
Alteración de superficie Modelo geológico Modelo de recursos

GENERALIDADES.-
Evaluación del Proyecto
GENERALIDADES.-
Evaluación del Proyecto
Topografia Diseño Tajo Diseño Subt.
Equipamiento Procesamiento Infraestructura
Comercialización Evaluación económica Análisis riesgo

GENERALIDADES.-
3. DESARROLLO Y CONSTRUCCION
GENERALIDADES.-
DESARROLLO Y CONSTRUCCION
GENERALIDADES.-
4. PRODUCCION - EXTRACCION
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO
GENERALIDADES.- DE PLANTAS.- UNIDAD 01.- INTRODUCCION\CIERRE
DE MINAS EN EL MUNDO.pdf
5. CIERRE DE MINAS
http://www.edenproject.com/
INTRODUCCION.- Conceptos Generales
Menas metálicas
Es frecuente distinguir las menas en función a la naturaleza del mineral valioso que
portan. De esta forma tenemos las menas nativas, cuyo metal está en forma
elemental; las menas sulfuradas, el metal está en forma de sulfuro; las menas
oxidadas, el metal está en forma de silicato, hidróxido, sulfato o carbonato; menas
complejas, poseen varios minerales aprovechables. Las gangas también pueden
identificar a las menas, así las menas calcáreas o básicas (ricas en cal), o menas
silíceas o ácidas (ricas en sílice).
Menas no-metálicas
Son tipo de mineral, rocas u otra sustancia de ocurrencia natural con valor económico; entre las
que destacan, las arcillas en sus distintas formas y los agregados («piedra chancada», arenas,
gravas, granitos, pizarras…entre otros). Los minerales no metálicos no poseen brillo propio ni
son conductores de electricidad. Son importantes para el desarrollo de un país. na no-metálica.
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 PROCESAMIENTO DE MINERALES.- conjunto de operaciones físicas y

químicas que tienen por finalidad obtener, valiosos y relaves; para lo cual se
hace uso de equipos SELECCIONADOS Y DIMENSIONADOS correctamente,
así como un buen conocimiento de procesos metalúrgicos en concentración
de minerales; partiendo de conocer la génesis del mineral, de las pruebas
metalúrgicas realizadas: a nivel de laboratorio, pta. piloto, etc. esta definición
se hace extensiva tanto al beneficio de minerales no ferrosos, ferrosos, no
metálicos y carbón.
 SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS EN PROCESAMIENTO DE
MINERALES.- Hasta hace algunas décadas, los usuarios de equipos para
procesamiento de minerales teniendo como parámetros; cantidad de
tratamiento, acudían a los fabricantes de estos equipos, quienes en base a
experiencias empíricas tenían seleccionado y dimensionados todos los
accesorios necesarios (caso de molinos; diam., largo, rpm, hp del motor, etc.)
de tal manera que los equipos cumplieran con las condiciones probables mas
exigentes, quizás con una gama de alternativas prefijada. de esta manera el
fabricante cubría por exceso las necesidades del usuario; así fácilmente podía
encontrarse en la literatura de cada fabricante tamaños de equipos
sobredimensionados; incidiendo en los costos de inversión así como
también en los costos por mantenimiento(por consumo de repuestos de
mayor dimensión y costo al requerido).
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GEOMETALURGIA
MINERIA METALURGIA
• ESTABILIDAD DE
TALUDES. • CAPACIDAD DE
• OPTIMIZACION DE TRATAMIENTO.
VOLADURA. • CONSUMO DE ENERGIA.
• PRUEBAS METALURGICAS.
• PLANIFICACION DE
• DISPOSCICION DE RELAVES.
MINADO.
• TIPO DE GANGA.
• SELECCIÓN DE • LEYES DE TRATAMIENTO.
MINERALES (PRIMARIO, • SELECCIÓN DE PROCESOS.
SECUNDARIO, MIXTO…. • PREVISIBILIDAD DE
DESMONTE. TRATAMIENTO.
• ….. • PREVISIBILIDAD DE
PRESENCIA DE IMPURESAS.
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COMMINUTION
DEPOSITO
$
VOLADURA
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Minerales
Sulfurados
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Minerales
oxidados
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EQUIPO
AGUA
TOLVAS DE MASTER
GRUESOS
CHANCADORA
DE QUIJADAS LINEA GRAL.
T.B. N° 01
T.B. N° 02 T.B. N° H
CEDAZOS
T.B. N° 04
TOLVAS DE
FINOS
T.B. N° 05
CHANCADORAS
CONICOS
T.B. N° 03
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INTRODUCCION.- Proyectos
 TODO PROYECTO SE PARTE DE LA PREMISA: TIENE QUE SER RENTABLE…….PARA QUE SEA
VIABLE¡¡¡¡
 EN LA ACTUALIDAD, CON RELACIÓN A LA INDUSTRIA MINERO – METALÚRGICA, CON EXIGENCIAS
SIEMPRE CRECIENTES DE EFICIENCIA OPERACIONAL, QUE PERMITAN HACER SOBREVIVIR A LAS
EMPRESAS EN CASO DE CAÍDAS SOSTENIDAS DE LOS PRECIOS DE LOS METALES O DE LAS LEYES DE
LOS YACIMIENTOS, ASÍ COMO DE OPTIMIZAR RENTABILIDAD EN EL CASO DE YACIMIENTOS DE ALTA
LEY O DE UN PERIODO DE BONANZA CON LOS PRECIOS DE LOS METALES, HAN CAMBIADO
FUERTEMENTE LA VISIÓN TRADICIONAL.
 CONSIDERÁNDOSE IMPORTANTE EL PROCESAMIENTO DE MINERALES DE TODA EMPRESA MINERA,
POR COMPLEJA QUE SEA LA MISMA, DE ACUERDO A LA CONCEPCIÓN REFERIDA ANTERIORMENTE SE
DEBEN TENER LOS SIGUIENTES CRITERIOS AL MOMENTO DE DISEÑAR UNA PLANTA:
- LA PLANTA DE PROCESAMIENTO DEBE OPERAR AL MÁXIMO RITMO DE PRODUCCIÓN POSIBLE CON

PLENA UTILIZACIÓN DE EQUIPOS DISPONIBLES Y MÍNIMO TIEMPO DE PARALIZACIÓN, SIEMPRE QUE
LOS PARÁMETROS DE EFICIENCIA METALÚRGICA SEAN SATISFACTORIAS.
- LAS NECESIDADES DE INFRAESTRUCTURA DE LA PLANTA; TALES COMO AGUA, ENERGÍA ELÉCTRICA,
DISPOSICIÓN DE RELAVES, PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE, RELACIONES SOCIALES DEBEN SER
OPTIMAS ANTE TODO EVENTO OPERACIONAL EN LA PLANTA DE PROCESAMIENTO, DE MODO QUE NO
CONSTITUYA LIMITANTES EN LA OPERACIÓN.
- MUY IMPORTANTE; QUE EL DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DEBEN IR
ADAPTÁNDOSE A LA ACTUAL REALIDAD DE LA COYUNTURA MUNDIAL; PARA ESTO, EL DISEÑO DEBE
SER CON CRITERIOS MODERNOS Y EFICIENTES, QUE INTENTEN DAR UNA SOLUCIÓN ARMÓNICA Y
EFECTIVA A UN REQUERIMIENTO ESTRICTO Y CADA VEZ MAS COMPLEJO DE OPERACIÓN.
 EL OBJETIVO DEL PRESENTE CURSO ES INTENTAR SISTEMATIZAR EXPERIENCIAS EN SELECCIÓN,

DISEÑO Y OPERACIÓN DE PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE MINERALES.
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INTRODUCCIÓN.- DESARROLLO DE UN PROYECTO
 PARA EL DESARROLLO OPTIMO DE UN PROYECTO MINERO METALÚRGICO SE DEBE CONSIDERAR LOS

SIGUIENTES ASPECTO:
1. DISPONIBILIDAD DE AGUA APROPIADA.

2. CONOCIMIENTO DE LA GEOLOGÍA Y MINERALOGÍA DEL MINERAL
3. TIPO Y GRADO DE GANGAS
4. EL PROCESO ADECUADO DE TRATAMIENTO METALÚRGICO (BASADO EN PRUEBAS METALÚRGICAS)
5. RESERVAS Y RECURSOS
6. PLANEAMIENTO DE MINA Y DISPOSICIÓN DE RELAVES
7. ACCESIBILIDAD AL LUGAR DONDE SE ENCUENTRA EL DEPOSITO
8. ENERGÍA
9. COSTO DE CAPITAL (CAPEX) POR EL DESARROLLO DE LA INGENIERÍA, CONSTRUCCIÓN Y COSTOS
OPERATIVOS
10. PLAN DE SEGURIDAD
11. SISTEMAS DE COMUNICACIÓN
12. PLAN DE ENTRENAMIENTO DE LOS TRABAJADORES
13. DISPONIBILIDAD DE PROFESIONALES Y TRABAJADORES
14. BUENA ESTABILIDAD POLÍTICA Y ECONÓMICA
15. LEYES GUBERNAMENTALES APROPIADAS
16. ADECUADO FINANCIAMIENTO
17. CONTROL DEL MEDIO AMBIENTE
18. RELACIÓN SOCIAL
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SECUENCIA PARA EL DESARROLLO DE
UN PROYECTO
 CONTAR CON UNA BUENA MUESTRA REPRESENTATIVA DEL MINERAL A TRATAR, LAS PRUEBAS DE
LABORATORIO BATCH SON LOS PRIMEROS PASOS PARA ESTABLECER UN PRELIMINAR DIAGRAMA DE FLUJO
QUE SEA ECONÓMICA Y TÉCNICAMENTE RENTABLE; YA SEA DE UNA AMPLIACIÓN O UNA NUEVA PLANTA.
 SE DEBE INCLUIR LAS PRUEBAS DE LABORATORIO BATCH Y PLANTA PILOTO; LÓGICAMENTE DE ACUERDO A
LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN LAS PRUEBAS ANTERIORES.
 LAS PRUEBAS DEBEN INCLUIR; CHANCADO, CLASIFICACIÓN, MOLIENDA, CONCENTRACIÓN
GRAVIMÉTRICA(JIG, ESPIRALES, MEZAS GRAVIMÉTRICAS, ETC.), FLOTACIÓN Y MEDIOS DENSOS, AGITACIÓN,
BOMBEO, MUESTREO, DISPOSICIÓN DE RELAVES, TRATAMIENTO DE AGUAS, PRUEBAS DE SEDIMENTACIÓN, DE
FILTRADO, PRUEBAS DE CONTROL DE MEDIO AMBIENTE, ETC. DE ACUERDO A LOS RESULTADOS DE LAS
PRUEBAS SE ELABORA EL FLOW SHEET PRELIMINAR.
 NORMALMENTE LAS PRUEBAS BATCH DEBEN SER POR TRIPLICADO PARA OBTENER RESULTADOS MAS
CONFIABLES.
 PARA SEGUIR UNA SECUENCIA APROPIADA SE DEBEN CONSIDERAR LOS SIGUIENTES SECCIONES; CHANCADO
CLASIFICACIÓN Y MUESTREO; PRUEBAS DE LABORATORIO BATCH, PLANTA PILOTO DE CONCENTRACIÓN,
LABORATORIO DE ANÁLISIS(CUALITATIVO Y CUANTITATIVO).
 ES MUY IMPORTANTE LA EXPERIENCIA; TRATAMIENTO DE MINERALES SIMILARES, PLANTAS CON MINERALES
SIMILARES.
 LOS ANÁLISIS QUÍMICOS MUY IMPORTANTE; CUANTITATIVO Y CUALITATIVO.
 ANÁLISIS DE LOS REPORTES EN BASE AL PROGRAMA DE PRUEBAS DESARROLLADOS.
 DISEÑO DEL FLOW SHEET
 BALANCE DE MATERIALES
 SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE EQUIPOS BASADO EN LA CAPACIDAD DE TRATAMIENTO.
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DESARROLLO DE PRUEBAS
PRUEBAS DE LABORATORIO
OBJETIVO: CONSEGUIR EL VERIFICACION DE LA EXPERIENCIA EXPERIENCIA
MEJOR FLOW SHEET: EXPERIENCIA EN EL DESARROLLO PRUEBAS DE MINERALES SIMILARES
TÉCNICAMENTE Y DE OTRAS PRUEBAS. EQUIPOS DE ULTIMA GENERACION
ECONOMICAMENTE LISTA DE USUARIOS PROFESIONALES
ALCANCES DE LAS PRUEBAS TIPO DE PRUEBAS

PRUEBAS BATCH Y PLANTA PILOTO LAS PRUEBAS A DESARROLLAR
CHANCADO, CLASIFICACION DEBEN SER EN DUPLICADO COMO ENSAYOS QUIMICOS
MOLIENDA, GRAVIMETRIA(JIGS, MESAS) MINIMO. Y SE DEBE CONTAR CON: MUY IMPORTANTE
FLOTACION Y CONC. GRAVIMETRICA PREPARACIÓN MECÁNICA Y MUESTREO PARA EL DESARROLLO
MEDIOS DENSOS EQUIPOS PARA PUEBAS BATCH DE LAS PRUEBAS
AGITACION/ACONDICIONAMIENTO PLANTA PILOTO . CUALITATIVO Y
BOMBEO LABORATORIO QUIMICO ANALITICO CUANTITATIVO
MUESTREO, SEDIMENTACION
ESPESAMIENTO Y FITRADO..ETC, ETC…
INTERPRETACION DE LAS PRUEBAS SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO

DIAGRAMA DE FLUJO DE EQUIPOS.
POR PROFESIONALES CON AMPLIA CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE UNA
EXPERIENCIA ACADÉMICA BALANCE DE MATERIALES PLANTA..
Y OPERATIVA.
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 01.- INTRODUCCION\CRITERIOS DE DISEÑO DE PLANTAS.- JVS.ppt 49
OPERACIONES EN PROCESAMIENTO DE MINERALES
FUNDAMENTALMENTE LAS OPERACIONES EN PROCESAMIENTO DE

MINERALES SE CLASIFICAN EN LAS SIGUIENTES FASES:
 CONMINUCION DE MINERALES, seca y húmeda. (Preparación Mecánica).-

Reducción de tamaño y separación de partículas mediante Trituración – Tamizado ó
clasificación; en rangos gruesos y Molienda - Clasificación en rangos finos con la
finalidad de liberar los valiosos de los estériles.
Chancado primario,
secundario,, terciario…
½” – ¼” Molienda - Clasificacion…
65 mesh – 100 mesh
8” to 10” or more
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OPERACIONES EN PROCESAMIENTO DE MINERALES
 CONCENTRACIÓN.- Obtención de los valiosos; es la parte mas importante del

procesamiento de minerales que nos permiten obtener productos de alto contenido
de elementos valiosos para pasar a posterior tratamiento en Tostación, Fundición y
Refinerías. Algunos métodos de concentración: Amalgamación, Gravimetría,
Separación Magnética, Separación Electrostática, Flotación, Lixiviación, extracción
por Solventes, etc…..
 SEPARACIÓN SOLIDO – LIQUIDO.- Espesamiento, filtrado y Disposición de Relaves.
 OPERACIONES COMPLEMENTARIAS.- Como son: almacenamiento de minerales, transporte de

sólidos, líquidos (pulpas, líquidos), etc.
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FUNDAMENTOS
 INDUSTRIA MINERO METALÚRGICA
EXTRACCIÓN PROCESAMIENTO
EXPLORACIÓN
ESPECIALIDAD: ESPECIALIDAD
ESPECIALIDAD: INGENIERÍA METALÚRGICA
MINERÍA
GEOLOGÍA  Estudios mineragráfico
-Determinar el mejor
 Main Skills: mineragrafia1.pdf
Sistema de extracción del  Microscopía Electrónica y
-Explorar
Yacimiento. Microanálisis microanalisis.pdf
-Encontrar depósitos
- Técnica y Económica.  Análisis Químicos.
-Determinar el tipo de
- Sea a tajo abierto  Pruebas Batch.
Yacimiento.
(open pit)  Pruebas a nivel semi piloto
-Evaluarlos
- O mina subterráneas Y Piloto.
-Realizar la primera
(underground)  Desarrollo de pruebas
evaluación de pre factibilidad, Metalurgica completas.
factibilidad.  Interpretación de pruebas.
 Elaboración y Evaluación de
proyectos
..\FLOW SHEETS - DIAGRAMA DE FLUJO\AZULCOCHA, Peru.pdf

..\FLOW SHEETS - DIAGRAMA DE FLUJO\Sindicato Minero Pacococha S.A..pdf
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FLOW SHEET – DIAGRAMA DE FLUJO EN OPERACIONES Y
PROCESOS ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 02.- DIAGRAMAS DE
FLUJO\Pages from MINERAL PROCESSING PLANT DESIGN, PRACTICE AND CONTROL PROCEEDINGS.- SME.pdf
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 02.- DIAGRAMAS DE FLUJO\SGS-MIN-WA009-Flowsheet-

Development-EN-11.pdf
DIAGRAMA DE FLUJO
 El diagrama de flujo es una representación gráfica que muestra satisfactoriamente la secuencia de las
operaciones unitarias de un proceso; para nuestro caso; en una Planta DE PROCESAMIENTO de
minerales, muestra la disposición del proceso a seguir y del equipamiento unidas por líneas que indican el
flujo del mineral por las distintas funciones de la planta, hasta los productos finales.
Se conocen varias formas de representar un diagrama de flujo:
 Diagrama de flujo lineal.- es la representación gráfica del algoritmo o proceso. Se utiliza en disciplinas como programación,
economía, procesos industriales y psicología cognitiva
 Diagrama de flujo ideográfico.
 Diagrama de flujo taquigráfico.
 Diagrama de flujo pictográfico.
LOS DIAGRAMAS DE FLUJO MAS USADOS EN PROCESAMIENTO DE MINERALES SON:
 DIAGRAMA DE FLUJO LINEAL O DE BLOQUES
 DIAGRAMA DE FLUJO PICTOGRÁFICO
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II.- FLOW SHEET – DIAGRAMA DE FLUJO EN
OPERACIONES Y PROCESOS
INGENIERIA DE PERFIL INGENIERIA CONCEPTUAL

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FLOW SHEET – DIAGRAMA DE FLUJO EN OPERACIONES
Y PROCESOS
DIAGRAMA DE FLUJO LINEAL O DE BLOQUES: ..\FLOW SHEETS - DIAGRAMA DE FLUJO\AZULCOCHA,

Peru.pdf
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Y PROCESOS
DIAGRAMA DE FLUJO PICTOGRÁFICO:
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Y PROCESOS
 DISCUSIÓN DE FLOW SHEETS – ELECCIÓN DE ALTERNATIVAS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS.
EJEMPLO # 01.- ELECCIÓN DE UN FLOW SHEET.- SECCIÓN CHANCADO:
ETAPA GRADO DE REDUCCIÓN EQUIPOS__________
CHANCADO PRIMARIO 8: 1 Ó 10 : 1 CH. QUIJADAS, GIRATORIA, DE IMPACTO

HORIZONTAL
CHANCADO SECUNDARIO 6 : 1 Ó 8 :1 CH. CÓNICA ESTÁNDAR, SHORT HEAD, DE IMPACTO

VERTICAL
CHANCADO TERCIARIO 4: 1 Ó 6 . 1 CH. SHORT HEAD, RODILLOS
DISCUSIÓN.- SE DESEA REDUCIR DE TAMAÑO UN MINERAL DE MINA(200 TMH), QUE SEGÚN REPORTE DEL ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO TIENE LA SIGUIENTE DISTRIBUCIÓN:
10 % MALLA 10”, 15% MALLA 8”, 25 % MALLA 4”, 30 % MALLA 2”, 12 % MALLA 1” Y 8% MALLA – 1”.
PARA OBTENER 80 % - ¼”.
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PROCESOS
10” 1” 80% - ¼”
Rr Rr
10:1 4:1
Chancado secundario.
Chancado primario.
cónica,; estándar o short
Criterio: capacidad, tipo
head
de mineral, uso…..
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PROCESOS
CIRCUITO DE CHANCADO ABIERTO: No se requiere el 100% de un tamaño…..
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Y PROCESOS
CASO, PRODUCTO 100% UN TAMAÑO.- CIRCUITO CERRADO
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PROCESOS
 EJEMPLO # 02.- ELECCIÓN DE UN FLOW SHEET.- SECCIÓN FLOTACIÓN DIFERENCIAL Pb – Zn

SEGÚN LOS RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS PRUEBAS BATCH EN EL LABORATORIO:
FLOTACIÓN Pb.- GRADO DE LIBERACIÓN: 65 % MALLA –100, TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO,

TIEMPO DE FLOTACIÓN (FLOTACIÓN ROUGHER, FLOTACIÓN SCAVENGER,
FLOTACIÓN LIMPIEZA, RELIMPIEZA).
FLOTACIÓN Zn.- REMOLIENDA (LIBERACIÓN DEL ZnS), TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO,

TIEMPO DE FLOTACIÓN (FLOTACIÓN ROUGHER, FLOTACIÓN
SCAVENGER, FLOTACION LIMPIEZA, LIMPIEZA 1, LIMPIEZA 2, LIMPIEZA 3).
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TIPOS DE PROYECTOS POR NOMINACION GENERAL
 PLANTA NUEVA:
- GENERALMENTE EN UN LUGAR DESHABITADO, E INCLUYE EL DISEÑO DE TODA LA INFRAESTRUCTURA DE APOYO

NECESARIO PARA UNA COMPLETA OPERACIÓN.
 EXPANSIÓN DE UNA PLANTA EXISTENTE:
- CORRESPONDE A AMPLIAR UNA O MAS SECCIONES DE UNA PLANTA CONCENTRADORA(PARA NUESTRO CASO).
SE UTILIZA PARCIALMENTE LA INFRAESTRUCTURA EXISTENTE Y SE REVISA LAS POSIBLES INTERFERENCIAS
CON LA OPERACIÓN EN CURSO….PARA SU MEJOR INTEGRACIÓN EN LA AMPLIACIÓN.
- REEMPLAZO PARCIAL O TOTAL DE EQUIPOS POR OBSOLESCENCIA
 MEJORAS OPERACIONALES:
- CORRESPONDE A UN PROYECTO PARA MEJORAR PARÁMETROS METALÚRGICOS (MEJORA DE LA CALIDAD DE

LOS PRODUCTOS, EQUIPOS DE ULTIMA GENERACIÓN, ETC.)
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FASES DE UN PROYECTO
 PROYECTOS TRADICIONALES: ANTEPROYECTO(ESTUDIOS CONCEPTUALES Y BÁSICOS PARA

JUSTIFICAR EL PROYECTO), PROYECTO (TODAS LAS ETAPAS DE INGENIERIA),
ABASTECIMIENTO (ADQUISICIÓN DE EQUIPOS PRINCIPALES) Y CONSTRUCCIÓN
(MATERIALIZACIÓN FINAL DEL PROYECTO).
 PROYECTOS MODERNOS:
- ESTUDIOS ESPECIALES.- ESTUDIOS METALÚRGICOS, DE SUELOS, HIDROLÓGICOS, ABASTECIMIENTO

DE MINERALES, DISPOSICIÓN DE RELAVES, ETC.
- ESTUDIO DE FACTIBILIDAD.- SON DE CARÁCTER TÉCNICO FINANCIERO, SIRVE PARA APROBAR O

DESCARTAR EL PROYECTO. TIENEN UNA PRECISIÓN DE + 40 – 60%
- INGENIERIA CONCEPTUAL.- ESTUDIOS DE ALTERNATIVAS PARA LA MEJOR SELECCIÓN. PRECISIÓN

DE + 20 – 40%.
- INGENIERIA BÁSICA.- ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA EN LA INGENIERIA

CONCEPTUAL. TIENE UNA PRECISIÓN DE + 10 – 15%. EN ESTA ETAPA SE INICIAN TRABAJOS DE
TERRENO (TOPOGRAFÍA, GEOTECNIA, ETC.) Y LA GESTIÓN DE COMPRA DE EQUIPOS MAYORES.
- INGENIERIA DE ENLACE.- ESTUDIO DE ASUNTOS ESPECÍFICOS COMPLEMENTARIOS A LA

INGENIERIA BÁSICA.
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FASES DE UN PROYECTO
- INGENIERÍA DE DETALLES.- DESARROLLO DE LOS PLANOS DE DISEÑO, FABRICACIÓN

Y MONTAJE DE OBRAS Y EQUIPOS, A NIVEL APTO PARA CONSTRUCCIÓN. TAMBIÉN EN
ESTA ETAPA SE PREPARA PROGRAMAS DE FABRICACIÓN, CONSTRUCCIÓN, INSPECCIÓN
TÉCNICA Y PUESTA EN MARCHA. SE TRABAJA CON COTIZACIONES A FIRME. TIENE UNA
PRECISIÓN DE + 5 – 10%.
 INGENIERÍA DE TERRENO.- REVISIÓN Y SOLUCIÓN DE ERRORES DE DISEÑO.
 PUESTA EN MARCHA.- RECEPCIÓN Y APROBACIÓN, PREPARACIÓN DE MANUALES DE

OPERACIÓN Y PLAN GENERAL DE PUESTA EN MARCHA. PRUEBAS EN VACIO, Y CON AGUA.
 INGENIERÍA DE OPTIMIZACIÓN.- ESTABILIZACIÓN DE LAS OPERACIÓN DESPUÉS DE

LA PUESTA EN MARCHA, REBAJA DE COSTOS DE OPERACIÓN, MEJORA DE RENDIMIENTOS
METALÚRGICOS, MAXIMIZACIÓN DEL TONELAJE DE TRATAMIENTO. NORMALMENTE
INCLUYE INVERSIONES MENORES DE ALTA RENTABILIDAD.
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RESUMEN.- SECUENCIA
1. Preparación de Muestras
- Recepción, identificación y pesado de muestra.
- Chancado, homogeneizado y cuarteo de la muestra en fracciones
representativas en función a las pruebas a desarrollar.
1. Estudios mineragráfico mineragrafia1.pdf
2. Microscopía Electrónica y Microanálisis microanalisis.pdf
3. Caracterización de la Muestra
- Análisis Químico del a muestra.
- Análisis Químico del Proceso
4. Pruebas Batch
5. Pruebas a nivel Piloto
6. Interpretación del las pruebas
7. Flow Sheet
8. Ingenieria Básica
..\FLOW SHEETS - DIAGRAMA DE FLUJO\Sindicato Minero Pacococha S.A..pdf
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MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO.- ALMACENAMIENTO,
TRANSPORTE, CONTROL DE PESO, ALIMENTADORES
Este capitulo proporciona directrices prácticas para la selección de sistemas de

almacenamiento, salidas, compuertas, alimentadores y transportadores; se
describe los principios en su selección y aborda la necesidad básica de conocer
las propiedades de flujo masivo del material que se está manipulando.
Para cubrir este tema…..-muy amplio- de una manera objetiva y fácil de seguir,
se ha dividido en secciones individuales: Selección de sistemas de
almacenamiento (stock piles, tolvas), salida de tolvas y compuertas,
alimentadores y transportadores.
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 03.- MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO.- ALMACENAMIENTO, CONTROL DE
PESO\THE SELECTION AND SIZING OF BINS, HOPPER OUTLETS AND FEEDERS.pdf
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 03.- MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO.- ALMACENAMIENTO, CONTROL DE
PESO\DISENO_Y_OPERACION_DE_STOCKPILES_EN_OPER.pdf
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BIN SELECTION
Un sistema de almacenamiento (tolvas, stock piles); generalmente consiste de un cilindro vertical

(u otra forma geométrica) y una sección convergente inclinada, para el caso de stock pile (cónico,
parallel tent shaper o «tipo riñón» respectivamente.
Basado en el patrón de flujo que se desarrolla hay Tres tipos para los sistemas de almacenamiento:
flujo de masa, flujo de embudo y flujo expandido, los cuales se discutirán con más detalle.
Cualquiera que sea el tipo de sistema de almacenamiento seleccionado, debe tener la capacidad
deseada, ser capaz de descargar su contenido confiablemente bajo demanda y ser
construido de manera segura y obviamente protegiendo el medio ambiente.
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BIN SELECTION
Basado en el patrón de flujo que se desarrolla hay Tres tipos para los sistemas de almacenamiento:
flujo de masa, flujo de embudo y flujo expandido.
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Cualquiera que sea el tipo de sistema de almacenamiento seleccionado, debe tener la
capacidad deseada, ser capaz de descargar su contenido confiablemente bajo demanda
y ser construido de manera segura y obviamente protegiendo el medio ambiente. Aquí
algunos de los aspectos importantes que deben hacerse para asegurar que un sistema
de almacenamiento realice sus funciones adecuadamente:
Step 1.- Definir los requisitos de almacenamiento
Identificar los requisitos y condiciones de operación. Algunos de los más importantes incluyen:
 Capacidad / Ubicación.- Esto variará de acuerdo con los objetivos de operación de la planta y
dónde se ubicará el almacenamiento (p. Ej., Inicio del proceso, paso intermedio o al final).
 Velocidad de descarga.- Considere los radios promedio e instantánea, los rangos mínimos y
máximas, y se basa en el volumen o la masa.
 Frecuencia de descarga.- ¿Cuánto tiempo permanecerá su material en el almacenamiento sin
movimiento?
 Mezcla y uniformidad del material.- ¿Es la segregación de partículas una preocupación en
términos de sus efectos sobre la descarga de materiales o, lo que es más importante, los
procesos posteriores?
 Presión y temperatura.- Considere las diferencias entre el sistema de almacenamiento y el(los)
Equipo (s) complementarios para la descarga(hopper, alimentador..).
 Ambiental.- ¿Existen riesgos de explosión, preocupaciones por la exposición humana, etc.?
 Materiales de construcción.- Los problemas de abrasión y corrosión pueden limitar los tipos de
materiales que puede utilizar para construir su bandeja.
26/10/2018 69
Paso 2. Calcule el tamaño aproximado de almacenamiento
Ignorar inicialmente la sección de la tolva. Utilice la siguiente fórmula para estimar la altura
aproximada de la sección del cilindro que se requiere para almacenar la capacidad deseada:
H = (C / y A)
dónde:
C = capacidad de la tolva, ft3
Y = densidad aparente, lb / ft3
A = área de la sección transversal de a tolva, ft2
H = altura de la tolva, pies
La altura real de la tolva tendrá que ajustarse para tener en cuenta el volumen perdido en la parte
superior debido al ángulo de reposo del material, así como al volumen de material en la sección de
la tolva.
En general, la altura de un cilindro circular o cuadrado debe estar entre 1,5 y 4 veces el diámetro o
el ancho del cilindro. Valores fuera de este rango a menudo resultan en diseños que no son
económicos o tienen características de flujo indeseables.
Es importante reconocer que el volumen de almacenamiento de un sistema de almacenamiento y
su volumen activo (vivo, utilizable) no son necesariamente los mismos. Con un flujo en embudo o
un patrón de flujo expandido, puede ser necesario tener en cuenta el volumen muerto (estancado)
significativo.
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Paso 3. Determine las propiedades de flujo de su material
Las características de flujo de un sólido a granel deben conocerse con el fin de predecir o controlar
cómo se comportará en un sistema de almacenamiento. Estas características se pueden medir en
un laboratorio de pruebas de flujo de sólidos en condiciones que simulan con precisión cómo se
maneja el sólido en el sistema de almacenamiento. Las pruebas deben realizarse in situ si las
propiedades de su sólido cambian rápidamente con el tiempo o si se deben tomar precauciones
especiales.
Las propiedades más importantes de manejo de sólidos a granel (mineral) que son relevantes para
predecir el comportamiento del flujo en tolvas y descarga se enumeran en la Tabla 1. Cada uno de
estos parámetros puede variar con:
- Humedad
- Tamaño de partícula, forma, dureza y elasticidad
- Temperatura
- Tiempo de almacenamiento en reposo
- Aditivos químicos
- Presión
- Superficie de la pared.
La consideración de estos parámetros de diseño de un sistema de almacenamiento ha sido

probada en los últimos 40 años en miles de instalaciones que manejan materiales tan
diversos como polvos químicos finos, copos de cereales, gránulos de plástico y
minerales.
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DIMENSIÓN MINIMA DE SALIDA
La salida de la sección de la tolva debe ser lo suficientemente grande como para evitar que se
formen arcos cohesivos o rampas estables. El tamaño de salida requerido depende de la fuerza
cohesiva y la densidad aparente del material. La resistencia cohesiva se mide mediante pruebas de
células de cizallamiento(shear-cell testing), como se describe en ASTM D-1628 y D-6773.
La Figura muestra diagramas esquemáticos para dos

probadores comunes de células de corte (shear-cell testers).
Se coloca una muestra de polvo en una celda y luego se cizalla
previamente; es decir, la muestra se consolida ejerciendo
un esfuerzo normal y luego se corta hasta que la tensión
de cizallamiento medida es constante.
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ÁNGULO DE LA TOLVA PARA FLUJO DE MASA

Una vez que se conocen los resultados de la fricción de la pared, se puede calcular fácilmente el
ángulo recomendado de la tolva para garantizar un flujo másico. El ángulo de fricción de la pared
se obtiene siguiendo el método descrito en ASTM D-6128. La prueba se realiza utilizando un
instrumento (que se muestra en la Figura) que consiste en colocar una muestra de polvo dentro de
un anillo de retención sobre un cupón plano de material de la pared. Luego se aplican varias cargas
normales al polvo, y el polvo dentro del anillo se fuerza a deslizarse a lo largo del material de la
pared estacionaria. El esfuerzo cortante resultante se mide como una función del estrés normal
aplicado.
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PARAMETRO MEDIDO POR PARA CÁLCULO DE
Resistencia de Cohesión Prueba de Cohesión Abertura de salida
Parámetros de Fricción Prueba de Cohesión Angulo de descarga
Deslizamiento en los Puntos de Prueba de «Chute» El mínimo Angulo de descarga

Impacto
Comprensibilidad Prueba de comprensibilidad Cálculo de presión, diseño del

alimentador
Permeabilidad Prueba de permeabilidad Cálculo del rate de descarga,

tiempo de sedimentación
Tendencia a la segregación Prueba de segregación Si habrá o no segregación
Abrasividad Prueba de desgaste Predecir el tiempo de vida del

material
Friabilidad Annular Shear tester Máximo tamaño del sistema de

almacenamiento, efecto del flujo
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MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO.- ALMACENAMIENTO, TRANSPORTE, CONTROL DE
PESO, ALIMENTADORES
Paso 4. Entender la importancia de los patrones de flujo
Aunque es natural asumir que un sólido a granel fluirá a través de los sistemas de almacenamiento o acondicionamiento
en una primera secuencia de entrada - salida, esto no es necesariamente el caso. La mayoría de los sistemas de
almacenamiento(stock piles, tolvas, silos, etc.) hacen que los sólidos fluyan en un patrón de funnel flow (flujo de
embudo).
Con flujo de embudo, parte del material se mueve mientras el resto permanece inmóvil. Esta primera salida es aceptable
si el sólido a granel es relativamente grueso, de flujo libre, no degradable, y si la segregación no es importante. Si el
material a granel y la aplicación cumplen con los cuatro de estos criterios, un depósito de flujo de embudo es el
dispositivo de almacenamiento más económico.
Desafortunadamente, el flujo en embudo puede crear serios problemas
con la calidad del producto o la confiabilidad del proceso. Arcos y
ratholes se pueden formar, y el flujo puede ser errático. Los polvos
fluidizados a menudo no tienen la oportunidad de desairear. Por lo tanto,
permanecen fluidizados en el canal de flujo e inundan al salir de la tolva.
Algunos materiales se apelmazan, segregan o se estropean. En casos
extremos, una carga estructural inesperada puede resultar en un fallo del
equipo.
Estos problemas se pueden prevenir con sistemas de almacenamiento y
acondicionamiento diseñados específicamente para mover materiales en un patrón de flujo masivo. Con el flow mass
(flujo masivo), todo el material se mueve cuando se retira cualquiera. El flujo es
uniforme y confiable; La densidad de alimentación es independiente de la
cabeza de los sólidos en el recipiente; No hay regiones estancadas, por
lo que el material no se dañará o se deteriorará y los indicadores de bajo
nivel funcionarán confiablemente; La segregación de cribado de la corriente de descarga se minimiza mediante una
secuencia de flujo de entrada en primer lugar; Y el tiempo de residencia es uniforme, por lo que los polvos finos son
capaces de desairar. Los recipientes de flujo masivo son adecuados para materiales cohesivos, polvos, materiales
que se degradan con el tiempo, y siempre que la segregación de cribado debe ser minimizada.
26/10/2018 76
Un tercer tipo de patrón de flujo se llama flujo expandido. En esto, la parte inferior de un
depósito funciona con flujo a lo largo de las paredes de la tolva como en el flujo de masa, mientras
que la parte superior funciona en flujo de embudo. Un compartimiento de flujo expandido combina
los mejores aspectos del flujo de masa y embudo. Por ejemplo, una salida de flujo masivo
usualmente requiere un alimentador más pequeño de lo que sería el caso para el flujo en embudo.
Este patrón de flujo es adecuado para el almacenamiento de grandes cantidades de sólidos no
degradantes. También puede usarse con múltiples salidas para causar un canal de flujo combinado
más grande que el diámetro crítico de la cavidad.
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TOLVAS RECOMENDABLES DE ACUERDO AL TIPO DE FLUJO:
FUNNEL FLOW.- gruesos,
No degradables y libre
fluencia.
MASS FLOW.- extremadamente
Abrasivos.
EXPANDED FLOW
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HOPPERS RECOMENDABLES DE ACUERDO AL TIPO DE FLUJO:
FUNNEL FLOW.- gruesos,
No degradables y libre
fluencia.
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HOPPERS RECOMENDABLES DE ACUERDO AL TIPO DE FLUJO:
MASS FLOW.- extremadamente
Abrasivos.
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HOPPER OUTLET SIZING (TAMAÑO DE LA «BOCA DE SALIDA»)
 Para asegurar el flujo cuando se abre la boca de descarga de una tolva, es
necesario que ésta sea suficientemente grande (APROPIADA) para evitar la
formación de arcos y puentes si se usa una tolva de descarga total, o
de hoyos (“ratholing’) en tolvas de flujo de embudo.
Formación de arcos en tolvas de flujo total
Este efecto puede producirse por la interrelación de las pocas partículas que
resulten grandes respecto a la boca de salida o por la formación de arcos
cohesivos.
Para vencer el primer tipo de arco, es suficiente que el tamaño de la boca de
salida sea al menos cinco a seis veces mayor que la partícula mas
grande , si se usa una boca de descarga circular, o tres a cuatro veces mayor ,
si la salida es rectangular.
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ALMACENAMIENTO DE ALMACENAMIENTO DE
MINERALES.- MINERALES
 Material Grueso y gran Tonelaje.-  Material Grueso y Bajo tonelaje.-
Stock pile ó pila de almacenamiento: Tolva de gruesos, silos para
Cónica, Radial o Alargada concentrados.
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Stock Pile Cónico Stock Pile alargado

- Vol = π R2 h/3 = 1.0472 R2 h
- Volumen teórico total (yd3)= 0.0388 hR2
- Carga útil (yd3) = 0.0097hR2
 VOLUMEN EN YARDAS CUBICAS
-
1 Yd3 =0.76455 m3
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Angulo de reposo diferente:

Ang. Reposo “B”
Q1 = 3.14 tan(B) R3 D/ 3000
Donde:
Q1: CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

EN TM.
R: RADIO DELA PILA EN M
B: ANGULO DE REPOSO DEL MINERAL
D: DENSIDAD APARENTE DEL MINERAL EN KG/M3
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Una tolva es un equipo de almacenamiento

de mineral; sea grueso o fino. La tolva
se compone generalmente de dos
partes; zona de almacenamiento y
zona de descarga.
Pueden ser fabricados de concreto,
planchas metálicas o mixta; en algunos
lugares de madera.
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TOLVA DE GRUESOS, Y MATERIAL FINO.- Equipos de almacenamiento para mineral. Estos pueden
ser cilíndricos, tronco cónicos invertidos. Normalmente esta constituido por dos secciones.
FORMAS:
 Para tolvas de gruesos; paralelepípedo y tronco cónico invertido.
 Para tolvas de finos; cilíndricas y cónicas.
MATERIALES:
 Metálicas
 Concreto
 Mixtas.
LIMITACIONES:
 Altura
 Área
PARÁMETROS:
 Capacidad en TM, granulometría.
 Densidad aparente (experimentalmente).- menor que gravedad especifica (depende de la
granulometría)
 Localización de la tolva.
 Angulo de reposo.- mineral +/- 35°
 Angulo de tolva.- generalmente 45° (casos especiales hasta 60°)
 % de humedad
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VOLÚMENES A USAR PARA EL DISEÑO DE TOLVAS
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VOLÚMENES A USAR PAR EL DISEÑO DE TOLVAS
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VOLÚMENES A USAR PAR EL DISEÑO DE TOLVAS.- VOLUMES OF
BINS, SILOS, TANKS AND STOCKPILES.pdf
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TOLVAS.- PARÁMETROS QUE SE DEBEN CONSIDERAR
PARA EL DIMENSIONAR.
PARÁMETROS
 CAPACIDAD EN TM.- STOCK PILE O TOLVA
 GRANULOMETRÍA.- ANGULO DE REPOSO Y SOBRECARGA
 TAMAÑO MAYOR
 DENSIDAD APARENTE (DETERMINACIÓN EXPERIMENTAL)
 LOCALIZACIÓN DE LA TOLVA
 MATERIAL DE LA TOLVA
 ANGULO DE REPOSO DEL MATERIAL A ALMACENAR.- MINERAL +/- 35°
 ANGULO DE LA TOLVA.- GENERALMENTE 45° (CASOS ESPECIALES PUEDE SER MAYOR).
FORMULAS A UTILIZAR
Ct = Vt x Da DONDE: Ct (CAPACIDAD DE LA TOLVA EN TM), Vt (VOLUMEN TOTAL EN M3 Y Da

(DENSIDAD APARENTE) EN TM/M3).
CUANDO NO SE CONOCE LA DENSIDAD APARENTE:

0.45 (+ de 8”)
G.S x FUNCIÓN DEL TAMAÑO
0.80 (- 3/8”)
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PARA EL DISEÑO. Problemas
Ejemplo N°.- Por condición del terreno se tiene un área disponible de 8.0 x 8.0 m para ubicar
una tolva de almacenamiento de mineral de mina (mineral grueso) de Pb-Zn: cuya
densidad aparente determinado experimentalmente es de 1.60 tm/m3. la capacidad de
almacenamiento debe ser de 600 tm. Seleccionar la tolva apropiada para las condiciones
especificadas. Tamaño mayor del mineral 5”.
CONDICIONES DE OPERACIÓN:
Ct = 600 TM
ANGULO TOLVA = 45°
Da = 1.60 TM/M3
AREA DISPONIBLE = 8.0 x 8.0 M
FORMULA:
..\TOLVASY ALMACENAMIENTO\VOLUMES OF BINS, SILOS, TANKS AND STOCKPILES.pdf
V1 = L x A x H V2 =1/2 HB (L1 + L2)
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PARA EL DISEÑO. Problemas
SOLUCIÓN:
Vt = V1 + V2
Ct = Vt x Da
V1 = 8 x 8 x H = 64H m3
V2 = ½ 3.65 x 8.0 (8.0 + 0.70)
V2 = 127.02 m3
Vt = 64H + 127.02
Ct = 600/1.6 = (64H + 127.02)
H = 3.87 m
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TOLVAS.- SELECCIÓN…..RESUMEN
 La selección y el diseño de una tolva (silo, bin, bunker) o stock pile para sólidos a granel
deben asegurar la alimentación fiable a la requerida el tiempo y la velocidad sin derrames y,
cuando se requiere, sin segregación y degradación.
 Cualquiera que sea el tipo de almacenamiento a seleccionar, se necesita tener la capacidad
deseada, ser capaz de descargar su contenido de forma fiable en la demanda, y construirse
de forma segura.
Algunas aspectos importantes que se debe considerar con el fin de asegurar que un sistema de
almacenamiento cumplan con sus objetivos de manera adecuada:
1.- Definir los requerimientos del almacenamiento:

 Capacidad.-
 Velocidad de descarga.-
 Frecuencia de descarga.-
 Mezcla y uniformidad de material.-
 Presión y temperatura.-
 Aspectos ambientales.-
 Materiales de construcción.-
 Aspectos de seguridad.-
26/10/2018 104
TOLVAS.- SELECCIÓN…..RESUMEN
2.- Calcular las dimensiones generales del sistema de almacenamiento.

3.- determinar las características del flujo del material:
 Humedad
 Tamaño de la partícula mayor, análisis granulométrico, dureza…..
 Temperatura.
 Ph
4.- Entendimiento de la importancia del flujo.
5.- Seguir los detalles de diseño abajo detallados:
5.a.- Flujo de Masa.- a fin de lograr un flujo de masa, es esencial que convergen sección de
tolva ser suficientemente empinada y tienen baja fricción suficiente para provocar un flujo de
todos los sólidos sin regiones de estancamiento, cuando se retiran los sólido.
5.b.- Flujo de Embudo.-
6.- Consideraciones de la forma del sistema de almacenamiento.
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 03.- MANIPULEO

DE SÓLIDOS EN SECO.- ALMACENAMIENTO, CONTROL DE PESO\10 PASOS PARA DISEÑO DE
UNA TOLVA.pdf
26/10/2018 105
BIN & HOPPER DESIGN: RESUMEN
THE FOUR BIG QUESTIONS
 What is the appropriate flow mode?

 What is the hopper angle?
 How large is the outlet for reliable flow?
 What type of discharger is required and
what is the discharge rate?
26/10/2018 106
BIN & HOPPER DESIGN: RESUMEN
Hopper Flow Modes

 Mass Flow - all the material in the hopper is in
motion, but not necessarily at the same
velocity
 Funnel Flow - centrally moving core, dead or
non-moving annular region
 Expanded Flow - mass flow cone with funnel
flow above it
26/10/2018 107
MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO.- ALMACENAMIENTO, ALIMENTADORES.
TRANSPORTE, CONTROL DE PESO.
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 04.- MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO.-
ALIMENTADORES\ALIMENTADORES\sistemas-alimentadores.pdf
UN ALIMENTADOR ES UN SISTEMA DE MANIPULACION (EQUIPO) DE MATERIAL

EXTREMADAMENTE IMPORTANTE, YA QUE ES EL MEDIO POR EL CUAL SE CONTROLA LA
ALIMENTACION DE LOS SOLIDOS QUE FLUYEN DESDE UNA TOLVA , STOCK PILE, HOPPER
A SIGUIENTE EQUIPO.
ALIMENTADORES\ALIMENTADORES\FEEDER SELECTION.pdf
 La selección de los alimentadores para el manejo de sólidos a granel está influenciada por la 1.-
1.- geometría del cono de la tolva, 2.- dimensiones y ubicación de la(s) boca de descarga(s), 3.-
características del material, 4.- configuración de los equipos relacionados a las operaciones de
manejo, 5.- restricciones de espacio físico en la planta y 6.- preferencias personales.
 SIEMPRE QUE HAYA NECESIDAD DE CONTROLAR EL FLUJO DE ALIMENTACIÓN DE UN

MATERIAL DESDE UN TOLVA, STOCK PILE, HOPPER HACIA OTRO EQUIPO….ES NECESARIO
UN ALIMENTADOR
 Existen básicamente dos tipos de Feeders utilizados en las plantas industriales, los
volumétricos y los gravimétricos. Tal como lo dice el nombre, los volumétricos moderan y
controlan la tasa volumétrica de descarga (ej. cu. m/h). Los tipos más comunes de estos
Feeders son los de correas y los rotatorios. Los alimentadores gravimétricos por otro lado,
moderan el flujo másico ya sea de manera continua o por medio de extracción discontinua
(Batch).
 Los sistemas volumétricos dosifican el material en función de las cantidades, los sistemas
gravimétricos pesan el material y lo dosifican en función de la masa.
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TRANSPORTE, CONTROL DE PESO, ALIMENTADORES…. TIPOS
DE ALIMENTADORES
ALIMENTADOR DE PLACAS (APRON FEEDER)
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TRANSPORTE, CONTROL DE PESO, ALIMENTADORES….
TIPOS DE ALIMENTADORES
ALIMENTADOR DE PLACAS (APRON FEEDER)
26/10/2018 110
ALIMENTADOR DE FAJA (BELT FEEDER)
IMPORTANTE:
26/10/2018 111
ALIMENTADOR DE FAJA (BELT FEEDER)
26/10/2018 112
ALIMENTADOR TIPO CADENA ROSS
 Regular la alimentación del mineral a los equipos posteriores que siguen el diagrama de flujo.
 la capacidad esta en función de la velocidad. Caso mineral con alta humedad y arcilloso se necesita
mayor velocidad. El movimiento a base de energía de un motor. Obsoleto, por alto consumo de
energía y alto costo operativo.
26/10/2018 113
ALIMENTADOR RECIPROCANTE
26/10/2018 114
ALIMENTADOR RECIPROCANTE
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VIBRATING FEEDER (mecanicos y electromagneticos)
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WOBBLER FEEDER
26/10/2018 117
 Vibrating Grizzly Feeder

 A pan vibrated by a eccentric unit with a grizzly to separate material at
discharge
 Vibrating Feeder
 Same as VGF with out grizzly
 Apron Feeder
 A track type made of multiple pans
 Electro-magnetic Vibrating Feeder
ALIMENTADORES\ALIMENTADORES\EVOLUTION OF DESIGN AND APPLICATIONS OF APRON FEEDERS.pdf
118
TRANSPORTE, CONTROL DE PESO, ALIMENTADORES:
SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO
 Para la selección de los alimentadores en el manejo de sólidos a granel (mineral; grueso y fino,
concentrados y agregados) se debe tomar en consideración 1.- la geometría de los sistemas de
almacenamiento (stock piles, tolvas, hoppers), 2.- dimensiones y ubicación de las «bocas de
descarga», 3.- características del material, 4.- configuración de los equipos que anteceden y
preceden a las operaciones de manejo, 5.- también las restricciones de espacio físico en la
planta y en menor escala 6.- experiencias.
 Es importante trabajar con una base de datos apropiada contenida en los catálogos de los
fabricantes, en donde se puede encontrar capacidades, dimensiones de los equipos y
requerimientos de servicios.
 Cuando se debe seleccionar el tipo de alimentador para una aplicación específica y su costo,
frecuentemente se consigue que las características en tamaño y potencia referidas por distintos
proveedores pueden tener diferencias. Aún cuando un tipo de alimentador particular es
especificado y requerido, los suplidores frecuentemente proponen opciones alternas al equipo
escogido. Esto se debe a que la definición de la capacidad y potencia de un alimentador está
basada en muchos factores, algunos de los cuales requieren de pruebas y otros pueden ser
establecidos empíricamente.
26/10/2018 119
CONSIDERACIONES IMPORTANTES¡¡¡¡¡¡ A TENER PARA SELECCIONAR UN

ALIMENTADOR:
1.- EL MINERAL
2.- TIPO DE FUNCION A DESARROLLAR
3.- COSTO
EL MINERAL: Características
 Tamaño.- granulometría
 Fluidez.- libre flujo, segregación, tendencia a adherirse.
 Abrasión
 Temperatura
 Ph, etc.
26/10/2018 120
CONSIDERACIONES IMPORTANTES A TENER EN CONSIDERACION PARA

SELECCIONAR UN ALIMENTADOR:
TIPO DE FUNCION A REALIZAR.-
 HOMOGENEIDAD ENLA DESCARGA

 EXACTITUD EN EL PESO DE DESCARGA
- ALIMETADOR VOLUMETRICO
- ALMENTADOR GRAVIMETRICO
 RANGO DE REGULACION DE ALIMENTACION
COSTOS.-
 CAPEX
 OPEX
26/10/2018 121
26/10/2018 122
DETERMINACION DE LA ALTURA DE SALIDA DE UNA TOLVA, HOOPER…..
26/10/2018 123
DETERMINACION DE CAPACIDAD DE UN ALIMENTADOR
Generalmente, la capacidad de un alimentador esta basada en un volumen de material
a granel, con una densidad dada (densidad aparente), pasando a través de un espacio
controlado a una velocidad fija. En el caso de un material a granel (ideal):
Capacidad = Densidad x Volumen x Velocidad
Para el caso de un material a granel (mineral grueso, fino, concentrados, agregados…)

real esta formula debe ser afectado por factores de corrección en función de:
 ¿El ángulo del cono de la tolva tiene un valor suficientemente alto para asegurar la libre
fluencia del material?
 ¿La boca de descarga de la tolva tiene las dimensiones apropiadas para evitar taponamientos?
 ¿Cuál es la eficiencia friccional de la superficie del alimentador?
 ¿Como varía la capacidad del equipo si la superficie de transporte se inclina hacia arriba o hacia
abajo?
 ¿Cuál es la eficiencia friccional de la superficie del alimentador?
 ¿Como varía la capacidad del equipo si la superficie de transporte se inclina hacia arriba o
hacia abajo?
 ¿De qué manera se descarga el material en el alimentador?.
26/10/2018 124
DETERMINACION DE LA POTENCIA DE UN ALIMENTADOR.- Inherente al fabricante.
La determinación de la potencia requerida por un alimentador específico no se deriva de un cálculo

sencillo, y dependerá de los siguientes factores:
 La potencia necesaria para mover el mecanismo del alimentador vacío.
 La potencia requerida para mover el material, incluyendo levantamiento, si lo hubiera.
 La potencia necesaria para vencer la fricción del material a lo largo de lo bordes del
alimentador.
 La potencia requerida para extraer el material de la tolva.
Frecuentemente, dentro de los cálculos de la potencia requerida, se incluye un factor por

características especiales del material. Adicionalmente, la potencia de arranque, la cual es mayor
que la potencia de operación, es definida arbitrariamente en la mayor parte de los casos.
Consecuentemente, cualquier fórmula reportada en los catálogos de los fabricantes o en otro tipo
de texto, debe ser cuidadosamente analizada para la aplicación específica. La selección de un
alimentador se hace particularmente complicada dado que es posible encontrar una gran variedad
de construcciones para cada tipo, y se deberán considerar una multiplicidad de factores
para asegurar un servicio confiable y duradero al menor costo posible.
26/10/2018 125
 ..\ALIMENTADORES\Brochure --
Feeders (2007).pdf ,
..\ALIMENTADORES\Telsmith -
Full Line.ppt
26/10/2018 126
ALIMENTADORES.- Selección y Dimensionamiento
DATOS OPERATIVOS NECESARIOS PARA

DIMENSIONAR UN ALIMENTADOR PROCEDIMIENTO PARA
SELECCIONAR Y DIMENSIONAR
EL ALIMENTADOR APROPIADO
Tn/hr a ser alimentado; máximo y
mínimo.
Densidad Aparente del material.
Distancia de transporte.  SELECCIONAR EL TIPO DE ALIMENTADOR (MINERAL,

Altura (+/-) del mineral a donde FUNCIÓN, COSTO).
será transportado.
 SELECCIONAR EL ANCHO DEL ALIMENTADOR; EL
Ubicación / Espacio disponible. ANCHO PUEDE SER DE ACUERDO 1.- AL EQUIPO A
Sistema de alimentación al ALIMENTAR (CHANCADORA, GRIZZLY, FAJA, ETC.);
alimentador. O DEL SISTEMA DEL CUAL SE DEBE ALIMENTAR STOCK
PILE, TOLVA HOPPER) EL ANCHO TAMBIÉN ES
Características del material.
DETERMINADO POR 2.- EL MÁXIMO TAMAÑO DE
Tipo de equipo al cual se MATERIAL EN LA ALIMENTACIÓN.
alimentara.
 REVISAR LA CAPACIDAD EN LA TABLA
Altitud de Operación.
CORRESPONDIENTE AL FEEDER SELECCIONADO
Energía. (fabricante).
Requerimiento; capex / opex.
26/10/2018 127
ALIMENTADORES.- Diseño: TABLA I
Condiciones EQUIPO RECOMENDADO
 CARGA DIRECTA DE CAMION, CARGADOR  UN EQUIPO DE FABRICACIÓN MUY
FRONTAL AL ALIMENTADOR; EL TAMAÑO ROBUSTA (HEAVY DUTY). APRON FEEDER.
MAYOR NO DEBE SER MAYOR AL 75% DEL CON MANGANESO.
ANCHO DEL ALIMENTADOR. ABRASIVO.
IMPACTO.
 APRON FEEDER. DE FABRICACION MUY
 DEBAJO DE UNA TOLVA, STOCK PILE, ROBUSTA.
HOPPER Y EL MINERAL ES NO ABRASIVO.
EL TAMAÑO MAYOR NO MAYOR AL 75%
DEL ANCHO DEL ALIMENTADOR.
 DEBAJO DE UNA TOLVA, STOCK PILE,  APRON FEEDER DE FABRICACION
HOPPER Y EL MINERAL ES NO ABRASIVO. ESTÁNDAR.
EL TAMAÑO MAYOR NO MAYOR AL 30%
DEL ANCHO DEL ALIMENTADOR.
 BAJO UNA CHANCADORA PRIMARIA PARA  ALIMENTADOR VIBRATORIO O GRIZZLY
PROTEGER UNA FAJA. FEEDER.
 DEBAJO DE TOLVAS, STOCK PILES. EL  ALIMENTADOR DE FAJA, electromagnéticos.
TAMAÑO MAYOR NO PUEDE SER 30% DEL
ANCHO DEL ALIMENTADOR.
 HEAVY DUTY APROM FEEDER.
 BAJO UNA CHANADORA PRIMARIOA.
26/10/2018 128
ALIMENTADORES.- Diseño : ALIMENTADORES\Pro
Training Feeder Presentation Jeff Hays.ppt . TABLA II
26/10/2018 129
Training Feeder Presentation Jeff Hays.ppt . TABLA III
26/10/2018 130
Training Feeder Presentation Jeff Hays.ppt . TABLA IV
26/10/2018 131
Training Feeder Presentation Jeff Hays.ppt . TABLA V.- Apron Feeder
26/10/2018 132
Training Feeder Presentation Jeff Hays.ppt . TABLA V.- Horse Power-Apron Feeder
26/10/2018 133
Training Feeder Presentation Jeff Hays.ppt . TABLA VI.- Vibrating Feeder & Grizzly Feeder
26/10/2018 134
Training Feeder Presentation Jeff Hays.ppt . TABLA VII.- Electromagnetic Vibrating Feeders
26/10/2018 135
Training Feeder Presentation Jeff Hays.ppt . TABLA VIII.- Belt Feeder
26/10/2018 136
SELECCIÓN DE ALIMENTADORES.- EJEMPLOS
Ejemplo N° 01: Se debe seleccionar y «dimensionar» un alimentador apropiado; el

alimentador estará ubicado debajo de un hopper con «boca de alimentación» de
abertura oblonga de 2.5 m de largo y 36 pulg. de ancho el grizzly de 40 pulgadas
de ancho; al cual alimentara el alimentador seleccionado estará a 1 metro del
extremo del hopper. Condiciones de operación:
 Capacidad máxima en TMH: 500

 Capacidad mínima en TMH: 400
 Densidad aparente TM/cu. m: 1.8
 Granulometría pulgadas: tamaño mayor 20 pul.
 Mineral abrasivo
 Energía: 220 – 440V/3Ph/60Cy
 Altitud de operación: 3500 masl
SUGERIR EL ALIMENTADOR APROPIADO…..
26/10/2018 137
SELECCIÓN DE ALIMENTADORES.- EJEMPLOS
SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO:
SELECCIÓN:
 Mineral
 Función
 Costos
 Especificaciones operativas
 Capacidad máxima en TMH: 500
 Capacidad mínima en TMH: 400
 Densidad aparente TM/cu. m: 1.8
 Granulometría pulgadas: tamaño mayor 20 pul.
 Mineral abrasivo
 Energía: 220 – 440V/3Ph/60Cy
 Altitud de operación: 3500 masl
26/10/2018 138
SELECCIÓN DE ALIMENTADORES.- RESUMEN
PROCEDIMIENTO PARA SELECCIONAR UN ALIMENTADOR:
1. SELECCIONAR EL ALIMENTADOR DE ACUERDO A LA TABLA ..\DICTADO DE

CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 04.- MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO.-
ALIMENTADORES\ALIMENTADORES\TABLE N° 01TO FEEDER SELECTION.pdf
2. SELECCIONAR EL ANCHO DEL ALIMENTADOR.- PARA ESTO.
. DEPENDE DEL EQUIPO AL CUAL SERA ALIMENTADO.

. ABERTURA DE SALIDA DE LA TOLVA, STOCK PILE, ETC…
. EL TAMAÑO MAYOR DEL MINERAL….
3. REVISAR LAS CAPACIDADES EN LAS TABLAS: ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 -

I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 04.- MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO.-
ALIMENTADORES\ALIMENTADORES\TABLE N° 02, 03, 04.pdf
4. DETERMINAR Los HP DEL EQUIPO SELECIONADO EN LA TABLA N° 01.

26/10/2018 139
TRANSPORTE, CONTROL DE PESO, FAJAS
TRANSPORTADORAS.- ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE
PLANTAS.- UNIDAD 04.- MANIPULEO DE SÓLIDOS EN SECO.- ALIMENTADORES\FAJAS
TRANSPORTADORAS\FAJAS TRANSPORTADORAS.- CLASES.ppt
https://youtu.be/fdQ12CReZQ4
https://youtu.be/8PAyT2E77n8
ALIMENTADORES\FAJAS TRANSPORTADORAS\manual-ingenieria-bandas-transportadoras.pdf
USO COMÚN PARA EL TRANSPORTE Y MANIPULEO DE MINERALES; GRUESOS Y/O FINOS (CONCENTRADOS, RELAVES).
DENOMINADO; FAJAS TRANSPORTADORAS, TRANSPORTADORES DE FAJA, CONVEYOR, TRANSPORTADOR DE

BANDA…..
TIPOS:
 TRANSPORTE HORIZONTAL
 TRANSPORTE INCLINADO
 TRANSPORTE VERTICAL (..\FAJAS TRANSPORTADORAS\Elevador a cangilones.doc
..\FAJAS TRANSPORTADORAS\PHOENIX_Fundamentos_de_Diseno de transportadoras.pdf
..\FAJAS TRANSPORTADORAS\elevadores_cangilones.pdf
26/10/2018 140
MANIPULEO DE MATERIALES.- FAJAS
TRANSPORTADORAS
CARACTERÍSTICAS DE UNA FAJA TRANSPORTADORA (BMG Corporate Presentation.ppt)
 ANCHO DE LA FAJA.- Para determinar la capacidad y el peso de las partes móviles; los cuales son
factores básicos para calcular la potencia y tensión. Generalmente se denomina en pulgadas.
 VELOCIDAD DE LA FAJA.- Se utiliza en los cálculos de la potencia y la tension.la capacidad de una
faja completamente depende de la velocidad. En pies/min. FPM.
 Carga en TC (Q).- de 2000 lbs. Libras de carga por pie de la distancia transportada.
 DISTANCIA ENTRE CENTROS (L).- Es usado para calcularla potencia que se requiere para vencer la
fricción de la faja, de la cArga y de las partes mecánicas del transportador. En pies.
 PENDIENTE O INCLINACIÓN.- para calcular la tensión de la faja requerida para bajar o levantar
carga.es igual a la distancia existente entre el punto de carga y punto de descarga
 MATERIAL A TRANSPORTAR.- Tipo, tamaño, peso, T°, etc…. Determinar la calidad y tipo de del
transportador
pendiente o inclinacion
26/10/2018 141
TRANSPORTADORAS
26/10/2018 142
TRANSPORTADORAS
COMPONENTES PRINCIPALES DE UNA FAJA TRANSPORTADORA

 A. Bandas Transportadoras.
La función principal de la banda es soportar directamente el material a transportar y desplazarlo desde el punto de carga
hasta el de descarga, razón por la cual se la puede considerar el componente principal de las cintas transportadoras;
también en el aspecto económico es, en general, el componente de mayor precio.
Se sabe que conforme aumenta la longitud, también crece el costo de la banda respecto del total.
26/10/2018 143
TRANSPORTADORAS

 B. Rodillos y Soportes.
Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta transportadora, y de su calidad depende en gran medida
el buen funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno, además de aumentar la fricción y por
tanto el consumo de energía, también se producen desgastes de recubrimientos de la banda, con la consiguiente
reducción de la vida de la misma.
La separación entre rodillos se establece en función de la anchura de la banda y de la densidad del material transportado.
26/10/2018 144
TRANSPORTADORAS

Funciones De Los Rodillos
Las funciones a cumplir son principalmente tres:
1. Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal superior, y soportar la banda en el ramal inferior;
los rodillos del ramal superior situados en la zona de carga, deben soportar además el impacto producido por la caída
del material.
2. Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda esta sometida a diferentes fuerzas que tienden a
decentarla de su posición recta ideal. El centrado de la misma se logra en parte mediante la adecuada disposición de
los rodillos, tanto portantes como de retorno.
3. Ayudar a la limpieza de la banda ,aunque la banda es limpiada por los rascadores, cuando el material es pegajoso
pueden quedar adheridos restos del mismo, que al entrar en contacto con los rodillos inferiores pueden originar
desvíos de la misma; para facilitar el desprendimiento de este material se emplean rodillos con discos de goma
(rodillos autolimpiadores).
Tipos De Rodillos
 Rodillos de Alineación, sirven para alinear la banda dentro de la propia instalación.
 Rodillos de Impacto; recubiertos de discos de goma para absorber los golpes provocados por la caída de bloques en
las tolvas de recepción.
 Rodillos de Retorno; los cuales están formados con discos de goma.
 Rodillo cilíndrico; con la superficie exterior lisa, tal como la obtenida mediante el empleo de tubos de acero; es el más
empleado.
 Rodillo cilíndrico con aros de goma; son adecuados para soportar los fuertes impactos del material en las zonas de
carga, mientras que si se montan en los rodillos de retorno, deben ser adecuados para facilitar la limpieza de la
banda.
26/10/2018 145
TRANSPORTADORAS

DE IMPACTO DE ENVÍO
DE RETORNO
26/10/2018 146
TRANSPORTADORAS

Tambores o Poleas
 Los tambores están constituidos por un eje de acero, siendo el material del envolvente acero suave y los discos, ya
sea de acero suave o acero moldeado.
 La determinación de los diámetros del tambor depende del tipo de banda empleado, el espesor de las bandas o el
diámetro del cable de acero, según sea el caso; a su vez estos espesores o diámetros dependen de la tensión máxima
en la banda. Por lo tanto el diámetro exterior depende de la tensión en la banda.
Tipos De Tambores y Funciones Que Realizan.

Desde el punto de vista de las funciones a desempeñar, haremos dos grandes grupos:
 Tambores MOTRICES ,que transmiten la fuerza tangencial a la banda
 Tambores NO MOTRICES, los cuales realizan la función de cambio de trayectoria de la banda y las cuales pueden
dividirse en ( Reenvió ,Tensores ,Desvió ,Presión)
26/10/2018 147
TRANSPORTADORAS

Tensores De Banda.
 Los Dispositivos de tensado cumplen las siguientes funciones:
 Lograr el adecuado contacto entre la banda y el tambor motriz.
 Evitar derrames de material en las proximidades de los puntos de carga, motivados por falta de tensión en la banda.
 Compensar las variaciones de longitud producidas en la banda, estas variaciones son debidas a cambios de tensión en
la banda.
 Mantener la tensión adecuada en el ramal de retorno durante el arranque.
26/10/2018 148
TRANSPORTADORAS

Bastidores.
 Los bastidores son estructuras metálicas que constituyen el soporte de la banda transportadora y demás elementos de
la instalación entre el punto de alimentación y el de descarga del material.
 Se compone de los rodillos, ramales superiores e inferior y de la propia estructura soporte.
 Los bastidores son el componente más sencillo de las cintas, y su función es soportar las cargas del material, banda,
rodillos y las posibles cubiertas de protección contra el viento.
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TRANSPORTADORAS

Tolvas De Carga y Descarga (chutes)
 La carga y descarga de las cintas son dos operaciones a las cuales no se les concede la debida importancia, pese a
que de ellas depende el que el material a transportar inicie adecuadamente su recorrido a través de la instalación.
Equipos De Limpieza.
 La limpieza en las cintas transportadoras, aun siendo un problema de gran importancia económica durante el
funcionamiento de las mismas, sigue estando sin resolver totalmente; es curioso que siendo de poco costo los equipos
de limpieza, comparados con el total de la cinta, se escatime en los mismos.
 Se escatima con una buena limpieza se obtienen ahorros importantes, pero hay que reconocer la dificultad en
conseguir una buena limpieza en las cintas que transportan cierto tipo de materiales.
26/10/2018 150
TRANSPORTADORAS
26/10/2018 151
TRANSPORTADORAS
DISEÑO DE FAJAS TRANSPORTADORAS

El éxito en el diseño de una faja transportadora debe empezar con una evaluación precisa de
las características del material a ser transportado.
ANGULO DE REPOSO.- ES EL ANGULO, EL CUAL SE FORMA EN ACUMULACIÓN DE MINERAL

LIBREMENTE
ANGULO DE SOBRECARGA.- ES EL ANGULO QUE FORMA EL MATERIAL CON LA HORIZONTAL
CUANDO UNA FAJA ESTA EN MOVIMIENTO. USUALMENTE ESTE ANGULO ES DE 5° A
15° MENOS QUE EL ANGULO DE REPOSO.
α = ángulo de sobrecarga, en
grados
26/10/2018 152
TRANSPORTADORAS

 Anchos de Faja
El ancho de la faja se expresa habitualmente en pulgadas. La anchos y que están disponibles por los
fabricantes de fajas transportadoras en Estados Unidos y son como sigue: 18, 24, 30, 36, 42, 48, 54,
60, 72, 84, y 96 pulgadas.
Generalmente, para una velocidad dada, el ancho y la capacidad de la faja transportadora se incrementan
juntos. Sin embargo, el ancho de las fajas más estrechas, pueden determinarse por el tamaño de
trozo manejado. Las fajas deben ser lo bastante anchas para que cualquier combinación de trozos
comunes y el material más fino, no haga que los trozos estén demasiado cerca del borde de la faja
transportadora. También, las dimensiones interiores de los chutes de carga y la distancia entre
faldones deben ser suficientes para dejar pasar variadas combinaciones de trozos sin bloquearse.
 Consideraciones del tamaño de trozo
El tamaño de trozo influye en las especificaciones de la faja y en la elección de los rodillos de transporte. Existe,
también, una relación empírica entre el tamaño del trozo y el ancho de la faja. El tamaño máximo recomendado
del trozo para varios anchos de faja es como sigue: Para una sobrecarga de 20°, con 10% de trozos y 90%
de finos, el tamaño máximo recomendado del trozo es 1/3 del ancho de la faja (b/3). Con todo en trozos y
sin finos, el tamaño máximo recomendado del trozo es de 1/5 del ancho de la faja (b/5). Para una
sobrecarga de 30°, con 10% de trozos y 90% de finos, el tamaño máximo recomendado del trozo es 1/6 del
ancho de la faja (b/6). Con todo en trozos y sin finos, el tamaño máximo recomendado del trozo es 1/10 del
ancho de la faja (b/10).
 Otra manera de determinar el ancho de la faja, para un tamaño de trozo específico se ilustra en la Figura
4.1. Esta simple gráfica muestra el ancho de la faja necesario para un trozo de tamaño dado, para las varias
proporciones entre trozos y finos, y para varios ángulos de sobrecarga
26/10/2018 153
TRANSPORTADORAS

 Velocidades de faja
Las velocidades convenientes dependen en gran medida de las características del material a
ser transportado, la
capacidad deseada, y las tensiones de la faja empleadas. Los materiales polvorientos deben
ser transportados a velocidades suficientemente bajas para minimizar la formación de
polvo, particularmente en los puntos de carga y descarga. Los materiales frágiles
también limitan las velocidades de faja. Las velocidades bajas son necesarias para que la
degradación de materiales frágiles no ocurra en puntos de carga y descarga, cuando la
faja transportadora y el material transportado sean desplazados sobre rodillos.
26/10/2018 154
TRANSPORTADORAS
Velocidades de faja Velocidad de
la
Ancho de la
Material que se faja
faja (ppm) (pulgadas)
transporta
500 18
Granos u otros materiales no 700 24-30
abrasivos de buena fluidez 800 36-42
1000 48-96
Hulla, arcilla húmeda, mineral
suave, capas de desperdicio, 400 18
piedra 600 24-36
chancada fina 800 42-60
1000 72-96
Mineral pesado, duro, de bordes 350 18

afilados, piedra chancada de 500 24-36
cuarzo 600 Sobre 36
Arena de Fundición, preparada o

húmeda; arena molida con
pequeños núcleos, con o sin
pequeñas piezas de fundición (no
tan calientes como para dañar la
faja)
26/10/2018 155
TRANSPORTADORAS
RESUMEN.-a).- para un ángulo de 25° se sobrecarga, con 10% de material grande y
90% fino, lo recomendable es que el ancho de la faja sea 3 veces mayor. Para un
material donde todos son grandes la faja debe ser 5 veces mayor. b).- para un ángulo
de 30° de sobrecarga, con 10% de mineral grande y 90% de finos el ancho de la faja
6 veces mayor, para un material donde todos son grandes, ancho de faja10 veces
mayor.
26/10/2018 156
TRANSPORTADORAS

 Áreas de Carga de Fajas Acanaladas - Distancia Normal de Borde
Refiriéndose a la Figura, el área de la sección transversal de carga se divide en dos partes. Uno es el área
trapezoidal, Ab; el otro es el área del segmento circular As, que se conoce como área de sobrecarga.
La suma de estas dos áreas (Ab + As) es igual a At, que es el área total de la sección transversal.
Figura Área de carga de la sección transversal

α = ángulo de sobrecarga, en grados
β = ángulo del rodillo, en grados
As = área de sobrecarga, en pulgadas cuadradas
Ab = área trapezoidal de la base, en pulgadas cuadradas
l = longitud, uno de los bordes del área trapezoidal
l1 = longitud, otro de los bordes del área trapezoidal
j = altura del área trapezoidal, en pulgadas
m = longitud biselada del trapezoide
r = radio del arco de sobrecarga, en pulgadas
f= proyección horizontal del lado biselado del trapezoide, en
pulgadas
c = distancia límite, límite del material hacia el límite de la
faja, en pulgadas
b = ancho de la faja, en pulgadas
distancia límite estándar c = 0.055b + 0.9, en pulgadas
26/10/2018 157
TRANSPORTADORAS

Basado en un análisis del arreglo de tres rodillos iguales de 8 fabricantes, la longitud de la superficie
plana del rodillo central mide 0.371b, donde b es el ancho de la faja en pulgadas. El análisis
gráfico a escala completa de una faja del 5 pliegues con cubiertas de 1/8 y 1/32 de pulgada,
descansando sobre arreglos acanalados de tres rodillos de igual longitud, indica que la distancia
plana en la superficie de transporte de la faja sobre el centro del rodillo es 1/4" mayor que la
longitud de rodillo de centro. Así:
 Área Trapezoidal, Ab
1. Área del trapezoide (AECFG)Ab = 1 + 1 j

2
2. Ancho de la faja, b = l + 2m + 2c
3. l1 = l + 2f
- f = m cosβ - 2m = b – 0.481b – 2.05
- l = 0.371b + 0.25 - m = 0.2595b -1.025
- c = 0.055b + 0.9 - f = m cosβ = 0.2595b – 1.025)cosβ
- b = 0.371b + 0.25 + 2m + 2(0.055b + 0.9) - 2f = 2(0.2595b - 1.025) cosβ
- l1 = 0.371b + 0.25 + 2(0.2595b - 1.025) cosβ
26/10/2018 158
-
TRANSPORTADORAS

4. l + l1 = 0.37 1 b + 0.25 + 0.371 b + 0.25 + 2(0.2595b - 1.025) cosβ
2 2
= 0.371b + 0.25 + (0.2595b - 1.025) cosβ
5. j = m sinβ
j = (0.2595b - 1.025) sinβ
6. Área del trapezoide Ab = l + l1
2
Ó
[0.371b + 0.25 + (0.2595b - 1.025) cosβ] * [(0.2595b - 1.025) sinβ
Área (sobrecarga) del segmento circular, As

7. Área del sector completo (ABCD) = πr2 2 α
360
26/10/2018 159
TRANSPORTADORAS

8. Área del sector completo (ABCD) = r2 sen2 α
360
9. Área del segmento (ABCE) As = πr2 2α - r2 sin 2α
36O 2
Ó
Área As = r2( π α - sin 2 α )

180 2
FINALMENTE: Para obtener en pies cuadrados At debe ser dividido entre 144
26/10/2018 160
TRANSPORTADORAS
 Áreas de Carga de Fajas Planas- Distancia Limite estándar
26/10/2018 161
SESION 02.- COMINUCION DE MINERALES Y
AGREGADOS.- Generalidades.- GEOMETALURGIA
«La Meta» Eliyahu Goldratt
26/10/2018 162
COMINUCION.- Objetivos de las operaciones de Conminución.
 Liberación de especies (mena y ganga).
 Obtener una reducción final del material que facilite el transporte y/o el
tratamiento (p.e.: manejo del material a través de cintas transportadoras).
 Facilitar operaciones puramente físicas (distribución, dosificación, mezcla,

aglomeración, etc.).
 Facilitar la producción de reacciones químicas o físico-químicas

(lixiviación, flotación, etc.).
 Obtener un tamaño de material que se ajuste a las especificaciones de

venta del producto (áridos).
 Concentración del mineral (p.e.: a través de la clasificación directa).

26/10/2018 163
CONMINUCION DE MINERALES.- Generalidades
INTRODUCCION:
C$$$$
COMMINUTION
DEPOSITO
$
VOLADURA
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - II\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 05 Y 06.- CONMINUCION DE MINERALES Y
AGREGADOS; SECA Y CLASIFICACION\LECTURAS\FACTORS WHICH INFLUENCE THE SELECTION OF COMMINUTION.pdf
26/10/2018 164
CONMINUCION DE MINERALES.- Generalidades
26/10/2018 165
CONMINUCION: Introducción
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 05 Y 06.- CONMINUCION DE MINERALES Y AGREGADOS; SECA Y
CLASIFICACION\LECTURAS\FACTORS WHICH INFLUENCE THE SELECTION OF COMMINUTION CIRCUITS - MINERAL PROCESSING PLANT DE.pdf
GENERALIDADES:
 Durante los últimos 30 años, la mayoría de los proyectos de conminución; nuevos
o de ampliación han seleccionado tecnología de molienda semi-autógena (SAG) ó
FAG. Sin embargo, el equipo de diseño del proyecto debe evaluar rigurosamente
las razones básicas de esa selección antes de rechazar alternativas tales como:
trituración multietapa (chancado HPGR) seguida de molienda de bolas en una sola
etapa o de barras / bolas.
Los factores que deben examinarse son la litología, la alteración, la mineralogía, los
parámetros geotécnicos, la dureza del mineral, los parámetros estándar de trituración,
los resultados de las pruebas a escala piloto, procesos posteriores, etc.
La variabilidad y la interacción de todos estos factores determinan su efecto global
sobre el rendimiento metalúrgico y la economía del proyecto.
Los altos costos de capital y operación asociados con los circuitos de fragmentación,
y su impacto en la economía general del proyecto, exige la selección del circuito más
rentable. Sin embargo, la opción más rentable depende del tipo de proyecto que se
esté considerando.
El paso más importante en el desarrollo; es el análisis y conocimiento de las
características del mineral. La amplia gama de tipos de mineral encontrados requiere
que cada caracterización se trate individualmente. Así la dureza del mineral; Es decir,
su resistencia a las fuerzas de la degradación de impacto y abrasión, su abrasividad,
friabilidad, contenido de humedad, grado y mineralización incluyendo mineralización
de la ganga, tamaño de liberación, química y otras características deben ser los
primeros en ser analizados.
26/10/2018 166
CONMINUCION.- Introducción
Los siguientes factores a analizar deben ser la determinación de la
capacidad de la planta, rendimiento, la ubicación, el clima, la
accesibilidad y la disponibilidad de agua.
La selección de muestras para el trabajo de prueba de trituración, ya
sea para pruebas iniciales a escala batch, como el trabajo de prueba
de planta piloto, es muy importante.
Aunque el diagrama de flujo metalúrgico señala los criterios de
degradación - en muchos casos es el ingeniero de procesos quien
define el número de etapas de la conminucion -.
Las ventajas y desventajas de los diversos circuitos de trituración son
muchas, pero el análisis final implica consideraciones prácticas tales
como la disponibilidad de medios de molienda de buena calidad,
personas capacitadas para operar una planta sofisticada, etc., así
como economía.
Por último, es esencial tener una comprensión adecuada de las
prácticas actuales en industrias similares y afines para comprender y
aprender de por qué otros hicieron lo que hicieron, los errores que
cometieron y las restricciones que prevalecieron.
26/10/2018 167
CONMINUCION.- Definición del circuito de Conminucion.
 Revisión de los diversos circuitos de conminucion:

- Chancado, Molino de Barras, Molino de bolas
- Chancado, molino de Barras, molino de guijarros
- Chancado, Molino de Bolas de una sola etapa
- Chancado, multi-etapa de molino de bolas
- Chancado, Autogenos de una etapa
- Chancado, Autogenous, Molino de bolas
- Chancado, Autogenous, molino de bolas
- Chancado, Semi-autógena de una sola etapa
- Chancado, Semi-autógena, Molino de bolas
 Secuencia de Desarrollo del circuito; en base a pruebas y su Efecto
en los procesos metalúrgicos.
26/10/2018 168
CONMINUCION.- Identificación de factores.
 Interpretación geológica de los testigos y muestras representativas.

 Análisis Mineralógico.
 Análisis Químico.
 Propiedades Físicas.
 Revisión de los parámetros de alimentación al circuito.
 Revisión de los requerimientos de las muestras para desarrollo de pruebas.
 Especificaciones para cada proceso de conminucion.
 Importancia del Work Index y Abrasión Index.
 Selección del Circuito.
 Efectos de la selección del circuito en la eficiencia metalúrgica del
proceso.
 Consideraciones del Capex / Opex, de los circuitos seleccionados.
 Disponibilidad de agua.
26/10/2018 169
COMINUCION.- Resumen de factores de interés,
información obtenida y efecto sobre la selección de circuitos
26/10/2018 170
COMINUCION.- Resumen de factores de interés, información
obtenida y efecto sobre la selección de circuitos
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 05 Y 06.- CONMINUCION DE MINERALES
Y AGREGADOS; SECA Y CLASIFICACION\CONMINUCION.- INTRODUCCION\2. Anglo American - Claudia Velásquez.pdf
26/10/2018 171
26/10/2018 172
26/10/2018 173
DISEÑO DE CIRCUITOS DE CHANCADO Y CLASIFICACION.-
Introducción
DISEÑO DEL LAYOUT DE UN CIRCUITO DE CHANCADO
 ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE
2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.-
UNIDAD 05 Y 06.- CONMINUCION DE
MINERALES Y AGREGADOS; SECA Y
CLASIFICACION\LECTURAS\TYPES AND
CHARACTERISTICS OF CRUSHING
EQUIPMENTS.- MINERAL PROCESSING
PLANT DESIGN, PRACTIC.pdf
26/10/2018 174
Introducción
DISEÑO DEL LAYOUT DE UN CIRCUITO DE CHANCADO
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.-

UNIDAD 05 Y 06.- CONMINUCION DE MINERALES Y AGREGADOS; SECA Y
CLASIFICACION\LECTURAS\SELECTION AND SIZING OF PRIMARY
CRUSHER.- MINERAL PROCESSING PLANT DESIGN, PRACTICE AND
CON.pdf
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.-

UNIDAD 05 Y 06.- CONMINUCION DE MINERALES Y AGREGADOS; SECA Y
CLASIFICACION\LECTURAS\SELECTION & SIZING SECONDARY AND
TERTIARY CONE CRUSHERS.- INERAL PROCESSING PLANT DESIGN, P.pdf
26/10/2018 175
DISEÑO DE CIRCUITOS DE CHANCADO Y
CLASIFICACION.- Tipos de degradación de minerales
26/10/2018 176
CLASIFICACION.- Introducción
INTRODUCCION:
CONMINUCION DE MINERALES Y AGREGADOS.- Es el proceso a través del cual se produce una reducción de tamaño de las
partículas; mediante Voladura, Trituración y/o Molienda.
Industria Minero - Metalúrgico.- Liberar los valiosos (flotación, lixiviación en tanks… CIP, CIL, etc), preparación de
material para lixiviación.
Industria de Agregados para la Industria de la Construcción.- Obtener tamaño que cumplan con condiciones de cubicidad y
relación de tamaños para la industria de la construcción, cemento y pavimento.
26/10/2018 177
CLASIFICACION
INTRODUCCION:
26/10/2018 178
 EL DISEÑO DE CIRCUITOS DE CHANCADO Y CLASIFICACIÓN (CONMINUCION SECA) TIENE UNA

FUERTE REPERCUSIÓN PARA EL DISEÑO DE UNA PLANTA COMPLETA DE PROCESAMIENTO DE
MINERALES; ASÍ COMO LA PRODUCCIÓN DE AGREGADOS PARA LA INDUSTRIA DE LA
CONSTRUCCIÓN.
 ACTUALMENTE CON UN BUEN DISEÑO DEL CIRCUITO DE CHANCADO Y CLASIFICACIÓN; SE
CONSIGUE UN ADECUADO TRATAMIENTO POSTERIOR Y UN EFICIENTE CONSUMO DE ENERGÍA.
 LOS CIRCUITOS ACTUALES DE CHANCADO SON VARIABLES Y DEBES SER DISEÑADOS
CONSIDERANDO FUNDAMENTALMENTE; LA NATURALEZA DEL MINERAL, ASÍ COMO LA
DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS EXISTENTES EN EL MERCADO MUNDIAL. TAMBIEN ES MUY
IMPORTANTE TENER CONOCIMIENTO DE LOS PROCESOS POSTERIORES.
 LOS TRADICIONALES CIRCUITOS DE CHANCADO EN LA INDUSTRIA MINERO METALÚRGICA
INCLUYE CHANCADO PRIMARIO, SECUNDARIO, TERCIARIO Y CUATERNARIO(RAROS CASOS);
DEPENDIENDO MUCHO DEL COSTO DE INVERSIÓN, DEL COSTO OPERATIVO Y SOBRE TODO EL
COSTO BENEFICIO A OBTENER. ACTUALMENTE SE DEBE ANALIZARA EN SU CONJUNTO LA
CONMINUCION, INCLUSIVE DESDE EL MINADO).
 TRADICIONALMENTE UNA CHANCADORA GIRATORIA O QUIJADAS (PARA CHANCADO PRIMARIO)
VIENE SEGUIDO DE UNA CHANCADORA CÓNICA PARA CHANCADO SECUNDARIO, CHANCADORAS
CÓNICAS DE CABEZA CORTA PARA CHANCADO TERCIARIO Y CHANCADORAS DE RODILLOS PARA
CHANCADO CUATERNARIO. PARA UNA EFICIENCIA APROPIADA, ESTOS EQUIPOS SON
COMPLEMENTADOS CON EQUIPOS DE CLASIFICACIÓN ADECUADAMENTE DIMENSIONADOS. EL
PRODUCTO FINAL DEL CIRCUITO DE CHANCADO Y CLASIFICACIÓN PARA EL POSTERIOR
TRATAMIENTO(MOLIENDA, STOCK PILES PARA LIXIVIACIÓN, ETC.)
 CON LA PRESENCIA DE MOLINOS SAG, EL CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO
PRÁCTICAMENTE HAN SIDO ELIMINADOS YA QUE LA ALIMENTACIÓN PARA ESTOS MOLINOS
SOLAMENTE ES EL PRODUCTO DEL CHANCADO PRIMARIO
26/10/2018 179
 Los diagramas de flujo y equipos a seleccionar para el proceso de conminucion

esta, en en función de los procesos posteriores.
 Tradicionalmente los equipos de trituración (chancado)para las industrias de
minerales y agregados han sido; trituradoras de mandíbula, trituradoras
giratorias, trituradoras de cono y rodillo.
 En los últimos años; dado el precio de los metales, altos tonelajes de
tratamiento, escases de agua en algunos lugares, alto costo de la energía; ha
incentivado a los fabricantes de equipos de cominucion (seca) ha desarrollar
equipos; tales como, los de impacto verticales y horizontales y los rodillos de
alta presión (HPGR).
 El triturado (chancado) es parte integral del diagrama de flujo de la Conminucion
seca para operaciones de procesamiento de minerales y es crítico para la
preparación de mineral para procesamiento posterior. Para Lixiviación,
Flotación, etc….
 Otro de los aspectos a revisar es el consumo de agua y energía.
- Conminucion; Trituración / SAG – FAG : Consumo de agua, agua/mineral…..2.5 – 3.0 /
1.0
- Conminucion; Trituración fina / Molino de Bolas: 1.0 – 1.5 / 1.0
- Consumo de energía: representa aproximadamente sobre 40% de todo el proceso.
26/10/2018 180
CONCLUSIÓN:
Los circuitos de chancado y los equipos son seleccionados con la finalidad de degradar en tamaño los
minerales para los posteriores proceso. Por muchos años solo fueron considerados para esta
función las chancadoras giratorias o de mandíbulas (para chancado primario) y chancadoras
cónicas; sea estándar o de cabeza corta para complementar el chancado secundario o terciario.
ACTUALMENTE ES IMPRESCINDIBLE REVISAR EL CHACADO CON HPGR (HIGH PRESURE GRINDING
ROLLS)
1. cost of capital.- COSTO DE CAPITAL
2. labour; OPERACION
3. maintenance materials; MANTENIMIENTO
4. power, ENERGIA and
5. Consumables CONSUMIBLES
NOTA: 3, 4 Y 5 COSTOS DE OPERACION.
En los últimos años; debido al fuerte desarrollo de la industria minero metalúrgica y de la construcción
ha obligado al desarrollo de nuevos equipos con la finalidad de conseguir el mejor costo operativo
para cada función; tales como chancadoras de impacto horizontal, de eje vertical, etc.
VALE LA PENA MENCIONAR QUE EL PROCESO DE CHANCADO ES PARTE

DEL PROCESO DE CONMINUCION.
26/10/2018 181
FACTORES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN DE
CHANCADORAS
1.- PLANTA DE PRODUCCION Y FRECUENCIA DE ALIMENTACION DE MINERAL
 La capacidad de la planta y la frecuencia de entrega de mineral formarán la línea base para

el diseño del diagrama de flujo y la selección del equipo. A partir de esta información; el
tamaño, tipo, número de etapas de chancado requeridos nos definirá lo adecuado para una
aplicación. Por Ejemplo, una trituradora de mandíbula primaria será más adecuada para una
aplicación; en la cual:
 Los tonelajes suelen bajos
 El tamaño del material de alimentación es menor, se generan más finos en la descarga.
 Se requiere menos espacio y menor costo de instalación.
 Tratamiento de tonelajes altos, usan típicamente trituradoras giratorias para trituración

primaria y el producto será entregado a stock pile para la alimentación a un circuito de
molienda de molino SAG / FAG.
 Para tratamiento de altos tonelajes; es posible usar chancadoras giratorias, como chancado
primario; ch. cónicas (estándar y cabeza cirta), como chancado secundario y como chancado
complementario; chancadoras de impacto vertical, HPGR para alimentacion a molinos de
bolas.
26/10/2018 182
FACTORES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN DE
CHANCADORAS
2.- TAMAÑO DE ALIMENTACION
 Importante para determinar el tamaño de alimentación de la chancadora; así como para

tener información para la selección de los forros de las chancadoras.
3.- TAMAÑO DEL PRODUCTO
 De acuerdo al tamaño de alimentación y la siguiente operación (SAG / FAG ó Ball Mill); para
determinar las etapas de trituración.
4.- CARACTERISTICAS DEL MINERAL
 Es muy importante; para la explotación del deposito, así como para la definición, selección y
dimensionamiento del circuito de chancado .
5.- CONDICIONES CLIMATICAS
 Para definir el diagrama de flujo adecuado y las instalaciones, incidencia en el Capex /Opex.
6.- PROCESO DE CONCENTRACION
 Para selección de equipos de chancado; así como el flow sheet.
26/10/2018 183
DISEÑO DE CIRCUITOS DE CHANCADO Y CLASIFICACION .-
Conceptos y Equipos ..\CHANCADORAS\Telsmith - Full Line.ppt
HPGR
SIZER
IMPACTOR
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CLASIFICACION.- Conceptos y Equipos
GRADO DE REDUCCION:
Todas la operaciones de Reducción de tamaño se realizan por etapas: I, II, III... Todos los
chancadores, poseen una relación distinta entre los tamaños de la alimentación y la descarga.
Esta relación se denomina Razón de Reducción. Todos los equipos de chancado poseen una
Razón de Reducción baja, razón por lo cual para obtener un producto apropiado es necesario
realizar etapas. El numero de etapas,
Estará en función del Tamaño de Alimentación y el
Tamaño del Producto requeridos. Ejemplo; se requiere
Un producto de 16 mm (P80) partiendo de un mineral de
Alimentación de 400 mm (F80). ¿Cuántas etapas de
Chancado seria necesario? Considerando una Ch. de
Quijadas y cónica.
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DISEÑO DE CIRCUITOS DE CHANCADO Y CLASIFICACION.- Etapas
de Chancado.
I.- CHANCADO PRIMARIO.- RADIO DE REDUCCION 8:1
SIZER CRUSHER
26/10/2018 186
Etapas de Chancado
I.- CHANCADO SECUNDARIO.- RADIO DE REDUCCION 6:1.- ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE
2017 - II\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 05 Y 06\LECTURAS\Selection and sizing of secundary and tertiary Crusher- MINERAL PROCESSING PLANT
DESIGN, PRACTICE AND CONTROL PROCEEDINGS.- SME-2.pdf
26/10/2018 187
CLASIFICACION.- Etapas de Chancado
I.- CHANCADO TERCIARIO.- RADIO DE REDUCCION 4:1
HPGR
CONICA SHORT HEAD
IMPACTO DE EJE VERTICAL (VSI)
26/10/2018 188
CLASIFICACION.- Chancado Primario: Quijadas
26/10/2018 189
CLASIFICACION.- Chancado Primario: Quijadas
26/10/2018 190
Chancado Primario: Quijadas
TIPOS DE CHANCADORAS DE QUIJADAS:

 DE SIMPLE IMPACTO
 DE DOBLE IMPACTO
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DETERMINACIÓN DE CAPACIDAD DE LAS CHANCADORAS DE MANDIBULAS:
26/10/2018 192
DETERMINACION DE CAPACIDAD DE LAS CHANCADORAS DE QYIJADAS: ABACOS
26/10/2018 193
DETERMINACION DE CAPACIDAD DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADAS: FORMULAS
26/10/2018 194
Chancado Primario: Giratorias C:\Users\Computadora\Desktop\INGENIERIA AMBIENTAL -
UNMSM\PV01_Chancado_Primario_R0(youtube.com).mp4
3. CHANCADORAS GIRATORIAS.- EQUIPOS EXCELENTES POR TRATAR ALTOS TONELAJES DE CHANCADO Y BAJO
COSTO DE MANTENIMIENTO. SU PRINCIPAL VENTAJA ES EL ALTO TONELAJE DE CHANCADO(HASTA 10,000 MTPH).
VENTAJAS:
- ALTA CAPACIDAD Y GRADO DE REDUCCIÓN.
- BAJO MANTENIMIENTO POR TONELAJE TRATADO.
- ALTA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO.
- FÁCIL MANEJO PARA EL CASO DE ATOROS.(EQUIPOS HIDRÁULICOS)
DESVENTAJAS:
- ALTO COSTO DE INSTALACIÓN.
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Chancado Primario: Giratorias
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El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca ( ancho de la abertura de admisión) y
el diámetro del manto, como se muestra en la figura. Así, una chancadora giratoria de 60x 89,
tendrá un ancho de admisión de 60 pulg y un manto de 89 pulg de diámetro. El ángulo de
mordida (piñizco) en este tipo de chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas,
generalmente 25°
26/10/2018 199
26/10/2018 200
NOTA: ES IMPORTANTE; TAMBIEN ANALIZAR LAS

CHANCADORAS DE ROTOR ROTATORIO.
26/10/2018 201
26/10/2018 202
Chancado Primario: Rotores Rotatorios (Sizer)
 Son Estaciones compactas y de alta capacidad.

 Requieren mínimas Obras civiles e infraestructura asociada.
 Son Chancadores primarios fáciles de trasladar (sistemas semi móviles).
 Con la utilización de los sistemas full móviles, los sistemas de manejo de materiales (Chancado
y transporte) son un proceso continuo (mineral y estéril).
 Son estaciones de chancado baja inversión (Capex semi móviles<US$28 millones y full
móviles<US$35 millones).
 Son energéticamente eficientes.
 V 26/10/2018 203
Chancado Primario: De Impacto Horizontal
 El Chancado se origina por impacto.

 No aplicable para minerales duros y abrasivos.
 Alto OPEX.
 «Positivo» Buena producción de finos. (malla -100)
 “Positivo” production de forma cubical(agregados).
 Bajo CAPEX.
 Alimetacion tamaños mayores de 20”
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Chancado Primario: De Impacto Horizontal
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Chancado Secundario / Terciario: Cónica (Estándar, Short Head),
Rodillos, VSI (Vertical Shaft Impactor), HPGH (High Pressure
Grinding Rolls.
LOS EQUIPOS POR EXCELENCIA PARA ESTA FUNCIÓN SON LAS CHANCADORAS CÓNICAS
(ESTÁNDAR Y CABEZA CORTA), RODILLOS, VSI, HPGR.. ALGUNAS CARACTERÍSTICAS
PRINCIPALES DE ESTE TIPO DE CHANCADORAS.
- BUENA PRODUCCIÓN DE FINOS
- UNIFORMIDAD EN LA FORMA DEL PRODUCTO
- LIMITACIONES EN CAPACIDAD
- BAJO COSTO DE ENERGÍA POR TONELADA DE PRODUCCIÓN.
CHANCADORAS CÓNICAS
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los tamaños pueden variar
desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas. La
amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de una chancadora
primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También operan a mucha mayor velocidad. El
material que pasa a través de la chancadora esta sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de
una compresión lenta como ocurre con la chancadora giratoria que se mueve lentamente.
26/10/2018 206
Grinding Rolls
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Grinding Rolls ..\CHANCADORAS\Cone Crusher Principles of Operation 8-6-07.ppt
BOWL LINER
MANTLE WASHER
MANTLE
DIAMETRO PIES
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Grinding Rolls
CHANCADORAS DE RODILLOS (CILINDROS)
Existen diversos tipos de estas chancadoras, que consisten en dos cilindros del mismo
diámetro que giran en sentido opuesto.
El material es tomado por ambos cilindros y es apretado entre ellos para efectuar la
trituración.
Los cilindros giran accionados por un motor y el acople entre ambos se hace a través
de ruedas dentadas. Estos pueden ser lisos, estriados o dentados.
Para que el material a triturar pueda ser procesado, se requiere que el tamaño de los
trozos sea menor que la veinteava parte del diámetro de los cilindros pues en caso
contrario el material no es tomado y pasado a través de los cilindros
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Grinding Rolls
CHANCADORAS VSI (VERTICAL SHAFT IMPACTOR)
• Excelentes equipos para obtención de productos con forma cúbica.

• Control preciso de graduaciones del producto (agregados).
• Trituración para un mayor rendimiento o producción de materiales finos (arenas, caso de
agregados).
• Trituran materiales difíciles de alimentar, incluyendo: Húmedos y pegajosos
• Las trituradoras de impacto con eje vertical entregan productos cúbicos.
• Flexibilidad máxima de uso gracias a las tres configuraciones ofrecidas por una sola máquina.
• Diseñadas para costos más bajos de mantenimiento y de operación por cada tonelada de
producto.
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Grinding Rolls
CHANCADORAS VSI (VERTICAL SHAFT IMPACTOR)
l
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Grinding Rolls
HPGR (HIGH PRESSURE GRINDING ROLLS /RODILLOS DE ALTA PRESION)
M 26/10/2018 212
Grinding Rolls
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Grinding Rolls
Los principales parámetros que participan en la selección de los molinos

HPGR como alternativa son los siguientes:
1.Competencia del mineral.
2.Costo de la electricidad.
3.Capacidad de la planta.
•La humedad alta, la alimentación
barrosa y en general los minerales
arcillosos, deben ser evaluados
críticamente si se pretende usar
HPGR.
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DISEÑO DE CIRCUITOS DE CHANCADO Y CLASIFICACION.- Chancado
Secundario / Terciario: Cónica (Estándar, Short Head), Rodillos, VSI (Vertical Shaft
Impactor), HPGH (High Pressure Grinding Rolls
HPGR (HIGH PRESSURE GRINDING ROLLS /RODILLOS DE ALTA PRESION).- VENTAJAS

 Ventaja 1 : Reducción de costos de operación
La tecnología HPGR permite la reducción de los costos de operación, producto del uso eficiente de
la energía en el mecanismo de ruptura y en la reducción del Work Index de la molienda con bolas,
debido a la generación de micro-fracturas.
 Ventaja 2 : Distribución de tamaños amplia y con mayor cantidad de partículas finas
El HPGR produce una distribución de tamaño de partículas más amplia, y con una mayor cantidad
de partículas finas, que la distribución producida por un triturador terciario (chancadora de cono).
 Ventaja 3 : Creación de micro-fisuras en las partículas
 Ventaja 4: Disminución del Work Index en las etapas posteriores de molienda con bolas
Durante el proceso de aplicación de la tecnología HPGR, se generan micro-rupturas entre las
partículas, lo que da como resultado una reducción del Índice de Bond en las etapas siguientes de
molienda con bolas. Para la mayor parte de los minerales esta reducción oscila entre 10-25%.
 Ventaja 5: Tratamiento de minerales con un cierto grado de humedad
La alimentación de un HPGR debe contener preferentemente un cierto grado de humedad, lo que
ayuda a generar una superficie autógena de desgaste competente. Por lo general, la molienda con
HPGR facilita el procesamiento de minerales relativamente húmedos. En algunos casos los
minerales contienen una humedad de hasta 10%.
 Ventaja 6: Bajo consumo específico de energía.
La cantidad de energía consumida al emplear la tecnología HPGR, es considerablemente menor que
la consumida en otros procesos de molienda.
 Ventaja 8: Mejores rendimientos en el tratamiento del mineral
•Debido a que los HPGR generan partículas con micro-fisuras, se produce un mejoramiento en el rendimiento de
los procesos de lixiviación y flotación
26/10/2018 215
Selección y dimensionamiento de Chancadoras
La selección de la chancadora (trituradora) primaria es fundamental para el buen funcionamiento de cualquier

operación que implique reducción de tamaño (conminucion). Cada uno de los diversos tipos de chancadoras
(trituradoras) primarias se evalue, debe incluir aspectos referente; a dureza del material, la resistencia al impacto
y el índice abrasivo, que definen definen qué trituradoras primarias son aceptables, también se considera la
capacidad necesaria, el tamaño de alimentación y el tamaño de descarga. Factores necesarios para definir la
selección y dimensionamiento de las chancadoras.
IMPORTANTE:
 El mineral determina el tipo de chancadora a seleccionar.
 La Capacidad de la Planta determina el tipio y tamaño de la chancadora.
Chancado "primario" implica que estas trituradoras se utilizan en la primera etapa en ciclo de reducción. La
alimentación a las chancadoras primarias; de 1500 mm (60 pulgadas) de de mina o de cantera, para obtener un
producto que varía en tamaño desde -300 mm (12 ") para el transporte, o -300 mm ( 8 ") para alimentación de
molino SAG; A -38 mm (1-1/2 pul.) al triturar materiales suaves y no abrasivos como la piedra caliza. El chancado
primario puede producir estos tamaños para una capacidad de 150 a 12.000 MTPH por la hora dependiendo de
las características de la alimentación, del ajuste de la trituradora y del tamaño de la trituradora.
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1.- revisar los métodos mecánicos de chancado.

- Compresión.- Mineral duro, abrasivo, que no sea pegajoso, se requiere pocos finos,producto forma cubica.
- Impacto.- Producto de forma cubica, producto con diferentes tamaños, altos contenidos de humedad.
- Attrition.- Mineral no abrasivo, se requiere buena producción de finos.
- Shear (corte).- que contenga silicio, para minerales suaves, para reduccion 6:1.
2.- Tipos de Chancadoras: Ventajas y desventajas.
3.- Criterios de Chancado.
- Capacidad de alimentación y tamaño requerido.
- Tamaño de alimentación.
- Consumo de energia.
- CAPEX / OPEX.
- Servicio postventa.
- Facilidad de repuestos.
4.- Tipo de mineral
5.- Run Of Mine (R.O.M.): máximo tamaño, para determinar el tamaño de ingreso de la chancadora.
6.- Tamaño del Producto: determinar el tamaño de la chancadora y calcular el HP.
7.- Índice de Abrasión: para selección de material de las chancadoras.
8.- Work Index.- determinación de HP.
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DETERMINACION DE CAPACIDAD DE LAS CHANCADORAS DE MANDIBULAS:
FABRICANTES
 FACTORES A CONSIDERAR AL MOMENTO DE SELECCIONAR Y/O DIMENSIONAR CHANCADORAS:

- LA CHANCADORA PARA PROCESAR UN DETERMINADO TONELAJE.- DEBE PRECISAR LA CHANCADORA QUE SERA LA
ADECUADA PARA PROCESAR UN DETERMINADO TONELAJE HORARIO, ADMITIENDO UN ALIMENTO CUYOS TAMAÑOS MAS
GRANDES DEBEN SER ACEPTADOS POR LA ABERTURA DE ALIMENTACIÓN DE LA TRITURADORA Y ORIGINAR UN
PRODUCTO DE TAMAÑO OPTIMO.
ANCHO DE ADMISIÓN DE LA CHANCADORA = __3__ TAMAÑO DE ADMISION DE CHANCADORA = 3 TAMAÑO MAS GRANDE
TAMAÑO MAS GRANDE DE MINERAL 2 2
- LA POTENCIA EN Kw O HP QUE DEBE IR CONECTADO A LA CHANCADORA.- LA POTENCIA NECESARIA PARA REALIZAR

LA CONMINUCION.
 DATOS OPERATIVOS PARA DIMENSIONAR UN CIRCUITO DE CHANCADO:
- TONELAJE HORARIO DE ALIMENTACIÓN - % DE HUMEDAD

- TAMAÑO DE ALIMENTACIÓN - GRAVEDAD ESPECIFICA DEL MINERAL
- GRANULOMETRÍA - WORK INDEX
- TAMAÑO DESEADO
 FORMULA PARA DETERMINAR EL TONELAJE DE DISEÑO = TONELAJE DE TRATAMIENTO

0.65
26/10/2018 222
DETERINACION DE CAPACIDAD DE LAS CHANCADORAS DE MANDIBULAS:

FABRICANTES
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FABRICANTES
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FABRICANTES
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FABRICANTES
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FABRICANTES
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FABRICANTES
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FABRICANTES
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FABRICANTES
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CLASIFICACIÓN
 ..\CHANCADORAS\7._trituracion.pdf
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CLASIFICACION
LA CIENCIA DE LA CLASIFICACION
Introducción:
La ciencia del cribado.- Para que una operación de
clasificación sea eficiente, cada partícula que esta
en la superficie del clasificador debe tener
la máxima oportunidad de pasar por las aberturas.
Entre mas se acerque el tamaño de una partícula
al tamaño de las aberturas de una zaranda, mas
difícil será que se incorpore al montón
superior o inferior de la cama. Para aumentar
la probabilidad de que tales partículas se
incorporen al producto correcto, las partículas
excesivamente pequeñas deben hacerse pasar
por la criba rápidamente y las de un tamaño
Demasiado grande se deben quitar de la
superficie de la criba. Si se amontona
cualquiera de estas fracciones de material en
al superficie de la criba, se taponaran los
agujeros y no podrán pasar las partículas de tamaño
cercano al del agujero.
26/10/2018 232
CLASIFICACION
Función del Clasificación:

 Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una mezcla, con el fin de eliminarlos o para enviarlos a
una nueva etapa de fragmentación, de aquellos otros con las dimensiones requeridas.
 Para realizar un deslamado (eliminación de arcillas o constituyentes de naturaleza coloidal).
 Para la obtención de un producto que cumpla unas especificaciones técnicas (p.e.: plantas de áridos).
 Necesidad de una granulometría determinada en operaciones de control o en trabajos de investigación
(operaciones de laboratorio).
 Necesidad de obtener un tamaño determinado para que nuestros procesos de concentración posteriores
operen de forma adecuada.
 El cribado puede servir también para la eliminación de agua (agotado).
Definiciones
Rechazo (Over Size): Está constituido por aquel
porcentaje de las partículas que se depositan sobre una
criba que son superiores al tamaño de clasificación
(dimensión de las aberturas de la superficie de cribado).
Pasante (Under Size): Está constituido por aquel
porcentaje de las partículas que se depositan sobre una
criba que son inferiores al tamaño de clasificación
(dimensión de las aberturas de la superficie de cribado).
Semitamaño (Half Size): Aquel porcentaje de
alimentación a una criba formado por las partículas que
son inferiores al valor mitad del tamaño de clasificación.
26/10/2018 233
CLASIFICACION
Parte de una Zaranda (Cedazo, Harnero):
26/10/2018 234
CLASIFICACION
THIS IS THE FRAME FOR TENSIONED
PANELS.
26/10/2018 235
CLASIFICACIÓN
CLASIFICADO O TAMIZADO: ES LA CLASIFICACIÓN POR EL TAMAÑO O POR VOLUMEN DE UN CONJUNTO DE PARTÍCULAS

EN DOS O MAS FRACCIONES. TIENE IMPORTANCIA EN EL PROCESO DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES Y LA
INDUSTRIA DE AGREGADOS, SOBRETODO EN LA ETAPA DE CHANCADO DONDE ACTÚA COMO ETAPA
CONTROLANTE EN LA ELIMINACIÓN DE MATERIALES/MINERALES QUE NO NECESITAN SER DEGRADADOS.
CONCENTRACIÓN DE MINERALES.- EN LA ETAPA DE CHANCADO; LA CLASIFICACIÓN TIENE IMPORTANCIA, YA QUE ACTÚA

COMO ETAPA CONTROLANTE EN LA SEPARACION DE MATERIAL DE MENOR DIMENSIÓN QUE NO REQUIERE DE
REDUCCIÓN ADICIONAL Y SE ENCUENTRA PREPARADO PARA LA ETAPA SIGUIENTE. EN ESTA INDUSTRIA EL
OBJETIVO ES SIMPLEMENTE DEGRADAR POR TAMAÑOS EL MATERIAL CON LA FINALIDAD DE LIBERAR LOS
VALIOSOS.
INDUSTRIA DE AGREGADOS Y ASFALTO.- ES DE SUMA IMPORTANCIA DEGRADAR LOS PRODUCTOS PARA SU USO
POSTERIOR EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN Y DE ASFALTO. DE VITAL IMPORTANCIA LA FORMA
(CUBICA) Y LA RELACIÓN CON OTROS TAMAÑOS.
RESUMEN: PARA QUE UNA OPERACIÓN DE CLASIFICACIÓN SEA EFICIENTE, CADA PARTÍCULA QUE ESTA EN LA
SUPERFICIE DE LA CRIBA DEBE TENER LA MÁXIMA OPORTUNIDAD DE PASAR POR LAS ABERTURAS. ENTRE MAS
SE ACERQUE EL TAMAÑO DE UNA PARTÍCULA AL TAMAÑO DE LAS ABERTURAS DE UNA ZARANDA, MAS DIFÍCIL
SERA QUE SE INCORPORE AL MONTÓN SUPERIOR O INFERIOR DEL LECHO O CAMA. PARA AUMENTAR LA
PROBABILIDAD DE QUE TALES PARTÍCULAS SE INCORPOREN AL PRODUCTO CORRECTO, LAS PARTÍCULAS
EXCESIVAMENTE PEQUEÑAS DEBEN HACERSE PASAR POR LA CRIBA RÁPIDAMENTE Y LAS DE UN TAMAÑO
DEMASIADO GRANDE SE DEBEN QUITAR DE LA SUPERFICIE DE LA CRIBA. SI SE AMONTONA CUALQUIERA DE
ESTAS FRACCIONES DE MATERIAL EN LA SUPERFICIE DE LA CRIBA, SE TAPONARAN LOS AGUJEROS Y NO
PODRÁN PASAR LAS PARTÍCULAS DE TAMAÑO CERCANO AL AGUJERO.
26/10/2018 236
CLASIFICACION
.PROCESOS BÁSICOS EN LA CLASIFICACIÓN.- INCLUYE DOS PROCESOS:
 ESTRATIFICACIÓN: POR EL CUAL LAS PARTÍCULAS DE TAMAÑO GRANDE QUEDAN ARRIBA DEL LECHO DEL MATERIAL
EN VIBRACIÓN, MIENTRAS QUE LAS PARTÍCULAS DE TAMAÑO MAS PEQUEÑAS SE ESCURREN A TRAVÉS DE LAS
ABERTURAS Y SE ABREN CAMINO HASTA EL FONDO DEL LECHO.
 PROBABILIDAD DE SEPARACIÓN: ES EL PROCESO POR EL CUAL LAS PARTÍCULAS SE PRESENTAN A LAS ABERTURAS
Y SON RECHAZADAS SI SON MAS GRANDES QUE ELLA O PASAN SI SON MAS PEQUEÑAS.
NOTA: ESTRATIFICACIÓN Y SEPARACIÓN.- EN EL ÁREA DE

ALIMENTACIÓN, EL MATERIAL BIEN MEZCLADO TAPA LAS
ABERTURAS DE LA CRIBA Y SÓLO PASA EL MATERIAL MUY
FINO. A MEDIDA QUE SUBEN LAS PARTÍCULAS MAS GRANDES,
LAS ABERTURAS SE DESTAPAN Y PERMITEN EL PASO DEL
MATERIAL MAS CERCANO EN TAMAÑO. LA MAYOR PARTE DE
LA SEPARACIÓN SE LLEVA A CABO DESPUÉS QUE OCURRE LA
ESTRATIFICACIÓN INICIAL.
26/10/2018 237
CLASIFICACION
ESTRATIFICACIÓN Y SEPARACIÓN SOBRE LA MALLA DE LA ZARANDA.- REGÍMENES

DE FLUJO PASANTE VS LONGITUD DE MALLA
26/10/2018 238
CLASIFICACIÓN
FACTORES Y VARIABLES QUE AFECTAN LA CLASIFICACIÓN

 ESPESOR DE LA CAMA DE MATERIAL.- Es muy Importante para lograr que la separación sea eficiente, ya que al tener
una mínima cama de material las partículas tienen mayores probabilidades para pasar libremente por la abertura
de la malla. Cuando la cama de materiales TIENE mucho espesor se produce una sobrecarga del equipo lo cual
disminuye considerablemente su capacidad, LA PROFUNDIDAD DEL MATERIAL EN EL EXTREMO DE DESCARGA
DE LA MALLA JAMÁS DEBE SER MAS DE 4 VECES EL TAMAÑO DE LA ABERTURA EN LA SUPERFICIE DE LA
MALLA PARA MATERIALES QUE TIENEN UNA GRAVEDAD ESPECIFICA DE 100 lb/pie3 ó de 3 veces para
materiales cuya gravedad especifica es 50 lb/pie3.
 HUMEDAD SUPERFICIAL.- Alta humedad es perjudicial para una buena estratificación.
 TIPOS DE TAMIZ.- ZARANDAS – CEDAZOS ..\ZARANDAS - CEDAZOS\allagg2.ppt
- PLACAS PERFORADAS
- MALLAS DE ALAMBRE
- MATERIAL SINTÉTICO (JEBE, POLIURETANO)
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
 AMPLITUD O STROKE.- Es la distancia de la onda de vibración, o en otras palabras, lo que podría denominarse ciclos,
en un movimiento circular o elíptico, tanto para equipos que estén instalados en forma horizontal o inclinados. Las partículas
grandes necesitan amplitudes grandes y frecuencias bajas; mientras que las partículas pequeñas se procesan con amplitudes
menores y frecuencia de vibraciones altas.
26/10/2018 239
CLASIFICACIÓN
TIPOS DE ABERTURAS
26/10/2018 240
CLASIFICACIÓN
TIPOS DE MALLAS
26/10/2018 241
CLASIFICACIÓN.- SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE ABERTURA
26/10/2018 242
CLASIFICACIÓN.- SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE ABERTURA
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CLASIFICACIÓN.
26/10/2018 244
CLASIFICACIÓN

STROKE O AMPLITUD FRECUENCIA
Onda sinusoide:
1 = Amplitud, Frecuencia es una magnitud que mide el número de repeticiones
2 = Amplitud de pico a pico, por unidad de tiempo de cualquier fenómeno o suceso periódico
3 = Media cuadrática,
4 = Periodo.
26/10/2018 245
CLASIFICACIÓN
 RELACIÓN ENTRE EL ÁREA ABIERTA Y EL ÁREA TOTAL DE LA SUPERFICIE TAMIZANTE.-
ÁREA ABIERTA / ÁREA TOTAL ; MIENTRAS MAYOR ES LA RELACIÓN, MAYOR PROBABILIDAD DE

PASO DE PARTÍCULAS
 POSICIÓN.- HORIZONTAL E INCLINADO (DE 5 HASTA 35°).

HORIZONTAL.- MEJOR EFICIENCIA
INCLINADO.- CAPACIDAD
 RELACIÓN ENTRE CAPACIDAD Y EFICIENCIA.- INVERSA
26/10/2018 246
CLASIFICACIÓN
MOVIMIENTO DE ZARANDA.- INCLINADO / HORIZONTAL
26/10/2018 247
CLASIFICACION DE MINERALES
.TIPOS DE TAMICES.- PARRILLAS: RECTAS - CURVAS
26/10/2018 248
.TIPOS
DE TAMICES
TROMEL:
26/10/2018 249
26/10/2018 250
CLASIFICACION DE MINERALES.- Calculo del área de Cribado
BASADO EN LA ASOCIACIÓN DE FABRICANTES DE ZARANDAS VIBRATORIAS DE USA.

FORMULA:
S=U/AxBxCxDxExFxGxHxJ
DONDE:
S: Area de cribado requerida en el “deck”, en pies cuadrados.
U: Cantidad de “undersize” en la alimentación del deck, expresada en toneladas cortas de
sólidos/hr (TCPH)
A: toneladas cortas de “undersize” por hr. Que pasarían por un área de 1 pie cuadrado de malla, si
la alimentación del deck presentara 25% de oversize, 40% de half size (sólidos menores
que la mitad de abertura de la malla), si el deck considerado fuera el superior, si el cribado
fuera en seco (o húmedo con abertura de malla de 0.8 mm ó 1/32”), si la densidad
aparente fuera de 1.6 ton/pie3, si el % del área abierta de malla fuera aquella indicada en
la tabla del factor A, si la malla de cribado tuviera aberturas cuadradas y si la eficiencia de
cribado fuera de 95%.
B: factor de corrección de “A” referente al contenido de oversize en la alimentación del deck
C: factor de corrección de “A” referente al contenido de half size en la alimentación al deck
D: factor de corrección de “A” referente a la ubicación del deck
E: factor de corrección de “A” referente a la humedad de la alimentación
F: factor de corrección de “A” referente a la densidad aparente del solido
G: factor de corrección de “A” referente al área abierta de la malla a ser utilizada
H: factor de corrección de “A” referente al tipo de abertura de la malla a ser utilizada
J: factor de corrección de “A” referente a la eficiencia de cribado real, entendiéndose por
eficiencia: % de u – s de alimentación que pasa la malla / % u – s alimentación.
26/10/2018 251

NOTA: si la zaranda fuera de mas decks o pisos, entonces la formula anterior deberá ser aplicada
por separado para cada deck, como si cada uno de ellos fuera una zaranda independiente.
Las dimensiones de la zaranda son, por lo tanto, determinadas en función de la mayor área
del deck requerida.
UNA VEZ DETERMINADA EL ÁREA PARA EL DECK SE DEBE SELECCIONAR EL ANCHO DE LA
ZARANDA BASADO EN:
AL = 400 x TCPH / ancho de zaranda(pies) x dens. Aparente(lb/pie3) x veloc. De los

sólidos(pie/min)
DONDE:
AL: es la altura del lecho de los sólidos en la alimentación, expresada en pulg. La velocidad 60
pies/min.
AL para el caso de minerales: AL menor a 8 x abertura de malla (en pulg.)
AL para el caso de agregados: AL menor a 4 x abertura de la malla

CON LA FINALIDAD DE QUE SEA ASEGURADA LA ESTRATIFICACION DEL LECHO, CONDICION
BASICA PARA QUE SE CONSIGA UNA BUENA CLASIFICACION.
FACTORES DE CORRECCIÓN:
..\ZARANDAS - CEDAZOS\FACTORES DE CORRECCION.- screen_area.pdf
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PROBLEMA: DETERMINAR EL ÁREA DE CRIBADO REQUERIDA PARA UNA ALIMENTACIÓN DE 300 TCPH de
mineral de hierro seco, con densidad aparente de 2.08 ton/m3, para una clasificación de los sólidos a
½”. Datos:
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO:
% PASANDO (AC.) % RETENIDO (AC.)
1 ½” 100.00 00.00
1” 98.00 2.00
¾” 92.00 8.00
½” 65.00 35.00
¼” 33.00 67.00
26/10/2018 253
SOLUCIÓN:
..\ZARANDAS - CEDAZOS\PROBLEMA Y FC 01.pdf , ..\ZARANDAS - CEDAZOS\PROBLEMA YFC 02.pdf
U = 0.65 x 300 TCPH = 195 TCPH (65% de under size en la alimentación del deck.
A = 2.47 TCPH/pie2 (para abertura cuadrada de ½” y 54% de área abierta.
B = 0.92 (35% de over size en la alimentación).
C = 0.86 (33% de half size en la alimentación).
D = 1.00 (deck superior y único.
E = 1.00 (cribado en seco o 1/32” de abertura).
F = 1.30 (densidad aparente de los sólidos = 130 lb/pie3 ó 2.08 ton/m3).
G = 1.00 (considerando malla con 54% de área abierta).
H = 1.20 (considerando malla con largo de abertura superior a 4 veces su ancho)
J = 1.00 (considerando una eficiencia preliminar de 95%).
Luego el Área Requerida:
S = 195 tcph / 2.47 x 0.92 x 0.86 x 1 x 1 x 1.30 x 1

S = 63.9 …… 64 pie2 = 6.0 m2
26/10/2018 254
SOLUCIÓN:
Determinación del ancho de la malla:
Usualmente se considera el largo = 2 veces el ancho
L=2A
Entonces:
64 = L x A = 2 A x A ………….. A = 5.5
Luego se verifica con:
AL = 400 x 300 TCPH / 5.5 pies x 130 lb/pie3 x 60 pie/min

AL = 2.9 menor 8 (1/2”)
Conclusión: como 2.9 es menor a 8 veces la abertura de la malla
https://prezi.com/rqrewntukbq5/planta-de-proceso-de-chancado/
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CHANCADO Y CLASIFICACION.-FLOW
SHEETS.- Flow Sheet
26/10/2018 256
SHEETS
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 05 Y 06.- CONMINUCION DE MINERALES Y AGREGADOS; SECA Y CLASIFICACION\265197-Layout.- ARREGLO GENERAL, PLANTA MOVIL D
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SHEETS
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SHEETS
26/10/2018 259
SHEETS
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SHEETS
26/10/2018 261
SHEETS
26/10/2018 262
SHEETS
26/10/2018 263
SHEETS
26/10/2018 264
SHEETS
26/10/2018 265
SHEETS
26/10/2018 266
SHEETS
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CONMINUCION HUMEDA.- MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN…..\DICTADO DE
CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION HÚMEDAD Y CLASIFICACION\LECTURAS.- UNIDAD 07\MOLINOS\TYPES AND
CHARACTERISTICS OF COMMON GRINDING CIRCUIT FLOW SHEETS.pdf
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION HÚMEDAD Y CLASIFICACION\LECTURAS.- UNIDAD
07\MOLINOS\TYPES AND CHARACTERISTICS OF GRINDING EQUIPMENT AND CIRCUIT FLOWSHEETS.pdf
26/10/2018 268
CONMINUCION HUMEDA.- MOLIENDA Y
CLASIFICACIÓN… Generalidades
26/10/2018 269
CLASIFICACIÓN… Generalidades: Radios de Reducción
26/10/2018 270
 LA MOLIENDA ES LA ÚLTIMA ETAPA DEL PROCESO DE CONMINUCIÓN, EN LA QUE LAS PARTÍCULAS SON
FRACTURADAS POR EFECTO DE LAS FUERZAS DE IMPACTO Y EN MENOR PROPORCIÓN POR FUERZAS DE
FRICCIÓN Y COMPRESIÓN, LO QUE PRODUCE FRACTURAS POR ESTALLIDO, ABRASIÓN Y CRUCERO, BIEN SEA
EN MEDIO SECO O HÚMEDO.
 LA MOLIENDA SE REALIZA EN RECIPIENTES CILÍNDRICOS ROTATORIOS CONSTRUIDOS GENERALMENTE DE

ACERO O DE UN MATERIAL RESISTENTE AL DESGASTE Y EN SU INTERIOR SON CARGADOS CON CUERPOS
MOLEDORES DE LIBRE MOVIMIENTO, LOS CUALES PUEDEN TENER FORMA DE BOLA O DE BARRA Y ESTÁN
CONSTRUIDOS DE ACERO, MATERIAL CERÁMICO (AL2O3, SIC, ZrO2, ENTRE OTROS) Y EN OTROS CASOS, DEL
MISMO MINERAL A MOLER (MOLIENDA AUTÓGENA), O DE MEZCLAS DEL MINERAL A MOLER Y OTRO MATERIAL
(MOLIENDA SEMIAUTÓGENA).
 La molienda como parte de la Conminucion; es una operación de reducción de tamaño
de rocas y minerales. Los productos obtenidos por molienda son más pequeños y de
forma más regular que los surgidos de trituración.
Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1"
(1" = 2.54 cm).
Tambipen see utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland, en la
preparación de combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias, fabricación de
harinas, alimentos balanceados, etc. Además se utiliza en la concentración de minerales
ferrosos y no ferrosos, donde se muele la mena como complemento a la conminucion seca
y luego se realiza un proceso de flotación por espumas para hacer flotar los valiosos y
deprimir la ganga y así lograr la separación, también para lixiviación de minerales en
tanques(CIP).
En cada uno de estos casos, se procesan en el mundo, alrededor de 2.000 millones de
toneladas26/10/2018
por año. 271
26/10/2018 272
ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales.
Estos son:
 Velocidad Crítica.
 Alimentación y producto; tamaño.
 Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
 Tamaño máximo de los elementos moledores.
 Volumen de carga.
 Sistema de Transmisión.
 Potencia.
 Sistema de Desgastables.
 Tipos de Molienda: húmeda y seca.
26/10/2018 273
TIPOS DE EQUIPOS PARA CONMINUCION.- Características principales
D/L D/L
26/10/2018 274
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION
HÚMEDAD Y CLASIFICACION\LECTURAS.- UNIDAD 07\MOLINOS\SELECTION AND SIZING OF
AUTOGENOUS AND SEMI-AUTOGENOUS MILLS.pdf
D/L D/L
26/10/2018 275
26/10/2018 276
26/10/2018 277
PEBBLE MILL.- Es constructivamente similar a los molinos de bolas con la diferencia del elemento
molturador, que suelen ser trozos de silex. El revestimiento es goma o silex en lugar de acero. La
capacidad del molino es un 30% de la correspondiente al molino de bolas y el consumo de energía
sigue la misma proporción. Se emplea para materiales que no pueden contaminarse con hierro
como la arena de vidrio o materiales para la fabricación de pinturas que exigen alta pureza del
mineral molido.
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26/10/2018 279
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26/10/2018 281
COSTOS DE OPERACIÓN
26/10/2018 282
COSTOS DE OPERACIÓN
26/10/2018 283
CLASIFICACIÓN
MOLIENDA EN PULPAS
La molienda en pulpa es la operación unitaria que efectúa la etapa final de reducción de tamaño o liberación de partículas valiosas
del mineral desde una dimensión máxima de 9,000 a 1,000 micrones (3/8”) a un producto de 35 a 200 malla(420 a 74
micrones). El tamaño optimo es determinado por pruebas de laboratorio y sustentado por consideraciones técnicas y
económicas.
MAS FINO MAYOR COSTO
MOLINO ROTATORIO.- es un cilindro horizontal, cargado en un porcentaje (40 a 45%) de su volumen con barras,
bolas o rocas (guijarros). Dentro de esta masa rotatoria de barras, bolas o guijarros, se alimenta en forma
constante mineral proveniente del circuito de chancado, carga de retorno (CARGA CIRCULANTE); la cual
proviene del circuito de clasificación y agua suficiente para formar una pulpa de mineral de una plasticidad
adecuada de manera que la mezcla fluya hacia el extremo de descarga del molino.
TIPOS DE MOLINOS.-
 MOLINOS DE BARRAS ( BARR MILL).- Barras
 MOLINOS DE BOLAS (BALL MILL).- Bolas
 MOLINOS AUTOGENOS (FAG).- Propio Mineral
 MOLINOS SEMIAUTOGENOS (SAG).- Bajo porcentaje de bolas.
 MOLINOS VERTICALES
 MOLINO DE PEBBLES (cuerpos no metálicos; naturales o fabricados; guijarros de Silex o porcelana)
Los Pebbles (palabra en inglés que significa guijarros, trozos o piedras pequeñas) son el resultado
de la molienda del mineral.
Se trata de un material duro y difícil de ser reducido a menor tamaño en el molino semi-autógeno
(SAG) o FAG.
26/10/2018 284
CONMINUCION HUMEDA.- MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN.-
Tipos y Características de Equipos y Flow Sheets para
molienda.
 Para molienda de minerales, lo usual fueron los molinos de Bolas,

 Luego aparecieron los molinos de Barras, con molinos de Bolas….de acuerdo al
incremento de la capacidad de tratamiento.
 Luego los molinos FAG y SAG. Complementados con molinas de Bolas.
 Para tratamiento especiales, de molienda muy fina, los molinos Verticales.
 Actualmente; la
tendencia es a usar
Un chancado mas eficiente
(menor tamaño a 5mm) para
complementar con la molienda
Con molinos de bolas (caso,
Cerro Verde y otras minas)….
Chancar es mas barato que
Moler. Pero; es muy importan-
Te realizar pruebas.
26/10/2018 285
molienda.
 OPERACIÓN DE MOLINOS
 La fragmentación de las partículas se va a conseguir por efecto de las fuerzas de impacto y en menor
proporción por fuerzas de fricción y compresión,
lo que produce fractura por estallido, abrasión y cizalladura.
 La fragmentación del mineral se realiza
en el interior de unos equipos cilíndricos
rotatorios de acero que se conocen con el
nombre de molinos de rodamiento de carga o
Simplemente molinos.
26/10/2018 286
molienda.
 FACTORES DE MOLIENDA
A PESAR DE QUE LA ENERGÍA REQUERIDA PARA LA FRACTURA, DEPENDE

EXCLUSIVAMENTE DE:
 NATURALEZA DE LAS PARTÍCULAS A MOLER (DUREZA, RESISTENCIA MECÁNICA,

DEFECTOS, ETC)
 TAMAÑO INICIAL DE LAS PARTÍCULAS A MOLER
 TAMAÑO FINAL DE LAS PARTÍCULAS DEL PRODUCTO
 MEDIO DE MOLIENDA (HÚMEDO, SECO)
LA EFECTIVIDAD CON LA QUE ESTA ENERGÍA REALMENTE ES APLICADA SOBRE LAS

PARTÍCULAS PARA QUE SE LLEVE A CABO SU FRACTURA DEPENDE DE:
 VOLUMEN DE LA CARGA MOLEDORA

 TAMAÑO DE LOS CUERPOS MOLEDORES
 VELOCIDAD CRITICA
26/10/2018 287
molienda.
 REVESTIMIENTOS, FORROSO BLINDAJES:

El interior del tambor está revestido por piezas intercambiables que forman lo que
se denomina el blindaje del molino y deber cumplir las siguientes funciones:
 Ser resistente a los impactos y a la abrasión.
 Proteger la carcasa del molino contra la corrosión y el desgaste.
 Minimizar el deslizamiento entre los cuerpos moledores y el tambor,

favoreciendo un adecuado volteo del mineral.
 Estos blindajes presentan resaltes o nervios que favorecen el movimiento de la

carga del molino.
26/10/2018 288
molienda. ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2017 - II\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION HÚMEDAD Y
CLASIFICACION\FORROS PARA MOLINOS.- LECTURAS\7. Ing. Iván Villanes - Prueba Liners de goma y acero en Molino SAG.pdf
 TIPOS DE FORROS (LINERS)
26/10/2018 289
molienda.
26/10/2018 290
MOLINO DE BOLAS ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2017 - II\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION
HÚMEDAD Y CLASIFICACION\LECTURAS.- UNIDAD 07\MOLINOS\SELECTION OF ROD MILLS, BALL MILLS AND REGRINDING MILLS.pdf
Es un equipo eficiente para realizar la ultima etapa de al Conminucion de muchos materiales . El

molino de bolas es usado para moler muchos tipos de minerales y otros materiales, o para
seleccionar minerales. Es ampliamente usado para liberar minerales valiosas, materiales de
construcción, industria química, etc. El Molino de bolas es un equipo clave para la pulverización.
Es ampliamente usado para la industria minero metalúrgica, cemento, productos de silicato,
nuevos tipos de materiales de construcción, fertilizantes químicos, metales no ferrosos, vidrio,
cerámicas, entre otros. Nuestro molino de bolas puede moler minerales u otros materiales que
pueden ser molidos tanto por proceso húmedo como por proceso seco.
26/10/2018 291
MOLINO DE BOLAS: Clasificación en función de descarga y
Aplicaciones
26/10/2018 292
CLASIFICACIÓN.- MOLINO DE BOLAS: Características
1.- tamaño de Alimentación y Producto
26/10/2018 293
2.- Carga de bolas
El % de carga moledora (bolas), esta de acuerdo al tamaño…

Hasta Molinos de un diámetro de 16.5 ft…. 40% del volumen
total y para Molinos de diámetros mayores a
los 20´..de 30 a 35%.
26/10/2018 294
3.- Velocidad Critica
Velocidad Crítica
• Ball mill: 72 – 78%Vc
• rod Mill: 62 – 68%Vc
• FAG / SAG: 60 – 80%Vc
26/10/2018 295
4.- Sistema de Transmisión
26/10/2018 296
MOLINO DE BOLAS: Características
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION HÚMEDAD Y
CLASIFICACION\LECTURAS.- UNIDAD 07\MOLINOS\SELECTION AND EVALUATION OF GRINDING MILL
DRIVES.pdf
26/10/2018 297
MOLINO DE BOLAS: Características
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2017 - II\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION HÚMEDAD Y CLASIFICACION\LECTURAS.- UNIDAD
07\SELECTION AND EVALUATION OF GRINDING MILL DRIVES.pdf
26/10/2018 298
5.- Relación Largo Diámetro del molino de Bolas
26/10/2018 299
6.- Forros de los molinos de Bolas
7.- Tipos de Alimentadores
26/10/2018 300
CLASIFICACIÓN.- MOLINO DE BARRAS
MOLINO DE BARRAS.- Es un equipo usado como molienda primaria para ser complementado por un molino de
bolas par la liberación final de los valiosos. La carga moledora en un molino de barras consiste en barras
rectas de acero con un diámetro inicial de 50 a 100 mm; la longitud de las barras es usualmente de igual
longitud del molino menos 150 mm. Las barras son alimentadas a través del trunnion de descarga. En molinos
de gran tamaño, en los cuales necesitan barras pesadas, será necesario instalar un sistema de cargador de
barras, que pueden ser manual o automático.
26/10/2018 301
MOLINO DE BARRAS : Clasificación en función a la descarga y aplicaciones
26/10/2018 302
MOLINO DE BARRAS : Clasificación en función a la descarga y aplicaciones
26/10/2018 303
MOLINO FAG (AUTOGENA), SAG (SEMIAUTOGENA) ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2017 -
II\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION HÚMEDAD Y CLASIFICACION\LECTURAS.- UNIDAD 07\MOLINOS\SELECTION
AND SIZING OF AUTOGENOUS AND SEMI-AUTOGENOUS MILLS.pdf
A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la

autógena (AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o
eliminarse el consumo de los elementos de molienda, e igualmente la potencia
absorbida por los molinos. La trituración queda reducida a una sola etapa, en general
con un triturador primario de cono con admisión de hasta 1500 milímetros, entregando
un material menor a los 200 milímetros……..EN LOS ULTIMOS 20 AÑOS ESTO HA
CAMBIADO CON LA PRESENCIA DE LOS HPGR…..ES IMPORTANTE REVISAR EL
PROCESO DE CONMINUCION CONSIDERANDO LOS EQUIPOS DE ACTUALIDAD CON LA
FINALIDAD DE OBTENER EL MEJOR CAPEX Y OPEX.
FAG / SAG Es aquella molienda en la cual la fragmentación se realizará por

medio del propio mineral y, en algunos caso también con un pequeño
porcentaje de bolas de acero.
Los esfuerzos que producirán la fragmentación serán esfuerzos combinados
de percusión y/o atrición.
26/10/2018 304
MOLINO FAG (AUTOGENA), SAG (SEMIAUTOGENA)
 Molienda Autógena (AG): Cuando el mineral se fragmenta en el interior del

molino sin ayuda de otro tipo de medios moledores que no sea el propio mineral.
El mineral será Todo-Uno de mina o material previamente triturado en fragmentos
gruesos (CHANCADO PRIMARIO).
 Molienda Semi Autógena (SAG): Se provocará la fragmentación del mineral por
el efecto combinado del propio mineral y de un pequeño porcentaje de bolas de
acero.
26/10/2018 305
26/10/2018 306
26/10/2018 307
MOLINO FAG (AUTOGENA), SAG (SEMIAUTOGENA).-
26/10/2018 308
MOLINO FAG (AUTOGENA), SAG (SEMIAUTOGENA).- Características
1.- Tamaño de Alimentación y Producto

 Alimentación: De 150 a 200mm hasta un máximo de 300 a 350mm
 Producto: 150 micrones para el caso de minerales duros 4,000 micrones.
2.- Carga de Bolas:
NOTA:
 Usualmente de 0% en FAG hasta 20% en SAG
26/10/2018 309
3.- Tamaño de Bolas:

NOTA:
 Tradicionalmente ha sido de 4 a 5 pul. Algunos casos 6 pulgadas.
4.- Velocidad Crítica
NOTA:
 Usualmente 60 a 80%
26/10/2018 310
5.- Sistema de Transmisión:
6.- Sistema de Forros
26/10/2018 311
MOLINO VERTICAL
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION HÚMEDAD Y
CLASIFICACION\LECTURAS.- UNIDAD 07\MOLINOS\SELECTION AND SIZING OF ULTRAFINE AND STIRRED GRINDING MILLS.pdf
MOLINO VERTICAL.- Este tipo de molinos es principalmente usada para la molienda fina de
materiales de minería en el campo de la minería, materiales de construcción, química, entre
otros. Puede pulverizar materiales minerales inflamables y no explosivos con una dureza
mejor que 9.5 en la escala de mohs tales como cuarzo, feldespato, calcita, talco, barita,
fluorita, tierras raras, mármol, bauxita, mineral de manganeso, mineral de hierro, mineral de
cobre, piedra de fosfato, zircón, escoria, concreto de cemento, carbón activo, dolomita,
granate, óxido de hierro amarillo, combinación química, fertilizante compuesto, cenizas
volátiles, carbón suave, carbón carbonizado, magnesita, cromo verde, mina de oro, barro rojo,
arcilla, caolín, coca, ganga, porcelana de arcilla, cianita, flúor, bentonita, pirofilita, basalto.
26/10/2018 312
MOLINO DE GUIJARROS
Molinos de guijarros Es constructivamente

similar a los molinos de bolas con la diferencia
del elemento molturador, que suelen ser trozos
de silex o pedernal. El revestimiento es goma o
silex en lugar de acero. La capacidad del molino
es un 30% de la correspondiente al molino de
bolas y el consumo de energía sigue la misma
proporción. Se emplea para materiales que no
pueden contaminarse con hierro como la arena
de vidrio o materiales para la fabricación de
pinturas que exigen alta pureza del mineral
molido.
26/10/2018 313
CLASIFICACIÓN.- Operación de Molinos
OPERACIÓN DE MOLINOS:
 Forma continua: El molino se alimenta de forma continua por un extremo y

simultáneamente se va descargando el mineral molido por el otro extremo (o por el
centro según el molino). La operación únicamente se detendrá para trabajos de
mantenimiento o recarga de los cuerpos molturantes. En la industria minera, se trabaja
siempre de forma continua. CIRCUITO ABIERTO O CERRADO.
26/10/2018 314
CONMINUCION HUMEDA.-
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN.-
Operación de Molinos
 El circuito cerrado se emplea en molienda con bolas o autógena. En molienda con

barras se emplea el circuito abierto generalmente.
 La molienda se puede realizar por vía seca o por vía húmeda:
 Vía seca: Molienda de materiales prácticamente secos
(2 % de agua).
 Vía húmeda: Molienda de materiales que forman una
pulpa (20 – 35 % solidos por peso).
26/10/2018 315
Características y Aplicación de diferentes Circuitos
1.- Chancado Secundario, Terciario y simple circuito de molienda (Ball Mill):

Este es un típico arreglo antes de los años 1975, a consecuencia del bajo tratamiento
de tonelajes
26/10/2018 316
2.- Chancado Secundario, Terciario, molino de Barras y Bolas en circuito cerrado:

SE empezó a usar para elevar el tonelaje de tratamiento.
26/10/2018 317
3.- Simple Circuito con Molino Autogenos:
4.- Simple circuito con molino SAG.-
26/10/2018 318
5.- Circuito olienda SAG mas molino de Bolas y Chancado:
26/10/2018 319
Características y Aplicación de diferentes Circuitos: Arreglo General
26/10/2018 320
Características y Aplicación de diferentes Circuitos: Arreglo General
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2017 - II\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION HÚMEDAD Y CLASIFICACION\LECTURAS.- UNIDAD
07\MOLINOS\TYPES AND CHARACTERISTICS OF GRINDING EQUIPMENT AND CIRCUIT FLOWSHEETS.pdf
26/10/2018 321
Selección y Dimensionamiento de Molinos
a) Selección de Molinos: Lecturas (revisar)
b) Dimensionamiento …. Caso de molinos de bolas
MOLINOS DE BOLAS
Dimensionado de un Molino de Bolas:
Para dimensionar un molino hay que estudiar los parámetros siguientes:
 Diámetro y Longitud del molino.
 Granulometría alimentación y del producto a obtener
 Potencia absorbida y Tamaño de las bolas
1.- Diámetro y Longitud
El diámetro y la longitud de un molino están relacionados de acuerdo a lo abajo

detallado:
 Las relaciones varían desde ligeramente inferiores a 1:1 (L/D): L = 0.9 x D
 Hasta bastantes mayores de 1:1 (L/D): L = 2 x D
26/10/2018 322
b) Dimensionamiento …. Caso de molinos de Bolas
MOLINOS DE BOLAS
Dimensionado de un Molino de Bolas:
2.- Potencia:
De un molino es el principal parámetro que va a determinar sus dimensiones. Se puede obtener
mediante: Fórmulas empíricas, Ábacos o Tablas de los fabricantes.
Mediante Fórmulas: Según Nordberg:
Expresión desarrollada por Bond

 Donde:
 Mc = Peso de la carga de bolas (ton.).
 DM = Diámetro interior entre revestimiento (m.).
 Vp = Volumen de carga ocupado por las bolas (%).
 Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.
 Ss = Factor de tamaño de las bolas (kW/ton. bolas). Para molinos mayores a 3.3 m de diámetro
26/10/2018 323
b) Dimensionamiento …. Caso de molinos de bolas
 Ss = Factor de tamaño de las bolas (kW/ton.bolas).

 B = Tamaño de las bolas (mm).
Potencia absorbida por un molino de bolas según Bond (expresión general):
 Pa = Potencia absorbida (kW)

 C = Capacidad del molino de bolas
(ton/h).
 wi = Índice de Bond (kWh/t).
26/10/2018 324
Al valor obtenido de Pa con la expresión anterior hay que multiplicarle una serie de factores
de corrección (EFi), para obtener la potencia útil (Pm), según las condiciones de trabajo del
molino de bolas, quedando la expresión siguiente:
Factores de Corrección (EFi)

 EF1 (Molienda en Seco)
 Molienda en húmedo: EF1 = 1
 Molienda en seco: EF1 = 1.3
 EF2 (Molienda en Circuito Abierto)
 EF2 = 1 (circuito cerrado)
Es un factor que se aplica cuando el circuito es abierto, ya que se necesita una potencia
complementaria a la que se necesitaría en circuito cerrado.
26/10/2018 325
……El valor, de este factor EF2, está relacionado con el grado de control que se requiere sobre el
producto acabado (% de paso); según se indica en la siguiente tabla.
26/10/2018 326
EF3 (Factor de Eficiencia del Diámetro)
DM = Diámetro interior entre revestimientos (m).

Nota: El valor de EF3 no será inferior a 0.914 para diámetros superiores a 3.81 m.
EF4 (Factor de sobretamaño de la alimentación)
Rr = Relación de reducción = D80/d80

wi = Índice de Bond (molino de bolas)
(kWh/sht).
Fo = Tamaño óptimo de alimentación:
26/10/2018 327
EF5 (Factor de molienda fina)

Se aplica cuando d80 < 75micrones y su valor es:
d80: producto
EF6 (Alto/Bajo ratio de reducción).

En el caso de molinos de bolas EF6 = 1
EF7 (Bajo ratio de reducción).

Se aplica cuando la relación de reducción Rr es menor que 6.
El valor de EF7, valdrá entonces:
26/10/2018 328
EF8 (molinos de barras)

No se aplica. EF8 = 1
EF9 (Factor por revestimientos de caucho)

Con revestimiento de caucho: EF9 = 1.07
26/10/2018 329
Tamaño de las Bolas (Diámetro máximo)
Siendo:
Dbola = Diámetro máximo de las bolas (mm).
D80 = Dimensión de la abertura de malla para un 80 % de paso de la alimentación (um).
wi = Indice de Bond (kWh/t).
Sg = Peso específico del mineral (gr/cm3).
Cs = Porcentaje de la velocidad crítica.
DM = Diámetro interior de los revestimientos(m).
K = Coeficiente que viene dado en la tabla
Siguiente:
26/10/2018 330
DISTRIBUCION DE CARGA DE BOLAS:
26/10/2018 331
CONSIDERACIONES IMPORTNATES para costo operativo:

CONSUMO DE FORROS Y CARGA MOLEDORA
El consumo de la carga moledora promedio depende de la aplicación y dureza del mineral.
BOLAS.- 0.25 - 2.0 Lbs/Tn

BARRAS.- 0.2 - 2.0 Lbs/Tn
RELACIÓN SÓLIDO – LIQUIDO
El rango de trabajo: 30 - 60 % (w/w) sólidos
MUY DILUIDO.- EXCESIVO CONSUMO DE FORROS Y CARGA MOLEDORA
MUY DENSO.- TENDENCIA A SOBRECARGAR EL MOLINO Y ELEVAR EL CONSUMO DE ENERGÍA.
26/10/2018 332
MÉTODO BOND
El dimensionamiento de molinos esta dirigido a determinar la potencia necesaria para procesar un tonelaje con una
distribución inicial hasta un tamaño de producto deseado para el siguiente proceso; así mismo, determinar el
diámetro y longitud del molino.
CONDICIONES O PARÁMETROS NECESARIOS:
 J: TCPH
 Wi: Work Index del mineral (determinación experimental)
 F80(u): obtenido del análisis granulométrico
 P80(u): determinado en el laboratorio de acuerdo al proceso posterior
 S: gravedad especifica del mineral
 OPERACIÓN: circuito abierto o cerrado
 TIPO DE MINERAL: (cuadro)
 TIPO DE MOLINO: Bolas o Barras
26/10/2018 333
Dimensionamiento de Molinos
TABLA N° I.- WORK INDEX
TIPO DE MINERAL Wi
Muy Suave(very soft) 4.0
Suave 6.5
Medio Suave (medium soft) 9.0
Medio 12.0
Medio duro (medium hard) 15.0
Duro (hard) 18.0
Muy Duro (very hard) 22.5
26/10/2018 334
Dimensionamiento de Molinos
EJEMPLO PRACTICO
Se esta evaluando la ampliación de tonelaje de tratamiento en la planta

concentradora para tratamiento de minerales de plomo y zinc, la cual
incluye la instalación de un nuevo molino de bolas, el cual trabajara
en circuito abierto para las siguientes condiciones de operación:
 Capacidad : 30 tcph
 Wi : 9.92
 F80 : 12,700 u (1/2”)
 P80 : 105 u (150 mesh)
SELECCIONAR EL TAMAÑO DEL MOLINO APROPIADO.
26/10/2018 335
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN.- Dimensionamiento
de Molinos
CONDICIONES DESARROLLO
1.- CALCULO DEL CONSUMO DE ENERGÍA, SEGÚN 1.- REMPLAZANDO DATOS:
BOND : W: Consumo de Energía F80: alimentación
P80 & F80 (RAÍZ) Wi: Work Index P80: producto
W = Wi 10 - 10__
√P80 √F80 W = 8.9 Kw – H/TC
2.- CALCULO DE LA POTENCIA QUE CONSUME EL

MOLINO: 2.a.- HP = 1.341 x 8.9 x 30 ….. J: capacidad
2.a.- HP = 1.341 x W x J HP = 358
2:b.- FACTORES DE CORRECCIÓN A LA POTENCIA: K1 = 1.0

K1 = 1.0(MOL. HÚMEDA). K1 = 1.3(MOL. SECA) K2 = 1.2
K2 = 1.0 (CIR. CERR.) K2 = 1.2 CIR. ABIERTO)
K3 : TOMANDO EN CONSIDERACIÓN EL DIAM.
DEL MOLINO.
Formula: 0.2 D en pies

K3 = 8 K3 = ??????
D
Para 8´ < D </= 12.5´(usar la formula)

Para D > 12.5´……. K3 = 0.914
26/10/2018 336
de Molinos
K4: referente al tamaño de alimentación al CASO: MOLINO DE BOLAS
molino. Determinación de Fo:
K4 = f (F80) 0.5
K4 = Fo Rr + (Wi – 7) (F80 – Fo) Fo = 4000 13 = 4579 u
Rr Fo 9.42
Donde Fo: tamaño optimo de alimentación en
f(Wi) F80= 12,700 u
MOLINO DE BOLAS
0.5 Entonces F80 > Fo (4579)
Fo = 4000 13
Wi En consecuencia se debe considerar K4;
remplazando datos:
MOLINO DE BARRAS
0.5 Rr = 12500 = 121
Fo = 16000 13 105
Wi
Rr = F80
P80
K4 = 1.04
K4 ES APLICABLE SI F80 >/= Fo
26/10/2018 337
de Molinos
K5: para molienda fina < 200 mesh K5.- PARA ESTE CASO NO ES APLICABLE YA QUE
Para el caso del problema P80 < 200mesh (74u)
P80 = 105u > 74 u
K5 = P80 + 10.3 si P80 >/= 74u
1.145 x P80 K5 = 1.0
K6: APLICABLE A MOLINOS DE BARRAS.- relación
que existe entre el radio de reducción del
molino y el radio de reducción optimo Ro; que
K6.- no es aplicable por ser molino de
es función de la velocidad de alimentación bolas.
(determina el tiempo de retención) y la finura
del producto.
A > Velocidad de alimentación > gruesos en el K6 = 1.0
producto, en consecuencia < Rr
Ro = 8 + 5L
D
L : long de barras y D: diam. molino entre forros
K6 = 1 + (Rr - Ro)
150
Solo se aplica si Rr < Ro
26/10/2018 338
de Molinos
K7: APLICABLE CUANDO EL Rr ES BAJO Rr < 6. K7.-
GENERALMENTE PARA MOLINOS DE Rr > 6………… Rr = 121
REMOLIENDA.
K7 = 20 (Rr – 1.35) + 2.6

20(Rr – 1.35)
LUEGO K7 = 1.0
K8: APLICABLE PARA MOLINOS DE BARRAS K8.- NO ES APLICABLE

K8 = 1.4 CIRCUITO ABIERTO K8 = 1.0
K8 = 1.2 CIRCUITO CERRADO
26/10/2018 339
de Molinos
3.- DETERMINACIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÍA REMPLAZANDO VALORES:
CONSIDERANDO LOS FACTORES DE
CORRECCIÓN
8
n Ki = K1K2K3K4K5K6K7K8 = 1.04
i=1
8
HP = 1.341 W x J x n Ki W = 8.9 Kw
i=1
J = 30 TCPH
HP = 1.341 x 8.9 x 30 x 1.04
HP = 372.4
26/10/2018 340
de Molinos
4.- POR CONCEPTOS FÍSICOS PARA MOVER EL PARA EL CASO DEL PROBLEMA:
MOLINO
HP = TORQUE(Lb-pie) x N (Rev/min) ……. (a) (a) = (b)

5252(Lb-pie.rev)/min x HP
Torque = Peso x Brazo de giro
2 peso carga moledora

Torque = π D L x Vp Cd r
4 volumen carga moledora
Donde:
Vp: fracción de volumen del
molino ocupado por la
carga moledora(0.45 – 0.55)
Cd: densidad aparente,
carga moledora 290 Lb/pie3 (bolas)
26/10/2018 341
de Molinos
4.- POR CONCEPTOS FÍSICOS PARA MOVER EL MOLINO PARA EL CASO DEL
Remplazando el torque en la formula de HP: PROBLEMA:
HP = TORQUE(Lb-pie) x N Lb. Pie-Rev
5252 Lb – pie x Rev
(a) = (b)
Min x HP
Algunos inconvenientes de usar la formula: Se sabe:
 SOLO CONSIDERA EL PESO DE LA CARGA MOLEDORA Y NO DEL  J: 30 TCPH
CONJUNTO; PARA REMEDIAR. BOND PROPUSO:  W: 8.9 Kw-H/TC
Molino de barras: 8
-5 2.33  n Ki = 1.04
HP = 0.88 x 10 (6.3 - 5.4Vp) D L Cs Vp Cd i=1
 Vp: 0.45
Molino de bolas:  Cs: 75 (65 – 75)
-5 2.3  Cd: 290 Lb/pie cubico
HP = 1.70 x 10 (3.2 – 3 Vp) 1 - 0.1 . D L Cs Vp Cd ….. (b) Remplazando datos:
9 – 10 %Cs 2.3
2 1,240 = D L
Cs: % vel. Critica, Vp: fracción de volumen ocupado por carga
moledora, Cd: densidad carga moledora
26/10/2018 342
de Molinos
Molino de bolas:
-5 2.3
HP = 1.70 x 10 (3.2 – 3 Vp) 1 - 0.1 D L Cs Vp Cd ….. (b)
9 – 10 %Cs
2
Cs: % vel. Critica, Vp: fracción de volumen ocupado por carga moledora, Cd:
densidad carga moledora.
-5 2.3
372.4 = 1.70 x 10 (3.2 – 3 x 0.45) 1 - 0.1 D L x 75 x 0.45 x 290
9 – 10 x 0.75
2
26/10/2018 343
de Molinos
SEGÚN EXPERIENCIAS:
PARA MOLIENDA GRUESA; LONGITUD
CORTA CON RESPECTO AL
DIÁMETRO < TPO DE RETENCIÓN EN
EL MOLINO > CC
 SI SE DESEA MOLIENDA FINA:
 L/D > 1
RANGO: 1/1 TO 2.5 / 1
PARA EL PROBLEMA VAMOS A
CONSIDERAS D = L
2.3
1240 = D x D
D = 8.66´…….. 9 PIES
L = 8.66´…….. 9 PIES
CON EL CALCULO DE D:
0.2
K3 = 8 = 0.976
9
HP = 372.4 x 0.976 = 364
26/10/2018 344
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN
 TECNOLOGIA EN MOLIENDA SEMI AUTOGENA: ESTE TIPO DE MOLIENDA SE ESTABLECIO EN

SUDAMERICA(CHILE) POR LOS AÑOS 80´. EN PERU SOLO TRES EMPRESA USAN MOLIENDA SEMI
AUTOGENA(ANTAMINA, ARES Y UCHUCHACUA)
 ALGUNAS DEFINICIONES IMPORTANTES:
- MOLINOS AUTOGENOS (FA – FULL AUTOGENOUS).- SON MOLINOS ROTATORIOS QUE SE ALIMENTAN
CON MINERAL PROVENIENTE DIRECTAMENTE DESDE LA MINA, O QUE HAN PASADO POR UN CHANCADO
PRIMARIO. COMO MEDIO DE MOLIENDA ACTUAN EXCLUSIVAMENTE EL PROPIO MINERAL, POR TANTO,
LA CARGA DE ALIMENTACION DEBE CONTENER UNA FRACCION GRUESA CON LA SUFICIENTE CALIDAD Y
COMPETENCIA COMO MEDIO DE MOLIENDA(DUREZA), PARA IMPACTAR Y FRICCIONAR LAS
FRACCIONES DE MENOR GRANULOMETRIA DECARGA HASTA REDUCIR SUS TAMAÑOS. ESTOS MOLINOS
SE CARACTERIZAN POR SU GRAN DIAMETRO EN COMPARACION CON EL LARGO.
- MOLINO SEMIAUTOGENOS (SA SEMIAUTOGENOUS).-SON MOLINOS SIMILARES A LAS ANTERIORES, EN
QUE TAMBIEN LA CARGA DE MINERAL DE ALIMENTACION PROVIENE DIRECTSAMENTE DE LA MINA, O
HA PASADO POR UN CHANCADO PRIMARIO, PERO EN ESTE CASO SE AGREGAN BOLAS DE ACERO PARA
MEJORAR LA ACCION MOLEDORA DE LOS MINERTALES. GENERALMENTE LAS BOLAS(MAYORES A 3” DE
DIAM.) REPRESENTAN EL 5 Ó 15 % DEL VOLUMEN TOTAL DEL MOLINO.
- MOLIENDA CONVENCIONAL.- MEDIANTE MOLINOS DE BARRAS Y DE BOLAS.
- CONFIGURACION DE MOLIENDA.- CORRESPONDE A ARREGLOS QUE INCLUYEN TODOS LOS EQUIPOS
ASOCIADOS A LOS MOLINOS AUTOGENOS O SEMIAUTOGENOS(MOLINOS PRIMARIOS) LOS CUALES SE
ORGANIZAN PAA LOGRAR LA REDUCCION DE TAMAÑO DESEADA DEL MINERAL, EN FORMA ECONOMICA.
LOS EQUIPOS DE UN CIRCUITO DE MOLIENDA AUTOGENA, SEMIAUTOGENA O CONVENCIONAL
INCLUYEN ADEMAS DE MOLINOS PRIMARIOS, MOLINO DE BOLAS, CEDAZOS, BOMBAS PARA
TRANSPORTE, HIDROCICLONES, CHANCADORAS, ETC.
26/10/2018 345
MOLIENDA Y CLASIFICACION
CRITERIOS DE DISEÑO.- CRITERIOS DE DISEÑO TIPICO PARA PROYECTOS DE MOLIENDA SAG INCLUYE
LOS SIGUIENTES ITEMS:
 MOLIENDA SAG
- TONELAJE DIARIOTAMAÑO DE ALIMENTACION K80

- CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGIS(TEST BOND)
- - CANTIDAD DE MOLINOS
- - TAMAÑO DE BOLAS
- - TAMAÑO DEL PRODUCTO DESEADO
- - CONSUMO DE BOLS
- - CARGA DE BOLAS MAXIMA(EN VOLUMEN)
- - ABERTURA PARRILLA INRTERIOR
- - VOLUMEN DEL MOLINO OCUPADO POR CARGA
- - POTENCIA DEL MOTOR
- - FORMA DE CLASIFICACION DE LOS PEBBLES(CEDAZO/TROMMEL)
- - TAMAÑO DE ABERTURA CLASIFICACION DE PEBBLES
- - METODO DE TRTANSPORTE SOBRE TAMAÑO
- - VELOCIDAD DE GIRO DEL MOLINO(FIJO O VARIABLE)
- - VELOCIDAD CRITICA
- - CARGA CIRCULANTE MAXIMA
- - METODO DE TTRANSPORTE DE LA PULPA
26/10/2018 346
MOLIENDA Y CLASIFICACION
 CHANCADO DE PEBBLES
- TIPO DE CHANCADOR A UTILIZAR

- ABERTURA DE DESCARGA
- TAMAÑO DE LA CHANCADORA
- TONELAJE MAXIMO DE ALIMENTACION
- TAMAÑO DE ALIMENTACION
- - PRODUCTO DESEADO
- - CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGIA(Kw – Hr/TON
 MOLIENDA SECUNDARIA
- TAMAÑO DE ALIMENTACION
- ENERGIA NECESARIA(PRUEBAS DE ALBORATORIO)
- - CONSUMO DE BOLAS
- - TAMAÑO DE BOLAS
- - VELOCIDAD DE GIRO DEL MOLINO
- - PRODUCTO DESEADO
- - CARGA DE BOLAS
- - CARGA CIRCULANTE
- - EQUIPOO Y ETAPAS DE CLASIFICACION
- ..\MOLINOS\TYPES AND CHARACTERISTICS OF COMMON GRINDING CIRCUIT FLOW SHEETS.pdf

- -
26/10/2018 347
SELECCIÓN DE SISTEMAS DE CLASIFICACION.-
Tipos de Clasificadores
JORGE VENTOSILLA SHAW

SELECCIÓN DE SISTEMAS DE CLASIFICACION
CLASIFICADOR HELICOIDAL:
HIDROCICLONES
Cedazos de Alta
Frecuencia
FLOTAC
IÓN

CLASIFICADOR HELICOIDAL:

POR CICLONES
GENERALIDADES:
A partir de los años 60 incursionaron los ciclones para la clasificación de pulpas de mineral; a
consecuencia de las siguientes razones:
 Equipo simple
 “Buena eficiencia”
 Reducido tamaño
FUNCIÓN.- Separar las partículas finas de las partículas gruesas.
PARAMETROS A CONSIDERAR PARA UNA BUENA SELECCIÓN:
 PARÁMETROS GEOMÉTRICOS
 PARÁMETROS OPERATIVOS

POR CICLONES

POR CICLONES.- TIPOS DE CIRCUITOS
INVERSO
DIRECTO

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES
APLICACIONES Y USOS DE LOS HIDROCICLONES
•Operaciones de Deslamado.
•Circuitos de Molienda.
•Operaciones de Espesamiento.
•Recuperación de Sólidos.
•Lavado en contracorriente.
•Pre-concentración.
•Recuperación de Líquidos.

POR CICLONES
APLICACIONES Y USOS DE LOS HIDROCICLONES
1 Espesado, clarificación
2 Deslamado (clarificación parcial)
3 Desarenado, refinado, eliminación del
sobretamaño
4 Circuitos cerrados de molienda
5 Clasificación selectiva (separación)
6 Recuperación de sólidos (rechazo)
7 Fraccionamiento, clasificación
8 Pre-concentración (separación)
9 Recuperación de líquidos (clarificación)
10 Lavado en contra corriente

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES

POR CICLONES
PARÁMETROS GEOMÉTRICOS.- Son los que están fijados por el diseño mismo de
las partes de los ciclones y que normalmente no pueden ser variados durante la
operación del ciclón.
1. Diámetro del ciclón.- Este parámetro es importante y se debe definir de acuerdo
a la separación deseada de la aplicación especifica. Mientras mas grande el
diámetro, mas gruesa será la separación.
2. Diámetro del Vortex Finder.-es la parte tubular por donde fluyen los finos, se
ubica en la parte interna de la parte cilíndrica del ciclón.
3. Diámetro del Apex.- es ubicado en la zona inferior del ciclón y que sirve de
descarga de los gruesos. Es la pieza de mayor desgaste y critica para la buena
operación. El Angulo definirá el % de sólidos a obtener.
4. Área de ingreso.- usualmente es de forma rectangular, esta en función de la
presión y velocidad de transporte de la pulpa a clasificar. A mayor área,
clasificación gruesa y mayor capacidad.
5. Angulo del cono.- usualmente entre 15 y 20º. Mientras este ángulo sea menor la
clasificación será mas fina. En molinos de remolienda se usan conos con 10º,
para obtener cortes muy finos.

POR CICLONES
6. Secciones Cilíndricas.- pueden o no llevar secciones cilíndricas adicionalmente

del cabezal de entrada. Esto dependerá del tipo de corte que se desea. Para cortes
gruesos se evita la parte cilíndrica
7. Angulo de inclinación del Ciclón.- para obtener cortes mas gruesos. El Angulo
puede estar entre 15 y 20º, sin dejar que podría tener otro ángulo, encontrado
mediante pruebas de investigación. .

POR CICLONES
PARÁMETROS OPERATIVOS.- Son aquellos que dependen de la operación misma y no del
equipo, estas variables pueden ser controladas normalmente con gran facilidad.
1.- Porcentaje de sólidos por volumen.- la alimentación es la variable mas importante y además es
la mas sencilla de manipular. Mientras mas diluida mas fino será el producto a obtener.
En toda operación se recomienda, que se determine cuidadosamente la dilución más adecuada y se controle muy
de cerca puesto que, una pequeña desviación en esta variable puede afectar en gran forma el producto final.
2.- Caída de Presión.- caída de presión o diferencial es la diferencia entre la presión de entrada de
la pulpa en el ingreso al ciclón.
Esta es una variable que tiene relación directa con la velocidad de entrada de la pulpa al ciclón, la cual debe
mantenerse entre 2 y 4 metros por segundo. Estas presiones y/o velocidades aseguran que habrá
sedimentaciones o segregaciones de la pulpa alimentada
3.- Densidad de los sólidos.- esta variable se considera para efectos de diseño.
NOTA: Para obtener un corte mas fino en una aplicación de ciclones se puede variar los siguientes parámetros
Geométricos:
 Reducir el diámetro de Vortex Finder.
 Reducir el Área d0 Entrada.
 Agrandar el diámetro del Apex.
 Cambiar la sección Cónica por una de menor ángulo.
 Agregar Secciones Cilíndricas.
 Aumentar el ángulo de posición del horizontal
Y los siguientes parámetros Operativos:
 Diluir la pulpa de alimentación.
 Aumentar la caída de presión en el ciclón.
POR CICLONES
DIMENSIONAMIENTO DE CICLONES:
Por muchos años los hidrociclones, comúnmente llamados ciclones, han sido usados
extensamente para la clasificación de partículas en los circuitos de molienda y clasificación
de minerales.
El rango adecuado en una clasificación en los ciclones es de 40u (malla 400) a 400u (malla 35),
casos especiales clasificación fina (5u) ó gruesa (1000u). Los ciclones son usados en
circuitos de clasificación primaria y de remolienda.
DESCRIPCION DE LOS CICLONES Y OPERACIÓN.
(VER CORTE DEL CICLÓN)…durante la operación la pulpa es alimentada con una apropiada
presión por la tubería de ingreso en forma tangencial dentro de la cámara cilíndrica, en la
cual se distribuye, los gruesos se dirigen al ápex, mientras que los finos al vortex.
En el momento que la alimentación ingresa a la cámara, se origina una rotación de la pulpa
causando movimiento de las partículas hacia las paredes de la cámara, en consecuencia se
forma una espiral desde la sección cilíndrica hasta la sección cónica, en este momento la
mayor parte de las partículas pequeñas son levantadas hacia el centro y parte superior para
ser evacuadas a través del vortex finder, este producto es denominado over flow, la
descarga ocurre a presión atmosférica. Las partículas de mayor peso siguen una trayectoria
descendente para ser evacuados a través del orifico del ápex, este producto es denominado
under flow.

POR CICLONES
PARÁMETROS BÁSICOS PARA CICLONES ESTÁNDAR:

Un ciclón estándar es aquel que tiene una apropiada relación entre el diámetro del ciclón, área
de ingreso, vortex finder, orificio del ápex. El principal parámetro de un ciclón es el
diámetro interior de la cámara cilíndrica donde se alimentara la pulpa.
Otro parámetro importante es el área de la tubería de ingreso, esta entrada generalmente es
rectangular con la dimensión mas larga paralela al eje del ciclón. El área de la tubería de
ingreso es aproximadamente 0.05 veces el área del ciclón.
Otro de los parámetros que se debe considerar es el vortex finder, su función principal es
controlar la separación y flujo de salida del ciclón. También el vortex finder debe ser lo
suficientemente extendido debajo de la entrada de alimentación para prevenir la formación
de corto circuito del material dentro del over flow. El tamaño del vortex es igual al .35
veces el diámetro del ciclón.
La sección cilíndrica esta localizada entre la cámara de alimentación y la sección cónica y es
igual al diámetro de la cámara de alimentación y su función es alargar el ciclón para alargar
el ciclón con la finalidad de incrementar el tiempo de retención, se considera generalmente
igual al diámetro del ciclón. Otro de los parámetros que se debe considerar en el diseño es
el ángulo, normalmente entre 10° y 20°, dependiendo de la velocidad de asentamiento de
las partículas.
Finalmente la seccion conica termina en un orificio o ápex, el diámetro es determinado por la
aplicación y debe ser lo suficiente largo para permitir que los sólidos estén bien clasificados
en el under flow y no ocurra atoros, el tamaño normal puede ser igual al 10% del diámetro
del ciclón…….hasta el 35%.
POR CICLONES
EJEMPLO DE SELECCIÓN DE HIDROCICLONES
1.- Seleccionar el tamaño y numero apropiado de ciclones para clasificación en un circuito de
molienda, en el cual la carga fresca es 250 tmph, la descarga del molino será bombeado a
ciclones. El over flow debe tener 60% - 200 malla (74micrones) a 40% de sólidos por peso. El
under flow de los ciclones retornara al molino. Gravedad especifica de los sólidos 2.9 y una
carga circulante de 225% y 50 Kpa (7.25 PSI).
SOLUCIÓN:
PASO I.- BALANCE DE MATERIALES
OVER FLOW
TMPH(S) = 250
% S(w/w)= 40
Dp(1.355)
Gr-Sp = 2.9
FEED
CARGA FRESCA TMPH = 250

CARGA CIORCULANTE 225 %
CARGA TOTAL = 250 x 3.25 = 812 TMPH SOL.
..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2017 - II\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 07.- CONMINUCION HÚMEDAD Y CLASIFICACION\LECTURAS.- UNIDAD 07\BALANCE DE
MATERIALES.- CICLONES 2017.pdf
NOTA: Dp = (1 + B) /(B + 1/C)…B = L/S ,

C = Gr – Sp (solido)
POR CICLONES
En que consiste el dimensionamiento de un ciclón o

Hidrociclón????
Determinar:
 Diámetro del ciclón = f (caudal)
 Diámetro del ápex = f (caudal de descarga)

SELECCIÓN DE SISTEMAS DE CLASIFICACION POR CICLONES
Revisar: https://www.youtube.com/watch?v=au5FoRpTuuc
NECESITAMOS:
1.- DIAMETRO DEL CICLON
CURVA N° 5: ..\DISEÑO DE CICLONES\HIDROCICLONES\CURVA N° 5.pdf
D50c (APLICACIÓN) = D50c (BASE) x C1 x C2 x C3 D50c(BASE) = D50c(APLICACIÓN) / C1.C2.C3
D50c (APLICACIÓN) = D50C(REQUERIDO) = % DE DISTRIBUCION DESEADO (TAMAÑO EN MICRONES EN EL O-F) X

FACTOR DE CORRECCION
SABEMOS EL TAMAÑO REQUERIDO 60% - 200 MESH (74 u),

PARA 60% EL FC = 2.08
ENTONCES EL D50c (APLICACIÓN) = 74 u x 2.08 = 154u

POR CICLONES
CALCULO DE LOS FACTORES:

- 1.43
C1 = (53 – V / 53) DONDE V : % DE SOLIDOS (v/v) en la alimentación……. 57%(del balancee)
V = A x S/C
A: %S(w/w) = 59%, S: dens. De pulpa, C: Gr-Sp. (del balance)
NOTA: Dp = (1 + B) /(B + 1/C)
C1 = 4.09
- 0.28
C2 = 3.27 x AP DONDE AP : CAIDA DE PRESION EN kpa
kpa = 50 (7.25 PSI, VALOR para una molienda primaria))

C2 = 1.1
0.5
C3 = (1.65 / Gs – gl) DONDE Gs : GRAVEDAS ESPECIFICA DEL SOLIDO… 2.9
Gl : GRAVEDAD ESPECIFICA DEL LIQUIDO… 1.0
C3 = 0.93
REMPLAZANDO VALORES:
D50c (BASE) = D50c (APLICACIÓN) / C1 x C2 x C3
= 154 u / 4.09 x 1.1 x 0.9

= 37 u
LUEGO EN LA CURVA 5:
DIAMETRO DEL CICLON = 51 Cm. (APROX. 20 PULGADAS)

2.- PARA DETERMINAR EL NUMERO TOTAL DE CICLONES:
 EN LA FIGURA N° 9 UN CICLON DE 51 Cm @ 50 kpa,
CAPACIDAD DE 40 LT/SEG.
 NECESITAMOS SABER EL FLUJO TOTAL DE ALIMENTACION

AL CICLON.
N° DE CICLONES = FLUJO TOTAL EN Lt/Seg / LA CAPACIDAD DE LA
FIG. N° 9. ..\DISEÑO DE CICLONES\HIDROCICLONES\CURVA N° 9.pdf
Entonces: para un flujo total de 234 lt/seg: 234 / 40 = 5.85 ……
6 ciclones de 20 pulg.
3.- DIAMETRO DEL APEX
Flujo total / numero de ciclones = 107 / 6 = 18 lt. / seg
diam. Apex: 3 ¾
FIG. N° 10 ..\DISEÑO DE CICLONES\HIDROCICLONES\CURVA 10.pdf
Para obtener un corle más fino en una aplicación de ciclones se puede variar los
siguientes parámetros Geométricos:
 - Reducir el diámetro de Vorlex Finder.

 Reducir el Área d0 Entrada.
 Agrandar el diámelro del Apex.
 Cambiar la $ección Cónica por una
 Agregar Secciones C¡lindricas.
 Aumentar el ángulo de posición del
 horizontal.
y los siguientes parámetros Operativos:
 Diluir la pulpa de alimentación.

 Aumentar la caída de presión en el ciclón
POR CICLONES
DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE
HIDROCICLONES
 Seleccione el tamaño y número de ciclones para un

circuito de molino de barras y de bolas de 175 ton/h de
alimentación al molino de barras. El overflow es 60 % -
200 mesh (74 micrones) con 45 % Sp. El underflow tiene
75% Sp. La carga circulante estimada es 225% y la
gravedad específica del sólido es 3.1

POR CICLONES

SESION 03.- TRANSPORTE DE
FLUIDOS.- SISTEMAS DE BOMBEO
10/26/2018 JORGE VENTOSILLA SHAW

DISEÑO DE PLANTAS.-SISTEMAS DE BOMBEO
PUMP
Rotodynamic Positive displacement
Centrifugal
Rotary Reciprocating
Axial flow
Mixed flow
Gear Piston
Turbine Lobe Diaphragm
Sliding Vane Plunger
Screw

DISEÑO DE PLANTAS.-SISTEMAS DE BOMBEO
BOMBAS DINÁMICAS:
• BOMBAS CENTRIFUGAS. Son aquellas en que el fluido ingresa a ésta por el eje y sale
siguiendo una trayectoria periférica por la tangente.
• BOMBAS PERIFÉRICAS. Son también conocidas como bombas tipo turbina, de vértice y
regenerativas, en este tipo se producen remolinos en el líquido por medio de los álabes a
velocidades muy altas, dentro del canal anular donde gira el impulsor. El líquido va recibiendo
impulsos de energía.
BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO: Estas bombas guían al fluido que se desplaza a lo

largo de toda su trayectoria, el cual siempre está contenido entre el elemento impulsor, que puede
ser un embolo, un diente de engranaje, un aspa, un tornillo, etc., y la carcasa o el cilindro.
• BOMBAS RECIPROCANTES.- Llamadas también alternativas, en estas máquinas, el elemento que
proporciona la energía al fluido lo hace en forma lineal y alternativa. La característica de
funcionamiento es sencilla.
• BOMBA ROTATORIA.- Llamadas también rotoestáticas, debido a que son máquinas de
desplazamiento positivo, provistas de movimiento rotatorio, y son diferentes a las
rotodinámicas. Estas bombas tienen muchas aplicaciones según el elemento impulsor. El fluido
sale de la bomba en forma constante, puede manejar líquidos que contengan aire o vapor. Su
principal aplicación es la de manejar líquidos altamente viscosos, lo que ninguna otra bomba
puede realizar y hasta puede carecer de válvula de admisión de carga.
INTRODUCCIÓN:

NATURALEZA DE LOS FLUIDOS
 FLUIDO: ES UNA SUBSTANCIA QUE SUFRE UNA DEFORMACIÓN CONTINUA CUANDO SE SOMETE A
UN ESFUERZO CORTANTE (LA RESISTENCIA QUE OFRECE UN FLUIDO REAL, A UNA DEFORMACIÓN
DE ESTA ÍNDOLE SE LLAMA CONSISTENCIA).
 ¿QUE ES UN FLUIDO Y QUE PROPIEDADES LO CARACTERIZAN? SE DEFINE COMO FLUIDO UN

ELEMENTO QUE PRESENTA LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:
- EN ESTADO DE REPOSO, ADOPTA SIEMPRE LA FORMA DEL RECIPIENTE QUE LO CONTIENE.
- AL SER SOLICITADO POR FUERZAS EXTERNAS, SE DEFORMA, ESCURRIENDO, FLUYENDO, Y A LA ÚNICA
RESISTENCIA AL MOVIMIENTO QUE PRESENTA ESTA DADA POR UNA PROPIEDAD INTRÍNSECA DEL FLUIDO
DENOMINADO VISCOSIDAD.
¿QUE DIFERENCIA A UN SÓLIDO DE UN FLUIDO? UN ELEMENTO SÓLIDO, AL SER SOLICITADO POR FUERZAS
EXTERNAS, PRESENTA UNA RESISTENCIA A SER DEFORMADO, ESTA RESISTENCIA SE TRADUCE EN UN
ACOMODO INTERNO DE FUERZAS EN EL SÓLIDO HASTA LOGRAR UNA SITUACIÓN DE EQUILIBRIO, EN LA
CUAL LAS FUERZAS EXTERNAS SIGUEN ACTUANDO, PERO EL CUERPO DEL SÓLIDO NO SE DEFORMA.

PROPIEDADES QUE CARACTERIZAN UN FLUIDO.- Densidad, peso especifico, viscosidad dinámica,
viscosidad cinemática, presión de vapor, velocidad sónica, modulo de compresibilidad y se
presenta lo que se conoce como Diagrama Reológico de un fluido.
MASA: ES LA CANTIDAD DE MATERIA QUE FORMA PARTE O COMPONE EL FLUIDO, ESTA MASA MULTIPLICADA POR LA
CONSTANTE DE GRAVEDAD DE LA TIERRA (9.8) SE TRANSFORMA EN LO QUE CONOCEMOS COMO PESO. UNIDADES
[Kilogramo – masa]
VOLUMEN: ES EL ESPACIO FÍSICO QUE OCUPA UN CUERPO Y ESTA DADO EN TRES DIMENSIONES ALTO x ANCHO x LARGO. AL
SER TODAS ESTAS DIMENSIONES UNIDADES DE DISTANCIA, TOMAREMOS COMO EJEMPLO EL METRO QUEDANDO: ALTO (M)
x ANCHO (M) x LARGO (M) = M3
MODULO DE ELASTICIDAD: ESTA ES UNA MEDIDA DE LA COMPRESIBILIDAD DEL LIQUIDO. NORMALMENTE SE CONSIDERA QUE
LOS LÍQUIDOS SON INCOMPRESIBLES (NO SE COMPRIMEN) A PRESIONES NORMALES. ESTA PROPIEDAD DE LOS LÍQUIDOS ES
UTILIZADA PARA CALCULAR LA VELOCIDAD DE UNA ONDA DE PRESIÓN AL PROPAGARSE EN EL INTERIOR DEL LIQUIDO. EL CIERRE DE
UNA VÁLVULA PUEDE PROVOCAR QUE UNA ONDA DE PRESIÓN QUEDE ATRAPADA ENTRE DOS PUNTOS EN LA TUBERÍA. EL MODULO ES
LA RAZÓN ENTRE EL CAMBIO DE PRESIÓN REQUERIDO PARA COMPRIMIR EL LIQUIDO Y LA VARIACIÓN UNITARIA DE VOLUMEN QUE
SE PRODUCE. PARA EL AGUA A PRESIÓN Y TEMPERATURA NORMALES, EL MODULO DE BULK ES DE 300.000 [PSI] Ó 2068 [Mpa]
P NOTA: para agua a presión y temperatura normales el modulo de BULK es de
K = ------------------------ 300.000 (psi)ó 2068 (Mpa)
V/V

VELOCIDAD ACÚSTICA ONDA: CORRESPONDE A LA VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN DE UNA ONDA DE SONIDO EN UN
LIQUIDO, ESTA PROPIEDAD ES CARACTERÍSTICA DE CADA FLUIDO.
SU FORMULA ES DEL TIPO:
a= K/p
a : celeridad (rapidez) onda de presión [m/s]

K : Modulo de elasticidad del fluido
P : densidad del fluido
Esta expresión corresponde a la celeridad de una onda de presión en un medio no confinado, existen otras formulas que consideran
la rigidez de la tubería y el modulo de elasticidad del fluido para calcular la celeridad (rapidez) de esta onda.
Para una tubería, la ecuación de propagación se puede calcular como:
K

a
 K  D
1 +     c1
 E e 
K : Modulo elasticidad fluido

E : Modulo elasticidad cañería
D : Diámetro cañería [mm.
e : Espesor cañería [mm]
C1 : Cte., depende de las formas de las uniones.
TENSIÓN DE CORTE: SE ENTIENDE COMO LA “FUERZA TANGENCIAL” QUE SE DESARROLLA
ENTRE LAS CAPAS DE FLUIDO.
PARA EL CASO DE LAS PULPAS (FASE LIQUIDA Y FASE SÓLIDA, MEZCLA HOMOGÉNEA DE MINERAL
Y AGUA) SE ENTENDERÁ COMO LA “FUERZA TANGENCIAL” NECESARIA PARA PONER EN
MOVIMIENTO UNA PULPA DETENIDA (REPOSO)
TANTO PARA CONCENTRADOS COMO PARA RELAVES, LA TENSIÓN DE CORTE DEPENDE
DIRECTAMENTE DE LA GRANULOMETRÍA DE LAS PARTÍCULAS CONTENIDAS EN LA FASE
SÓLIDA Y DE LA VISCOSIDAD DE LA MEZCLA; YA QUE MIENTRAS MAS PEQUEÑAS LAS
PARTÍCULAS, LAS SUPERFICIES DE CONTACTO SON MAS NUMEROSAS, LO QUE OCASIONAN
QUE DURANTE UN ESTADO DE REPOSO, SE REQUIERA DE UNA MAYOR FUERZA PARA PONER
EN MOVIMIENTO DICHAS PARTÍCULAS
La tensión de corte se ve afectada por la viscosidad una vez que el fluido esta en movimiento, ya
que por definición; La Viscosidad es la oposición de un fluido al movimiento.
LA TENSIÓN DE CORTE ES LA MEDIDA EN LA UNIDAD DE PRESIÓN PASCAL (Pa).
OTRA FORMA IMPORTANTE DE CARACTERIZAR EL COMPORTAMIENTO DE UN FLUIDO, ES
MEDIANTE EL LLAMADO DIAGRAMA REOLÓGICO
DIAGRAMA REOLÓGICO: SE ENTIENDE POR DIAGRAMA REOLÓGICO, EL COMPORTAMIENTO DE
UN FLUIDO EN RELACIÓN A SU VISCOSIDAD Y TENSIÓN DE CORTE.

FUNDAMENTOS DE LOS FLUIDOS
 DENSIDAD (ρ): Es la cantidad de masa contenida en un volumen determinado; el cual
corresponde a la relación entre la masa ( m ) y el volumen ( Vol. ) que ocupa dicha masa, es
decir:
ρ= Masa/Volumen = m/vol
DENSIDAD DEL AGUA: 1 Kg/dm3 = 62.4 Lb/pie3

 GRAVEDAD ESPECIFICA: DE UN FLUIDO ES EL RATIO DE SU DENSIDAD CON RESPECTO A LA
DENSIDAD DEL AGUA; PARA EL CASO DE LÍQUIDOS Y RESPECTO A LA DENSIDAD DEL AIRE; PARA EL
CASO DE GASES.
AGUA
62.4 lb
12” 1’ 80 lb.
12”
80 lb. 1’
1’ 1’ 1’
12”
SI MASA 80 lb. 80 lb= 80 lb/pie3

Densidad= ---------
1’
1 pie3
Grav - Esp =80 lb/pie3= 1.282
------------
62.4 lb/pie3

 Peso Especifico (  ): Corresponde a la relación entre el peso (p = m g) y el

volumen (v) ocupado por dicha masa, es decir:
Peso
 = = mg/vol = ρ g
Volumen
Siendo:
ρ : densidad
g : 9.80665 [m / s2 ], aceleración de gravedad
m : Masa [kilogramo - masa]
Vol.: Volumen [ m3 ]

 TEMPERATURA: ES LA MEDIDA DEL NIVEL DE ENERGÍA INTERNA EN UN FLUIDO. ºC Ó ºF
 PRESIÓN DE VAPOR: ES LLAMADO También presión de saturación de un fluido. Viene a ser la

presión absoluta (a una temperatura dada) en la cual un fluido cambia a vapor. Se expresa en
psi absolutos (psia). CADA LIQUIDO TIENE SU PROPIA CURVA DE RELACION ENTRE LA
PRESION - TEMPERATURA.
También; físicamente es la presión a la cual un liquido cambia de fase y se transforma en vapor (es
decir “hierve”). Esta propiedad depende fuertemente de la temperatura y es
aproximadamente constante con la presión.
0.95 PSIA
1.48 PSIA
AGUA AGUA
ETHYL
TEMPERATURA

 VISCOSIDAD: DE UN FLUIDO ES LA MEDIDA DE SU TENDENCIA A RESISTIRSE A LA FUERZA DE
CORTE -Es la resistencia que presenta un fluido al movimiento-. TAMBIÉN ES EL
ROZAMIENTO INTERNO ENTRE LAS CAPAS DEL FLUIDO. A CAUSA DE LA VISCOSIDAD, ES
NECESARIO EJERCER UNA FUERZA PARA OBLIGAR A UNA CAPA DE FLUIDO A DESLIZAR
SOBRE OTRA. LA VISCOSIDAD NO SIEMPRE ES CONSTANTE. EN UN SISTEMA DE BOMBEO LA
VISCOSIDAD DECRECE CUANDO LA TEMPERATURA SE INCREMENTA.
EN RESUMEN: LA VISCOSIDAD ES LA OPOSICIÓN QUE MUESTRA UN FLUIDO A LAS
DEFORMACIONES TANGENCIALES O TAMBIÉN ES LA RESISTENCIA QUE PRESENTA UN FLUIDO
AL MOVIMIENTO.
 LA VISCOSIDAD ES CARACTERÍSTICA DE TODOS LOS FLUIDOS, TANTO; LÍQUIDOS COMO
GASES, SI BIEN, EN ESTE ULTIMO CASO SU EFECTO SUELE SER DESPRECIABLE
V = VELOCIDAD(pie/seg)
V1
AREA FUERZA(Lb-fuerza)
(shear stress)
F/A
dx V2
VISCOSIDAD =-------------------------
dv/dx (shear rate) FIXED PLATE

 Viscosidad Dinámica: Representa físicamente la resistencia al movimiento que presenta

un fluido cuando esta en movimiento. Se denomina viscosidad dinámica y eso significa que
tiene asociado FUERZAS que actúan sobre el fluido.
Se representa por el símbolo 

Unidades:
[Pa s]: Pascal segundo
 Viscosidad Cinemática: Se denomina viscosidad cinemática a la relación entre la

viscosidad dinámica del fluido y su densidad.
Se representa por el símbolo .
Unidades:
[ m2 / s ]

CARACTERIZACIÓN DE FLUJO DE FLUIDOS EN
TUBERÍAS
El tipo de transporte que se puede presentar en el interior de una tubería

puede ser clasificado de acuerdo a la variación de sus propiedades en
el tiempo y en el espacio.
CLASIFICACION DE TIPOS DE FLUJO
1.- Según el tiempo:
Permanente.- Las propiedades del transporte en una sección dada, no

presentan cambio en el tiempo mientras ocurre el flujo, la velocidad, el
caudal, la presión, por nombrar algunas propiedades.
Impermanentes.- Las propiedades del flujo en una sección dada
cambian a medida que transcurre el tiempo. Es suficiente que sólo una
delas propiedades cambien para que se denomine flujo en condición
impermanente, normalmente puede variar el valor de la velocidad de
flujo, del caudal transportado o bien de las presiones de trabajo del
sistema.
TUBERÍAS
2.- Según el espacio:

Uniforme.- Las propiedades del transporte (principalmente; velocidad,
caudal, presión) no presentan cambio en el espacio mientras ocurre el
flujo en el tiempo.
No Uniforme.-
3.- Otra clasificación utilizada para el transporte de fluidos es de

acuerdo a la distribución de partículas al interior de una tubería.
Flujo Homogéneo.- Es el flujo en cual la distribución de partículas solidas
es uniforme en toda el área de la tubería.
Flujo heterogeneo.- Es el flujo en el cual se puede apreciar una

separación en la distribución de partículas en el área de la tubería.

TUBERÍAS
4.- Otra clasificación importante del tipo de flujo es de acuerdo al grado de

turbulencia que presente.
Flujo Laminar: EL FLUJO SE MUEVE A TRAVÉS DE LA TUBERÍA EN CAPAS
CONCÉNTRICAS CON MÁXIMA VELOCIDAD EN EL CENTRO DELA TUBERÍA,
DECRECIENDO A MEDIDA QUE SE ACERQUE A LA PARED. EN ESTE TIPO DE FLUIDO
HAY POCA MEZCLA Y SE PUEDE AFIRMAR QUE; LA PERDIDA POR FRICCIÓN ES
DIRECTAMENTE PROPORCIONAL A:
- LONGITUD DE LA TUBERÍA
- AL CAUDAL
- (1/D4) donde D es el diámetro
- LA VISCOSIDAD

CARACTERIZACIÓN DE FLUJO DE FLUIDOS
EN TUBERÍAS
Flujo Turbulento.-EL FLUIDO SE MUEVE CONSIDERABLEMENTE A MEDIDA QUE SE

MUEVE POR LA TUBERÍA. LA VELOCIDAD EN TODO PUNTO ES CASI LA MISMA. ESTE TIPO DE
FLUJO OCURRE MAS COMÚNMENTE EN LÍQUIDOS DE BAJA VISCOSIDAD Y ESTA ASOCIADO A
ALTAS PERDIDAS POR FRICCIÓN. LA PERDIDA POR FRICCIÓN ES PROPORCIONAL A:
- LA LONGITUD DE LA TUBERIA
- AL CUADRADO DEL CAUDAL
- (1/D5)
- VISCOSIDAD (1/4 A 1/10 DE LA POTENCIA)
Dada su importancia, explicaremos con mas detalles estos dos tipos de flujo,
para ello, detallaremos la experiencia realizado por REYNOLDS

TUBERÍAS MIS DOCUMENTOS\OPM I\Además el número de Reynolds permite predecir el carácter turbulento o
laminar en ciertos casos.doc
NÚMERO DE REYNOLDS.- Reynolds experimento con flujo en tuberías y encontró lo siguiente:

Mediante una tubería horizontal (imaginen que es transparente), hizo circular un liquido y mediante un
dispositivo inyecto una solución de fluido colorante.
Encontró que para ciertas condiciones de velocidad en la tubería, el fluido colorante se desplazaba en líneas
paralelas, esto indicaba que el fluido en la tubería principal también se desplazaba mediante capas
paralelas. Este flujo es llamado FLUJO LAMINAR.
Para condiciones de mayor velocidad, las líneas del fluido colorante se desordenaban, indicando que el flujo en
la tubería principal también comenzaba a escurrir de manera desordenada, este flujo es llamado FLUJO
DE TRANSICIÓN.
Con velocidades aun mayores, el colorante presenta un desorden total en la tubería, esto significa que el flujo
en la tubería principal es totalmente desordenada. Este régimen de flujo es llamado FLUJO
TURBULENTO.

TUBERÍAS
Caracterización del flujo de acuerdo al numero de Reynold:

 PRESIÓN ATMOSFÉRICA: CORRESPONDE AL EFECTO QUE EJERCE LA ATMOSFERA (CAPA GASEOSA
QUE RODEA LA SUPERFICIE TERRESTRE).
¿A QUÉ CORRESPONDE ESTE EFECTO?
CORRESPONDE A LA FUERZA QUE EJERCE LA MASA DE AIRE SOBRE LA SUPERFICIE QUE RODEA LA TIERRA. ESTA
FUERZA SE TRADUCE EN UN PESO QUE SE OBTIENE COMO PESO DE UNA COLUMNA DE ANCHO UNITARIO
SOBRE UN PUNTO DE LA SUPERFICIE DE LA TIERRA.
EN LA ANTIGÜEDAD, SE PENSABA QUE EL AIRE NO TENIA PESO, ALGO QUE FUE DESCARTADO Y SE DEMOSTRÓ
QUE EL AIRE TIENE PESO.
UNA FORMA DE ENTENDER ESTO; ES PARTIENDO QUE EL AGUA POSEE UN PESO Y ES 1000 Kg/M3)
EL MISMO VOLUMEN; PERO DE AIRE TIENE UN PESO DE 1 Kg; EN OTRAS PALABRAS EL AIRE PESA 1000 VECES
MENOS QUE EL AGUA.
EN CONCLUSIÓN; SE ENTIENDE POR PRESIÓN ATMOSFÉRICA, EL EFECTO QUE EJERCE EL PESO DE LA

COLUMNA DE AIRE SOBRE LA SUPERFICIE DE LA TIERRA.
LA PRESIÓN NORMAL SE CONSIDERA A 45º DE LATITUD Y A NIVEL DEL MAR (0.00 m.s.n.m.)
EN OTRAS LATITUDES Y A OTRAS ALTITUDES, LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA SERA DIFERENTE. PARA EFECTOS
PRÁCTICOS, NOS INTERESA LA VARIACIÓN DE LA PRESIÓN CON LA ALTURA.
EN LA SIGUIENTE TABLA SE MUESTRA LA VARIACIÓN DE LA PRESIÓN CON RESPECTO A LA ALTITUD

PRESIÓN
TABLA:

PRESIÓN
¿POR QUE DISMINUYE LA PRESIÓN A MEDIDA QUE ESTAMOS A MAYOR ALTITUD?

PRESIÓN
 PRESIÓN MANOMÉTRICA (PRESIÓN RELATIVA) ES LA FUERZA EJERCIDA SOBRE LA

UNIDAD DE ÁREA POR EL PESO DE LA ATMOSFERA. AL NIVEL DEL MAR, LA PRESIÓN
ATMOSFÉRICA ES 14.7 lb./pul = 1 ATM(1 bar). TAMBIÉN ES LA QUE CORRESPONDE A LA
PRESIÓN DE UN FLUIDO, EN UN PUNTO DADO, REFERIDA A LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA DEL
LUGAR DONDE SE HA INSTALADO EL DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DE LA PRESIÓN. LA PRESIÓN
ATMOSFÉRICA NO ESTA INCLUIDA EN EL VALOR DE LA MEDICIÓN MANOMÉTRICA.
SI EL MANÓMETRO CONECTADO AL TANQUE

REGISTRA UNA PRESIÓN DE P = 50 PSI, SIG-
NIFICA QUE LA PRESIÓN EN EL INTERIOR
DEL
TANQUE ES MAYOR QUE LA PRESIÓN
ATMOSFÉRICA(QUE RODEA EL TANQUE).
ES
DECIR, LA PRESIÓN MANOMÉTRICA
PRESIÓN
RELATIVA ES Pman = 50 psig (g ES POR
GAUGE).
CONCLUSIÓN:
P Absoluta = Pman + Patm = 50psig +

14.696psi
P Absoluta = 64.696 psig
PRESIÓN
PRESIÓN MANOMÉTRICA: USANDO LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA COMO EL CERO DE REFERENCIA, LA PRESIÓN
MANOMÉTRICA ES UNA MEDIDA DE LA FUERZA POR UNIDAD DE ÁREA EJERCIDA POR EL FLUIDO.
 PRESIÓN ABSOLUTA: ES LA FUERZA TOTAL POR UNIDAD DE ÁREA EJERCIDA POR UN FLUIDO. ES IGUAL A LA
SUMA DE LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA MAS LA PRESIÓN MANOMÉTRICA. UNIDAD EN PSIA.
 VACIO O SUCCIÓN: SON TÉRMINOS DE USO COMÚN PARA INDICAR PRESIONES EN UN SISTEMA DE BOMBEO
DEBAJO DE LA PRESIÓN ATMOSFÉRICA NORMAL, Y ES LA DIFERENCIA ENTRE LA PRESIÓN MEDIDA Y LA
PRESIÓN ATMOSFÉRICA, EN UNIDADES DE PULGADAS DE MERCURIO O mm DE MERCURIO(Torr).
 PRESIÓN DE SALIDA: O PRESIÓN DE DESCARGA ES EL PROMEDIO DE LA PRESIÓN EN LA SALIDA DE UNA
BOMBA DURANTE SU OPERACIÓN. SE EXPRESA EN PSIG
 PRESIÓN DE ENTRADA: ES EL PROMEDIO DE LA PRESIÓN MEDIDA CERCA DE LA CONEXIÓN DE
ASPIRACIÓN DE UNA BOMBA DURANTE SU OPERACIÓN. ES EXPRESADA EN PSIA
 PRESIÓN DIFERENCIAL: ES LA PRESIÓN TOTAL ABSOLUTA TAMBIÉN LLAMADA PRESIÓN DINÁMICA TOTAL
DE LA BOMBA EN OPERACIÓN.
 ALTURA DE PRESIÓN:
P
h = _________
γ
P.- Presión en un punto cualquiera
γ.- Peso específico del fluido
h.- altura de fluido

PRESIÓN.- Conclusión
LA PRESIÓN SE DEFINE ADEMÁS COMO UNA FUERZA (F) APLICADA PERPENDICULARMENTE SOBRE
UNA SUPERFICIE O ÁREA (A)





SE HA OBTENIDO QUE LA PRESIÓN (p) EN LA BASE DEL TANQUE y SE CALCULA MEDIANTE:

¿Qué significa la ecuación?

SIGNIFICA QUE PODEMOS EXPRESAR LA PRESIÓN (p) DE UN FLUIDO EN FUNCIÓN DE UNA ALTURA
EQUIVALENTE (h) DEL MISMO FLUIDO, (TAMBIÉN EXPRESAR SU EQUIVALENTE EN OTRO
FLUIDO).
SI LA ALTURA DEL FLUJO PERMANECE CONSTANTE, SIGNIFICA QUE LA PRESIÓN EN CUALQUIER
PUNTO UBICADO A LA MISMA ALTURA TIENE LA MISMA PRESIÓN.
Por ejemplo, si una presión tiene p = 30 (kg/cm2), y el peso especifico del fluido es de 1.573 (ton/m3), la
altura de presión equivalente es:
La presión de 30 (kg/cm2) es equivalente a tener un liquido cuyo peso especifico es de 1573 (kg/m3) y
se necesita una altura de liquido de 190.72 (m) para ejercer esa presión. Cualquier punto que tenga
una altura de liquido equivalente igual a 190.72 m tendrá la misma presión.

EJEMPLOS:
EJEMPLO Nº 1.- SE TIENE UN LIQUIDO DE PESO ESPECIFICO 800 KG/M3, Y SE DESEA CALCULAR LA
PRESIÓN A 6 m DE PROFUNDIDAD EN ESTE LIQUIDO

EJEMPLOS:
 EJEMPLO # 1: CALCULAR LA DIFERENCIA DE PRESIÓN ENTRE

DOS PUNTOS(0) Y (3) DE UN LIQUIDO QUE TIENE UNA
DISTANCIA VERTICAL (Z3 – Z0) DE 18 PIES CON GRAVEDAD
ESPECIFICA DE 1.23
(62.4 lb/pie3) Z3
p = h x ----------------x GE
144
p = 18 x 0.433 x 1.23 Z(FEET)

p = 9.58
Z0
SABIENDO LA PRESIÓN SE 12
12
PUEDE DETERMINAR LA DIFERENCIA
DE ALTURA.

EJEMPLOS:
 EJEMPLO # 2: UN MANÓMETRO LEE 85 PSI. EL FLUIDO TIENE

UNA GRAVEDAD ESPECIFICA DE 0.95 DETERMINAR LA ALTURA DE
LA COLUMNA EQUIVALENTE DEL FLUIDO QUE PRODUCIRÍA ESA
PRESIÓN. P
p x 144
h = ---------------------
62.4 x 0.95
Z
P
h = 206.5 PIES
ESTA RELACIÓN, LA ELEVACIÓN O

ALTURA EQUIVALENTE DE PRESIÓN,
ES LLAMADA COMÚNMENTE CABEZA(HEAD)

CONCLUSIONES
 RELACIÓN ENTRE LA PRESIÓN Y ALTURA

EN UNA COLUMNA ESTÁTICA DE LIQUIDO(SIN MOVIMIENTO), LA DIFERENCIA DE PRESIÓN ENTRE DOS
PUNTOS ESTA EN DIRECTA PROPORCIÓN SOLO A LA DISTANCIA VERTICAL ENTRE LOS PUNTOS.
ESTA DIFERENCIA DE PRESIÓN ES DEBIDO AL PESO DEL LIQUIDO Y PUEDE SER CALCULADA
MULTIPLICANDO LA DISTANCIA VERTICAL POR LA DENSIDAD (O POR LA DENSIDAD DEL AGUA x
LA G-E DEL LIQUIDO)
x x x

FUNDAMENTOS DE HIDRÁULICA
 CABEZA DE BOMBEO(HEAD)
LA PRESIÓN EN ALGUN PUNTO EN UN LIQUIDO PUEDE SER PENSADO DE CÓMO EL CAUSADO POR UNA
COLUMNA VERTICAL DE UN LIQUIDO, EL CUAL DEBIDO A SU PESO, EJERCE UNA PRESIÓN IGUAL A LA
PRESIÓN EN EL PUNTO EN DISCUSIÓN. LA ALTURA DE ESTA COLUMNA ES LLAMADO LA “CABEZA
ESTATICA” Y ES EXPRESADO EN TERMINOS DE COLUMNA DE UN LIQUIDO.
LA CABEZA ESTATICA CORRESPONDIENTE A ALGUNA PRESIÓN ESPECIFICA DEPENDE DEL PESO DEL
LIQUIDO DE ACUEREDO A LA SIGUIENTE FORMULA:
Head in pies = Presión en PSI x 2.31

Gravedad Especifica
Una bomba imparte una velocidad a un liquido. Esta energía de velocidad es luego transformado en
energía de presión. Sin embargo, la cabeza desarrollada es aproximadamente igual a la energía de
velocidad en la periferia del impulsor. Es expresada por la siguiente relación:
2 Donde: H : Cabeza total en pies
H = _V_ v : Velocidad del impulsor en su periferia pies/seg
2g g : 32.2 pies/seg2

FUNDAMENTOS DE HIDRÁULICA
 CAPACIDAD (CAUDAL)
ES NORMALMENTE EXPRESADA EN GALONES POR MINUTO(GPM). COMO ES SABIDO LOS LIQUIDOS SON
INCOMPRESIBLES EN CONSECUENCIA EXISTE UNA RELACION DIRECTA ENTRE LA CAPACIDAD EN UNA
TUBERIA Y LA VELOCIDAD DEL FLUJO. LA RELACION ES LA SIGUIENTE:
DONDE:
Q=A x V Ó V = _ Q_ A : AREA DE LA TUBERIA EN PIES CUADRADOS
A V : VELOCIDAD DEL FLUJO EN PIES POR SEGUNDO
Q : CAUDAL
 ENERGIA Y EFICIENCIA
LA PERFORMANCE DE OPERACIÓN DE UNA BOMBA ESTA EN FUNCIÓN DE LA CABEZA TOTAL, EL PESO

DEL LIQUIDO A SER TRANSPORTADO EN UN DETERMINADO TIEMPO. LA CAPACIDAD DE LA BOMBA EN
GPM.

FUNDAMENTOS DE HIDRÁULICA.- Bombas Centrifugas
El transporte hidráulico de sólidos
En los procesos industriales húmedos, el “transporte hidráulico de sólidos” es una tecnología que
hace avanzar el proceso entre las distintas fases de mezcla de sólidos/líquidos, separación de
sólidos/sólidos, separación de líquidos/sólidos, etc. FLUIDOS LIQUIDOS, SE INCLUYE PULPA DE
MINERAL.
Tipos de sólidos pueden:
Duro, Grueso, Pesado, Abrasivo, Cristalino, Cortante, Pegajoso, Largo fibroso, Espumoso.
Tipos de Liquidos:
En la mayoría de las aplicaciones el líquido es sólo el ”portador”. En el 98% de las aplicaciones
industriales el líquido es el agua.
Otros tipos de líquidos pueden ser soluciones químicas tales como; ácidos y caústicos, alcohol,
derivados ligeros del petróleo (queroseno), etc.
Definición de lodo
La mezcla de sólidos y líquidos normalmente se denomina "pulpa" o "lodo". El lodo puede
describirse como un medio de dos fases (liquida/sólida). El lodo mezclado con aire (común en
numerosos procesos químicos) se describe como un medio fluido de tres fases
(liquida/sólida/gaseosa).

FUNDAMENTOS DE HIDRÁULICA.- Bombas Centrifugas: Selección
Bombas de pulpa por tipo de servicio:
Bombas de pulpa
 Barro/arcilla inferior a 2 micras
 Cieno, 2-50 micras
 Mineral, fina de 50-100 micras (malla 270 - 150)

 Mineral, media de 100-500 micras (malla 150 - 32)
 Mineral, gruesa de 500-2.000 micras (malla 32 - 9)
Las bombas de arena y grava:

 Tamaño de 2 - 8 mm (malla 9 - 2,5).
 Las bombas de grava se utilizan para el bombeo de sólidos de hasta 50 mm
de tamaño.
Las bombas de dragados se emplean para bombear sólidos de hasta

 50 mm y mayores.
Bombas de pulpa por tipo de aplicación:
 Las bombas de espuma.- definen, por su aplicación, el tipo de pulpa

que admiten, espumosos y principalmente flotantes.
 Las bombas de transferencia de carbón.- definen el transporte
hidráulico suave de carbón en circuitos de CIP (carbón en polpa) y CIL
(carbón en lixiviación).
 Las bombas de sumidero.- también una denominación estándar,
designan a las bombas que funcionan en sumideros en el suelo, bombas con la
carcasa sumergida, pero que poseen rodamientos y accionamientos secos.
 Bombas sumergibles.- La unidad entera, incluido el accionamiento,
esta sumergida.

Bombas de pulpa y condiciones de desgaste

A la hora de seleccionar un diseño de bomba, y para asegurar un rendimiento óptimo en distintas
condiciones de trabajo y aplicaciones,
se tienen en cuenta las condiciones de desgaste:
 Altamente abrasivo
 Abrasivo
 Medianamente abrasivo
Resumen:
Todas las bombas de pulpa son bombas centrífugas. La denominación "bombas de lodo" es
genérica. Las bombas de pulpa se denominan en la práctica en función de su aplicación:
• Bombas de pulpa
• Bombas de grava
• Bombas de dragado
• Bombas de sumidero
• Bombas de espuma
• Bombas de transferencia de carbón
• Bombas sumergibles
FUNDAMENTOS DE HIDRÁULICA.- Bombas Centrifugas:
Componentes
Componentes básicos
1. El impulsor
2. La carcasa
3. Los sellos
4. El ensamblaje de rodamientos
5. El accionamiento

Componentes
Componentes básicos
1. El impulsor
2. La carcasa
3. Los sellos
4. El ensamblaje de rodamientos
5. El accionamiento

Componentes
Impulsor:
Axial flow Radial flow
Mixed flow

Componentes
Tipo de carcasa:

Componentes
Tipo de sello:

Revestimiento

FUNDAMENTOS DE HIDRÁULICA.- Bombas Centrifugas: Arreglos
de Instalacion

FLUJO Y BOMBEO DE LIQUIDOS Y PULPAS
CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA EL DISEÑO DE UNA BOMBA
PARA PULPA Y SISTEMAS DE BOMBEO
 A.- FUNSIONAMIENTO: LA ENERGIA MECÁNICA DISPONIBLE SE TRANSFORMA EN ENERGIA
DE PRESIÓN, EN VIRTUD DE LA ACCION EJERCIDA POR LA ROTACION DEL IMPULSOR POR
EFECTO DE LA FUERZA CENTRIFUGA, EL LIQUIDO SE DESCARGA A LA VELOCIDAD
REQUERIDA PARA GENERAR UNA ALTURA DADA; LA VOLUTA RECOGE EL LIQUIDO,
TRANSFORMANDO LA ENERGIA CINETICA EN ENERGIA DE PRESIÓN

 B.- LEYES DE SEMEJANSA:  E.-CIERRE DE PRENSAESTOPAS:

- EL CAUDAL(Q) = F(V) LA BUENA OPERACIÓN DE UNA
BOMBA DE PULPA, DEPENDE EN GRAN
- LA ALTURA (H) = F(V2) MEDIDA DE LA PREVENCION QUE SE
- POTENCIA (HP) = F(V3) TOME PARA QUE LOS SOLIDOS NO
PENETREN EN LA ZONA DE
 C.- CRITERIOS DE SELECCIÓN
PRENSAESTOPAS, DONDE
- MAXIMO RENDIMIENTO EJERCERIAN UNA ACCION ABRASIVA
- MINIMO DESGASTE SOBRE EL EJE, AL QUEDAR
ATRAPADOS ENTRE ÉSTE Y LA
 D.- PRESIÓN: VIENE A SER LA EMPAQUETADURA.
ALTURA SUMINISTRADA POR UNA
BOMBA EN EL PUNTO DE DESCARGA, TIPOS:
ESTE PUNTO ES DENOMINADO - CIERRE POR INYECCION DE AGUA
ALTURA DINAMICA TOTAL O TOTAL (Pdescarga + (0.7 - 1 Kg/Cm2)
DYNAMIC HEAD (TDH) Y
NORMALMENTE SE SUELE EXPRESAR - CIERRE DINAMICO SECO
EN PIES Ó METROS DE COLUMNA DE
UN LIQUIDO.

 F.- VELOCIDAD DE LA PULPA:  H.- RELACION ENTRE

LA VELOCIDAD DE LA PULPA ES UN DESGASTE Y RENDIMIENTO: EL
FACTOR CRITICO EN RELACION RENDIMIENTO HIDRAULICO ES
CON EL DESGASTE DE UNA BOMBA. UNA MEDIDA DE LA PARTE QUE
MINIMO : 1.5 M/SEG DEL TOTAL DE ENERGIA
MAXIMO : 4.5 - 5.5 M/SEG MECÁNICA DISPONIBLE,
6.0 M/SEG(PULPAS ABSORBE LA MASA DEL FLUIDO
DILUIDAS) A BOMBEAR, POR LO QUE LA
 G.- VELOCIDAD DEL MAYORIA DE LOS FACTORES DE
IMPULSOR(FPM)
JEBE METALICO DISEÑO QUE TIENEN
OPEN CLOSE OPEN CLOSE INFLUENCIA SOBRE EL
RENDIMIENTO, TAMBIEN
35 % 4 k 4.5 k 5.3 k 5.3 k
EJERCEN UN EFECTO
15 % 4.5 k 5.0 k 6.8 k 6.8 k
5% 4.5 k 5.2 k 7.8 k 7.8 k
SUBSTANCIAL SOBRE LA VIDA
DE LAS PARTES DE LA BOMBA
EN CONTACTO

PARA PULPA Y SISTEMAS DEBOMBEO
 I.- PERDIDA DE RENDIMIENTO: FORZADAS A DIRIGIRSE HACIA LOS

- DESGASTE DEL IMPULSOR POROS DE LOS MATERIALES QUE
- ENTRADA DE AIRE COMPONEN LA BOMBA, DONDE
RAPIDAMENTE SE EXPANDEN DE
- EL AUMENTO DE LA TOLERANCIA
NUEVO, ASTILLANDOLOS O
LATERAL(EN EL LADO DE
DESPRENDIENDO FRAGMENTOS. Pr
ASPIRACION)
 J.- LA CAVITACION: TAMBIEN
PUEDE PROVOCAR PERDIDA DEL 10 250
RENDIMIENTO). SE PRODUCE 1000
CUANDO LA PRESIÓN ABSOLUTA DEL 2000
LIQUIDO AL ENTRAR EN LA BOMBA,
Pr AGUA
ES INFERIOR A SU PRESIÓN DE
VAPOR A LA TEMPERATURA DE
TRABAJO. EN ESTE CASO, EL LIQUIDO
FORMA BURBUJAS DE VAPOR DENTRO VAPOR
DE LA BOMBA, QUE COLAPSAN EN LAS 0
TºC 100
ZONAS DE ALTA PRESIÓN, SIENDO

CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA EL DISEÑO DE UNA BOMBA PARA PULPA. NPSH
2010.pdf
 NPSH(NET PRESURE SUCTION HEAD):PUEDE SER DEFINIDO COMO LA

PRESIÓN ESTATICA A QUE DEBE SER SOMETIDA UN LIQUIDO, PARA
QUE PUEDA FLUIR POR SI MISMO A TRAVES DE TUBERIAS DE
SUCCION Y LLEGAR FINALMENTE HASTA INUNDAR LOS ALABES EN EL
ORIFICIO DE ENTRADA DEL IMPULSOR.
LA PRESIÓN QUE MOTIVA ESTE FLUJO PROVIENE ALGUNAS VECES DE
LA PRESIÓN ATMOSFERICA Y, POR ULTIMO HAY OPORTUNIDADES
TRAMBIEN DONDE ES POSIBLE HACER INTERVENIR
FAVORABLEMENTE A UNA PRESIÓN AUXILIAR QUE SE HARA
PRESENTE EN EL SISTEMA.

CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA EL DISEÑO
DE UNA BOMBA PARA PULPA.- ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO
DE PLANTAS.- UNIDAD 08.- TRANSPORTE DE FLUIDOS\CURVAS DE PERFORMANVE.pdf
ANEXO: VER CATALOGO DE GOULD PUMPS.
EJEMPLO: DIMENSIONAMIENTO DE UN SISTEMA DE BOMBEO
1.- SE TIENE UN CIRCUITO CERRADO DE MOLIENDA Y CLASIFICACION,

EN EL CUAL SE DESEA DISEÑAR LA BOMBA ADECUADA PARA QUE
TRANSPORTE (PULPA DE MINERAL) LA DESCARGA DEL MOLINO AL
SISTEMA DE CLASIFICACION COMPUESTO POR CICLONES.
DATOS OPERATIVOS:
 TONELAJE DE ALIMENTACION AL CIRCUITO: 50TCPH
 % DE SÓLIDOS POR PESO: 50
 GR – ESP DEL SÓLIDO: 2.8
 CARGA CIRCULANTE: 350 %
 CABEZA VERTICAL DE SUCCION: 7´

DE UNA BOMBA PARA PULPA
 CABEZA VERTICAL DE DESCARGA: 33´

 LONG. DE TUBERIA: 50´
 ACCESORIOS:
- DOS CODOS DE 90º RADIO LQARGO
 PRESIÓN DE ENTRADA AL CICLON: 5 PSI
 ANALISIS GRANULOMETRICO. PROMEDIO 51.4 MALLA 65
MALLA %W % W AC.
- 2 9.8 9.8
- 10 2.3 12.1
- 20 3.0 15.1
- 48 21.6 36.7
- 65 14.7 51.4
- 100 22.7 74.1
- 200 10.9 85.0
- - 200 15.0 100.0
 LUGAR DE OPERACIÓN: 4000 MSNM

 ENERGIA DISPONIBLE: 220 – 440V/3PH/60 HZ.

CROQUIS:
OVER FLOW (FINOS)
CICLON
AGUA
CARGA FRESCA UNDER FLOW (GRUESOS)
MOLINO
CAJON DE BOMBA
BOMBA

CÁLCULOS PARA LA SELECCIÓN DE SISTEMAS DE
BOMBEO
DESARROLLO OPERATIVO:
 Calculo de la densidad de pulpa:
Dp = (1 + B) / (B + 1/C)
Donde:
Dp.- densidad de pulpa
B.- relación de agua a sólidos
C.- Gravedad Especifica de los sólidos en la pulpa
Dp = (1 + 1) / (1 + 1/2.8)
Dp = 1.474

BOMBEO
 Calculo del flujo a bombear:

VOLUMEN DE LA
GPM (sólidos secos) = TCPH de sólidos x 4 / G-E PULPA EN GPM
GPM (H2O) = TCH H2O x 4 /G-E
Remplazando valores:
Flujo de la pulpa = 271.42 GPM

Considerando la carga circulante: 350 %
Flujo total a bombear = 271.42 x 4.5 = 1,221.39……..1,222 GPM

BOMBEO
 calculo del % de sólidos por volumen:
% S (v/v) = A x S/C
Donde:
% S (v/v).- porcentaje de solidos por volumen
A.- % de solidos por peso
S.- Densidad de pulpa
C.- G-E
% S (v/v) = 26.3

BOMBEO
 calculo del diámetro de tuberia:

Primero.- Es necesario conocer la velocidad adecuada que debe tener la pulpa en
el interior de la tubería. Para minerales con G-E entre 2.5 y 3.4; lo
recomendable son las siguientes velocidades:
100 % - 20 malla…… 6.0 – 7.0 Ft/seg

100 % - 8 malla…… 7.8 – 9.0 Ft/seg
100 % - 3 malla…… 10.0 – 10.5 Ft/seg
100 % - 2 malla…… 11.5 – 12.0 Ft/seg
100 % - ½ malla……. 12.0 – 15.0 Ft/seg

BOMBEO

Segundo.- utilizar los manuales de hidráulica, en donde se encuentran tabulados
las velocidades en función de los diámetros, también en dicho manual se puede
encontrar los factores de fricción.
Flujo nominal = 1,200 gpm
Diámetro de tubería (pulg) velocidad (Ft/seg)

 6 13.30
 8 7.70
Conclusión.- de acuerdo a la granulometría del material a bombear, la mínima
velocidad requerida es de 11.5 a 12.00 Ft/seg; por lo tanto, la tubería
adecuada 6” diámetro.

BOMBEO
 calculo de la fricción:
- Calculo de la longitud equivalente de tubería
longitud de tubería………………………………… 50 Ft
accesorios:
- dos codos de 90º radio largo: 5.7 x 2…. 11.4 Ft
________________________________________________________
Longitud equivalente …………………………... 61.4Ft

BOMBEO
 calculo factor de fricción para un flujo nominal de 1,225 gpm:
NOTA: TABLA DEL INSTITUTO DE HIDRÁULICA PARA TUBERÍA SCHEDULE 40
- Factor de fricción para 1,200 gpm ………………………………. 8.76 ft/100 ft

- Factor de fricción para 1,300 gpm …………………………….. 10.2 ft/100 ft
Interpolando:
Factor de fricción para 1,225 = 9.12 ft/100 ft de tubería

BOMBEO
 Calculo factor de pulpa, considerando el % de sólidos por volumen:
% de Solidos (v/v) Factor

Hasta 5 1.0
5 - 15 1.19
15 - 25 1.30
25 - 35 1.54
Factor de pulpa = 1.54

BOMBEO
RESUMEN: Fricción en la tubería de descarga = 61.4 x 9.12/100 x 1.54 = 8.62 ft ( Hfd)
 Calculo de la cabeza vertical neta de bombeo
Cabeza Vertical Neta de Bombeo = Hi - Ha = 33 - 7

Hi.- altura estática de descarga
Ha.- altura estática de aspiración
Cabeza Vertical Neta de Bombeo = 26 ft
 Calculo de la cabeza de ingreso al ciclon
 Hd = PSI x 2.31/Dp = 5 x 2.31/1.474 = 7.86 ft

BOMBEO
OBTENCIÓN DE LA CABEZA TOTAL DE BOMBEO (TDH)
TDH = (Hi - Ha) + Hfd + Hd
TDH = 33 - 7 + 8.62 + 7.86
TDH = 42.48 ft
FINALMENTE: SE RECURRE A LAS CURVAS DE LOS FABRICANTES.

BOMBEO
 Se está diseñando circuito de molienda (de acuerdo al diagrama detallado); en el

cual se debe realizar la conminución húmeda de minerales de cobre para su posterior
operación de acondicionamiento y flotación. Se quiere determinar: EL CAUDAL, TDH
Y BHP de la bomba del circuito de molienda.
Condiciones de Operación:
 Mineral: Cobre
 Tmph alimentacion mineral fresco: 150
 Carga Circulante: 300 %
 %S(w/w): 30
 Gr-Sp: 2.8
 Cabeza de succión: 10 pies
 Cabeza vertical Neta: 45 pies
 Longitud total de tubería: 300 pies
 ACCESORIOS:
 02 Ts SENTIDO DEL FLUJO
 04 CODOS DE 90° RADIO CORTO
 01 GATE VALVE
NOTA: SISTEMA DE TUBERIAS, SCH 40, CAST IRON

BOMBEO
Problema:

EJEMPLO Nº 02.- SE DESEA DISEÑAR UN SISTEMA DE BOMBEO CLASIFICACION PARA OBTENER UN
TAMAÑO ADECUADO DE PARTÍCULAS PARA USAR EL RELAVE DE CIANURACION FLOTACION PARA EL
RELLENO HIDRAULICO DE LA MINA E ACUERDO AL SIGUIENTE CROQUIZ
RELAVE FRESCO

DATOS OPERATIVOS:
 TONELAJE DE ALIMENTACION AL CIRCUITO: 39.09 TMPH
 CABEZA VERTICAL DE SUCCION: 6´
 LONG. DE TUBERIA: 123´
 ACCESORIOS:
- DOS CODOS DE 135º RADIO
- DOS CODOS DE 90º RADIO CORTO
- UNA T (DIRECCION AL FLUJO)
 ANALISIS GRANULOMETRICO. PROMEDIO 51.4 MALLA 65
MALLA %W % W AC.
- 2 9.8 9.8
- 10 2.3 12.1
- 20 3.0 15.1
- 48 21.6 36.7
- 65 14.7 51.4
- 100 22.7 74.1
- 200 10.9 85.0
- - 200 15.0 100.0

 ENERGIA DISPONIBLE: 220 – 440V/3PH/60 HZ.

BOMBEO
ANEXO: VER CATALOGO DE GOULD PUMPS.
EJEMPLO: DIMENSIONAMIENTO DE UN SISTEMA DE BOMBEO

1.- EN UNA PLANTA CONCENTRADORA DE MINERALES Pb-Ag, Zn
MEDIANTE EL PROCESO DE FLOTACIÓN, SE TIENE UN CIRCUITO
CERRADO DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN, EN EL CUAL SE DESEA
DISEÑAR LA BOMBA ADECUADA PARA QUE TRANSPORTE (PULPA DE
MINERAL) LA DESCARGA DEL MOLINO AL SISTEMA DE
CLASIFICACIÓN COMPUESTO POR CICLONES.
DATOS OPERATIVOS:
 TONELAJE DE ALIMENTACION AL CIRCUITO: 50TCPH
 CABEZA VERTICAL DE SUCCIÓN: 7´

BOMBEO

 LONG. DE TUBERÍA: 50´
 ACCESORIOS:
- DOS CODOS DE 90º RADIO LARGO
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO. PROMEDIO 51.4 MALLA 65
MALLA %W % W AC.
- 2 9.8 9.8
- 10 2.3 12.1
- 20 3.0 15.1
- 48 21.6 36.7
- 65 14.7 51.4
- 100 22.7 74.1
- 200 10.9 85.0
- - 200 15.0 100.0

 ENERGÍA DISPONIBLE: 220 – 440V/3PH/60 HZ.

BOMBEO
CROQUIS:
OVER FLOW (FINOS)
CICLON
AGUA
CARGA FRESCA UNDER FLOW (GRUESOS)
MOLINO
CAJON DE BOMBA
BOMBA

BOMBEO
 Calculo de la densidad de pulpa:
Dp = (1 + B) / (B + 1/C)
Donde:
Dp.- densidad de pulpa
B.- relación de agua a sólidos
C.- Gravedad Especifica de los sólidos en la pulpa
Dp = (1 + 1) / (1 + 1/2.8)
Dp = 1.474

BOMBEO
 Calculo del flujo a bombear:

VOLUMEN DE LA
GPM (sólidos secos) = TCPH de sólidos x 4 / G-E PULPA EN GPM
GPM (H2O) = TCH H2O x 4 /G-E
Remplazando valores:
Flujo de la pulpa = 271.42 GPM

Considerando la carga circulante: 350 %
Flujo total a bombear = 271.42 x 4.5 = 1,221.39……..1,222 GPM

BOMBEO
 calculo del % de sólidos por volumen:
% S (v/v) = A x S/C
Donde:
% S (v/v).- porcentaje de solidos por volumen
A.- % de solidos por peso
S.- Densidad de pulpa
C.- G-E
% S (v/v) = 26.3

BOMBEO

Primero.- Es necesario conocer la velocidad adecuada que debe tener la pulpa en
el interior de la tubería. Para minerales con G-E entre 2.5 y 3.4; lo
recomendable son las siguientes velocidades:
100 % - 20 malla…… 6.0 – 7.0 Ft/seg

100 % - 8 malla…… 7.8 – 9.0 Ft/seg
100 % - 3 malla…… 10.0 – 10.5 Ft/seg
100 % - 2 malla…… 11.5 – 12.0 Ft/seg
100 % - ½ malla……. 12.0 – 15.0 Ft/seg

BOMBEO

Segundo.- utilizar los manuales de hidráulica, en donde se encuentran tabulados
las velocidades en función de los diámetros, también en dicho manual se puede
encontrar los factores de fricción.
Flujo nominal = 1,200 gpm
Diámetro de tubería (pulg) velocidad (Ft/seg)

 6 13.30
 8 7.70
Conclusión.- de acuerdo a la granulometría del material a bombear, la mínima
velocidad requerida es de 11.5 a 12.00 Ft/seg; por lo tanto, la tubería
adecuada 6” diámetro.

BOMBEO
 calculo de la fricción:
- Calculo de la longitud equivalente de tubería
longitud de tubería………………………………… 50 Ft
accesorios:
- dos codos de 90º radio largo: 5.7 x 2…. 11.4 Ft
________________________________________________________
Longitud equivalente …………………………... 61.4Ft

BOMBEO
 calculo factor de fricción para un flujo nominal de 1,225 gpm:
NOTA: TABLA DEL INSTITUTO DE HIDRÁULICA PARA TUBERÍA SCHEDULE 40
- Factor de fricción para 1,200 gpm ………………………………. 8.76 ft/100 ft

- Factor de fricción para 1,300 gpm …………………………….. 10.2 ft/100 ft
Interpolando:
Factor de fricción para 1,225 = 9.12 ft/100 ft de tubería

BOMBEO
 Calculo factor de pulpa, considerando el % de sólidos por volumen:
% de Solidos (v/v) Factor

Hasta 5 1.0
5 - 15 1.19
15 - 25 1.30
25 - 35 1.54
Factor de pulpa = 1.54

BOMBEO
RESUMEN: Fricción en la tubería de descarga = 61.4 x 9.12/100 x 1.54 = 8.62 ft ( Hfd)
 Calculo de la cabeza vertical neta de bombeo
Cabeza Vertical Neta de Bombeo = Hi - Ha = 33 - 7

Hi.- altura estática de descarga
Ha.- altura estática de aspiración
Cabeza Vertical Neta de Bombeo = 26 ft
 Calculo de la cabeza de ingreso al ciclon
 Hd = PSI x 2.31/Dp = 5 x 2.31/1.474 = 7.86 ft

BOMBEO
OBTENCIÓN DE LA CABEZA TOTAL DE BOMBEO (TDH)
TDH = (Hi - Ha) + Hfd + Hd
TDH = 33 - 7 + 8.62 + 7.86
TDH = 42.48 ft
FINALMENTE: SE RECURRE A LAS CURVAS DE LOS FABRICANTES.
CONSIDERANDO LAS BOMBAS DEL FABRICANTE DENVER

SISTEMAS DE AGITACIÓN
 INTRODUCCIÓN:
Uno de los procesos importantes y de mayor uso en la industria Metalúrgica de PROCESAMIENTOS de
minerales es la agitación que deben tener las pulpas de mineral, para los procesos siguientes. Para
el caso de concentración por flotación, del la agitación (específicamente acondicionamiento) que
ocurra va a depender mucho los resultados de recuperación. Para el caso de la cianuración de
minerales auríferos (lixiviación en tanques), del proceso de agitación y/o acondicionamiento va a
depender la dilución del oro para obtener recuperaciones optimas en los procesos posteriores. Un
buen diseño del sistema de agitación para cada condición de operación consiste en obtener:
 Buena suspensión de sólidos
 Buena intensidad en la acción de mezcla y
 Un consumo adecuado de energía.
 RESUMEN HISTÓRICO
Hasta hace unos años, los usuarios de sistemas de agitación, una vez dimensionados el tamaño del
tanque en función a un flujo de pulpa y un tipo de retención de la misma en el tanque, acudían a los
fabricantes; quienes en base a experiencias empíricas tenían dimensionados todos los accesorios
necesarios (diámetro y RPM del impulsor, HP del motor, etc.) de tal manera que dichos accesorios
cumplieran con las condiciones probables mas exigentes. De esta manera el fabricante cubría por
exceso las necesidades del usuario y así finalmente podía encontrarse en la literatura de cada
fabricante, tamaños de accesorios. ESTO LÓGICAMENTE, NO, SOLO ENCARECÍA LA INVERSIÓN
INICIAL DEL EQUIPO POR SU SOBREDIMENSIONAMIENTO……SINO TAMBIÉN LOS COSTOS
OPERATIVOS POR MANTENIMIENTO (REPUESTOS SOBREDIMENSIONADOS) Y CONSUMO DE
ENERGÍA.
La tendencia actuales a ser mas eficientes a menor costo. Esto impulso a países con tecnologías de
punta a realizar investigaciones sobre el comportamiento de todos los factores que actúan en
sistema de agitación (antiguamente considerado como arte); es así que en la actualidad se tiene
sistemas de agitación a menor costo de inversión, operación (mantenimiento y consumo de
energía.
26/10/2018 480
 PARÁMETROS PARA SELECCIONAR Y DIMENSIONAR SISTEMAS DE
AGITACIÓN:
 A.- selección de tipo de proceso
AGITACIÓN ACONDICIONAMIENTO
mantener sólidos en suspensión agitación total
Agitadores.- equipos, donde básicamente su función es mantener los sólidos en suspensión.
Acondicionadores.- son equipos que producen una agitación, que debe traer como consecuencia; sí es
necesario con mecanismos complementarios la realización de una reacción química o físico química
con la adición de aire(obtenida de la atmosfera o artificialmente). Para el campo de la metalurgia,
esto es lo que normalmente se considera en las plantas concentradoras de minerales que requieren
de adición de reactivos que debidamente mezclados con los sólidos permitan una adecuada
”remoción” o depresión de partículas y obtener la separación selectiva de ellas.
26/10/2018 481
 PARÁMETROS PARA DIMENSIONAR SISTEMAS DE AGITACIÓN:
 A.- Condición del Proceso
 Las condiciones del proceso a considerar para el correcto diseño o
selección del sistema de agitación son los siguientes:
1.- % de sólidos (w/w) y la gravedad especifica de los sólidos
% de sólidos (w/w): para determinar la potencia requerida y para la determinación de la

velocidad de asentamiento.
HP absorbido = HP(H20) x SG1 donde: SG: densidad de pulpa

HP(H2O): Hp tabulado experimentalmente.
2.- Velocidad de Asentamiento
 Ley de Rittinger
1/2
V =c d (s – 1) c: 1.80
Para partículas de ¾” hasta 10 mesh (0.065”/1665u)
Donde: V (veloc. De asentamiento pies/seg)
d: diámetro de las partículas (pul.)
s: gravedad especifica de los solidos
26/10/2018 482
 Ley de Allan
2/3
V = cd (s – 1) donde:
c = 7.70
para partículas de 10 mesh(0.065”) a 65 mesh(0.0082”)
Ley de Stokes
2
V = cd (s – 1)
donde:
c: 666
para partículas de 65 mesh(0.0082”) a 200 mesh(0.0029”)
3.- Distribución de tamaño de partículas (análisis granulométrico)
26/10/2018 483
 DIMENSIONAMIENTO DE SISTEMAS DE AGITACIÓN:

A) DETERMINACIÓN DE VOLUMEN DEL TANQUE
Formula:
V = R x T x Fa
Donde:
V : volumen en pies cúbicos

R : TCPD ( día de 24 horas)
T : tiempo de agitación ó acondicionamiento en minutos
Fa : factor de agitación (tabulado en función del % de sólidos por peso y Gr-Esp)
Fa = Vt / 1440(min. En 24 horas)
Vt = vol(sol) + vol(liq)
26/10/2018 484
Ejemplo.- Se desea agitar 950 TCPD de mineral de oro con la finalidad de lixiviar el
contenido de oro. Según las pruebas de laboratorio realizado en botellas , el tiempo
necesario es de 2 horas (120 minutos), la gravedad especifica del mineral es de 3.6 a
33% de sólidos (w/w). De acuerdo al análisis granulométrico, el material es se
encuentra a 100% - mesh 200(74 u ó 0.0029”)
Desarrollo:
A) Dimensionar el tamaño del tanque en función del % de sólidos y la gr-esp:
- Se puede encontrar tabulado………….. Fa = 0.0513
- Determinación del Fa:
- Fa = Vt(1 tc de pulpa)/T(min. en 24 hrs)
 Volumen total para 1 TC de sólidos:
Gr-sp = W(1 tn corta en kilogramos)/Vs Vs = 907.18486 kg/3.6kg/lt x 0.03531 pie3/lt

Vs = 8.90 pie3
V(H2O) = 32.0 pie3 (1 TC de agua ocupa 32.0 pie3)
……………………..
26/10/2018 485
33% DE SÓLIDOS POR PESO:
100 - 33 / 33 = 2.03TC de H2O por TC de sólidos
LUEGO:
Vt = Vs + V(H2O) = 8.90 + 2.03 (32.0) Vt = 73.86 pie3
Fa = 73.86 / 1440 = 0.0513

FINALMENTE EL VOLUMEN DEL TANQUE: 1´
2
V = 950x 120 X 0.0513 = n r x (2r + 1) 2r
D = 2r = 20´
TANQUE DE 20´DIAM. x 21´DE ALTO 2r
26/10/2018 486

B) Determinación de los accesorios
DATOS:
 Dimensiones del tanque: 20´diam. X 20´ de alto
 Gr-esp(solido): 3.6
d(pulpa) = 1.310
 %S(w/w): 33
 Granulometría: 100% - 200 mesh (74 u = 0.0029”)
Con tamaño de la partícula mayor (74u ó 0.0029”), el % de sólidos y la gravedad

especifica del sólido, se determina la velocidad de asentamiento (sedimentación) de las
partículas (Sr…….. Settling Rate)
a).-Usando las formulas de Rittinger, de Allan o Stokes de acuerdo a la granulometría,
usamos la formula de Stokes:
2 2
(Sr) V = cd (s – 1) = 666 x 0.0029 (3.6 – 1)
(Sr) V = 0.014545 pies/seg = 0.87 pies/min
26/10/2018 487

b).- determinación de Vup
Vup.- “ANNULAR VELOCITY”
velocidad de contrarrestar la velocidad
Vup = Sr x K / 0.7 de asentamiento de las partículas e
Donde: Inclusive superarlas de acuerdo al
Tipo de agitación.
- Sr = V = 0.87 pies/min
- K = 1.5 (mantener los solidos en suspensión)
2.0 (agitación uniforma)
3.0 (acondicionamiento)
Para nuestro caso:
Vup = 0.87 x 3.0 / 0.7 = 3.74 pies/min
SI Vup MENOR 35 PIES/MIN Vup = 35 PIES/MIN(POR EXPERIENCIA)
26/10/2018 488

c).- Determinación del diámetro de la hélice(impulsor).- se usa las siguientes relaciones:
Dr = diam. Helice / diam. Tanque

Donde:
Dr = f (Vup) se encuentra en la curva Dr vs Vup
RPM (hélice)= FPM / 0.262 x diam. Hélice
NOTA.- PARA SELECCIONAR LA CURVA CORRECTA SE DEBE TENER EN CONSIDERACION LO

SIGUIENTE:
 HÉLICE PEQUEÑA VELOCIDAD ALTA MAYOR CONSUMO DE ENERGÍA

 HÉLICE GRANDE VELOCIDAD BAJA MENOR CONSUMO DE ENERGÍA
 HÉLICE MEDIO VELOCIDAD MEDIA
26/10/2018 489

c).- Determinación del diámetro de la hélice(impulsor).- se usa las siguientes relaciones:
PARA NUESTRO CASO Y NEDIO CONSIDERAREMOS 900 FPM

EN CONSECUENCIA PARA UN Vup = 35 FPM TENDREMOS UN Dr = 0.42 (DE LA CURVA)
Dr = 0.42) = diam. Hélice / diam. Tanque
Diam. Hélice = 0.42 x 20´ x 12

Diam. hélice = 100.8”
RPM(hélice) = 900 / 100.8 x 0.262
RPM(hélice) = 34.1
26/10/2018 490

d).- Determinación del consumo de energía: uso de la tabla
BHP = 8.2 (consumo con agua)
PARA NUESTRO CASO:
HP (consumido) = BHP(H2O) x d(pulpa) x FS
UBICACIÓN DE LA HÉLICE
HP (consumido) = 8.2 x 1.31 x 1.10
Esta dado por el tipo de velocidad:
HP (instalado) = 12 900 FPM o mas……. 1 ó 2 diam. del fondo

 750 – 900 FPM…….0.8 – 1 diam. del fondo
Menos 750 FPM…….0.6 diam. del fondo
26/10/2018 491
CONCENTRACION DE MINERALES
26/10/2018 492
26/10/2018 493
..\CONCENTRACION DE MINERALES\Produccion de Cobre (1).mp4
26/10/2018 494
PRINCIPALES PROCESOS:
 POR FLOTACION.- ..\FLOTACION\FLOTACION.pptx ,

- MINERALES POLIMETALICOS
- MINERALES VALIOSOS
 POR GRAVIMETRIA.- ..\CONCENTRACION DE MINERALES\CONCENTRACION GRAVIMETRICA.pdf
- DIFERENCIA DE GRAVEDAD ESPECIFICA(ESTAÑO)
 LIXIVIACION.-
- MINERALES VALIOSOS(ORO, PLATA), COBRE
 LIQUIDOS DENSOS
 EXTRACCION POR SOLVENTES
26/10/2018 495
CONCENTRACION DE MINERALES.- FLOTACION:
Generalidades
26/10/2018 496
Generalidades
Flotation kinetics - batch flotation
Many authors presented their equations that should describe flotation kinetics
of various minerals. These equations are also present in different forms in
mineral processing modeling and simulation software, such as MODSIM™,
USIM™ PAC, JKSimFloat, etc. Although many different equations have been
proposed over the years, only the selected ones describing batch (laboratory)
flotation are implemented in this tool. Namely there are following six models
(equation types):
 Classical model
 Klimpel model
 Kelsall model
 Modified Kelsall model

 Gamma model
 Fully mixed model
26/10/2018 497
Generalidades
TIPOS DE CELDAS:
MECANICAS
26/10/2018 498
Generalidades
TIPOS DE CELDAS:
NEUMATICAS
26/10/2018 499
SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS DE
FLOTACION.- Aspectos importantes para selección de
equipos de flotación
Para realizar la selección de los equipos a utilizar:
1.- ETAPAS DE FLOTACION
 a.- Etapa de flotación de desbaste (Rougher):

Recupera una alta proporción de las partículas valiosas aún a costa de la
selectividad.
 b.- Etapa de flotación recuperadora (Scavenger):
aquella en que se recupera la mayor
cantidad del mineral valioso. El concentrado de esta etapa generalmente retorna
a la etapa de desbaste y el relave constituye el relave final del circuito
 c.- Etapa de flotación de limpieza (Cleaner): Las etapas de limpieza que
pueden ser por lo general uno o más tienen por finalidad de obtener
concentrados de alta ley aún a costa de una baja en la recuperación
26/10/2018 500
FLOTACION.- Aspectos importantes para selección de
equipos de flotación
1.- CAPACIDAD
2.- RENDIMIENTO METALURGICO DE LAS CELDAS
2.- CONSUMO DE ENERGIA
3.- FACILIDADES DE MANTENIMIENTO
4.- REQUERIMIENTO DE EQUIPOS AUXILIARES
5.- CAPEX
6.- OPEX
7.- AVANCES EN LA TECNOLOGIA ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2017 - II\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 10.-
CONCENTRACION DE MINERALES\LECTURAS\FLOTACION.- Yianatos.pdf
- Celdas de gran Capacidad

- Celdas Neumáticas
- Circuitos Simplificados
- Instrumentación y Control Automático
- Escalamiento
26/10/2018 501
SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS DE FLOTACION.-
Dimensionamiento de equipos de flotación. ..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2017 - II\DISEÑO DE
PLANTAS.- UNIDAD 10.- CONCENTRACION DE MINERALES\LECTURAS\LECTURA.- FLOTATION EQUIPMENT SELECTION & PLANT
LAYOUT.pdf
Dimensionamiento.- Parámetros necesarios:
 Capacidad
 Tiempo de flotación
 Ley de cabeza
 Ley de los productos
 % de solidos por peso
 Granulometría
 Energía
 Altitud de operación
 PH 26/10/2018 502
FLOTACION.- Dimensionamiento de equipos de
flotación
Dimensionamiento
1.- Cálculo del caudal de pulpa Q que se alimentará al banco de celdas
considerando recirculaciones de productos intermedios.
2.- Cálculo del volumen neto necesario multiplicando Q por t donde el valor t
será igual al tiempo de retención en el pilotaje o en el laboratorio, multiplicando por
un factor f de escalamiento.
3. Cálculo del número de celdas, utilizando la siguiente relación
 N= Q ∗ T
Vo ∗ h
Donde:
N : numero de celdas necesarias
Q : caudal de pulpa en metros cúbicos
T : tiempo de flotación para la etapa que corresponda
Vo : volumen total de celda
h : factor de escalamiento que varia entre 0.50 y 0.75, generalmente se usa 0.70
26/10/2018 503
FLOTACION.- Dimensionamiento de equipos de
flotación
Algunos fabricantes dan como dato el volumen útil de la celda, es decir

directamente Vc = Vo * h, entonces FORMULA ANTERIOR:
 N = F * T * Vs
Vc * 1440
Donde:
F : toneladas cortas de mineral por 24 hrs.
T : tiempo de residencia o de flotación en minutos
Vc : volumen de cada celda en metros cúbicos = Vo * h
Vs : volumen de la pulpa por tonelada seca del mineral por metro cubico
Vs = 1
Cw * S
Cw : fracción decimal de los solidos en peso (%S en peso de la pulpa)
S : gravedad especifica de la pulpa
26/10/2018 504
Dimensionamiento de equipos de flotación
EJEMPLO: Calcular el numero de celdas rougher para:

PARAMETROS:
 tratamiento de 40,000 tcpd (T) FORMULA:
 Gr – esp(sólido): 2.8 (ds)
 % S(w/w): 35% (Cw) N = F * T * Vs
 Tiempo de flotacion: 25 min. (t)
Vc * 1440
 Volumen de cada celda: 150 metros cubicos (Vo)
DESARROLLO:
1.- Cálculo de la densidad de pulpa en función del %S(w/w) y Gr – Sp
(solido)
…… S = 1.29 tn/m3
2.- Calculo del volumen de la pulpa por tonelada seca de mineral:
Vs = 1 Reemplazando valores V = 2,215 m3

Cw * S
26/10/2018 505
Dimensionamiento de equipos de flotación
3.- Calculo del volumen de celda por el factor de escalamiento:
Vc = Vo * h = 150 m3 x 0.70
Vc = 105 m3
FINALMENTE:
N = F * T * Vs
Vc * 1440
N = 14.62 CELDAS….. 15 CELDAS
26/10/2018 506
SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS DE FLOTACION.- Tipos
de celdas.
26/10/2018 507
de celdas.
26/10/2018 508
de celdas.
26/10/2018 509
TECNOLOGIA NUEVA PARA LA SELECION DE EQUIPOS DE FLOTACION
 USO DE CELDAS GIGANTES: COMPARACION DE CELDAS CONVENCIONALES Y CELDAS DE GRAN

CAPACIDAD
- MENOR NUMERO DE CELDAS POR AUMENTO DE CAPACIDAD UNITARIA

- - MENOR REQUERIMIENTO DE POTENCIA INSTALADA
- - MENOR COSTO POR MANTENIMIENTO
- - MENOR INVERSION POR UNIDAD DEVOLUMEN
- - RECOMENDABLE PARA GRANDES VOLUMENES
- - RECOMENDABLE PARA FLUJOS VARIABLES
- - REDUCIDO ESPACIO REQUERIDO EN LA PLANTA
- - CIRCUITO DE FLOTACION SIMPLIFICADO
- - CONTROL DE PROCESOS SIMPLE
26/10/2018 510
SESION 04 .- SEPARACIÓN SÓLIDO -
LÍQUIDO
INTRODUCCION:
En la industria minera el agua es un bien escaso y preciado. La mayor parte de los
procesos utiliza cantidades sustanciales de agua, requiriéndose su recuperación mediante
etapas de separación sólido - líquido. El agua que se recupera no se descarta y es, en su
mayor parte, recirculada al proceso.
Relación agua : solido (concentración por flotación):
•1 – 1.5 : 1 molinos de barras y bolas
•2.5 – 3.0 : 1 molino FAG SAG y molinos de bolas
26/10/2018 511
SEPARACIÓN SÓLIDO - LÍQUIDO
26/10/2018 512
Disposición de Relaves
26/10/2018 513
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Fundamento
 La sedimentación es la separación de partículas sólidas suspendidas

en una corriente de líquido, mediante su asentamiento por gravedad
El proceso de sedimentación tiene dos objetivos:
 La clarificación
La finalidad primordial de la clarificación es remover las partículas finas
suspendidas y producir un efluente claro
 El espesamiento
Incrementar la concentración de sólidos suspendidos
26/10/2018 514
Se consideran sólidos sedimentables a las partículas que por su tamaño y

peso sedimentan en una hora, algunos valores de referencia se muestran
en la siguiente tabla.
D. de partícula (mm) Orden de tamaño T. p/ sedimentarse

10.0 Grava 0.3 seg
1.0 Arena gruesa 3.0 seg
0.1 Arena fina 38.0 seg
0.01 Arenilla 33.0 min
0.001 Bacterias 55.0 horas
0.0001 Partículas coloidales 230 días
0.00001 Partículas coloidales 6.3 años
0.000001 Partículas coloidales 63 años
26/10/2018 515
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Importante
 La eliminación de agua ("dewatering") por medios mecánicos, para

diferenciarla de la eliminación del agua por medio del secado térmico, va
a perseguir unos objetivos que serán del tipo medioambiental, técnico,
económico, seguridad, etc. Con la eliminación de agua se consigue
aumentar el contenido de sólidos para ajustarse a los requerimientos de
la etapa posterior, pudiendo ser los siguientes:
 1. Reducir los costos de transporte del producto vendible

 2. Volver a llevar al mineral a su forma completamente seca por
imperativo de la etapa posterior (calcinación, sinterización).
 3. Cumplimiento de las especificaciones de venta.
 4. Motivos de seguridad y transportabilidad (desplazamiento de la carga
en transporte de mineral por barco).
26/10/2018 516
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Importante
5. Recuperación del agua para su recirculación.

6. Disminuir el volumen ocupado por la masa de
estériles. Sistemas de bombeo.
7. Aprovechamiento de los finos obtenidos para
diversas aplicaciones industriales (industria del árido).
8. Eliminar de los efluentes líquidos los finos lamosos
y arcillosos por imperativos medioambientales (< 80
um).
26/10/2018 517
Las partículas de tamaños muy finos sedimentan con mucha lentitud. Para aumentar la
velocidad de sedimentación, es decir mejorar la separación sólido – líquido, se puede utilizar
la Coagulación o la Floculación.
La unión de partículas finas en suspensiones puede inducirse de tres maneras:
(1)- Reduciendo la carga superficial

(2)- Reduciendo la doble capa eléctrica
(3)- Por conexión polielectrolítica (floculación)
 Los puntos (1) y (2) se consiguen cuando el pH se acerca al punto isoeléctrico, es decir
cuando el Potencial Zeta = 0 o cuando el potencial superficial es cero (PCC). En estos casos
tanto la carga superficial como la doble capa eléctrica disminuyen, aminorando la repulsión
entre partículas y facilitando su coagulación. Para lograrlo se utilizan iones como Fe++,
Al+++ y Ca++, que comprimen la doble capa y reducen la carga superficial.
 El punto (3) se consigue con reactivos llamados floculantes.
26/10/2018 518
• Floculantes aniónicos
Con estos floculantes la adsorción es fuerte ya que se produce por interacción química
(enlaces covalentes, reacción química en la superficie de la partícula y/o por enlaces de
hidrógeno). Estos reactivos son usados principalmente para espesamiento de concentrados
y relaves de cobre, plomo y zinc, lamas de fosfatos, etc. (dosis: 2,5 - 50 g/t). También se
usan como ayudas para la filtración en vacío o a presión de concentrados de minerales
(dosis: 50 a 500 g/t).
• Floculantes catiónicos
 Con estos floculantes predomina la neutralización de las cargas superficiales de las

partículas sobre la formación de puentes, semejante a la coagulación, y que recibe el
nombre de floculación electrostática. Estos reactivos son usados principalmente para
espesamiento de lamas de minerales de hierro y concentrados de minerales (dosis: 25 - 250
g/t). También se usan como excelentes agentes clarificadores de agua extraída de la mina
(dosis: 5 - 50 g/t).
26/10/2018 519
En el procesamiento de minerales se utiliza normalmente una combinación de ambos

métodos, en el orden siguiente:
CONCENTRADOS: 7 – 8.5%
RELAVES: 10 - 16%
26/10/2018 520
❖ Variables y perturbaciones
1.- Distribución de tamaños de las partículas
Es importante el porcentaje de mineral bajo 200 mallas (75 um), ya que las partículas
finas sedimentan más lentamente. Su aumento hace que la productividad disminuya
y el contenido de humedad aumente (después de la filtración). En la filtración los
finos dejan menos espacio entre las partículas, aumentando la resistencia al filtrado.
También importa el porcentaje sobre 65 mallas (212 um), pues afecta al espesamiento
(torque, nivel del sedimento, etc.).
2.- Forma de las partículas

Partículas alejadas de la esfericidad afectan el funcionamiento de los equipos. Por
ejemplo, la bentonita coloidal (tipo de arcilla) es difícil de filtrar debido a su forma
aplanada, esto hace que las partículas se acomoden en forma de infinitas láminas que
obstaculizan el paso del líquido filtrado. En este caso la sedimentación también es
lenta, a pesar que no tiene problemas con la floculación.
26/10/2018 521
3.- Concentración de sólidos en peso en la alimentación (CP)
Influye fuertemente en las operaciones de filtración y sedimentación. Por ejemplo, en el

caso de la sedimentación, de su valor depende el uso de floculantes. Un CP alto es
favorable si no se usan floculantes ya que trae como consecuencia una productividad
mayor para una misma concentración de sólidos en la descarga. Al usar floculante en
cambio, se debe tener un CP bajo ya que una concentración de sólidos elevada afecta
negativamente la formación de flóculos, reduciendo la productividad.
4.- Concentración de coloides
Los sólidos coloidales (partículas de tamaños menores a 10 micrones) poseen una gran
superficie específica, por lo cual se dispersan en el líquido y no sedimentan. Si hay un
significativo porcentaje de coloides presente, es indispensable utilizar floculantes
para ayudar a las etapas de sedimentación y filtración.
26/10/2018 522
5.- Otros factores
- Viscosidad del líquido
Su aumento disminuye la razón de separación sólido – líquido, tanto en sedimentación

como en filtración y aumenta la humedad del sólido final. La viscosidad es función
de la temperatura y por ende este factor también es relevante.
- Carga superficial de las partículas
Este factor es importante cuando se utilizan floculantes en filtración o en

sedimentación, debido a que determina el tipo de floculante a utilizar: aniónico,
catiónico o no iónico. La naturaleza eléctrica de la superficie se ve modificada por el
pH y el potencial de la pulpa y por lo tanto deben ser controlados.
26/10/2018 523
Ecuación de sedimentación de Stokes
Válida para partículas de tamaño pequeño (< 50 um), sirve para visualizar la
influencia de las distintas variables en la velocidad de sedimentación:
vs: velocidad de sedimentación.

d: diámetro (tamaño) de partícula.
ρs: densidad de sólido.
ρl: densidad de líquido.
g: aceleración de gravedad.
μ: viscosidad del fluido.
26/10/2018 524
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Espesamiento
❖ Espesamiento
La sedimentación de una suspensión de partículas sólidas deja un líquido clarificado y una pulpa
espesa que, en el caso de los concentrados, requiere de una etapa posterior de filtración.
La separación por sedimentación o Espesamiento, es la técnica de separación sólido – líquido más

usada en procesamiento de minerales, debido a que es un proceso de alta capacidad y de costo
relativamente bajo.
26/10/2018 525
 Espesadores
Estanques de gran diámetro y de poca profundidad relativa, donde se separa un

líquido claro por rebose en su parte superior y una pulpa con alta concentración de
sólidos por descarga en el fondo del estanque. Estos equipos se pueden utilizar en
forma batch o en continuo, siendo esta última forma de uso la más común.
Los espesadores utilizados en forma continua son estanques cilindro - cónicos

(principalmente cilíndricos) de diámetros entre 5 y 200 metros y profundidades
de 1 a 7 metros. La pulpa se alimenta a un cilindro de pequeño diámetro, llamado
pozo de alimentación o feed well, el que está ubicado en el centro del espesador a
una profundidad de 1 metro (aprox.). Esta forma de alimentación permite una
buena distribución de la alimentación, una mejor mezcla de la pulpa con el
floculante y en muchos casos facilita la dilución de la alimentación cuando se
requiere.
26/10/2018 526
 El líquido claro rebosa por un canal periférico y su evacuación debe realizarse a

baja velocidad para evitar arrastre de partículas finas. El sólido que sedimenta sobre
el fondo del estanque, se saca como una pulpa espesa a través de una salida central.
 En el interior del estanque existe uno o más brazos radiales (rastras) que giran a
baja velocidad (normalmente 8 m/min de velocidad perimetral) y su consumo de
energía es muy bajo. De cada brazo están suspendidas una serie de aspas
diseñadas para arrastrar los sólidos sedimentados hacia la salida central. En la
mayoría de los espesadores estos brazos se elevan automáticamente si el torque
excede un cierto valor, evitando de este modo el daño debido a la sobrecarga.
 Las rastras también ayudan a la

Compactación de las partículas sedimentadas
Y producen una descarga mas espesa que la
Que se alcanza por simple sedimentación.
26/10/2018 527
26/10/2018 528
26/10/2018 529
➢ Espesadores Convencionales
Requieren de grandes áreas de terreno dado que su productividad depende sobre todo del área
del espesador. El pozo de alimentación (feed well) tiene una profundidad del orden de 1 m. La
pulpa de alimentación al entrar al espesador se mezcla con un poco de agua recuperada
diluyéndola y, ya diluida, sedimenta a velocidad constante formando deferentes zonas: agua clara,
pulpa de consistencia de la alimentación y sedimento.
26/10/2018 530
Espesadores de tracción periférica
En este caso el soporte central del

espesador sirve de pivote y la
tracción de las rastras se realiza
desde la periferia del estanque, en
donde se monta un riel de acero
como guía.
26/10/2018 531
➢ Espesadores de alta capacidad (High Raate / High Capacity)
Tienen mayor capacidad que los espesadores convencionales y su pozo de

alimentación es más profundo, lo que permite alimentar la pulpa bajo el nivel del
sedimento, evitando así el contacto directo entre el líquido que asciende y los sólidos
que sedimentan. La alimentación entra en el mismo lugar donde se agrega el
floculante y lo dispersa rápidamente, logrando un mezclado gradual en su descenso.
Al mezclarse la alimentación con el sedimento aumenta su concentración, alcanzando

un valor mayor o igual que el de la pulpa que entra en compresión. Con esto se evita
la zona de sedimentación, que restringe la capacidad en los espesadores
convencionales.
26/10/2018 532
Espesadores de alta capacidad
26/10/2018 533
➢ Espesadores de alta densidad
Se caracteriza por su altura. Corresponde a un espesor convencional o de alta capacidad

pero de mucho mayor altura, la que genera un aumento de la presión sobre el
sedimento, obteniendo como resultado concentraciones de sólido más altas en la
descarga.
Alimentación
Líquido
claro
26/10/2018 534
26/10/2018 535
Relaves en Pasta
26/10/2018 536
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Selección y
dimensionamiento de espesadores / clarificadores
Para la determinación del número y tamaño de espesadores requeridos en una

cierta aplicación, se deben considerar los siguiente factores:
 Capacidad de tratamiento
 Concentración de sólidos en la alimentación
 Concentración de sólidos en la descarga
 Velocidad de sedimentación de los sólidos, v
 Densidades de sólido y líquido
La velocidad de sedimentación del mineral se mide mediante pruebas de

laboratorio y con ellas se determina un parámetro de diseño denominado área
unitaria (área de espesaje dividido por flujo de sólido de alimentación, m2/t/d).
Tres procedimientos son los más usados para realizar este cálculo: Coe &
Clevenger, Talmadge & Fitch y Wilhelm & Naide.
26/10/2018 537
Sedimentación
PRUEBAS DE SEDIMENTACION:
538
Sedimentación
PRUEBAS DE SEDIMENTACION:
539
ESPESADORES/ CLARIFICADORES
540
Tipos de Espesadores / Clarificadores
 CONVENCIONALES
 ALTA CAPACIDAD
 ALTA COMPRESIÓN
 PASTA
541
Dimensionamiento de espesadores / clarificadores:
1. Área de Sedimentación
2. Torque
Determinación del Área de Sedimentación.- Para el dimensionado de la
superficie de un tanque espesador convencional se puede manejar la fórmula dada
por Coe y Clevinger, que proporciona la relación entre la velocidad de
sedimentación de las partículas dentro de las diferentes zonas del espesador y el
área del tanque:
A : área del espesador, en pie cuadrado por tonelada corta de sólido seco en 24 horas
(ft2/(sht·24h)).
F : dilución inicial, es decir el cociente entre el peso del líquido frente al peso del sólido en la
muestra de pulpa ensayada.
D : es la dilución final del hundido, se obtiene mediante un ensayo de 19 horas de duración
(underflow).
R : velocidad de asentamiento (ft/h).
F : densidad del líquido o fluido, normalmente será agua
pF : densidad del líquido
542
Dimensionamiento de espesadores / clarificadores:
1. Área de Sedimentación.- pruebas de sedimentacion.
2. Torque .- Por formula en funsion del diametro
Determinación del Torque:
..\ESPESADORES CLARIFICADORES\Std Torque Formula.pdf
543
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Filtrado y
disposición de Relaves.

DE ALTA CAPACIDAD.-
Los espesadores de Alta capacidad (high-capacity thickeners), se tratan en algunos equipos de
espesadores convencionales con modificaciones importantes, normalmente presentan tubos de
alimentación más grandes y profundos, además la alimentación suele introducirse en
combinación con reactivos floculantes, consiguiendo bajar la superficie del espesador
requerida para obtener una tonelada de sólido seco por día desde 0.5-0.9 m2, para un
espesador convencional, a 0.3-0.6 m2.
544
SEDIMENTADOR DE ALTA VELOCIDAD.-
545
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Filtrado
546
547
Filtración
Suspensión: partículas solidas en un fluido

Medio Filtrante: tela, placas porosas, lecho inerte
548
549
550
551
552
553
554
555
556
557
558
559
560
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Tipos de Filtro de
Presión
 Filtros Prensa de Placas Verticales
561
Presión
562
Presión
563
Presión
564
Presión
 Filtros Prensa de Placas Horizontales
565
Presión
566
Presión
567
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Tipos de Filtros:
Hiperbáricos
..\FILTROS\Lasta_MC_Tailings_Press.wmv 568
dimensionamiento de sistema de filtrado.
569
570
571
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Parámetros de
filtración
572
Filtración
Consideraciones para la elección de equipos adecuados:
1.- Características de la alimentación:
 Pulpa:
Porcentaje de sólidos en peso.
Proceso continuo o discontinuo.
 Líquido:
pH.
Composición química.
Peso específico.
Viscosidad.
Temperatura.
 Sólidos:
Composición química.
Peso específico en húmedo.
Distribución granulométrica.
Propiedades (abrasividad, fragilidad, etc.).
573
Filtración
2.- objetivo final de los productos:
 Uso final del cake y del líquido filtrado.

 Porcentaje de humedad residual del cake.
 Condiciones de lavado del caque.
 Condiciones de operación (toxicidad, olores, etc.).
574
Filtración
SELECCIÓN DEL FILTRO EN FUNCION DE LA GRANULOMETRIA
575
Filtración
SELECCIÓN DEL FILTRO EN FUNCION DE LA HUMEDAD RESIDUAL
576
SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO.- Disposición de
Relaves: Origen de los Relaves
577
Relaves: Introducción
578
579
580
Relaves.
581
Relaves.
582
Relaves:
583
Relaves: Tipos de Relaves
584
Relaves: Tipos de Bombas a usar
585
Relaves: Densidad vs Contenido de Agua
586
Relaves: Relaves Espesados
587
588
589
590
Relaves: Relaves Filtrados
591
Relaves.
592
Relaves.
593
Relaves: Tendencias
594
Relaves: Diseño de Relaveras
595
Relaves: Diseño de Relaveras.- Informe
596
DISEÑO DE PLANTAS.- APENDICE
597
DISEÑO DE PLANTAS.- APENDICE.- Cadena de Valor
Exploración Explotación Beneficio Comercialización
Geología y Procesos
Mina Comercialización
Exploración Metalúrgicos
Operaciones Operaciones
Exploraciones Tajo Planta
Operaciones
Producción Laboratorio
Subterráneas Metalúrgico
598

Diseño de Plantas

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

 SME MINERAL PROCESSING HANBOOK N.L.WEISS VOL. Ic

 El ciclo de las rocas.- Un diagrama del ciclo de las rocas. Leyenda: 1

Planos geofísicos de superficie

Testigo de Sondajes Plano de litología Sección de alteración

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 PROCESAMIENTO DE MINERALES.- conjunto de operaciones físicas y

- LA PLANTA DE PROCESAMIENTO DEBE OPERAR AL MÁXIMO RITMO DE PRODUCCIÓN POSIBLE CON

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 PARA EL DESARROLLO OPTIMO DE UN PROYECTO MINERO METALÚRGICO SE DEBE CONSIDERAR LOS

1. DISPONIBILIDAD DE AGUA APROPIADA.

ALCANCES DE LAS PRUEBAS TIPO DE PRUEBAS

INTERPRETACION DE LAS PRUEBAS SELECCIÓN Y DIMENSIONAMIENTO

FUNDAMENTALMENTE LAS OPERACIONES EN PROCESAMIENTO DE

 CONMINUCION DE MINERALES, seca y húmeda. (Preparación Mecánica).-

 CONCENTRACIÓN.- Obtención de los valiosos; es la parte mas importante del

 SEPARACIÓN SOLIDO – LIQUIDO.- Espesamiento, filtrado y Disposición de Relaves.

 OPERACIONES COMPLEMENTARIAS.- Como son: almacenamiento de minerales, transporte de

 INDUSTRIA MINERO METALÚRGICA

..\FLOW SHEETS - DIAGRAMA DE FLUJO\AZULCOCHA, Peru.pdf

..\DICTADO DE CLASES\SEMESTRE 2018 - I\DISEÑO DE PLANTAS.- UNIDAD 02.- DIAGRAMAS DE FLUJO\SGS-MIN-WA009-Flowsheet-

 Diagrama de flujo taquigráfico.

 Diagrama de flujo pictográfico.

LOS DIAGRAMAS DE FLUJO MAS USADOS EN PROCESAMIENTO DE MINERALES SON:

 DIAGRAMA DE FLUJO LINEAL O DE BLOQUES

 DIAGRAMA DE FLUJO PICTOGRÁFICO

INGENIERIA DE PERFIL INGENIERIA CONCEPTUAL

DIAGRAMA DE FLUJO LINEAL O DE BLOQUES: ..\FLOW SHEETS - DIAGRAMA DE FLUJO\AZULCOCHA,

 DISCUSIÓN DE FLOW SHEETS – ELECCIÓN DE ALTERNATIVAS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS.

EJEMPLO # 01.- ELECCIÓN DE UN FLOW SHEET.- SECCIÓN CHANCADO:

ETAPA GRADO DE REDUCCIÓN EQUIPOS__________

CHANCADO PRIMARIO 8: 1 Ó 10 : 1 CH. QUIJADAS, GIRATORIA, DE IMPACTO

CHANCADO SECUNDARIO 6 : 1 Ó 8 :1 CH. CÓNICA ESTÁNDAR, SHORT HEAD, DE IMPACTO

CHANCADO TERCIARIO 4: 1 Ó 6 . 1 CH. SHORT HEAD, RODILLOS

PARA OBTENER 80 % - ¼”.

CIRCUITO DE CHANCADO ABIERTO: No se requiere el 100% de un tamaño…..

CASO, PRODUCTO 100% UN TAMAÑO.- CIRCUITO CERRADO

 EJEMPLO # 02.- ELECCIÓN DE UN FLOW SHEET.- SECCIÓN FLOTACIÓN DIFERENCIAL Pb – Zn

FLOTACIÓN Pb.- GRADO DE LIBERACIÓN: 65 % MALLA –100, TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO,

FLOTACIÓN Zn.- REMOLIENDA (LIBERACIÓN DEL ZnS), TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO,

- GENERALMENTE EN UN LUGAR DESHABITADO, E INCLUYE EL DISEÑO DE TODA LA INFRAESTRUCTURA DE APOYO

 EXPANSIÓN DE UNA PLANTA EXISTENTE:

- REEMPLAZO PARCIAL O TOTAL DE EQUIPOS POR OBSOLESCENCIA

- CORRESPONDE A UN PROYECTO PARA MEJORAR PARÁMETROS METALÚRGICOS (MEJORA DE LA CALIDAD DE

 PROYECTOS TRADICIONALES: ANTEPROYECTO(ESTUDIOS CONCEPTUALES Y BÁSICOS PARA

- ESTUDIOS ESPECIALES.- ESTUDIOS METALÚRGICOS, DE SUELOS, HIDROLÓGICOS, ABASTECIMIENTO

- ESTUDIO DE FACTIBILIDAD.- SON DE CARÁCTER TÉCNICO FINANCIERO, SIRVE PARA APROBAR O

- INGENIERIA CONCEPTUAL.- ESTUDIOS DE ALTERNATIVAS PARA LA MEJOR SELECCIÓN. PRECISIÓN

- INGENIERIA BÁSICA.- ESTUDIO DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA EN LA INGENIERIA

- INGENIERIA DE ENLACE.- ESTUDIO DE ASUNTOS ESPECÍFICOS COMPLEMENTARIOS A LA

- INGENIERÍA DE DETALLES.- DESARROLLO DE LOS PLANOS DE DISEÑO, FABRICACIÓN

 INGENIERÍA DE TERRENO.- REVISIÓN Y SOLUCIÓN DE ERRORES DE DISEÑO.

 PUESTA EN MARCHA.- RECEPCIÓN Y APROBACIÓN, PREPARACIÓN DE MANUALES DE

 INGENIERÍA DE OPTIMIZACIÓN.- ESTABILIZACIÓN DE LAS OPERACIÓN DESPUÉS DE

..\FLOW SHEETS - DIAGRAMA DE FLUJO\Sindicato Minero Pacococha S.A..pdf

Este capitulo proporciona directrices prácticas para la selección de sistemas de

Un sistema de almacenamiento (tolvas, stock piles); generalmente consiste de un cilindro vertical

La consideración de estos parámetros de diseño de un sistema de almacenamiento ha sido

DIMENSIÓN MINIMA DE SALIDA

La Figura muestra diagramas esquemáticos para dos