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PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES


ARAGÓN

INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

PROYECTO DE MAQUINADO

Profesor:
Ing. Alfredo Aldáz Benítez

Alumnos:
Marco Antonio Vázquez Gutiérrez
David Ricardo Fernández Cano Veronico
PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

Descripción del trabajo

El Proyecto de Procesos de Corte de Materiales se desarrolla en el taller de maquinado de la FES


de ARAGÓN. En él se desarrolla el proceso de fabricación de una prensa mecánica, mediante
procesos de maquinado. Se seleccionan además, el material de la pieza, la pieza en bruto y la
secuencia de operación y pasos tecnológicos, así como de las máquinas herramientas, herramientas
de corte. También se establece el régimen de corte para cada paso tecnológico y el trabajo en los
talleres de maquinado.

Introducción
La máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frío y algunos en caliente, se
conoce como prensa. Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una fuente
de potencia, y un mecanismo para mover el ariete linealmente y en ángulos rectos con relación a la
bancada. Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas
operaciones específicas. La mayoría de operaciones de formado, punzonado y cizallado, se pueden
efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones adecuados. Las prensas para la
deformación de la plancha son máquinas de acción vertical y de sus diversas operaciones es posible
obtener piezas incluso con una única maquinaria.
Se utilizan mucho en la industria automovilística pero también en la fabricación de
electrodomésticos. Lo que caracteriza y diferencia al mismo tiempo una prensa de otra son la
energía y la presión de trabajo, que condicionan la precisión del estampado y el ritmo en la
producción. La prensa mecánica utiliza la energía de un volante activado por un motor eléctrico,
para activar el patín que ejercerá una fuerza sobre el material que se tiene que deformar.
Reseña histórica
Hasta el siglo XVII, el acuñado de monedas, se realizaba colocando el cospel sobre un cuño o
matriz, enclavado en un yunque. Poniendo encima el otro cuño; se aplicaba un golpe violento de
maza o martillo, lográndose grabar las monedas, simultáneamente por las dos caras.
Hacia 1500, Leonardo da Vinci, diseña un laminador y una prensa de balancín, que sirvió para la
realización de un experimento en 1530, por el italiano Benbenuto Cellini, aunque la puesta en
práctica de forma generalizada se atribuye al francés Nicolás Briot a partir de1626. Hacia 1770, el
inglés Joseph Bramah, basado en el privilegio de Pascal enunciado en su "Tratado del equilibrio de
los líquidos", patenta su invención de una prensa hidráulica. Unos años más tarde, en 1797 los
Hermanos Perier, solicitan una patente en la que citan la invención de Bramah. En 1812,
construyen una prensa con una presión de 70 kg. /cm2. A partir de 1840, ante la insuficiencia de
capacidad de las prensas de balancín, se inicia la fabricación de prensas hidráulicas de elevadas
potencias. Hacia 1870, la empresa americana "Bliss y Williams", que tenía varios años de
experiencia en prensas de excéntrica, desarrolló un modelo que podía punzonar agujeros de 3/4"
de diámetro con un espesor de 1/2". Pesaba 600 libras y trabajaba a 100 revoluciones por minuto.
A partir de este momento se generalizó la fabricación de diversos tipos de prensas mecánicas
aumentando progresivamente su capacidad y versatilidad. A principios del siglo XX, las prensas
alcanzan un fuerte desarrollo. Se utilizan prensas hidráulicas de gran potencia para embutir las
carrocerías de automóvil, prensas de fricción para estampar cubertería, medallas etc. prensas de
palanca articulada para acuñación de monedas y prensas mecánicas de excéntrica muy
evolucionadas para punzonar.
El tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza, potencia requerida, y la velocidad de la
operación. Para la mayoría de las operaciones de punzonado, recortado y desbarbado, se usan
generalmente prensas del tipo manivela o excéntrica. En estas prensas, la energía del volante se
puede transmitir al eje principal, ya sea directamente o a través de un tren de engranes. La prensa
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de junta articulada se ajusta idealmente a las operaciones de acuñado, prensado o forja. Tienen una
carrera corta y es capaz de imprimir una fuerza extrema

Idea inicial
Desarrollar la secuencia tecnológica de maquinado para la construcción de una prensa mecánica.
También se realizará un análisis funcional y dimensional, se seleccionará el material, las maquinas
herramientas, las herramientas de corte y cálculo del régimen de corte necesario para la
construcción de la pieza.

Objetivo general
Determinar la secuencia tecnológica de maquinado más eficiente y económica para la construcción
de la prensa mecánica

Objetivos específicos
Aplicar los criterios obtenidos en la asignatura procesos de corte de materiales.
Adquirir conocimientos complementarios sobre realización de secuencias tecnológicas de
maquinado para piezas de revolución.

Consecuencias y repercusiones.
La elaboración de este proyecto trae como consecuencia que se construya esta pieza y tener
conocimientos solidos de la materia de procesos de corte de materiales

Hipótesis
Conociendo bien las condiciones de la prensa, podemos escoger el material adecuado más
económico para su construcción, seleccionar el tratamiento térmico correctamente y con esto
desarrollar la secuencia tecnológica de maquinado más eficiente.

Tareas
Realizar una revisión bibliográfica para obtener los aspectos teóricos
Hacer un análisis funcional de la pieza a elaborar. Hacer un análisis dimensional de la pieza.
Elaborar el plano de la pieza.

TALLER
El taller se caracteriza por realizar diferentes procesos todos destinados a la construcción de
componentes necesarios para la construcción de piezas mecánicas.
Procesos
Mecánico: Fabricación de piezas por el método de maquinado.

Existencia de máquinas herramientas disponibles

Tornos
Tipo Modelo Cantidad Potencia en Kw
Paralelo 16k20 4 10
Paralelo 165 1 22
Paralelo 1m63 1 15
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Fresadoras
Tipo Modelo Cantidad Potencia en Kw
Vertical 6612 1 10
Universal 6P81 1 10
Horizontal 6N825 1 10

Taladradoras
Tipo Modelo Cantidad Potencia en Kw
Vertical
N1719 1 2
Para coordenadas
Radial 2M55 1 5.5

Rectificadoras
Potencia en
Tipo Modelo Cantidad
Kw
Plana 320 1 10
De
---- 1 5.5
Interiores
Cilíndrica 2P531 1 2.2

Mortajadoras
Tipo Modelo Cantidad Potencia en Kw
7A430 1 10
7A412 1 10

Mandriladora
Tipo Modelo Cantidad Potencia en Kw
13 1 3.4

Chaflanadora
Tipo Modelo Cantidad Potencia en Kw
CHP-2 1 1

Descripción de la pieza.

Esta pieza consta de varias piezas las 5 principales constas de la bancada, la abrazadera, tornillos
de la parte de producción, el juego de tornillos cabeza cuadrada y del casquillo deslizante. Las
dimensiones de la prensa son de: 11.12 de longitud x 5.4 de ancho x 4.32 de altura
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Análisis funcional de la pieza.

La piezas a fabricar son algunos de los componentes principales de una prensa mecánica, con estas
piezas prosigue la realización de la prensa mecánica el cual es una máquina para realizar
operaciones de formado como el punzonado

Selección del material de la pieza

La selección del material de la pieza ya esta predeterminada, la prensa mecánica es de fundición de


hierro gris, excepto el material de los tornillos a utilizar que es de acero para herramientas

DIBUJOS DE FABRICACIÓN
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Dibujo de la pieza 1 (bancada).

Dibujo de la pieza 2 (abrazadera).


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Dibujo de la pieza 3 (casquillo deslizante).

Dibujo de la pieza 4 (tornillo de hombro).


PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

Dibujo de la pieza 5 (juego de tornillo cabeza cuadrada).


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HOJA DE RUTA
5.4

Producto: abrazadera 1.25

Elaboración: maquinas- herramientas


A B 𝐴`

Maquina: taladradora de columna

Operación Herramientas Parámetros de trabajo Observaciones


1 Sujetar el
material en la
taladradora
2 Taladrar el Broca espiral de 3/8 de Estos datos se obtuvieron del
punto A diámetro de HSS 𝑉𝑐 = 18𝑚/𝑚𝑖𝑛 libro ”Alrededor de las maquinas
Avance (s)= 0.24 mm/Rev. herramientas”

3 Taladrar el Broca espiral de 3/8 de Vc= 18m/min


punto 𝐴` pulgada de diámetro de HSS Avance (s)= 0.24 mm/Rev.

4 Taladrar el Broca espiral de ½ de Vc= 21m/min Estos datos se obtuvieron del


punto B pulgada de diámetro de HSS Avance de 0.3 mm/rev libro ”Alrededor de las maquinas
herramientas”

2.25 pulg. 4.75 pulg. 1 pulg.


Producto: tornillo de parte de producción

Elaboración: maquinas- herramientas


1.5 pulg. A B
Maquina: torno paralelo C
0.5 pulg.
1.0 pulg

Operación Herramientas Parámetros de trabajo Observaciones


1 Sujetar el
material
2 Tornear el punto Buril de HSS Avance= 1 mm/ rev Estos datos se obtuvieron del
A VC= 12 m/min libro ”Alrededor de las maquinas
herramientas”
3 Tornear el punto Buril de HSS Avance= 1 mm/ rev
B VC= 12 m/min

4 Tornear el punto Buril de HSS Avance= 1 mm/ rev


C VC= 12 m/min
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Producto: Bancada

Elaboración: maquinas- herramientas

Maquina: Fresadora y taladro.

Operación Herramientas Parámetros de trabajo Observaciones


1 Sujetar el Llaves de sujeción
material en la
fresadora
2 Fresado de Fresa de 70 𝑚𝑚 𝑉𝑐 = 18 𝑚/𝑚𝑖𝑛
superficie 𝑠 = 70 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑛 = 413.839 𝑟𝑝𝑚

3 Taladrado broca de HSS de 30 𝑚𝑚 𝑉𝑐 = 1535.433𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛


𝑠 = .015𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣
𝑛 = 413.839𝑟𝑝𝑚

4 Escariado Escariador de 60 𝑚𝑚 de 𝑉𝑐 = 389.105 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛


HSS 𝑠 = 0.0118 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣
𝑛 = 104.874 𝑟𝑝𝑚

5 Fresado de 𝑉𝑐 = 704.777 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛


superficie Fresa frontal cilíndrica de 𝑠 = 2.756 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
HSS, de 70 𝑚𝑚 𝑛 = 81.4 𝑟𝑝𝑚

6 Taladrado 𝑉𝑐 = 944.882 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛


Broca de 5 𝑚𝑚 de HSS 𝑠 = 0.059 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣
𝑛 = 1526.727 𝑟𝑝𝑚

7 Roscado 59
Macho de roscar de 𝑖𝑛 de 𝑉𝐶 = 590.551 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
64
HSS 𝑠 = 2.89 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
𝑛 = 203.909 𝑟𝑝𝑚

8 Taladrado 𝑉𝐶 = 157.48 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛


Broca de HSS con diámetro 𝑠 = 0.7915 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
de 9.5 𝑚𝑚 𝑛 = 134.031 𝑟𝑝𝑚

MEMORIA DE CÁLCULOS

 Cálculos para maquinado de la pieza 1 (bancada).

Material de la pieza: fundición gris.

Proceso: fresado de superficie.


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Se ocupa una fresadora vertical modelo Bridgeport 63-80970-117, la cual tiene una potencia de
1 ℎ𝑝.

Para las caras A1 y D1 se elige una rugosidad de 𝑅𝑎 = 40.64 𝜇𝑖𝑛, para un mejor acabado
superficial, y para el resto de la pieza 1 se elige una rugosidad de 𝑅𝑎 = 63 𝜇𝑖𝑛.

Se procede primero a trabajar con las caras A1 y D1 y se obtiene su velocidad de corte y avance. Si
se utiliza una fresa de 70 𝑚𝑚 de diámetro, según las tablas de la referencia 2, se tienen los
siguientes datos para la velocidad de corte y para el avance para una pieza de fundición gris de
hasta 180 𝐻𝐵 y teniendo en cuenta que se realizara un proceso de afinado.

𝑉𝑐 = 18 𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑠 = 70 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Lo que equivale en sistema ingles a

100 𝑖𝑛
𝑉𝑐 = (18 𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 708.661 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
2.54 𝑚

1 𝑖𝑛
𝑠 = (70 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 2.756 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
25.4 𝑚𝑚
Área de la cara A1.

Diámetro interno: 𝑑𝑖 = 2.5 𝑖𝑛

Diámetro externo: 𝑑𝑒 = 3.5 𝑖𝑛

El área que se tiene es de:


𝜋
𝐴𝐴1 = [(3.5 𝑖𝑛)2 − (2.5 𝑖𝑛)2 ] = 4.712 𝑖𝑛2
4
Área de la cara B1.
𝜋
𝐴𝐵1 = [3.2 𝑖𝑛 + (5.4 − 4.5)𝑖𝑛] × 4.5 𝑖𝑛 − (3.5 𝑖𝑛)2 = 8.829 𝑖𝑛2
4
Área de la cara C1

𝐴𝐶1 = (0.5 𝑖𝑛)(0.8 𝑖𝑛)(3) + (2.7 𝑖𝑛)(0.1 𝑖𝑛) = 1.47 𝑖𝑛2

La superficie D1 tiene un área de

𝐴𝐷1 = 10.5 𝑖𝑛 × 4.5𝑖𝑛 = 47.25 𝑖𝑛2

Convirtiendo unidades del diámetro del cortador en pulgadas al sistema ingles

1 𝑖𝑛
𝑑 = (70 𝑚𝑚) ( ) = 2.756 𝑖𝑛
25.4 𝑚𝑚
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Procediendo para obtener el número de revoluciones

𝑉𝑐 (708.661 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = = 81.848 𝑟𝑝𝑚
𝜋∙𝑑 𝜋 ∙ (2.756 𝑖𝑛)

Por lo tanto se selecciona el número de revoluciones de acuerdo a la fresadora que se va a ocupar


se toma el rango menor que va de 80𝑟𝑝𝑚 a 135𝑟𝑝𝑚.

La cantidad máxima de viruta que se puede arrancar por minuto para la fundición gris, según
𝑐𝑚3
Hermann Jütz y Eduard Scharkus (referencia 2); es 28 𝑘𝑊∙𝑚𝑖𝑛, y teniendo en cuenta que la potencia
de la fresadora es

1ℎ𝑝 = 0.7457 𝑘𝑊

Se calcula la cantidad máxima posible de viruta

𝑐𝑚3
𝑉 = (28 ) (0.7457 𝑘𝑊) = 20.88 𝑐𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑘𝑊 ∙ 𝑚𝑖𝑛

Profundidad de corte.

De la referencia 1, se tiene que para una fresa frontal cilíndrica de 70 𝑚𝑚 y material de la pieza de
fundición gris, la profundidad de corte para el afinado debe de ser

1 𝑖𝑛
𝑃𝑐 = 0.5 𝑚𝑚 = (0.5 𝑚𝑚) ( ) = 0.0197 𝑖𝑛
25.4 𝑚𝑚
Para el recorrido para la cara A1 se realiza en una sola pasada por lo que el trayecto es

𝐿 = 𝜋(3 𝑖𝑛) = 9.425 𝑖𝑛

Para el recorrido para la cara B1

3.2 𝑖𝑛 + (5.4 − 4.5) 𝑖𝑛


𝑁= = 1.125 ≈ 2
2.756 𝑖𝑛

𝐿 = 2 × 4.5 𝑖𝑛 = 9 𝑖𝑛

Para el recorrido para la cara C1 se toman en cuenta todas las superficies a maquinar con un total
de pasadas de

𝑁=6

Y una longitud de recorrido de aproximadamente

𝐿 = 3(0.8 𝑖𝑛) + 2.7 𝑖𝑛 = 5.1 𝑖𝑛

Para la cara D1 el número de pasadas es


PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

4.5 𝑖𝑛
𝑁= = 1.758 ≈ 2
2.756 𝑖𝑛
Por lo que la longitud del recorrido para la cara D1 es

𝐿 = 2 × 10.5 𝑖𝑛 = 21 𝑖𝑛

Por lo tanto la longitud total del recorrido es

𝐿 = 21 𝑖𝑛 + 5.1 𝑖𝑛 + 9 𝑖𝑛 + 9.425 𝑖𝑛 = 44.425 𝑖𝑛

El tiempo principal que se va a invertir en el acabado de las superficies A1, B1, C1 y D1 se calcula
de la siguiente manera:

𝐿 44.425 𝑖𝑛
𝑡𝑝 = = = 16.119 𝑚𝑖𝑛
𝑠 2.756 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛

Para el Proceso de barrenado se tiene que realizar un agujero de un diámetro 𝑑 =


25.4 𝑚𝑚
2.5 𝑖𝑛 ( 1 𝑖𝑛
) = 63.5 𝑚𝑚, en la cara A1.

Se procede primero a realizar un taladrado previo con una broca de HSS de diámetro de 30 𝑚𝑚 o
1.181 𝑖𝑛. Ocupando la referencia bibliográfica 1, se tienen los siguientes datos para el avance y
para la velocidad de corte

100 𝑖𝑛
𝑉𝑐 = (39 𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 1535.433 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
2.54 𝑚

1 𝑖𝑛
𝑠 = (0.38 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣) ( ) = 0.015 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣
25.4 𝑚𝑚

Número de revoluciones por minuto.

(1535.433 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = 413.839 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × (1.181 𝑖𝑛 )

Para el posterior procedimiento de desbaste se utiliza un escariador con un diámetro de 60 𝑚𝑚 de


acero rápido, para trabajar con fundición gris con una velocidad de corte (obtenida de la referencia
3) y un avance (según referencia 1), de

𝑉𝑐 = 10 𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑠 = 0.3 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

Lo cual equivale en el sistema ingles a

100 𝑖𝑛
𝑉𝑐 = (10 𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 389.105 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
2.54 𝑚
PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

1 𝑖𝑛
𝑠 = (0.3 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣) ( ) = 0.0118 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣
25.4 𝑚𝑚

Número de revoluciones por minuto.

(389.105 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = 104.874 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × (1.181 𝑖𝑛 )

Con una profundidad para el barrenado de ℎ = 2.5 𝑖𝑛 + 1.2 𝑖𝑛 = 3.7 𝑖𝑛

Para el proceso de afinado se ocupa una fresa frontal cilíndrica de HSS, con un diámetro de

1 𝑖𝑛
𝑑 = (70 𝑚𝑚) ( ) = 2.756 𝑖𝑛
25.4 𝑚𝑚

y velocidades de 18 𝑚/𝑚𝑖𝑛 y un avance de 70 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛, los cuales tienen equivalencia en el


sistema ingles de

100 𝑖𝑛
𝑉𝑐 = (18 𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 704.777 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
2.54 𝑚

1 𝑖𝑛
𝑠 = (70 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 2.756 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
25.4 𝑚𝑚

Número de revoluciones por minuto.

(704.777 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = 81.4 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × (2.756 𝑖𝑛)

Para este caso también se tomara el número de revoluciones de 𝑛 = 80 𝑟𝑝𝑚 que maneja la
fresadora Bridgeport. La longitud del recorrido de la fresa para el afinado, teniendo en cuenta que
el número de pasadas es 𝑁 = 2 , se tiene en la siguiente fórmula

𝐿 = 𝑑 ∙ 𝜋 ∙ 2 = (2.5 𝑖𝑛)(2)𝜋 = 15.708 𝑖𝑛

El tiempo principal para el taladrado previo es

𝐿 3.7 𝑖𝑛
𝑡𝑝 = = = 0.596 𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑛 (0.015 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣)(413.839 𝑟𝑝𝑚)

El tiempo principal para realizar el desbaste del escariado es

𝐿 3.7 𝑖𝑛
𝑡𝑝 = = = 0.1176𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑛 (0.3 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣)(104.874 𝑟𝑝𝑚)

Para el caso del afinado se tiene que el tiempo principal es

15.708 𝑖𝑛
𝑡𝑝 = = 5.7 𝑚𝑖𝑛
2.756 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

Posteriormente se procede a realizar taladrado para hacer las perforaciones que corresponden con
los alfileres fuente que tienen un diámetro de 0.25 𝑖𝑛 o 6.35 𝑚𝑚 con que cuenta la prensa en la
cara B1. Para estos se ocupa una broca de 𝑑 = 5 𝑚𝑚, de HSS la cual corresponde según la
referencia 1; con una velocidad de corte y un avance de

100 𝑖𝑛
𝑉𝑐 = (24 𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 944.882 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
2.54 𝑚

1 𝑖𝑛
𝑠 = (0.15 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣) ( ) = 0.059 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣
25.4 𝑚𝑚
Número de revoluciones.
1 𝑖𝑛
Se tiene en cuenta que el diámetro en sistema ingles es 𝑑 = (5 𝑚𝑚) ( ) = 0.197 𝑖𝑛
25.4 𝑚𝑚

(944.882 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = 1526.727 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × (0.197 𝑖𝑛)

La profundidad del agujero a taladrar es 1 𝑖𝑛. Por lo tanto el tiempo principal se puede calcular
tomando en cuenta que se realizaran dos perforaciones iguales, de la siguiente forma:

𝐿×2 1 𝑖𝑛 × 2
𝑡𝑝 = = = 0.0222 𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑛 (0.059 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣)(1526.727 𝑟𝑝𝑚)

Se procede a realizar agujeros para insertar tornillos de cabeza plana 0.312 − 18 𝑈𝑁𝐶, que tienen
15 𝑖𝑛
un diámetro interior de 16
y un diámetro exterior de 0.3113 𝑖𝑛, con 18 hilos por pulgada. Para
este proceso se utiliza un taladro vertical con un macho de roscar con las siguientes
especificaciones:
59
Diámetro interno: 𝑑𝑖 = 23.25 𝑚𝑚 = 64 𝑖𝑛

Para obtener los datos necesarios en estos cálculos se recurrió a la información proporcionada por
la referencia 3.

Con una velocidad de corte de

𝑉𝐶 = 15 𝑚/𝑚𝑖𝑛

Que equivale en sistema inglés

100 𝑖𝑛
𝑉𝐶 = (15 𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 590.551 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
2.54 𝑚

Y un avance de material cortado por diente que está en el rango de (0.12 − 0.24)𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, del
cual se toma el más bajo:

𝑠 ´ = 0.12 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

Número de revoluciones por minuto.

(590.551 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = 203.909 𝑟𝑝𝑚
59
𝜋 × 64 𝑖𝑛

Si el número de dientes es 𝑧 = 3 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠, entonces la velocidad de avance es:

𝑠 = (0.12 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)(𝑧 = 3 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠)(203.909 𝑟𝑝𝑚) = 73.407 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Que equivale en el sistema inglés a

1 𝑖𝑛
𝑠 = (73.407 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 2.89 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
25.4 𝑚𝑚

Teniendo en cuenta que 𝐿 = .6𝑖𝑛, que es la profundidad de la perforación; el tiempo principal para
realizar este procedimiento se debe multiplicar por el numero de agujeros que son 4 es

𝐿×4 0.6 𝑖𝑛 × 4
𝑡𝑝 = = = 4.064(10)−3 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝐶 590.551 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛

El último paso para maquinar la pieza 1 es realizar la perforación en la cara A1 para un tornillo de
hombro con especificaciones de 0.312 × 18 𝑈𝑁𝐶 × 0.5 roscado largo, hombro con diámetro 𝑑 =
0.375 𝑖𝑛 por largo de 0.312 𝑖𝑛 y cabeza de 𝑑 = 0.62 𝑖𝑛 con altura de 0.31 𝑖𝑛.

3 𝑖𝑛 25.4 𝑚𝑚
El diámetro de la perforación es ( )( ) = 9.525 𝑚𝑚, por lo que se elige una broca con
8 1 𝑖𝑛
1 𝑖𝑛
un diámetro de 𝑑 = (9.5 𝑚𝑚) (
25.4 𝑚𝑚
) = 0.374 𝑖𝑛 y de acuerdo con la referencia 3 se tiene un
avance de material cortado por diente que está en el rango de (0.05 − 0.1)𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, por lo que
se elige el valor menor debido a las condiciones en que se realizara nuestro maquinado

𝑠 ´ = 0.05 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

Velocidad de corte.

100 𝑖𝑛
𝑉𝐶 = (4 𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 157.48 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
2.54 𝑚
Número de revoluciones por minuto.

(157.48 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = 134.031 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 0.374 𝑖𝑛

Si el número de dientes es 𝑧 = 3 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠, entonces la velocidad de avance es:

𝑠 = (0.05 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)(𝑧 = 3 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠)(134.031 𝑟𝑝𝑚) = 20.105 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Que equivale en el sistema inglés a

1 𝑖𝑛
𝑠 = (20.105 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 0.7915 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
25.4 𝑚𝑚
PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

Teniendo en cuenta que 𝐿 = 0.5 𝑖𝑛, la cual es la profundidad de la perforación; tiempo principal
para realizar este procedimiento es

𝐿 0.5 𝑖𝑛
𝑡𝑝 = = = 3.175(10)−3 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝐶 157.48 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛

El tiempo principal para el mecanizado de la pieza 1 se calcula sumando todos los tiempos
principales que están involucrados en su fabricación

𝑡𝑝 = [3.175(10)−3 + 4.064(10)−3 + 0.0222 + 5.7 + 0.1176 + 0.596 + 16.119]𝑚𝑖𝑛


= 22.562 𝑚𝑖𝑛

Se calcula el tiempo muerto al cual se le da un valor igual al 20% del tiempo principal:

(20 %)(22.562 𝑚𝑖𝑛)


𝑡𝑚 = = 4.512 𝑚𝑖𝑛
100 %
Tomando el tiempo de preparación igual al 30 % del tiempo principal, se calcula de la siguiente
manera:

(30 %)(22.562 𝑚𝑖𝑛)


𝑡𝑝𝑟𝑒𝑝 = = 6.769 𝑚𝑖𝑛
100 %
De aquí se puede calcular el tiempo estándar es

𝑡𝑠 = 𝑡𝑝 + 𝑡𝑚 + 𝑡𝑝𝑟𝑒𝑝 = (22.562 + 4.512 + 6.769)𝑚𝑖𝑛 = 33.843 𝑚𝑖𝑛

que equivale en segundos y en horas a

(33.843 𝑚𝑖𝑛)(60 𝑠)
𝑡𝑠 = = 2030.58 𝑠
1 𝑚𝑖𝑛

(33.843 𝑚𝑖𝑛)(1 ℎ𝑟)


𝑡𝑠 = = 0.564 ℎ𝑟
60 𝑚𝑖𝑛
De la misma manera en un transcurso de aproximadamente 24 hr se pueden producir 30 piezas:

24 ℎ𝑟(1 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎)
= 42.553 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
0.564 ℎ𝑟

 Cálculos para maquinado de la pieza 2 (abrazadera).

Taladrado.

Para los dos tornillos de hombro 0.375-16 UNC x1.25 que se encuentran en la abrazadera se van a
ocupar la velocidad de corte y avance que se encuentra en la tabla del libro ” Alrededor de las
maquina herramientas” (referencia 1) que son de:
PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

𝑉𝐶 = 18 𝑚/𝑚𝑖𝑛 y avance 𝑠 = 0.24 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣.

Obteniendo estos datos se calcula las rpm de la siguiente formula


𝑉𝐶 ×1000 18 𝑚/𝑚𝑖𝑛× 1000
𝑛= = = 572.95 𝑟𝑒𝑣/ 𝑚𝑖𝑛
𝜋×𝑑 𝜋× 10 𝑚𝑚

Para el cálculo del tiempo principal se utiliza la siguiente fórmula:


𝐿
𝑡𝑝 = 𝑠 × 𝑛 donde: L= trayecto de trabajo (l + 0.3x d, l= profundidad del agujero), 𝑠 = 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 y n
las 𝑟𝑝𝑚

34.60 𝑚𝑚
𝑡𝑝 = = 2.51 𝑚𝑖𝑛
0.24 𝑚𝑚 × 572.95 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛

Para los dos tornillos de hombro se van a utilizar aproximadamente 5 min.

Para el tornillo cabeza cuadrada 0.500-13 UNC × 2.00 largo que se encuentran en la abrazadera se
van a ocupar la velocidad de corte y avance que se encuentra en la tabla del libro ”alrededor de las
maquina herramientas” que son de:

𝑉𝑐 = 21 𝑚/𝑚𝑖𝑛 y avance de 0.3 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

Obteniendo estos datos se calcula las rpm de la siguiente fórmula


𝑉𝐶 × 1000 21 𝑚/𝑚𝑖𝑛× 1000
𝑛= 𝜋×𝑑
= 𝜋× 12.7 𝑚𝑚
= 526.33 𝑟𝑒𝑣/ 𝑚𝑖𝑛

𝐿
Para el cálculo del tiempo principal se utiliza la siguiente fórmula: 𝑡𝑝 = 𝑠×𝑛

54.61 𝑚𝑚
𝑡𝑝= = 3.4 min
0.3 𝑚𝑚 × 526.33 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛

 Cálculos para maquinado de pieza 3 (casquillo deslizante).

Material de la pieza: acero aleado.

Procesos: escariado y torneado de acabado superficial.

Para el proceso de escariado de requiere hacer una perforación de

25.4 𝑚𝑚
(1.438 𝑖𝑛) ( ) = 36.56 𝑚𝑚
1 𝑖𝑛

Por lo que se hace uso de un escariador de HSS con un diámetro nominal de 36 𝑚𝑚, o en sistema
inglés

1 𝑖𝑛
𝑑 = (36 𝑚𝑚) ( ) = 1.417 𝑖𝑛
25.4 𝑚𝑚
PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

para una perforación en el centro del cilindro de acero aleado. Según la referencia 3 se se tiene que
para trabajar con acero de alta aleación las velocidades de corte están entre 4 y 7 𝑚/𝑚𝑖𝑛, por lo
que se toma la velocidad más baja 𝑉𝐶 = 4 𝑚/𝑚𝑖𝑛, que en sistema inglés corresponde con

100 𝑖𝑛
𝑉𝐶 = (4 𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( = 157.48 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛)
2.54 𝑚

Correspondientemente con el diámetro según la referencia 1 se puede tomar un avance de


𝑠 = .3𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣, que en sistema inglés corresponde con

1 𝑖𝑛
𝑠 = (0.3 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣) ( ) = 0.0118 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣
25.4 𝑚𝑚

Número de revoluciones por minuto.

(118.11 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = 26.532 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × (1.417 𝑖𝑛)

Con una profundidad para el barrenado es de ℎ = 3.7 𝑖𝑛

El tiempo principal para realizar el desbaste del escariado es

𝐿 3.7 𝑖𝑛
𝑡𝑝 = = = 11.818 𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑛 (0.0118 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣)(26.532 𝑟𝑝𝑚)

Posteriormente se recurre a la operación de torneado, la máquina a ocupar es el torno Torno


Titanium YZ-1440; para realizar un cilindrado de acabado superficial con una herramienta de HSS.
Los siguientes parámetros son obtenidos de la referencia 1, y se convierten al sistema inglés de la
siguiente manera

100 𝑖𝑛
𝑉𝐶 = (30 𝑚/𝑚𝑖𝑛) ( ) = 1181.102 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
2.54 𝑚
1 𝑖𝑛
𝑠 = (0.5 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣) ( ) = 0.0197 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣
25.4 𝑚𝑚
Número de revoluciones.

(1181.102 𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = 150.383 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 2.5 𝑖𝑛

La longitud a cilindrar es 4.32 𝑖𝑛, por lo que el tiempo principal es

4.32 𝑖𝑛
𝑡𝑝 = = 1.458 𝑚𝑖𝑛
(0.0197 𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣)(150.383 𝑟𝑝𝑚)

El tiempo principal para maquinar la pieza 3 es por lo tanto de

𝑡𝑝 = 1.458 𝑚𝑖𝑛 + 11.818 𝑚𝑖𝑛 = 13.276 𝑚𝑖𝑛


PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

Se calcula el tiempo muerto al cual se le da un valor igual al 20 % del tiempo principal:

(20 %)(13.276 𝑚𝑖𝑛)


𝑡𝑚 = = 2.655 𝑚𝑖𝑛
100 %
Tomando el tiempo de preparación igual al 30 % del tiempo principal, se calcula de la siguiente
manera:

(30 %)(13.276 𝑚𝑖𝑛)


𝑡𝑝𝑟𝑒𝑝 = = 3.983 𝑚𝑖𝑛
100 %
De aquí se puede calcular el tiempo estándar es

𝑡𝑠 = 𝑡𝑝 + 𝑡𝑚 + 𝑡𝑝𝑟𝑒𝑝 = (13.276 + 2.655 + 3.983)𝑚𝑖𝑛 = 19.914 𝑚𝑖𝑛

que equivale en segundos y en horas a

(19.914 𝑚𝑖𝑛)(60 𝑠)
𝑡𝑠 = = 1194.84 𝑠
1 𝑚𝑖𝑛

(19.914 𝑚𝑖𝑛)(1 ℎ𝑟)


𝑡𝑠 = = 0.332 ℎ𝑟
60 𝑚𝑖𝑛

De la misma manera en un transcurso de aproximadamente 24 ℎ𝑟 se pueden producir 72 piezas:

24 ℎ𝑟(1 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎)
= 72.289 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
0.332 ℎ𝑟

 Cálculos para maquinado de la pieza 4 (tornillo de la parte de producción).

Torneado.

Se va a tornear una pieza cilíndrica con HSS de diámetro inicial de 1.5 pulgadas a diferentes
diámetros a 1 y a 0.5 pulgadas; el avance y la velocidad de corte se obtiene de tablas del libro de
referencia 1 el cual es:

𝑠 = 1 𝑚𝑚/ 𝑟𝑒𝑣

𝑉𝐶 = 12 𝑚/𝑚𝑖𝑛

Teniendo estos cálculos se procede a calcular las rpm de los diferentes diámetros utilizar de la
siguiente formula:
𝑉𝐶 × 1000
𝑛= 𝜋×𝑑

1000× 12
𝑛1 = = 100.25 𝑟𝑝𝑚
𝜋× 38.1
PROCESOS DE CORTE DE MATERIALES

1000 × 12
𝑛2 = 𝜋× 25.4
= 150.38 𝑟𝑝𝑚

1000 × 12
𝑛2 = = 300.76 𝑟𝑝𝑚
𝜋× 12.7

Calculo del tiempo principal invertido en el torneado se calcula mediante la siguiente fórmula:
𝑡𝑟𝑎𝑦𝑒𝑐𝑡𝑜𝑑𝑒𝑙𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑡𝑝 =
𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒×𝑛

57.15
𝑡𝑝1 = 1 × 100.25 = 0.57 𝑚𝑖𝑛 = 34 𝑠

120.65
𝑡𝑝2 = 1 × 150.8 = 0.8 𝑚𝑖𝑛 = 48 𝑠

25.4
𝑡𝑝3 = 1 × 300.76 = 0.08 𝑚𝑖𝑛 = 5 𝑠

 Cálculos para maquinado de la pieza 5 (tornillo).

Se realiza el maquinado de un tornillo de cabeza cuadrada de diámetro de 0.5 𝑖𝑛 de 13 𝑈𝑁𝐶 por


2 𝑖𝑛 de largo. Para realizar el roscado se utiliza una terraja de roscar, que se selecciona basándose
en la referencia 4; la cual indica un troquel hexagonal de HSS para repasar de derecha a izquierda
con las siguientes medidas en pulgadas:
1
Ancho de la cara de 1+
16

7
Grosor del dado de
16

Basados en experiencias previas en el laboratorio de procesos de corte de materiales, se tiene que el


tiempo estimado para este procedimiento es de 30 𝑚𝑖𝑛.

BIBLIOGRAFÍA

1) Heinrich Gerling, “Alrededor de las máquinas–herramientas”, editorial Reverté S. A.


2) Hermann Jütz y Eduard Scharkus, “Prontuario de metales. Tablas para la industria
metalúrgica”, editorial Reverté S. A.
3) www.kometgroup.com
4) Irwin Hanson, “Manual para machuelos y troqueles”.