INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LÓPEZ MATEOS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

CAPITULO 2.

ANTECEDENTES.

PRESENTA:
ABRAHAM SÁNCHEZ CHACÓN
JOSÉ ALBERTO SÁNCHEZ DOMÍNGUEZ

ASESORES:
ING. GUILIBALDO TOLENTINO ESLAVA
ING. BARBARA LIZBETH ROUAN GARCÍA

CIUDAD DE MÉXICO DICIEMBRE 2018

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ÍNDICE

Capítulo 2 - Antecedentes
2.1 Historia de las bandas transportadoras.… ...................................................... 3
2.2 Introducción de México en la generación de las bandas transportadoras .. 4
2.3 Historia de los sensores de peso ..................................................................... 6
2.4 Manejo de los residuos de vidrio en la industria cervecera........................... 7

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2.1 HISTORIA DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS

Las primeras cintas transportadoras que se conocieron fueron

empleadas para el transporte de carbón y materiales de la industria minera.

El transporte de material mediante cintas transportadoras, data de

aproximadamente el año 1795. La mayoría de estas tempranas instalaciones se
realizaban sobre terrenos relativamente plano, así como en cortas distancias.

El primer sistema de cinta transportadora era muy primitivo y consistía en una cinta
de cuero, lona, o cinta de goma que se deslizaba por una tabla de madera plana o
cóncava. Este tipo de sistema no fue calificado como exitoso, pero proporciono un
incentivo a los ingenieros para considerar los transportadores como un rápido,
económico y seguro método para mover grandes volúmenes de material de un lugar
a otro.

Durante los años 20, la compañía minera de Henry Clay Frick demostró que los
transportadores de cinta podían trabajar sin ningún problema en largas distancias.
Estas instalaciones se realizaron bajo tierra, desde una mina de carbón recorriendo
casi 8 kilómetros. La cinta transportadora consistía de múltiples pliegues de algodón
de pato recubierta de goma natural, que eran los únicos materiales utilizados en
esos tiempos para su fabricación.

En 1913, Henry Ford introdujo la cadena de montaje basada en cintas

transportadoras en las fábricas de producción de la Ford Motor Company.

Durante la Segunda Guerra Mundial, los componentes naturales de los

transportadores se volvieron muy escasos, permitiendo que la industria de

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polímeros se dedicará a crear materiales sintéticos que reemplazaran a los
naturales. Desde entonces se han desarrollado muchos materiales para
aplicaciones muy concretas dentro de la industria, como las bandas con aditivos
antimicrobianos para la industria de la alimentación o las bandas con características
resistentes para altas temperaturas.

Con el paso del tiempo las bandas transportadoras fueron evolucionando su

construcción, diseño y funcionamiento apegándose a las necesidades y
características de los procesos de producción.

2.2 INTRODUCCIÓN DE MÉXICO EN LA GENERACIÓN DE LAS BANDAS

TRANSPORTADORAS.

En México se tiene registro de manera oficial con la intervención de la empresa

Hulera Euzkadi (actualmente Continental Tire de México) en la producción de
bandas industriales a partir del año 1936, que gracias a sus acertadas decisiones y
eficientes estrategias se colocó como referente en el ámbito de generación de
bandas transportadoras, logrando en 1973 abordar el importante proyecto de
proveer de equipamiento a Altos Hornos de México, que serviría para transportar
materiales como mineral de fierro, carbón, coque y caliza.

Figura 1 Bandas industriales mexicanas marca Euzkadi.

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2.3 HISTORIA DE LOS SENSORES DE PESO

Un sensor es todo aquello que tiene una propiedad sensible a una magnitud del
medio, y al variar esta magnitud también varia con cierta intensidad la propiedad, es
decir, manifiesta la presencia de dicha magnitud, y también su medida.

Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante

magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y
transformarlas con un transductor en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser, por ejemplo: intensidad lumínica, temperatura,
distancia, aceleración, inclinación, presión, desplazamiento, fuerza, torsión,
humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia
eléctrica

El hombre puede experimentar sensaciones como calor, frio, duro o blando, fuerte o
desagradable, pesado o liviano; esto viene desde los comienzos de la humanidad.

Pero si hablamos de los sensores electrónicos es vaga la información de quien creo

el primer sensor de la historia. Solo sabemos que los sensores están ahí y los vemos
utilizando hace mucho tiempo.

Por ejemplo, vemos una válvula que cierra su paso al llenarse un estanque, o el
sistema de regadío de una casa en particular o quizás el aviso de sobre peso en un
ascensor cualquiera.

El primer sensor de proximidad fue el que presento por primera vez al mundo
Pepperl Fush en 1958; un sensor inductivo que hoy sigue a la vanguardia de la
innovación.

El primer sensor inteligente fue desarrollado por Honeywell en el año 1969. Nació
como una solución al problema de compensación de temperatura en los sensores.
El primer sensor CCD usado en las cámaras fotográficas digitales fue inventado
por Willard Boyle en el año 1969. El sensor infrarrojo fue descubierto por William
Herschel.

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Tipos de sensores de peso

Una galga extensiométrica o extensómetro es un sensor que mide la deformación,

presión, carga, par, posición, etcétera, y se basa en el efecto piezorresistivo, que es
la propiedad que tienen ciertos materiales de cambiar el valor nominal de su
resistencia cuando se les somete a ciertos esfuerzos y se deforman en dirección de
los ejes mecánicos. Un esfuerzo que deforma la galga producirá una variación en
su resistencia eléctrica.

Esta variación se produce por el cambio de longitud, el cambio originado en la

sección o el cambio generado en la resistividad. Inventada por los ingenieros Edward
E. Simmons y Arthur C. Ruge en 1938, la galga extensiométrica hace una lectura
directa de las deformaciones longitudinales en cierto punto del material que se está
analizando. La magnitud que lo representa es el épsilon, que es adimensional y
expresa el cambio de la longitud sobre la longitud inicial.

Figura 2: Ejemplificación de una celda de carga

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2.4 MANEJO DE LOS RESIDUOS DE VIDRIO EN LA INDUSTRIA CERVECERA

El riesgo de lesiones en el almacenamiento, manejo y desecho de artículos de vidrio

o vidrios rotos existe en la mayoría de los sitios de trabajo. Los vidrios rotos pueden
ocasionar laceraciones, cortaduras y heridas por piquete que pueden resultar en
arterias o tendones cortados, amputaciones, lesiones a los ojos o exposición a
enfermedades.

En situaciones que involucren vidrios rotos, los trabajadores deben conocer los
procedimientos seguros de manejo, la necesidad de usar equipos de protección y la
importancia de obtener primeros auxilios rápidos y efectivos en caso de recibir
lesiones.

Los trabajadores deben saber que es necesario mantener los recipientes de vidrio
alejados de maquinarias, bancos de trabajo o soleras de ventanas, y no dejarlos
sobre el suelo. Nunca se deben tirar artículos de vidrio, estén rotos o no, en
recipientes abiertos. Siempre existe el peligro de que salte un pedazo de vidrio por
el impacto. Las lámparas de vidrio en el sitio de trabajo deben resguardarse para
evitar que se puedan romper accidentalmente.

Figura 3: Accidente por manejo de residuos de vidrio

Se deben usar guantes y protección para los ojos aprobados en ambientes donde se
manejan vidrios con frecuencia y donde exista la posibilidad de exposición a
enfermedades, sustancias tóxicas o sustancias irritantes nocivas. Las gafas de
seguridad deben ser requeridas cerca de maquinaria, bandas transportadoras,
espigones de embarque y otras ubicaciones donde pueden romperse vidrios o donde
es posible que existan peligros porque salten pedazos de vidrios rotos.

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Donde ocurran roturas de vidrios ocasionalmente, la forma segura de recoger los
vidrios rotos es con pedazos de cartón, papel grueso o escoba y recogedor. Nunca
debe hacerse con las manos. Los pedazos más pequeños deben recogerse con
varias capas de toallas de papel húmedas y desecharse. No se deben usar
servilletas, toallas de tela, esponjas ni trapeadores normales para limpiar vidrios rotos
porque pueden retener las partículas de vidrio.

Para recipientes de vidrio que contengan líquidos y se rompan, una escoba y

recogedor o una escobilla de goma común de largo alcance es lo más seguro. Hasta
que se puedan recoger todos los vidrios rotos, se debe poner un aviso en el área
para informar a otras personas del peligro existente.

Figura 4: Transportación de residuos de vidrio mediante una banda transportadora

El vidrio es un material que por sus características es fácilmente recuperable. Un

envase de vidrio es 100 % reciclable, es decir, que, a partir de un envase utilizado,
puede fabricarse uno nuevo que puede tener las mismas características del primero.

Una vez recogidos son triturados formando un polvo grueso denominado calcín, que
sometido a altas temperaturas en un horno. Se funde para ser moldeado nuevamente
en forma de botellas, frascos, tarros, etc., que tienen exactamente las mismas
cualidades que los objetos de que proceden. El proceso supone un ahorro de
materias primas y de energía muy considerable.

El reciclado de vidrio genera un importante ahorro energético. El vidrio reciclado

ahorra de un 25% a un 32% de la energía utilizada para producir vidrio nuevo. Con
la energía que se ahorra del reciclaje de una botella es posible mantener encendida
una bombilla de 100 watts durante 4 horas.
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Utilizar vidrio reciclado supone usar menos recursos naturales, como la arena sílica,
que debe extraerse de las minas en un proceso que, además, requiere un elevado
consumo energético.

Figura 5: Recolección de los residuos de vidrio