Abad Mendevi Plan Agroindustria

Universidad: Universidad Autónoma Gabriel Rene Moreno
Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea
PROCESOS DE PRODUCCION DE
AMONIACO
DOCENTE
ALUMNA
TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCION.............................................................................................................
2 HISTORIA........................................................................................................................
3 MATERIA PRIMA............................................................................................................
4 OBTENCION DEL PROPILENO.....................................................................................
4.1 CRAQUEO TERMICO EN FASE VAPOR...............................................................
4.2 CRAQUEO CATALITICO DEL FLUIDO..................................................................
4.3 DESHIDROGENACION DE PROPANO DEL GLP..................................................
5 POLIMERIZACION..........................................................................................................
5.1 POLIMERIZACION ZIEGLER-NATTA.....................................................................
6 PRODUCCION INDUSTRIAL..........................................................................................
6.1 PROCESOS EN SUSPENSION.............................................................................
6.1.1 PROCESO TIPICO: MONTECATINI.......................................................................
6.2 PROCESOS EN MASA..........................................................................................
6.2.1 PROCESO TIPICO: MONTELL SPHERIPOL..........................................................
6.3 PROCESOS EN FASE GAS.................................................................................
6.3.1 PROCESO TIPICO: BASF NOVOLEN..........................................................................
6.3.2 PROCESO TIPICO: UNION CARBIDE/SHELL UNIPOL.....................................................
7 COPOLIMERIZACION...................................................................................................
7.1 TIPOS DE COPOLIMEROS.................................................................................
8 TERMINACION DEL PRODUCTO................................................................................
8.1 EXTRUSION.........................................................................................................
8.2 PELETIZADO.......................................................................................................
8.3 INCORPORATION DE ADITIVOS........................................................................
Fig. 1 : Esquema de Obtención de Amoniaco por la Tecnología HALDOR TOPSOE A / S

Fig. 1 :
Error: Reference source not found
1 INTRODUCCION
Es un polimero termoplastico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la

polimerizacion del propileno (o propeno).
El nombre quimico segun IUPAC es poli(1-metiletileno) y su formula quimica es -
(C3H6).
Es miembro de la familia de las poliolefinas y es uno de los termoplasticos mas
importantes
Su demanda anual en el 2009 fue de 51.3 MM t (2° en el ranking mundial, detras
del PE)
2 MATERIA PRIMA
Existen 3 tipos de propilenos de acuerdo a su grado de pureza:
Grado refineria (50-70%p de propileno)
Grado quimico (92-94 %p de propileno)
Grado polimero (>99 %p de propileno)
Fig.3a Espesificaciones para el Propileno (Grado polímero)
3 OBTENCION DEL AMONIACO
Se obtiene principalmente como subproducto de distintos procesos:
 Craqueo termico en fase vapor (Steam cracking)

 Craqueo catalitico fluido (FCC)
Por lo que su production depende de la demanda de etileno y dela de los productos

de refineria.
Esto ha llevado a la creacion de un proceso de obtencion exclusivo:
 Deshidrogenacion de propano del GLP
TECNOLOGÍA HALDOR TOPSOE A / S
Fig. 1 : Esquema de Obtención de Amoniaco por la Tecnología HALDOR TOPSOE A / S
3.1.1 Aplicación
Para producir amoniaco a partir de una variedad de material de alimentación
hidrocarbonado que van desde el gas natural a la nafta pesada utilizando la tecnología
de amoníaco de baja energía Topsoe.
3.1.2 Descripción
Gas Natural u otra materia prima de hidrocarburo se comprime (si se requiere), se
desulfura, se mezcla con vapor y luego se convierten en gas de síntesis. La sección de
reformación comprende un pre-reformador (opcional, pero da beneficios particulares
cuando el material de alimentación son hidrocarburos pesados o nafta), un reformador
tubular y un reformador secundario, donde se añade aire de proceso. La cantidad de

aire se ajusta para obtener una relación de H2/N2 de 3.0 como se requiere por la
reacción de síntesis de amoniaco. El reformador tubular de vapor es propiedad de
Topsoe. Después de la sección de reformado el gas de síntesis se somete a alta y baja
temperatura de conversión shift, la eliminación de dióxido de carbono y metanización.
El gas de síntesis se comprime a la presión de síntesis, que típicamente varía desde
137 bar hasta 216 bar y se convierte en amoniaco en un circuito de síntesis utilizando
convertidores radiales de flujo de síntesis, ya sea el de tres lechos S-300 o S-350, el
concepto de uso de un convertidor S-300 seguido por una caldera de vapor o
sobrecalentador, y de un lecho convertidor S-50. El producto amoníaco se condensa y
se separa por refrigeración. Este proceso de diseño es flexible, y cada planta de
amoniaco será optimizado para las condiciones locales mediante el ajuste de diversos
parámetros del proceso. Topsoe suministra todos los catalizadores utilizados en las
etapas de proceso catalítico para la producción de amoníaco. Las características tales
como la inclusión de un prereformador, la instalación de un quemador en forma de
anillo con boquillas para el reformador secundario y la actualización a un convertidor
de amoniaco S-300, todas las características serán facilitar el mantenimiento y mejorar
la eficiencia de la planta.
3.1.3 Plantas comerciales
Más de 60 plantas utilizan el concepto de proceso Topsoe. Desde 1990, el 50% de la
nueva capacidad de producción de amoníaco se ha basado en la tecnología de
Topsoe. Las últimas plantas construidas tienen capacidades de 650 TMPD hasta más
de 2000 TMPD y ya se encuentra disponible el diseño de nuevas plantas con una
capacidad aún mayor.
CRAQUEO CATALITICO DEL FLUIDO
Fig. 4b Esquema de Obtención de Propileno Craqueo Catalítico del

Fluido
DESHIDROGENACION DE PROPANO DEL GLP

Fig. 4c Esquema de Obtención de Propileno Des hidrogenación del

Propano
4 POLIMERIZACION
El polipropileno es un polimero de adicion ya que se produce por un mecanismo en

el cual el monomero se agrega en el extremo decrecimiento de la cadena. Este
mecanismo tambien suele llamarse polimerizacion por crecimiento de cadena y es
tipico de las olefinas.
El polipropileno se obtiene por polimerizacion Ziegler-Natta y por polimerizacion

catalizada por metalocenos.
Fig. 5a Reacción de Polimerización
POLIMERIZACION ZIEGLER-NATTA
Un catalizador Ziegler-Natta es un complejo metalico con propiedades cataliticas que

permiten la polimerizacion estereoespecifica de alquenos.
Se componen de:
 Un cloruro de metal de transition, frecuentemente titanio pero tambien
cobalto, niquel o neodimio.
 Un compuesto organometalico, habitualmente un alquil-aluminio que actua
como cocatalizador.
5 PRODUCCION INDUSTRIAL
Los procesos comerciales de obtencion del polipropileno son variables, pero pueden
clasificarse en tres grandes tipos:
 Procesos en suspension o "slurry"
 Procesos en masa o "bulk"
 Procesos en fase gas
La tecnologia de produccion de PP ha ido de la mano con el avance en el desarrollo

de catalizadores.
PROCESOS EN SUSPENSION
 Fueron disenados para los catalizadores de primera y segunda generacion y se
utilizaron principalmente en las decadas del '60 y '70. Se requeria el empleo de
un solvente como butano, heptano, hexano o incluso parafinas mas pesadas.
 El solvente cumplia el papel de medio de dispersion del polimero producido (de
alli el nombre en suspension o slurry) en los reactores y disolvia el alto nivel de
polimero atactico en su separation aguas abajo.
Fig. 6a Diagrama de Bloque Procesos en Suspensión

6 PROCESO TIPICO: MONTECATINI
fue el primerproceso industrial, y sigue siendo el más representativo. Se distinguen las

siguientes etapas:
preparación del catalizador; polimerización; recuperación de monómero y solvente;

remociónde residuos de catalizador; remoción de PP atáctico y de bajo peso
molecular; secado delproducto; adición de modificadores y extrusión del polímero.El
sistema catalítico consiste en TiCl3con monoclorodietilaluminio, Al(C2H5)2Cl, ensolución
en heptano. El TiCl3
se prepara primero por reducción de tetracloruro de titanio contrietilaluminio, en un

reactor agitado de acero inoxidable, y luego se introduce al reactor depolimerización.El
propileno se polimeriza en estado líquido a temperatura entre 60 y 80ºC, y
presiónentre 0,5x106 y 1,2x106 Pa absolutos (entre 5 y 12 atm). El proceso de
polimerización escontinuo, se realiza en heptano y se utiliza hidrógeno para reducir el
peso molecular
Fig. 6b Procesos en Suspensión MONTECATINI

PROCESO MONTECATINI PARA PÓLIMERIZACION SLURRY DE PROPILENO

Sistema catalitico: TiCl3+ Al(C2H5)2Cl
Solvente: heptano
Agente de transferencia de cadena: H2
Condiciones de polimerizacion:
T=60-80°C
P=5-12 atm
PROCESOS EN MASA
Evolucionaron de los de slurry con el advenimiento de los catalizadores de 3° y 4°

generation.
La caracteristica de estos procesos es la ausencia de solvente. Los procesos

industriales se distinguen por la eleccion del reactor y el catalizador.
Fig. 6c Diagrama de Bloque Procesos en Masa
7 PROCESO TIPICO: MONTELL SPHERIPOL
Para describir con más detenimiento los procesos, hablaremos de uno de los más
empleados en la actualidad: el proceso Spheripol. Diseñado como híbrido con dos
reactores en serie, el primero para trabajar en suspensión y el segundo en fase gas,
es un proceso versátil, que permite preparar diferentes tipos de productos con

propiedades óptimas. El primer reactor es de tipo bucle (o loop), en el cual se hace
circular catalizador y polímero a gran velocidad para que permanezcan en suspensión
en el diluyente. El diluyente es en realidad el mismo propileno líquido que, dadas las
condiciones de operación, facilita la evacuación del calor generado por la reacción al
mismo tiempo que permite aumentar el rendimiento del sistema catalítico. En el
segundo reactor de fase gas se incorpora ulteriormente el polímero producido en el
reactor loop. En esta fase se preparan grados con características especiales
añadiendo un comonómero además del monómero. Tras separar el polímero fabricado
de las corrientes de propileno, y de desactivar el catalizador, el polvo de polipropileno
obtenido se envía a la línea de acabado donde se añaden aditivos y se le da la forma
de granza requerida para su distribución comercial.
 Sistema catalitico:
Catalizador superactivode 4a generacion (Ti/MgCl2, alquilaluminio, ED)

 Reactor de homopolimerizacion tipo bucle.
 Reactor de copolimerizacion en fase gas de lecho fludizado.
 Condiciones de polimerizacion:
T=65-80°C
P=33 atm
 Agente de transferencia de cadena: H2
 Plantas comerciales: Un total 160000 tn/año en plantas operando con este
sistema desde 2002 y 3 licencias por un total de capacidad de 1 millon de
toneladas han sido concedidas en el 2004.
 Dueño de la tecnologia: Basell Polyolefins.
Fig. 6d Diagrama Procesos Montell Spheripol
PROCESOS EN FASE GAS
Aparecieron casi simultaneamente con los en masa. Esta tecnologia fue revolucionaria
porque evitaba completamente la necesidad de un solvente o un medio liquido para
dispersar los reactivos y productos del reactor.
Al igual que en el proceso en masa, la polimerizacion se efectua sin solvente. El

propileno gaseoso se pone en contacto con el catalizador solido intimamente disperso
en polvo del polimero seco. En la industria se utilizan dos metodos diferentes para
llevar a cabo esta reaccion dependiendo del metodo elegido de remocion de calor.
Fig. 6e Diagrama de Bloque Procesos en Fase Gas
8 PROCESO TIPICO: BASF NOVOLEN
La figura siguiente muestra el proceso continuo BASF para producir

homopolímeros,copolímeros de impacto y al azar de propileno-etileno utilizando
catalizadores altamenteestereoespecíficos y de elevada actividad. Los reactores de
25, 50 o 75 m de capacidad estánequipados con agitadores helicoidales que
proporcionan una excelente agitación.La homopolimerización necesita únicamente un
reactor primario donde se alimentanlos componentes. Éstos debe estar muy bien
dispersos en el lecho particulado para evitar la acumulación. Las condiciones de
reacción son 70-80ºC y 30-40 bar para asegurar que elmonómero se encuentre en
fase gaseosa dentro del reactor. Para controlar la masa molecularde polímero se
emplean pequeñas concentraciones de hidrógeno.La temperatura se controla
extrayendo propileno gaseoso de la cámara superior delreactor y condensándolo con
agua de enfriamiento, y luego recirculando hacia la parte inferiordel reactor, donde su
evaporación provee el enfriamiento requerido, como así también laaireación del lecho
agitado. Cada tonelada de polímero producido requiere que se
evaporenaproximadamente 6 tn de propileno líquido.La descarga continua de polvo y
gas asociado del reactor primario va directamentehacia un ciclón de baja presión (g).
El gas propileno portador de este ciclón se recircula hacia elreactor luego de
compresión, licuefacción, y algunas veces, destilación. El polvo pasa luego aun
recipiente de purga donde mediante un desactivador se apaga toda la actividad
delcatalizador residual y el nitrógeno elimina trazas de propileno del polvo caliente.
Desde allí, elpolvo se transporta hacia silos para su estabilización y extrusión en

gránulos.
 Sistema catalitico: catalizadores de 4° y 5° generacion.
 Reactores con agitador helicoidal tanto para homo como para copolimerizacion.
T=70-80°C
P=30-40bar (homo) -10-30 bar (co)
Control de temperatura mediante enfriamiento evaporativo.
 Plantas Comerciales: 25 lineas de reactores estan en operación, Diseño de
ingenieria y construcción a tráves del mundo con un una capacidad de
produccion total de 2 Mmton/Año.
 Dueño de la tecnologia: Mitsui Chemicals
Fig. 6f Diagrama de Procesos BASF NOVOLEN

9 PROCESO TIPICO: UNION CARBIDE/SHELL UNIPOL
Las plantas Unipol-Shell puestas en marcha en 1986, combinan las tecnologías de

Union Carbide y Shell.
Lo más visible en este proceso, es el alto rector de lecho fluidizado consu sección
superior expandida para reducir la velocidad del gas y el arrastre de polvo.La
alimentación continua de catalizador, comonómero, hidrógeno y propileno semezcla
continuamente en lecho fluidizado de fase densa del polvo. El calor de reacción
seremueve con un gran enfriador mediante un bucle de recirculación de gases.
En este sistema se dice que el lecho fluidizado se comporta como un reactor de

mezclaperfecta, sin la necesidad de separación de partículas gruesas. No se requiere
agitaciónmecánica. Las condiciones de reacción son <88ºC y <40 bar, generalmente
70ºC y 35 atm. Elreactor de impacto trabaja a la misma temperatura pero a presión
más baja,aproximadamente 17 atm.El polvo de producto y el gas asociado se
descargan justo debajo del plato distribuidorpor válvulas temporizadas hacia un
separador ciclónico (e) y luego directamente a unrecipiente de purga (g)
para remover el monómero residual. No se necesita la remoción delcatalizador ni la

extracción del polímero atáctico debido al uso de modernos catalizadores Shell en el
proceso Unipol .
Sistema catalitico: catalizadores de 4° y 5° Shell.

Reactores de lecho fluidizado tanto para homo como paracopolimerizacion.
T=70°C
P=35 bar (homo) – 17 bar (co)
Control de temperatura mediante gran enfriador en bucle.

 Planta comercial: Cerca de 40 líneas de produccion están en operacion, con
capacidades que van desde 80000 hasta 260000 toneladas por año y las
plantas en el diseño de hasta 500 mil toneladas anuales. La producción
mundial total de polipropileno con esta tecnología es casi 6 millones de
toneladas anuales.
 Dueño de la Tecnologia: Dow Chemical Co. Univation Technologies es el
licenciante del proceso UNIPOL PE.
Fig. 6g Diagrama de Procesos SHELL UNIPOL
10 COPOLIMERIZACION
El propileno se copolimeriza con otras a-olefinas.

Existen dos clases de copolimeros que tienen diferentes areas de aplicacion:
Los copolimeros aleatorios o al azar, que se obtiene por la copolimerizacion de
mezclas de propileno y otras a-olefinas, tienen bajos puntos de fusion y mejor
claridad.
 Los copolimeros de impacto (bloques), que se producen por polimerizacion en
dos etapas, presentan una alta resistencia al impacto por contener elastomeros
propileno-etileno dispersos.
TIPOS DE COPOLIMEROS
 Copolimeros al azar
Contienen entre 2-6% en peso de etileno.

Los sistemas gaseosos, especialmente aquellos que tienen algun grado de agitation
mecanica, son ideales para la copolimerizacion al azar.
 Copolimeros de impacto
Es el proceso mas economico para endurecer el PP.

Es un proceso de dos etapas: en la primera se prepara elhomopolimero, en la segunda
se alimenta una mezcla de propileno y etileno para producir una gran fase elastomera
entro del polimero.
La relation propileno/etileno/hidrogeno se ajusta de tal manera que el copolimero

gomoso del reactor tenga entre 40-60% en peso de etileno.
11 TERMINACION DEL PRODUCTO
EXTRUSION
Se emplean extrusoras de tornillo tinico largo y sistemas de dos etapas en los cuales
el polvo es fundido en un mezclador continuo de alta velocidad que descarga el
material en una extrusora corta generadora de presion.
PELETIZADO
Existen dos formas:
Los cordones extruidos provenientes de la placa perforada se enfrian con agua para
dar filamentos rigidos. Luego cortadoras de alta velocidad cortan los filamentos
continuos entre 2-5 mm para producir pellets.
En el otro sistema, cuchillas de alta velocidad rotan contra la placa perforada de la

extrusora para cortar pequenas longitudes del extruido fundido y los pellets formados
se solidifican instantaneamente tras ser arrojados en una zona de enfriamiento por

anillo de agua.
INCORPORATION DE ADITIVOS


 POLIPROPILENO EN ARGENTINA
En Argentina existen dos empresas que producen polipropileno:
° Petroken Petroquimica de Ensenada S.A.
° Petroquimica Cuyo S.A.I.C.
 Petroken
Creation: 1992.
Propietario: Basell Polyolefins, la mayor
compania de polipropileno a nivel mundial.
Ubicacion: Polo Petroquimico de Ensenada (Bs.As.)

Capacidad instalada: 100.000 tn/ano.
Materia prima: propileno grado refineria de RLP
(YPF) y Refineria Dock Sud (Shell).
Tecnologias: Shell LIPP-SHAC, BASF Novolen y Montell Spheripol.
 POLIPROPILENO PP EN BOLIVIA
Este proyecto se encuentra en etapa de estudios preliminares por parte de la empresa

Maire Tecnimont S.p.A., el objetivo del proyecto es evaluar la posibilidad de
industrializar el propano contenido en el Gas Licuado de Petróleo (GLP) que se
obtendrá en la Planta de Separación de Líquidos de Gran Chaco. La ubicación de la
planta sería cercana al Complejo Petroquímico del Gran Chaco. En la Ilustración 14
ejemplificamos la cadena petroquímica del etano y propano.
La Ilustración podemos observar que durante la gestión 2012 ingresaron a nuestro

país, más de 21.200 tm de polipropileno a un costo promedio de 1.564 $us/tonelada
(precio CIF), principalmente de Brasil y Colombia.
Se propone que la capacidad de producción de ésta planta sea de 400.000 tma de

polipropileno.
 ÍNDICES DE COSTOS
Datos históricos de inversiones de diferentes tecnologías muestran que el ajuste

de la inversión por efecto de la capacidad del proceso sigue una regla exponencial,
donde m es un exponente característico de cada tecnología. En caso de no estar

disponible, se usa típicamente m=0.6,
Planta Instalada en Argentina PETROKEN de 100.000 tn/año con una inversión de

95.000.000 $ para obtener un aproximado de cuanto seria la inversión en la planta
de Bolivia.
Planta Petroken (Argnetina)
Costo= 95.000.000 $
Capacidad= 100.000 tn/año
Planta Bolivia
Costo2= x
Capacidad=400.000 tn/año
El costo total de la planta en el Año 1988 fue de 95 000 000$, se realiza el calculo
para el año 2014:
CE1988= 355
Ce2014= 394
I
Costo=Costo Base
I Base
394
Costo=95000000
355
Costo2014 =105436619 $
El costo de la planta con el transcurrir del tiempo se ha adicionado a 105 436 619
$, luego se procede a calcular el costo de inversion para la planta en Bolivia.
 AJUSTE DE INVERSIONES DEBIDO A LA CAPACIDAD Y ECONOMÍAS

DE ESCALA
Planta Petroken (Argnetina)

Costo1= 105 436 619$
Capacidad1= 90.000 tn/año
Planta Bolivia
Costo2= x
Capacidad2= 400.000 tn/año

m
Costo 2 Capacidad 2
=
(
Costo 1 Capacidad 1 )
m
Capacidad 2
Costo2 =Costo1
( Capacidad 1 )
0.7
400.000
Costo2 =105 436 619 ( 100.000 )
Costo2 =278248 905.7 $
El costo Global para la planta que se requiere instalar en Bolivia es de

278 248 905.7 $ , para obtener los costos desglosados de ingenieria directos e
indirectos, equipos, instrumentación, edificios, electricidad, terreno, construcción
etc, se procede a calcular de acuerdo a rangos que son proporcionados por
buenas prácticas en ingeniería.
COSTOS DIRECTOS
69562226
EQUIPOS .43
INSTALACION DE 22259912
EQUIPOS .46
INSTRUMENTACION Y 11129956
CONTROL .23
27824890
PIPING .57
13912445
ELECTRICIDAD .29
25042401
EDIFICIO .51
5564978.
MEJORAS 114
SERVICIO DE 27824890
FACILIDADES .57
2782489.
TERRENO 057
TOTAL COSTOS 20590419
DIRECTOS 0.2
COSTOS INDIRECTOS
INGENIERIA Y 22259912
SUPERVISION .46
GASTOS DE 22259912
CONSTRUCCION .46
CUOTAS DEL 8347467.
CONSTRUCTOR 171
19477423
CONTINGENCIAS .4
TOTAL COSTOS 72344715
INDIRECTOS .48
 EQUIPOSPARA PRODUCCION DE PROLIPROPILENO
ITEM TAG QUANT. DESCRIPCION
1 R-400 A/B 2 REACTORES LOOPS
2 R-400 C 1 FLUIDIZED BED REACTOR
3 V-400 A 1 PRIMARY CYCLONE

4 V-400 B 1 SECONDARY REACTOR
5 F-400A/B 2 DEPURADORES
6 P-400 A/B/C 3 RECIRCULATION PUMPS
7 E-400 A/B/C 3 HEAT EXCHANGER

CONDICIONES DE OPERACION
FLUJO 400000 tn/año
TEMPERATURA 65 °C
PRESION 33 ATM
SIMBOLOGIA DE LINEAS
PROPANO LINEA DE PROCESO

HIDROGENO NITROGENO
PROPILENO VAPOR
ETILENO PROLIPROPILENO

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Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

Fig. 1 : Esquema de Obtención de Amoniaco por la Tecnología HALDOR TOPSOE A / S

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

Es un polimero termoplastico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la

Existen 3 tipos de propilenos de acuerdo a su grado de pureza:

Grado refineria (50-70%p de propileno)

Grado quimico (92-94 %p de propileno)

Grado polimero (>99 %p de propileno)

Fig.3a Espesificaciones para el Propileno (Grado polímero)

3 OBTENCION DEL AMONIACO

Se obtiene principalmente como subproducto de distintos procesos:

 Craqueo termico en fase vapor (Steam cracking)

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

 Craqueo catalitico fluido (FCC)

Por lo que su production depende de la demanda de etileno y dela de los productos

Esto ha llevado a la creacion de un proceso de obtencion exclusivo:

 Deshidrogenacion de propano del GLP

TECNOLOGÍA HALDOR TOPSOE A / S

Fig. 1 : Esquema de Obtención de Amoniaco por la Tecnología HALDOR TOPSOE A / S

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

tubular y un reformador secundario, donde se añade aire de proceso. La cantidad de

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

CRAQUEO CATALITICO DEL FLUIDO

Fig. 4b Esquema de Obtención de Propileno Craqueo Catalítico del

DESHIDROGENACION DE PROPANO DEL GLP

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

Fig. 4c Esquema de Obtención de Propileno Des hidrogenación del

El polipropileno es un polimero de adicion ya que se produce por un mecanismo en

El polipropileno se obtiene por polimerizacion Ziegler-Natta y por polimerizacion

Fig. 5a Reacción de Polimerización

Un catalizador Ziegler-Natta es un complejo metalico con propiedades cataliticas que

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

La tecnologia de produccion de PP ha ido de la mano con el avance en el desarrollo

Fig. 6a Diagrama de Bloque Procesos en Suspensión

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

6 PROCESO TIPICO: MONTECATINI

fue el primerproceso industrial, y sigue siendo el más representativo. Se distinguen las

preparación del catalizador; polimerización; recuperación de monómero y solvente;

se prepara primero por reducción de tetracloruro de titanio contrietilaluminio, en un

Fig. 6b Procesos en Suspensión MONTECATINI

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

PROCESO MONTECATINI PARA PÓLIMERIZACION SLURRY DE PROPILENO

Agente de transferencia de cadena: H2

Evolucionaron de los de slurry con el advenimiento de los catalizadores de 3° y 4°

La caracteristica de estos procesos es la ausencia de solvente. Los procesos

Fig. 6c Diagrama de Bloque Procesos en Masa

7 PROCESO TIPICO: MONTELL SPHERIPOL

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

es un proceso versátil, que permite preparar diferentes tipos de productos con

Catalizador superactivode 4a generacion (Ti/MgCl2, alquilaluminio, ED)

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

Fig. 6d Diagrama Procesos Montell Spheripol

PROCESOS EN FASE GAS

Al igual que en el proceso en masa, la polimerizacion se efectua sin solvente. El

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Fig. 6e Diagrama de Bloque Procesos en Fase Gas

8 PROCESO TIPICO: BASF NOVOLEN

La figura siguiente muestra el proceso continuo BASF para producir

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea

Desde allí, elpolvo se transporta hacia silos para su estabilización y extrusión en

Fig. 6f Diagrama de Procesos BASF NOVOLEN

Modulo: Síntesis de Amoniaco y Urea