Tema

Coagulación - Floculación
1.- PARTÍCULAS SÓLIDAS EN EL AGUA

SALES
DISUELTAS COLOIDES SUSPENSIONES

Sedimentables

      
Algas

Bacterias
Virus

Fracción coloidal no puede eliminarse por sedimentación. Las

propiedades superficiales y cargas eléctricas tienen efectos más
importantes que el peso relativo de la partícula.

Presentan cargas electrostáticas negativas que producen fuerzas de

repulsión y les impide aglomerarse. Un coloide puede estar “en
suspensión” casi un tiempo infinito.
Para eliminar los coloides se requiere productos químicos capaces de:

desestabilizar (neutralizar) la carga de los coloides

agregar las partículas desestabilizadas

Se denomina Coagulación y Floculación.

2.- COAGULACIÓN - FLOCULACIÓN

Coagulación: proceso desestabilización de coloides.

Se requiere < 1 seg. A escala real conseguir una buena mezcla

puede llevar de 30 seg. a 3 min.

Se emplean técnicas en las que se aplica mucha energía y

turbulencia (se habla de MEZCLA RÁPIDA).
Con la floculación se consigue agregar los coloides desestabilizados
(“SS no coloidales también pueden ser floculados”).

Se requiere que las partículas choquen y que haya algo que cree
enlaces entre ellas y mantenga ese contacto. Lo primero se consigue
mediante la mezcla y lo segundo con la adición de floculantes.

El proceso de formación de enlaces y agregados es lento, con poca

energía (MEZCLA LENTA). Se adoptan TRH de 10 a 30 min.

Partículas coloidales AGUA

coagulante-floculante
catiónico
3.- REACTIVOS QUÍMICOS

3.1.- Coagulantes

Se adiciona un electrolito de carga opuesta y el efecto aumenta con

el número de cargas que aporta el electrolito (aluminio y/o hierro).

Sulfato de aluminio: Al2 (SO4)3; se encuentra en forma granular o

líquida.

Cloruro férrico: FeCl3, poco usado en potabilización de aguas

porque da color. Se suele encontrar en forma líquida en
concentraciones de 37 – 47 %.

Sulfato ferroso y férrico: FeSO4 · 7H2O y Fe2 (SO4) · 3H2O; se

suministran en forma sólida.

Policloruros de aluminio (PAC): muy utilizados actualmente,

mejora las propiedades del sulfato de aluminio, Cl3n-m(OH)mAln.
3.2.- Floculantes

Polímeros: orgánicos o inorgánicos de gran peso molecular; de

cadenas largas e hidrosolubles y que pueden tener carga eléctrica
(electrolitos). Por disociación, dan formas iónicas múltiples capaces de
actuar de puentes de unión entre las partículas coaguladas.

Hay polímeros aniónicos (-) y catiónicos (+); los más utilizados son
los catiónicos. También, los hay no iónicos.

Pueden llegar a ser tóxicos y su uso está limitado en aguas potables.

Sílice activada: solución de ácido poli-silícico (H2SiO3)4 obtenida de

procesar ácido silícico. Es poco estable, se debe preparar "in situ".

Se consideraba el mejor floculante en asociación con las sales de

aluminio. Se suele utilizar en diluciones del 0.5 al 1 %.
3.3.- Coadyuvantes

a) Corrección de pH: Cada coagulante tiene un pH óptimo de

trabajo. Para corregir el pH se añaden bases o sales alcalinas al
agua (cal, hidróxido sódico, carbonato sódico, etc.).

Por ejemplo: el sulfato de aluminio tiende a acidificar el agua

empeorando las condiciones de coagulación, ya que actúa mejor
a pH neutro.

b) Oxidación de compuestos: el proceso de C+F mejora si se

eliminan por oxidación algunos compuestos orgánicos que pueden
interferir.

Se pueden utilizar como oxidantes: cloro, KMnO4, ozono, etc.

c) Dar peso a las partículas: Son agentes gravimétricos. Se
utilizan en aguas con baja turbidez inicial. Se busca mejorar las
velocidades de sedimentación.

Se puede usar bentonita, carbón activo en polvo, arcillas, etc.

La adición de productos tales como la bentonita o el carbón activo

aumentan la densidad de las partículas y el peso global de la
suspensión, al tiempo que proporciona una superficie importante
para la adsorción de compuestos orgánicos.

La dosis de arcilla puede oscilar entre 10 y 50 mg/L.

4.- INSTALACIONES

Hay dos sistemas básicos de mezcla: hidráulicos y mecánicos.

La mezcla rápida se podría producir:

• En un canal, aprovechando la turbulencia generada en un resalto

hidráulico.

• En tubería se podría aprovechar la turbulencia generada en el flujo

al colocar un estrechamiento o sección de control (orificio).

• En un depósito se podría diseñar una entrada tangencial que

crease un remolino (efecto vortex).

Son tres sistemas hidráulicos de mezcla rápida. El más utilizado es el

de la sección de control en una tubería.
4.- INSTALACIONES

Los sistemas mecánicos consisten en depósitos con agitación,

normalmente una turbina con eje vertical u horizontal. La energía de
mezcla se puede regular mediante las revoluciones del motor y el
diseño de la hélice. La velocidad periférica de la hélice suele oscilar
entre 3 y 5 m/s. Se utilizan potencias que van de 35 a 70 CV/m3/s.

Velocidad máxima Velocidad máxima

en extremo de palas en extremo de palas
Vp< 3 a 5 m/s Vp< 0.15 a 0.6 m/s
La mezcla lenta se puede realizar en depósitos con agitadores, con
palas en vez de hélices. Se busca una gran superficie que gire a
poca velocidad. Las velocidades periféricas de las palas se limitan de
0.15 a 0.6 m/s. No se suele superar 2 - 3 CV/m3/s.

Velocidad máxima Velocidad máxima

en extremo de palas en extremo de palas
Vp< 3 a 5 m/s Vp< 0.15 a 0.6 m/s
Con depósitos de varios agitadores se puede regular la energía de
mezcla en el recorrido. En la última etapa de la floculación la energía
a aplicar sería menor, pues sólo se busca mantener en suspensión los
flóculos formados.

perfil

planta
DEPÓ SITO
DE M EZCLA DEPÓSITO DE MEZCLA LENTA
RÁPIDA
Otro sistema de mezcla lenta consiste en la utilización de
canales largos o depósitos laberínticos (mezcla hidráulica).

DEPÓSITO LABERÍNTICO EN PLANTA

5.- GESTIÓN Y USO DE REACTIVOS

Se presentan en forma líquida o sólida.

Los sólidos, a su vez, pueden presentarse en forma granular o en

polvo.

Los reactivos en polvo y los líquidos son los que presentan

mayores problemas de gestión o manipulación.

Se diferencia entre almacenamiento, preparación y dosificación.

5.1.- Almacenamiento

Las instalaciones de almacenamiento dependen de la presentación

del reactivo. La tipología básica consiste en silos, sacos o
depósitos.
Los silos son utilizados
para reactivos sólidos.

Deben disponer de filtros

manga y sistemas
vibratorios para evitar el
"efecto silo", que impide
el descenso del material
por la tolva.
Silo de carbón activo

(ETAP de Lugo)
Silo de cal (ETAP Lugo)
Los sacos son habituales en pequeñas instalaciones, y para
reactivos que se utilizan en dosis bajas. Se recomienda que no
se amontonen en alturas superiores a 1.5 metros. Este dato
puede dar una idea de la superficie necesaria de almacén.

Los depósitos, generalmente de forma cilíndrica, se fabrican

de materiales no corrosivos (plásticos, poliester, resina y fibra
de vidrio, etc.) y pueden ser de eje vertical u horizontal.

En la ETAP se requiere una autonomía de reactivos de entre 15

y 20 días, al menos.
5.2.- Preparación y dosificación

Se prepara los reactivos, suspensiones o soluciones, previo a su

dosificación. Se hace en depósitos de un tamaño no muy
grande y con agitadores. De estos depósitos extraerán los
reactivos las bombas de dosificación.

La dosis se expresa en “mg de reactivo por litro de agua a

tratar”.

La dosis óptima se determina mediante ensayos de “jar test”,

Los resultados se pueden expresar gráficamente y de ellos se

obtienen las condiciones óptimas de operación.
Para preparar soluciones o suspensiones de trabajo, suele ser
necesario disponer de tolvas o silos adecuados. La tolva suele ir
complementada con un sistema volumétrico o gravimétrico.

Los volumétricos pueden consistir en bombas de palas, de disco o

tornillos. La dosificación suele regularse con la velocidad de giro.

El gravimétrico suele constar de una cinta transportadora conectada a

un sistema de pesada. Estos sistemas abastecen a los depósitos de
preparación.

M
M
Con los reactivos líquidos también se suele realizar una
preparación (dilución).

Los depósitos de preparación se suelen duplicar ya que

normalmente trabajan de forma discontinua.

El volumen de la solución debe permitir de 24 a 48 horas de

trabajo.

Se debe disponer de una capacidad de dosificación de, al

menos, el doble del consumo máximo.

Es normal disponer de una reserva de bombas dosificadoras del

100 % si se dispone de un sólo equipo (1+1) y del 50 % si se
dispone de 2 o más equipos (2+1).
Floculante orgánico (almidón de papa) (ETAP de Lugo)
Las bombas de dosificación pueden ser de tipo membrana,
pistón, solenoide o peristálticas.

Las bombas centrífugas precisan de sistemas complementarios

de medida de caudal como un rotámetro o un flotador.
6.- CRITERIOS DE DISEÑO

6.1.- Dosis de productos químicos

Producto Estado Riqueza Solución Dosis pH óptimo
trabajo
Sulfato de aluminio granular 100 % 10 % < 35-45 mg/L 5.8 a 7.4
(Al2SO4·18H2O) líquido ----

Cloruro férrico líquido 37 -47% < 25-35 mg/L 3.5 a 6.5 y > 8.5
(FeCl3·6H2O)

Sulfato ferroso sólido 90 -94% < 50 mg/L 3.5 a 6.5 y > 8.5
(FeSO4·7H2O)

Sulfato férrico <25 mg/L 3.5 a 7 y > 9.0

(Fe2(SO4)3·9H2O)

PAC líquido  40 % > 10 % < 10 mg/L 6.0 – 8.0

(Cl3n-m(OH)mAln)

Polímeros polvo 100% 1% C: < 5 mg/L

líquido ---- F: < 0.5 mg/l

Cal polvo 85-99 % lechada 10 % corrección pH

(Ca(OH)2) (ρ=0.5 kg/L) 0.39 mg/mg alúm.
40 % dosis sulf. Fe+3
26 % dosis sulf. Fe+2

Carbón activo polvo 100% suspensión <25 mg/L

grano
6.2.- Mezcla rápida mecánica
Modelo elaborado por Camp y Stein en 1943. Se basa en un concepto cinético de
gradiente de velocidad o de intensidad de la mezcla. El gradiente de velocidad, G, es
ampliamente aceptado como herramienta para calcular o estimar la demanda de
energía del equipo de agitación.

En el caso de mezcladores mecánicos de turbina: P

G 
V
G = gradiente de velocidad (s-1)
P = potencia introducida (W)
 = viscosidad dinámica del agua (kg/m/s, N·s/m2, Pa·s)
V = volumen del tanque (m3)

La potencia requerida para establecer condiciones de turbulencia intensa en

tanques de mezcla rápida, Re > 100.000, se puede determinar mediante:

P  K  N3 d5
P = potencia requerida (W)
K = constante (función de tipología del impulsor – ver tabla)
 = densidad del agua (kg/m3)
d = diámetro del impulsor (m)
N = velocidad del impulsor (rev/s)
El valor de K depende del tipo, forma y tamaño del impulsor, del número de
deflectores (bafles) y demás variables no incluidas en la ecuación de potencia.

P  K  N3 d5

Dependiendo de la inclinación de las palas de una hélice, el fluido será desplazado

longitudinalmente una distancia fija en cada revolución del impulsor. La relación entre dicha
distancia y el diámetro del impulsor recibe el nombre de pitch, el impulsor tiene 1 pitch
cuadrado cuando esta relación es igual a 1.

Del manual de diseño de plantas de tratamiento de agua de la AWWA (1990), los

criterios de buenas prácticas son los siguientes:

Criterios de forma para cámaras cilíndricas:

D/d = 3; diám. cámara/diám. impulsor
H/d = 3; calado/diám. del impulsor
es decir H = D

Para turbinas de impulsores planos:

W = d/5. (W es la altura de los impulsores)
h = d. (h es la distancia al fondo del eje o
del impulsor)
6.2.- Mezcla lenta mecánica
Tiene la misma base cinética que los mezcladores rápidos. Por lo tanto:

G = gradiente medio de velocidad, (m/s)/m

P P = potencia introducida (W)
G 
V  = viscosidad dinámica del agua (kg/m/s, N·s/m2, Pa·s)
V = volumen del tanque (m3)

La potencia requerida, se puede determinar mediante:

FD = fuerza de arrastre sobre las palas (N)

P  FD v
v = velocidad relativa de las palas con respecto al
agua (m/s)

En general: v = 0.75 vP. Donde, vP es la velocidad periférica de las palas,

generalmente menor a 1 m/s.

La fuerza de arrastre se calcula mediante:

CD  A v 2
CD = coeficiente de arrastre de las palas FD 
 = densidad del agua (kg/m3) 2
A = área transversal de las palas (m2)
De modo que finalmente:
CD  A v3
P
2
Para el coeficiente de arrastre C se ha propuesto
(según Rouse, citado por Romero, 1999):
C

Fair et al. (1971):

recomiendan C = 1.80, y un
consumo energético de 0.5 a 1.6
Wh/(m3/d).

Velocidad del efluente de los

floculadores: 0.15 a 0.30 m/s.

Ejemplo de criterios de forma

- Según la AWWA-ASCE (1998):

G = 20 - 70 seg-1
T (o TRH) = 10 - 30 min

Recomienda según la etapa o fase del proceso de floculación:

El área de las palas sería de un 10 – 25 % de la sección transversal del

tanque.

Recomienda 3 compartimentos en serie, para reducir la probabilidad de

circuitos cortos.
- Metcalf y Eddy:

G = 20 – 75 seg-1
T = 15 – 30 min
GT = 10.000 – 100.000
Velocidad periférica de las palas = 0.60 – 0.90 m/s

- Degrémont:

G = 20 – 50 seg-1

Velocidad de paso hacia los decantadores de 0.20 m/s para flóculos

frágiles, pudiendo alcanzarse hasta 0.50 m/s si el flóculo fuera muy
consistente.

- Steel y McGhee:

G = 25 – 65 seg-1
T = 20 – 30 min
Velocidad de las palas = 0.18 – 0.76 m/s