NOTAS:

SECCIÓN 7:ARENAS DE ASIENTO

Y DE JUNTA
Parte A: Forma, Gradación
(Granulometría), Humedad y Dureza
Forma - Las arenas de asiento y de junta, deben ser angulares y tener par-
tículas cúbicas, no planas ni alargadas, pues estas últimas, como las de algunas
calizas o granitos, no compactan adecuadamente y se asientan, irregularmente,
con el tiempo.Tampoco deben tener lodo ni materiales extraños.

Gradación (Granulometría) - Deben cumplir los requisitos de la norma

ASTM C 33, Standard Specification for Aggregate for Concrete (Especificación
Estándar para Agregados para Concreto) o la norma CSA A23.1, que se muestran
en las Tablas 7-1 y 7-2; para arenas gruesas de granos de varios tamaños.

Tabla 7-1: American Society for Testing and Materials (ASTM) C 33 - Gradación
(Granulometría) para la Arena de Asiento.

7. Arenas de asiento y de junta

Tamaño del Tamiz Porcentaje que pasa
3/8 in (9.50 mm) 100
No.4 (4.75 mm) 95 a 100
No.8 (2.36 mm) 85 a 100
No.16 (1.18 mm) 50 a 85
No.30 (0.600 mm) 25 a 60
No.50 (0.300 mm) 10 a 30
No.100 (0.150 mm) 2 a 10
No.200 (0.075 mm) 0 a 1

Tabla 7-2: Canadian Standards Association (CSA) A 23.1 - Gradación (Granulometría)

para la Arena de Asiento.

Tamaño del Tamiz Porcentaje que pasa

10.00 mm 100
5.00 mm 95 a 100
2.50 mm 80 a 100
1.25 mm 50 a 90
0.630 mm 25 a 65
0.315 mm 10 a 35
0.160 mm 2 a 10
0.075 mm 0 a 1

El análisis, por tamizado, de la arena para la obra, se debe comparar con estas
especificaciones. La cantidad de material que pasa el tamiz No.200 (75 µm ó 0.075
mm) (finos), debe ser cero o muy cercana a cero. El exceso de finos reduce la rata
de drenaje del agua de la arena de asiento, la lubricará y le permitirá ahuellarse o
asentarse irregularmente. Los laboratorios locales para ensayo de materiales pueden
hacer análisis, por tamizado, de las arenas que llegan a la obra. Algunas veces la ex-
plotación o el proveedor de arena, puede suministrar la gradación de las arenas,
pero se deben verificar sus características, antes de aceptarlas en la obra.

Sección 7 105
 NOTAS:
Un error común es usar “arena de mampostero” para la cama de asiento. La
arena de mampostero es más fina que la arena de concreto, y se usa para morte-
ro (arena + cemento). Usar arena de mampostero como asiento de los adoqui-
nes, puede producir ondulaciones en la superficie del pavimento.

También se recomienda usar arena de concreto para rellenar las juntas entre los
adoquines, particularmente para aplicaciones en calles y playas de estacionamiento.
Puede requerir esfuerzo extra para barrerla y compactarla. Para entradas de autos,
aceras y patios pueden usarse arenas más finas, como la de albañilería. La gradación
de la arena de mampostero se encuentra en la norma ASTM C 144, Standard Speci-
fication for Aggregate for Masonry Mortar (Especificación Estándar del Agregado
para Mortero de Mampostería). La gradación de la norma CSA A179, es la que se
recomienda en el Canadá (ver las Tablas 7-3 y 7-4); pero tener dos arenas, en la obra,
puede incrementar costos y tiempo de construcción. De todos modos, no se debe
usar polvo de roca o de caliza, que no se ajustan a las especificaciones. Se puede usar
arena empacada en sacos, si su gradación se ajusta a las de las Tablas 7-3 y 7-4. Este tipo
de arena es muy adecuada en clima lluvioso, pues llena las juntas más rápidamente.

Tabla 7-3: American Society for Testing and Materials (ASTM) C 144 - Gradación
(Granulometría) para la Arena de Junta.

Tamaño del tamiz Porcentaje que pasa

No.4 (4.75 mm) 100
No.8 (2.36 mm) 95 a 100
No.16 (1.18 mm) 70 a 100
No.30 (0.600 mm) 40 a 75
No.50 (0.300 mm) 10 a 35
No.100 (0.150 mm) 2 a 15
No.200 (0.075 mm) 0 a 10

Tabla 7-4: Canadian Standards Association (CSA) A179 - Gradación (Granulometría)

para la Arena de Junta.

Tamaño del tamiz Porcentaje que pasa

5.00 mm 100
2.50 mm 90 a 100
1.25 mm 85 a 100
0.630 mm 65 a 95
0.315 mm 15 a 80
0.160 mm 0 a 35
0.075 mm 0 a 10

Se deben revisar las juntas para asegurarse que quedan completamente lle-
nas, después de la vibración. Esto se hace, insertando una espátula dentro de las
juntas. Si las juntas están llenas, la hoja de metal difícilmente entra en la junta,
aún con una gran presión.

Humedad - Cuando la arena se trae a la obra, con frecuencia está húmeda;

pero no debe estar saturada. Ésto significa que no debe haber agua encharcada
sobre ella. Si las partículas de arena se ven brillantes, por estar recubiertas de
agua, se debe regar la arena sobre una superficie seca y dejar que se evapore el
agua, presente en exceso. La arena debe tener algo de humedad cuando se enra-
sa, con el fin de que compacte bien. De la misma manera que con los suelos y los
materiales granulares para base, la arena de asiento tiene un contenido óptimo
de humedad, al cual se puede alcanzar su máxima densidad.

106 Sección 7
 NOTAS:

Si está demasiado seca o demasiado húmeda, la arena no compactará comple-

tamente y se asentará con el tiempo. La experiencia adquirida en las obras, es la
mejor manera de aprender cuándo la arena está húmeda, muy seca o lista para
ser usada.

Dureza - La arena puede ser natural o manufacturada, proveniente de rocas

trituradas, tamizadas y lavadas, en la explotación de agregados, con el fin de
obtener la combinación correcta de tamaños de las partículas. Los tamizados de
caliza, provenientes de calizas blandas, no son recomendables pues se disuelven
con el tiempo, debido a la humedad y a la abrasión, lo cual crea depresiones
(deformaciones o hundimientos) en el pavimento. Para pavimentos en calles,
la arena debe ser la más dura que se pueda encontrar, a costos razonables. Si la
arena es suave, puede pulverizarse en partículas más pequeñas, bajo cargas de
tráfico pesado y repetido, lo cual es contraproducente. Tech Spec 17 del ICPI—
Bedding Sand Selection for Interlocking Concrete Pavements in Vehicular
Applications tiene recomendaciones para la evaluación de la dureza de las
arenas para aplicaciones para tráfico pesado.

Para evaluar la dureza de la arena, se puede efectuar el siguiente ensayo rá-

pido: si las partículas más grandes de arena, no pueden ser rayadas o quebradas
con una espátula metálica o la hoja de una navaja de bolsillo, la arena es lo sufi-
cientemente dura para vías de acceso residenciales y comerciales.

7. Arenas de asiento y de junta

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 NOTAS:

108 Sección 7
 NOTAS:

Sección 7 Parte B: Instalación y Equipo

Entrega y Distribución de la Arena de Asiento
Antes de comenzar el trabajo, se debe decidir la localización que tendrán los
arrumes de arena, en la obra. Se puede ahorrar tiempo y dinero, si la arena se
descarga en arrumes sobre toda el área de la base del pavimento, ya preparada,
en vez de dejarla en un solo arrume, que deberá ser transportada mediante co-
ches, sobre toda la base del pavimento.

Si la arena se trae a la obra en camiones y se descarga cerca al trabajo durante cli-

ma frío, los arrumes se deben cubrir con láminas de plástico o de lienzo impermea-
ble (carpas), para protegerlos del congelamiento. Si los arrumes de arena se saturan
con agua lluvia, no se debe tomar arena de la parte inferior de éstos, pues, al colocar-
la para su enrasado, estará saturada y se perderá tiempo esperado a que seque. Los
adoquines no se deben colocar ni compactar sobre arena saturada.

El acceso al sitio, también determina si la arena se puede descargar directa-

mente sobre la base compactada. Las calles y los sitios de estacionamiento, que
ya tienen la base colocada, pueden recibir los camiones para que descarguen
la arena. Los trabajos para pavimentos peatonales o para uso vehicular liviano,
como vías de acceso a residencias, pueden no estar en condiciones de soportar
cargas de camiones pesados, sin sufrir daño en su base. En estos casos, la arena
se puede descargar cerca de la base, y distribuírla con un cargador frontal.

7. Arenas de asiento y de junta

Solo se debe distribuir y enrasar arena para un día de trabajo. Si una cuadrilla
puede instalar 2,000 ft2 (200 m2) por día, se requieren 10 tons de arena, para un
día de trabajo. La distribución se hace, usualmente, con un cargador frontal y con
obreros con palas.

Como se mencionó en una sección anterior, la arena de asiento se debe colo-

car sobre una base con superficie uniforme. No se debe usar para llenar hundi-
mientos en la base. Si se hace esto, los hundimientos se reflejarán en la superficie
de adoquines, después de unas pocas semanas o meses de terminado el pavi-
mento, generando una apariencia de tabla para lavado o de olas. Para evitarlo, se
debe verificar la regularidad de la superficie de la base, antes de colocar la arena,
utilizando una regla.A no ser que se especifique de otra manera, la tolerancia de la
superficie debe ser de ± 3/8 in. en una regla de 10 ft (± 10 mm en 3 m).Adicional-
mente, los niveles de la superficie se deben verificar con un nivel de tránsito.

La regularidad de la superficie de la base, se puede verificar con los rieles

para enrasado de la arena o con las cuerdas de nivelación. Los rieles para enrasa-
do no quedarán bien asentados sobre una superficie irregular. La distancia entre
las cuerdas de nivelación, colocadas por encima de la base, y la superficie de la
base, se pueden revisar con una cinta de medición (metro). Los puntos bajos que
se observen, se deben corregir llenándolos y compactando el material de lleno,
hasta alcanzar el nivel necesario. Los puntos altos se deben remover y retirar con
una pala y el área se debe compactar de nuevo.

En algunas obras, la base ha sido colocada por otra empresa, es decir, la base
no es parte del contrato para suministrar e instalar arena y adoquines. En mu-
chos contratos, colocar arena y adoquines, significa que el contratista de coloca-
ción de adoquines, ha aceptado la base. Por lo tanto, es conveniente incluir un
ítem, en la propuesta de cotización, para los ensayos de la base, si no se han es-
pecificado; y, si es necesario, uno para la reelaboración de la base. Esto permitirá
que se pague por arreglarla.

Sección 7 109
 NOTAS:
Los niveles se deben verificar con un nivel de tránsito. En la obra, se debe
encontrar un punto fijo o de referencia, que no vaya a ser perturbado. Este punto
se debe usar como referencia para el nivel. Se deben verificar las pendientes de
drenaje del agua, hacia afuera de los edificios. Las pendientes deben ser, mínimo,
1.5% ó una caída de 1/4 in. en 18 in. (7 mm en 500 mm).

Enrasado
El enrasado es el proceso de nivelación de la arena de asiento, antes de colo-
car los adoquines. Por lo general se hace con la ayuda de tubería redonda, con
un diámetro de 1 in. a 1 1/2 in. (25 mm a 40 mm); cuadrada, con lados de 1 in. a
1 1/2 in. (25 mm a 40 mm); o barras de iguales dimensiones, colocadas directa-
mente sobre la base compactada, antes de descargar y distribuir la arena. Cuando
se riega la arena con las palas, se debe tener cuidado de no mover los rieles. El
cargador frontal que se usa para descargar o regar la arena, se debe mantener
alejado de los rieles.
Figura 7-1:
Enrasado de arena
de asiento sobre
rieles para enrase.

Una vez colocados, se deben verificar los niveles de los rieles, para estar segu-
ros de que la arena enrasada y los adoquines, se ajustarán al nivel final, después
de compactados. Esto se puede hacer con cuerdas de nivel o con un nivel de
tránsito. Se debe mantener un espesor consistente para la arena de asiento, y no
compensar, con ella, las depresiones de la base, agregando más arena. En vez de
esto, se debe adicionar y compactar más material de base.

Para suavizar y nivelar la superficie de arena, se usa una enrasadora, usual-

mente de 10 ft a 12 ft (3 m a 4 m) de largo, la cual se empuja o se hala a lo largo
de los rieles. Esta enrasadora puede ser de madera, aunque el aluminio dura más y
permanece recto. La arena se debe enrasar desde el frente de colocación, hacia ade-
lante. Dos obreros mueven la enrasadora mientras otros dos adicionan o remueven
arena, por detrás, usando palas. Las enrasadoras que las maneja una persona, ahorra-
ne tiempo y dinero (ver la Figura 7-1).

Las enrasadoras mecánicas ahorran tiempo y reducen la fatiga de los obreros,

puesto que son haladas por un cargador pequeño (ver la Figura 7-2). Estas enrasado-
ras pueden incrementar la productividad de la operación en tres o cuatro veces. Se
debe verificar el nivel de los rieles para enrasado cuando se colocan sobre la base,
mediante un nivel de tránsito o unas cuerdas de nivel. La altura de cada extremo de
la enrasadora, se puede variar para obtener la profundidad necesaria para la are-
na de asiento.

110 Sección 7
 NOTAS:

Algunas enrasadoras se extienden hasta 14 ft (4 m) entre rieles. Se puede

extender arena en un área mayor, conectando varios rieles y ensanchando la
enrasadora. A medida que se hala la enrasadora, una o dos personas deben ir
distribuyendo la acumulación de arena que se genera frente a la enrasadora. Se
debe verificar la profundidad de la capa de arena ya enrasada, para asegurarse de
que las enrasadoras no se están deflectando en el medio. Esto puede resultar en
una capa de arena, más delgada.
Figura 7-2:
Enrasadora motorizada
halando la arena de
asiento.

7. Arenas de asiento y de junta

Algunas veces los bordillos existentes se usan como guías de nivel para enra-
sadoras motorizadas. En este caso, se debe verificar, previamente, el nivel de los
bordillos, utilizando un nivel de tránsito, y la profundidad de la capa de arena, a
medida que avanza el proceso de enrasado, para que sea consistente.

Precompactación de la Arena de Asiento

El ICPI recomienda, compactar la arena después de que los adoquines se han
colocado sobre ellos, no antes. La precompactación de la arena, es el proceso de
compactar la arena antes, en vez de después, de colocar los adoquines. La pre-
compactación se hace, típicamente, con el mismo vibrocompactador de placa usa-
do para los adoquines. Después de precompactar, se agrega una capa de arena suelta,
de 1/4 in. a 3/8 in. (7 mm a 10 mm), sobre la superficie de la arena compactada, la
cual penetra por el fondo de la junta entre adoquines, al compactarlos.

La capa de arena suelta se genera de dos maneras. Después de la precompac-

tación, se riega arena sobre la capa de arena compactada, y se enrasa. Con fre-
cuencia, esto se denomina “acabado” de la arena de asiento. Un segundo método
es el llamado “esponjado”, y consiste en soltar, con un rastrillo, la superficie ya
compactada y enrasarla de nuevo.

Si bien algunos proyectos, hechos así, se han comportado bien, otros han
tenido problemas por la precompactación de la arena. Algunos problemas de la
precompactación de la arena son: La precompactación se puede usar, para com-
pensar las variaciones de la superficie de la base. Se recomienda una tolerancia
mínima para la superficie de la base, de ± 3/8 in. en una regla de 10 ft (± 10 mm
en 3 m). Si se tienen desviaciones que exceden este criterio (o a las especifica-
ciones del proyecto), se deben corregir los niveles con más material de base, no
con más arena de asiento. Variaciones mayores que estas tolerancias, se refleja-
rán, eventualmente, en la superficie de los adoquines.

Sección 7 111
 NOTAS:
La compactación de los adoquines sobre una capa delgada de arena “espon-
jada”, puede que no permita que penetre mucha arena por el fondo de la junta,
al compararla con la que entraría con la arena de asiento convencional. La arena
en las juntas, puede distribuír algo de la fuerza necesaria para compactar la arena
de asiento, y para meter los adoquines dentro de ella. El grado de trabazón po-
tencial entre las unidades, puede verse disminuído.

La compactación de la arena de asiento se lleva a cabo cuando se vibran los

adoquines, para que entre en ella. Si la compactación de la arena de asiento es
insuficiente, se puede necesitar un vibrocompactador de placa más grande, no
la precompactación de la arena. La mayoría de los contratistas en Norteamérica,
usan vibrocompactadores de placa, con una frecuencia entre 75 Hz y 90 Hz, que
aplican una fuerza de 4,000 lbf a 5,000 lbf (18 kN a 22 kN).

Para compactar los adoquines de concreto, se debe usar un vibrocompacta-

dor de placa pesado, de al menos, 4,000 lbf (18 kN). Esta es la práctica recomen-
dada en el Reino Unido, y en las especificaciones Canadienses y de los Estados
Unidos de América, publicadas por el ICPI.

Con el uso de vibrocompactadores de frecuencia variable, que permiten au-

mentar la frecuencia (y la energía aplicada), se puede ejercer una compactación
más fuerte. Dado que la trabazón se genera durante la compactación de los ado-
quines, la habilidad del vibrocompactador de placa, para compactar la capa de
asiento, se reduce con el avance del proceso. Por esto, puede ser deseable, poder
incrementar la rata de vibración, de manera que el aporte de energía se incre-
mente, a medida que avanza la compactación.

112 Sección 7