Sistemas de producción

Máster en Tecnologías y Aplicaciones en Ingeniería Informática

Grupo de Automática, Robótica y Mecatrónica (TEP-197)

Práctica 1. Modelado y simulación de un proceso industrial.

Apellidos Nombre Nº Grupo

García Vallejo Francisco Manuel 6
Morante Bailón Alberto

Parte A: Planta sencilla de Ensamblaje.

Se propone el modelado, simulación y análisis de una planta sencilla de ensamblaje. Más
concretamente, en dicho sistema de producción se realizan cuatro operaciones de procesado para
las piezas:

1. Preparación de piezas de tipo A. Tiempo de proceso distribuido según la función de

densidad de probabilidad T_PREP_A.
2. Preparación de piezas de tipo B. Tiempo de proceso según la función de densidad de
probabilidad T_PREP_B.
3. Máquina de ensamblaje, para todas las piezas. Su tiempo de proceso depende del tipo de
pieza:
a. Tipo A: Tiempo de proceso según la función de densidad de probabilidad T_PROC_A.
b. Tipo B: Tiempo de proceso según la función de densidad de probabilidad T_PROC_B.

Sin embargo, el 9% de las piezas salen defectuosas del proceso de ensamblaje. Por lo que existe
una máquina de reensamblado que se utiliza para recuperar las piezas defectuosamente
ensambladas.

4. Máquina de reproceso, para recuperar las piezas defectuosamente ensambladas. De ellas,

un 80% se recuperan y quedan listas para la entrega, mientras que el 20% restante se
desecha. El tiempo de proceso se distribuye según una exponencial de media 45 min.

De esta forma, la secuencia de procesado de las piezas dentro de la planta se representa en la

siguiente figura:

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Por lo tanto, en el sistema de producción se considera la existencia de dos tipos de piezas

diferentes:

 Pieza tipo A: con tiempo entre llegadas distribuido según una función de densidad de
probabilidad exponencial de Ta minutos de media.
 Pieza tipo B: con un tiempo entre llegadas según la función de densidad de probabilidad
exponencial de Tb minutos de media. Cada llegada incluye 2 piezas.

Finalmente, los parámetros que deben usarse para la simulación son:

Se modelará bajo el formalismo de RdPC el sistema del proceso productivo. Este sistema está formado por los
siguientes elementos, en los que la red está definida por la tupla:

RdPC= (S, P, T, A, N, C, G, E, I)

S = {p, mp, me, mrp, x, y, PX, PY}

 p: pieza {1=tipo A, 2=tipo B}

 mp: máquina de preparación {1 = máquina A, 2 = máquina B}
 me: máquina de ensamblado
 mrp: máquina de reprocesado
 x: estado de la pieza después de ensamblaje {0=no defectuosa, 1=defectuosa}
 y: estado de la pieza después de reproceso {0=no defectuosa, 1=defectuosa}
 PX: p * x. Información del estado de la pieza tras ensamblaje.
 PY: p * y. Información del estado de la pieza tras reproceso.

P = {P1, P2, P3…, P10}

 P1: llegada de piezas tipo A o B

 P2: preparación de pieza en proceso
 P3: ensamblado de piezas A y B
 P4: se libera la máquina de ensamblado
 P5: entrega de las piezas
 P6: llegada de piezas defectuosas a la máquina de reproceso
 P7: reproceso de piezas A y B
 P8: se libera la máquina de reproceso
 P9: se desechan las piezas defectuosas tras reproceso
 P10: se libera la máquina de preparación

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T = {T1, T2, T3, T4, T5}

 T1: se inicia la preparación de la pieza

 T2: se colocan las piezas en la máquina de ensamblado
 T3: finaliza el ensamblado de piezas
 T4: se colocan las piezas en la máquina de reproceso
 T5: finaliza el reproceso de las piezas

A = {A1, A2, A3…, A18}

N(A1) = (P1, T1); N(A2) = (T1, P2); N(A3) = (P2, T2); N(A4) = (T2, P10); N(A5) = (P10, T1); N(A6) = (T2, P3); N(A7)
= (P3, T3); N(A8) = (T3, P4); N(A9) = (P4, T2); N(A10) = (T3, P5); N(A11) = (T3, P6); N(A12) = (P6, T4); N(A13) =
(T4, P7); N(A14) = (P7, T5); N(A15) = (T5, P8); N(A16) = (P8, T4); N(A17) = (T5, P9); N(A18) = (T5, P5)

C(P1) = C(P2) = C(P3) = C(P5) = C(P6) = C(P7) = C(P9) = p

C(P4) = me
C(P8) = mrp
C(P10) = mp

G(t) = verdadero si t ϵ {T1, T2, T3, T4, T5}

I(P1) = n’(1) + n’(2)

I(P4) = 1’(me)
I(P8) = 1’(mrp)
I(P10) = 1’(op)
E(a) = 1’(p) si a ϵ {A1, A2, A3, A6}
E(a) = 1’(mp) si a ϵ {A4, A5}
E(a) = 1’(me) si a ϵ {A8, A9}
E(a) = 1’(p, x) si a ϵ {A7}
E(a) = if x = 0 then 1’(p, 0) si a ϵ {A10}
E(a) = if x = 1 then 1’(p, 1) si a ϵ {A11}
E(a) = 1’(p, 1) si a ϵ {A12, A13}
E(a) = 1’(p, y) si a ϵ {A14}
E(a) = 1’(mrp) si a ϵ {A15, A16}
E(a) = if y = 1 then 1’(p, 1) si a ϵ {A17}
E(a) = if y = 0 then 1’(p, 0) si a ϵ {A18}

La siguiente figura muestra la red de petri coloreada.

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Se pide:

a. Simular durante el sistema de producción propuesto durante 20000 minutos.

Para configurar el tiempo de simulación hay que ir al panel Replication Parameters eligiendo del
menú Run > Setup, y en el campo Replication Length poner 20000 y elegir en Time Units la unidad
Minutes.

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b. Mostrar gráficamente la evolución del número de piezas que esperan para ser
ensambladas (WIP).

Para mostrar la evolución del número de piezas se ha añadido un gráfico, y en el campo

Expression se ha elegido el número actual de piezas en cola que hay en el proceso Ensamblar
piezas.

Para ello, se ha construido la expresión mediante la aplicación Expression Builder y se ha elegido el

número actual de piezas de la cola correspondiente.
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La imagen siguiente muestra el gráfico mostrando el número de piezas en cada instante de tiempo
debajo del proceso Ensamblar piezas.

c. Contestar de forma razonada a las siguientes preguntas:

 Número de piezas de cada tipo que entran durante el tiempo de simulación.

En el informe generado, en el apartado Entity > Other > Number in aparece número de piezas que
han entrado durante la simulación. En este caso 2863 piezas de tipo A y 1672 piezas de tipo B.

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 Número máximo de piezas en la cola de entrada a la máquina de ensamblado.

En el informe, en el apartado Queue > Other > Number Waiting aparece el número máximo de
piezas en la cola de entrada a la máquina de ensamblado, en este caso 4.

 Utilización de cada una de las máquinas.

La utilización de cada máquina se puede ver dentro del informe en el apartado Usage, en
Instantaneous Utilization.

 Número de piezas que quedan en el sistema al final de la simulación.

 Tiempo medio en el sistema de una pieza tipo A.

El tiempo medio de la pieza A se puede ver dentro del informe en el apartado Entity > Time, la
tabla VA Time representa el tiempo que ha pasado la pieza A en el sistema utilizando recursos, el
tiempo medio está representado por la columna Average, en este caso es de 0,11 horas.

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 Tiempo máximo en el sistema de una pieza tipo B.

El tiempo máximo de la pieza B se puede ver dentro del informe en el apartado Entity > Time, en
la tabla VA Time, el valor máximo está representado por la columna Maximum Value, en este caso
es de 0,80 horas.

 Tiempo máximo de espera de una pieza tipo A.

El tiempo medio de la pieza A se puede ver dentro del informe en el apartado Entity > Time, la
tabla Wait Time representa el tiempo que ha pasado la pieza A en el sistema esperando para ser
atendida, el tiempo máximo está representado por la columna Maximum Value, en este caso es
de 18,46 horas.

 Tiempo medio de espera de una pieza para ser reprocesada.

El tiempo medio de una pieza para ser reprocesada se puede ver dentro del informe en el
apartado Queue > Time, la tabla Waiting Time representa el tiempo que ha esperado una pieza en
cola para ser atendida en un proceso determinado (reproceso de pieza), el tiempo medio está
representado por la columna Average, en este caso es de 3,9 horas.

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d. Suponga ahora que el coste asociado de utilizar cada máquina es el siguiente:

Se han asignado los distintos costes a los recursos en la tabla de recursos.

¿Cuál es el coste total medio de fabricar una pieza tipo A?

Parte B: Sistema de producción de cajas de degustación de vinos.

Se desea modelar una sección de un centro de producción constituida por tres cintas
transportadoras que confluyen a un único puesto donde trabaja un operario. Cada cinta
transporta botellas de vino de un tipo (blanco, rosado y tinto) y el operario se encarga de
introducir una botella de cada tipo en una caja. Una vez acumula 5 cajas con botellas de los tres
tipos en un pallet, un torillo acude y las transporta a un almacén. El siguiente dibujo resume el
proceso:

Las cintas transportadoras tienen una longitud de 10 metros y son alimentadas de botellas
mediante distribuciones exponenciales de media 10 minutos. La velocidad de cada cinta es de 1
m/min, siendo 10 centímetros el diámetro de cada botella (coincidente con el ancho de la cinta).
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Cuando el operario está ocupado, las cintas deben pararse hasta que vuelva a estar disponible
para empaquetar tres nuevas botellas. El tiempo que el operario emplea para colocar las tres
botellas distintas en una caja y en el pallet una vez llena sigue una distribución exponencial de
media 3 minutos.

Como se ha indicado, una vez que se acumulan 5 cajas de botellas viene un torillo que transporta
el pallet a una velocidad de 1 m/min a un almacén situado a 30 m. Cuando el torillo se desplaza sin
peso va a 2 m/min.
Se pide:
a. Diseñar la red de Petri coloreada que modele el proceso. Para facilitar la comprensión de
la red de Petri coloreada, realizar una tabla de especificación de colores, otra de
especificación de los nodos tipo lugar y otra de especificación de los nodos tipo transición.

Se modelará bajo el formalismo de RdPC el sistema del proceso productivo. Este sistema está formado por los
siguientes elementos, en los que la red está definida por la tupla:

RdPC= (S, P, T, A, N, C, G, E, I)

S = {b, cj, p, t}

 b: botella {1, 2, 3}
 cj: caja de vinos
 p: palet de vinos
 t: torillo

P = {P1, P2, P3…, P7}

 P1: llegada de botellas

 P2: cinta transportando botellas
 P3: acumulación de 1 caja de vinos
 P4: se libera el operario
 P5: torillo transportando palet de vinos
 P6: torillo libre

T = {T1, T2, T3, T4}

 T1: se inicia el transporte de botellas en las cintas

 T2: el operario coge las botellas y las acumula en 1 caja
 T3: se acumula 1 lote (5 cajas) y el torillo lo recoge
 T4: se coloca 1 palet en el almacén y el torillo se libera

A = {A1, A2, A3…, A11}

N(A1) = (P1, T1); N(A2) = (T1, P2); N(A3) = (P2, T2); N(A4) = (T2, P3); N(A5) = (P3, T3); N(A6) = (T3, P4); N(A7) =
(P4, T2); N(A8) = (T3, P5); N(A9) = (P5, T4); N(A10) = (T4, P6); N(A11) = (P6, T3)

C(P1) = C(P2) = b
C(P3) = cj
C(P4) = o
C(P5) = p
C(P6) = t

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G(t) = verdadero si t ϵ {T1, T2, T3, T4}

I(P1) = n’(b)
I(P4) = 1’(o)
I(P6) = 1’(t)
E(a) = 1’(1) + 1’(2) + 1’(3) si a ϵ {A1, A2, A3}
E(a) = 1’(cj) si aϵ {A4, A5}
E(a) = 1’(o) si a ϵ {A6, A7}
E(a) = 1’(p) si a ϵ {A8, A9}
E(a) = 1’(t) si a ϵ {A10, A11}

La siguiente figura muestra la red de petri coloreada.

b. Realizar animaciones para la cinta transportadora y el transporte en torillo.

c. Representar de forma diferente los distintos tipos de entidades.

d. Simular durante el sistema de producción propuesto durante 7200 minutos.

e. Identifique si hay algún cuello de botella en el sistema de producción modelado; estudie

posibles soluciones e impleméntelas en Arena analizando las mejoras conseguidas en
función de los tiempos de espera, utilización o cualquier otro factor que considere de
interés.

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