PROCEDIME

GERÊNCIA DE ENSINO
COORDENADORIA DO CURSO ENGENHARIA CIVIL

COORDENADORIA DE LABORATÓRIOS DE CONSTRUÇÃO CIVIL
MANUAL DE PROCEDIMENTOS PRÁTICOS
ENSAIOS TECNOLÓGICOS
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
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GERÊNCIA DE ENSINO
APRESENTAÇÃO
Este Manual de Procedimentos foi elaborado com o intuito de servir como referência para
as aulas práticas das disciplinas de Controle Tecnológico do Concreto e de Materiais de Construção
para os alunos do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Estado de Sergipe, Campus
Aracaju, devendo ser utilizado para fins didáticos, não substituindo, em nenhuma hipótese, as
Normas Técnicas pertinentes aos assuntos abordados pelos procedimentos.
Todos os procedimentos estão de acordo com as Normas Técnicas vigentes da Associação
Brasileira de Normas Técnicas – ABNT.
Aracaju - SE, 30 de Abril de 2011.

Coordenadoria de Laboratórios de Construção Civil.
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GERÊNCIA DE ENSINO
SUMÁRIO
1.0 - AGREGADO MIÚDO

1.1 - Agregado miúdo - determinação da massa específica e massa específica aparente. ________ 22
1.2 - Determinação da umidade superficial em agregados miúdos através do frasco de Chapman. _24
1.3 - Determinação da umidade total em agregados miúdos pelo método da estufa. ___________ 25
1.4 - Determinação da umidade total em agregados miúdos pelo método da Frigideira. ________ 26
1.5 - Agregados - determinação da composição granulométrica. ___________________________ 27
1.6 - Agregado miúdo - determinação de impurezas orgânicas. ____________________________ 30
1.7 - Determinação do inchamento do agregado miúdo. __________________________________ 31
1.8 - Agregado em estado solto - determinação da massa unitária. _________________________ 33
1.9 - Determinação do teor de materiais pulverulentos do agregado miúdo. __________________ 34
1.10 - Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis. _______________________ 35
2.0 - AGREGADO GRAÚDO

2.1 - Agregados - determinação da composição granulométrica. ___________________________ 37
2.2 - Agregado em estado solto - determinação da massa unitária. _________________________ 40
2.3 - Determinação do teor de materiais pulverulentos do agregado graúdo. _________________ 41
2.5 - Determinação do teor de umidade total do agregado graúdo. _________________________ 44
3.0 - CIMENTO PORTLAND

3.1 - Cimento portland e outros materiais em pó - determinação da massa específica. __________23
3.2 - Determinação da finura por meio da peneira 75μm (nº 200). __________________________24
3.3 - Cimento portland - determinação da pasta de consistência normal. _____________________26
3.4 - Cimento portland - determinação do tempo de pega. ________________________________28
3.5 - Determinação da expansibilidade de “le chatelier”. __________________________________31
3.6 - Cimento portland - determinação da resistência à compressão. ________________________33
3.7 - Características e aplicaçôes dos diferentes tipos de cimento. __________________________36
a) Nome técnico CP - cimento portland. __________________________________________ 36
b) Tipo de cimento portland – CP. _______________________________________________ 37
c) Aplicações adequadas do cimento portland em argamassa. _________________________ 37
d) Quadro de exigências físicas e mecânicas do cimento portland. _____________________ 38
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1.0 – AGREGADO MIÚDO
DEFINIÇÕES
Agregado - Material granular sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de

dimensões e propriedades adequadas para produção de argamassas e concretos.
Agregado Miúdo - material granular cujos grãos passam na peneira de 4,75 mm e que ficam
retidos na peneira de 0,075mm (areia de origem natural ou resultante do britamento de
rochas estáveis, ou mistura de ambas).
Agregado Graúdo - material granular cujos grãos passam na peneira com abertura de Malha
150 mm e ficam retidos na peneira de 4,75 mm (pedregulho, brita e seixo rolado).
Caracterização - determinação da composição granulométrica e de outros índices físicos dos

agregados de modo a verificar as propriedades e características necessárias à produção de
concreto e argamassas.
Massa específica - relação entre a massa do agregado seco e o volume dos grãos, incluindo
os poros impermeáveis.
Superfície Específica - relação entre a área total da superfície dos grãos e sua massa.
Amostra Parcial – parcela de agregado retirada, de uma só vez, de determinado local do

lote.
Amostra de Campo - porção representativa de um lote de agregado, coletada nas condições

prescritas na NBR NM 26:2001, seja na fonte de produção, armazenamento ou transporte. É
obtida a partir de várias amostras parciais.
Amostra de Ensaio - amostra de agregado representativa da amostra de campo, obtida

segundo a NBR NM 27:2001, destinada à execução de ensaio em laboratório.
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1.1 - AGREGADO MIÚDO - DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA E MASSA

ESPECÍFICA APARENTE.
NORMA: ABNT NM 52: 2002
MATERIAIS/EQUIPAMENTOS:
 Balança - capacidade mínima de 1kg e sensibilidade de 0,1g;
 Frasco Aferido;
 Estufa;
 Recipiente para amostra;
 Água;
 Espátula.
AMOSTRA
500g de agregado miúdo.
EXECUÇÃO DO ENSAIO:
1. Pesar 500g de amostra na condição saturada superfície seca – amostra das baias
externas (ms);
2. Colocar a amostra no frasco e registrar a massa do conjunto (m1);
3. Encher o frasco com água até próximo da marca de 500 ml;
4. Movê-lo de forma a eliminar as bolhas de ar;
5. Após 1h, aproximadamente, completar com água até a marca de 500cm³ e determinar a
massa total (m2);
6. Retirar o agregado miúdo do frasco e secá-lo a (105 + ou – 5)ºC até massa constante;
7. Esfriar a amostra e pesar (m).
RESULTADO:
a) A massa específica aparente do agregado seco:
Onde:
d1 = massa específica aparente do agregado seco (g/cm³);
m = massa da amostra seca em estufa (g);
V = volume da água adicionada ao frasco (cm³);
Va = volume da água adicionada ao frasco (cm³) de acordo com a seguinte fórmula;
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Onde:
m2 = massa total (frasco + agregado + água) em g.
m1 = massa do conjunto (frasco + agregado) em g.
ρa = massa específica da água (g/cm³).
b) Massa específica do agregado saturado superfície seca:
Onde:
d2 = massa específica do agregado saturado superfície seca (g/cm³)
ms = massa da amostra na condição saturada superfície seca (g)
V = volume da água adicionada ao frasco (cm³)
Va = volume da água adicionada ao frasco (cm³) conforme fórmula citada acima.
c) Massa específica (agregados a serem utilizados em concreto em sua condição natural de

umidade)
Onde:
d3 = massa específica do agregado (g/cm³)
m = massa da amostra seca em estufa (g)
V = volume da água adicionada ao frasco (cm³)
Va = volume da água adicionada ao frasco (cm³) conforme fórmula citada acima.
ms = massa da amostra na condição saturada superfície seca (g)
ρa = massa específica da água (g/cm³)
O resultado deve ser expresso com três algarismos significativos.

Os resultados realizados com a mesma amostra não devem diferir em mais de 0,02 g/cm 3
para a massa específica.
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1.2 - DETERMINAÇÃO DA UMIDADE SUPERFICIAL EM AGREGADOS MIÚDOS POR

MEIO DO FRASCO DE CHAPMAN.
NORMA: NBR 9775 (MAR/1987)
 Balança - Cap. Mínima de 1kg e sensibilidade de 1g;
 Frasco de Chapman;
 Água;
 Funil;
 Espátula;
 Forma Metálica;
AMOSTRA
500g de agregado miúdo.
1. Colocar água até a marca de 200cm3, cuidando para que não fique água aderida nas
paredes;
2. Colocar cuidadosamente o agregado miúdo com o auxílio do funil e da espátula;
3. Ligeiramente inclinado, rotacionar (vai-vém) o frasco de Chapman de modo a propiciar
a saída
4. de pequenas bolhas de ar;
5. Verificar se não existe água ou agregado miúdo aderido nas paredes do gargalo;
6. Deixar o frasco de Chapman nivelado e vertical;
7. Realizar a Leitura (L) na escala graduada do gargalo.
RESULTADO:
A umidade é calculada por uma das seguintes fórmulas:
Onde:
H = porcentagem de umidade.
L = leitura no frasco.
 = massa específica absoluta do agregado.
O resultado final da umidade superficial deve ser a média de duas determinações

consecutivas, feitas com amostras do mesmo agregado colhidas ao mesmo tempo e de
locais diferentes.
Os resultados não devem diferir entre si mais do que 0,5%.
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1.3 - DETERMINAÇÃO DA UMIDADE TOTAL EM AGREGADOS MIÚDOS PELO

MÉTODO DA ESTUFA.
NORMA: Não normalizado pela ABNT
 Estufa;
 Forma metálica (vasilhame);
 Espátula;
 Luvas;
AMOSTRA
500g de agregado úmido (Pi).
1. Com muito cuidado e com as luvas proceda;
2. Colocar o agregado dentro do vasilhame e levar até a estufa por 24 horas até a
consistência de massa;
3. Retire a fora com o agregado da estufa;
4. Deixar esfriar e pesar o agregado agora seco (Pf).
RESULTADO:
A umidade é calculada pela seguinte fórmula
Onde:
Pi = peso inicial ou peso do agregado úmido.
Pf = peso final ou peso do agregado seco.
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1.4 - DETERMINAÇÃO DA UMIDADE TOTAL EM AGREGADOS MIÚDOS PELO

MÉTODO DA FRIGIDEIRA.
NORMA: Não normalizado pela ABNT
 Fonte de calor (Liquinho);
 Vasilha (Tacho/frigideira)
 Espátula;
 Luvas;
AMOSTRA
500g de agregado úmido (Pi).
1. Com muito cuidado e com as luvas proceda;
2. Colocar o agregado dentro do vasilhame e levar até a fonte de calor;
3. Com a espátula mexer constantemente;
4. Perceba que a água (umidade) retida no agregado está evaporando;
5. Assim que parar a evaporação, retire o vasilhame da fonte de calor;
6. Apague a fonte de calor;
7. Deixar esfriar e pesar o agregado agora seco (Pf);
8. Repetir o procedimento até atingir a constância de massa.
RESULTADO:
A umidade é calculada pela seguinte fórmula:
Onde:
Pi = peso inicial ou peso do agregado úmido.
Pf = peso final ou peso do agregado seco.
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1.5 - AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA
Agregado Miúdo:
NORMA: ABNT NBR NM 248: 2003
DEFINIÇÕES
Composição Granulométrica - proporção relativa das massas dos diferentes tamanhos dos
grãos que constituem o agregado, expressa em percentagem.
Percentagem Retida - percentagem em massa, em relação à amostra total do agregado, que

fica retida numa determinada peneira, tendo passado pela peneira da série normal ou
intermediária imediatamente superior.
Percentagem Retida Acumulada - soma das percentagens retidas nas peneiras de abertura
de malha maior e igual a uma determinada peneira.
Curva Granulométrica - representação gráfica das percentagens retidas acumuladas em

cada peneira em relação à dimensão da abertura de sua malha. A percentagem retida
acumulada é representada em escala natural (ordenada) e a abertura da peneira em escala
logarítmica (abscissa).
Dimensão Máxima Característica - grandeza correspondente à abertura nominal, em

milímetro, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o agregado
apresenta uma percentagem retida acumulada, em massa, igual ou imediatamente inferior a
5%.
Módulo de Finura - soma das percentagens retidas acumuladas em massa de agregado, em

todas as peneiras da série normal, dividida por 100.
• balança com resolução de 0,1% da massa da amostra;
• estufa;
• agitador mecânico (facultativo);
• bandejas;
• escova ou pincel;
• série de peneiras denominadas normais: 4,75mm, 2,36mm, 1,18mm, 600μm, 300μm,
150μm e fundo.
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Peneiras:
Conjunto de peneiras sucessivas com as seguintes aberturas, em milímetros:
NBR NM 248
AMOSTRA
A massa mínima para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do agregado e deve estar
de acordo com a tabela:
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1. Formar duas amostras M1 e M2 de acordo com a tabela de amostragem e com a NBR
NM 27:2001;
2. Secar as amostras em estufa a 100ºC;
3. Determinar as massas (M1 e M2), à temperatura ambiente;
4. Colocar cada amostra (M1 ou M2) no conjunto de peneiras montado apropriadamente
com fundo e tampa;
5. Colocar a amostra ou porções da mesma sobre a peneira superior do conjunto, de
modo a evitar a formação de uma camada espessa de material sobre qualquer uma das
peneiras. A tabela abaixo mostra a máxima quantidade de material sobre as telas das
peneiras:
Agregado Miúdo Agregado Graúdo
D.Max = 4,75mm 0,33Kg
D.Max = 9,5mm 0,67kg
0,2kg D.Max = 12,5mm 0,89kg
D.Max = 19mm 1,4kg
D.Max = 25mm 1,8kg
6. A amostra é peneirada através da série normal de peneiras, de modo que seus grãos
sejam separados e classificados em diferentes tamanhos;
7. O peneiramento deve ser contínuo, de forma que após 1 minuto de peneiramento
contínuo, através de qualquer peneira não passe mais que 1% do peso total da amostra
(agitador de peneiras por ± 5 min e peneiramento manual até que não passe
quantidade significativa de material);
8. O material retido em cada peneira e fundo é separado e pesado;
9. O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% da massa inicial da
amostra.
10. Se um agregado fino apresentar entre 5% a 15% de material mais grosso do que 4,8mm,
será ele ainda considerado globalmente como “agregado miúdo”;
11. Se um agregado grosso apresentar até 15% de material passando pela peneira 4,8mm,
será ele, ainda, globalmente considerado como “agregado graúdo”;
12. Porém, se mais do que 15% de um agregado fino for mais grosso do que 4,8mm, ou
mais do que 15% de um agregado grosso passar na peneira 4,8mm, serão consignadas
separadamente as composições granulométricas das partes do material acima e abaixo
da referida peneira.
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RESULTADOS
Para cada amostra, calcular:
 A percentagem retida em cada peneira com aproximação de 0,1%;
 A percentagem média retida e acumulada com aproximação de 1%;
 O módulo de finura, com aproximação de 0,01.
PENEIRA # Peso retido (g) % Retida % Retida Acumulada

4,75mm Peso retido na # Peso retido X 100 % Retida
4,8mm Total
2,36mm Peso retido na # Peso retido X 100 %Ret. Acum. Anterior + % Retida
2,4mm Total
1,2mm Total
0,6mm Total
0,3mm Total
0,15mm Total
Fundo Peso retido no Peso retido X 100 %Ret. Acum. Anterior + % Retida
fundo Total
Total Somatório = peso 100%
da amostra
Dimensão Máxima Característica (DMC):

Corresponde à abertura da malha da peneira (em mm) na qual o agregado apresenta uma
porcentagem retira acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% da massa.
Módulo de Finura (M.F.):

O Módulo de Finura é calculado pela fórmula:
M.F. = Σ % Retida Acumulada – Fundo e # intermediárias

100
CLASSIFICAÇÃO DO AGREGADO:
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GRANULOMETRIA
Peneiras Massa retida (g) % retida individual % retida
ABNT (mm) M1 M2 M1 M2 Md acumulada
CURVA GRANULOMÉTRICA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 150μm 300μm 600μm 1,18 2,36 4,75 9,5 19,0 37,5 75 150 mm
Dimensão Máxima Característica: _____________________________________________
Módulo de Finura: ________________________________________________________
Classificação do Agregado: __________________________________________________
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1.6 - AGREGADO MIÚDO - DETERMINAÇÃO DE IMPUREZAS ORGÂNICAS
NORMA: ABNT NBR NM 49:2001
 Balança - Cap. Mínima de 1kg e sensibilidade de 0,01g;
 Copos de Becker de aproximadamente 1000ml;
 Água destilada;
 Hidróxido de sódio (Soda cáustica);
 Provetas graduadas de 10ml e 100ml;
 Frasco Erlenmeyer com rolha esmerilhada de 250ml;
 Funil de haste longa;
 Papel filtro qualitativo;
 Tubo de ensaio;
 Colorímetro ou kit com Soluções Padrão;
 Bastão de vidro.
AMOSTRA
200g de agregado miúdo seco ao ar.
1. Preparar no Copo de Becker de 1000ml a solução de hidróxido de sódio a 3%, para isso,
adicionar 30g de hidróxido de sódio (NaOH) a 970g de água destilada (H2O), com o
auxílio do bastão de vidro, mexer até a dissolução total do hidróxido de sódio;
2. Colocar a areia no Frasco de Erlenmeyer e adicionar 100ml da solução de hidróxido de
sódio a 3%;
3. Agitar vigorosamente e deixar em repouso por 24 ± 2h em ambiente escuro;
4. Com o auxílio do funil, papel filtro e do Copo de Becker de 400ml, filtrar a solução
contida no frasco de Erlenmeyer;
5. Encher um tubo de ensaio com a solução filtrada;
6. Efetuar a análise colorimétrica (comparação) entre a solução filtrada e o colorímetro ou
com o kit das Soluções Padrão. Ou simplesmente com solução padrão preparada no
laboratório (Solução de Ácido Tânico)
RESULTADO:
O resultado dar-se-á e partes de matéria orgânica por um milhão de partes de água
(ppm), para que isso ocorra comparamos a solução analisada com a escala colorimétrica
padrão, cuja as matizes, da mais clara para a mais escura, correspondem a 100, 200, 300,
400 e 500 ppm.
A solução padrão preparada no laboratório corresponde a 300 ppm, sendo assim se a
solução filtrada estiver mais escura que a solução padrão, a areia contém mais impurezas
orgânica do que a norma permite e deve-se realizar o ensaio de qualidade da areia.
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1.7 - DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DO AGREGADO MIÚDO
NORMA: ABNT NBR 6467:2006
 Balança - Cap. Mínima de 1kg e sensibilidade de 0,01g;
 Forma retangular pequena;
 Proveta graduada;
 Régua;
 Concha ou pá;
AMOSTRA
4 kg de agregado miúdo seco e estufa até a constância de massa.
1. A amostra do agregado deverá estar na temperatura ambiente;
2. O volume do Agregado a ser ensaiado deverá ser no mínimo o dobro do volume da
forma pequena (4kg);
3. Colocar a amostra dentro da forma grande;
4. Adicionar água seguindo a tabela abaixo para obter o teor de umidade requerido;
Teor de
0 0,5 1 2 3 4 5 7 9 12
Umidade (%)
Quantidade de
água (g) 0 20 20 40 40 40 40 80 80 120
5. Homogeneizar a amostra com esta quantidade de água adicionada, com isso

asseguramos uma umidade constante em toda a amostra;
6. Determinar a massa unitária tendo como caixa a forma pequena ( = Massa/Volume);
7. Despejar o conteúdo da forma pequena na forma grande;
8. Homogeneizar a amostra;
9. Volte ao item 04, adicione uma nova quantidade de água, determine novamente a
massa unitária, assim sucessivamente para os diversos teores de umidade. (0,5 - 1,0 -
2,0 ........7,0 – 9,0 – 12,0%)
RESULTADO:
Para os diversos teores de umidade (10 teores), calcular os respectivos coeficientes de
inchamento pela seguinte fórmula:
Vh = s x (100 + H)
Vo h 100

s = massa específica aparente do agregado seco.
h = massa específica aparente do agregado no estado úmido.
H = teor de umidade do agregado, em %
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GERÊNCIA DE ENSINO
Elaborar um gráfico tendo como eixo das abcissas (eixo x) os teores de umidade, e
como eixo das ordenadas (eixo y) os coeficientes de inchamento.
Traçar a curva de inchamento, de modo a obter uma representação aproximada do
fenômeno, conforme segue abaixo:
 A umidade crítica (ponto C) é a umidade indicada pela intersecção da reta vertical com
o eixo x, sendo este teor de umidade o responsável pelo maior inchamento do
agregado.
 O Coeficiente de Inchamento Médio (CIM) é a média aritmética dos pontos A e B.
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GERÊNCIA DE ENSINO
1.8 - AGREGADO EM ESTADO SOLTO - DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA
 Balança com limite de erro de 0,5% da amostra;
 Recipiente paralelepipédico;
 Estufa (105 a 110ºC);
 Régua;
 Concha ou pá;
1. Preparar a amostra a ser ensaiada de modo que esta tenha pelo menos o dobro do
volume do recipiente utilizado;
2. Sempre que a amostra ensaiada não estiver no estado seco, deve ser indicado o teor de
umidade correspondente;
3. Encher o recipiente deverá com o auxílio de uma concha/pá, sendo o agregado lançado
de uma altura de 10 a 12cm do topo do recipiente;
4. A superfície deverá ser alisada com uma régua tomando como limite as bordas da caixa
(rasar o topo);
5. O recipiente é pesado (kg) com o material nele contido, a massa do agregado (Ma) é a
diferença entre este e do recipiente vazio;
6. Durante a execução do ensaio deve-se tomar cuidado com a caixa (recipiente) para que
não ocorra segregação das partículas devido a batidas ou trepidações na mesma, bem
como com o agregado lançado (derramado da concha para a caixa);
7. Deve-se promover pelo menos três determinações com amostras distintas Ma(1), Ma(2)
e Ma(3);
RESULTADO:
A massa específica aparente é a média de três determinações dividindo-se a média das
massas pelo volume do recipiente utilizado.
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GERÊNCIA DE ENSINO
1.9 - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE MATERIAIS PULVERULENTOS DO AGREGADO

MIÚDO
 Conjunto de Peneiras ( # 1,18mm e # 0,075mm);
 Uma recipiente para lavagem do agregado;
 Água corrente;
 Estufa;
 Agregado miúdo [amostra seca em estufa (105 ± 5)ºC até a constância de massa];
 Recipiente de vidro;
 Luvas.
1. Pesar a amostra do agregado conforme a tabela abaixo:
2. Coloca-se o agregado no recipiente;

3. Coloca-se água dentro do recipiente de modo que não transborde quando for agitada;
4. Agita-se para provocar a separação e suspensão do material pulverulento;
5. Verte-se a água com o material em suspensão pelo conjunto de peneiras;
6. Lavar as peneiras sobre o recipiente de modo que todo o material retido nelas volte para
junto da amostra em análise;
7. Repete-se o processo (volte ao item 02) até que a água se torne clara. Para verificar isso
utiliza-se o recipiente de vidro;
8. O agregado lavado é finalmente seco em estufa até a constância de massa;
9. Pesa-se o agregado seco (mf).
RESULTADO:
O Percentual do material pulverulento é calculado pela fórmula:
m - % de material mais fino que a peneira de 0,075mm por lavagem (material pulverulento);
mi - É a massa original da amostra seca, em gramas;
mf - É a massa da amostra seca após a lavagem, em gramas.
Obs. O resultado deve ser a média aritmética de duas determinações.
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1.10 - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE ARGILA EM TORRÕES E MATERIAIS FRIÁVEIS
NORMA: NBR 7218:1982
 Recipiente;
 Série de peneiras;
 Agregado miúdo seco e estufa (105 a 110ºC) até a constância de massa (± 1500g);
 Estufa;
1. Peneiras o agregado miúdo através da série abaixo:
# 76mm
# 38mm
# 19mm
# 4,8mm
# 1,2mm
2. Formar as amostras para o ensaio com os pesos mínimos indicados na tabela:
3. Colocar cada uma das amostras em diferentes recipientes;

4. Espalhá-las na forma e analisar a presença de argila em torrões;
5. Identificar todas as partículas com aparência de torrões de argila ou materiais friáveis,
pressioná-las com os dedos, de modo a desfazê-las (destorroamento);
6. Peneirar cada uma das amostras em suas respectivas peneiras, seguindo o quadro abaixo:
7. Pesar cada material retido em suas respectivas peneiras (Pf);

8. Calcular o teor parcial da argila em torrões e materiais friáveis (TA) de cada fração
indicando-a em porcentagem segundo a expressão:
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GERÊNCIA DE ENSINO
RESULTADO:
O teor global da argila em torrões é calculado segundo a expressão:
* Valor extraído da análise granulométrica, correspondente a faixa de peneiras segundo o

item 02 deste ensaio.
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GERÊNCIA DE ENSINO
2.0 – AGREGADO GRAÚDO
DEFINIÇÕES
Agregado - Material granular sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de

dimensões e propriedades adequadas para produção de argamassas e concretos.
Agregado Miúdo - material granular cujos grãos passam na peneira de 4,75 mm e que ficam
retidos na peneira de 0,075mm (areia de origem natural ou resultante do britamento de
rochas estáveis, ou mistura de ambas).
Agregado Graúdo - material granular cujos grãos passam na peneira com abertura de Malha
150 mm e ficam retidos na peneira de 4,75 mm (pedregulho, brita e seixo rolado).
Caracterização - determinação da composição granulométrica e de outros índices físicos dos

agregados de modo a verificar as propriedades e características necessárias à produção de
concreto e argamassas.
Massa específica - relação entre a massa do agregado seco e o volume dos grãos, incluindo
os poros impermeáveis.
Superfície Específica - relação entre a área total da superfície dos grãos e sua massa.
Amostra Parcial – parcela de agregado retirada, de uma só vez, de determinado local do

lote.
Amostra de Campo - porção representativa de um lote de agregado, coletada nas condições

prescritas na NBR NM 26:2001, seja na fonte de produção, armazenamento ou transporte. É
obtida a partir de várias amostras parciais.
Amostra de Ensaio - amostra de agregado representativa da amostra de campo, obtida

segundo a NBR NM 27:2001, destinada à execução de ensaio em laboratório.
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GERÊNCIA DE ENSINO
2.1 - AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA
Agregado Graúdo:
NORMA: ABNT NBR NM 248: 2003
DEFINIÇÕES
Composição Granulométrica - proporção relativa das massas dos diferentes tamanhos dos
grãos que constituem o agregado, expressa em percentagem.
Percentagem Retida - percentagem em massa, em relação à amostra total do agregado, que

fica retida numa determinada peneira, tendo passado pela peneira da série normal ou
intermediária imediatamente superior.
Percentagem Retida Acumulada - soma das percentagens retidas nas peneiras de abertura
de malha maior e igual a uma determinada peneira.
Curva Granulométrica - representação gráfica das percentagens retidas acumuladas em

cada peneira em relação à dimensão da abertura de sua malha. A percentagem retida
acumulada é representada em escala natural (ordenada) e a abertura da peneira em escala
logarítmica (abscissa).
Dimensão Máxima Característica - grandeza correspondente à abertura nominal, em

milímetro, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o agregado
apresenta uma percentagem retida acumulada, em massa, igual ou imediatamente inferior a
5%.
Módulo de Finura - soma das percentagens retidas acumuladas em massa de agregado, em

todas as peneiras da série normal, dividida por 100.
• Estufa;
• Agitador de peneiras;
• Bandejas;
• Escova ou pincel;
• Série de peneiras denominadas normais: 31,5mm, 25,0mm, 19,0mm, 12,5mm, 9,50mm,
6,30mm, 4,75mm e fundo.
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GERÊNCIA DE ENSINO
Peneiras:
Conjunto de peneiras sucessivas com as seguintes aberturas, em milímetros:
NBR NM 248
AMOSTRA
A massa mínima para o ensaio é proporcional à dimensão máxima do agregado e deve estar
de acordo com a tabela:

D.Max = 9,5mm 1kg
D.Max = 12,5mm 2kg
0,3kg D.Max = 19mm 5kg
D.Max = 25mm 10kg
D.Max = 37,5mm 15kg
*Após Secagem
1. Formar duas amostras M1 e M2 de acordo com a tabela de amostragem e com a NBR
NM 27:2001;
2. Secar as amostras em estufa a 100ºC;
3. Determinar as massas (M1 e M2), à temperatura ambiente;
4. Colocar cada amostra (M1 ou M2) no conjunto de peneiras montado apropriadamente
com fundo e tampa;
5. Colocar a amostra ou porções da mesma sobre a peneira superior do conjunto, de
modo a evitar a formação de uma camada espessa de material sobre qualquer uma das
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GERÊNCIA DE ENSINO
peneiras. A tabela abaixo mostra a máxima quantidade de material sobre as telas das
peneiras:
D.Max = 4,75mm 0,33Kg
0,2kg D.Max = 12,5mm 0,89kg
D.Max = 19mm 1,4kg
D.Max = 25mm 1,8kg
6. A amostra é peneirada através da série normal de peneiras, de modo que seus grãos
sejam separados e classificados em diferentes tamanhos;
7. O peneiramento deve ser contínuo, de forma que após 1 minuto de peneiramento
contínuo, através de qualquer peneira não passe mais que 1% do peso total da amostra
(agitador de peneiras por ± 5 min e peneiramento manual até que não passe
quantidade significativa de material);
8. O material retido em cada peneira e fundo é separado e pesado;
9. O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3% da massa inicial da
amostra.
10. Se um agregado fino apresentar entre 5% a 15% de material mais grosso do que 4,8mm,
será ele ainda considerado globalmente como “agregado miúdo”;
11. Se um agregado grosso apresentar até 15% de material passando pela peneira 4,8mm,
será ele, ainda, globalmente considerado como “agregado graúdo”;
12. Porém, se mais do que 15% de um agregado fino for mais grosso do que 4,8mm, ou
mais do que 15% de um agregado grosso passar na peneira 4,8mm, serão consignadas
separadamente as composições granulométricas das partes do material acima e abaixo
da referida peneira.
RESULTADOS
Para cada amostra, calcular:
 A percentagem retida em cada peneira com aproximação de 0,1%;
 A percentagem média retida e acumulada com aproximação de 1%;
 O módulo de finura, com aproximação de 0,01.
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GERÊNCIA DE ENSINO
PENEIRA # Peso retido (g) % Retida % Retida Acumulada

31,5mm Peso retido na # Peso retido X 100 % Retida
31,5mm Total
25,0mm Total
19,0mm Total
12,5mm Total
9,5mm Total
6,3mm Total
4,75mm Total
Fundo Peso retido no Peso retido X 100 %Ret. Acum. Anterior + % Retida
fundo Total
Total Somatório = peso 100%
da amostra
Dimensão Máxima Característica (DMC):

Corresponde à abertura da malha da peneira (em mm) na qual o agregado apresenta uma
porcentagem retira acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% da massa.
Módulo de Finura (M.F.):

O Módulo de Finura é calculado pela fórmula:
M.F. = Σ % Retida Acumulada – Fundo e # intermediárias

100
CLASSIFICAÇÃO DO AGREGADO:
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GERÊNCIA DE ENSINO
GRANULOMETRIA
Peneiras Massa retida (g) % retida individual % retida
ABNT (mm) M1 M2 M1 M2 Md acumulada
CURVA GRANULOMÉTRICA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 150μm 300μm 600μm 1,18 2,36 4,75 9,5 19,0 37,5 75 150 mm
Dimensão Máxima Característica: _____________________________________________
Módulo de Finura: ________________________________________________________
Classificação do Agregado: __________________________________________________
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GERÊNCIA DE ENSINO
2.2 - AGREGADO EM ESTADO SOLTO - DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA
 Balança com limite de erro de 0,5% da amostra;
 Recipiente paralelepipédico;
 Estufa (105 a 110ºC);
 Régua;
 Concha ou pá;
1. Preparar a amostra a ser ensaiada de modo que esta tenha pelo menos o dobro do
volume do recipiente utilizado;
2. Sempre que a amostra ensaiada não estiver no estado seco, deve ser indicado o teor de
umidade correspondente;
3. Encher o recipiente deverá com o auxílio de uma concha/pá, sendo o agregado lançado
de uma altura de 10 a 12cm do topo do recipiente;
4. A superfície deverá ser alisada com uma régua tomando como limite as bordas da caixa
(rasar o topo);
5. O recipiente é pesado (kg) com o material nele contido, a massa do agregado (Ma) é a
diferença entre este e do recipiente vazio;
6. Durante a execução do ensaio deve-se tomar cuidado com a caixa (recipiente) para que
não ocorra segregação das partículas devido a batidas ou trepidações na mesma, bem
como com o agregado lançado (derramado da concha para a caixa);
7. Deve-se promover pelo menos três determinações com amostras distintas Ma(1), Ma(2)
e Ma(3);
RESULTADO:
A massa específica aparente é a média de três determinações dividindo-se a média das
massas pelo volume do recipiente utilizado.
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GERÊNCIA DE ENSINO
2.3 - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE MATERIAIS PULVERULENTOS DO AGREGADO

GRAÚDO
 Conjunto de Peneiras ( # 1,18mm e # 0,075mm);
 Uma recipiente para lavagem do agregado;
 Água corrente;
 Estufa;
 Agregado miúdo [amostra seca em estufa (105 ± 5)ºC até a constância de massa];
 Recipiente de vidro;
 Luvas.
1. Pesar a amostra do agregado conforme a tabela abaixo:
2. Coloca-se o agregado no recipiente;

3. Coloca-se água dentro do recipiente de modo que não transborde quando for agitada;
4. Agita-se para provocar a separação e suspensão do material pulverulento;
5. Verte-se a água com o material em suspensão pelo conjunto de peneiras;
6. Lavar as peneiras sobre o recipiente de modo que todo o material retido nelas volte
para junto da amostra em análise;
7. Repete-se o processo (volte ao item 02) até que a água se torne clara. Para verificar isso
utiliza-se o recipiente de vidro;
8. O agregado lavado é finalmente seco em estufa até a constância de massa;
9. Pesa-se o agregado seco (mf).
RESULTADO:
O Percentual do material pulverulento é calculado pela fórmula:
m - % de material mais fino que a peneira de 0,075mm por lavagem (material pulverulento);
mi - É a massa original da amostra seca, em gramas;
mf - É a massa da amostra seca após a lavagem, em gramas.
Obs. O resultado deve ser a média aritmética de duas determinações.
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GERÊNCIA DE ENSINO
2.4 - AGREGADO GRAÚDO - DETERMINAÇÃO DE MASSA ESPECÍFICA, MASSA

ESPECÍFICA APARENTE E ABSORÇÃO DE ÁGUA.
NORMA: NBR NM 53:2003
 Balança - Cap. Mínima de 1kg e sensibilidade de 1g e com dispositivo para manter o
recipiente que conterá a amostra suspenso na água, no centro do prato da balança;
 Recipiente / Forma;
 Cesto aramado;
 Fio de nylon;
 Tanque com água;
 Peneiras # 4,8mm e # 2,4mm;
 Estufa;
 Luvas.
1. Peneirar a amostra na peneira 4,8mm desprezando todo o material passante;
2. A massa mínima da amostra a ser ensaiada é função da Dimensão Máxima
Característica do agregado conforme a tabela abaixo:
3. Lavar a amostra e seca-la em estufa até a constância de massa;
4. Deixar a amostra esfriar até a temperatura ambiente;
5. Imergir o agregado em água, à temperatura ambiente, por um período de (24 ± 4) h;
6. Remover a amostra da água e espalha-la sobre um pano absorvente, promovendo a
retirada da água superficial (enxugando) de cada partícula;
7. Pesar a amostra com aparência opaca, na condição saturada de superfície seca (ms);
8. Zerar a balança, com a corrente e o cesto, imersos em água;
9. Colocar a amostra (B) no cesto, imergí-lo e determinar o seu peso (ma);
10. Secar a amostra em estufa até a constância de massa, determinar a massa do
agregado(m);.
RESULTADO:
 Massa específica do agregado seco:
d = __m__ (g/cm³)
m - ma
d = massa específica do agregado seco (g)

m = massa ao ar da amostra seca (g)
ma = massa em água da amostra (g)
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GERÊNCIA DE ENSINO
 Massa específica na condição saturada superfície seca:
ds = __ms__ (g/cm³)
ms - ma
ds = massa específica do agregado na condição saturado superfície seca (g)

ms = massa ao ar da amostra na condição saturada superfície seca (g)
 Massa específica aparente:
da = __m__ (g/cm³)
ms - ma
da = massa específica aparente do agregado (g)

ms = massa ao ar da amostra na condição saturada superfície seca (g)
 Absorção:
A = ms – m x 100 (%)
m
A = absorção da água em porcentagem

ms = massa ao ar da amostra na condição saturada superfície seca (g).
Obs. O resultado do ensaio é a média de duas determinações.
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GERÊNCIA DE ENSINO
2.4 - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE UMIDADE TOTAL DO AGREGADO GRAÚDO.
NORMA: NBR 9939:1987
 Recipiente / Forma;
 Agregado graúdo com umidade (condição de uso);
 Estufa;
 Luvas.
1. A massa mínima da amostra a ser ensaiada é função da Dimensão Máxima
Característica do agregado conforme a tabela abaixo:
D.M.C. (mm) Massa Mínima (g)

(Mi)
9,5 1500
12,5 2000
19 3000
25 4000
38 6000
50 8000
76 13000
2. Secar a amostra e estufa até a constância de massa;

3. Deixar a amostra esfriar até a temperatura ambiente;
4. Pesar a amostra seca (Mf).
RESULTADO:
O teor de umidade total é calculado pela fórmula:
H = Mi – Mf x 100 (%)
Mf
H = teor de umidade total do agregado graúdo;

Mi = massa inicial, seca ao ar (g)
Mf = massa final, seca em estufa (g).
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GERÊNCIA DE ENSINO
3.0 – CIMENTO PORTLAND
DEFINIÇÕES
Cimento Portland é o produto obtido pela pulverização de clinker constituído

essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato de
cálcio natural, contendo, eventualmente, adições de certas substâncias que modificam suas
propriedades ou facilitam seu emprego.
O clinker é um produto de natureza granulosa, resultante da calcinação de uma mistura
daqueles materiais, conduzida até a temperatura de sua fusão incipiente.
CONSTITUINTES
Os constituintes fundamentais do cimento Portland são a cal (CaO), a sílica (SiO2), e

alumina (Al2O3), o óxido de ferro (Fe2O3), certa proporção de magnésia (MgO) e uma
pequena porcentagem de anidrido sulfúrico (SO3), que é adicionado após a calcinação para
retardar o tempo de pega do produto. Tem ainda, como constituintes menores impurezas,
óxido de sódio (Na2O), óxido de potássio (K2O), óxido de titânio (TiO2) e outras substâncias
de menor importância. Os óxidos de potássio e sódio constituem os denominados álcalis do
cimento.
Cal, sílica, alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais do cimento Portland
e constituem, geralmente, 95 a 96% do total na análise de óxidos. A magnésia, que parece
permanecer livre durante todo o processo de calcinação, está usualmente presente na
proporção de 2 a 3%, limitada, pelas especificações, a um máximo permissível de 5%. No
Brasil, esse limite é um pouco superior (6,4%). Os óxidos menores comparecem em
proporção inferior a 1%, excepcionalmente 2%.
A mistura de matérias-primas que contenha, em proporções convenientes, os
constituintes anteriormente relacionados, finamente pulverizada e homogeneizada, é
submetida à ação do calor no forno produtor de cimento, até a temperatura de fusão
incipiente, que resulta na obtenção do clinker.
Nesse processo ocorrem combinações químicas, principalmente no estado sólido, que
conduzem à formação dos seguintes compostos:
 - silicato tricálcico (3CaO • SiO2 = C3S);
 - silicato bicálcico (2CaO • SiO2 = C3S);
 - aluminato tricálcico ( 3CaO • Al2O3 = C3A);
 - ferro aluminato tetracálcico ( 4CaO • Al2O3 • Fe2O3 = C4AFe).
A análise química dos cimentos Portland resulta na determinação das proporções dos
óxidos inicialmente mencionados. As propriedades do cimento são, entretanto, relacionadas
diretamente com as proporções dos silicatos e aluminatos. As proporções destes últimos
podem ser determinadas a partir do resultado da análise em óxidos. Denomina-se essa
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GERÊNCIA DE ENSINO
operação a determinação da composição potencial do cimento. Normalmente, usa-se para

cálculo o chamado método de Bogue.
A importância do conhecimento das proporções dos compostos constituintes do
cimento reside na correlação existente entre estes e as propriedades finais do cimento
também do concreto.
O silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em todas as idades
especialmente até o fim do primeiro mês de cura. O Silicato bicálcico (C2S) adquire maior
importância no processo de endurecimento em idades mais avançadas, sendo largamente
responsável pelo ganho de resistência a um ano ou mais.
O aluminato tricálcico (C3A) também contribui para a resistência, especialmente o
primeiro dia. O ferro aluminato de cálcio (C4AFe) em nada contribui para a resistência.
O aluminato de cálcio (C3A) muito contribui para o calor de hidratação, especialmente
no início do período de cura. O silicato tricálcico é o segundo componente em importância
no processo de liberação de calor. Os dois outros componentes contribuem pouco para a
liberação de calor.
O aluminato de cálcio, quando presente em forma cristalina, é o responsável pela
rapidez de pega. Com a adição de proporção conveniente de gesso, o tempo de hidratação é
controlado. O silicato tricálcico (C3S) é o seguindo componente com responsabilidade pelo
tempo de pega do cimento. Os outros constituintes se hidratam lentamente, não tendo
efeito sobre o tempo de pega.
PROPRIEDADES FÍSICAS
As propriedades físicas do cimento Portland são consideradas sob três aspectos

distintos; propriedades do produto em sua condição natural, em pó, da mistura de cimento e
água e proporções convenientes de pasta e, finalmente, da mistura da pasta com agregado
padronizado – as argamassas.
As propriedades da pasta e argamassa são relacionadas com o comportamento desse
produto quando utilizado, ou seja, as suas propriedades potenciais para a elaboração de
concretos e argamassas. Tais propriedades se enquadram em processos artificialmente
definidos nos métodos e especificações padronizados, oferecendo sua utilidade quer para o
controle de aceitação do produto, quer para a avaliação de suas qualidades para os fins te
utilização dos mesmos.
Densidade
A densidade absoluta do cimento Portland é usualmente considerada como 3,15,
embora, na verdade, possa variar para valores ligeiramente inferiores. A utilidade do
conhecimento desse valor se encontra nos cálculos de consumo do produto nas misturas
geralmente feitas com base nos volumes específicos dos constituintes. Nas compactações
usuais de armazenamento e manuseio do produto, a densidade aparente do mesmo é da
ordem de 1,5.
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GERÊNCIA DE ENSINO
Na pasta do cimento, a densidade é um valor variável com o tempo, aumentando à

medida, que progride o processo de hidratação. Tal fenômeno; de natureza extremamente
complexa, é conhecido pelo nome de retração. Esta ocorre nas pastas, argamassas e
concretos. Pode atingir, em 24 horas, cerca de 7mm por metro na pasta pura, 4,5mm por
metro na argamassa-padrão e 2mm por metro em concretos dosados a 350kg/cimento/m3.
Dada a excepcional importância que o fenômeno da retração tem na tecnologia do concreto,
ele será tratado pormenorizadamente no estudo das propriedades do concreto endurecido.
Finura
A finura do cimento é uma noção relacionada com o tamanho dos grãos do produto. É
usualmente definida de duas maneiras distintas: pelo tamanho máximo do grão, quando as
especificações estabelecem uma proporção em peso do material retido na operação de
peneiramento em malha de abertura definida, e, alternativamente, pelo valor da superfície
específica (soma das superfícies dos grãos contidos em um grama de cimento).
A finura, mais precisamente a superfície específica do produto, é o fator que governa a
velocidade da reação de hidratação do mesmo e tem também sua influência comprovada
em muitas qualidades de pasta, das argamassas e dos concretos.
O aumento da finura melhora a resistência, particularmente a resistência da primeira
idade, diminui a exsudação e outros tipos de segregação, aumenta a impermeabilidade, a
trabalhabilidade e a coesão dos concretos e diminui a expansão em autoclave.
Exsudação é o fenômeno que consiste na separação espontânea da água de mistura,
que naturalmente aflora pelo efeito conjunto da diferença de densidades entre o cimento e
a água e o grau de permeabilidade que prevalece na pasta. É um tipo de segregação,
fenômeno mais geral, entendido como separação dos diversos constituintes das argamassas
e dos concretos por via de ação de diferentes causas, conduzindo, finalmente, a uma
heterogeneidade indesejável. A coesão nos concretos e argamassas frescas é responsável
pela estabilidade mecânica dos mesmos, antes do início da pega, e é medida pelo valor de
resistência do cisalhamento.
Trabalhabilidade é uma noção subjetiva, aproximadamente definida como o estado que
oferece maior ou menor facilidade nas operações de manuseio com as argamassas e
concretos frescos. São todos atributos importantes das misturas frescas, tratadas
minuciosamente no capítulo correspondentes da mistura fresca.
A finura do cimento é determinada naturalmente durante o processo de fabricação
para controle do mesmo, côo também nos ensaios de recepção do produto, quando deve
estar dentro dos limites de determinados nas especificações correspondentes. As
especificações brasileiras NBR 5732 (EB-1) e NBR 5733 (EB-2) prescrevem limite de retenção
na peneira nº 200 de malha de 75 micra de abertura. Para o cimento Portland comum, o
resíduo deixado nessa peneira não deve exceder 15% em peso. Para os cimentos Portland de
alta resistência inicial, tal índice não deve baixar a 6%. A especificação admite, nesse caso, a
determinação das superfícies específicas pelo turbidímetro de Wagner, não devendo, então,
ser superior a 1900cm2/g o valor obtido para essa superfície.
As peneiras normalizadas empregadas na determinação da mistura de materiais
pulvurulentos têm características geométricas diferentes de um país para outro. No Brasil,
são geralmente utilizadas as peneiras americanas padronizadas pela ASTM.
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GERÊNCIA DE ENSINO
Verificou-se ser impraticável a operação de separação de grãos de tamanhos inferiores

a 60 micra. Desenvolveram-se, entretanto, processos indiretos de análises granulométricas
que se baseiam na medida de tempo de sedimentação de suspensões, na medida da
permeabilidade à passagem de determinados fluidos através dos vazios intergranulares de
amostras de cimento etc.
Tempo de pega
O fenômeno da pega do cimento compreende a evolução das propriedades mecânicas
da pasta no início do processo de endurecimento, propriedades essencialmente físicas,
conseqüente, entretanto, a um processo químico de hidratação. É um fenômeno
artificialmente definido como o momento em que a pasta adquire certa consistência que a
torna imprópria a um trabalho. Tal conceituação se estende, evidentemente, tanto à
argamassa quanto aos concretos nos quais a pasta de cimento está presente e com missão
aglutinadora dos agregados.
No processo de hidratação, os grãos de cimento que inicialmente se encontram em
suspensão vão-se aglutinando paulatinamente uns aos outros, por efeito de floculação,
conduzindo à construção de um esqueleto sólido, finalmente responsável pela estabilidade
da estrutura geral. O prosseguimento da hidratação em subseqüentes idades conduz ao
endurecimento responsável pela aquisição permanente de qualidades mecânicas,
características do produto acabado. A pega e o endurecimento são dois aspectos do mesmo
processo de hidratação do cimento, vistos em períodos diferentes – a pega na primeira fase
do processo e o endurecimento na segunda e última fase do mesmo. A partir de um certo
tempo após a mistura, quando o processo de pega alcança determinado estágio, a pasta não
é mais trabalhável, não admite operação de remistura. Tal período de tempo constitui o
prazo disponível para as operações de manuseio das argamassas e concretos, após o qual
esses materiais devem permanecer em repouso, em sua posição definitiva, para permitir o
desenvolvimento do endurecimento.
A caracterização da pega dos cimentos é feita pela determinação de dois tempos
distintos – o tempo de início e o tempo de fim de pega. Os ensaios são feitos com pasta de
consistência normal, noção detalhada mais adiante, e, geralmente, com o aparelho de Vicat.
Nesse aparelho mede-se, em última análise, a resistência à penetração de uma agulha na
pasta de cimento.
Têm sido tentados outros procedimentos para a medida de outras características físicas
da mistura que conduzissem a uma melhor caracterização de fenômenos da pega. A medida
da evolução do valor do atrito interno da pasta de cimento mostra claramente pontos de
estreita correlação com os ensaios de penetração de agulha, confirmando, pelo crescimento
rápido desse valor no intervalo entre o tempo de início e o fim de pega, a ocorrência de uma
aglomeração de marcantes características mecânicas no interior da massa durante essa fase
do processo de hidratação.
Medições feitas sobre os valores de velocidade de propagação do som durante o início
de hidratação das pastas têm mostrado pontos característicos coincidentes com os tempos
de início e fim de pega definidos por penetração da agulha. O mesmo ocorre no exame dos
valores de resistência elétrica a correntes de alta freqüência, onde as curvas também
mostram pontos característicos coincidentes com os tempos de início e fim de pega. Não há
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GERÊNCIA DE ENSINO
dúvida de que, embora artificialmente definido o fenômeno, ele corresponde a uma

realidade física caracterizada por pontos importantes no desenvolvimento do processo de
endurecimento de aglomerante nos seus primeiros tempos de vida.
Pasta de cimento
A ocorrência da pega do cimento deve ser regulada tendo-se em vista os tipos de
aplicação do material, devendo-se processar ordinariamente em períodos superiores a uma
hora após o inicio da mistura. Nesse prazo são desenvolvidas as operações de manuseio do
material, mistura, transporte, lançamento e adensamento. Há casos, entretanto, em que o
tempo de pega deve ser diminuído ou aumentado.
Nas aplicações em que se deseja uma pega rápida, como, por exemplo, nas obturações
de vazamentos, são empregados aditivos ao cimento, conhecidos com o nome de
aceleradores de pega. Tais aditivos serão tratados mais adiante, cabendo, no momento, a
citação de dois exemplos de aceleradores, o cloreto de cálcio e o silicato de sódio.
Contrariamente, em outros processos tecnológicos, ressalta-se a conveniência de um
tempo de pega mais longo, como, por exemplo, nas operações de injeção de pastas e
argamassas e nos lançamentos de concretos sob água, quando então se empregam aditivos
denominados retardadores. Entre estes, citam-se os açucares ordinários, a celulose e outros
produtos orgânicos. Alguns cimentos oferecem raramente o fenômeno da falsa pega, que
tem as características da pega ordinária, ocorrendo em período mais curto e não
correspondendo, entretanto, à evolução já descrita para o fenômeno. Trata-se de uma
anomalia, geralmente atribuída ao comportamento do gesso adicionado ao cimento, no
processo de manufatura, e que pode ser corrigida por destruição do incipiente esqueleto
sólido e formação mediante ação enérgica de mistura ou remistura.
O tempo de pega do cimento é determinado, como já foi dito, por ensaio do aparelho
de Vicat. A pasta é misturada em proporção que conduz a uma consistência denominada
normal. Essa consistência normal é verificada no mesmo aparelho de Vicat, utilizando-se a
chamada sonda de Tetmajer, um corpo cilíndrico, metálico, liso de 10mm de diâmetro e
terminado em seção reta. A sonda é posta a penetrar verticalmente em pasta fresca por
ação de um peso total (incluindo a sonda) de 300g. Na figura abaixo está representado o
aparelho de Vicat.
Esquema do aparelho de Vicat.
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GERÊNCIA DE ENSINO
No ensaio de consistência da pasta, a sonda penetra e estaciona a uma certa distancia

do fundo do aparelho. Essa distancia, medida em milímetros, é denominada índice de
consistência. A pasta, preparada para ensaios de tempo de pega, deve ter uma consistência
normal de 6mm, isto é, a sonda de Tetmajer deve estacionar à distância de 6mm do fundo
da amostra.
Essa amostra de consistência normal é ensaiada nesse mesmo aparelho à penetração
de uma agulha corpo cilíndrico circular, com 1mm2 de área de seção e terminando em seção
reta. A amostra é ensaiada periodicamente à penetração pela agulha de Vicat,
determinando-se o tempo de início da pega quando esta deixa de penetrar até o fundo da
pasta, ou melhor, ao ficar distanciada do fundo 1mm. Os ensaios são prosseguidos até a
determinação do tempo de fim de pega, quando a agulha não penetra nada mais na
amostra, deixando apenas uma imperceptível marca superficial.
Na obra procede-se, quando necessário, por exemplo, para eliminar a suspensão de um
cimento geralmente em processo muito lento de pega – a um ensaio grosseiro, que consiste
na moldagem de uma série de pequenas bolas com pastas de consistência semelhante à
normal de laboratório. Submetendo-as a posteriores esmagamentos com os dedos, quando
o esmagamento deixa de ser plástico, tem-se, grosseiramente, o início da pega; quando as
bolas se esfarinham por ação de esforço muito maior, tem-se o fim da pega.
Resistência
A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à compressão de
corpos-de-prova realizados com argamassa. A forma do corpo de prova, suas dimensões, o
traço da argamassa, sua consistência e o tipo de areia empregado são definidos nas
especificações correspondentes, e constituem características que variam de um país para
outro.
Quase todos adotam cubos de arestas de 5 a 7cm, predominando esta última dimensão.
Apenas no Brasil e no Uruguai empregam-se corpos-de-prova de forma cilíndrica. No Brasil,
o corpo-de-prova e um cilindro de 10cm de altura por 5cm de . A consistência da
argamassa é determinada pelo ensaio de escorregamento da argamassa normal sobre mesa
cadente. O processo é descrito pormenorizadamente no método NBR 7215 (MB-1) da ABNT.
Molda-se com argamassa um corpo-de-prova de formato tronco de cone, tendo como
diâmetros das bases 125 e 80mm e como altura 65mm sobre uma plataforma lisa de um
mecanismo capaz de promover quedas de 14mm de altura. No ensaio são executadas trinta
quedas em trinta segundos. Ver esquema de mesa cadente para ensaio de consistência.
Esquema de mesa cadente para ensaio de consistência.
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GERÊNCIA DE ENSINO
A base inferior do cone moldado espalha-se, e a medida do diâmetro final é definida

como índice de consistência da argamassa. Diz-se que a consistência é normal quando esse
diâmetro alcança 165mm.
A argamassa é constituída pela mistura de cimento e areia normal nas proporções de
1:3 em peso, materiais secos. A água a ser adicionada será determinada para se conseguir a
consistência normal anteriormente definida. O ensaio requer, portanto, algumas tentativas.
A areia utilizada nesse ensaio é a chamada areia normal, definida no método NBR 7215
(NB-1) como areia natural, proveniente do rio Tietê em São Paulo, lavada e peneirada com a
composição granulométrica fixada pela Tabela abaixo.
Materiais Retidos entre as Peneiras Porcentagem em Peso

2,4 – 1,2mm 25
1,2 – 0,6mm 25
0,6 – 0,3mm 25
0,3 – 0,15mm 25
Os corpos-de-prova assim executados são conservados em câmara úmida por 24 horas,

e a seguir imersos em água até a data do rompimento. Este se processa, geralmente nas
idades de 1,3,7 e 28 dias. Para o cimento Portland ordinário, a especificação brasileira NBR
5732 (EB-1) exige, aos três dias de idade, resistência mínima de 8 MPa. Aos sete dias, 15
MPa e, aos 28 dias, 25 MPa.
Exsudação
A exsudação é um fenômeno de segregação que ocorre nas pastas de cimento. Os grãos
de cimento, sendo mais pesados que a água que os envolve, são forçados por gravidade, a
uma sedimentação, quando possível. Resulta dessa tendência de movimentação dos grãos
para baixo um afloramento do excesso de água, expulso das porções inferiores. Esse
fenômeno ocorre, evidentemente, antes do início da pega. A água que se acumula
superficialmente é chamada exsudação e é quantativamente expressa como percentagem
do volume inicial da mesma, na mistura. É uma forma de segregação que prejudica a
uniformidade, a resistência e a durabilidade dos concretos. Já foi dito que a finura do
cimento influi na redução da exsudação, o que se compreende facilmente, considerando-se
que a diminuição dos espaços intergranulares aumenta a resistência ao percurso ascendente
da água.
PROPRIEDADES QUÍMICAS
As propriedades químicas do cimento Portland estão diretamente ligadas ao processo

de endurecimento por hidratação. Ainda não se conhecem com muita precisão as reações e
os compostos envolvidos no processo de endurecimento, restando muitas questões a serem
esclarecidas. O processo é complexo, admitindo-se, atualmente, que se desenrole em
desenvolvimentos que compreendem a dissolução na água, precipitações de cristais e gel
com hidrólises e hidratações dos componentes do cimento.
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GERÊNCIA DE ENSINO
Inicialmente, o silicato tricálcico (C3S) se hidrolisa, isto é, separa-se em silicato bicálcico

(C2S) e hidróxido de cal. Este último precipita como cristal da solução supersaturada de cal. A
seguir, o silicato bicálcico existente, resultante da hidrólise, combina-se com a água no
processo de hidratação, adquirindo duas moléculas de água e depositando-se, a
temperaturas ordinárias, no estado de gel. Esse processo, quando conduzido em
temperaturas elevadas, resulta numa estrutura de natureza cristalina. Os dois últimos
constituintes principais do cimento, o aluminato tricálcico e o ferro aluminato de cálcio, se
hidratam, resultando, do primeiro, cristais de variado conteúdo de água e, do segundo uma
fase amorfa gelatinosa.
Esse processo é realmente rápido no clinker simplesmente pulverizado. O aluminato
tricálcico presente é, de um modo geral, considerado o responsável pelo início imediato do
processo de endurecimento. O produto, nessas condições, é de pega rápida. Como se sabe,
o cimento, nessas condições, é material inútil para o construtor, impossibilitando qualquer
manuseio pela rapidez da pega. Também é conhecido que a correção se efetua pela adição
de sulfato de cálcio hidratado natural, gipsita, ao clinker antes da operação de moagem final.
As investigações demonstraram que a ação do gesso no retardamento do tempo de pega se
prende ao fato de ser muito baixa a solubilidade dos aluminatos anidros em soluções
supersaturadas de gesso. O processo prossegue em marcha relativamente lenta pela
absorção do sulfato, mediante a produção de sulfoaluminato de cálcio e outros compostos
que, precipitados, abrem caminho para a solubilização dos aluminatos mais responsáveis
pelo inicio da pega, já então em época conveniente.
O fenômeno de falsa pega não é ainda claramente compreendido. Admite-se, em geral,
que as causas mais freqüentes da falsa pega são a desidratação do gesso a formas instáveis
de sulfato de cálcio, ocorridas durante a operação de moedura, onde a temperatura se eleva
acima de 130oC. Nessas circunstâncias, o cimento produzido contém sulfato de cálcio
hidratável, que seria o responsável pela falsa pega.
Estabilidade
A estabilidade do cimento é uma característica ligada à ocorrência eventual de
indesejáveis expansões volumétricas posteriores ao endurecimento do concreto e resulta da
hidratação de cal e magnésia livre nele presentes. Quando o cimento contém apreciáveis
proporções de cal livre (CaO), esse óxido, ao se hidratar posteriormente ao endurecimento,
aumenta de volume, criando tensões internas que conduzem a microfissuração, e pode
terminar na desagregação mais ou menos completa do material. Isso pode ocorrer quando
prevalecem temperaturas superiores a 1900oC no processo de fabricação do clinker e resulta
na supercalcinação da cal. Este óxido, como se sabe, hidrata-se de maneira extremamente
lenta, conduzindo a indesejável expansão em época posterior ao endurecimento do
material. Tal fenômeno ocorre com maior razão com o óxido de magnésio, motivo pelo qual
as especificações limitam a proporção da presença desses constituintes no cimento.
Determina-se a estabilidade do cimento pelos ensaios de expansão em autoclave onde
a pasta de cimento é submetida a um processo acelerado de endurecimento em
temperatura elevada, de modo a fazer aparecer, em sua provável grandeza, a expansão
resultante da hidratação, tanto da cal quanto da magnésia livre. No Brasil, utiliza-se, para
esse ensaio, a chamada agulha de Le Chatelier, que é constituída por uma forma cilíndrica de
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GERÊNCIA DE ENSINO
chapa de latão com 30mm de altura e 30mm de diâmetro, com uma fenda aberta segundo
uma geratriz. Soldadas às bordas dessa fenda estão duas hastes destinadas a multiplicar a
medida da abertura, que aumenta com a expansão do núcleo de pasta soldada no interior
do cilindro. No método MB 3435 da ABNT, esse ensaio é descrito em detalhe e é constituído,
em linhas gerais, da moldagem, cura do corpo-de-prova imerso em água na temperatura
ordinária, durante 12 horas, e subseqüente aquecimento do corpo-de-prova em água
conduzida lentamente à fervura, durante cinco horas ou mais. O valor da expansibilidade é
medido nas pontas das agulhas em milímetros, não podendo ultrapassar os limites descritos
pelas especificações de qualidade do cimento (no Brasil, a NBR 5732 e a NBR5733). Este
ensaio também pode ser feito a frio.
Calor de Hidratação
Durante o processo de endurecimento do cimento, considerável quantidade de calor se
desenvolve nas reações de hidratação. Essa energia térmica produzida é de grande
interesse para o engenheiro, principalmente pela elevação de temperatura, resultante nas
obras volumosas, a qual conduz ao aparecimento de trincas de contração ao fim do
resfriamento da massa. O desenvolvimento de calor varia com a composição do cimento,
especialmente com as proporções de silicato e aluminato tricálcicos.
O valor do calor de hidratação do cimento Portland ordinário varia entre 85 e 100cal/g,
reduzindo-se a 60 a 80cal/g nos cimentos de baixo calor de hidratação.
Os valores do calor de hidratação dos constituintes do cimento são os seguintes:
 C3S – 120cal/g
 C2S – 62cal/g
 C3A – 207cal/g
 C4AF – 100cal/g
 Magnésia – 203cal/g
 Cal – 279cal/g
O método mais comum para a determinação do calor de hidratação do cimento é o
calor de dissolução. Amostras secas de cimento em pó e de cimento parcialmente hidratado
e subseqüentemente pulverizado são dissolvidas em mistura de ácidos nítrico e clorídrico
numa garrafa térmica. A elevação de temperatura devidamente corrigida pela eliminação
dos fatores estranhos ao fenômeno determina as medidas do calor de dissolução das
amostras. Por diferença, o calor de hidratação do cimento é calculado.
O interesse do conhecimento do valor do calor de hidratação do cimento reside na
possibilidade do estudo da evolução térmica durante o endurecimento do concreto em
obras volumosas. Basicamente, trata-se de multiplicar o calor de hidratação do cimento pelo
peso do cimento contido no metro cúbico de concreto e dividir o resultado pelo calor
específico do concreto. Esse cálculo aproximado não se desenvolve, evidentemente, com
essa simplicidade esquemática, devendo ser considerados vários outros fatores que
intervêm na evolução do fenômeno, tais como a velocidade de reação, o coeficiente de
condutibilidade térmica do concreto, a variação do calor especifico do concreto com a
temperatura etc.
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GERÊNCIA DE ENSINO
Resistência aos Agentes Agressivos

Nos concretos em contato com a água e com a terra podem ocorrer fenômenos de
agressividade. As águas, como as terras, podem conter substâncias químicas suscetíveis a
reações com certos constituintes do cimento presentes nos concretos. Nestes últimos, o
cimento constitui o elemento mais suscetível ao eventual ataque, já que os agregados são de
natureza predominantemente inerte. Os silicatos de cálcio mais ou menos hidratados e
principalmente a cal hidratada, presentes no cimento hidratado, são os elementos
submetidos a ataque químico. O hidróxido de cálcio presente na proporção de 15 a 20% do
peso do cimento original constitui o ponto mais vulnerável.
As águas puras, de fontes graníticas ou oriundas do degelo atacam o cimento hidratado
por dissolução da cal existente. Essa dissolução alcança cerca de 1,3 g/l nas temperaturas
correntes. Águas puras renovadas acabam levando toda a cal existente no cimento
hidratado, após o que começam, com menor intensidade, a dissolver os próprios silicatos e
aluminatos.
As águas ácidas, como, por exemplo, a água de chuva, com certa proporção de gás
carbônico dissolvido, agem sobre a cal do cimento hidratado segundo processo que varia em
função da concentração do anidrido carbônico. Se a concentração é baixa, o sal formado é o
carbonato de cálcio, pouco solúvel, que obstrui os poros, constituindo proteção a ataques
posteriores.
Se a concentração é relativamente forte, o carbonato formado é dissolvido como
bicarbonato, prosseguindo o ataque até completa exaustão da cal presente. Os sais de cálcio
são atacados em seguida.
As águas podem ser igualmente agressivas quando contêm outros ácidos, como
acontece com os resíduos industriais e águas provenientes de charcos contendo ácidos
orgânicos. Tanto num caso como no outro, há exaustão da cal, e um ataque posterior dos
sais constituintes do cimento hidratado deixa no concreto um esqueleto sem coesão e
inteiramente prejudicado nas suas características mecânicas e outras. Para estimar a
resistência química de um cimento à água pura e acida, é útil conhecer seu índice de Vicat,
isto é, a relação sílica mais alumina dividida por cal. Se é inferior a 1, tem-se o cimento rico
em cal, como o Portland, portanto um cimento facilmente atacável. Se, ao contrário, o índice
é superior a 1, cimento aluminoso, cimento metalúrgico, cimento pozolânico, trata-se de
material pobre em cal e capaz de resistir à agressividade da água dissolvente.
A água sulfatada ataca o cimento hidratado por reação do sulfato com aluminato,
produzindo um sulfoaluminato com grande aumento de volume. Essa expansão interna é
responsável pelo fissuramento que, por sua vez, facilita o ataque, conduzindo o processo a
completa deterioração do material. Águas parada, contendo mais de meio grama de sulfato
de cálcio/litro, e águas correntes com mais de 0,3g podem, em geral, ser consideradas
perigosas.
Reação Álcali-Agregado.
Identifica-se como reação álcali-agregado a formação de produtos gelatinosos
acompanhada de grande expansão de volume pela combinação dos álcalis do cimento com a
sílica ativa finamente dividida, eventualmente presente nos agregados. Trata-se de
fenômeno estudado em época recente que, embora não tenha sido, até agora, constatado
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GERÊNCIA DE ENSINO
objetivamente no Brasil, por constituir importante risco na durabilidade dos concretos,

merece detalhada investigação quando do uso de agregados oriundos de novas fontes, sem
experiência anterior. Tal assunto será examinado no capítulo correspondente aos agregados.
CLASSIFICAÇÃO
Os cimentos foram originariamente fabricados segundo as especificações dos

consumidores que encomendavam, das fábricas, o produto com certas características
convenientes a um trabalho. A partir de 1904, quando as primeiras especificações da ASTM
foram introduzidas, a indústria limitou-se a produzir alguns tipos de cimento.
Em cada país, a indústria produz os cimentos padronizados pelo organismo
normalizador nacional e alguns outros fora de normas, mas sempre um número limitado de
tipos. Não se encontram todos os tipos, entretanto, disponíveis no mercado. Muitos deles,
destinados a usos especiais, são obtidos mediante encomenda.
No Brasil são produzidos vários tipos de cimento, oficialmente normalizados.
Fabrica-se também, para emprego ordinariamente não estrutural, o cimento branco,
que é um cimento Portland ordinário, praticamente isento de óxidos de ferro, e que se
consegue mediante cuidados adequados na escolha da matéria-prima e na condução do
processo de fabricação. Ao final da apostila estão apresentadas as principais características
dos cimentos normalizados brasileiros.
FABRICAÇÃO
O cimento Portland é atualmente produzido em instalações industriais de grande porte,

localizadas junto às jazidas que se encontram em situação favorável quanto ao transporte do
produto acabado aos centros consumidores. Trata-se de um produto de preço relativamente
baixo, que não comporta fretes a grandes distâncias. As Matérias-primas utilizadas na
fabricação do cimento Portland são, usualmente, misturas de materiais calcários e argilosos
em proporções adequadas que resultem em composições químicas apropriadas para o
cozimento.
O condicionamento econômico do empreendimento, combinado com a natureza das
jazidas disponíveis, determina os materiais que podem ser utilizados na manufatura do
cimento Portland. Entre os materiais calcários utilizados encontram-se o calcário
propriamente dito, conchas de origem marinha etc. Entre os materiais argilosos encontram-
se a argila, xistos, ardósia e escórias de alto-forno.
A fabricação do cimento Portland comporta seis operações principais, a saber:
 extração da matéria-prima;
 britagem;
 moedura e mistura;
 queima;
 moedura do clinker;
 expedição.
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GERÊNCIA DE ENSINO
A extração da matéria-prima se faz pela técnica usual de exploração de pedreiras

quando se trata de rochas e xistos; por escavação, segundo a técnica usual de
movimentação de terras, quando se trata de argila, e por dragagens, quando é o caso. A
técnica de exploração de pedreiras será desenvolvida mais adiante, quando se tratar da
produção de agregados.
A matéria prima, quando rochosa, é submetida a uma operação de beneficiamento com
o propósito de reduzir o material à condição de grãos de tamanho conveniente. Trata-se da
britagem, operação também comum no processo de exploração de pedreiras para a
produção de agregados. Os materiais britados, calcário, por exemplo, são encaminhados a
depósitos apropriados, onde são processados segundo duas linhas principais de operação:
via seca e via úmida.
No processamento por via seca, a matéria prima é inicialmente conduzida a uma estufa,
onde é convenientemente secada. Secos, os materiais argilosos e calcários são
proporcionados e conduzidos aos moinhos e silos, onde se reduzem a grãos de pequeno
tamanho em mistura homogênea.
Utilizam-se, para esse fim, moinhos, usualmente de bolas, associados em série e
conjugados a separadores de peneira, ou ciclones, por cuja ação se conduz o processo na
produção da mistura homogênea de grãos de pequeno tamanho, intimamente misturados,
das matérias-primas.
Essa mistura é conduzida por via pneumática para os silos de homogeneização, nos
quais a composição básica da mistura é quimicamente controlada e são eventualmente
feitas as correções.
A mistura homogênea é armazenada em silos apropriados, onde aguarda o momento
de ser conduzida ao forno para a queima.
No processo por via úmida, onde se emprega a argila natural como matéria-prima, esta
é inicialmente misturada com água, formando uma lama espessa.
O calcário britado proveniente dos silos é proporcionado e misturado com a lama de
argila e conduzido para os moinhos, também usualmente de bolas, onde a rocha calcária é
reduzida a grãos de tamanho muito pequeno. Esses moinhos trabalham também com
equipamentos separadores, neste caso, câmaras de sedimentação que proporcionam meio
eficaz de controle dos tamanhos dos grãos de calcário em suspensão na lama.
A lama, após a operação de moedura do calcário, é bombeada para os silos de
homogeneização, nos quais, como se procedeu na via seca, se controla a composição
química e se fazem as eventuais correções. A mistura, devidamente controlada e
homogeneizada, é conduzida para os silos de armazenamento do cru. Nesta altura, os dois
processos novamente se encontram, procedendo-se à alimentação do forno, com a mistura
pulverulenta proveniente da via seca ou com a lama proveniente da via úmida.
O forno, como é utilizado atualmente, é constituído por um longo tubo de chapa de
aço, revestido internamente de alvenaria refratária, girando lentamente em torno de seu
eixo, levemente inclinado, tendo na extremidade mais baixa um maçarico onde se processa
a queima de combustível e recebendo pela sua boca superior o cru. A operação de queima
da mistura crua devidamente proporcionada num forno onde, pela combustão controlada
de carvão, gás ou óleo, a temperatura é elevada aos níveis necessários a transformação
química que conduz a produção do clinker, subseqüentemente resfriado, é, talvez, a mais
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GERÊNCIA DE ENSINO
importante fase na fabricação do cimento. O material submetido ao processamento das

queimas percorre o forno rotativo de uma ponta a outra em cerca de 3 horas e meia a 4
horas. O clinker produzido sai do forno em elevada temperatura, incandescente, e é
resfriado mediante corrente de ar ou mesmo por ação de água.
O clinker resfriado é conduzido a depósitos apropriados, onde aguarda o
processamento da moagem.
A operação de moagem do clinker é realizada em moinhos de bola conjugados com
separadores a ar. Sendo o clinker um material extremamente duro, a moagem é uma
operação dispendiosa, onde são consumidas as esferas de aço duro utilizadas dentro do
moinho. O clinker entra no moinho já de mistura com a parcela de gipsita utilizada para
controle do tempo de pega do cimento. Para facilitar a operação de moagem, a indústria
manufatureira de cimento tem utilizado como aditivos certas substancias que facilitam essa
operação, os aditivos de ajuda na moagem.
O clinker pulverizado é conduzido pneumaticamente para os separadores de ar, um
ciclone que reconduz ao moinho os grãos de tamanho grande e dirige os de menor tamanho,
o cimento propriamente dito, para os silos de estocagem.
O produto acabado, o cimento Portland artificial, é então ensacado automaticamente
em sacos de papel apropriado ou simplesmente encaminhado a granel para os veículos de
transporte.
Esquema de fabricação de cimento.
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GERÊNCIA DE ENSINO
TRANSPORTE
A maior parte do cimento consumido em obras é transportada, ensacada, por via

ferroviária ou rodoviária. Envolve tal operação perda por sacos rasgados, que alcança até
2%. Sendo o cimento um material de grande densidade e de baixo preço, o custo de frete
incide de maneira ponderável. Resulta daí a necessidade de processar o transporte com
utilização plena dos veículos, operando-se com partidas que ocupem a carga total de um
vagão ou de um caminhão, conforme seja o caso. O transporte de parcelas menores que a
capacidade do veiculo onera desnecessariamente o custo do produto.
Como o preço do saco de papel contribui de maneira apreciável na formação do custo
do cimento, procede-se, sempre que possível, ao seu transporte a granel. Há diversos
sistemas apropriados para o transporte de cimento a granel, feito sempre em reservatórios
metálicos estanques, quer sobre gôndola ferroviária, quer sobre chassis de caminhões.
Diferenciam-se, porém, os processos de carga e descarga do material, utilizando-se sistema
pneumático, de escorregamento e parafuso sem fim.
Tais sistemas de transporte a granel são econômicos e se impõem no caso de grande
consumo. No Brasil, esse gênero de transporte está sendo desenvolvido atualmente como
conseqüência da fabricação local desse tipo de equipamento.
A quantidade mínima de consumo de cimento que permite a instalação de uma frota
para o transporte a granel é da ordem de 200t por mês, ou seja, 10.000 sacos de cimento
por mês. O problema econômico é resolvido mediante uma análise dos custos de
investimento e operação do equipamento de transporte em face da economia resultante da
eliminação dos sacos de papel.
ARMAZENAMENTO
O cimento exige algum cuidado no seu armazenamento no canteiro de serviço. É

necessário evitar qualquer risco de hidratação. Os sacos de papel não garantem a
impermeabilização necessária, razão pela qual não se deve armazenar cimento por muito
tempo. Os barracões para armazenamento de cimento devem ser bem cobertos e bem
fechados lateralmente, devendo ser o soalho bem acima do nível do solo.
Para armazenagem por curto espaço de tempo, podem-se cobrir as pilhas de sacos de
cimento com lona, sendo elas colocadas sobre estrados de madeira convenientemente
elevados do solo. Não se recomenda o armazenamento de cimento por mais de três meses.
Quando se inicia a hidratação, o que se reconhece pela existência de nódulos que não
se desmancham com a pressão dos dedos, o cimento torna-se suspeito. Pode ser usado,
após peneiramento, somente em serviços secundários, como argamassas, pavimentos
secundários etc.
BIBLIOGRAFIA
 Falcão Bauer, L.A. - Materiais de Construção Volume 1 , Editora LCT 5a edição

revisada.
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GERÊNCIA DE ENSINO
3.1 - CIMENTO PORTLAND E OUTROS MATERIAIS EM PÓ - DETERMINAÇÃO DA

MASSA ESPECÍFICA
NORMA: NBR NM 23: MAIO/2001
 Frasco volumétrico de “Le Chatelier”;
 Balança com precisão de 0,01g;
 Recipiente;
 Funis de haste longa e curta;
 Peneira # 0,15mm;
 Termômetro com precisão de 0,5oC;
 Local para efetuar o banho termo regulador, cujo o nível da água atinja a marca de
24cm3 da graduação do frasco de Le Chatelier quando imerso, bem como a
temperatura durante o ensaio não deve variar mais que 0,5oC.
 Líquido não reagente com o cimento (xilol, querosene ou nafta)
1. A amostra de cimento deve ser ensaiada como recebida, caso exista corpos estranhos
peneira-la;
2. através da peneira # 0,15mm;
3. Colocar o líquido até entre a marca de 0 e 1cm3, para isso utilize o funil de haste longa;
4. Secar o colo do frasco volumétrico na parte acima do nível do líquido com papel
absorvente;
5. Submeter o frasco de Le Chatelier ao banho termo regulador até que seja obtido o
equilíbrio térmico;
6. Efetuar a leitura inicial V1;
7. Determinar a quantidade de amostra a ser ensaiada. Esta quantidade deve ser
suficiente para causar um deslocamento do líquido entre as marcas 18cm3 e 24cm3
(m=64g ± 0,01g);
8. Colocar a amostra de cimento dentro do frasco, para isso utilize o funil de haste curta.
Colocar em pequenas proporções, atentando para que não ocorra aderência de cimento
nas paredes internas do frasco, acima do nível do líquido;
9. Promover a saída de pequenas bolhas de ar, para isso submeta-o a movimentos
pendulares até que, voltando-se o frasco à posição vertical não haja mais bolhas;
10. Submergir o frasco volumétrico no banho termo regulador até que seja atingido o
equilíbrio térmico;
11. Efetuar a leitura final V2.
RESULTADO:
A massa específica é a massa da unidade de volume do material, sendo assim, obtém-se
o resultado dividindo-se a massa de cimento introduzida pela diferença de volume do
recipiente utilizado.
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GERÊNCIA DE ENSINO
 = __m__ (g/cm3)
V1 – V2
 = massa específica;
m = massa utilizada;
V1 = leitura do volume inicial;
V2 = leitura do volume final;
* O resultado deve ser a média de pelo menos duas determinações que não difiram
entre si mais que 0,01 g/cm3. O resultado deve ser expresso com duas casas decimais.
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GERÊNCIA DE ENSINO
3.2 - DETERMINAÇÃO DA FINURA POR MEIO DA PENEIRA 75μm (nº 200)
NORMA: NBR 3432: 1991
 Tampa, Peneira #0,075mm e fundo;
 Pincel médio e pequeno;
 Bastão de PVC;
 Flanela;
 Relógio ou cronômetro;
 Vidro-relógio;
AMOSTRA
Amostra de cimento (50 ± 0,05g) Mi.
1. Peneiramento – Eliminação dos finos (3 a 5min)
a) A peneira deve estar limpa e encaixada no fundo;
b) Colocar o cimento sobre a malha da peneira;
c) Imprimir suaves movimentos de vaivém na horizontal de maneira que o cimento se
espalhe sobre a superfície da malha, peneirar até que os grãos mais finos passem
quase que totalmente pela malha da peneira.
2. Peneiramento – Etapa intermediária (15 a 20min)
a) Tampar a peneira;
b) Retirar o fundo e dar suaves golpes no rebordo exterior do caixilho com o bastão de
PVC para desprender as partículas aderidas à tela e ao caixilho da peneira;
c) Limpar com o auxílio do pincel médio toda a superfície inferior da tela;
d) Esvaziar e limpar o fundo com a flanela;
e) Encaixar o fundo à peneira;
f) Destampar e promover suaves movimentos de vaivém na horizontal de modo que o
cimento fique uniformemente espalhado na tela, bem como girar e limpar a tela por
baixo com o pincel médio a intervalos regulares.
3. Peneiramento – Peneiramento final (60seg.)
a) Colocar a tampa e o fundo da peneira;
b) Segurar o conjunto com as duas mão e, mantendo ligeiramente inclinado, imprimir
movimentos rápidos de vaivém, girando o conjunto ± 60o (1/6 de volta) a cada 10seg;
c) Limpar a tela por baixo com o auxílio do pincel médio recolhendo todo material ao
fundo;
d) Repetir esta etapa (item 3) do ensaio até que a massa de cimento que passa ao fundo
durante o item 3 seja inferior a 0,05g (0,1% da massa inicial), para isso use o pincel
pequeno.
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GERÊNCIA DE ENSINO
4. Transferência do resíduo
a) Transferir a parte retirada na peneira para um recipiente (vidro-relógio), para isso use
o pincel médio
b) Pesar este material retido “R” com precisão de 0,01g.
RESULTADO:
O índice de finura é calculado pela fórmula:
IF = _R_ x 100 (%)

Mi
IF = índice de finura do cimento Portland;

R = massa retida na #0,075mm (g);
Mi = massa inicial (g).
O resultado é dado por uma única determinação e calculado até os décimos.
OBSERVAÇÃO: No processo mecânico utiliza-se o peneirador aerodinâmico com

amostra de 20 ± 0,02g durante 3 minutos.
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GERÊNCIA DE ENSINO
3.3 - CIMENTO PORTLAND - DETERMINAÇÃO DA PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL
NORMA: NBR NM 43: 2003
 Misturador mecânico;
 Espátula;
 Copo de Becker;
 Molde tronco cônico e placa de vidro;
 Aparelho de Vicat;
 Relógio / cronômetro.
AMOSTRA
500 ± 0,1g de cimento.
1. Zerar o aparelho de Vicat;
a) Descer a sonda de Tetmajer até a placa de vidro;
b) Deixar a haste solta e em repouso, de modo que a sonda fique livremente encostada
na placa de vidro;
c) Ajustar o indicador do aparelho no zero da escala;
d) Subir a haste e fixa-la através do parafuso específico;
2. Preparar pasta padrão;
a) Colocar com o auxílio do copo de Becker uma quantidade de água na cuba do
misturador, medida essa que será determinada por tentativas (0g a 500g varia de
acordo com o cimento);
b) Adicionar lentamente o cimento;
c) Aguardar 30seg.;
d) Ligar o misturador na velocidade baixa por 30seg.;
e) Desligar o misturador;
f) No espaço de 120seg. faça:
- Nos primeiros 15seg. raspe com a espátula a cuba e a pá, de modo que toda a pasta
fique no fundo da cuba;
- Espere 105seg;
g) Ligar o misturador na velocidade alta por 60seg.;
h) Desligar o misturador.
3. Com o auxílio da espátula, encher a forma tronco-cônica de uma só vez, de modo a não
deixar espaços vazios;
4. Bata suavemente com a espátula na placa de vidro, propiciando assim a saída de
pequenas bolhas de ar retida na pasta;
5. Rasar o topo do molde, retire o excesso e alise com a espátula a superfície da pasta;
6. Colocar a forma tronco-cônica sobre a base do aparelho de Vicat;
7. Descer a sonda (haste) até a superfície da pasta (centralizar);
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GERÊNCIA DE ENSINO
8. Aperte o parafuso fixador da haste;

9. Após 45s do término da mistura, desapertar o parafuso completamente de modo a
iniciar a penetração da sonda na pasta, após 30seg. fixe-o novamente;
10. Efetuar a leitura do indicador
RESULTADO:
A consistência da pasta é considerada normal quando a sonda parar a uma distância de
6 ± 1mm da placa de vidor.
Caso não se obtenha a consistência, limpe a sonda bem como todo o equipamento e
refaça o ensaio com outra quantidade de água.
Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma pasta.
Não é permitido reaproveitar ou corrigir a quantidade de água de uma pasta.
Dados obtidos :
Mcimento =
a/c = água/cimento = Massa de água / Massa de cimento =
água 1 = a/c 1 = Consistência 1 =
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GERÊNCIA DE ENSINO
3.4 - CIMENTO PORTLAND - DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA
NORMA: NBR NM 65:2003
 Espátula;
 Copo de Becker;
 Molde tronco cônico e placa de vidro;
 Aparelho de Vicat;
 Relógio / cronômetro.
AMOSTRA
500 ± 0,1g de cimento.
1. Zerar o aparelho
a) Descer a agulha até a placa de vidro;
b) Deixar a haste solta e em repouso, de modo que a agulha fique livremente encostada
na placa de vidro;
c) Ajustar o indicador do aparelho no zero;
d) Subir a haste e fixa-la através do parafuso específico;
2. Preparar pasta padrão, observando o instante em que se deu o contato do cimento com
a água (anote o horário);
3. Encher e rasar o topo da fora tronco-cônica (que se apóia na placa de vidro) com a pasta
padrão, para isso utilize a espátula;
a) Colocar a forma tronco-cônica sobre a base do aparelho de Vicat;
b) Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato com a pasta. Fixe-a então
com o parafuso. Depois, soltar rapidamente a Agulha de Vicat (haste) sobre o molde
tronco-cônico, após 30 segundos fixe-a através do parafuso;
c) Efetuar a leitura no indicador;
d) Tempo de Início de Pega
 O início da pega é constatado no momento em que a agulha estacionar a (4 ±
1)mm da placa de vidro (anote o horário).;
 Caso não seja constatado o início de pega, levante a haste com a agulha, limpe-a
e volte a desce-la até a superfície da pasta de modo que a nova tentativa não se
de a menos de 10mm da borda do molde e entre as tentativas anteriores.
 Até a Constatação do início de pega fazer a leitura a cada 15 min. (respeitando os
espaçamentos citados) e após o fim do início da pega, continuar a fazer as
leituras em intervalos de 30 min;
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GERÊNCIA DE ENSINO
e) Tempo de Início de Pega

 Substituir a Agulha de Vicat para a determinação do tempo de início de pega pela
Agulha de Vicat para a determinação do tempo de fim da pega, cujo acessório
anular facilita a observação exata de penetrações pequenas.
 Inverter o molde cheio, de forma que os ensaios sejam feitos na face oposta (que
estava em contato com a base), e efetuar as medidas conforme anteriormente.
 O fim de pega é constatado quando a agulha penetrar pela primeira vez 0,5mm
na pasta. (anote o horário);
f) É proibido o uso da mesma pasta que já foi utilizada para determinar a água de
consistência normal;
RESULTADO:
O resultado do tempo de início de pega é expresso em horas e minutos, com
aproximação de 5min., sendo seu valor obtido em uma única determinação. O mesmo se
aplica ao resultado do tempo de fim de pega.
O tempo de início de pega é o intervalo decorrido entre o instante em que se deu o
contato do cimento com a água e o instante em que se constatou o início da pega.
O tempo de fim de pega é o intervalo decorrido entre o instante e que se deu o contato
do cimento com a água e o instante e que se constatou o fim da pega.
*A tabela abaixo ilustra as especificações mínimas quanto aos tempos de inicio e fim de
pega.
CIMENTO
Tempo em CP I I – Z,
CP I CP I – S CP I I I CP I V CP V – ARI
Horas F, E
INÍCIO DE
1 1 1 1 1 1
PEGA
FIM DE
10 10 10 12 12 10
PEGA
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GERÊNCIA DE ENSINO
Dados obtidos:
Conforme água da pasta de consistência normal calculada:
Mágua =
Mcimento =
a/c = água/cimento = Massa de água / Massa de cimento =
• HORA INICIAL (instante de lançamento da água à pasta) =
• TEMPO DE INÍCIO DE PEGA =
Hora 1 = Consistência 1 =
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GERÊNCIA DE ENSINO
• TEMPO DE FIM DE PEGA =
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GERÊNCIA DE ENSINO
3.5 - DETERMINAÇÃO DA EXPANSIBILIDADE DE “LE CHATELIER”
NORMA: NBR MB 3435:1991
 Pasta em consistência normal (pasta padrão);
 Agulha de “Lê Chatelier”;
 Espátula fina;
 Placas de vidro (quadrada com 5cm de lado);
 Contrapeso;
 Régua milimetrada com divisão de 0,5mm (ou paquímetro);
 Forma metálica;
 Água;
 Óleo mineral e pincel.
1. Verificar a flexibilidade da agulha (aferição da agulha);
a) Posicionar a agulha e prendê-la no aferidor de agulhas Le Chatelier;
b) Pendurar um peso de 300g (6 x 50g) no local entre a haste e o cilindro de modo a
provocar uma abertura entre as hastes na ordem de 15 a 30mm de sua posição
inicial;
c) Caso a agulha apresente uma abertura maior que 30mm, esta deverá ser
considerada imprópria para o ensaio;
2. Lubrificar duas placas de vidro;
3. Apoiar uma das faces do cilindro sobre a placa lubrificada;
4. Preencher com a pasta padrão o cilindro e rasar o topo, para isso use a espátula;
5. Colocar a outra placa de vidro em cima, de modo que a agulha fique entre as duas
placas;
6. Colocar o peso sobre o conjunto (placa, agulha, placa);
7. Moldar seis corpos de prova, sendo três destinados ao ensaio a quente e os outros três
para ensaio a frio;
8. Efetuar as medidas dos afastamentos iniciais nas extremidades das agulhas, valor esse
em milímetros;
9. Cura inicial – após a moldagem os corpos de prova (placa, agulha, placa e contrapeso)
devem ser imersos em local com água (forma) durante 20 ± 4h;
10. Cura a frio – terminada a cura inicial, retirar os pesos e as placas de vidro e colocar as
agulhas em um tanque com água durante seis dias de maneira que as extremidades das
hastes fiquem fora da água;
11. Após a cura a frio, efetuar as medidas dos afastamentos finais nas extremidades das
agulhas, valor esse em milímetros (L2);
12. Cura a quente – terminada a cura inicial, retirar os pesos e as placas de vidro e colocar as
agulhas em um recipiente com água de maneira que as extremidades das hastes fiquem
fora, procede-se o aquecimento até a ebulição permanecendo assim durante 5h ou
mais.
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GERÊNCIA DE ENSINO
a) Efetuar as medidas dos afastamentos nas extremidades das agulhas, valor esse em
milímetros (L1);
b) Após três horas de ebulição, sem que ocorra o resfriamento das agulhas, efetuar as
medidas dos afastamentos nas extremidades das agulhas, valor esse em milímetros
(L2);
c) De duas e duas horas até a constância dos afastamentos, efetuar as medidas dos
afastamentos nas extremidades das agulhas, valor esse em milímetros (L3);
RESULTADO:
Expansibilidade a frio:
EXP = L2 – L1
Expansibilidade a quente:
EXP = L3 – L1
O resultado da expansibilidade a frio e a quente é a média de três determinações,

sendo expresso e milímetros, co aproximação de 0,5mm.
AGULHA No REGISTRO INICIAL (DATA E HORÁRIO) LEITURA (mm)

01
02
03
AGULHA No REGISTRO FINAL (DATA E HORÁRIO) LEITURA (mm)

01
02
03
EXPANSIBILIDADE No 01 (mm) =
EXPANSIBILIDADE FINAL (mm) =
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GERÊNCIA DE ENSINO
3.6 - CIMENTO PORTLAND - DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
NORMA: NBR 7215: 1996
 Balança com capacidade mínima de 1000g e precisão de 0,1g;
 624 ± 0,4g de cimento;
 300 ± 0,2g de água;
 468 ± 0,3g de areia normal fração fina (# 0,15);
 468 ± 0,3g de areia normal fração média fina (# 0,30);
 468 ± 0,3g de areia normal fração média grossa (# 0,60);
 468 ± 0,3g de areia normal fração grossa (# 1,18);
 Moldes cilíndricos, colarinho ou gola e soquete;
 Prensa universal;
 Régua metálica;
 Paquímetro;Placa de vidro;
 Espátula metálica;
 Óleo mineral;
 Pano limpo e úmido;
 Copo de Becker.
1. Misturar a seco todas as frações de areia;
2. Preparar argamassa padrão;
a) Ligar o misturador na velocidade baixa;
b) No espaço de 30Seg. colocar com o auxílio do copo de Becker toda a água na cuba
do misturador, bem como adicionar todo o cimento (anote o horário);
c) Não desligue o misturador;
d) No espaço de 30seg. , colocar as areias já homogeneizadas;
e) Mudar a velocidade do misturador para alta, por 30seg.;
f) Desligar o misturador;
g) No espaço de 90seg., faça:
 Nos primeiros 15seg., raspe com a espátula a cuba e a pá, de modo que toda a
argamassa fique no fundo da cuba;Espere 75seg. com a cuba coberta com um
pano limpo e úmido;
 Retire o pano.
 Ligar o misturador na velocidade alta por 60seg.;
 Desligar o misturador.
3. Moldagem dos corpos de prova;
a) Untar com o óleo a parte interna dos moldes;
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GERÊNCIA DE ENSINO
b) Colocar a argamassa nos moldes com o auxílio da espátula, em quatro camadas (¼ +

¼ + ¼ + ¼), promovendo em cada camada 30 golpes uniformes e homogeneamente
distribuídos pela superfície, para isso use o soquete;
c) Rasar todos os topos com o auxílio da régua;
d) Identifique-os no topo para posterior reconhecimento.
4. Cura inicial;
a) Colocar sobre cada um dos moldes placas de vidro, de modo a proteger os topos;
b) Levar todos os moldes com suas respectivas placas à câmara úmida;
c) Deverão permanecer ali por um período de 20 a 24 horas;
5. Cura final;
a) Desformar os corpos de prova;
b) Identifique-os melhor (marque-os com giz de cera em sua superfície lateral);
c) Imergir todos os corpos de prova, separados entre si, em um tanque com água
parada e saturada com cal, localizado dentro da câmara úmida;
d) Deverão permanecer ali até o instante de seus rompimentos.
6. Capeamento;
Durante a cura final, os corpos deverão ser capeados com uma mistura fundida de
enxofre, caulim, pozolanas, quartzo em pó ou outras substâncias que não alterem o
ensaio, de modo a uniformizar os topos do corpo de prova (faces do cilindro)
promovendo um paralelismo entre os topos.
O processo abaixo exige EPI’s, tais como luvas de raspo de couro, óculos de segurança
avental e máscara com filtro para gases ácidos.
a) Retirar os corpos de prova do tanque;
b) Promover a liquefação dos componentes da camada capeadora;
c) Untar o prato do capeador;
d) Colocar a mistura liqüefeita no prato do capeador, para isso use um cadinho;
e) Sempre tangenciando a cantoneira do capeador, deslize o corpo de prova em
direção ao prato do mesmo;
f) Espere a solidificação da camada capeador;
g) Repita esses procedimentos para a outra face, bem como para todos os corpos de
prova;
h) Colocar todos os corpos de prova novamente no tanque da câmara úmida.
7. Determinação da carga de ruptura.
Os corpos de prova capeados deverão ser levados até à prensa universal, de modo a
serem ensaiados quanto a resistência dos mesmos à compressão.
O prato da prensa deverá estar limpo e o corpo de prova deverá estar centrado no
mesmo, para a execução do ensaio.
A velocidade de carregamento transmitida ao corpo de prova pela prensa, deverá ser de
0,20 a 0,30 MPa por segundo.
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GERÊNCIA DE ENSINO
Os corpos de prova poderão ser ensaiados nas seguintes idades:
Idade de ruptura Tolerância

24 horas ± 30minutos
3 dias ± 1 hora
7 dias ± 2 horas
28 dias ± 4 horas
91 dias ± 1 dia
Obs: A idade de um corpo de prova é contada a partir do instante que a água entrou em
contato com o cimento, até os instante atual.
RESULTADO:
Idade de________dias
(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g)

Corpo de Força Área Tensão Tensão Tensão Média Desvio Relativo Maximo
Prova (kgf) (cm2) (kgf/cm2) (Mpa) (Mpa) (%)
Onde:
a) Identificação do corpo de prova.
b) Força obtida no manômetro (visor) da prensa.
c) Área da seção do corpo de prova. Área = x R2 ou x 2
4
d) Tensão em kgf/cm2 = Força
Área
e) Tensão em Mpa = Tensão em kgf/cm2
10
f) Média aritmética das tensões em Mpa. Tensão Média = Tensões em MPa .
Nº de corpos ensaiados
g) D R M = a maior das diferenças entre a tensão média e cada uma das tensões em
MPa dividido pela tensão média e multiplicado por cem.
D.R.M. = Maior das diferenças x 100(%)

Tensão média
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GERÊNCIA DE ENSINO
Logo:
D.R.M.  6% - Série aceita.
D.R.M. > 6% - Calcula-se uma nova média, desconsiderando o valor discrepante.
Persistindo o fato ( DRM >6%), refazer todo o ensaio - Série rejeitada.
Comparar a tensão média com os dados extraídos da (NBR 7215) conforme quadro:
CP I S CP II F CP IV CP V
32 32 32 ARI
Resistência à compressão 1 dia (Mpa) 
Resistência à compressão 3 dias (Mpa)    
Resistência à compressão 7 dias (Mpa)    
Resistência à compressão 28 dias (Mpa)    
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GERÊNCIA DE ENSINO
3.7 - CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÔES DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO
Obs.: Xerox de uma matéria da revista Téchne (PINI)
CIMENTO PORTLAND:
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GERÊNCIA DE ENSINO
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GERÊNCIA DE ENSINO
* Ensaios facultativos
** Outras características podem ser exigidas, como calor de hidratação, inibição da
expansão devido à relação álcali-agregado, resistência a meios agressivos, tempo máximo de inicio
de pega.
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GERÊNCIA DE ENSINO
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PROCEDIME

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GERÊNCIA DE ENSINO

COORDENADORIA DO CURSO ENGENHARIA CIVIL

MANUAL DE PROCEDIMENTOS PRÁTICOS

Aracaju - SE, 30 de Abril de 2011.

1.0 - AGREGADO MIÚDO

2.0 - AGREGADO GRAÚDO

3.0 - CIMENTO PORTLAND

1.0 – AGREGADO MIÚDO

Agregado - Material granular sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de

Caracterização - determinação da composição granulométrica e de outros índices físicos dos

Amostra Parcial – parcela de agregado retirada, de uma só vez, de determinado local do

Amostra de Campo - porção representativa de um lote de agregado, coletada nas condições

Amostra de Ensaio - amostra de agregado representativa da amostra de campo, obtida

1.1 - AGREGADO MIÚDO - DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA E MASSA

NORMA: ABNT NM 52: 2002

b) Massa específica do agregado saturado superfície seca:

c) Massa específica (agregados a serem utilizados em concreto em sua condição natural de

O resultado deve ser expresso com três algarismos significativos.

1.2 - DETERMINAÇÃO DA UMIDADE SUPERFICIAL EM AGREGADOS MIÚDOS POR

NORMA: NBR 9775 (MAR/1987)

O resultado final da umidade superficial deve ser a média de duas determinações

1.3 - DETERMINAÇÃO DA UMIDADE TOTAL EM AGREGADOS MIÚDOS PELO

NORMA: Não normalizado pela ABNT

1.4 - DETERMINAÇÃO DA UMIDADE TOTAL EM AGREGADOS MIÚDOS PELO

NORMA: Não normalizado pela ABNT

1.5 - AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA

NORMA: ABNT NBR NM 248: 2003

Percentagem Retida - percentagem em massa, em relação à amostra total do agregado, que

Curva Granulométrica - representação gráfica das percentagens retidas acumuladas em

Dimensão Máxima Característica - grandeza correspondente à abertura nominal, em

Módulo de Finura - soma das percentagens retidas acumuladas em massa de agregado, em

PENEIRA # Peso retido (g) % Retida % Retida Acumulada

Dimensão Máxima Característica (DMC):

Módulo de Finura (M.F.):

M.F. = Σ % Retida Acumulada – Fundo e # intermediárias

Dimensão Máxima Característica: _____________________________________________

Módulo de Finura: ________________________________________________________

Classificação do Agregado: __________________________________________________

1.6 - AGREGADO MIÚDO - DETERMINAÇÃO DE IMPUREZAS ORGÂNICAS

NORMA: ABNT NBR NM 49:2001

1.7 - DETERMINAÇÃO DO INCHAMENTO DO AGREGADO MIÚDO

NORMA: ABNT NBR 6467:2006

5. Homogeneizar a amostra com esta quantidade de água adicionada, com isso

1.8 - AGREGADO EM ESTADO SOLTO - DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA

NORMA: ABNT NBR 7251:1982

1.9 - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE MATERIAIS PULVERULENTOS DO AGREGADO

NORMA: ABNT NBR NM 46:2006

2. Coloca-se o agregado no recipiente;

Obs. O resultado deve ser a média aritmética de duas determinações.

1.10 - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE ARGILA EM TORRÕES E MATERIAIS FRIÁVEIS

NORMA: NBR 7218:1982

3. Colocar cada uma das amostras em diferentes recipientes;

7. Pesar cada material retido em suas respectivas peneiras (Pf);

* Valor extraído da análise granulométrica, correspondente a faixa de peneiras segundo o

2.0 – AGREGADO GRAÚDO

Agregado - Material granular sem forma e volume definidos, geralmente inerte, de

Caracterização - determinação da composição granulométrica e de outros índices físicos dos

Amostra Parcial – parcela de agregado retirada, de uma só vez, de determinado local do

Amostra de Campo - porção representativa de um lote de agregado, coletada nas condições

Amostra de Ensaio - amostra de agregado representativa da amostra de campo, obtida

2.1 - AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA

NORMA: ABNT NBR NM 248: 2003

Percentagem Retida - percentagem em massa, em relação à amostra total do agregado, que