Apostila de Processamento de GN-2010 - PETROBRAS PDF

INSTITUTO BRASILEIRO DE PETRÓLEO, GÁS E BIOCOMBUSTÍVEIS
APOSTILA
PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL
Walmir Gomes dos Santos .

Engenheiro de Processamento Sênior .
agosto / 2010 .
SUMÁRIO
..............................................................................................................................................................................
I) CONCEITOS BÁSICOS SOBRE GÁS NATURAL
• Definições usuais
• Composições típicas
• Classificação dos contaminantes
• Características gerais
• Propriedades Físico-químicas
• Aspectos relevantes da composição
• Equivalência energética
• Prioridade de utilização
• Aplicações típicas
• Vantagens de utilização
II) REGULAÇÃO DO MERCADO DE GÁS NATURAL

• Objetivo
• Especificação técnica do gás natural conforme a Resolução ANP nº16
• Níveis de relacionamentos
• Cadeia Produtiva do Gás Natural
III) CONDICIONAMENTO DE GÁS NATURAL

• Diagrama de blocos
• Separação primária
• Depuração de gás natural
• Dessulfurização de gás natural
• Desidratação de gás natural
IV) FORMAÇÃO DE HIDRATOS

• Definição
• Estrutura básica
• Mecanismo de formação
• Identificação da ocorrência
• Métodos de remoção
• Injeção de inibidores
V) PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL

• Objetivo
• Produtos
• Configuração básica
• Tipos de unidades de processamento de gás natural
VI) PROCESSO JOULE-THOMSON

• Fundamento termodinâmico
• Principais características
• Esquemático do processo
Apostila Processamento de Gás Natural Prof. Walmir Gomes dos Santos

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.............................................................................................................................................................
VII) PROCESSO REFRIGERAÇÃO

• Descrição básica do processo
• Principais problemas operacionais da unidade
VIII) PROCESSO ABSORÇÃO REFRIGERADA

• Principais etapas do processo
• Principais problemas operacionais da unidade
IX) PROCESSO TURBO-EXPANSÃO

• Principais etapas do processo
• Principais problemas operacionais
X) PROCESSOS COMBINADOS
• Planta de gás de San Alberto - Bolívia
• Unidade de processamento de gás da UEGA – Araucária PR
XI) COMPARAÇÃO ENTRE OS PRINCIPAIS PROCESSOS

• Expansão isentálpica x isentrópica
• Refrigeração simples x absorção refrigerada
XII) TRATAMENTO DOS PRODUTOS GERADOS

• Tratamento cáustico do GLP
• Processos patenteados de tratamento
• Sistema de odoração
XIII) UNIDADES DE PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL

• Unidades existentes
• Novos projetos
ANEXOS:
• ANEXO – 01: Ábaco J.J.Maketta – Determinação da umidade do gás natural

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CONCEITOS BÁSICOS SOBRE GÁS NATURAL
Introdução:
Profundas mudanças no campo da tecnologia e da preservação ambiental, associadas ao

enorme problema da dependência mundial do suprimento de petróleo, têm levado o gás
natural a conquistar uma participação crescente no atendimento das necessidades
energéticas de muitos países.
No Brasil, embora o consumo venha se expandindo, este energético possui uma participação
ainda limitada na matriz energética do país. Porém, as recentes descobertas de gás
realizadas no Brasil, principalmente na Bacia de Santos, litoral da Bahia e do Espírito Santo,
abrem uma nova dimensão mais otimista para o gás natural no cenário nacional. Tais
descobertas têm grande potencial para atrair capital estrangeiro e ampliar toda a área de
infra-estrutura de processamento, transporte e distribuição de gás, fortalecendo a
participação do gás no desenvolvimento da indústria brasileira e fomentando
significativamente o nosso emergente mercado de gás natural.
Embora o gás natural tenha ainda uma participação modesta na matriz energética nacional,
contribuindo com cerca 9% apenas, a demanda tem aumentado a um ritmo de mais de 20%
ao ano, evidenciando que, se houver gás suficiente para suprir o mercado no futuro, essa
participação será o dobro já nos primeiros anos da próxima década. É fato que a indústria
nacional tem hoje um potencial para consumir cerca de 100 milhões de metros cúbicos por
dia.
A elaboração de estudos mais consistentes referentes aos aspectos técnicos e econômicos

associados aos diversos usos do gás natural permitirá uma maior “alavancagem” ao
crescimento do mercado de gás natural no Brasil. Neste sentido, o desafio consiste em
desenvolver o mercado conforme as diretrizes de política energética do país e assegurar a
aplicação dos recursos necessários a este desenvolvimento, através da utilização de capital
nacional e estrangeiro. A elaboração do Marco Regulatório do Gás Natural, estabelecendo
regras claras, transparentes e duradouras certamente tem muito a contribuir com este
objetivo. Igualmente, a implementação de um Plano de Massificação do Uso do Gás é a
condição necessária para se desenvolver demandas sustentáveis para o gás natural no país.
Definições usuais:
- Gás natural: Conforme a definição estabelecida na Lei nº 9.478/97, gás natural é a porção
do petróleo que existe na fase gasosa ou em solução no óleo, nas condições originais do
reservatório, e que permanece no estado gasoso nas condições atmosféricas de pressão e
temperatura.
O gás natural é um combustível fóssil, basicamente uma mistura de hidrocarbonetos

saturados leves, predominando o metano e, em menores quantidades o propano e o butano,
entre outros. No estado bruto, apresenta também baixos teores de contaminantes, como o
nitrogênio, o dióxido de carbono, a água e compostos de enxofre. É encontrado em rochas
porosas no subsolo, podendo estar associado ou não ao petróleo. Pode ser extraído
diretamente a partir de reservatórios petrolíferos ou gaseíferos, incluindo gases úmidos,
secos, residuais e gases raros.
- Gás associado: É considerado gás associado, todo gás natural existente nos reservatórios,
em que o plano de explotação prevê a produção de óleo como principal energético,
reservatórios estes considerados como produtores de óleo.

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Caracteriza-se por um teor expressivo de hidrocarbonetos pesados na fase gasosa e pela
produção em baixa pressão, como processo final de separação.
- Gás não associado: É considerado não associado, todo gás natural existente nos
reservatórios, em que o plano de explotação prevê a produção de gás como principal
energético, reservatórios estes, considerados como produtores de gás.
Caracteriza-se por uma porção de hidrocarbonetos de baixa massa molar

(predominantemente metano) na forma gasosa, associada a outros hidrocarbonetos mais
pesados na forma líquida, a qual se costuma chamar de condensado.
- Condensado de gás natural: Mistura de hidrocarbonetos na fase líquida obtida da

condensação do Gás Natural nos gasodutos e coletores durante o escoamento.
- Heteroátomos: Átomos diferentes de carbono e hidrogênio que entram na composição

química de moléculas de produtos considerados contaminantes para o gás natural,
notadamente oxigênio, enxofre e nitrogênio.
- Função hidrocarboneto: Para que possamos entender as características do gás natural e,

dessa forma otimizarmos a sua utilização, é necessário conhecermos o comportamento
físico-químico dos seus principais componentes, através do estudo da função química dos
hidrocarbonetos ou carboidretos.
Esta é a função da química orgânica cujos componentes são formados por moléculas
compostas unicamente por átomos de carbono e hidrogênio. Podem possuir moléculas de
cadeias abertas ou fechadas, saturadas ou insaturadas. A função é dividida em famílias, as
quais apresentam características bem definidas que identificam seus componentes.
Dentre as famílias de hidrocarboneto existentes, sem dúvida a mais importante para o estudo
e compreensão do gás natural é a família dos alcanos. Todos os componentes
representativos do gás natural pertencem a esta família.
Fórmula Geral: Cn H2n+2
Composição química do gás natural:
O gás natural é constituído por moléculas de baixa massa molar da função hidrocarboneto,
basicamente pertencentes à família dos alcanos. É comum identificarmos até o icosano (C20)
na cromatografia de um gás natural típico.
Os principais componentes do gás natural são apresentados na tabela abaixo:

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COMPONENTES
HIDROCARBONETOS NÃO-HIDROCARBONETOS
CH4 ( C1 ) metano N2 nitrogênio
C2H6 ( C2 ) etano CO2 dióxido de carbono
C3H8 ( C3 ) propano H2O água(vapor)
C4H10 ( iC4 ) isobutano H2S gás sulfídrico
C4H10 ( nC4 ) n butano COS sulfeto de carbonila
C5H12 ( iC5 ) isopentano CS2 dissulfeto de carbono
C5H12 ( nC5 ) n pentano
C6H14 ( C6 ) hexano
C7H16 ( C7 ) heptano
C8H18 ( C8 ) octano
C9H20 ( C9 ) nonano
C10H22 ( C10 ) decano
Contaminantes do gás natural:
Os contaminantes mais comuns do gás natural geralmente estão associados aos

heteroátomos, formando compostos estranhos ao gás natural.
As moléculas de contaminantes, de uma forma geral, podem ser classificadas como

compostos polares, de baixa massa molar, alta atividade química e alto potencial corrosivo.
Os principais contaminantes do gás natural são os seguintes:
ENXOFRE: H2S, Mercaptans (RSH)

OXIGÊNIO: H2O, CO2, Fenóis, Ácidos orgânicos
NITROGÊNIO: Aminas, Amidas, NO2, N2
Classificação dos contaminantes:
A fase de não hidrocarbonetos (contaminantes) pode ser classificada segundo três tipos
básicos:
- Inertes: Possuem como características principais o fato de não apresentarem
reatividade química com os compostos e materiais da unidade, como o composto
Nitrogênio;
- Vapor d’água: A sua presença deve ser limitada no gás exportado, uma vez que
teores elevados contribuem para a ocorrência de formação de hidratos e corrosão;
- Gases ácidos: Assim são chamados, por formarem uma solução de características
ácidas quando na presença de água, como o gás carbônico, gás sulfídrico e demais
compostos de enxofre (sulfeto de carbonila e dissulfeto de carbono).

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Características gerais do gás natural:
• Gás natural possui energia, apresentando poder calorífico superior a 9400 kcal/m 3;
• Gás natural apresenta estabilidade de chama, tornando-se inflamável entre os
limites de 5 a 15 % de gás em mistura com ar atmosférico;
• Possui temperatura de ignição entre 593 e 704 ºC, portanto bem acima da
temperatura ambiente;
• Gás natural é mais leve que o ar, por isso se dispersa rapidamente quando
liberado;
• Isento de enxofre, vanádio e sódio, garante a ausência de processo corrosivo
proporcionado por tais compostos;
• Maior relação hidrogênio/carbono (4:1), implicando numa queima limpa e com baixo
índice de emissões de poluentes;
• Excepcional característica anti-detonante (aceita elevadas taxas de compressão, da
ordem de 16:1);
• Menor formação de depósitos, maior duração do lubrificante, troca de filtros com
menor frequência e menor desgaste dos componentes do motor;
• Odorizado com produtos do tipo mercaptans para fins de comercialização.
Propriedades Físico-químicas do gás natural:
Cabe à ANP a definição das características técnicas do gás natural e definição dos principais
ensaios a serem utilizados na determinação da qualidade do gás referidos aos seus
respectivos significados e propriedades de desempenho:
- Poder Calorífico Superior (PCS): Quantidade de energia liberada na forma de calor, na

combustão completa de uma quantidade definida de gás com o ar, à pressão constante e
com todos os produtos de combustão retornando à temperatura inicial dos reagentes, sendo
que a água formada na combustão está no estado líquido.
- Poder Calorífico Inferior (PCI): Quantidade de energia liberada na forma de calor, na

combustão completa de uma quantidade definida de gás com o ar, à pressão constante e
com todos os produtos de combustão retornando à temperatura inicial dos reagentes, sendo
que todos os produtos inclusive a água formada na combustão estão no estado gasoso.
Dessa forma, é válido dizer que o poder calorífico superior difere do poder calorífico inferior
pela entalpia de condensação da água.
- Densidade Relativa (d): Quociente entre a massa do gás contida em um volume arbitrário
e a massa de ar seco com composição padronizada pela ISO 6976 que deve ocupar o
mesmo volume sob condições normais de temperatura e pressão.
- Índice de Wobbe (IW): Quociente entre o poder calorífico e a raiz quadrada da densidade
relativa sob as mesmas condições de temperatura e pressão de referência.
IW = PCS / √ d
IW – índice de Wobbe
PCs – poder calorífico superior
d – densidade relativa

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O índice de Wobbe é uma medida da quantidade de energia disponibilizada em um sistema
de combustão através de um orifício injetor. A quantidade de energia disponibilizada é uma
função linear do índice de Wobbe.
Dois gases que apresentem composições distintas, mas com o mesmo índice de Wobbe
disponibilizarão à mesma quantidade de energia através de um orifício injetor à mesma
pressão.
- Poder anti-detonante: O poder anti-detonante é a capacidade do combustível resistir na

aplicação veicular, sem detonar, aos níveis de temperatura e pressão reinantes na câmara
de combustão do motor, proporcionados pela compressão a que é submetida à mistura
ar/combustível.
- Número de octano: O poder anti-detonante de combustíveis líquidos (gasolina) é medido

através do número de octano (MON ou RON). Os valores típicos do número de octano do
gás natural encontram-se entre 115 e 130, sendo que o metano apresenta valor de 140.
- Número de Metano (NM): No intuito de obter uma melhor representação do poder anti-
detonante dos combustíveis gasosos, desenvolveu-se a nova escala denominada “número
de metano – NM” que utiliza como referências o metano puro (NM = 100) e o hidrogênio (NM
= 0). É empregado o procedimento disposto na Norma ISO 15403 para o cálculo do número
de metano a partir da composição do gás.
O número de metano indica a capacidade anti-detonante do gás natural resultante de suas

características na aplicação veicular, sendo seus limites passíveis de comparação com a
octanagem da gasolina.
- Ponto de Orvalho: O ponto de orvalho é a temperatura na qual ocorre a formação da

primeira gota de líquido quando o gás sofre resfriamento ou compressão. Os líquidos
normalmente encontrados são água, hidrocarbonetos ou glicol, que apresentam pontos de
orvalho distintos.
O requerimento de segurança mais importante do gás natural é a temperatura no ponto de

orvalho para evitar formação de líquido. A água no estado líquido é precursora da formação
de compostos corrosivos através da combinação de componentes do gás natural,
especificamente CO2 e H2S. A combinação de agentes corrosivos e a pressão variável,
durante o transporte de combustível, pode resultar em rachaduras metálicas e causar
obstruções nos sistemas de gás.
Aspectos relevantes da Composição do gás natural
Frações ou percentagens mássicas, volumétricas ou molares dos principais componentes,

componentes associados, traços e outros componentes determinados pela análise do gás
natural. Para gases ideais a fração volumétrica equivale à fração molar.
O propano e os hidrocarbonetos mais pesados apresentam poder calorífico, na base

volumétrica, superior ao metano. Embora adequados aos motores de combustão, são
indesejáveis em teores elevados no uso veicular por apresentarem poder anti-detonante
muito inferior ao metano, assim reduzindo o número de metano. No que se refere ao
emprego do gás natural processado em turbinas a gás e equipamentos industriais em geral,
esses componentes acarretam problemas de qualidade de combustão.
- Enxofre Total: É o somatório dos compostos de enxofre presentes no gás natural. Alguns

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compostos de enxofre na presença de água ocasionam a corrosão de aços e ligas de
alumínio. O gás sulfídrico (H2S) é o componente mais crítico no que se refere à corrosão.
- Gás Sulfídrico: Sua presença depende da origem bem como do próprio processo
empregado no tratamento do gás e pode acarretar problemas nas tubulações e nas
aplicações finais do gás natural. O gás sulfídrico na presença de oxigênio pode causar
corrosão sob tensão, especialmente em cobre, podendo ser nocivo aos sistemas de
transporte e utilização do gás natural.
- Inertes: Os principais compostos inertes presentes no gás natural são o dióxido de carbono
(CO2) e o nitrogênio (N2).
Sua presença em misturas gasosas reduz o poder calorífico, além de aumentar a resistência
à detonação no caso do uso veicular e, portanto, o número de metano. A presença do dióxido
de carbono se deve à técnica de extração do gás natural ou à ocorrência natural na origem
do produto. O dióxido de carbono tem ação corrosiva quando na presença de água.
- Oxigênio: Presente em baixas concentrações. Nestas condições atua como diluente do

combustível e é crítico na presença de água, mesmo em baixas concentrações, pois pode
provocar corrosão de superfícies metálicas.
- Partículas sólidas: Causam problemas de contaminação, obstrução e erosão dos sistemas

de alimentação de combustível dos veículos e orifícios injetores de queimadores industriais.
Quando o gás natural é destinado a utilização como combustível de turbina, as partículas
sólidas provocam erosão nas partes em que circula o gás quente.
- Partículas líquidas: Causam alterações bruscas na temperatura da chama e na carga da

turbina a gás, retorno de chama nas chamas pré-misturadas e podem nuclear a condensação
de frações mais pesadas do gás natural. Quando a presença de líquido é identificada no gás
natural destinado a turbinas, são empregados separadores e o fluxo é aquecido para
vaporizar a fase líquida.
Equivalência energética:
A comparação do gás natural com outros combustíveis líquidos nos permite definir uma
equivalência energética entre os mesmos. A tabela abaixo apresenta quantos metros cúbicos
de gás são necessários queimar para obtermos a mesma quantidade de energia de um
metro cúbico de combustível líquido.
COMBUSTÍVEL LÍQUIDO GÁS NATURAL EQUIVALENTE

(m3 gás / m3 comb) (*)
Petróleo Médio 1000
G L P 695
Gasolina 950
Óleo Diesel 1045
Óleo Combustível “A” (BPF) 1100
Óleo Combustível “B” (APF) 1090
3 o
OBS: (*) m de gás referido a 20 C e 1atm

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Prioridades para utilização do gás natural:
As prioridades de utilização do gás natural, definidas na portaria do Ministério de Minas e

Energia MME no 1.061, de 08/08/1986, pelo então Conselho Nacional de Petróleo (CNP) são
as seguintes:
PRIORIDADE DE UTILIZAÇÃO:
1 - Reinjeção em poços de petróleo, produção de GLP e gasolina natural;

2 - Substituição de GLP de uso residencial, comercial, industrial e outros;
3 - Utilização como matéria prima na indústria Petroquímica e de Fertilizantes;
4 - Substituição do óleo diesel nas frotas de ônibus urbanos e interurbanos, em
frotas cativas de serviços públicos, e em veículos de transporte de cargas;
5 - Substituição de derivados de petróleo na indústria;
6 - Outros usos a critério da ANP.
Aplicações típicas do gás natural:
O gás natural é o combustível de maior crescimento na matriz energética mundial,

apresentando grandes vantagens de utilização como combustão limpa, eficiente,
manutenção econômica e não poluidor do meio ambiente.
A participação do gás natural na Matriz Energética Mundial é de 21%, havendo países como
a Argentina que já superou a casa dos 30%. No Brasil a participação em 1995 atingia 2,7% e
em 2002 atingiu 3,0%, um valor considerado muito pouco expressivo.
Atualmente 50% da produção bruta nacional destina-se à venda, enquanto que, em outros
países (média mundial), atinge 83%. A expectativa é que nos próximos anos, o gás natural
passe a representar cerca de 10 a 12% da demanda de energia primária no País
(participação de 10 a 12% na Matriz Energética Brasileira).
O gás natural apresenta diversas aplicações, podendo ser usado como combustível para
fornecimento de calor, geração e cogeração de energia, como matéria-prima nas indústrias
siderúrgica, química, petroquímica e de fertilizantes.
Na área de transportes, o gás natural é utilizado como substituto de outros combustíveis de

maior custo para o consumidor (mais nobres), como o diesel, e a gasolina automotiva.
As principais áreas de utilização do gás natural atualmente no Brasil podem ser assim
definidas:
- Indústrias de petróleo: Utilizado para injeção nos reservatórios para aumentar o fator de
recuperação do petróleo, utilizado como combustível para geração de energia térmica em
caldeiras, fornalhas e refervedores, muito utilizado em turbo-geradores para a geração de
energia elétrica em plataformas e unidades de produção em terra e também para alimentar
motores para acionamento de turbo compressores utilizados no escoamento do gás natural
produzido.

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- Transporte: Caracteriza-se como uma opção técnica e economicamente viável de
substituição do álcool e gasolina para os veículos de passeio. Também pode ser usado em
veículos pesados, movidos a diesel, como caminhões e ônibus de transporte urbano.
O gás natural reduz fortemente a emissão de resíduos de carbono, o que aumenta a

qualidade do ar, reduz os custos de manutenção e aumenta a vida útil do motor. Por ser mais
barato que outros combustíveis líquidos, gera uma considerável economia para os usuários.
- Setor Energético: Permite a geração de energia elétrica, a partir de motores a combustão

interna, turbinas a gás e até mesmo das recentes células a combustível.
O gás natural também é bastante utilizado em sistemas de cogeração de energia, que é a

produção seqüencial de mais de uma forma útil de energia, a partir do mesmo energético.
Desta forma, pode-se, por exemplo, ter um sistema acionado por turbina a gás que gera
energia elétrica e energia térmica, a qual pode ser utilizada em sistemas industriais de
diversas formas.
- Combustível industrial e comercial: O gás natural vem sendo utilizado como combustível
na substituição de uma variedade de outros combustíveis alternativos, como: a madeira,
carvão, óleo combustível, diesel, GLP, nafta e energia elétrica, tanto em indústrias, como em
comércios.
Proporciona uma combustão limpa, isenta de agentes poluidores, sendo ideal para processos
que exigem a queima em contato direto com o produto final, como, por exemplo, a indústria
de cerâmica e a fabricação de vidro e cimento.
- Matéria Prima: Utilização como redutor siderúrgico em companhias siderúrgicas, utilização

como matéria prima em processos de transformação química, principalmente para a
produção de metanol, e na indústria de fertilizantes, para a produção de amônia e uréia.
- Domiciliar: Evita o consumo de energia elétrica para o aquecimento de água e ambientes,

substitui o GLP em fogões e aquecedores domiciliares, oferece mais conforto e segurança no
uso, diminuindo os riscos de vazamentos, intoxicação no manuseio e incêndio.
Vantagens da utilização do gás natural:
As vantagens da utilização do gás natural são bastante evidentes e definitivas,

principalmente em se tratando de preservação ambiental, seja por emissão de menores
índices de poluentes durante a queima, seja por redução de áreas desmatadas para a
geração de combustíveis vegetais.
• Melhorar da qualidade do ar nas cidades, quando utilizado no transporte urbano e

nas indústrias, através da queima isenta de resíduos e baixo teor de enxofre (baixa
poluição);
• Favorecer o uso racional do carvão vegetal e da lenha, evitando o desmatamento

indiscriminado e contribuindo para a preservação do meio ambiente;
• Promover a redução de custos e a racionalização energética, aumentando a

eficiência de certos processos industriais através da cogeração;
• Garantir a qualidade na fabricação de produtos, através da estabilidade dos

processos produtivos de produtos como cerâmica, vidros, felpudos e alimentos,
conferindo aos mesmos, competitividade em nível internacional;

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• Redução de manutenção de equipamentos, custos operacionais e redução de
estoques (menor imobilização financeira);
• Garantir a disponibilidade ampla, crescente e dispersa do combustível, possibilitando

a geração de energia elétrica junto aos grandes centros consumidores, com menores
custos com redes de distribuição;
• Reduzir a utilização do transporte de combustíveis líquidos pela malha rodo-ferro-

hidroviária, possibilitando maior oferta para escoamento da produção industrial e
agrária;
• Atrair capital externo para investimentos na cadeia produtiva do gás natural;
• Permitir a diversificação das fontes de suprimento de energia, proporcionando maior

autonomia energética ao país e segurança no abastecimento, através da utilização do
gás de origem nacional e importado (Diversificação da Matriz Energética Brasileira).

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CONDICIONAMENTO DE GÁS NATURAL
Introdução
O objetivo do Condicionamento do gás natural é a remoção de compostos e materiais, que

alteram as características do gás e danificam os equipamentos utilizados no aproveitamento
do gás, dessa forma, garantindo as condições de qualidade mínimas do gás, com vistas a
realizar a transferência do mesmo de forma eficiente e segura, das áreas de produção até os
centros processadores, evitando problemas como formação de hidratos, corrosão, ação de
compostos agressivos, acidentes na manipulação, etc.
Condicionamento de gás natural é um termo genérico que abrange vários processos unitários
(físicos, químicos e mecânicos) pertencentes a um sistema global de tratamento primário da
produção de óleo e gás.
Tais processos têm a função de transformar a matéria prima produzida nos campos de
produção (óleo bruto) em correntes especificadas de acordo com padrões técnicos, que
permitam o transporte dos produtos gerados para as unidades de processamento de óleo e
gás natural ou o descarte no mar, no caso da água produzida.
Os processos unitários mais comumente utilizados no condicionamento de gás natural são os

seguintes:
• Separação de óleo e gás;

• Depuração de gás;
• Filtração de gás;
• Dessulfurização e Remoção de CO2;
• Desidratação;
• Compressão;
• Injeção de inibidor de hidrato.
Os gases ácidos presentes em vários campos de produção, quando presentes em teores

elevados, comprometem a qualidade do gás a ponto de inviabilizar o seu transporte e
utilização pelos consumidores.
A presença de resíduos sólidos em altos teores pode comprometer a integridade física do

sistema de transporte de gás, (o qual é composto basicamente por gasodutos) a partir de
fenômenos do tipo erosão e corrosão.
Após a etapa de separação a corrente gasosa entra na etapa de depuração e filtração, que
tem como finalidade a remoção de gotículas de óleo de pequeno tamanho. O gás depurado e
filtrado se dirige ao módulo de dessulfurização de gás, quando necessário.
O gás natural dessulfurizado é comprimido e segue para o módulo de desidratação de gás.

Esta unidade tem a finalidade de especificar o gás tratado segundo o teor de umidade
definido pelo projeto, para garantia do escoamento eficiente até a unidade de
processamento, sem a ocorrência de hidratos e com a qualidade necessária.
Os principais compostos a serem removidos pelas etapas de condicionamento do gás natural

ou reduzidos a determinados teores estabelecidos por Normas ou padrões são os seguintes:

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• Água;
• Compostos sulfurados (H2S, CS2, COS, etc);
• Dióxido de carbono (CO2);
• Sólidos (areia, óxidos de ferro, produtos de corrosão);
• Líquidos (condensado de gás, produtos químicos).
Diagrama de blocos
O diagrama de blocos abaixo apresenta as etapas básicas do condicionamento de gás

natural em uma unidade de produção:
Dessulfurização
Remoção de CO2
Separação Depuração Compressão Desidratação

primária
Injeção de
produtos
químicos
Consumo
interno Exportação
Condicionamento do Gás
Reservatório Processamento
(UPGN)
Gás
especificado
Fig: Diagrama de blocos do condicionamento
Separação primária
O processamento primário dos fluidos produzidos em um campo de produção se inicia com a

separação de fases que ocorre no próprio campo. Essa separação pode ser apenas entre
óleo e gás (separação bifásica), entre água, óleo e gás (separação trifásica), ou mesmo uma
separação quaternária entre areia, água, óleo e gás. O nível de complexidade da planta de
processamento primário vai depender do tipo de fluidos produzidos e da viabilidade técnico-
econômica do campo de produção.
A separação primária de fases em um campo de produção é conseguida através da

utilização de um vaso separador bifásico (separação de óleo e gás) ou trifásico (separação
de óleo, água e gás). Atualmente este último é mais utilizado, por permitir uma adequação
mais fácil do óleo às condições de escoamento.
O gás separado no separador sai do mesmo saturado de umidade e partículas muito

pequenas de óleo (névoa).

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Gás úmido
Separador de produção trifásico
Óleo
bruto
óleo
Água oleosa
Fig: vaso separador primário de produção
Depuração de gás natural
Depuração do gás significa remoção de partículas líquidas do gás, principalmente

gotículas de óleo. Este óleo é proveniente de arraste em fase líquida ou sob forma de
névoas.
Basicamente, um sistema eficiente de depuração em uma unidade de produção de

petróleo evita uma série de possíveis problemas operacionais nas etapas do
condicionamento de gás natural subseqüentes. A presença de líquidos na corrente
gasosa causa contaminação dos produtos químicos injetados na etapa de tratamento de
gás, perda de eficiência da unidade de desidratação de gás, além de graves problemas
na compressão e na unidade de tratamento de gás combustível (a presença de líquido
no gás combustível pode gerar sérios danos a equipamentos complexos como as
turbinas acionadoras de geradores e compressores de uma plataforma de produção).
O sistema de depuração consiste basicamente de vasos depuradores que, de acordo

com a vazão de líquido, são verticais ou horizontais. Os vasos depuradores possuem
quatro seções principais para promover a separação das partículas da fase gasosa:
- Seção de entrada: É utilizada para separar a porção principal de líquido livre da

corrente de entrada. O bocal de entrada deve direcionar o fluxo tangencialmente à
parede interna do vaso, ou anteposto a uma placa defletora. Esta possui a vantagem do
efeito inercial da força centrífuga e a variação abrupta da direção, obtendo assim, a
separação da maior parte de líquidos provenientes da corrente gasosa.
- Seção de precipitação: É planejada para a atuação da força gravitacional, aumentando

a separação das partículas que entram. É constituída pela porção do vaso, na qual a
velocidade com que o gás se desloca é relativamente baixa e pouco turbulenta.

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- Seção de crescimento: Utiliza os eliminadores de névoas, que remove as partículas
pequenas de líquido (névoas). Esta seção é responsável pela performance do
equipamento, que possui o destaque do referente trabalho.
- Seção de drenagem: É o fundo do vaso, responsável pela drenagem do líquido retido

nas seções anteriores.
Gás depurado
Seção
Eliminador de névoa crescimento
Seção
entrada
Seção
Gás úmido precipitação
Placa defletora
Seção
drenagem
líquido
Fig: vaso depurador de gás natural
Equipamentos típicos para eliminação de névoas
São utilizados no interior dos vasos depuradores, com o objetivo de reter partículas bem
pequenas de líquidos, na forma de gotículas arrastadas do processo primário de separação.
- Eliminadores Mesh Pads (Demister ou Wire Mesh):
Consiste em um colchão de tela de fio metálico tipo arame, enrolada ou disposta em

camadas. É fabricado em qualquer tamanho e forma requeridos, podendo ser instalado em
qualquer vaso de processamento, novo ou já existente.
O principal mecanismo de captação de névoas é por impacto inercial. As gotículas líquidas

que se encontram em suspensão, em uma corrente gasosa, tentam passar através do
colchão; mais devido a sua maior inércia, não se desviam dos fios da tela e se chocam com a
superfície dos mesmos, ficando brevemente retidas.
Estas gotículas se acumulam e crescem em seu tamanho, até que possam sobrepujar a
força do fluxo do vapor e a tensão superficial caindo livremente (fenômeno denominado de
coalescência).

pág. 15
Fig: Eliminador de névoa tipo Wire Mesh
- Eliminadores Vane Type (Tp Vane):
Consiste basicamente, por um conjunto de chapas metálicas no formato de “zig-zag”, onde, o

principal mecanismo de captação de névoas também é por impacto inercial. O gás escoa,
horizontalmente ou verticalmente, e as palhetas direcionam o escoamento do gás em um
modelo sinuoso. As gotículas de névoa são carregadas adiante pelo gás.
Por causa do momentum das gotículas de densidade maior, estas tendem a moverem em
linhas mais retilíneas que o gás. Em toda a mudança na direção do gás, algumas gotículas
chocam-se e aderem na superfície. O gás escoando em volta de uma curva gera uma força
centrífuga que lança as gotículas para fora. As gotículas capturadas coalescem sobre as
palhetas, formando gotas maiores com peso suficiente para gotejar (escorrer).
Fig: Eliminador de névoa tipo TP Vane
Dessulfurização e remoção de CO2 do gás natural
O processo de dessulfurização de gás natural tem três principais objetivos dentro do conjunto
de operações do processamento primário de gás natural, quais sejam:
• Segurança operacional;
• Especificação do gás para venda;
• Recuperação de gases ácidos para comercialização.
Os gases ácidos encontrados no gás natural são basicamente componentes do tipo: H2S
(gás sulfídrico), CO2 (gás carbônico), mercaptans (RSH, onde R é um radical
hidrocarboneto), COS (sulfeto de carbonila) e CS2 (dissulfeto de carbono).

pág. 16
O CO2 apesar de não possuir valor energético, pode ter a sua recuperação viabilizada
economicamente para utilização na recuperação terciária de petróleo ou comercialização
para empresas de bebidas gasosas ou de gases industriais.
Compostos de enxofre como COS e CS2 não são removidos facilmente por processo de
dessulfurização baseado em absorção com MEA (monoetanolamina). Esses compostos
promovem reações de degradação da MEA circulante e, apesar de não apresentarem
características corrosivas, podem sofrer hidrólise durante o transporte, propiciando a
formação de H2S e CO2.
O gás natural típico apresenta teores insignificantes de mercaptans, dessa forma, esta classe
de contaminante não requer nenhum processo de purificação, diferentemente do gás de
refinaria, onde a corrente gasosa é uma mistura de hidrocarbonetos de composições
variadas oriunda de diversas unidades de processo. Neste caso, é inevitável a utilização de
tratamento cáustico ou outro semelhante para a eliminação dos mercaptans e especificação
das correntes de produtos gerados.
A segurança operacional está vinculada aos teores máximos de H2S permitidos no gás para
a garantia da manipulação segura. O H2S é quase duas vezes mais tóxico que o monóxido
de carbono (CO) e quase tão tóxico quanto o gás cianídrico (HCN). As conseqüências de
exposição ao H2S, em teores variáveis são descritos na tabela abaixo:
Ppm vol H2S EFEITOS
0,01 – 0,15 Limite da detecção do odor

10 Máxima concentração permitida para exposição prolongada
100 – 150 Pode causar enjôos e fraqueza após 1 hora
> 200 Perigoso após 1 hora
> 600 Fatal após 30 minutos
> 1000 Morte imediata
Tabela: Efeitos do H2S
O processo de absorção química que utiliza a monoetanolamina como solvente é o mais

utilizado para tratamento de gás natural, principalmente se o mesmo tiver altos teores de
gases ácidos. Tem como características principais, a necessidade de baixas taxas de
circulação de solvente, fácil remoção de H2S, devido a sua grande afinidade com o mesmo e
boa eficiência do processo, mesmo quando submetido a baixas pressões (até o limite de
pressão de 490 kPa ou 5 kgf/cm2).
A MEA é a amina de utilização mais generalizada devido principalmente, às suas

características de baixo custo, alta reatividade, excelente estabilidade química, facilidade de
recuperação e seletividade pelo H2S em presença de CO2. Devido a sua alta reatividade com
o H2S e CO2, conduz a menores vazões circulantes, o que se reflete em menor consumo de
utilidades, carga térmica e menores equipamentos, tornando o processo de menor custo
quando comparado com unidades que utilizam DEA.
Como a MEA forma compostos não regeneráveis ao reagir com o COS e CS2, o seu uso não
é recomendado no tratamento de gases com altos teores dos mesmos, como é o caso de
gás de refinaria.

pág. 17
Características físico-químicas:
• Massa molar: 61,08 kg/kmol

• Temperatura de ebulição: 171 °C
• Temperatura de congelamento: 10,5 °C
• Massa específica @ 20 °C: 1018 kg/m 3
• Fórmula química: HOC2H4 NH2
Gás doce
Solução de MEA
regenerada
Vapores de
H2S e CO2 recheio
Regeneração
calor
da MEA
calor Gás ácido
H2S CO2
MEA + prod.
neutralizados
Fig: esquemático da unidade de dessulfurização
- Reações de neutralização dos compostos ácidos do gás natural
Neutralização do H2S: 2 (HOC2H4NH2) + H2S ↔ (HOC2H4NH3)2S

Neutralização do CO2: 2 (HOC2H4NH2) + H2O + CO2 ↔ (HOC2H4NH3)2CO3
Desidratação de gás natural
A função da desidratação do gás natural é especificar o teor de umidade do gás tratado para
fins de escoamento para terra, gás lift e gás combustível, evitando a formação de hidratos
nestes sistemas.
O gás natural oriundo de qualquer formação encontra-se saturado com vapor d’água.
Conforme o gás vai se aproximando da superfície dentro da linha de produção do poço,
começa a ocorrer formação de água livre.

pág. 18
A preocupação com a formação de hidratos passa a ter maior importância no momento em
que a temperatura do fundo do mar atinge valores baixos (2 a 4°C) e pressões de
escoamento acima de 1500 psi, condições comuns ao desenvolvimento de novos campos de
produção, situados à lâmina d’água profunda.
- Agente desidratante:
O glicol é um álcool comercializado nas seguintes formas: MEG (monoetilenoglicol), DEG

(dietilenoglicol) e TEG ( trietilenoglicol). O MEG é mais utilizado para desidratação de gás em
unidades de processamento tipo absorção refrigerada e o TEG é o mais recomendado para
absorção de umidade do gás natural em unidades de produção marítimas.
As características que determinam a escolha do glicol como agente desidratante utilizado

para secagem do gás natural são as seguintes:
• Alta solubilidade com a água;

• Baixa volatilidade;
• Baixa viscosidade;
• Alta estabilidade química;
• Não inflamável;
• Grande capacidade higroscópica.
PRODUTO PRESSÃO DE VISCOSIDADE MASSA MOLAR TEMPERATURA DE

VAPOR (cP a 25 °C) (kg/kmol) DEGRADAÇÃO
(mmHg a 25 °C) (°C)
MEG 0,12 16,5 62,1 164
DEG < 0,01 28,2 106,1 164
TEG < 0,01 37,3 150,2 206
O poder higroscópio das soluções de glicol é diretamente afetado pelo teor do mesmo na
solução com água, sendo tanto maior quanto maior for a participação do glicol na mistura. A
quantidade de água removida da corrente gasosa aumenta à proporção que aumenta o teor
de glicol na solução.
- Descrição do processo:
O processo de desidratação de gás que utiliza absorção com glicol é um processo que
promove o contato íntimo entre duas fases, uma gasosa (gás natural) e outra líquida (a
solução de glicol).
O gás natural úmido, com elevado ponto de orvalho, entra na torre contactora (também
chamada de torre absorvedora) e recebe em contracorrente a solução de glicol proveniente
do sistema de regeneração. O contato entre o gás e a solução de glicol se dá intimamente
através do leito recheado (constituído por recheio tipo sela intalox de aço inox, ou recheio
estruturado, também de aço inox), e à medida que esta solução desce pela torre, absorve a
umidade do gás natural.
No topo da torre absorvedora, um eliminador de névoa remove partículas líquidas de glicol

pág. 19
arrastadas pela corrente de gás. O gás seco que sai pelo topo desta torre possui um teor de
umidade em torno de 150 ppm v.v. e ponto de orvalho em torno de -1 ºC, nos projetos mais
recentes.
O glicol que absorve a umidade do gás sai pelo fundo da torre passa por filtros para remoção
de contaminantes e escoa para o sistema de regeneração de glicol para retirada da água
absorvida.
Gás seco
Solução de TEG
regenerada
Vapores
de H2O recheio
Regeneração
do TEG calor
calor Gás úmido

TEG + água
Vapor d’água em
absorvida equilíbrio
Fig: Esquemático da unidade de desidratação
Compressão de gás natural
A etapa de compressão do gás natural é necessária para que o mesmo tenha condições de
escoar do centro produtor até o centro processador destino, garantindo assim, a
especificação do produto para posterior venda.
O gás isento de H2S é comprimido, normalmente em um turbo-compressor tipo centrífugo de

dois estágios de compressão para atingir a pressão de descarga necessária para o
escoamento até o centro processador e também para a injeção e gás lift, quando existente.
Parte do gás comprimido é utilizada para suprimento do anel de gás combustível do centro
produtor (uma plataforma ou uma base terrestre) para consumo interno.
Pode existir uma rede secundária de gás de baixa pressão que coleta o gás separado no
segundo estágio de separação da produção. Este gás de baixa pressão é comprimido em um
compressor booster tipo parafuso ou alternativo e alinhado para a sucção do sistema de
compressão principal.

pág. 20
Injeção de
produtos
químicos
Gás lift e
Injeção
Exportação
Sistema de gás
Consumo
1o. 2o. interno
água água
Sistema de
Separação de óleo Óleo para o
tratador
Reservatório
eletrostástico

pág. 21
REGULAÇÃO DO MERCADO DE GÁS NATURAL
Introdução:
A crescente demanda de gás natural, principalmente verificada nos mercados emergentes,
tem requerido a definição de regras básicas que garantam o abastecimento dos mercados
consumidores de gás natural em quantidades e qualidade requeridas e, simultaneamente, os
interesses econômicos dos produtores, carregadores, processadores, transportadores,
distribuidores e investidores em geral.
Objetivo:
O objetivo da regulação do mercado de gás natural é a definição de regras básicas e claras
que garantam a estabilidade do relacionamento entre os atores integrantes da cadeia do gás
natural no Brasil.
A regulamentação do mercado visa fomentar o mercado e os negócios em torno do gás
natural, através da definição de regras consistentes e coerentes e também da garantia de
direitos formalizados em contratos padrões de compra, venda, transporte, produção e
industrialização do gás natural.
Estas regras de mercado fundamentalmente, garantem o acesso da matéria prima aos
consumidores, o preço justo cobrado em cada etapa da cadeia de gás, o abastecimento a
longo prazo dos mercados e, dessa forma, o retorno dos investimentos necessários.
Neste sentido, a Agencia Nacional do Petróleo (ANP) tem buscado regular este setor, através
de Portarias que definem exatamente o papel de cada ator que participa deste importante e
crescente mercado de gás natural.
Movimentação do gás natural:
A figura abaixo traduz a movimentação macro do gás, desde os campos produtores até os
centros consumidores:
Gasodutos
Produção Condicionamento Transferência

do gás do gás natural do gás
natural natural
Redes de distribuição Gasodutos

UPGNs
Distribuição Transporte
do gás do gás Processamento
natural natural do gás natural
Entrega aos Transferência

Consumidores
de custódia

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Resolução ANP nº16 de julho de 2008
É a Resolução que estabelece a especificação técnica do gás natural, de origem nacional ou

importada, a ser comercializada em todo o território nacional. É também a Resolução
Regulamentadora que define as regras para a atuação de todos os atores participantes da
cadeia produtiva do gás natural.
Seus principais artigos sintetizados abaixo estabelecem os tópicos mais relevantes para a
regulação do mercado de gás natural no Brasil.
- Art. 1º. Estabelece a especificação do gás natural, de origem nacional ou importada, a ser
comercializada em todo o território nacional, consoante as disposições contidas no
Regulamento Técnico da ANP.
- Art. 2º. Estabelece as obrigações para importadores, processadores, carregadores,

transportadores e distribuidores de gás natural que operam no país, transcritas no
Regulamento Técnico, nas suas etapas de comercialização e de transporte.
- Art. 3º. Define os papeis dos atores integrantes da cadeia de gás natural:
Produtor: Pessoa jurídica que possui a concessão do Estado para exploração para
produzir gás natural em um campo produtor;
Carregador: Pessoa jurídica que detém o controle do gás natural, contrata o

transportador para o serviço de transporte e negocia a venda deste com as
companhias distribuidoras;
Transportador: Pessoa jurídica autorizada pela ANP a operar as instalações de

transporte;
Processador: Pessoa jurídica autorizada pela ANP a processar o gás natural, a fim
de garantir a especificação do gás natural para venda;
Distribuidor: Pessoa jurídica que tem a concessão do Estado para comercializar gás
natural junto aos consumidores finais.
- Art. 5º. Estabelece as análises e especificações de gás natural necessárias, assim como os
métodos a serem empregados pelos participantes da cadeia de gás natural.
- Art. 10. Define a obrigatoriedade da odoração do gás natural no transporte, de acordo com
as exigências previstas durante o processo de licenciamento ambiental.

pág. 23
Níveis de relacionamentos entre os atores do mercado de gás natural
Agente
comercializador ANP
Carregador Agencia
Dono dos contratos
federal
transferência
Produtor Processador
Gás condicionado opciona
transporte
obrigatório
Transportador
Gás especificado
p/ venda
Concessão
federal
Distribuidor
Redes de Agencias
Reservatório distribuição estaduais
Consumidor final
Fig: níveis de relacionamentos
Especificação técnica do gás natural (conforme Resolução ANP n°16 )
Tabela:
Características
técnicas do gás
natural
especificado
para venda

pág. 24
A partir da edição da Resolução n°16 pela Agencia Nac ional de Petróleo, todo gás natural
destinado à venda deve estar de acordo com a especificação técnica abaixo. Casos
especiais devem ser submetidos à aprovação da ANP, após negociação entre as partes
envolvidas.
A Cadeia Produtiva do Gás Natural
- Fase de Exploração: A exploração está dividida em pesquisa e perfuração. A pesquisa

levanta os diversos fatores que indicam a formação de grandes acumulações de
hidrocarbonetos, tais como: presença de rochas geradoras responsáveis pela geração dos
hidrocarbonetos; presença de rochas porosas e permeáveis que permitam receber os
hidrocarbonetos em seus espaços vazios; presença de “armadilhas” que tenham a
capacidade de armazenar grandes quantidades de hidrocarbonetos; e rochas selantes que
não deixam os hidrocarbonetos se perder na superfície. Uma vez identificados todos estes
fatores, é feita a perfuração do poço.
- Fase de Desenvolvimento e Produção: Depois de confirmada a existência de acumulação

de hidrocarbonetos, inicia-se a fase de desenvolvimento e produção. Até este ponto as
indústrias de petróleo e gás natural caminham juntas. Nas unidades de produção, parte do
gás é utilizada como gás lift para reduzir a densidade do petróleo facilitando sua extração e
parte é reinjetada com duas finalidades: recuperação secundária (que aumenta a pressão
interna do reservatório) ou armazenamento em poços de gás não associado.
O restante pode ser consumido internamente na geração de eletricidade e vapor; queimado

em flares, caso não haja infra-estrutura suficiente que permita seu aproveitamento; escoado
para Unidades de Processamento de Gás Natural (UPGN) ou diretamente consumido.
- Fase do Processamento: A parcela do gás natural produzida e conduzida através de

gasodutos até as Unidades de Processamento de Gás Natural (UPGN’s) é processada e
transformada em produtos finais para atendimento a clientes finais.
Nestas UPGN's, ocorre a separação das frações mais leves do gás natural (metano e etano),
e obtêm-se o gás natural seco, o Gás Liquefeito de Petróleo (GLP formado por propano e
butano) e a gasolina natural (pentano e mais pesados).
- Fase do Transporte: Das UPGN's, o gás seco pode ser transportado até os pontos de
entrega para as companhias distribuidoras ou, eventualmente, diretamente a um grande
consumidor. O transporte do gás natural pode ser feito por meio de dutos, que é a forma
convencional; através de cilindros de alta pressão, como o gás natural comprimido (CNC) ou
no estado líquido, como gás natural liquefeito (GNL).
Na fase líquida, pode ser transportado por meio de navios, barcaças e caminhões
criogênicos, a -160ºC. Nesta forma líquida, seu volume é reduzido em cerca de 600 vezes,
facilitando o armazenamento. Também nesse caso, para ser utilizado, o gás deve ser
revaporizado em equipamentos apropriados.
- Fase de Distribuição: A partir do transporte do gás natural, seja por quaisquer meios
existentes, este combustível pode ser comprado pelas Concessionárias de Distribuição
Estaduais e então vendido para os consumidores finais através dos ramais de distribuição.
O gás natural pode ser utilizado de diversas formas. Desde a produção de calor e frio para o
consumo industrial e residencial até a geração de eletricidade em Usinas Termoelétricas e a
utilização como matéria-prima pela indústria de transformação.

pág. 25
FORMAÇÃO DE HIDRATOS
Introdução
A formação de hidratos seja nos dutos de transporte, seja nos equipamentos de uma planta
de processamento de gás natural, determina a parada geral do sistema causando grandes
perdas de recursos, lucro cessante, tempo e aumento de risco operacional. Evitar a formação
de hidratos nestes sistemas é de fundamental importância para o efetivo aproveitamento do
gás natural produzido nos campos de produção.
A causa básica da formação de hidratos é a presença de água, seja esta na forma de água
livre (fase líquida) ou em equilíbrio com o gás na fase vapor. Com a utilização de
temperaturas cada vez mais baixas nas unidades de processamento de gás natural, o
problema se torna bastante crítico, podendo ocasionar tamponamento dos dutos e
equipamentos da unidade, causando paralisação do sistema, danos aos equipamentos e
válvulas e interrupções no fornecimento dos produtos gerados.
Definição de hidrato
É uma solução sólida, visualmente similar ao gelo, de composição mal definida entre
moléculas de hidrocarbonetos de baixa massa molar e água.
HIDROCARBONETO + ÁGUA + BAIXA TEMPERATURA = HIDRATO
Trata-se de cristais formados pelos componentes do gás natural em presença de água. Os

hidrocarbonetos ficam encapsulados em uma estrutura cristalina de hidrato, isto é, presos no
interior da estrutura. Isto explica o favorecimento da formação de hidratos com moléculas de
metano e etano (moléculas de pequeno tamanho).
Hidrocarbonetos de maior massa molar como o butano e pentano, devido ao tamanho de

suas cadeias, tendem a atrapalhar a formação da estrutura cristalina, dificultando a sua
formação. Gases com alta massa molar (grande quantidade de pesados) geram uma fase
líquida de hidrocarbonetos (condensado de gás natural) quando submetidos a resfriamento.
Esta fase líquida tende a atrapalhar a formação de hidratos.
Gases com elevados teores de H2S e CO2 apresentam maior tendência a formarem hidratos,
pois estes contaminantes são bastante solúveis em água.
Estrutura básica do hidrato
A estrutura formada pelas moléculas de água e hidrocarbonetos na constituição de um bloco

de hidrato depende de características físicas do sistema, tais como pressão e temperatura do
ambiente hidratado, conformação física deste ambiente (pontos mortos ou de baixa
velocidade de escoamento), características químicas dos constituintes, tais como a
composição do gás natural, presença e quantidade de contaminantes (ácidos orgânicos, H2S,
CO2, sais, e outros), e também a quantidade de água presente.
Basicamente, na estrutura do hidrato temos moléculas de hidrocarbonetos aprisionadas em

armadilhas (chamadas “traps”) formadas por moléculas de água ligadas umas as outras, em
uma estrutura rígida, muito semelhante ao gelo.

pág. 26
Fig: Estrutura básica do hidrato
Mecanismo de formação de hidratos
A formação de hidrato é resultante de um processo de solidificação (congelamento), deste

modo, a diminuição da temperatura e o aumento da pressão favorecem sua formação. Outro
fator que favorece sua formação é a presença de água livre.
Pontos de acúmulo de água como curvas em tubulações, conexões e válvulas, são locais
prováveis de ocorrência de hidratos, quando as condições básicas de formação estão
presentes.
Quando a temperatura do interior do equipamento ou tubulação tubo for inferior àquela da

formação de hidrato, cristais começarão a se formar, e se acumularão nos pontos de
estagnação do equipamento ou duto, podendo atingir a sua completa obstrução.
Local de formação do hidrato
Em condições normais, o hidrato se forma em pontos de mudança de fluxo ou restrições

causadas por acessórios de tubulação.
• Pontos de mudança de fluxo das tubulações;

• Pontos de instalação de acessórios.
Fig: ponto de formação do hidrato

pág. 27
Fig: Exemplo da formação de Hidratos
Identificação da presença de hidratos
A identificação prática da formação de hidrato passa pelo conhecimento das limitações

operacionais da planta de processo no que diz respeito à temperatura de formação de
hidrato. Este é o primeiro passo a ser dado com a finalidade de se reduzir as perdas
operacionais devido a formação de hidratos. A temperatura de formação de hidrato depende
da pressão e densidade do gás.
Uma vez tamponada a linha de gás, ocorre aumento da pressão à montante da formação de
hidrato, e queda na pressão à jusante da mesma. O acompanhamento desta variável,
através da leitura de indicadores de pressão, possibilita a identificação prévia de problemas,
antes dos mesmos se tornarem significativos.
As curvas de formação de hidratos têm como uma de suas aplicações, a determinação da

pressão, a partir da qual o mesmo começa a se desfazer (não há necessidade de
despressurizar totalmente a linha, mas sim até o ponto determinado pela curva).
Depósitos de hidratos
Reservas de gás natural na forma de hidrato, localizadas no fundo do mar, ainda não
exploráveis comercialmente. Ocorre como resultado de erupções vulcânicas submarinas por
pequenas fissuras no fundo do mar. O metano liberado das fendas a altas pressões encontra
as baixas temperaturas do fundo do mar e tem como resultado a formação de grandes
depósitos de hidratos submarinos.
Métodos de remoção de hidratos
Quando a formação de hidratos torna-se um fato, algumas técnicas para sua remoção podem
ser utilizadas, tais como: descompressão, aquecimento e injeção de inibidores de hidrato.
O processo de aquecimento é o mais eficiente e por isso, o mais usado em unidades de

processamento de gás. Basicamente, isola-se a fonte de frio da unidade, desligando os
compressores de propano, o turbo-expansor e desviando a carga dos permutadores de
recuperação de frio, conforme o tipo de unidade. Uma vez isolada a fonte de frio, a unidade
vai esquentar até atingir a temperatura ambiente e normalmente, isso é suficiente para
desfazer o hidrato formado.

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A injeção de inibidor de formação de hidrato é também utilizada, principalmente quando
ocorre algum problema operacional no sistema de desidratação de gás. O inibidor é injetado
como medida preventiva e tem melhor efeito quando injetado antes do início da formação do
hidrato.
A técnica da descompressão é bastante utilizada para decompor hidrato formado em

gasodutos, não sendo uma prática usual em unidades de processamento de gás. Baseia-se
no abaixamento da pressão até atingir valores inferiores a pressão de formação do hidrato.
Apesar deste procedimento, sempre ficam pequenos cristais remanescentes no sistema, uma
vez que a decomposição dos mesmos se processa lentamente.
Após a utilização de qualquer um dos métodos, torna-se necessário o uso de um “colchão de

álcool anidro” antes de voltar à operação do sistema. Por ser um inibidor, o “colchão de
álcool” tem a finalidade de evitar que volte a haver formação de hidrato, quando o gasoduto
ou a unidade industrial forem novamente colocados em condições normais de operação..
Injeção de inibidores
A forma mais segura de se evitar a formação de hidratos é processar apenas gás seco, com
seu ponto de orvalho especificado para as condições operacionais do sistema (ponto de
orvalho abaixo da menor temperatura que o gás será submetido na unidade). Porém ocorrem
muitas vezes desequilíbrios momentâneos na unidade que levam ao aumento do teor de
água do gás e conseqüentemente, a possibilidade de formação de hidratos. Neste instante, a
injeção de inibidores de forma preventiva pode evitar perdas de produção por paradas
operacionais.
O inibidor de hidratos tem a finalidade de se combinar com a água livre, diminuindo a

temperatura em que o hidrato se forma. Deve ser injetado na corrente gasosa, antes que seja
atingida a temperatura de formação de hidrato. O ponto de injeção deve ser tal que permita a
maior dispersão possível no gás, com a utilização de bicos nebulizadores.
E TANO L
BICO ASPERSOR
NEBULIZADOR
CANETA REMOVÍVEL
TUBULAÇÃO
GÁS
C O N E C H E IO
Fig: Bico nebulizador de etanol
A eficiência do inibidor está relacionada a uma boa nebulização do líquido na massa gasosa,
provocando uma maior homogeneização da mistura álcool-gás. Os bicos nebulizadores
pulverizam o álcool, formando névoas, dispersando-se na massa gasosa e aumentando
conseqüentemente o contato com a mesma. Com a utilização destes bicos, obtém-se uma
redução de cerca de 40% do consumo de álcool em relação ao sistema de injeção sem bico
nebulizador.

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PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL
Introdução:
Com o advento da uniformização da especificação básica para a venda de gás no País,

definido na regulamentação do setor, o processamento de gás natural passou a ser um
requisito fundamental e indispensável para o adequado aproveitamento deste combustível,
seja em escala industrial, automotiva ou domiciliar.
Sistemas industriais são projetados e construídos para permitir o tratamento do gás natural
produzido em um campo e, dessa forma, garantir a especificação do gás comercializado.
Cada campo produtor vai requerer características específicas das suas instalações de
processamento de gás natural, em função da qualidade e quantidade dos componentes
presentes neste gás. Cabe ao processador dimensionar os equipamentos das instalações
industriais de processamento de forma a garantir a adequação do gás comercializado às
especificações definidas nas normas vigentes.
Certamente, a atividade de processamento do gás natural proporciona a otimização da

utilização deste insumo e assegura a sua presença e relevância estratégica na matriz
energética Brasileira.
Objetivo:
O objetivo básico do processamento de gás natural é separar os componentes do mesmo em

produtos com especificação definida e controlada, para que possam ser utilizados com alto
desempenho em aplicações específicas, permitindo a incorporação de maior valor agregado
aos produtos gerados.
Semelhante à destilação de petróleo, que fraciona o óleo em produtos de especificação

definida, uma unidade de processamento de gás natural tem como função básica fracionar o
gás em produtos especificados para atendimento a aplicações diversas.
Produtos do gás natural:
Basicamente, o processamento do gás natural gera gás especificado e pronto para consumo
em qualquer equipamento térmico industrial, motor a combustão a gás ou uso domiciliar,
conforme especificação contida na Resolução n°16 da A NP. Normalmente este gás fornecido
é chamado no âmbito industrial de gás combustível, gás seco, gás processado, gás residual
ou simplesmente de gás especificado.
Outro combustível de grande importância obtido a partir do gás natural é o Gás Liquefeito de
Petróleo ou simplesmente GLP. Este produto do gás natural é o combustível de maior
utilização no âmbito domiciliar, possuindo um alto valor agregado.
Como o mercado de GLP ainda é parcialmente atendido por importação, qualquer aumento
de produção interna do mesmo gera uma economia direta de divisas para o País. Neste
cenário, o processamento de gás natural tem uma relevante importância estratégica, pois
uma boa parte da produção nacional de GLP é oriunda deste processo industrial.
Normalmente, o fracionamento do Líquido de Gás Natural (LGN) gera, além do GLP, uma
fração mais pesada denominada gasolina natural, ou fração C5+. Esta fração, por não
possuir uma especificação bem definida, não tem uma aplicação mais nobre.

pág. 30
O principal destino dado a esta corrente é a injeção em correntes de petróleo em
praticamente todas as unidades de processamento de gás natural da Petrobras.
O mais novo produto derivado do processamento do gás natural é o etano petroquímico, o

qual deve ser fornecido como matéria prima para a indústria de base para a fabricação de
polietilenos de várias densidades, como por exemplo, o Pólo Gás Químico do Rio de Janeiro.
COMPONENTES PROCESSAMENTO PRODUTOS

(SEPARAÇÃO)
H 2O N2
N2 CO2 .........GÁS RESIDUAL
CO2 C1
C1 H2 S
C2 ........ETANO PETROQUÍMICO
C2
C3 C3
C4 PROCESSAMENTO C4 .........GÁS LIQUEFEITO DE
C5 PETRÓLEO (GLP)
C6
C7 C5
C8 C6
. H 2O C7
. C8 ...........GASOLINA NATURAL
.Cn . (C5+)
.
.
Cn
Fig : Produtos do gás natural
Configuração básica de uma unidade de processamento de gás natural:
Uma unidade de processamento de gás natural é composta basicamente por duas áreas
distintas:
• Área fria: Área responsável pela obtenção do líquido de gás natural, que é a fração
constituída pelos componentes mais pesados do gás natural e separação do gás
processado disponibilizado para venda. Opera normalmente com baixas
temperaturas e altas pressões.
• Área quente: Área responsável pelo fracionamento do líquido de gás natural gerado
na área fria em produtos finais e tratamento destes. Opera normalmente com
temperaturas mais altas e pressões mais baixas.
• Sistemas auxiliares: Sistemas responsáveis pela geração das facilidades

necessárias para a perfeita operação das áreas fria e quente. Os principais sistemas
auxiliares são os seguintes:
• Sistema de aquecimento de óleo térmico: Normalmente um forno aquece óleo

térmico e este cede carga térmica para todos os refervedores da área quente da
unidade. Em unidades com sistema de geração de vapor, este fluido pode ser
utilizado como fonte quente.

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• Sistema de compressão de propano: Utilizado como fonte fria (sozinho ou em
conjunto com a turbo-expansão) para obtenção do frio necessário para a
condensação das frações pesadas do gás.
• Sistema de desidratação de gás natural: Responsável pela retirada da água do

gás, visando evitar a formação de hidratos na unidade durante a etapa de
resfriamento.
Outros sistemas auxiliares podem ser adicionados ao projeto, visando a especificação final
de produtos, a geração de facilidades para consumo interno ou outros sistemas de apoio à
operação.
Liquefação Fracionamento Especificação
GN SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE

GERAÇÃO SEPARAÇÃO TRATAMENTO
DE FRIO DE PRODUTOS DE PRODUTOS
Processo Produtos
Termodinâmico gerados
utilizado
SISTEMAS
AUXILIARES
Fig : esquemático básico de uma UPGN
Tipos de unidades de processamento de gás natural:
O ponto vital deste tipo de unidade é o sistema de geração de frio, responsável pela
liquefação dos componentes pesados do gás. O processo termodinâmico escolhido define o
tipo de unidade utilizada, sendo que os processos atualmente utilizados nos projetos para
esta finalidade são os seguintes:
• Efeito Joule-Thomson;
• Refrigeração;
• Absorção refrigerada;
• Turbo expansão;
• Processos combinados.
O processo absorção refrigerada, embora envolva duas operações unitárias distintas da

engenharia de processo (absorção e refrigeração), não é considerado propriamente um
processo combinado, pois não existe unidade que opere apenas com a etapa de absorção.
A escolha do processo Termodinâmico:
Basicamente, a escolha do processo a ser utilizado no projeto de uma nova unidade depende
de fatores técnicos, ligados ao reservatório, e também de fatores econômicos de mercado.

pág. 32
Para o desenvolvimento de um estudo de viabilidade técnico-econômica (EVTE) que
normalmente dá suporte à decisão gerencial sobre a escolha do processo a ser utilizado, os
fatores abaixo relacionados devem ser levantados e discutidos pelo grupo encarregado do
estudo:
• Qualidade do Gás Residual requerida;

• Curva de produção (duração das reservas);
• Vazão de gás natural disponível;
• Produtos requeridos (C2, GLP...);
• Proximidade de centros consumidores;
• Tempo de retorno do capital investido.
Muitas vezes, apenas um dos fatores acima define o único processo que deve ser utilizado
em determinada aplicação. Como exemplo, se temos como objetivo produzir etano
petroquímico, o processo já está escolhido, pois só a turbo-expansão tem capacidade de
gerar o produto.
A quantidade de gás disponível também é muito importante nesta escolha. Á luz da avaliação
financeira do empreendimento é mais difícil viabilizar unidades que utilizam tecnologias mais
complexas como o processo turbo-expansão, com baixa capacidade nominal (quantidade
pequena de gás disponível).
A qualidade requerida do gás residual gerado também pode definir pela utilização ou não de
um processo, haja vista de que processos de baixo investimento podem não garantir o
atendimento a especificações mais rígidas. Como exemplo, o processo Joule-Thomson não é
capaz de garantir o atendimento à Resolução n°16 da ANP para venda de gás. Também o
processo refrigeração simples pode necessitar ajustes para permitir esta garantia.
De uma forma geral, quanto maior rigor nas especificações dos produtos for requerido, maior
deverá ser o investimento necessário, pois nos abriga a utilizar processos de tecnologia mais
refinada, com sistemas de controle mais complexos e equipamentos mais eficientes.

pág. 33
Processo JOULE-THOMSON
Introdução:
É o mais simples e barato dos processos, porém é também o de uso mais restrito, devido às
suas limitações técnicas.
Este processo não garante a especificação para venda do gás processado, por isso não é
considerado um processo completo, não sendo utilizado isoladamente no projeto de uma
unidade de processamento de gás natural.
Basicamente, é um processo utilizado para acerto de ponto de orvalho de gás natural

objetivando sua adequação para transporte. Dessa forma, o processo pode ser utilizado para
separar frações pesadas do gás natural e permitir seu transporte em escoamento
monofásico, de maior eficiência (elimina-se o risco de condensação no interior dos gasodutos
de transporte).
Fundamento termodinâmico:
O fundamento termodinâmico associado a este processo é a liquefação dos componentes

mais pesados do gás natural devido ao abaixamento de temperatura proporcionado pela
expansão isentálpica em uma válvula de controle de pressão.
O processo não chega a atingir o equilíbrio termodinâmico, gerando uma baixa eficiência na
performance do sistema, ou seja, nem todas as partículas pesadas do gás são liquefeitas.
Isto ocorre devido ao processo não atender à cinética reacional necessária ao atingimento do
equilíbrio termodinâmico do sistema, uma vez que a expansão ë extremamente rápida, não
permitindo o tempo necessário para que a cinética do processo seja atendida.
Principais características:
As principais características desse processo são basicamente o baixo custo e,

evidentemente a sua baixa eficiência de performance na liquefação das frações pesadas do
gás natural.
Este processo apresenta as seguintes características mais relevantes:
• Expansão isentálpica (∆h = 0);

• Baixa eficiência de performance;
• Baixo nível de recuperação de propano;
• Baixo investimento;
• Processo utilizado para acerto de ponto de orvalho de gás natural.

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Esquemático do processo:
EXPANSÃO SEPARAÇÃO
condensado
GÁS
opcional
SECO
GN
(∆P)
Líquido FRAÇÕES
de alta PESADAS
pressão
COMPRESSÃO RESFRIAMENTO de vapor
Fig: Esquemático Joule-Thomson
Pode ser utilizada prévia compressão ou não, a depender do nível de pressão disponível e
também do nível de ajuste de ponto de orvalho ao qual o gás deve ser submetido.
Uma válvula de controle de pressão (PV) quebra a pressão da linha e garante a estabilidade
da pressão de fornecimento de gás tratado.
O gás gerado possui um menor teor de pesados do que o gás na entrada da unidade, porém
não é garantida a separação total da fração mais pesada. O ponto de corte é definido em
função da temperatura mínima que o gás atingirá durante o escoamento. O projeto deverá
acertar o ponto de orvalho do gás, de forma que esta temperatura mínima durante o
escoamento não gere mais condensação no interior dos gasodutos.
Neste processo, temos ainda que definir o que fazer com o líquido gerado, pois o mesmo
possui uma alta pressão de vapor (valor usual próximo a 2,9 MPa ou 30 kgf/cm2) e não pode
ser descartado sem maiores cuidados. No caso de existência de unidades industriais que
possam receber esse descarte, o problema é mais facilmente resolvido. De outra forma,
precisaremos projetar um sistema de estabilização do condensado. Para este fim é possível
utilizar vasos separadores como estágios de equilíbrio (um ou dois estágios, dependendo das
pressões envolvidas).

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Processo REFRIGERAÇÃO SIMPLES
Introdução:
É considerado um processo simples e de médio investimento, podendo gerar gás

especificado para venda, embora este processo também possua algumas limitações
técnicas, principalmente no que diz respeito ao teor residual de propano (C3) no gás
processado.
O sistema mais delicado de uma unidade que utiliza este processo é o ciclo de refrigeração,
o qual utiliza compressores de propano como fonte de frio para liquefação das frações mais
pesadas do gás natural.
Normalmente, unidades que utilizam este processo termodinâmico são do tipo DPP (“dew
point plant”) ou unidade de acerto de ponto de orvalho (UAPO). Estas unidades têm como
objetivo principal apenas especificar o gás processado, sem grandes compromissos com a
especificação do líquido gerado e separado.
Apesar de também ser utilizado isoladamente, este processo termodinâmico normalmente é

complementado por uma etapa de absorção quando é necessário um aumento da garantia
de especificação de produtos e otimização do processo.
Neste processo temos a liquefação das frações mais pesadas do gás natural através do
abaixamento de temperatura provocado pela troca térmica do gás com um fluido refrigerante.
Normalmente é utilizado o propano como fluido refrigerante, em um ciclo de refrigeração

convencional. Este propano utilizado no ciclo é produzido a partir do próprio gás natural,
através de fracionamento de uma porção do LGN gerado na unidade.
Devido ao atingimento de baixas temperaturas, o gás natural precisa ser desidratado antes
de ser submetido às trocas térmicas nos permutadores de aproveitamento de frio e nos
permutadores a propano.
Basicamente, usa-se a injeção de monoetilenolicol, que funciona como agente desidratante

em um ciclo fechado. O glicol é regenerado em um sistema auxiliar composto por uma torre
retificadora com refervedor que elimina o vapor de água absorvido pelo glicol do gás natural.
• Exige desidratação do gás natural;

• Atinge baixas temperaturas;
• Utilização de um ciclo de refrigeração a propano;
• Bom nível de recuperação de propano;
• Médio investimento.
Descrição básica do processo:
O gás natural é separado do condensado e da água livre. Após esta primeira separação, o
gás é desidratado através da utilização de um produto químico, que age como um agente
desidratante em um sistema de absorção por contato físico em uma torre de recheio. No

pág. 36
caso de uma UPGN tipo refrigeração simples, o produto usado é o monoetilenoglicol (MEG).
Após a injeção e absorção da água do gás, a solução aquosa de glicol é separada do gás e
segue para o sistema de regeneração de glicol.
O gás seco é então resfriado no sistema de refrigeração da unidade, através da utilização de

um ciclo de refrigeração a propano, causando a condensação das frações mais pesadas do
gás. O gás frio remanescente troca calor com o gás natural carga da unidade, para recuperar
frio.
Em uma torre de desetanização, o excesso de etano incorporado ao líquido gerado na etapa

de refrigeração é vaporizado e separado do líquido restante. Esta retirada de excesso de
etano permite a alcançar a especificação da PVR (pressão de vapor Reid) do líquido gerado.
O etano vaporizado gera um gás residual que sai pelo topo dessa torre. Pelo fundo, o líquido
de gás natural (chamado simplesmente de LGN) deixa a torre para ser submetido à próxima
etapa.
O LGN pode ser destilado em uma torre desbutanizadora para produção de GLP e C5+ ou
simplesmente ser misturado com a carga de outra unidade para processamento posterior.
RESFRIAMENTO SEPARAÇÃO FRACIONAMENTO

GLICOL GLP
GÁS
SECO
Aproveitamento de energia
Ciclo de
propano GN
refrigerado
GN C3 L+V
REGENERAÇÃO
DO GLICOL
Injeção de glicol nos espelhos dos permutadores

Gás para LGN C5+
venda
Fig: Esquemático do processo refrigeração
Variações no esquema de recuperação do frio podem ser utilizadas, no sentido de se

otimizar o aproveitamento energético da unidade. De uma forma geral, deve-se fazer as
correntes frias trocarem calor com o gás natural de entrada da unidade, dessa forma, a
potência requerida e logicamente o tamanho e custo dos compressores de propano serão
significativamente menores. A troca térmica com o líquido frio separado deve ser a última,
devido à maior capacidade de troca do líquido em relação ao gás. Esta disposição das
etapas de troca maximiza o aproveitamento de energia.

pág. 37
Principais problemas operacionais da unidade:
• Formação de hidrato
Os principais fatores que podem ocasionar hidratação em uma unidade tipo refrigerada são
relacionados com a injeção de desidratante ou o sistema de regeneração do mesmo.
Aumento do teor de água no gás natural também pode ocasionar formação de hidratos na
unidade.
• Parada dos compressores de propano
Problemas relacionados com a qualidade do propano refrigerante do ciclo podem acarretar

problemas operacionais nos compressores, como pressão muito alta ou muito baixa na
descarga da máquina, o que pode causar a queda do compressor. Problemas elétricos
também podem causar queda dos compressores.

pág. 38
Processo ABSORÇÃO REFRIGERADA
Introdução:
O processo absorção refrigerada possui alto rendimento na recuperação de propano, sendo

capaz de garantir a especificação do gás processado, conforme a Resolução n°16 da ANP.
Possui um custo médio razoável, dessa forma, precisa de uma vazão mínima que garanta o
retorno do investimento. Normalmente, plantas com capacidade igual ou acima de um milhão
de metros cúbicos por dia de gás natural têm retorno garantido em pouco tempo de
operação, porém, em caso de carga com alto teor de riqueza (da ordem de 10%), podem ser
viabilizadas com capacidades menores.
Neste processo, o fundamento termodinâmico utilizado é a combinação da refrigeração com

o efeito da absorção de pesados do gás natural através do uso de um solvente adequado,
aqui neste caso, uma fração de hidrocarboneto na faixa da aguarrás.
Neste processo temos a liquefação de parte das frações mais pesadas do gás natural
através do abaixamento de temperatura proporcionada por troca térmica com utilização de
um ciclo de propano e parte proporcionada pela absorção provocada pela lavagem em
contra-corrente do gás natural com aguarrás.
Como sistemas principais, temos um ciclo de refrigeração a propano utilizado na etapa de

refrigeração e uma torre absorvedora utilizada na etapa de absorção.
O gás natural obviamente precisa ser desidratado antes de ser resfriado para evitar a
formação de hidratos que geram obstruções nas linhas da unidade. Neste sentido, é utilizado
um sistema auxiliar de injeção e regeneração de glicol para garantir a adequada desidratação
do gás natural.
As principais características do processo absorção refrigerada são as seguintes:
• Processo físico e exotérmico;

• Utilização de solvente (óleo de absorção);
• Mecanismo de absorção: lavagem do gás em contra-corrente;
• Variáveis de controle importantes:
o Temperatura;
o Pressão;
o Vazão de solvente;
• Aspecto crítico: afinidade x seletividade do solvente;
• Alta recuperação de propano;
• Alto investimento.
A unidade é dividida em sistemas básicos e auxiliares, nos quais ocorrem os diversos

processos unitários que fazem parte da operação de processamento do gás natural.
O gás natural é previamente separado da fase líquida (condensado de gás natural) e da água

pág. 39
livre presente na corrente de hidrocarbonetos em equipamento específico para essa
operação de separação.
Após esta primeira separação, o gás recebe a injeção de um produto químico, cujo objetivo é
retirar a água presente na fase vapor, através de um processo de absorção. No caso de uma
UPGN, o produto usado é o monoetilenoglicol (MEG). Após a injeção e absorção da água do
gás, a solução aquosa de glicol é separada do gás e segue para o sistema de regeneração
de glicol.
O gás isento de água livre e água na fase vapor, é refrigerado no sistema de refrigeração a
propano, quando ocorre então aproximadamente metade da condensação total obtida na
unidade. A outra metade da condensação ocorre na torre de absorção, através da lavagem
do gás natural com um líquido de absorção (solvente) que é injetado em contracorrente com
o gás resfriado. O que não é absorvido constitui-se no gás residual que sai pelo topo da torre
de absorção.
O produto de fundo da torre de absorção é chamado de óleo rico, constituído pelo líquido de
absorção (chamado óleo de absorção) e pela fração do gás que foi condensada na
refrigeração ou absorvida na torre de absorção.
Como na etapa de absorção, um teor muito alto de etano é incorporado ao óleo rico, parte
deste componente então é retirado na torre de desetanização, que fica após a torre de
absorção, gerando um gás residual rico em etano no topo e um óleo rico desetanizado no
fundo da torre.
Em uma torre de fracionamento, o óleo rico é separado em líquido de gás natural (LGN) que
sai pelo topo da torre e em óleo de absorção isento de gás natural, chamado de óleo pobre,
que sai pelo fundo da torre, após receber calor no forno para utilização nos refervedores das
outras torres da unidade.
Após perder energia nos refervedores das torres de processo e ser resfriado com água e
com óleo rico frio, o óleo pobre retorna às torres de absorção e desetanização, para
novamente absorver LGN do gás natural (ciclo fechado).
O LGN separado que sai pelo topo da torre fracionadora alimenta a torre desbutanizadora
para separação em GLP, que sai pelo topo da torre e gasolina natural, que sai pelo fundo.
Após a retirada de componentes que transmitem corrosividade ao GLP em um sistema de

tratamento (cáustico ou outro com a mesma finalidade) e após receber a odoração
necessária, o produto é enviado para as esferas de armazenamento e daí para
carregamento, enquanto a gasolina natural vai para os tanques de C5+, para posterior
destino final.

pág. 40
Esquemático simplificado do processo:
Flare
C Flare
C3 C3
2
A.R A.R.
Ciclo de F LGN
vap D D
propano R
E E
A S A GLP
GN C3 S
E C
B I B
liq T
S O U
A T
O N N
A A
SEPARADOR R I
SEPARADOR DE MEG M N
DE LÍQ. Ç Z I
A E
Ã N Z
Ç
O T A
Ã Ç
liq O O
água Ã
O
hidrocarbonetos
pesados
REGENERAÇÃO LC
DO MEG
Gás
Especificado FORNO
para venda SEPARADOR
Suprimento
térmico
ÓLEO DE C5+
ABSORÇÃO
A.R.
Fig: Fluxograma simplificado - processo absorção refrigerada
Etapa de separação de Líquidos (água e condensado):
A água livre que chega com o gás natural dos campos de produção é separada na entrada
da unidade, gerando um gás em equilíbrio com vapor d’água (gás saturado ou no ponto de
orvalho).
Etapa de desidratação:
O gás, embora isento de água livre, possui vapor de água em equilíbrio, que deve ser
removido para permitir a operação da unidade em baixas temperaturas.
O processo usado na desidratação do gás natural em unidades tipo absorção refrigerada é a

absorção da água (soluto) pelo monoetilenoglicol (solvente), aproveitando a maior afinidade
química existente entre o glicol e a água, uma vez que as duas substâncias possuem
moléculas polares, enquanto os hidrocarbonetos componentes do gás natural são apolares.
O MEG é nebulizado na corrente de gás por intermédio de nebulizadores instalados na

entrada do permutador responsável pela refrigeração do gás natural e no permutador gás-
gás, pré-resfriador do gás natural. São utilizados bicos nebulizadores que transformam a
massa do líquido em gotículas de pequeno tamanho, que se dispersam na massa gasosa
com grande facilidade. Não havendo remoção adequada de água, haverá formação de
hidratos que causarão obstrução das linhas e equipamentos da Unidade.

pág. 41
- Agente desidratante utilizado:
- Nome Comercial: Monoetilenoglicol (MEG)
- Massa molar: 62 kg/kmol
- Temp. de decomposição: 164,4ºC
- pH de Utilização: Próximo de 7,0
- Teor de Glicol Regenerado: 75%
- Teor de Glicol Saturado: 65 a 70%
- Fórmula Estrutural: HO-CH2-CH2-OH
O controle do teor de glicol regenerado e saturado é feito em função da densidade relativa,

usando-se um gráfico densidade x teor de glicol. O pH do sistema deve ser controlado em
torno de 7,0 para evitar a formação de espuma.
- Desidratação com Monoetilenoglicol (MEG)
O processo de desidratação de gás natural com monoetilenoglicol é baseado no contato

íntimo entre a solução de glicol e o gás úmido, através da aspersão do agente desidratante
dentro da fase gasosa nos permutadores de troca térmica da unidade.
O gás natural é resfriado no permutador gás-gás e no permutador a propano. Com o

abaixamento da temperatura, a água presente no gás migra para a fase líquida da solução
de glicol, devido à diminuição da constante de equilíbrio que determina a quantidade máxima
de vapor d’água que pode ficar em equilíbrio com o gás. Ao migrar para a fase líquida, a
água não se solidifica (formando hidratos), devido à presença do MEG, que é nebulizado
dentro da corrente de gás natural.
A solução de MEG com a água retirada da fase gasosa é separada do gás em um vaso
separador horizontal, através de utilização de chicanas e compartimentos internos ao vaso.
Regeneração do glicol:
Após o glicol absorver água do gás natural, tornando-se glicol saturado, é necessário retirar
essa água absorvida na torre de regeneração de glicol. Esta torre é recheada com peças de
recheio de cerâmica tipo “sela intalox” ou similar e trabalha com uma temperatura de
regeneração da ordem de 120ºC. O teor de MEG na solução varia de 65%, no caso do MEG
saturado, até 85% para o MEG regenerado.
O produto da torre é o glicol regenerado que volta ao sistema para novamente absorver água
do gás natural, em um circuito fechado. Deve-se cuidar para que a temperatura da torre de
regeneração não ultrapasse muito o valor de projeto, para evitar a decomposição do glicol,
que pode ocasionar a formação de ácido acético (H6C2O2), produto da oxidação do glicol, o
qual é um agente responsável por corrosão interna nos equipamentos da unidade.
Antes da etapa de regeneração, a solução de MEG é filtrada em filtros tipo cartucho e filtro
de carvão ativado, para retenção de impurezas sólidas e líquidas. Após a regeneração e
recuperação de calor, a solução de MEG é bombeada para os permutadores, onde é
novamente nebulizada na corrente de gás natural, fechando o ciclo do sistema de
desidratação da unidade.

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ÓLEO
Vapor
Pressão diferencial DE H2O
ABSORÇÃO condensador
PD Cartucho
&
FILTROS Carvão ativado
TORRE
REGENERADORA
recheio
flare
Gás combustível
pressão temperatura TC
refervedor
PC
separador Vaso separador de glicol glicol x glicol

nível Glicol + GN nível
Pre-aquecedor
GLICOL SATURADO
Gás-gás
GLICOL REGENERADO Bomba
propano
Bicos nebulizadores SP FC
Injeção nos vazão
permutadores da
unidade
Fig: Esquemático sistema de regeneração de monoetilenoglicol
Etapa de refrigeração:
A unidade utiliza um ciclo de refrigeração a propano para atingir as temperaturas negativas

necessárias ao processo. O gás natural é refrigerado com propano antes de entrar na torre
absorvedora, assim como os vapores de topo da torre absorvedora e desetanizadora, as
quais possuem condensadores a propano no sistema de topo.
O ciclo possui dois compressores de propano de dois estágios de compressão, para atuar no
processo de compressão dos vapores de propano gerado nos permutadores. O vapor de
propano, após compressão, é resfriado e liquefeito no condensador de propano e vai para o
vaso acumulador. Do acumulador, o propano é sub-resfriado com os vapores do topo da
torre desetanizadora e segue para o vaso economizador de propano, onde ocorre um flash,
gerando um vapor a 392 kPa (4,0 kgf/cm 2) que entra no 2º estágio do compressor de
propano e um líquido que segue então para o vaso separador de propano.
Do separador, o propano líquido alimenta os três permutadores do sistema de refrigeração e

retorna na fase vapor para o mesmo vaso, para daí então retornar à sucção dos
compressores sob controle de pressão a 83 kPa (0,85 kgf/cm2). A energia requerida (calor
latente) pela mudança de fase do propano, que passa da fase líquida para a fase vapor, é
retirada das correntes gasosas do gás natural no refrigerador de gás e nos condensadores
das torres absorvedora e desetanizadora.

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1º. EST 2º. EST
C3
Líq
EXPANSÃO .
GN
Sub-resfriamento vapor
EVAPORAÇÃO
CONDENSAÇÃO
COMPRESSÃO GN
C3
vapor
2º. EST 1º. EST
Fig: Ciclo de refrigeração da UPGN
Diagrama Pressão x Entalpia:
O diagrama P xH permite avaliar termodinamicamente o ciclo de refrigeração da unidade:
P SUBRESFRIAMENTO
LIQ L+V VAP

CONDENSAÇÃO
EXPANSÃO 2o estágio
1a etapa
INTERCOOLER COMPRESSÃO
10% VAPORIZAÇÃO
2a etapa 1o estágio
EVAPORAÇÃO
C3 vap
C3 liq RESFRIAMENTO DO GÁS NATURAL
H
Fig: Pressão x Entalpia
Etapa de absorção:
O processo de absorção pode ser físico ou químico. Se a absorção for química, esta pode se
dar por reações reversíveis ou irreversíveis. As reações químicas reversíveis exigem
equipamento adicional para regeneração do solvente, já as reações irreversíveis exigem o
descarte do solvente. O solvente não deve ser caro ou tóxico, para não inviabilizar o
processo. Deve também apresentar uma boa estabilidade química e uma baixa pressão de

pág. 44
vapor, pois o gás que deixa a torre de absorção sai saturado de solvente e uma pressão de
vapor alta deste último implica em uma alta perda de solvente.
No caso da absorção efetuada em uma planta de gás natural, o processo é puramente físico,
aproveitando a afinidade existente entre o solvente (óleo de absorção) e o soluto (frações
pesadas do gás natural). Usa-se normalmente como solvente em uma UPGN, uma fração de
hidrocarbonetos na faixa do hexano (aguarrás).
Mecanismo da Absorção
O processo de absorção em uma planta de gás natural é regido por três variáveis principais
da torre de absorção:
• Temperatura;
• Pressão;
• Vazão de solvente (óleo de absorção).
As leis da termodinâmica mostram que todo sistema tenta se acomodar em um ponto de

equilíbrio, (ponto de mais baixa energia) e que o sistema sempre vai responder de forma
contrária a qualquer tentativa de mudança desse ponto de equilíbrio, por isso, um aumento
de pressão favorece o processo de absorção, pois na absorção temos passagem de massa
da fase vapor para a fase líquida, com conseqüente contração de volume, tendendo assim a
minimizar este incremento de pressão. Uma menor temperatura também pelo mesmo motivo
termodinâmico favorece a absorção, pois sendo um processo exotérmico (libera calor), a
energia térmica liberada pela absorção tenderá a atenuar esta diminuição de temperatura.
Uma maior vazão de solvente favorece a absorção logicamente por colocar maior quantidade
de líquido em contato com o gás.
A reunião dessas três variáveis direcionadas para o favorecimento do processo de absorção

permite retirar praticamente toda a riqueza do gás natural processado, liberando então um
gás residual composto basicamente por metano e etano (gás pobre). Na realidade, é
impossível isentar completamente o gás residual gerado de frações C3+, pois o equilíbrio
termodinâmico faz com que o gás de topo da torre saia saturado em componentes da fração
de LGN e no próprio óleo de absorção (aguarrás).
O gás rico escoa em contracorrente com o óleo de absorção, ocorrendo então o contato
íntimo necessário para que haja transferência de massa e energia entre as fases líquida e
vapor. Essa transferência será tanto mais intensa quanto maior for o tempo de contato e a
diferença de concentração do soluto entre as fases.
À medida que o vapor sobe pela torre e as frações pesadas são absorvidas pelo solvente,
quantidades de energia térmica são liberadas devido ao processo de absorção ser
exotérmico, promovendo assim, uma tendência de aquecimento no topo da torre, fato este
que é corrigido com o uso de um fluído refrigerante eficiente no condensador da torre
absorvedora.
Um projeto atual de UPGN contempla o uso de injeção de óleo de absorção na corrente de

saída da torre, promovendo com isso, uma refrigeração efetiva do solvente no condensador a
propano antes deste entrar na torre e absorver as frações pesadas do gás natural, além de
possibilitar uma pré-saturação do soluto no solvente (aguarrás).

pág. 45
GÁS RESIDUAL Metano
(POBRE) etano
AGUARRÁS
SOLVENTE
(ÓLEO DE ABSORÇÃO)
AGUARRÁS
Processo exotérmico
Frações pesadas migram
GÁS para a fase líquida
SOLVENTE + LGN
ÓLEO RICO
GÁS NATURAL
AGUARRÁS
+
FRAÇÃO C3+
Fig: Mecanismo de absorção
Seletividade X Afinidade do solvente
A aguarrás usada nas UPGN’s como solvente é escolhida em função de sua afinidade com
os hidrocarbonetos presentes no gás natural com cadeias de três ou mais átomos de
carbono. Os parâmetros usados no controle das propriedades de absorção da aguarrás são
os pontos inicial e final de ebulição. Quando se quer maximizar a produção de GLP, para isso
acrescentando maior quantidade de etano no LGN absorvido, pode-se usar uma diminuição
no Ponto Inicial de Ebulição (P.I.E.) da aguarrás e com isso, tornando-a um pouco mais leve,
aumentando assim, a sua afinidade com as frações mais leves do gás natural.
O aumento da afinidade do solvente por esta ou aquela fração de hidrocarbonetos não é

específico; por isso, não se pode separar o binômio “afinidade x seletividade”, ou seja, a
seletividade da aguarrás não permite uma maior absorção de etano, sem um proporcional
aumento da absorção de metano.

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pressão
DESIDRAT AÇÃO C3
FC
REFRIGER AÇÃO
vazão
T. TOPO
FC refluxo
#30
C3
GN
ABSORÇÃO
SEPARADOR
nível ABSORVEDORA
CONDENSADO
SEPARADOR
H2O #01
nível
nível
Gás especificado para
venda
ÓLEO
RICO
CONDENSADO REGENERAÇÃO
GLICOL
ÓLEO
POBRE
Fig: Sistema de absorção
Etapa de desetanização:
A torre desetanizadora é uma absorvedora com seção de esgotamento. No fundo da torre, o

aquecimento promovido pelo refervedor garante a vaporização do excesso de etano
absorvido e no topo a admissão de solvente, aliada ao resfriamento promovido pelo
condensador a propano, garante a produção de um óleo rico desetanizado, ao mesmo tempo
em que é gerado um gás de topo pobre, constituído basicamente por etano, e praticamente
isento de fração C3+.
O óleo rico proveniente do fundo da torre absorvedora segue para o vaso de expansão de
óleo rico, onde ocorre um flash, gerando então um vapor que segue para a seção de
reabsorção da desetanizadora e um líquido que é dividido em duas correntes: uma que é
admitida diretamente na torre e outra que é aquecida através do resfriamento do óleo pobre
injetado na torre absorvedora e desetanizadora, para ser então admitida na torre alguns
pratos abaixo do prato de carga da primeira corrente líquida.
O vaso de expansão é o ponto de menor temperatura da Unidade, pelo fato de ter a sua
carga, previamente refrigerada a propano até –25,0ºC, ser expandida de 5,7 para 1,7 MPa
(58 para 18 kgf/cm2), resultando com isso em uma maior diminuição de temperatura, devido
ao efeito Joule-Thomson ocorrido na expansão. A temperatura após a expansão chega a
atingir –48,0ºC.

pág. 47
O perfil de temperatura da torre desetanizadora é o mais inclinado da Unidade,
contemplando aproximadamente 100ºC no fundo e temperatura negativa, da ordem de -25ºC,
obtida pelo sistema de refrigeração a propano no topo.
A torre dispõe de três entradas de carga: uma constituída de vapor frio gerado pela expansão
do óleo rico no vaso de expansão e duas líquidas provenientes do produto líquido dessa
mesma expansão, sendo que uma das correntes líquidas é previamente aquecida para entrar
na torre. A torre possui ainda uma injeção de óleo de absorção no topo, responsável pela
reabsorção das frações C3+ do gás residual.
A distribuição de carga de entrada na torre evita desvios do gradiente de temperatura,

normais em torres de destilação de baixa vazão interna (líquido e gás).
# Refluxo frio
# 48 Desvios do gradiente térmico
# 36
Cargas
distribuídas
# 24
# 18 carga quente
refervedor
#1
-25 +100 T °C
fig: Perfil de temperatura da torre desetanizadora
Como na torre absorvedora, a injeção de óleo pobre se dá na saída dos vapores da torre
para possibilitar uma pré-saturação do solvente (aguarrás) no soluto (frações C3+ do gás
natural) e a retirada desse calor de absorção inicial no condensador a propano do sistema de
topo antes do solvente entrar na torre, como refluxo de topo para promover a absorção da
fração LGN. A disposição das entradas de carga na torre permite a manutenção do perfil de
temperatura característica da desetanizadora.
O gás separado após a pré-saturação do óleo pobre sai do vaso acumulador de topo da torre
sob controle de pressão, sub-resfria o propano refrigerante e é enviado para ser comprimido
nos compressores de gás residual, sendo que parte é queimada como gás combustível no
forno da unidade. O óleo rico desetanizado do fundo da torre é a carga para a torre
fracionadora de óleo rico, que fica após a torre desetanizadora.

pág. 48
pressão
condensador
C2
DESETANIZAÇÃO Óleo de absorção
C3
SUB-RESFRIAMENTO
vazão
C3
FC
FC
refluxo T. TOPO
pressão
#48
#36
absorvedora
#24
PRE-
DESETANIZADORA AQUECEDOR
carga
SEPARADOR
#18
#01 temperatura
FC
REFERVEDOR
vazão nível
B-01
A.R.
Fig: Sistema de desetanização
Etapa de fracionamento do óleo rico:
A função da fracionadora é separar o LGN da aguarrás, que retorna às torres de absorção e

desetanização por um processo de destilação convencional. O óleo rico efluente do fundo da
desetanizadora é pré-aquecido e entra na fracionadora, onde recebe o aquecimento final no
fundo da torre.
O fundo da torre opera como pulmão de óleo pobre e o refervedor da mesma é o forno que
funciona também indiretamente como fonte de aquecimento para os refervedores das outras
torres da unidade.
O produto de topo da torre é totalmente condensado no condensador de topo, sendo uma

parte bombeada de volta à torre como refluxo de topo e outra parte sai como produto e
alimenta a torre desbutanizadora.
O ponto de corte entre aguarrás do fundo e LGN do topo é dado pelo P.I.E. da aguarrás,
sendo que quanto mais baixo este P.I.E., mais leve se torna os produtos de topo (LGN) e
fundo (aguarrás) da torre, além de aumentar a quantidade de etano absorvido pela aguarrás.
A incorporação de aguarrás ao LGN, evidenciada pelo aumento do Ponto Final de Ebulição
(P.F.E.) do LGN e/ou aumento do P.I.E. da aguarrás gera aumento no consumo de aguarrás,
assim como a incorporação do gás natural à aguarrás, em função de uma diminuição de
temperatura no fundo da torre, gera uma diminuição momentânea na produção de LGN.

pág. 49
A vazão de aguarrás para o forno refervedor da torre possui um valor mínimo, abaixo do qual
a segurança do forno estaria comprometida devido ao risco de craqueamento em função do
alto tempo de residência do produto dentro do forno. Esta vazão mínima é garantida de forma
automática.
pressão
flare
A.R. gás
CONDENSADOR
Vaso de
topo nível
Fracionadora refluxo vazão
FC Controle em cascata
temperatura
Refervedor da
desetanizadora LGN TC FC
Consumidores de
carga térmica
desetanizadora
Regeneração Glicol
Torre de prod. propano
Ref. T. condicionadora
Carga T. condicionadora
Fig: Sistema de fracionamento de óleo rico
Etapa de desbutanização:
Nesta etapa ocorre um processo de destilação na torre desbutanizadora, com evidente

valorização da seção de absorção, na qual se processa a especificação do GLP produzido
pela unidade. A carga da torre é constituída pelo produto de topo da torre fracionadora e é
pré-aquecida pela gasolina natural, produto de fundo da própria desbutanizadora.
O fluído quente do refervedor da desbutanizadora é a aguarrás quente proveniente do forno

da fracionadora. O topo da desbutanizadora, constituído de propano e butano, é totalmente
condensado, voltando parte à torre como refluxo e o restante sendo enviado para tratamento,
odoração e armazenamento.
No caso específico de uma UPGN, a torre desbutanizadora tem como objetivo produzir GLP
especificado em uma vazão máxima possível. O ponto de corte entre produto de topo e fundo
é dado pelo P.F.E. do GLP, o qual é definido pela análise de intemperismo. O objetivo é
anexar o máximo possível de pentano ao GLP permitido pela especificação vigente do
produto.

pág. 50
A análise de P.V.R. (pressão de vapor Reid) determina o máximo de etano que pode ser
anexado à corrente de GLP, sendo que o ajuste dessa quantidade deve ser feito na torre
desetanizadora. Valores de etano de 2 a 12% são usuais em GLP produzido por uma UPGN.
Características do sistema de armazenamento e também os clientes finais do GLP
determinam o valor exato de etanização do GLP produzido.
Quando a torre desbutanizadora tem também como compromisso especificar o produto de

fundo (gasolina natural), esta é chamada então de torre estabilizadora e, normalmente, tem
como alternativa operacional, alterar o prato de carga, aumentando a seção de esgotamento
(seção de fundo da torre) .
pressão
flare
A.R.
FC nível
Vaso de
topo
DESBUTANIZADORA
refluxo
Pre-aquecedor
A.R.
GLP
temperatura
ÓLEO
DE
nível refervedor ABSORÇÃO
A.R.
C5+
Fig: Sistema de desbutanização
• Influência da pressão na qualidade dos produtos
O processo usual de separação do LGN obtido do gás natural em produtos finais é a

destilação em torres de destilação. A variável que determina o grau de dificuldade desta
separação é a diferença de temperatura de ebulição entre os componentes das frações a
serem separadas. Basicamente, quanto maior for a diferença de ponto de ebulição entre os
componentes a serem separados, tanto mais fácil é o processo de separação; de outro
modo, mais puros (melhor qualidade) são os produtos gerados.
Segundo este princípio, no processo de separação dos produtos gerados do gás natural por
destilação, é importante operarmos as torres de destilação com pressões as mais baixas
possíveis, observando, porém, o limite necessário para manter-se o escoamento da vazão
processada nos equipamentos da unidade por diferencial de pressão.

pág. 51
A figura abaixo apresenta de forma ilustrativa a influência da pressão na diferença de
temperatura de ebulição entre dois hidrocarbonetos, determinando uma maior ou menor
facilidade de separação entre os mesmos.
P Sendo P1 >P2,:
Segmento ab > segmento cd
P1
C3
C4
C5
P2
Diferença de temp. Diferença de temp.

de ebulição entre de ebulição entre
C4 e C5 à P2 C4 e C5 à P1
Temp.
a b c d
ebulição
Fig: ilustração da influência da pressão no ponto de ebulição dos componentes do gás natural
Principais problemas operacionais da unidade:
A formação de hidratos é sem dúvida, o pior problema que uma unidade que opera com
temperaturas criogênicas pode ter, pois normalmente significam parada geral da unidade
com perdas relevantes de produção. Os principais fatores que podem ocasionar hidratação
na unidade são os seguintes:
• Injeção de glicol deficiente (nebulizadores, bomba);

• Aumento do teor de água no gás natural;
• Regeneração deficiente.
Por ser o principal equipamento da unidade, a falha deste implica em perda da especificação
dos produtos gerados. Os principais motivos de parada dos compressores de propano são
relacionados à qualidade do propano do ciclo. Altos teores de etano presentes no propano
refrigerante acarretam pressões altas na descarga da máquina, o que pode determinar a
queda do compressor. Altos teores de pesados como butano também trazem problemas ao
sistema, pois geram a ocorrência de pressão baixa e formação de líquido na sucção da
máquina.
Problemas relacionados ao sistema elétrico de alimentação dos motores dos compressores

também podem gerar paradas não programadas.

pág. 52
• Arraste de líquido na absorção
Vazões muito elevadas de óleo de absorção ou da carga da unidade podem acarretar arraste
de líquido pelo gás processado. Esta ocorrência é bastante danosa, pois coloca em risco a
especificação do gás vendido, além de permitir a passagem de líquido para os gasodutos de
transporte.
• Perda de nível no fracionamento
A perda de nível da torre de fracionamento normalmente está relacionada a uma vaporização

rápida do óleo de absorção (aguarrás) no fundo da torre. Basicamente, este fato pode ocorrer
quando aquecemos muito rápido o fundo da torre para especificar o PIE (ponto inicial de
ebulição) do óleo de absorção. A rápida perda de leves pode diminuir drasticamente o nível
da fracionadora, sem que haja tempo para o retorno do óleo circulante da unidade.
• Sistema térmico (geração de calor)
Os principais problemas envolvendo a área quente dessa unidade estão relacionados de

alguma forma a falha do forno, sendo a mais comum, causada por falha da instrumentação
de controle e segurança do equipamento. Problemas como queda do refratário, furo da
serpentina, travamento do damper e baixa qualidade do combustível também podem gerar
paradas do equipamento.
• Isolamento térmico frio danificado
Como opera com baixas temperaturas, este tipo de unidade é muito sensível á perda de
eficiência por falha de isolamento térmico. Em condições normais, a unidade vai perdendo
eficiência na liquefação de frações pesadas do gás, conforme o isolamento vai envelhecendo
durante a campanha de operação. Quando ocorre algum fato que impacta o nível de
isolamento térmico dos sistemas a frio da unidade, a perda de eficiência é imediata, gerando
muitas vezes, a necessidade de paradas não programadas para recuperação do isolamento.

pág. 53
Processo TURBO-EXPANSÃO
Introdução:
O processo turbo-expansão é o mais eficiente processo termodinâmico atualmente utilizado

em unidades de processamento de gás natural. Possui excelente rendimento na recuperação
de propano, sendo capaz de praticamente zerar o teor deste componente no gás
processado.
Também é o único processo capaz de separar etano petroquímico, tendo um alto rendimento
na recuperação deste componente, de forma que o gás processado gerado é constituído
basicamente por metano.
Possui um alto custo, sendo necessário dessa forma, de uma vazão elevada que garanta o
retorno do investimento. Unidades desse tipo precisam ter capacidade nominal igual ou
acima de 3 000 000 m3/d, para que se tenha retorno adequado do investimento.
A liquefação dos componentes mais pesados do gás natural neste processo é garantida pela
expansão do gás natural em uma turbina, a qual libera energia que é utilizada para acionar
um compressor booster do sistema principal de compressão do gás processado. Um
conjunto turbo-expansor é responsável por esta etapa de expansão isotrópica (expansão
com entropia constante)
Devido ao abaixamento de temperatura proporcionado pela expansão isotrópica com a

realização de trabalho, o processo consegue atingir temperaturas da ordem de -90 °C.
No caso de processamento de gás com alto teor de pesados a unidade recebe um ciclo de
resfriamento a propano para propiciar a liquefação das frações mais pesadas, sem
comprometer a performance da etapa de expansão do gás natural no turbo-expansor. Dessa
forma, o processo turbo-expansão também pode ser considerado um processo combinado,
quando utilizado em associação com o processo de refrigeração, para processamento de gás
natural de alto teor de pesados (riqueza acima de 8%).
• Expansão isentrópica (∆s= 0), com realização de trabalho;

• Proporciona a temperatura mais baixa de todos os processos;
• Maior eficiência (riqueza residual do gás processado tende a zero);
• Único com possibilidade de gerar etano para petroquímica;
• Total recuperação de propano;
• Alta recuperação de etano;
• Necessita de alto investimento.
O gás natural é previamente separado da fase líquida (condensado de gás natural) e da água
livre presente na corrente de hidrocarbonetos é comprimido para fazer a carga da unidade.
Esta compressão inicial assegura o delta P necessário para a etapa de expansão posterior.

pág. 54
Após a compressão, o gás é tratado para retirada de compostos sulfurados, normalmente em
reatores com leitos de compostos a base de óxidos de ferro ou zinco. O gás isento de
componentes que geram corrosão, passa então para a etapa de desidratação, através da
utilização de um sistema de peneiras moleculares.
O gás desidratado é refrigerado, primeiro trocando calor para recuperação de frio das
correntes de saída e depois no sistema de refrigeração a propano, quando ocorre então a
condensação das frações mais pesadas do gás. Após esta etapa de refrigeração e mais
troca térmica para aproveitamento de frio, o gás sofre uma expansão isotrópica, com geração
de trabalho, através de uma turbina de expansão, quando então a temperatura abaixa o
suficiente para que ocorra a liquefação de todos os mais pesados que o componente metano,
gerando uma corrente bifásica.
Após a etapa de expansão, a mistura bifásica entra na torre desmetanizadora, que dá o corte
final entre o gás processado, basicamente metano puro que sai pelo topo da torre pronto
para venda após troca térmica e o produto de fundo, composto pela fração C2+, que segue
para fracionamento.
O produto de fundo da torre desmetanizadora, basicamente um LGN etanizado de alta

pressão de vapor é então fracionado nos produtos de interesse nas torres fracionadoras
subsequentes. Os produtos gerados a partir do LGN etanizado dependem basicamente da
demanda dos consumidores locais, sendo inclusive possível a geração de uma corrente de
etano pura se houver demanda comercial para este produto.
O trabalho gerado durante a etapa de escansão do gás é utilizado normalmente por um

compressor conjugado ao expansor, o qual tem a função de aumentar a pressão do gás
processado antes da compressão final para transporte.

pág. 55
Diagrama de blocos do processo Turbo-Expansão:
Compressão
final
GN Recuperação de líquido C1
Dessulfurização Desidratação Refrigeração Expansão Desmetanização
Energia
Compressão C i cl o Compressão LGN

inicial Regeneração Inicial ou
propano
final
C5+ Sistemas auxiliares
Fracionamento de líquido
Deisopentanização Desbutanização Despropanização Desetanização
iC5 C4 C3 C2
Fig: Diagrama de blocos – Processo Turbo-Expansão
Etapa de compressão inicial:
Para garantir a pressão mínima de operação da unidade, pode ser necessária a compressão
inicial do Gás natural, carga da unidade. O valor mínimo da pressão de projeto deve ser
atendido para que a expansão do gás no turbo-expansor consiga gerar as temperaturas
baixas previstas no projeto e com isso seja garantida a geração dos produtos na quantidade
e qualidade esperados.
Etapa de dessulfurização:
O gás natural proveniente da estação de compressão, normalmente com pressão da ordem

de 6,9 a 7,8 MPa (70,0 a 80,0 kgf/cm 2), é saturado em água e então entra nos vasos de
remoção de H2S, onde o leito fixo composto por sulfatreat (óxidos sintéticos de ferro) ou outro
produto de remoção de compostos sulfurados reduz o teor de H2S inicial para um máximo de
0,10 ppm.
Esta etapa é necessária, devido à ocorrência de concentração de H2S na corrente líquida

formada pela fração C2+ produzida pela unidade. De outra forma, a movimentação dessa
corrente com altos teores de H2S poderia gerar graves problemas.
Etapa de desidratação:
O gás proveniente da Unidade de Tratamento de Gás Natural chega ao vaso separador de

gás para separação de condensado e água arrastada. O gás livre de líquido vai para os
vasos secadores de gás natural. Cada secador contém um leito fixo de peneira molecular

pág. 56
para adsorção do vapor d’água em equilíbrio com o gás natural (umidade do gás natural).
Após um ciclo de operação, o leito da peneira fica saturado em água, sendo necessário
então se iniciar a etapa de regeneração da peneira. Enquanto um leito está sendo
regenerado, o outro está em operação normal, desidratando o gás natural carga da unidade.
Etapa de regeneração das Peneiras Moleculares:
A regeneração é feita por uma corrente de gás seco a cerca de 220 °C, que é injetada no
leito saturado da peneira. A alta temperatura do gás vaporiza e retira a água do leito da
peneira. É utilizado um forno para aquecimento do gás utilizado na regeneração.
Os equipamentos auxiliares: filtro de poeira, compressor de gás regenerado, resfriador de

gás de regeneração e vaso separador completam o sistema de regeneração das peneiras. O
gás utilizado na regeneração, após o tratamento nestes equipamentos auxiliares, retorna à
corrente principal de carga da unidade.
A figura abaixo apresenta uma maquete do leito das peneiras moleculares que é montado
dentro dos reatores de desidratação de gás.
Fig: maquete do leito da peneira molecular
Etapa de refrigeração a Propano:
As unidades de turbo-expansão podem utilizar resfriamento apenas a partir da expansão do

gás no turbo-expansor ou ainda utilizar uma etapa de pré-resfriamento da carga, através de
um ciclo de refrigeração a propano, como o utilizado pelo processo absorção refrigerada.
O fator determinante da utilização da etapa de pré-resfriamento é a riqueza do gás natural,

carga da unidade. Normalmente, gases muito pobres, com riqueza abaixo de 6%, não
necessitam de pré-resfriamento. Já gases mais ricos do que este valor demandam a
aplicação deste artifício. A etapa de pré-resfriamento garante que as frações mais pesadas
condensem antes da passagem pelas palhetas da turbina do expansor, facilitando
sobremaneira o projeto do equipamento (A turbina gira a cerca de 21 000 rpm e esse líquido
pesado, condensando sobre as palhetas, complica bastante a manutenção do
balanceamento do sistema girante).
O ciclo de propano utilizado no resfriamento do gás é constituído basicamente, por um

compressor centrífugo de propano de dois estágios, onde ocorre a etapa de compressão do
ciclo. Após a compressão, o propano na fase vapor é resfriado no condensador do ciclo,
onde ocorre a etapa de condensação.
O propano líquido condensado é acumulado no vaso acumulador de propano do sistema.

Parte do propano do vaso acumulador é expandida na válvula de entrada do primeiro

pág. 57
resfriador de gás natural do ciclo (primeira parte da etapa de expansão do ciclo) e parte
alimenta o vaso economizador de propano para posterior expansão na entrada da válvula do
segundo resfriador de gás natural (segunda parte da etapa de expansão do ciclo).
Dentro dos resfriadores ocorre a etapa de vaporização de ciclo. O vapor de propano oriundo
do primeiro resfriador de gás natural é encaminhado para o vaso economizador de propano e
daí, para a sucção do segundo estágio do compressor de propano. O vapor oriundo do
segundo resfriador é encaminhado para o vaso separador de propano, e daí para sucção do
primeiro estágio do compressor de propano.
Etapa de Turbo-expansão:
É o sistema mais importante e mais complexo da unidade, sendo responsável pelo

atingimento das baixas temperaturas necessárias á liquefação da fração C2+ do gás natural.
A correta operação do turbo-expansor, principal equipamento da unidade, define em última
instância se a unidade obterá os produtos esperados, na quantidade e qualidade esperadas.
A partir do vaso de sucção do turbo-expansor, o gás natural é dividido em duas correntes,

sendo a primeira enviada para resfriamento no condensador de topo da torre
desmetanizadora, transformando-se no refluxo desta, a partir da injeção na bandeja mais alta
da torre. A outra corrente é enviada para o turbo-expansor, onde ocorre um forte resfriamento
do gás, com condensação das frações mais pesadas do que o metano. A expansão do gás
natural, além de gerar o efeito do resfriamento, fornece energia para a compressão do gás
seco no compressor booster do sistema de compressão de gás residual.
O líquido contido no fundo do vaso de sucção do turbo-expansor é direcionado para torre

desmetanizadora, após resfriamento no permutador líquido-líquido que utiliza corrente fria da
torre desmetanizadora.
Fig: Conjunto rotativo do turbo-expansor
Etapa de desmetanização do LGN:
A torre desmetanizadora é um dos principais equipamentos da unidade, sendo constituída

por seção de topo e de fundo. Na seção de topo ocorre a formação do gás seco,
basicamente constituído de metano e na seção de fundo ocorre a formação do LGN (líquido
de gás natural), constituído pelos componentes mais pesados do que o metano que são
condensados durante o resfriamento do gás natural. A torre possui várias entradas de carga,
de modo a garantir o gradiente térmico adequado ao enquadramento das especificações
técnicas dos produtos gerados.
O gás frio que deixa o topo da torre é utilizado para pré-resfriar o gás natural através dos

pág. 58
permutadores da unidade. O fundo da torre opera com um forno que tem a função de
refervedor da desmetanizadora. O produto de fundo (C2+ ou C3+) é enviado para a esfera de
armazenamento ou resfriado previamente em um resfriador final de LGN, antes do
armazenamento.
Etapa de compressão de gás seco:
O gás seco flui para o vaso separador de gás seco, onde ocorre remoção de líquido. O gás
segue para o compressor booster (compressor do turboexpansor) e após então, para o
compressor principal de gás residual, sendo resfriado no resfriador de gás seco, antes de ser
finalmente encaminhado para o gasoduto de transferência.
Etapa de fracionamento do LGN:
O LGN etanizado segue para área de fracionamento para ser fracionado, gerando frações
puras de hidrocarbonetos de interesse comercial, através da passagem do LGN por uma
série de torres de destilação, cada uma com um propósito específico e características
distintas das demais. A sequência de destilação do LGN é apresentada abaixo:
• Torre desetanizadora: separa a corrente de etano;

• Torre despropanizadora: separa a corrente de propano;
• Torre desbutanizadora: separa a corrente de butano;
• Torre deisopentanizadora: separa a corrente de isopentano pelo topo e a corrente
C5+ pelo fundo.

pág. 59
Turbo-expansor C1
GÁS
Compressor expansão
desidratação booster
desmetanizadora
dessulfurização
Vaso de
C3 C3 entrada do
turbo
GN
refrigeração
Compressão filtro Regeneração

inicial da Peneira
i C5 C4 C3 C2
LGN
ÁREA DE
FRACIONAMENTO
C5+
Fig: Esquemático do processo turbo-expansão
Principais problemas operacionais:
Por ser uma unidade fortemente instrumentada, uma pane no sistema supervisório, por mais
simples que seja, causa paradas não programadas por tempo considerável. Outro grande
motivo de paradas não programadas é, a exemplo da unidade de absorção refrigerada,
problemas por formação de hidratos nos equipamentos e tubulações.
• Falha do sistema supervisório de controle
Devido ao alto nível de complexidade, a unidade possui um sistema de controle totalmente

automatizado. Dessa forma, a unidade opera com baixo nível de intervenção manual, o que
minimiza riscos e erros, porém torna o sistema mais sensível, em caso de falha do sistema
supervisório. Normalmente falhas na rede dos Controladores Lógicos Programáveis (CLPs)
ou na rede dos computadores de controle da sala de controle significam parada total da
unidade pelo tempo necessário à correção do problema.
Para uma unidade que chega a atingir -90 C, a formação de hidratos é um problema bastante

pág. 60
crítico, obrigando a parada geral dos sistemas a frio da unidade por várias horas para
desfazer o hidrato formado. A melhor solução é a prevenção e esta tem como princípio
básico a medição contínua da umidade residual do gás processado, através de medidores
em linha para propiciar as correções necessárias a tempo de evitar-se o processo de
hidratação.
Os principais fatores que podem ocasionar hidratação neste tipo de unidade são todos
ligados a uma baixa eficiência do sistema de desidratação do gás natural que entra na
unidade. Esta baixa eficiência pode ter como causa uma falha direta dos leitos de peneira
molecular ou ser ocasionada por problemas no sistema de regeneração dos leitos. Os
principais fatores são relacionados abaixo:
• Leito da peneira saturado (tempo de campanha esgotado);

• Falha do compressor de gás quente;
• Aumento do teor de água no gás natural;
• Regeneração deficiente (temperatura baixa por falha do forno, baixa vazão de
gás quente ou falha no controlador da programação da regeneração).
• Parada do turbo-expansor
Como principal equipamento da unidade, a falha deste causa perda de eficiência na

obtenção de baixas temperaturas, porém a unidade permanece operando através da válvula
de by pass do turbo (temos a expansão isentálpica ou efeito Joule-Thomson, o qual é menos
eficiente do que a expansão isentrópica promovida pelo turbo).
A parada do compressor de propano normalmente está relacionada à qualidade do propano

do ciclo. Altos teores de etano presentes no propano refrigerante acarretam pressões altas
na descarga da máquina, o que pode determinar a queda do compressor. Altos teores de
pesados como butano também trazem problemas ao sistema, pois geram a ocorrência de
pressão baixa e formação de líquido na sucção da máquina.
A ocorrência de sub-tensão pode provocar bloqueio do sistema de proteção do motor elétrico

do compressor, gerando também paradas não programadas.
• Falha do forno da demetanizadora
Os principais problemas envolvendo a área quente dessa unidade estão relacionados de

alguma forma a falha do forno, sendo a mais comum, causada por falha da instrumentação
de controle e segurança do equipamento. Problemas como má qualidade do combustível,
queda de refratário, furo da serpentina, e travamento do damper, também podem gerar
paradas do equipamento.
• Isolamento térmico frio danificado
Quando ocorre algum fato que impacta o nível de isolamento térmico dos sistemas a frio da
unidade, a perda de eficiência é imediata, gerando muitas vezes, a necessidade de paradas
não programadas para recuperação do isolamento.

pág. 61
PROCESSOS COMBINADOS
Introdução:
Existem situações excepcionais, em que é interessante a aplicação de processos

termodinâmicos associados, em um projeto de aproveitamento de gás natural, de modo a se
atingir um objetivo específico otimizado. Alguns exemplos podem ser citados na aplicação de
processos combinados em unidades de processamento de gás natural existentes.
Planta de gás de San Alberto – Bolívia:
A unidade responsável pela especificação do gás importado da Bolívia pelo Brasil é uma
UPGN que utiliza dois processos termodinâmicos combinados: A refrigeração simples dada
por um sistema de refrigeração a propano e o efeito Joule-Thomson gerado pela expansão
do gás em uma válvula de controle de pressão.
O objetivo da unidade é especificar o gás produzido no campo, conforme definido nos

contratos de venda de gás (neste caso específico, a especificação do gás importado deve
atender à Resolução n°16 da ANP).
A opção pela escolha dos processos combinados de refrigeração simples e efeito Joule-
Thomson deve-se basicamente a baixa riqueza do gás do campo de San Alberto (em torno
de 6%), aliada à alta pressão existente no reservatório.
Etapa de Etapa de
refrigeração expansão
simples isentálpica
Gás natural
C3 especificado para
exportação
Separação
de líquidos
Fracionamento do
LGN, gerando
produtos líquidos
reservatório
UPGN
Fig: Esquemático da planta de San Alberto - Bolívia
Unidade de processamento de gás da UEGA – Araucária PR
A unidade de processamento de gás natural da UEGA foi construída para acertar o teor de
etano do gás natural que serve de carga para a termoelétrica da UEGA.
As turbinas dos grupos turbo-geradores apresentam uma restrição de especificação de

carga, a qual permite um teor de 6% de etano no máximo, presente no gás combustível de
alimentação do sistema.

pág. 62
Para atender a este objetivo, a unidade foi projetada com aplicação dos processos
combinados refrigeração simples e Joule-Thomson.
O gás carga da unidade já é especificado conforme a Resolução n°16 da ANP, porém a

limitação do teor de etano das turbinas obrigou a utilização de um tratamento adicional,
através do processamento do gás em uma unidade de processamento específica para acerto
do teor de etano.
desmetanização desetanização fracionamento

C1
para a C2 GLP
Térmoelétrica
GN
C3
Compressão
inicial
refrigeração
Expansão
isentálpica
C5+
LGN
Fig: Esquemático da UPGN da UEGA Araucária - PR

pág. 63
COMPARAÇÃO ENTRE OS PRINCIPAIS PROCESSOS UTILIZADOS
Introdução:
Como já observado anteriormente, vários itens devem ser avaliados durante a etapa
decisória sobre qual processo termodinâmico usar em um projeto de aproveitamento de gás
natural de determinado Campo produtor. Muitas vezes, o projeto mais caro não é a melhor
resposta, assim com o mais barato também pode não ser o mais adequado para determinada
aplicação específica.
Não existe um processo que seja sempre melhor do que os outros. O que existe é a melhor
adequação de um deles a uma determinada situação, baseada nas premissas de cada
projeto de aproveitamento de gás. A tabela abaixo pode servir de orientação na definição do
processo termodinâmico a ser utilizado em um projeto, em função dos objetivos a serem
alcançados pelo mesmo.
Objetivo/Processos JT RS AR TE
Especificar ponto de orvalho S S S S
Especificar Gás conforme N S S S

Resolução n°16 da ANP
Maximizar produção de GLP N N S S
Produzir etano petroquímico N N N S
Fig: Tabela processos x objetivos
JT: Processo Joule Thomson

RS: Processo refrigeração simples
AR: Processo absorção refrigerada
TE: Processo turbo-expansão
Expansão isentálpica x isentrópica
A expansão isentrópica ocorrida em um turbo-expansor é cerca de duas vezes mais eficiente

do que a expansão isentálpica ocorrida em uma válvula de controle de pressão,
basicamente, porque na primeira, temos a realização de trabalho pela expansão do gás,
gerando movimento no eixo da turbina expansora. Este movimento de rotação pode ser
aproveitado como trabalho na ponta do eixo. Normalmente, no caso de turbo-expansores,
este trabalho é aproveitado na compressão booster do gás seco processado ou na
compressão adicional do gás carga do expansor, visando aumentar a diferença de pressão
no processo de expansão.
Dessa forma, o abaixamento de temperatura proporcionado pela expansão isentrópica é bem

mais eficiente no processo de geração de líquidos em uma UPGN, porém certamente a
demanda de recursos é maior.

pág. 64
A figura abaixo ilustra a comparação entre os processos citados:
Turbo-expansão
∆T / ∆P = ± 1 °C/atm
Riqueza
do gás:
8 a 10%
Efeito Joule
∆T / ∆P = ± 0,5 °C/atm
Thomson
Fig: Comparação entre os processos de expansão
Refrigeração simples x absorção refrigerada
A refrigeração simples utilizada apenas resfriamento do gás natural em um permutador a

propano. A temperatura de resfriamento do gás gira em torno de -35°C. Toda a condensação
neste caso ocorre em função desse abaixamento de temperatura.
No processo absorção refrigerada, temos um primeiro estágio de condensação de frações

pesadas em função da refrigeração em um permutador a propano e posteriormente, um
segundo estágio de liquefação de pesados proporcionado por uma etapa de absorção,
através de escoamento em contra corrente do gás com um solvente de grande afinidade com
as frações mais pesadas presentes no gás. Devido à etapa de absorção, a refrigeração é
mais branda neste caso, causando resfriamento do gás até a temperatura de -25°C. Esta
temperatura maior proporciona menor gasto de energia no ciclo de propano.
De uma forma geral, a absorção refrigerada é um processo mais eficiente do que o processo
refrigeração simples, gerando um gás residual com menor teor de pesados. O gasto
energético do ciclo de propano é menor, porém existe a necessidade de um sistema de
fracionamento de óleo de absorção (solvente utilizado na absorção) com a utilização de um
forno.
Esquematicamente, a comparação entre os processos refrigeração simples e absorção

refrigerada pode ser apresentada, conforme a figura abaixo:

pág. 65
T = - 35°C
Refrigeração
simples
C3
Mais Óleo de
eficiente T = - 25°C absorção
Absorção Complemento
da liquefação
refrigerada
Etapa C3 50% da Etapa

Refrigeração liquefação Absorção
Fig: Comparação entre os processos de refrigeração

pág. 66
TRATAMENTO DOS PRODUTOS GERADOS
Introdução:
Tão importante quanto produzir combustíveis, é garantir a especificação dos mesmos, em

conformidade com as normas vigentes, para o atendimento adequado aos consumidores
finais. Como já visto, o gás natural só pode ser comercializado de acordo com a
especificação técnica descrita na Resolução n°16 da ANP. Porém outros combustíveis
derivados do gás natural também precisam estar de acordo com normas específicas para
poderem ser comercializados. Um bom exemplo é o GLP (gás liquefeito de petróleo) que
precisa atender a especificação definida pela ANP, através da Resolução n°18, para ter sua
comercialização liberada.
Apesar do GLP produzido a partir do gás natural ser um produto praticamente isento de
contaminantes, faz-se necessário a utilização de sistemas de tratamento específicos para a
garantia plena do atendimento às normas de comercialização vigentes.
Resolução n°18 da ANP:
PROPANO BUTANO
CARACTERÍSTICA UNIDADE GLP
Comercial Comercial
Pressão de Vapor a 37,8ºC, máx. kPa 1430 480 1430

Resíduo Volátil - Ponto de Ebulição
ºC -38,3 2,2 2,2
95% evap, máx.
Butanos e mais pesados, máx % vol. 2,5 - -
Pentanos e mais pesados, máx; % vol. - 2,0 2,0
Resíduo 100 ml evaporados, máx. 0,05 0,05 0,05

ml
Teste da Mancha Passa - -
Enxofre Total , máx. mg/kg 185 140 140
H2S Passa Passa Passa
Corrosividade ao Cobre a 37,8ºC

1 1 1
1 hora, máx
Massa Específica a 20ºC kg/m³ Anotar Anotar Anotar
Umidade Passa - -
Água Livre - Ausente Ausente
Odoração 20% limite Inferior de Inflamabilidade

pág. 67
Tratamento Cáustico do GLP:
Tem como objetivo retirar compostos de enxofre presentes no GLP que geram corrosividade
à lâmina de cobre. Basicamente, passamos a corrente de GLP através de um leito de
hidróxido de sódio, com o objetivo de promover contato íntimo entre os cátions alcalinos e os
ânions sulfetos, gerando com isso reações exotérmicas de neutralização de pequeno grau de
reversibilidade.
Após então, a corrente de GLP é lavada em um leito de água para eliminar eventuais
partículas arrastadas de soda cáustica. Em seguida, o GLP atravessa um leito de areia, o
qual é responsável por separar e reter partículas de água arrastada por efeito de
coalescência.
A unidade tem a flexibilidade operacional de utilizar os dois leitos em paralelo, em série ou

apenas um leito de cada vez. Complementam a unidade dois tanques de pequena
capacidade, sendo um para armazenar a solução de soda cáustica concentrada e outro para
armazenar a solução já diluída e pronta para uso.
- Reações características
RSH + NaOH RSNa + H2O +
H2S + 2 NaOH Na2S + 2 H2O +
CO2 + 2 NaOH Na2CO3 + H20 +
NaOH NaOH H2O SÍLICA
GLP GLP
CORROSIVO TRATADO
Fig: Unidade de tratamento cáustico de GLP

pág. 68
Fig: Unidade de tratamento cáustico de GLP de Cabiúnas - RJ
Sistemas patenteados de tratamento de GLP:
Existem outras opções para tratamento de GLP em substituição ao sistema tradicional

cáustico. São sistemas patenteados à base de mistura de óxidos metálicos dispostos em
leitos estacionários de reatores. O material sólido é granulado em forma a oferecer grande
superfície de contato. O GLP na fase líquida atravessa o leito sólido e os agentes
contaminantes que geram corrosividade são neutralizados por reações químicas ocorridas
entre estes e os componentes do leito (mistura de óxidos).
Basicamente, existem duas grandes correntes de fabricantes: uma que utiliza a mistura de
óxidos de ferro (menos ativo, porém mais barato) e outra que utiliza a mistura de óxidos de
zinco (mais ativa, porém mais cara).
Após o período de vida útil dos leitos, os mesmos precisam ser substituídos, sendo o produto
formado no interior dos leitos descartado para aterro comum. Os fabricantes de ambas as
tecnologias garantem que os produtos gerados pelas reações de neutralização não agridem
o meio ambiente.

pág. 69
GLP
TRATADO
R R
PURASPEC SULFACLEAN
SINETIX SULFATREAT
TECNOLOGIA UTILIZADA:
LEITOS DE COMPOSTOS
SÓLIDOS FORMADOS POR
MISTURA DE ÓXIDOS
METÁLICOS
GLP
CORROSIVO
Fig: sistemas patenteados de tratamento de GLP
Dessulfurização de gás natural:
Os mesmos fabricantes que produzem produtos para tratar o GLP, também produzem
produtos para tratar o gás natural (na fase vapor). Basicamente, são os mesmos produtos, o
que muda é a granulometria média dos produtos, que adaptados para tratar líquidos ou gás.
O gás natural atravessa o leito estacionário de óxidos e os agentes contaminantes do gás

natural, que geram corrosividade, são neutralizados por reações químicas ocorridas entre
estes e os componentes do leito.

pág. 70
R Gás tratado
LEITOS DE SULFATREAT
água
Gás saturado
Gás
natural
água
Fig: sistemas patenteados de tratamento de gás natural – processo sulfatreat
Odoração do GLP:
Após o tratamento, injetamos uma diminuta quantidade de odorante no GLP, como medida
de segurança, para facilitar a detecção de quaisquer possíveis vazamentos. O odorante
usado, em se tratando de GLP é o etil mercaptan, devido a sua maior afinidade com a fração
de GLP, em função da similaridade estrutural da cadeia do produto.
O sistema de odoração é bastante simples, sendo constituído de um vasilhame pressurizado

de armazenamento do odorante, duas bombas de injeção (uma principal e outra reserva),
bico injetor e tubings de aço inox.
Características do odorante utilizado para GLP:
Nome do produto: Etil mercaptana

Nome químico: Etanotiol (mercaptoetano; etil tioálcool; tioetanol; álcool tioetílico)
Aspecto: Líquido incolor a amarelo claro de odor desagradável
Ponto de ebulição: 34,4 a 36,1 °C @ 101,32 kPa
Ponto de fusão: -147 °C
Ponto de fulgor: -48,3 °C
Temperatura de auto-ignição: 299 °C
Limite de explosividade superior: 18,2%
Limite de explosividade inferior: 2,8%
Densidade: 0,846 @ 15,5 °C
Pressão de vapor: 1117 kPa (838 mmHg) @ 37,7 °C
Limite de odor: 1 ppb
Odoração do Gás Natural:

pág. 71
Conforme a legislação em vigor, o gás natural também precisa ser odorizado para efeito de
transporte com segurança. Após o processamento do gás, injetamos uma diminuta
quantidade de odorante, como medida de segurança, para facilitar a detecção de quaisquer
possíveis vazamentos nos dutos utilizados para transporte. O odorante usado, em se
tratando de gás natural é o Spotleak 1009, devido a sua grande afinidade com a fração leve
do gás processado.
Características do odorante utilizado para gás natural:
Nome comercial do produto: Spotleak 1009

Composição do produto:
Terc-butilmercaptana (77 a 80% pp)
Isopropilmercaptana (16 a 23% pp)
N-propilmercaptana (<4% pp)
Aspecto: Líquido incolor a amarelo claro de odor desagradável
Ponto de ebulição: 62 °C @ 101,32 kPa
Ponto de fulgor: 27 °C
Temperatura de auto-ignição: 245 °C
Densidade: 0,812 @ 15,5 °C
Pressão de vapor: 45,5 kPa @ 37,5 °C
Fig: Tambores de odorante Pontos de injeção

pág. 72
UNIDADES DE PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL
Introdução:
Como a especificação do gás natural definida pela ANP, através da Resolução n°16,
praticamente exige que todo o gás produzido seja processado para que possa ser vendido ao
consumidor final, cada novo campo produtor de gás exige que novas unidades de
processamento de gás natural sejam construídas.
Dessa forma, as áreas produtoras mais importantes de gás do país estão sempre associadas
a grandes complexos de tratamento e processamento de gás.
Unidades existentes:
A tabela abaixo apresenta as principais unidades de processamento de gás natural

existentes no Brasil, sua localização e seus principais dados de projeto. Todas as unidades
citadas são de propriedade da Petrobras:
cap. Nom. processo

UNIDADE 3 (OBS)
( x10 ) termodinâmico
URUCU I AM 600 absorção refrigerada
URUCU II AM 6000 turbo expansão
URUCU III AM 3000 turbo expansão
LUBNOR CE 350 absorção refrigerada
GUAMARÉ I RN 2000 absorção refrigerada
GUAMARÉ II RN 2000 turbo expansão
GUAMARÉ III RN 1500 turbo expansão
PILAR AL 1800 turbo expansão
ATALAIA SE 2000 absorção refrigerada
CARMÓPOLIS SE 350 refrigeração simples
CATU I BA 1400 absorção refrigerada
CATU II BA 2500 turbo expansão
CANDEIAS BA 2000 absorção refrigerada
MANATI BA 6000 JT + refrigeração
LAGOA PARDA ES 1500 refrigeração simples
UPGN GOLFINHO I ES 3500 turbo expansão Cacimbas
UPGN GOLFINHO II ES 3500 turbo expansão Cacimbas
UPGN PEROÁ-CANGOÁ ES 5500 JT + refrigeração Cacimbas
UPGN CABIÚNAS RJ 600 absorção refrigerada Macaé
URGN CABIÚNAS RJ 3500 refrigeração simples Macaé
URL I CABIÚNAS RJ 5400 turbo expansão Macaé
URL II CABIÚNAS RJ 5400 turbo expansão Macaé
URL III CABIÚNAS RJ 5400 turbo expansão Macaé
REDUC I RJ 2400 absorção refrigerada
REDUC II RJ 2400 turbo expansão
UGN RPBC SP 2300 refrigeração simples

pág. 73
Novos projetos de unidades de processamento de gás natural:
Os novos empreendimentos na área de processamento de gás do Brasil, como seria

esperado, estão previstos para serem instalados nos centros produtores de gás natural
atualmente em desenvolvimento no país.
Os principais campos atualmente em desenvolvimento estão localizados no litoral dos

estados do Espírito Santo e São Paulo.
As unidades de processamento de gás natural atualmente em fase de desenvolvimento são

listadas abaixo:
UPGN de Caraguatatuba - SP: Para aproveitamento do gás do bloco BS-400, chamado

Campo de Mexilhão, localizado no litoral de São Paulo.
• Capacidade nominal: 15 000 000 m3/d

• Quantidade de módulos: 2 (sendo 7 500 000 m 3/d cada)
• Tipo de unidade: Refrigeração Simples
• Objetivo principal: Especificação do ponto de orvalho do gás produzido
UPGN de Ubu – ES: Para aproveitamento do gás existente nos Campos das baleias
(Jubarte, Franca, Cachalote, Anã), localizados no litoral sul do Espírito Santo.
• Capacidade nominal: 2 500 000 m 3/d

• Tipo de unidade: Turbo-Expansão
• Objetivos principais: Especificação do ponto de orvalho do gás produzido e produção
de GLP
Projetos da área pré-sal: A área produtora do pré-sal ainda não é totalmente conhecida,
mas estima-se reservas recuperáveis da ordem de 5 a 8 bilhões de barris de petróleo.
Mesmo sendo muito cedo para estimarmos vazões potenciais diárias de produção de gás
natural, é possível prever que, após as devidas confirmações, a quantidade de gás produzida
no pré-sal brasileiro deverá contribuir fortemente para a auto-suficiência do país neste
combustível. Os principais campos do pré-sal já descobertos são abaixo citados:
Campo de Tupi
Campo de Júpiter
Campo Carioca
Campo Bem-Te-Vi
Campo de Caramba
Campo de Parati

pág. 74
ANEXO 01 - Ábaco de J.J.Maketta - Determinação de umidade do gás natural

pág. 75
BIBLIOGRAFIA
Tecnologia da Indústria do gás natural, 1ª. Edição, São Paulo, 2008

Célio Eduardo Martins Vaz, João Luiz Ponce Maia, Walmir Gomes dos Santos
Editora Blucher, ISBN 978-85-212-0421-3
Perry, Chemical Engineer’s Handbook, 3d edition, New York, 1950

Robert H. Perry, Cecil H. Chilton
McGraw-Hill Book Company
Campbell, John M. - Gas Conditioning and Processing

Norman, Oklahoma: Vol. I and II, eighth edition, Oklahoma, 2001
Campbell, John M. Gás and Liquid Sweetening.

Norman, Oklahoma: Campbell Petroleum Series, 1974
Campbell, John M. LNG Short Course – Technology and the LNG Chain.
Norman, Oklahoma: Campbell and Company, Rev. 5, 2005
Shreve, The Chemical Process Industries, 2d. edition

McGraw-Hill Book Company, New York, 1956
McCabe and Smith, Unit Operations of Chemical Engineering

McGraw-Hill Book Company, New York, 1956
Goldenberg, J. Energia, meio ambiente e desenvolvimento

São Paulo: Editora da Universidade de São Paulo, 1998
Garcia, Roberto Combustíveis e Combustão Industrial

Editora Interciência – Rio de Janeiro -2002
Junior, Fernando Baratelli at al. Petrobras e as energias renováveis

In: Rio Oil & Gas Expo and Conference, 2004, Rio de Janeiro, RJ
Anais. Instituto Brasileiro de Petróleo e Gas - IBP
Santos, W. G., Introdução ao Processamento de Gás Natural

Petrobras/CENPRO/ Universidade Corporativa, Rio de Janeiro, 2002
Vaz, C. E. M.; Maia, J. L. P., Condicionamento de Gás Natural,

Petrobras/E&P-BC, Macaé, 1997
Brasil. MCT – site do Ministério de Ciências e Tecnologia, 2005

http://www.mct.gov.br
Brasil.MME – site do Ministério das Minas e Energia, 2006

BEN – Balanço Energético Nacional 2005 http://www.mme.gov.br
Brasil.ANP – site da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis

htpp://www.anp.gov.br

pág. 76

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INSTITUTO BRASILEIRO DE PETRÓLEO, GÁS E BIOCOMBUSTÍVEIS

Walmir Gomes dos Santos .

II) REGULAÇÃO DO MERCADO DE GÁS NATURAL

III) CONDICIONAMENTO DE GÁS NATURAL

IV) FORMAÇÃO DE HIDRATOS

V) PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL

VI) PROCESSO JOULE-THOMSON

Apostila Processamento de Gás Natural Prof. Walmir Gomes dos Santos

VII) PROCESSO REFRIGERAÇÃO

VIII) PROCESSO ABSORÇÃO REFRIGERADA

IX) PROCESSO TURBO-EXPANSÃO

XI) COMPARAÇÃO ENTRE OS PRINCIPAIS PROCESSOS

XII) TRATAMENTO DOS PRODUTOS GERADOS

XIII) UNIDADES DE PROCESSAMENTO DE GÁS NATURAL

• ANEXO – 01: Ábaco J.J.Maketta – Determinação da umidade do gás natural

Apostila Processamento de Gás Natural Prof. Walmir Gomes dos Santos

Profundas mudanças no campo da tecnologia e da preservação ambiental, associadas ao

A elaboração de estudos mais consistentes referentes aos aspectos técnicos e econômicos

O gás natural é um combustível fóssil, basicamente uma mistura de hidrocarbonetos

Apostila Processamento de Gás Natural Prof. Walmir Gomes dos Santos

Caracteriza-se por uma porção de hidrocarbonetos de baixa massa molar

- Condensado de gás natural: Mistura de hidrocarbonetos na fase líquida obtida da

- Heteroátomos: Átomos diferentes de carbono e hidrogênio que entram na composição

- Função hidrocarboneto: Para que possamos entender as características do gás natural e,

Fórmula Geral: Cn H2n+2

Composição química do gás natural:

Os principais componentes do gás natural são apresentados na tabela abaixo:

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Contaminantes do gás natural:

Os contaminantes mais comuns do gás natural geralmente estão associados aos

As moléculas de contaminantes, de uma forma geral, podem ser classificadas como

ENXOFRE: H2S, Mercaptans (RSH)

Classificação dos contaminantes:

Apostila Processamento de Gás Natural Prof. Walmir Gomes dos Santos

Propriedades Físico-químicas do gás natural:

- Poder Calorífico Superior (PCS): Quantidade de energia liberada na forma de calor, na

- Poder Calorífico Inferior (PCI): Quantidade de energia liberada na forma de calor, na

Apostila Processamento de Gás Natural Prof. Walmir Gomes dos Santos

- Poder anti-detonante: O poder anti-detonante é a capacidade do combustível resistir na

- Número de octano: O poder anti-detonante de combustíveis líquidos (gasolina) é medido

O número de metano indica a capacidade anti-detonante do gás natural resultante de suas

- Ponto de Orvalho: O ponto de orvalho é a temperatura na qual ocorre a formação da

O requerimento de segurança mais importante do gás natural é a temperatura no ponto de

Aspectos relevantes da Composição do gás natural

Frações ou percentagens mássicas, volumétricas ou molares dos principais componentes,

O propano e os hidrocarbonetos mais pesados apresentam poder calorífico, na base

Apostila Processamento de Gás Natural Prof. Walmir Gomes dos Santos

- Oxigênio: Presente em baixas concentrações. Nestas condições atua como diluente do

- Partículas sólidas: Causam problemas de contaminação, obstrução e erosão dos sistemas

- Partículas líquidas: Causam alterações bruscas na temperatura da chama e na carga da

COMBUSTÍVEL LÍQUIDO GÁS NATURAL EQUIVALENTE

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As prioridades de utilização do gás natural, definidas na portaria do Ministério de Minas e

1 - Reinjeção em poços de petróleo, produção de GLP e gasolina natural;

Aplicações típicas do gás natural:

O gás natural é o combustível de maior crescimento na matriz energética mundial,

Na área de transportes, o gás natural é utilizado como substituto de outros combustíveis de

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O gás natural reduz fortemente a emissão de resíduos de carbono, o que aumenta a

- Setor Energético: Permite a geração de energia elétrica, a partir de motores a combustão

O gás natural também é bastante utilizado em sistemas de cogeração de energia, que é a

- Matéria Prima: Utilização como redutor siderúrgico em companhias siderúrgicas, utilização

- Domiciliar: Evita o consumo de energia elétrica para o aquecimento de água e ambientes,