Maintenance

ENSMR Ŕ Rabat
MAINTENANCE INDUSTRIELLE
Partie 1: Gestion de la maintenance

Partie 2: Sûreté de fonctionnement
S. CHARIF D’OUAZZANE
1
2
Partie 1: Gestion de la maintenance
CHAPITRE I : PROBLEMATIQUE GENERALE DE LA MAINTENANCE ........ 8
I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE .......................................................... 8
I.2 NOTIONS SUR LE COMPORTEMENT EN SERVICE DES MATERIELS ......... 9
I.3 POLITIQUES DE MAINTENANCE (Normes AFNOR X 60 010) ..................... 11
I.4 LOGIQUE DECISIONNELLE DE CHOIX D’UN TYPE DE MAINTENANCE 13
CHAPITRE II : ORGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE ........ 15
II.1 IDENTIFICATION DES COMPOSANTS D’UN SYSTEME .............................. 15
II.2 DETERMINATION DES ELEMENTS PRIORITAIRES ..................................... 25
II.3 DEROULEMENT-TYPE D’UNE INTERVENTION DE MAINTENANCE ....... 14
II.4 MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE ............................. 32
II.5 DOCUMENTS TYPES DE MAINTENANCE ...................................................... 37
Partie 2: Sûreté de fonctionnement
CHAPITRE I : FIABILITE DES EQUIPEMENTS .................................................. 43
I.1 LE TAUX DE DEFAILLANCE ............................................................................. 43
I.2 LA FIABILITE ....................................................................................................... 46
CHAPITRE II : MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE DES EQUIPEMENTS

64
II.1 NOTION DE MAINTENABILITE ........................................................................ 64
II.2 NOTION DE DISPONIBILITE .............................................................................. 65
CHAPITRE III : CONTITUTION ET GESTION DES STOCKS DE

MAINTENANCE 78
III.1 TYPES D’ARTICLES UTILISES POUR LA MAINTENANCE .......................... 78
III.2 LA DETERMINATION DES BESOINS ............................................................... 78
III.3 METHODES DE REAPPROVISIONNEMENT .................................................... 82
3
CHAPITRE IV : ANALYSE DES COUTS DE LA MAINTENANCE ....................... 89
IV.1 COUT DE DEFAILLANCE ................................................................................... 89
IV.2 ESTIMATION DES COUTS DE NON MAINTENANCE ................................... 90
IV.3 COUT GLOBAL D’UN EQUIPEMENT (Life Cycle Cost : LCC) ....................... 92
IV.4 CHOIX DU TYPE DE MAINTENANCE A METTRE EN ŒUVRE ................... 94
IV.5 LES RATIOS DE MAINTENANCE (Tableau de Bord) ....................................... 97
CHAPITRE V : Analyse AMDEC ................................................................... 99
V.1 Déroulement de l'AMDEC .................................................................................... 100
V.2 LA FEUILLE AMDEC ......................................................................................... 104
CHAPITRE VI : AUDIT DE LA FONCTION MAINTENANCE ............................ 106
VI.1 BUT DE L’AUDIT DE LA MAINTENANCE .................................................... 106
VI.2 CONDUITE DE L’AUDIT ................................................................................... 106

VI.2.1 Méthodologie du travail .................................................................................. 106
VI.2.2 Le questionnaire d’audit .................................................................................. 107
VI.2.3 Les résultats de l’audit ..................................................................................... 116
VI.2.4 Diagramme Radar ........................................................................................... 117
VI.3 RAPPORT DE L’AUDIT ..................................................................................... 118
4
Le Maroc connaît une mutation considérable et une restructuration de son
industrie et de son économie.
La privatisation, le libéralisme commercial, la disparition des monopoles et la

mondialisation des échanges font que l’industrie marocaine doit faire face à une
concurrence plus accrue et doit de ce fait améliorer la qualité de ses produits
et de ses services.
C’est ainsi que les investissements dans du matériel de plus en plus sophistiqué,
et donc cher, sont nécessaires.
Le rendement devient alors un facteur primordial qui dépend entre autres de

l’utilisation rationnelle des outils de travail et de leur état de fonctionnement.
D’où la nécessité d’une bonne politique de gestion de la maintenance dans les

entreprises afin de :
- assurer la disponibilité du bien pour la fonction requise, souvent au

coût optimum ;
- tenir compte des exigences de sécurité relatives au bien à la fois pour
le personnel de maintenance et le personnel d'exploitation, et tenir
compte des répercussions sur l'environnement ;
- améliorer la durabilité du bien et/ou la qualité du produit ou du service
fournis.
La maintenance est une activité pluridisciplinaire faisant appel à des aspects

techniques, économiques et de gestion. Elle n’est plus à considérer comme une
charge ou un mal nécessaire, mais comme une source de profit et une
fonction productive qui permet d’acquérir une disponibilité des équipements et
une qualité de produit.
5
PRODUCTION
SURVEILLANCE
& ENTRETIEN
Procédé de production de conception traditionnelle
PRODUCTION
SURVEILLANCE
& MAINTENANCE
Procédé de production automatisée
6
PARTIE I
ORGANISATION ET GESTION DE LA
MAINTENANCE
7
CHAPITRE I : PROBLEMATIQUE GENERALE DE LA
MAINTENANCE
I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE
Définition (« Terminologie de la maintenance » NF EN 13306 depuis juin 2001)
La maintenance est définie comme étant l’ « Ensemble de toutes les actions techniques,
administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir
ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ».
Bien : Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement

ou système qui peut être considéré individuellement.
Fonction requise : Fonction, ou ensemble de fonctions d'un bien considérées comme

nécessaires pour fournir un service donné.
La maintenance d’un équipement a donc pour objectif de maintenir dans le temps les
performances de cette machine. Il est toutefois extrêmement important de préciser l’objectif
pour lequel ces performances doivent être maintenues. Il peut s’agir de raison purement
économique pour le choix d’un processus.
Un schéma similaire à celui présenté ci-dessous permettra de définir de façon relativement

simple un programme de maintenance basé sur un choix économique.
Coût
Coût total
Niveau Optimum
Coût de la
maintenance Coût de la panne
Importance du programme de maintenance
8
S’il s’agit par contre d’assurer la sécurité du personnel, de réaliser des économies d’énergie
ou de matière par exemple, le schéma d’élaboration du plan de maintenance devient plus
compliqué. Une étude approfondie des paramètres devient nécessaire.
I.2 NOTIONS SUR LE COMPORTEMENT EN SERVICE DES MATERIELS
Pour mettre en place une politique de maintenance efficace, il est important de comprendre les
phénomènes de défaillances ou de dégradation des matériels.
I.2.1 Définition (AFNOR X 60 011)
Une défaillance est une Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.
Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle (altération).
Une défaillance résulte d’un certain nombre de dégradations des organes des machines, des
parties d’appareils, des sous-ensembles d’équipements…
Il existe soit :
- des défaillances partielles : altération du fonctionnement
- des défaillances complètes = pannes : cessation du fonctionnement
Les défaillances peuvent être :

- catalectiques : soudaines et complètes (rupture d’une pièce mécanique, court-circuit d’un
système électrique ou électronique).
- par dégradation : progressives et partielles. Ce type de défaillance est celui pour lequel il
est possible d’utiliser les techniques de surveillance en maintenance conditionnelle.
Performance Performance
seuil d’alarme
temps temps
TBF TBF
Défaillance catalectique Défaillance par dégradation
TBF : Temps de Bon Fonctionnement
9
I.2.2 Les principales causes de défaillances
Il existe plusieurs causes de défaillance dues à des défauts de pièces ou du mode de

fonctionnement des machines :
a) défauts pré-existants dans les pièces en service provenant :

- de l’élaboration de la matière
- de fabrication de la pièce finie (usinage, traitement, soudure….)
- du montage (roulement, alignement….)
b) défauts dus au mode de fonctionnement des machines

- chocs - fatigue thermique
- surcharge - fluage
- fatigue - usure et corrosion
c) défauts électriques
- rupture de tension électrique
- usure des contacts
- ‘claquage’ d’un composant (résistance, transistor …)
Agressions mixtes et
Agressions chimiques Agressions physiques
complexes
Vibrations
Corrosion chimique Chocs thermiques Fuites électriques
Variations de pression Corrosion bactérienne
Processus de destruction externe
Processus de destruction interne

(à l’arrêt ou en marche)
Bien d’équipement
10
I.3 POLITIQUES DE MAINTENANCE (Normes AFNOR X 60 010)
I.3.1 Les niveaux de maintenance
On définit cinq niveaux dans un processus de maintenance pour lesquels constructeurs et

utilisateurs de machine sont différemment impliqués
1° Niveau
- Réglages simples prévus par le constructeur sans aucun démontage ou ouverture de
l'équipement,
- Échanges d'éléments accessibles en toute sécurité, tels que voyants, huiles, filtres...
2° Niveau
- Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet,
- Type d'intervention effectuée par un technicien habilité de qualification moyenne,
3° Niveau : Identification et diagnostic des pannes.

- Echanges de constituants.
- Réparations mécaniques mineures.
- Réglage et étalonnage.
4° Niveau : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.

- Démontage, réparation, remontage, réglage d'un système.
- Révision générale d'un équipement (exemple: compresseur). Remplacement d'un
coffret d'équipement électrique.
5° Niveau : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante.

- Révision générale d'un équipement (chaufferie d'une usine). Rénovation d'une
ligne de production en vue d'une amélioration.
- Réparation d'un équipement suite à accident grave (exemple: dégât des eaux).
I.3.2 Les politiques de maintenance
La maintenance peut prendre différentes formes:
- La maintenance corrective ;
- La maintenance préventive :
o maintenance préventive conditionnelle;
o maintenance préventive systématique.
- La maintenance améliorative.
11
Ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans
un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé
MAINTENANCE
Maintenance effectuée dans

l’intention de réduire la probabilité
de défaillance d’un bien ou d’un
Maintenance effectuée
service rendu.
après défaillance
Maintenance Maintenance
CORRECTIVE PREVENTIVE
Maintenance effectuée selon un Maintenance subordonnée à un

échéancier établi selon le temps ou type d’événement pré-déterminé
le nombre d’usage. (mesure, diagnostic).
Maintenance Maintenance
Maintenance
préventive préventive
préventive
SYSTEMATIQUE CONDITIONNELLE
CONDITIONNELLE
La maintenance conditionnelle se traduit par une surveillance des points sensibles de

l'équipement, exercée au cours de visites préventives. Ces visites permettent d'enregistrer un
degré d'usure, un jeu mécanique, une température, une pression, un débit, un niveau
vibratoire, une pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l'état de l'équipement.
On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces, réparation, réglages) que si
les paramètres contrôlés mettent en évidence l'imminence d'une défaillance.
La décision d'intervention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de
façon systématique et en fonction d'un planning.
La maintenance systématique se traduit par l'exécution sur un équipement, à dates planifiées,

d'interventions dont l'importance peut s'échelonner depuis le simple remplacement de
quelques pièces jusqu'à la révision générale.
12
Les travaux revêtent alors un caractère systématique (contrairement à ce qui se passe dans la
maintenance conditionnelle), ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de
l'équipement, de ses modes et de sa vitesse de dégradation.
Si la maintenance conditionnelle est exécutée en suivant les prévisions extrapolées de

l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien, elle porte le
nom de maintenance PREVISIONNELLE.
La maintenance améliorative a pour objectif de réduire toutes les interventions de

maintenance et de tendre vers zéro panne. Ainsi on est conduit à réaliser :
- La rénovation des installations et des équipements existants ;
- Des modifications concernant le matériel existant suite à plusieurs défaillances de
même nature afin d’éliminer le problème ;
- La mise en conformité des installations et équipements pour répondre aux
nouvelles normes de sécurité.
I.4 LOGIQUE DECISIONNELLE DE CHOIX D’UN TYPE DE MAINTENANCE
non Le coût de la panne oui Maintenance

La panne sur la est-il acceptable ? corrective
machine a-t-elle
une incidence
importante sur la
production ou sur non
la sécurité ?
oui Est-il possible
d’utiliser des non
techniques de
surveillance ?
Maintenance
systématique
L’utilisation de ces non

techniques est-elle
rentable ?
oui Maintenance
conditionnelle
13
I.5 DEROULEMENT-TYPE D’UNE INTERVENTION DE MAINTENANCE
Intervention planifiée
Intervention imprévue (panne)
(maintenance préventive)
Emission par la Maintenance

Emission par la Production d’une
d’une demande de mise à
Demande d’Intervention
disposition
Ouverture d’un dossier d’intervention

Bon de travail – Bon sortie magasin
Documents techniques
Rapport d’intervention
Diagnostic
Non Pièces Oui

disponibles
Intervention Intervention définitive Intervention

provisoire si
possible
Rédaction du
rapport
d’intervention
Demande d’achat
Enregistrement des travaux sur l’historique :
Livraison pièce Coûts, temps, pièces utilisées…
Classement des
documents
14
CHAPITRE II : ORGANISATION ET GESTION DE LA
MAINTENANCE
La mise en place d'une politique de maintenance nécessite une analyse rigoureuse du système
de production, des modes de dégradation, des paramètres physiques pertinents, des moyens à
mettre en œuvre, des coûts induits, des objectifs en disponibilité et en gain économique, des
qualifications du personnel, des réticences des personnels et des conséquences sur
l'organisation générale du service.
II.1 IDENTIFICATION DES COMPOSANTS D’UN SYSTEME
La connaissance du matériel nécessite d’abord sa classification. Le parc matériel peut être

subdivisé en deux types :
- le matériel de production (ordinateurs, machines,
presses,….)
- les équipements techniques :
- le matériel périphérique (alimentation,
transformateur, outillages…)
- les équipements généraux : bâtiments, routes, matériel de bureau, téléphone…
Cette classification nécessite :

- un inventaire du matériel, codifié, analysé et localisé
- la détermination des priorités et des niveaux de maintenance
- le regroupement par « famille » des différents équipements.
Objectif : MIEUX CONNAITRE POUR MIEUX GERER
Pour atteindre cet objectif, il est nécessaire que l’inventaire, les dossiers-machine, les
historiques soient des documents opérationnels c’est à dire :
- bien conçus et tenus à jour

- rapides à consulter
- faciles à exploiter.
15
II.1.1 Inventaire et codification du parc matériel
L’inventaire est une nomenclature codifiée du matériel à maintenir, établi suivant une
représentation « pyramidale » ou « arborescente » du système conduisant, par les niveaux
successifs de décomposition, à une « mise en familles arborescente » des pièces et
composants.
Inventaire Dossier machine
Ensemble Nature Localisation Type Groupe fonctionnel

Machine Module
(ou unité) (ou service) (ou secteur) (ou famille) (ou sous-ensemble)
Codification  numérique
La codification  numérique est composée en fonction du découpage par des chiffres et des
lettres. On regroupe sous le même code des matériels ayant des fonctions semblables.
Représentation pyramidale
Ensemble
(ou unité)
Nature
(ou service)
Localisation
(ou secteur)
Machine
16
Représentation arborescente
Aménagements Cisailles P1
Usine A Production Unité 1 Presses P2 Moteur électrique
Equipements Unité 2 Scies méc. P3 Circuit hydraul. Transmission
Unité 3 Réducteur Embrayage
Ensemble Nature Localisation Type Machine Sous-ensemble Module
Une fois l'arborescence établie, la codification de chaque équipement, sous-ensemble,

module, pièce ou composant, en découle par application des principes suivants:
1. Attribuer un code global à l'équipement, constituant son repère dans l'ensemble

des équipements de l'atelier ou de l'entreprise.
2. À partir de ce code global, les codes des diverses parties de l'équipement global
doivent tous comporter le même nombre de chiffres ou de lettres, le code global
figurant en tête.
3. Tout niveau de décomposition se traduit par un chiffre ou une lettre différent de zéro.
4. Tout niveau de non-décomposition se traduit par un zéro.
5. Si une partie de l'équipement a cessé d'être décomposée à un stade antérieur au
composant, elle est à traiter en composant (exemple: un moteur électrique à
l'intérieur duquel on ne veut pas intervenir).
6. Tout composant comporte un code unité différent de zéro.
Exemple 1 :
La presse P3 de l’exemple précédent pourrait avoir le code suivant AP1P3 (lettres et chiffres
soulignées dans le schéma arborescent). Le tableau suivant donne un exemple de réalisation
de nomenclature des équipements.
17
Ensemble
Nature
Localisation
Type
Machine
Désignation Codification
Usine A A0000
Aménagements AA000
--- ---
Production AP000
Unité 1 AP100
Cisailles AP1C0
--- ---
Presses AP1P0
P1 AP1P1
P2 AP1P2
P3 AP1P3
Scies mécaniques AP1S0
--- ---
Unité 2 AP200
--- ---
Unité 3 AP300
--- ---
Equipements AE000
--- ---
Exemple 2 :
Application à un sous-ensemble : mélangeur.
Machine : mélangeur
1 Moteur électrique
2 Vanne d’admission
3 Vis de fixation
4 Cuve
5 Écrou
6 Paliers
7 Couvercle
8 Roulements
9 Arbre
10 Pales
11 Vanne d’évacuation
Représentation schématique et nomenclature du mélangeur
18
Machine
Sous-ensemble
Module
Pièces et composants
Désignation Codification
14 000
Mélangeur
Ensemble 14 100
tournant
Moteur électrique 14 110
Agitateur équipé 14 120
Ecrou 14 121
Pales 14 122
Arbre équipé 14 130

Roulements 14 131
Palier 14 132
Arbre 14 133
Cuve équipée 14 200

Vanne d’évacuation 14 201
Couvercle 14 202
Cuve 14 203
Vanne d’admission 14 204
Vis de fixation 14 205
II.1.2 Le dossier machine (ou dossier technique d’équipement ou dossier de

maintenance)
L’efficacité de la maintenance repose sur la connaissance intime du matériel. Le dossier

machine, régi selon la norme NF X 60-200, englobe toutes les informations utiles à
l’identification et la compréhension des machines (désignation, fournisseur, caractéristiques
générales, fiche technique, schémas et plans d’ensemble, schémas fonctionnels, instructions
d’utilisation, synthèse des modifications apportées aux machines).
Le dossier machine est très utile en maintenance. On en aura souvent besoin à l’occasion
d’intervention ou expertise.
On doit veiller à :
- Standardiser la forme du dossier machine ;
- Définir les rubriques utiles ;
- Tenir à jour les rubriques choisies ;
- Noter toutes les modifications opérées sur le matériel.
19
Les dossiers machines, difficiles à établir, doivent être constitués dès le début de la vie d’un
équipement. Ils seront classés suivant le n° d’inventaire de la machine.
Le dossier machine comprend deux parties :

- le dossier constructeur (document fournis, correspondances,…)
- le fichier machine interne tenu par le bureau des méthodes
Le dossier constructeur :
 documents commerciaux relatifs à la vente (appel d’offre, bon de commande, contrat,

réception…)
 documents techniques fournis par le constructeur (caractéristique de la machine :
dimensions, poids, performances, consommation, puissance … liste des accessoires,
plan d’ensemble, plan de détail des pièces, plan de montage, schémas électrique,
hydraulique …. notice de mise en marche, de maintenance … ). Ces documents
doivent être exigés du constructeur.
Le fichier machine interne :
Il est établi par le bureau des méthodes Ŕ maintenance qui est tenu de :
- établir une forme standard de dossier
- définir les rubriques utiles
- tenir à jour toutes les rubriques choisies
- noter toutes les modifications opérées sur le matériel
Exemple de rubriques
Nom machine :………… Code machine : ……………… Indice de criticité : ……….

Repère Titres des rubriques
01 Documents commerciaux (appel d’offre, bon de commande…)

02 Caractéristiques de la machine, fiches techniques
03 Plans d’ensemble, de détails…
04 Notice d’installation, de mise en service
.. …
11 Planning des visites préventives
12 Liste des défaillances possibles
.. …
20
II.1.3 Le fichier historique d’une machine ou « dossier de vie d’une machine »
L’historique est un fichier relatif à chaque machine inventoriée décrivant chronologiquement

toutes les interventions subies par la machine depuis sa mise en service :
 les modifications
 le suivi des relevés de surveillances
 les rapports d’expertise ou d’incident
 les pannes et les interventions de maintenance effectuées
L’historique concerne donc les pannes (fréquence, importance, localisation) et les

interventions de maintenance effectuées. Il doit contenir, entre autres, les informations
suivantes :
 le numéro d’Ordre de Travaux (OT)
 la date d’exécution des travaux
 nature et désignation du travail
 le coût de l’intervention
 la durée de l’intervention (TTR - Temps Technique de Réparation)
 la durée de l’arrêt dû à l’intervention (TA - Temps d’Arrêt)
 les pièces remplacées.
Modèle de fichier historique d’une machine
HISTORIQUE DE LA MACHINE : Pont roulant Date de mise en service : 06/07/08

Code : 01MP 12 A Indice de criticité* : B
Code de découpage fonctionnel : (voir inventaire)
(1) : Moteur électrique (2) : Transmission (3) : Pompe hydraulique
Code Codes
Compteur O.T. Description de Durées
Dates Affection imputations
machine N° l’intervention
défaillance Interv. Arrêt a b c
Echange
03/02/09 1766 h 21104 (2) roulement sortie 5h 7h30 3 1 1
réducteur
--
-- -- -- ---- -- -- - - -
--
-- -- -- --- -- -- - - -
*Indice de criticité : l’importance d’un historique est fonction de la classe de « criticité » de la

machine :
- A : matériels dont l’arrêt entraîne l’arrêt total de la production
- B : matériels dont l’arrêt entraîne un ralentissement de la production ou une
dégradation de la qualité
- C : matériels dont l’arrêt perturbe peu la production
21
Les imputations des défaillances sont souvent codées, par exemple :
Code a : « cause de défaillance »
1. accident imprévu ;
2. défaut d’entretien ;
3. usure, corrosion, fatigue…
Code b : « nature de la défaillance »
1. origine mécanique ;
2. origine électrique ;
3. origine électronique ;
4. origine hydraulique …
Code c : « gravité de la défaillance »
1. défaillance critique ;
2. défaillance majeure ;
3. défaillance mineure…
Exemple
Dates
janvier
2008
22
Remarques
1. La « vie d’une machine » est constituée d’une succession de « Temps d’Arrêts » TA et de

« Temps de Bon Fonctionnement » TBF.
TBF1 TA1 TBF2 TA2 TBF3 TA3

I I//////////I I//////////I I////////////I
to t
Le TBF n’étant pas toujours régulier, on préfère utiliser la notion de Moyenne des Temps de
Bon Fonctionnement (MTBF = Main Time Between Failures) :
MTBF =  TBFi
n
2. Les Temps d’Arrêt (TA) d’une machine sont parfois supérieurs aux temps d’intervention
dus à la maintenance et à la réparation (par exemple, le 4 janvier); appelés aussi Temps
Technique de Réparation (TTR).
TTR
I/ / / / / / / / / / / / / /IXXXXXXXI/ / / /I
TA
Le temps t qui représente la durée totale d’une machine est noté TO par référence au « Temps
d’Ouverture » employé en production :
TO =  TBF +  TA
De la même manière que le MTBF, on définit la Moyenne des Temps Techniques de

Réparation (MTTR) :
MTTR = TTRi
n
3. Certaines interventions ne donnent pas lieu à un arrêt de la machine; plusieurs cas sont
possibles. Par exemple :
23
- le 23 janvier, c'est une visite préventive,
effectuée hors production (un samedi),
- le 25 janvier c'est une tâche classée en

entretien de conduite, réalisée par l'opérateur,
sans arrêt de la machine et sans coût de main-
d'œuvre à imputer en maintenance (les tâches
élémentaires de maintenance sont
«déléguées» à l'opérateur ;
- le 26 janvier c'est une intervention

programmée à la suite d’une visite
préventive, donc effectuée hors production
(un mardi, après la journée «normale»).
4. Certaines interventions ne donnent lieu qu'à des dépenses de main-d'œuvre, sans fourniture
(par exemple, le 27 janvier).
Exploitation des historiques des machines
L’exploitation des historiques des machines peut donner lieu à :

- une analyse d’un parc de machines semblables (méthode « actuariat »)
- une analyse globale des coûts et des rendements
- une analyse des temps de fonctionnement
- une gestion des stocks de maintenance.
Ces analyses peuvent se faire :

- en fiabilité : on déduit de l’historique d’une machine ses lois de fiabilité R(t), l’évolution
des taux de défaillance , le MTBF….
MTBF
- en disponibilité : D 
MTBF  MTTR
MTBF : Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement
MTTR : Moyenne des Temps Techniques de Réparation
- en bureau des méthodes : sélection et amélioration des organes fragiles
- en gestion des stocks : l’historique peut renseigner sur la quantité de pièces ou de modules
consommés
- en politique de maintenance : permet de gérer le temps et les coûts d’intervention, d’en
faire une synthèse technico-économique permettant de choisir une méthode de
maintenance adaptée à l’équipement.
24
II.2 DETERMINATION DES ELEMENTS PRIORITAIRES
Une des règles d’or de la maintenance est de ne pas traiter tous les problèmes sur un même
pied d’égalité. Il faut déceler les problèmes les plus importants qui valent la peine d’être
abordés et ne pas se laisser s’accaparer par les détails.
Les documents à la disposition de l’analyste sont de deux types :

- qualitatifs : fiche d’analyse de défaillance, expertise…
- quantitatifs : historique relatif à une machine (ensemble, système) donnant les
dates et les causes de défaillances….
Afin de dégager les actions prioritaires de cette masse d’informations on utilise des outils
méthodologiques, les matrices de criticité ou les diagrammes de Pareto et la méthode ABC.
II.2.1 La méthode ABC
L’application de la méthode ABC repose sur les trois règles suivantes :

- définir la nature des éléments à classer : défaillances, pièces de rechange, bons de
travail.…
- choisir le critère de classement : coût, temps, nombre d’heures d’utilisation du matériel,
durée d’indisponibilité….
- rechercher la période représentative : les valeurs du critère choisi doivent correspondre à
une période représentative pour le caractère étudié.
S’il y a N éléments à classer, on déterminera les éléments prioritaires en utilisant la démarche

suivante :
1°. On classe les N éléments par ordre décroissant du critère choisi

2°. On détermine les pourcentages du critère cumulés ainsi que les % des éléments cumulés.
Classement par % du critère

Cumul du critère
ordre décroissant N° des éléments cumulés % des éléments
correspondants Ci cumulés
du critère Ci Ci/CT
… … … … …
… … … … …
… … CT … …
CT : Cumul Total
3°. On trace la courbe faisant correspondre en abscisse les pourcentages des éléments
cumulés et en ordonnées les pourcentages du critère cumulés.
25
Exemple
1°. On classe les N pannes d’une machine par ordre décroissant de coût (ici N = 5)
Panne n° Coût (DH)
Classement
(élément) (critère)
1 102 5e
2 4320 1e
3 324 3e
4 114 4e
5 540 2e
2°. On détermine les pourcentages des coûts cumulés (critère) ainsi que les % des
pannes cumulés (élément). On utilise le tableau suivant :
Classement Coût Coût cumulé % coût

Panne % pannes
élément (DH) (DH) cumulé
n° cumulées
(panne) Ci Ci Ci/CT
1e 2 4320 4320 80% 20 %
2e 5 540 4860 90% 40 %
3e 3 324 5184 96% 60 %
4e 4 114 5298 98% 80 %
5e 1 102 5400 = CT 100% 100 %
3°. On trace la courbe faisant correspondre en abscisse les pourcentages de pannes

cumulés (l’élément) et en ordonnées les pourcentages de coûts cumulés (le critère).
Pourcentages de coûts cumulés (critère)
100%
95%
80%
A B C
Pourcentages des pannes cumulées

(élément)
0% 20% 50% 100%
26
Interprétation
Il apparaît trois zones dans la courbe :
- Zone A : on constate qu’environ 20 % des pannes représente 80 % des coûts, ceci
constitue une zone de priorités.
- Zone B : dans cette tranche, les 30 % de pannes suivantes ne coûtent que 15 % des coûts
- Zone C : les 50 % de pannes restantes ne reviennent qu’à 5 % des coûts.
Les résultats obtenus permettent de prendre des décisions en matière de maintenance :

 on se préoccupe davantage des éléments (pannes) de la zone A. On organise pour ces
éléments une politique préventive systématique ou préventive conditionnelle avec une
surveillance permanente des points clefs.
- on améliore la fiabilité de ces machines
- on prévoit des stocks de pièces de rechange avec une meilleure gestion
 pour les éléments de la zone B, la maintenance sera moins systématique
 pour les éléments de la zone C, une maintenance corrective. Ils sont à négliger.
Remarque
L’analyse ABC peut être mise à profit en gestion des stocks ou dans toute application
nécessitant de faire des choix appropriés.
Exercice
Augmenter la productivité d’une entreprise en diminuant les pannes coûteuses. Définir par la
méthode ABC les machines prioritaires pour les améliorations à apporter.
N° de machines (ou sous-systèmes) Nombre d’heures d’arrêt Nombre de pannes
1 100 4
2 32 15
3 50 6
4 19 14
5 4 3
6 30 8
7 40 12
8 80 2
9 55 3
10 150 5
Construire deux courbes ABC avec respectivement les deux critères suivants :
- critère 1 : nombre de pannes
- critère 2 : nombre d’heures d’arrêt
Déterminer les machines prioritaires pour chacun des critères. Comparer.
27
On établit les tableaux suivants en classant par ordre décroissant les machines par nombre de
pannes puis par nombre d’heures d’arrêt :
Critère 1: nombre de pannes Critère 2: nombre d’heures d’arrêt

Nombre
Nb de
Cumul % des d’heures Cumul % des
N° de pannes N° de
nombre pannes d’arrêt heures heures
machine Classement machine
de pannes cumulées Classement d’arrêt cumulées
décroissant
décroissant
100% 100%
Tracer les courbes ABC.
II.2.2 Les diagrammes de Pareto
Le dépouillement des historiques de pannes d’une machine ou d’un ensemble de machines

permet de déterminer :
- le nombre n de défaillances enregistrées par type de pannes
- les durées d’intervention t (TA ou TTR) suite à ces défaillances.
t
On note : t le temps d’intervention moyen (MTTR ou MTA)
n
et n.t = t le temps d’intervention total par cause de défaillance
(TA ou TTR)
On codifie les types de pannes recensées. Par exemple pour un moteur électrique :
Code k Type de panne
28
1 bruits et vibrations
2 bagues usées
3 court-circuit
….
On trace alors les trois diagrammes de Pareto portant en abscisse le numéro du type de pannes
et en ordonnée respectivement les valeurs de n, de t et de n.t
Les diagrammes de Pareto en n, t et n.t permettent de dégager les pannes prioritaires sur
lesquelles il faut agir pour augmenter respectivement la fiabilité d’une machine (réduction du
nombre de ses arrêts), sa maintenabilité (réduction du TTR) ainsi que sa disponibilité.
Graphe en n
L’objectif étant de diminuer le nombre de défaillances par type de défaut, ce graphe nous
oriente vers l’amélioration de la fiabilité.
Ici les types de défaut à corriger ou à

surveiller en priorité sont les types 1 et 4.
0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7
Les actions envisageables sont :

- modification technique (qualité des composants)
- consignes de conduites
- surveillance accrue (rondes)
- mesures préventions
29
- Graphe en t
L’objectif ici étant de diminuer le temps moyen d’intervention sur les machines, ce graphe
nous oriente vers l’amélioration de la maintenabilité.
Ici les types de défaut pour lesquelles il faut

améliorer en priorité le temps de réparation
sont les défauts 1, 6 et 7.
0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7
Après analyse des composants de t (temps de diagnostic, attente des pièces, temps de
réparation, …) on agira sur :
- la logistique : rechange disponible, moyens de dépannage….
- l’organisation de la maintenance : formation de personnel, gestion….
- amélioration de la maintenabilité, accessibilité, standardisation
Graphe en n.t
L’objectif pour une machine est d’augmenter sa disponibilité, c’est-à-dire de minimiser ses
temps d’arrêt total, ce graphe est un indicateur de la disponibilité.
n.t
Il permet donc de sélectionner les priorités

de prise en charge des types de défaillances,
ici les types 1, 4 et 7.
0 k (type)
1 2 3 4 5 6 7
30
Exemple : Historique des pannes de 11 véhicules identiques
Parc automobile de 11 véhicules d’entreprise, formant une population homogène (même

marque et type) entretenue suivant les préconisations du constructeur. Les défaillances sont
réparées à l’atelier de l’entreprise et sont consignées sur le "carnet de bord" de chaque
véhicule, ce qui a permis de recenser et d’établir l’Historique des pannes dans le tableau
suivant :
Numéro Kilomètres Km Durée

Date Type de défaut code
véhicule compteur Déclassement Réparation
2-2013 7 890 Amortisseurs 8 5h
3-2013 8 676 Freins 5 7
9-2013 27 391 Embrayage 3 10
9-2013 27 391 Circuit électrique 4 2
1
3-2014 48 720 Pompe à essence 1 1
10-2014 75 622 Freins 5 7
8-2015 110 960 Cardans 8 10
12-2015 117 920 118 000 Batterie 4 0,5
3-2013 8 790 Amortisseurs 8 6
3-2013 8 790 Freins 5 8
6-2013 27 922 Cardans 8 8
2 6-2013 27 922 Démarreur 4 4
8-2013 37 812 Embrayage 3 12
8-2015 100 920 Boîte 6 12
11-2015 103 920 109 000 Batterie 4 0.5
3
3-2015 18 732 19 000 Freins 5 7
5-2013 17 947 Embrayage 3 12
5-2013 17 947 Essuie-glace 2 2
4
1-2015 103 821 104 000 Batterie 4 0,5
4-2013 6 990 Embrayage 3 11
6-2013 14 029 Cardans 8 10
5
5-2014 87 512 Freins 5 8
1-2015 102 921 103 000 Batterie 4 0,5
6 4-2014 12 341 Amortisseurs 8 6
1-2015 43 711 44 000 Freins 5 8
6-2014 101 772 Freins 5 6
7
7-2014 107 911 Boîte 6 10 h
9-2014 110 712 Freins 5 4
11-2014 111 910 112 000 Batterie 4 0,5
31
Numéro Kilomètres Km Durée
Date Type de défaut code
véhicule compteur Déclassement Réparation
2-2013 8 910 Portière 2 2
3-2013 11 610 Portière 2 1
7-2013 18 712 Portières 2 2
8-2013 22 222 Cardans 8 8
9-2013 26 714 Embrayage 3 6
8 11-2013 28 927 Radiateur 1 3
3-2014 26 911 Amortisseurs 8 10
3-2014 36 911 Boîte 6 10
9-2014 58 711 Boîte 6 10
9-2014 58 711 Embrayage 3 12
5-2015 77 820 78 000 Démarreur 4 6
3-2013 7 790 Allumage 4 4
6-2013 19 911 Démarreur 4 1
10-2013 37 525 Amortisseurs 8 6
9 5-2014 87 812 Amortisseurs 8 5
9-2014 102 800 Freins 5 6
9-2014 103 800 104 000 Cardans 8 8
3-2013 5 582 Boîte 6 12
10
10-2014 64 712 65 000 Embrayage 3 15
10-2013 65 912 Embrayage 3 12
11 2-2014 77 915 Amortisseurs 8 5
8-2014 97 990 100 000 Freins 5 6
On remarque que le nombre de pannes du véhicule 8 est anormalement élevé par rapport
au nombre de kilomètres parcourus (15 pannes pour 78000 km). Les données du véhicule
seront exclues du tableau afin de ne pas perturber les analyses qui suivront.
II.3 MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE
Pour rappel, la maintenance préventive peut prendre différentes formes :

- maintenance conditionnelle;
- maintenance systématique.
La maintenance conditionnelle se traduit par une surveillance des points sensibles de
l'équipement, exercée au cours de visites préventives. Ces visites permettent d'enregistrer un
32
degré d'usure, un jeu mécanique, une température, une pression, un débit, un niveau
vibratoire, une pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l'état de l'équipement.
On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces, réparation, réglages) que si
les paramètres contrôlés mettent en évidence l'imminence d'une défaillance.
La décision d'intervention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de
façon systématique et en fonction d'un planning.
La maintenance systématique se traduit par l'exécution sur un équipement, à dates planifiées,

d'interventions dont l'importance peut s'échelonner depuis le simple remplacement de
quelques pièces jusqu'à la révision générale.
Les travaux revêtent alors un caractère systématique (contrairement à ce qui se passe dans la
maintenance conditionnelle), ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de
l'équipement, de ses modes et de sa vitesse de dégradation.
II.3.1 Préparation des visites préventives
La préparation des visites préventives propres à un équipement est une tâche assez délicate
qui doit être menée conjointement par les personnels de la maintenance et de la production.
Ce travail nécessite une bonne connaissance de l'équipement, pour lequel il est nécessaire de
posséder :
- un dossier d'équipement détaillé
- un historique correctement tenu;
- des éléments d'analyse permettant d'apprécier le risque présenté par les différents
organes.
La démarche générale peut aboutir à plusieurs types de visites plus ou moins complètes, c'est-
à-dire comportant plus ou moins d'opérations et de contrôles. Les visites les plus complètes
(par exemple trimestrielles) incluent les opérations des visites plus simples (par exemple
mensuelles, qui incluent à leur tour les visites hebdomadaires), afin d'éviter la multiplication
des visites au planning.
1. Parmi les équipements d'un atelier, les responsables

de la maintenance et de la production déterminent ceux
à passer en maintenance conditionnelle.
33
2. Pour chacun des équipements retenus, ils font
l'inventaire des sous ensembles, pièces et organes à
surveiller.
3. Ils obtiennent ainsi la liste des points clés devant

faire l'objet de contrôles.
4. Ils détectent les défauts possibles, précisent les

conditions de visite, les paramètres à contrôler, les
valeurs limites, et ils fixent la périodicité des visites.
5. Les opérations de même périodicité, regroupées en

listes distinctes, permettront d'établir les gammes
types, ou processus de visites préventives.
Ceux-ci sont complétés par:
- la liste des outillages;

- la liste des instruments de contrôle;
- la liste des petites fournitures;
- les huiles éventuelles;
- les temps nécessaires.
6. Il est alors possible de dresser le

planning des visites préventives.
II.3.2 Planification des visites préventives
Lorsque l’on pratique une méthode préventive, tous les points d’un même matériel ne sont pas
contrôlés avec la même périodicité. Si la visite la plus importante sur une machine est affectée
à la période T, les visites intermédiaires sont organisées au terme de périodes sous multiples
T/2, T/4, T/8 etc. La période d’intervention T se détermine à partir :
34
- Des préconisations du constructeur dans un 1er temps
- De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif (T < MTBF)
- De l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques ou de résultats
fournis par des visites préventives initiales (calcul de la MTBF).
Exemple : détermination de T quand on connaît la loi de dégradation d’un équipement et le

seuil admissible, limite du bon fonctionnement, généralement T = k.MTBF, avec k compris
entre 0,5 et 1 :
Performance
Loi de dégradation
seuil d’admissibilité
temps
MTBF
La liste des points à contrôler est établie en fonction des lois d’usure, de la fiabilité et de la
sécurité.
Exemple (méthode ABACABAD)

Le responsable de maintenance doit établir une check-list d’intervention pour des engins de
chantier ; effectuez la programmation des quatre tâches.
Pelle mécanique
Périodicité (en heure de

Liste d’intervention Description
fonctionnement)
1 Vérifier le boulon de tenue du godet Toutes les 1000 h
2 Changer huile du moteur Toutes les 2000 h
3 Remplacer le filtre à huile Toutes les 4000 h
4 Changer l’huile de la boite de vitesse Toutes les 8000 h
35
On aboutit à la planification des visites suivante :
Périodicité (en heures de fonctionnement)

Intervention
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
1
2
3
4
Nature des 1 1+2 1 1+2+3 1 1+2 1 1+2+3+4 1

visites A B A C A B A D A
La combinaison des listes donne les différents types de visite :

 Type A : interventions de la liste 1
 Type B : interventions des listes 1+2
 Type C : interventions des listes 1+2+3
 Type D : interventions des listes 1+2+3+4
Ainsi, chaque type de visite (A, B, C, D, etc.) sera une combinaison de la liste d’intervention
(1, 2, 3, 4…).
II.3.3 Déroulement d'une visite préventive
Une fois mise en place, la maintenance conditionnelle va se traduire par la pratique régulière
de visites préventives selon le déroulement proposé en page suivante.
Le résultat des contrôles effectués permettra au préparateur :
- de juger de l'opportunité qu'il y a à engager des travaux;

- d'estimer le temps résiduel de bon fonctionnement, en fonction de la vitesse de
dégradation d'un organe (par extrapolation à partir des données connues) afin de
déterminer la date de réparation «au plus tard».
- de décider du rapprochement des visites préventives si le renforcement de la surveillance
d'un organe se révèle nécessaire (passage du paramètre suivi au-dessus du seuil d'alerte);
il peut alors s'agir de visites simplifiées ne portant que sur l'organe incriminé.
36
En fonction du planning des visites,
le préparateur
- établit le Bon de travail,
- envoie un avis de visite ou demande

une mise à disposition à l'atelier,
- extrait du dossier technique la fiche «processus de

visite préventive» qu'il remet à l'intervenant;
l'intervenant
- effectue sur la machine tous les contrôles figurant à la fiche,

- remplit avec soin le «résultat de visite préventive».
- remet l'ensemble du dossier au préparateur;
le préparateur, après vérification
- reclasse la fiche de visite,

- enregistre les résultats dans le dossier technique, pour exploitation,
- prépare et lance les travaux jugés nécessaires au vu des résultats des contrôles effectués.
II.4 DOCUMENTS TYPES DE MAINTENANCE
La demande d’intervention (DI) (ou demande de travail DT) : elle émane le plus souvent
d’un responsable de production qui la dirige vers le responsable de maintenance qui
l’enregistre
L’ordre de travail (OT) : c’est la fiche d’ordonnancement qui comporte tous les éléments
relatifs à la programmation et au lancement (dates, délais, matières et outillages, éléments de
sécurité)
Le bon de travail (BT) : il constitue l’interface « méthodes / réalisation ». Tous les éléments
relatifs à la quantification et à la qualification du travail y figurent, de façon à permettre une
intervention rapide et une estimation du coût de la maintenance.
37
38
39
16/04/2008
40
41
PARTIE II
SURETE DE FONCTIONNEMENT
Gestion de la maintenance 42 Sûreté de fonctionnement

La sûreté de fonctionnement (SdF) est la confiance attribuée à un système.
La sûreté de fonctionnement est un ensemble d'outils et de méthodes qui permettent, dans

toutes les phases de vie d'un produit, de s'assurer que celui-ci va accomplir la mission pour
laquelle il a été conçu, et ce dans des conditions de fiabilité (assurer la continuité du service),
de maintenabilité (être réparable), de disponibilité (être prêt à l’emploi) et de sécurité (non
occurrence d’événements catastrophiques) bien définies. La SdF doit être prise en compte tout
au long du cycle de vie du produit.
CHAPITRE I : FIABILITE DES EQUIPEMENTS
I.1 LE TAUX DE DEFAILLANCE

I.1.1 Définition
Le taux de défaillance (ou de panne) (t) représente la proportion de machines ou de

dispositifs survivants (toujours en service) à un instant t.
(t) = nombre de défaillances

durée d’utilisation
(t) nous permet d’estimer entre autres la fiabilité d’un système.

D’une manière générale, l’évolution du taux de défaillance se présente sous la forme d’une
courbe en baignoire.
(t)
0 (a) (b) (c)
défaillances de défaillances de défaillances de

jeunesse maturité vieillesse
(taux de défaillance (taux de défaillance (taux de défaillance
décroissant en fonction quasi-constant) croissant, période d’usure)
du temps-rodage)

I.1.2 Détermination de la courbe en baignoire : « méthode de l’actuariat »
La détermination d’une courbe traçant l’historique des pannes d’un parc de machines
semblables nécessite un grand nombre de relevés de défaillances s’étalant sur toute la durée
de vie de chacune des machines. Soient A, B, C, D…. des machines semblables. L’historique
individuel de chaque machine pourrait être le suivant :
te temps présent
machine A I I I I I t
to ti
machine B I I I I I I I
to ti td
machine C I I I
to
machine D I I I I I I
to
te : date de l’étude to : date de mise en service

td : date de déclassement ti : date d’une intervention I
Remarques
- Les dates de mise en route des divers systèmes ne sont pas les mêmes
- Certains éléments ne fonctionnent pas sur toute la période d’examen (machines A et C).
- D’autres éléments sont arrêtés avant la date d’observation (machine B)
Afin d’avoir un outil de comparaison de l’historique des diverses machines, on initialise la

mise en service de chaque machine à 0. On porte en abscisse le nombre d’heures de
fonctionnement de chaque machine
to = 0 nombre d’heures de fonctionnement te
machine A I I I I I t
ti
machine B I I I I I I I
ti td
machine C I I I
machine D I I I I I I
t
On découpe le temps de fonctionnement étudié te en k intervalles de temps t appelés classes
de temps avec :
k  N ou k  1  3.3 log N ( Règle de Sturges)
t = te / k

Exemple
Pour un nombre total de défaillances de 112 au bout de 1000h de fonctionnement, k = 112
est pris égal à 10 classes de 100 h (simplification des données).
ti
ti ti+1 t
to 100h 200h 300h 400h 500h 600h 700h 800h 900h 1000h
Pour chaque classe d’âge ti = ti +1 Ŕ ti, on établit :

 le nombre Ni de machines en service (ou nombre de survivants) à l’instant ti
 le nombre ni de défaillances entre les instants ti et ti+1
Ni ni Ni+1
ti ti ti+1 t
ni n’est pas forcément égal à Ni = Ni+1 Ŕ Ni ; ni contient le nombre d’interventions effectuées
+ le nombre de machines déclassées Ni.
Une estimation du taux de défaillance (t), supposé constant par intervalle de temps ti, est
déterminée par :
ni
 (ti )  ( en pannes / unité de mesure)
N i . t i
Exemple 1
41 défaillances ont été réparées sur 70 véhicules pendant une période allant de 80000 à 90000
km. Quel est le taux de défaillance relatif à cette période ?
-4
(t) = 41 . = 0.585 .10 pannes/km
70. (90 000 Ŕ 80 000)
Exemple 2
ème
On teste un lot de 50 électrovannes soumises en continu à 8 impulsions/minute. A la 50
ème
heure, il en reste 33. A la 60 heure, il en reste 27. Quel est le taux de défaillance sur cette
classe, par heure et par impulsion.
(t) = 33 - 27 . = 0.018 défaillances/heure
33 x 10
-5
= 0.018 . = 3.79.10 défaillances/impulsion
60 x 8

Exercice
Tracer la courbe du taux de défaillance relative au tableau suivant (N = 50 machines) :
Intervalles de Nombre de Nombre de

Machines n’ayant machines en Taux de
temps (ou défaillances par
pas encore atteint défaillance
classes) intervalle service à l’instant ti
ti+1 (ti)
ti = ti+1 Ŕ ti ni Ni
0-500 5 3 50
500-1000 3 4
1000-1500 2 3
1500-2000 2 6
2000-2500 4 -
Commentaire
- Le nombre de machines au départ est de 50
- Pour la classe 500h - 1000h, on enlève les 3 machines qui n’ont pas un nombre suffisant
d’heures de fonctionnement pour appartenir à la classe 500 Ŕ 1000h, d’où N2 = 50 Ŕ 3 =
47
De même pour la classe 1000h Ŕ 1500 h : N3 = 47 Ŕ 4 = 43, etc…
(t)
t (heures)
0 500h 1000h 1500h 2000h 2500h
I.2 LA FIABILITE
I.2.1 Définition (AFNOR X 06 501)
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant
un intervalle de temps donné.
Commentaires :
Le terme «fiabilité» est également utilisé pour désigner la valeur de la fiabilité et peut être
défini comme une probabilité :

nombre de cas favorables
R(t) = <1
nombre de cas possibles
Fonction requise : accomplir une mission, rendre le service attendu. La définition de la

fonction requise implique un seuil d’admissibilité au delà duquel la
fonction n’est plus remplie.
Conditions données : conditions d’usage, soit l’environnement et ses variations, les
contraintes mécaniques et physiques…. Le même matériel placé dans
deux contextes de fonctionnement différents n’aura pas la même
fiabilité.
Intervalle de temps : durée de la mission en temps de fonctionnement (ou unité d’usage).
Le produit doit demeurer conforme pendant toute la période de temps
déterminée.
La fiabilité peut être déterminée de façon opérationnelle à partir d’une suite de défaillances
potentielles :
Fiabilité Défaillances Défaillances Défaillances

Idéale = 1 de conception de composants de fabrication
Fiabilité Défaillances dues Défaillances

opérationnelle à l’utilisation de montage
Il est également possible d’estimer la fiabilité prévisionnelle (avant fonctionnement) de façon

théorique (banque de données, calculs de durée de vie) ou de façon expérimentale (essais)
I.2.2 Définitions
On a N: nombre d’éléments fonctionnant à t0 (instant initial)

Ni : nombre d’éléments fonctionnant à l’instant ti
ni : nombre d’éléments défaillants entre ti et ti+1
t : intervalle de temps observé égal à (ti+1 - ti)
On définit la fonction de défaillance cumulée F(ti) par :

i
i  ni N  Ni Ni
F (ti)   f (ti
F(t).
i) ti 
0
 1
0 N N N
Eléments défaillants non réparables
F(ti) : probabilité pour que le dispositif soit en panne à l’instant ti

On définit la fonction de fiabilité R(ti) par :
Ni
R (ti)   1  F (ti)
N
R(ti) : probabilité de bon fonctionnement à l’instant ti
Remarque : F(ti) + R(ti) = 1
Représentation graphique
F(ti) R(ti)
100% 100%
0 ti 0 ti
Application
Sur une machine d'insertion automatique de

composants électroniques sur des circuits imprimés la
rupture des doigts de préhension des composants,
situés à l'extrémité d'un bras manipulateur, provoque
des arrêts importants (changement des doigts,
réinitialisation de la machine, réglages).
Le service maintenance décide d'étudier la fiabilité de

ces éléments en vue d'instaurer une action de
maintenance préventive systématique les concernant.
Sachant que l'entreprise possède N = 14 machines d'insertion automatique de composants
électroniques.
- Compléter le tableau de calcul du taux de défaillance puis tracer la courbe taux de
défaillance en fonction du temps et conclure.
La courbe de défaillance montre que le changement systématique des doigts doit être
envisagé. On se propose donc de déterminer la périodicité de changement.
- Compléter le tableau de calcul de la fonction fiabilité puis représenter graphiquement la
fiabilité en fonction du temps.

Nombre ni de Nombre Ni de Taux de Fiabilité
Intervalle ∆t (en matériels matériels en défaillance
R(ti)=Ni
heures) défaillants service au début (défaillance/h)
pendant ∆t de ∆t λ(ti)=ni/Ni. ∆ti N
0 Ŕ 150 1
150 Ŕ 300 2
300 Ŕ 450 4
450 Ŕ 600 5
600 Ŕ 750 2
Définir graphiquement sur le graphique une périodicité T de changement systématique

correspondant à une fiabilité de 90 %.
T=
I.2.3 Approximation de la fonction de défaillance F(t)
Les données d’études de fiabilité proviennent souvent des historiques de défaillance, parfois
de résultats d’essais. La variable prise en compte en fiabilité est le temps (unité d’usage). On
enregistre les dates de N défaillances d’un système (historique). On calcule les TBF (temps de
bon fonctionnement entre deux défaillances) et on les classe par ordre croissant. Ils sont au
nombre de N.
 Si N > 50, on regroupe les TBF par classes de valeur t. Le nombre de classes k  N
Dans ce cas on estime la fonction de défaillance cumulée F(ti) par :
F (ti ) 
 ni ni nombre de défaillances dans la classe considérée (ti, ti+1) = t
N
F(ti) = nb de défaillances avant ti

nb de défaillances total
Intervalles de classes Effectifs Fréquence cumulée
(ti, ti+1) ni Fi =  ni = F(ti)

N
 Si N < 50, cas des petits échantillons. On classe les TBF par ordre croissant et on donne
ème
un rang i à chaque défaillance (i défaillance).
Si 20 <N < 50, on utilise la formule d’approximation des rangs moyens

i
F (i ) 
N 1

Si N < 20, on utilise la formule d’approximation des rangs médians
i  0,3
F (i ) 
N  0,4
Fréquence cumulée Fréquence cumulée

TBF croissants Ordre (rang)
20 < N < 50 N < 20
i . i Ŕ 0,3
ti i
N+1 N+0,4
I.2.4 Taux de défaillance instantané et loi de Fiabilité
Le taux de défaillance (ti) pour un intervalle de temps ti, est déterminée par :
ni
 (ti )  ( en pannes / unité de mesure)
N i . t i
On peut écrire : (ti).  ti = ni / Ni
= (Ni - Ni+1) / Ni
= - Ni / Ni (signe Ŕ car Ni = Ni+1 - Ni)
Lorsque ti  0, l’expression du taux de défaillance devient :
(t).dt = - dN
N(t)
On intègre l’expression (t).dt entre 0 et t :
t t
dN
  (t )dt   N (t )
0 0
t
t    (t ) dt
   (t )dt  ln N (t )  Cste  N (t )  Cste e 0
0
Pour t = 0, N(t) = No d’où Cste = No

 t 
 N (t )  N o . exp    (t )dt 
 0 
N i nombre de survivants à l'instant t N (t )
Or : R (t )    quand t  0
No nombre initial
N0
t
d’où R(t )  e    (t ) dt
0
C’est une relation générale liant la loi de fiabilité et le taux instantané de défaillance.

I.2.5 La MTBF
La MTBF (Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement) est aussi un indicateur de fiabilité.
On peut estimer la MTBF par :
n TBF k N  t
MTBF   i 
 i i (t o  0 en général)
1 n 1 No
k = nombre d’intervalles de temps ti (classe de temps)
Ni k
Or R (t )  et donc MTBF   R (ti )  ti
No 1
Lorsque ti  0, k   et l’expression du MTBF devient :

MTBF  0 R (t ).dt
I.2.6 Lois de fiabilité
I.2.6.1 La loi exponentielle
Taux de défaillance constant

Les « courbes en baignoire » présentent une période de maturité où (t) = cte =  (cas des
composants électroniques par exemple).
La loi de fiabilité qui découle d’un taux de défaillance constant est une loi exponentielle :
t
R (t )  e 0  (t ) dt
 et probabilité de survie entre 0 et t
R(t) ln R(t)
1 0 t
-1 _
-2 _
t
échelle linéaire échelle semi-logarithmique
On peut calculer la fiabilité d’un dispositif à tout moment de sa vie.

Exemple
-6
Si  = 2.10 déf/h et t = 500h
(-2.10-6 x500)
R(t = 500) = e = 0,999 = 99.9%
  1 1
t  5.105 h
La MTBF va s’écrire : MTBF   e .dt    
 0   2.10 6
Taux de défaillance linéaire

(t) = at + b
Cette variation du taux de défaillance représente un phénomène d’usure en mécanique par
exemple, dans la période de maturité. La loi de fiabilité s’écrit :
at 2
t
 0 ( at b ).dt ( bt )
R(t )  e e 2 . dt
(t)
2
(t) = a.t défaillances de vieillesse
(t) = a.t +b
(t) = cste défaillances de maturité
I.2.6.2 Le modèle de Weibull
La loi de Weibull remplace les lois précédentes et s’applique aux cas où le taux de
défaillances  est variable (périodes de jeunesse et de vieillesse). La loi de fiabilité de Weibull
est une fonction qui s’écrit :
t  
( )

R(t )  1  F (t )  e loi de Weibull
où :
 est appelé paramètre de forme >0
 est appelé paramètre d’échelle >0
 est appelé paramètre de position - <  < 
Remarque

t

Pour  = 0 et  = 1, on retrouve la loi exponentielle R(t )  e
1 1
où  
 MTBF
Le taux instantané de défaillance, écrit à partir de la relation lnR(t) a pour expression :

 t    1
 (t )  .( )
 
On remarque :
si <1 ; (t) décroît en fonction de t : période de jeunesse
si =1 ; (t) est constant : indépendance du processus et du temps
si >1 ; (t) croit en fonction de t : période de vieillissement
1,5 < < 2,5 ; phénomène de fatigue
3<<4 ; phénomène d’usure, de dépassement d’un seuil (déformation plastique)
(t) =4
 = 1,5
1/ =1
 = 0,5
t
I.2.6.3 Détermination des paramètres,  et 
L’historique de fonctionnement d’un matériel permet de déterminer les fonctions de

défaillances cumulées F(t) à tout instant t. On détermine les paramètres (, , ) de la loi de
Weibull en portant les points M(F(ti), ti) sur un papier à échelle fonctionnelle spéciale dit
papier de Weibull (ou d’Allen Plait). Le nuage de points ainsi formé sera alors ajusté par une
droite dite de Weibull.
Le papier d’Allen Plait (ou de Weibull)
On porte sur un papier logŔlog les 2 axes principaux suivants :

- l’axe des abscisses portant le temps t
- l’axe des ordonnées portant la fonction F(t) (en %)

On place chaque point M(F(ti), ti) sur les deux axes principaux. Le nuage des points obtenu
sera ajusté par :
- une droite D1 dans le cas où  = 0
- une courbe C1 dans le cas où   0
F(t) C1 ( < 0) D1 ( = 0)
x x
x x C1 ( > 0)
ln x x
x x
t
ln
Cas où  = 0
Valeur de 
 représente la valeur du temps t pour laquelle la fonction de défaillance F(t) = 63,2 %.  est
exprimé en « unité de temps ». D’une manière générale, le paramètre d’échelle , confondu
avec l’axe des temps t, représente l’intersection de la droite tracée D1 et de la figure (a) 63,2%

F(t)
D1
63,2% x
x 
ln x
x
t
ln 
Valeur de 
Considérons la droite D2, parallèle à D1, passant par l’origine (0,0) du repère (X,Y) : 
représente l’intersection de la droite D2//D1 avec l’axe b.
F(t)
Y x
X x
63,2% x t
 D2 x
ln x
D1
t
  ln
I.2.7 Durée de vie nominale
On définit la durée de vie nominale notée L10 associé à la fiabilité prévisionnelle R(L10) = 0,9,
la durée atteinte ou dépassée par 90% des équipements.
La durée de vie associée à un seuil de fiabilité R(t) a pour expression :

1
 1  
t =  +  ln 
 R (t ) 
Au seuil R(t) = 0,9, la durée de vie nominale L10 est :

1/
L10 =  + [ln1/0,9]
1/
d’où L10 =  + (0,105)

On peut aussi définir une durée moyenne L50 (associé à R = 0,5) ou plus généralement, une
durée de vie Ln associé à la fiabilité R = (100 - n) %.
Application
Exploitation des résultats d’essai de durée de vie

Soit un lot de 6 roulements en essai de durée de vie :
NB de cycles avant rupture
N° Roulement
TBFi
5
1 4,0.10
2 5
1,3. 10
3 5
9,8. 10
4 5
2,7. 10
5 5
6 6,6. 10
5
5,2. 10
Faire une analyse de fiabilité sur le modèle de Weibull. Faire une analyse des résultats.
Préparation des données
On classe les TBF par ordre croissant puis on calcule la fonction de défaillance F(ti).
- Puisque N = 6 < 20, on approxime F(t) par les rangs médians
i  0,3
F (i ) 
N  0,4
TBF (ti) F(ti)
Ordre i
(cycles avant rupture) Rangs médians
1
2
3
4
5
6
Détermination des paramètres de Weibull
On porte sur le papier de Weibull les couples de points (F(ti), TBF)

On obtient une droite D1, donc = cycles
D1 coupe l’axe  en = cycles
D2//D1 coupe l’axe  en =
Exploitation des paramètres
 = 1,5 caractérise un mode de dégradation par fatigue (cas des roulements)
 Durée de vie moyenne MTBF
MTBF = cycles
 Fiabilité associée à MTBF

Graphiquement :
pour MTBF = cycles, on a : F(t) = %
donc R(t) = 1 Ŕ F(t) = %
Seuls % de roulements atteindront MTBF
 Durée de vie nominale

La durée de vie nominale notée L10 est associé à la fiabilité prévisionnelle R(L10) = 0,9, c-à-d
la durée atteinte ou dépassée par 90% des roulements.
Graphiquement on obtient L10 pour F(t) = 10 % car F(t) = (100 Ŕ 90) = 10 % et donc :
L10 = cycles.

Analytiquement
1/
L10 =  + (0,105) = cycles
5
Sur 100 roulements en fonctionnement, 10 seraient déjà défaillants à t = 1.25.10 cycles
Autrement dit : dans le cas de la maintenance préventive systématique, si on change 100
5
roulements à T = 1,25 10 cycles, 90 seraient toujours en bon état de fonctionnement. Ceci
montre le gaspillage que cette politique de maintenance entraînerait.
Une maintenance conditionnelle (analyse de vibration) est ici recommandée.
Remarque
A partir de six essais sur les durées de vie des roulements, l’étude a montré la richesse
d’exploitation permise par le modèle de Weibull.
I.2.8 Synthèse : Algorithme de l’étude de la Loi de Weibull
I.2.8.1 Préparation des données
1. Saisie de données d’exploitation ou d’essais, recensement des TBF

2. Tableau de classement des TBF par ordre croissant
3. Ordre i attribué à chaque TBF : 1 < i < N.
4. Suivant la taille N de l’échantillon,
- si N > 50, nous découpons les TBF en classes (nombres de TBF par classes)
- si N < 50, chaque TBF est exploité en valeur propre.
5. Evaluation de la fréquence cumulée F(i), suivant les modèles d’approximation les plus
adaptés.
I.2.8.2 Détermination des paramètres de Weibull
1. On porte sur le papier fonctionnel de Weibull

- sur l’axe A, les valeurs t de TBF
- sur l’axe B les valeurs F(i) associés.
Nous obtenons un nuage de point M.
2. Deux cas sont possibles :
On peut ajuster le nuage par une droite D1 (au jugé ou par une méthode de régression) 
On ajuste le nuage par une courbe C1 : il faut alors translater tous les points M d’une même
valeur  jusqu’à obtention d’une droite D1. 
3. La droite D1 coupe l’axe (t, ) en  
4. Nous traçons la // D2 à D1, passant par le point I (X,Y)
Cette droite D2 coupe l’axe (,b) en  

I.2.8.3 Exploitation directe des paramètres
1. Recherche de la MTBF
Utilisons les tables donnant A et B telles que :
MTBF = A +  MTBF
L’écart type  = B 

2. Tracés et applications numériques des lois R(t), F(t), f(t), (t) dont les équations sont
définies par les 3 paramètres trouvés.
A chaque instant t, nous pouvons ainsi graphiquement ou analytiquement déterminer :
la fiabilité R(t)
la fonction de répartition F(t)
la fonction de distribution f(t)
le taux de défaillance instantané (t)

3. Les relations réciproques, en particulier l’instant t, associé à un seuil de fiabilité :
 1 1/  
t     ln 
 R(t ) 
La durée de vie nominale : L10 =  +  (0,105)1/

4. Niveau de confiance accordé aux estimations de F(t) et de R(t).

I.2.8.4 Autres exploitations de la loi de Weibull
1. A partir du paramètre  de considérations économiques, il est possible d’optimiser la

période de remplacement systématique d’un sous-ensemble fragile
2. A partir de la MTBF, il est possible de calculer une disponibilité
3. A partir de  > 1, il est possible de simuler le bien fondé économique d’une action
corrective.
- Si non correction,  = 3 ( par exemple), nous aurons un coût CM1 à l’horizon 2 ou 3 ans.
- Si correction,  = 1 ( par suppression du mode de défaillance prédominant), nous aurons
un coût CM2, élément de justification.
4. Fiabilité prévisionnelle des roulements
Commentaire : il est possible d’établir un programme informatique simple à partir de la loi

de Weibull à 2 paramètres ( = 0), dispensant de l’étude graphique.

I.2.9 Exercices
Exercice 1
Etudier la fiabilité d’un équipement électromécanique utilisant le graphe de Weibull
N° Durée de vie N° Durée de vie N° Durée de vie

1 4650 7 8500 13 11000
2 3800 8 7150 14 9200
3 2175 9 10500 15 7800
4 2800 10 15800 16 6300
5 5840 11 12600 17 4250
6 6700 12 14000 18 5250
19 3300
Solution
a) Puisque N = 19  20 on peut utiliser F(i) = i/(N + 1) (méthode des rangs moyens)

i i
 F ( n)    0,05.i
N  1 20
On classe les durées de vie par ordre croissant et on calcule F(ti).
On trace la courbe C1 sur le papier de Weibull.

t 22  t1t 3
On détermine :  
2 t 2  t1  t 3
pour Y1 = 3 t1 =
Y3 = 0 t3 =
Y 2 = (Y 1+ Y 2)/2 t2 =
  heures
On trace la droite D1 à partir de C1 :

D1  = heures
D2//D1  =
t   t ................. ...............
( ) ( )
 ................
 R(t) = e = e
2800  ................. ...............

( )
Vérification : R(2800) = e ................ =
Par l’expérience R(t = 2800) = 1 Ŕ F(2800) = 1 Ŕ ……… = ………
b) Calcul du MTBF
MTBF =  +   (1 + 1/)
= ……… + ……… x  (1+ 1/……..)
MTBF = ……… h
................. ................. ...............

( )
c) R(MTBF) = e ................ = ……………
C’est une fiabilité ………………
d) Durée de vie nominale L10

1/
L10 =  +  (0,105)
= heures

Exercice 2
ni
Soit une série de 150 cellules solaires N0 > 50 F(i) =
N0
Intervalles de temps Nb de défaillances

(ti) F(i)
ti ni ni Ni
0 Ŕ 100 12 150
100 Ŕ 200 10
200 Ŕ 300 5
300 Ŕ 400 4
400 Ŕ 500 7
ni
 On a : (ti) =
Ni.ti
 t    1
 Calcul de  par la loi de Weibull (t) = ( )
 
On détermine
= h = h =
On a alors :
1 = 2 = 3 =
4 = 5 =
Comparer aux valeurs du tableau.

I.2.10 Méthode d’estimation des paramètres de la loi de Weibull
Estimation analytique (par moindres carrés) à utiliser lorsque l’on désire estimer les
paramètres µ et  de la loi de Weibull.
Il est nécessaire :
- de collecter les instants de défaillances
- utiliser un calculateur
i
- utiliser une table des rangs médians F (i ) 
N 1
Calculer Xi = ln t i i = 1,N
1
Yi  lnln ( )
1  F (ti )
N N N
N . X i Yi   X i  Yi
i 1 i 1 i 1

N N
N . X i2  (  X i ) 2
i 1 i 1
N N N N
 X i  yi   X i  X iYi
2
puis    exp  i 1 i 1
N
i 1 i 1
N
N .  X i2  (  X i ) 2
i 1 i 1

CHAPITRE II : MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE
DES EQUIPEMENTS
II.1 NOTION DE MAINTENABILITE
II.1.1 Définition (AFNOR X 60-010)
Dans des conditions données d'utilisation, aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli
dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
Probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement spécifiées, en des

limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions et avec
des moyens prescrits.
* probabilité
M(t) = Prob (TTR < t) TTR : Temps Technique de Réparation
= Prob (pour qu’un système arrêté au temps t = 0, soit en service au temps t).
* conditions de fonctionnement
Niveau de performance et seuil d’admissibilité
* limites de temps
Temps alloué à chaque intervention avec un délai t
* maintenance prescrite
Procédures, logistique, personnel ….
II.1.2 Temps moyen de réparation (MTTR)
Par définition :
Temps cumulé de réparation pour maintenance
MTTR 
Nombre total d' interventions
MTTR : Moyenne des Temps Techniques de Réparation
Le MTTR est une estimation de la durée moyenne des tâches de réparation (diagnostic +
réparation + contrôle) du composant. Il ne doit pas tenir compte des temps perdus, ou temps
« morts », dus à des problèmes logistiques ou administratifs : temps d’attente pour
indisponibilités des techniciens, des outils ou des rechanges.

Remarque
Les MTBF (Temps de Bon Fonctionnement) caractérisent la fiabilité
Les MTTR (Temps Technique de Réparation) caractérisent la maintenabilité.
Le MTTR, Moyenne des Temps Techniques de Réparation (Mean Time To Repair) s’écrit :
1
MTTR = 1/µ et  appelé taux de réparation
MTTR
II.2 NOTION DE DISPONIBILITE
II.2.1 Définition
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions
données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
La disponibilité est la probabilité de bon fonctionnement d’un dispositif à l’instant t.
Un matériel disponible est un matériel dont on peut se servir. La disponibilité dépend donc
de :
- du nombre de défaillance  Fiabilité
- de la rapidité de réparation  Maintenabilité
- des procédures de mise en œuvre  Maintenance
- de la qualité des moyens mis en œuvre  Logistique
On peut définir D par :
MTBF
Dg  Disponibilité global
MTBF  MTA
MTA : Moyenne des Temps d’Arrêt
Augmenter la disponibilité D d’un matériel consiste à réduire le nombre de ses arrêts

(fiabilité) et à réduire le temps mis à les résoudre (maintenabilité). D’autres expressions de la
disponibilité D peuvent alors être utilisées.
 MTBF
D  D
  MTBF  MTTR

1
ou bien : D
MTTR
1
MTBF
MTTR
est appelé « rapport de maintenance ».
MTBF
MTBM
D Prise en compte des actions préventives
MTBM  MMT
MTBM : Moyenne des temps entre action de Maintenance
MMT : Moyenne des temps d’interventions préventive et corrective
MTBF
D
MTBF  MTTR  MTL
MTL : Moyenne des Temps Logistiques (transport…)
MTBF  RT
D
MTBF  RT  MDT
RT : Ready Time = temps moyen pour lequel le système peut fonctionner mais reste en
attente
MDT = MMT + MTL + MTA (Temps Administratif)
II.2.2 Relation Fiabilité-Maintenabilité-Disponibilité

Vie d’un matériel réparable
(t) taux de défaillance µ(t) taux de réparation
FIABILITE MAINTENABILITE
Probabilité de bon Probabilité de durée de
fonctionnement bonne réparation
MTBF MTTR
Moyenne des Temps Moyenne des Temps

de Bon Fonctionnement Techniques de Réparation
DISPONIBILITE
MTBF
D
MTBF  MTTR
Probabilité d’assurer un
service requis
II.2.3 Disponibilité d’une chaîne de production
Soit une chaîne de production constituée de n éléments :

- si la défaillance d’un élément entraîne celle de la chaîne et si les défaillances sont
indépendantes, l’ensemble est dit « en série »
- s’il suffit que l’un des éléments fonctionne pour que la chaîne fonctionne, alors
l’ensemble est dit « en parallèle »
II.2.3.1 Matériel en série
Soit un système de production constitué de n équipements travaillant en série. Chaque

équipement est caractérisée par un taux de défaillance i et un taux de réparation µi , une
fiabilité Ri et une disponibilité Di.
R1, D1 R2, D2 R3, D3 R n , Dn
S1 S2 S3 ......... Sn
1,µ1 2,µ2 3,µ3 n,µn

On détermine la fiabilité résultante du système par :
R = P(S) probabilité pour que S fonctionne à l'instant t
= P(S1  S2  S3 . . . . . . .  Sn)
= P(S1).P(S2).P(S3) . . . . . . P(Sn)
soit :
R(t) = R1(t) x R2(t)……..x Rn(t)
n
R(t )   Ri (t )
1
n
R(t )   e  i.t = e
-i.t -1.t -2.t -n.t
Si Ri(t) = e alors e ……..e
1
-i.t -g.t
=e =e
« g » est le taux global de défaillance égal à :

n
 g   i (loi exponentielle)
i 1
Exemple
 Chaîne de : 10 unités de Ri = 0,99  R chaîne = 0,91
 Chaîne de : 9 unités de Ri = 0,99
1 unité de R = 0,80  R chaîne = 0,73
Dans un système série, la fiabilité du système est plus petite que la plus petite des fiabilités des
éléments qui le composent.
Pour le calcul de la disponibilité résultante, soit :

n
 MTTR x i i
MTTRs  i 1
n

i 1
i
Chaque MTTR est pondéré par son taux de défaillance.

n i

i 1  i
MTTRi = 1/i d’où : MTTR s  n
 i
i 1

s
D’autre part : Ds 
 s  s
 i

( i )
i
on en déduit : Ds 
 i

 ( i )   i
i
1 1
puis : Ds  i n 
 i n i
1  i
1 n  n  
i 1  i I 1  i
1

   
 (n  1)   i  1  2  1  .... n  1
 i 2 n 
1

   1 2   2   n 
 (n  1)   i   .... n
 i 2  n 
1
Enfin, D n 1
  (n  1)
i 1 Di
Si 1 =  i = … = n =  et 1 = i = ….. = n = 

D
n.  
II.2.3.2 Matériel en parallèle
Soit un système S composé de n équipements montés en parallèle :
R1, D1 S1 1 , µ 1
R2, D2 S2 2, µ2
: : :
: : :
Rn,Dn Sn n, µn

La fiabilité résultante est :
N
R(t) = 1 -  (1  Ri (t ))
1
En effet, soit la fonction de défaillance du système F(t) :

F(t) = R (t) = 1 Ŕ R(t)
F = P( S ) probabilité pour que S soit défaillant à un instant t

= P( S 1  S 2  S 3 . . . . . . .  S n)
= P( S 1).P( S 2).P( S 3) . . . . . . P( S n)
= F1 x F2……..x Fn = (1-R1) x (1-R2)……..x (1-Rn)
et R = 1 Ŕ F = 1 - (1-R1) x (1-R2)……..x (1-Rn)
N
d’où R(t) = 1 -  (1  Ri (t ))
1
Plus il y a de composants en parallèle, meilleure est la fiabilité.

Dans un système parallèle, la fiabilité du système est plus grande que la plus grande des
fiabilités des éléments qui le composent.
II.2.3.3 Cas général
En cas où le système est complexe, ou le décompose en un certain nombre de « blocs »

simples.
On procède par réductions successives à partir des formules précédentes. Si le système ne
peut se décomposer, on utilise des techniques numériques de résolutions.
S1
S4 S4 S12
S S2  S
S5 S3 S53
S412
 S  S S12345
S53

II.2.4 Amélioration de la fiabilité d’une chaîne de production
Trois types de redondance possible :

- redondance active
- redondance passive ou « stand by »
- redondance majoritaire
Redondance
Existence dans un bien de plus d'un seul moyen à un instant donné pour accomplir une
fonction requise.
Redondance active  système en parallèle

Redondance dans laquelle il est prévu que tous les moyens pour accomplir une fonction
requise soient simultanément en fonctionnement.
n
Pour  = cte R(t) = 1 -  (1  e   i t )
i 1
Redondance passive
Redondance dans laquelle il est prévu qu'une partie des moyens nécessaires pour accomplir
une fonction requise est en fonctionnement, le reste de ces moyens n'étant utilisé qu'en cas de
besoin.
Dans ce cas seule une partie des éléments fonctionne, l’autre partie est en attente  diminue
le vieillissement des éléments de la chaîne.
Système à deux éléments

S1
 le système fonctionnera avec S1 ou S2
DC S2
Organe de Détection de panne et de Commutation
Hypothèses
 le taux de défaillance de S1 et S2 est constant : 1 , 2
- .t - .t
d’où R1(t) = e 1 et R2(t) = e 2
 la fiabilité de l’organe DC est égale à 1
DC est en série avec le système (S1, S2)
La fiabilité R(s) = P(S marche avec S1) x P(S1) + P (S marche/ S1ne marche pas) x P(S1)
S1 défaillant

1.e2t  2 .e1t
On montre que : R(t ) 
1  2
En tenant compte de l’élément DC ( en série avec S1 , S2)
  DC t 1.e 2t  2 .e 1t

 R(t )  e .
1  2
 R(t )  e  DC t .e t .(1  t )

Si 1 = 2 = 
R(t)  e-(DC   )t .(1  t )
Pour n éléments en parallèle :
-( + DC).t  n 1 (t ) i 

R(t) = e .  
 i  0 i! 
Exemple 1
Dans un processus de production on a le schéma suivant formant un système en série.
M1 M2 M3 M4 M5 T1 T2 T3
Contrôle automatique
Tour à commande numérique
Transport par chariot
Rectifieuse cylindrique
Transport par convoyeur aérien
Traitements thermiques
Transport par convoyeur aérien

Fraiseuse à commande numérique
On prévoit une fiabilité de 0,9. On a pour chaque sous système :

RM1 = 0,85 RM2 = RM3 = RM4 = RM5 = 0,99
R T1 = 0,8 RT2 = RT3 = 0,99
La fiabilité du système est : RS = RM1 . RM2 . RM3 . RM4 . RM5 . RT1 . RT2 . RT3
6
RS = 0,85 x 0,99 x 0,80 = 0,64

On améliore le système en pratiquant des redondances sur les sous-systèmes les moins fiables.
Par exemple, pour une redondance active : utiliser 3 sous systèmes T1 et 2 sous-systèmes
M1 en redondances
T1
M1
M2 M3 M4 M5 T1 T2 T3
M1
T1
C’est une solution qui coûte chère mais qui augmente la fiabilité. On obtient Rs = 0.91
En utilisant une redondance passive, on peut utiliser uniquement 2 sous systèmes T1 au lieu
de 3, et 2 sous-systèmes M1 en redondances.
M1 T1
o M2 M3 M4 M5 O T2 T3
M1 T1
passive t passive -t

RM1 = e- ( 1+ t ) RT1 =e ( 1+ t)
-t -t
or RM1 = e = 0,85 et RT1 = e = 0,8
 .t = 0,162  .t = 0,223
passive passive
RM1 = 0,85 x (1 + 0,162) = 0, 9877 RT1 = 0,8 x ( 1 + 0,223) = 0,978
La fiabilité globale du système est alors égale à :

passive passive
RS = RM1 . RM2 . RM3 . RM4 . RM5 . RT1 . RT2 . RT3
= 0,909

Exemple 2
On a un système complexe composé de trois types d’assemblage. On demande de trouver la

fiabilité du système au bout de 100 h de fonctionnement
2 3
 1 1
2 O 3
Système série Redondance active Redondance passive
R(S1) =  Ri R(S2) = 1-(1- Ri)

-(DC+3)t
R(S3) = e . (1+ 3t)
-3 -3 -3
 1 = 4. 10  2 = 5.10  3 = 3.10
DC = 0  R DC =1
La fiabilité globale du système est : R(S) = R(S1) . R(S2) . R(S3)

- t - t
R1(t) = e 1 R2(t) = e 2
R1 (100) = 0,67 R2 (100) = 0,60
R(S1) =  Ri = 0,45 = 45%
R(S2) = 1-(1- Ri) = 0,84 = 84%

-(DC+3)t
R(S3) = e . (1+ 3t) = 0,96 = 96%
et R(S) = R(S1) . R(S2) . R(S3) = 0,36 = 36%

-3
Pour 1 = 2 = 3 = 4.10
R(S1) = 0,45 R(S2) = 0,89 R(S3) = 0,938
La redondance passive présente la meilleure fiabilité et R(S) = 0,375.
Exercice 1
Deux chariots de manutention travaillent en redondance active. Leur loi de durée de vie est du
-t
type exponentiel R(t) = e .
La MTBF de un chariot est de 54 heures. Quelle est la fiabilité du système au bout de 16 h ?
1
On peut calculer   
MTBF

t 16
 
R1 (t )  R 2 (t )  e 54 d’où R1 (16)  R 2 (16)  e 54  0,74
2
R (t )  1   (1  Ri )
i 1
16
R(16)  1  (1   54 ) 2 
En redondance passive, avec RDC = 1
1 2t  2 1t

R(t ) 
1  2
t
 t
puisque 1 = 2 =   R(t) = e
-t
. (1 + t) = e 54 .(1  )
54
16

R(16) = e 54 .(1  16 ) 
54
Exercice 2
On a le système suivant :
DC A1
A2
L’élément 1 fonctionne, s’il tombe en panne, le système de commutation DC bascule sur 2.

- le système de commutation a une fiabilité 1
- la loi de fiabilité est exponentielle de paramètre 
Donner la fiabilité du système redondant pour 500 h de fonctionnement avec :

-5
A1 = A2 = 2.10 déf/h
-6
DC = 5.10 déf/h
-(DC + A)t
R=e . ( 1 + At)
6
 2.10 5 )t
R (500)  e  (5.10 .(1  2.10  5.500)
=

Exercice 3
D B Redondance majoritaire
B
-6
B = 2.10 déf/h
-7
D = 3.10 déf/h
3
R  RD   C3k R k (1  R)3 k
k 2
 (3  RB2  2RB3 ).RD

or :
-B.t -D.t
RB = e RD = e
-2.10-6 -3.10-7.t
=e .t =e
-3.10-7.t -2B.t -3B.t
R(500) = e . (3.e Ŕ 2R )
-3.10-7.500 -2.2.10-6 . 500 -3.2.10-6 . 500
=e (3 e Ŕ 2e )
-15.10-5 2.10-3 3.10-3
=e x (3.e Ŕ2e )
R(500) =
Exercice 4
Un système de production peut être modélisé en série par :
M1 M2 M3
Il comprend 3 machines de données suivantes :

en fiabilité M1 : MTBF = 150 h  1 = 1/150
M2 : MTBF = 200 h  2 = 1/200
M3 : MTBF = 100 h  3 = 1/100
En maintenabilité M1 : MTTR = 4 h
M2 : MTTR = 6 h
M3 : MTTR = 1 h
Donner la fiabilité puis la disponibilité du système.

3
3 3   i.t
.R (t )   Ri   e i.t  e i 1  e e.t
i 1 i 1
Comparer la fiabilité de chaque équipement à la fiabilté globale pour t = 10h et t = 100h.

1 1
D( S )  
1 1 1 154 206 101
   3 1   2
D1 D1 D1 150 200 100
D(S) =

CHAPITRE III : CONTITUTION ET GESTION DES
STOCKS DE MAINTENANCE
Le problème de la gestion des stocks consiste en la recherche d’un équilibre entre les
avantages et les inconvénients de la détermination de matières, de produits ou d’articles en
attente de leur utilisation  régulateur entre un flux d’entrée et un flux de sortie.
III.1 TYPES D’ARTICLES UTILISES POUR LA MAINTENANCE

Il existe 3 types d’articles : - les articles de consommation (huiles, graisses, électrodes de
soudure, réactifs, catalyseurs…)
- les articles de réparation (pic et durée de livraison variables)
- les articles de sécurité (très peu utilisés mais dont
l’importance en cas d’arrêt est grande Ŕ le manque à gagner)
III.2 LA DETERMINATION DES BESOINS

La détermination des besoins dépend de la consommation (passée et avenir) qui permet de
limiter les quantités stockées et le moment de commande.
Le stock constitue un coût comprenant :
- le coût de lancement d’une commande
- le prix de revient à l’achat (prix du produit + transport + douane +…)
frais financiers (c’est de l’argent bloqué)
- le coût de stockage (ou de possession) frais de magasinage (loyer, entretien,

assurance…)
frais de détérioration (des produits
« rouille » ou changement de procédé)
ALORS :
- quand réapprovisionner ?
- quelle quantité réapprovisionner ?
III.2.1 Détermination des quantités à commander (modèle de Wilson)
Pour une demande régulière d’un article, l’évolution du stock représente l’allure suivante en
dents de scie :

Quantité en stock
Q
Temps
T = Q/D
Si :
D : consommation annuelle prévisionnelle (en nombre)
p : prix unitaire de l’article
Q : quantité commandée à chaque réapprovisionnement
N : nombre de commandes annuelles
l : le coût de lancement d’une commande
s : le taux annuel de coût de possession (p.s = charge due à la conservation en stock
d’un article pendant 1 année)
On peut écrire la fonction du coût annuel d’approvisionnement du stock de maintenance

l.D Q
C (Q)  D. p   s. p
Q 2
Coût de possession du stock
Coût des pièces Coût de lancement de la commande
D
 fréquence  nombre de réapprovis ionnement sur une année
Q
Q
 stock moyen sur l' année
2
III.2.2 Représentation graphique des coûts des stocks

Coûts C(Q)
C(Q)
s.p.Q/2
D.p
l.D/Q
Q0 Quantité commandée Q
La fonction de coût global C passe par un minimum. La meilleure valeur Q0 de la quantité à
commander est celle qui correspond au minimum de C. Ici :
Q l.D dC 2l.D
s. p.  et 0 d' où Q0 
2 Q dQ s. p
Cette expression, appelée « formule de Wilson », donne la quantité économique
d’approvisionnement Q0.
La quantité économique de commande Q0 donnera N commandes par an, d’une durée
optimale T0 entre commandes de :
T0 = 1 an = Q0 (exprimé en années)
N D
où : T0 = Q0 . 12 (en mois)
D
La fréquence optimale de réapprovisionnement 1/To est égale à D/Qo.
Exemple
Soit une consommation régulière de 20 unités par mois d’un article qui coûte 8 DH. Si le coût
de lancement l est de 50 DH et le taux annuel de coût de possession est de s = 30%, on a :
D = 20 unités x 12 mois sur une année
2.50.240
Q0  = 100 unités
0,3.8
100 unités n’est qu’un chiffre approximatif vu que la fonction de coût global est peu sensible
aux environs du minimum.

Ici on peut commander une quantité de 120 unités tous les 6 mois (puisque la demande est de
20 x 12 = 240 unités/an) 20 % de produit en plus n’apporte que 2 % de frais
d’approvisionnement en plus.
Aussi l’emballage (10 boîtes de 12 unités = 120 unités) , les prix (réduction selon la quantité),
le transport (de la place sur camion) ou autre facteur peut favoriser l’achat d’une quantité de
pièces plus importante.
La fréquence optimale de réapprovisionnement 1/T0 est égale à 2,4 commandes par an, soit 1
commande tous les T0 = 5 mois. Un écart dans la fréquence de réapprovisionnement peut
aussi être bénéfique pour l’entreprise. Ici une fréquence 2 serait meilleure vu que la
commande se ferait alors tous les six mois.
III.2.3 Cas des remises
Dans l’application précédente, le coût des produits est supposé constant. Parfois il existe des
remises en fonction des quantités commandées. Le coût total est alors une succession de
plusieurs courbes. Soit le coût total :
C = D.p + l(D/Q) + s. p.(Q/2)
Exemple
Une entreprise veut approvisionner un produit dont la consommation annuelle est D = 20000
unités. Les tarifs sont les suivants :
Quantité > 1000 p1 = 85 DH
Quantité < 1000 p2 = 100 DH
Le coût d’une commande est l = 50 DH
Le taux de possession est s = 20 %
Coûts annuels
Coût total 100
85
p =100
p = 85
Coût économique
p = 100
p = 85
0 1000 Quantité approvisionnée

* Calcul de la quantité économique pour 85 DH
2 D.l 2.20000.50
Q1    342 < 1000 unités
p1.s 85.0,2
inutile donc de calculer le coût total. Il faut calculer Qo pour la valeur de 100 DH.
* Calcul de la quantité économique pour 100 DH

2 D.l 2.20000.50
Q2    316
p 2 .s 100.0,2
La quantité obtenue fait partie de la zone de validité du prix. Le coût total est alors :
C2 = 20000 x 100 + (20000/316) x 50 + (316/2) x 100 x 0,2 = 2 006 325 DH
Remarque : Calculons le coût total pour la quantité Qs = 1000 unités (p = 85 DH)

Cs = 20000 x 85 + (20000/1000) x 50 + (1000/2) x 85 x 0.2 = 1 809 500 DH
On constate que le coût total pour 1000 unités au prix de 85 DH est inférieur au coût total
pour 316 unités à 100 DH, C3 < C2,
On retiendra : Q3 = 1000 unités  20000/1000 = 20 réapprovisionnements/an
III.3 METHODES DE REAPPROVISIONNEMENT

Il existe quatre méthodes de réapprovisionnement selon que le délai de réapprovisionnement
est fixe ou variable ou que la quantité commandée est fixe ou variable
Période fixe Période variable
Méthode du Méthode du
Quantité fixe
réapprovisionnement fixe point de commande
Méthode du Approvisionnement par

Quantité variable
recomplètement dates et quantités variables
III.3.1 Méthode du point de commande (Quantité fixe, Période variable)
Elle consiste à commander la quantité économique lorsque le stock atteint un stock d’alerte.
La quantité à commander est fixe et la période est variable.

Stock
Q
Stock
d’alerte temps
d d
T1 T2
d : délai d’approvisionnement
Le stock d’alerte Sa
Pour les articles dont la pénurie peut entraîner un coût élevé d’indisponibilité du matériel et
qui présente un coût de possession non négligeable, il faut déterminer le stock d’alerte Sa.
La sortie des articles suit une loi de Gauss (m, )
fréquence
de sortie
rupture de stock de sécurité
K =D/12
K = D/12 : consommation moyenne mensuelle

 : écart-type de la distribution des quantités sorties mensuellement
1 n 1 n
 .  ( x i  m) 2 avec m  .  xi
n i 1 n i 1
k : variable de la loi normale correspondant au niveau de risque de rupture de stock
k = 1,645 pour une probabilité de rupture de stock de 5%
k=2 pour 2,5%
k=3 pour 0,15%
On obtient : Sa = K.d + Ss

Ss est le stock de sécurité. Il est lié à l’étude des consommations antérieures. Statistiquement
il se calcule à partir de la variation aléatoire de la consommation, du délai de
réapprovisionnement d et du risque de rupture de stock k. On obtient :
Sa = K.d + k.. d
On en déduit la quantité maximale en stock Qmax qui a pour valeur :
Qmax = Q0 + Ss
Remarque
Si lors des commandes il reste un nombre de pièces M en magasin, il doit être décompté de la
quantité économique Q0, ainsi on commande :
Q = Q0 Ŕ M
En conclusion, cette méthode présente comme avantages :

- une grande sécurité de fourniture des pièces de rechange
- évite des périodicités de commandes.
Comme inconvénient :
- le stock d’alerte doit être périodiquement calculé en fonction des variations des
délais et de consommation
Cependant son champ d’application concerne 80% de la gestion des pièces de rechange.
Exercice
Dans une entreprise, les coûts liés à une commande ont pour valeur totale l = 700 DH. Le taux
de possession des stocks est de s = 30%.
La consommation d’un matériel utilisé pour des réparations d’entretien est :
Mois Quantité Mois Quantité

Janvier 20 Juillet 35
Février 30 Septembre 40
Mars 25 Octobre 25
Avril 15 Novembre 40
Mai 30 Décembre 15
Juin 10 Total 285
Le coût d’un matériel est de p = 50 DH et le délai d de réapprovisionnement est de 1 mois.

Calculer la quantité économique Q0, le seuil d’alerte Sa.
2 D.l .......... .......

La quantité économique est : Q0    .....
p.s .......... ...

La consommation mensuelle moyenne : K = ……….. mois = ………
On calcule l’écart type :  = ………..
Si on prend un risque de rupture de 5%, alors k = 1,645 et :
Sa = ……… + ………. ……… = ……. articles
III.3.2 Méthode du recomplètement (Quantité variable, Période fixe)
Cette méthode consiste à passer commande d’une quantité variable à dates fixes afin de
recompléter de façon régulière le stock pour atteindre une valeur Qm.
Exemple : tous les 10 du mois, le magasinier passe une commande de vis en fonction du
niveau de stock constaté afin de ramener celui-ci à 1000 vis
Stock
Qm
Stock de
Sécurité Temps
T0 d T0 T0 d
Le nombre annuel moyen de commandes s’obtient à partir de la quantité Q0 obtenue par la

formule de Wilson ; en effet :
D D 2 . p.s D. p.s
N  
Q0 2.D.l 2.l
puis la périodicité s’en déduit :
12(mois) 2.l
T0  c-à-d T0  12.
N (nombredecommandespar an) D. p.s
La quantité à commander Qc doit faire face à la consommation pendant le délai

d’approvisionnement d ainsi qu’au temps T0 séparant deux commandes, si on a « 0 » pièces
en magasin. D’où :
Qc = K.(d + T0) K = D/12, quantité moyenne mensuelle

d + T0 exprimé en mois

Mais en général on doit tenir compte de ce qui reste en magasin afin de ne pas augmenter les
stocks inutilement, d’où :
Qc = K.(d + T0) Ŕ M
M : nombre de pièces restant dans le magasin.
Le stock de sécurité se calcule comme précédemment, mais on doit tenir compte de la

périodicité T0 :
S s  k. . d  T0
k est la variable correspondant au risque de rupture des stocks.
La quantité maximale en stock Qmax a pour valeur :

Qmax = Qc + Ss
Qmax  K .(d  T0 )  k. . d  T0
Les avantages de cette méthode :

- faciliter les achats, l’ordonnancement des commandes, le contrôle qualité et le
magasinage.
Les inconvénients :
- le risque d’avoir une rupture de stock en cas d’augmentation brutale des demandes.
Son champ d’application concerne 10% de la gestion des pièces de rechange, en particulier
pour les articles très banalisés.
III.3.3 Méthode du réapprovisionnement fixe (Quantité fixe, Période fixe)
Elle consiste à passer commande d’une quantité fixe à période fixe. La périodicité est :
2.l
T0  12.
D. p.s
La quantité commandée Q est voisine de la quantité économique optimale Qc.

Exemple : 1000 vis tous les 10 du mois
Stock
Q
Stock de
sécurité Temps
0 T T T
Le risque de rupture de stock étant très grand, on prévoit un stock de sécurité qui est un stock
supplémentaire qui sert à protéger l’entreprise d’une rupture en cas d’aléas.
III.3.4 Méthode pour pièces de sécurité (Quantité variable, Période variable)
Elle consiste en un approvisionnement par dates et quantités variables. Cette méthode

représente environ 5% des stocks. Elle s’applique particulièrement aux pièces de sécurité, ou
qui coûtent parfois très chères, qui interdisent le risque de ne pas en disposer en cas de besoin.
Il faut déterminer le meilleur compromis entre les dépenses dues à leur possession et les
pertes de production entraînées par leur absence en cas de casse.
Des abaques fonctionnels, tenant compte du taux de possession appliqué, facilitant la
détermination des quantités optimales.
Exemple d’utilisation de l’abaque
Recherche du nombre de pièces à conserver en stock, pour une pièce ayant un taux de
possession de s = 20% (coût de possession égal à 20% du prix d’achat de la pièce), avec les
hypothèses suivantes :
- le nombre annuel moyen de casses est 2
- le délai moyen d’approvisionnement est de 6 semaines
- le coût d’achat de la pièce est de 3000 DH
- l’arrêt de la machine en cas de rupture de stock se traduit par une perte de
production de 20000 DH durant l’attente de la pièce (6 semaines)
La lecture de l’abaque donne successivement les points A, B, C et D. Ce dernier point indique
qu’il est souhaitable d’avoir deux pièces en stock.

CHAPITRE IV : ANALYSE DES COUTS DE LA
MAINTENANCE
Les aspects de la maintenance qui ont été examinés dans les chapitres précédents décrivent les
procédures et les moyens aptes à conserver en bon état de fonctionnement un équipement ou
une installation de production.
Le coût de la maintenance, considéré depuis longtemps comme une dépense, est considéré
aujourd’hui comme un investissement qui doit être rentable.
La maintenance, au même titre que les autres activités (production, recherche…) de
l’entreprise doit être ainsi évaluée.
Un service de maintenance doit maîtriser la connaissance des coûts. Les critères de décision
ne seront pas uniquement technologiques, mais aussi économiques (exemple : en France, les
coûts d’arrêt de production sur une chaîne automobile sont de 180.000DH/minute).
IV.1 COUT DE DEFAILLANCE

Le coût total d’une défaillance comprend :
- les coûts directs (ou de maintenance) CM
 coût de main-d’œuvre CMo = (temps passé) x (taux horaire)
 frais fixes du service maintenance CF (employés, loyers, téléphone…)
 coût de possession des stocks, des outillages, des machines Cs
 coût des consommables, des fournitures, des pièces de rechange Cc
CM = CMo + CF + Cs + Cc….
- les coûts indirects (ou d’indisponibilité) CI

Ils constituent les pertes dues aux arrêts de fabrication provoqués par les défaillances :
 salaires de personnel de production (inutilisé pendant les arrêts)
 coût d’amortissement du matériel pendant la période d’arrêt
 le manque à gagner (perte de production)
CI = nombre d’heures d’arrêt x taux horaire d’arrêt
DH/heures d’arrêt
Le coût total de défaillance CD, difficile à calculer (plusieurs paramètres) représente la somme
des coûts directs et indirects :
CD = CM + CI
Défaillance Maintenance Indirect (pertes de production)

Les pertes de production dues aux défaillances coûtent souvent plus cher que les dépenses de
maintenance. Elles sont fonction du taux de maintenance de l’entreprise.
Coûts
Coûts de
défaillance CD
Coûts d’arrêt
minimum de la production CI
Coût de la maintenance CM
Heures d’arrêt par mois
Sur-entretien Optimal Sous-entretien
Les coûts de maintenance et les coûts d’arrêt de la production varient en sens inverse. Le coût
total étant la somme des deux. Il existe un coût total de défaillance minimum.
L’investissement dans la maintenance doit être de telle sorte que le nombre d’heures d’arrêts
soit dans la zone optimale.
IV.2 ESTIMATION DES COUTS DE NON MAINTENANCE

Soit une installation comprenant des équipements de production
Matières premières
Main d’œuvre Equipements Produits
Produits consommables
Deux cas de figures :

1- Il n’y a pas de défaillances, on produit une quantité Q(t)
2- Il y a des défaillances, la production baisse à Q’ = Q(t) Ŕ dQ(t)
dQ étant la perte de production causée par l’arrêt.
En 1, la marge bénéficiaire est :
MB1 = (Pv - Pr ) x Q
Prix de vente Prix de revient

En 2, MB2 = (Pv - Pr’). Q’
La marge bénéficiaire perdue (Coût total de défaillance) est :
MB = MB1 Ŕ MB2 = (Pv Ŕ Pr).Q Ŕ ( Pv - Pr’ ).Q’

= (Pv - Pr). (Q’ + dQ) - (Pv - Pr’).Q’
= (Pr’ - Pr).Q’ + (Pv - Pr).dQ
F f  Fr F f  F v '  Dr
or Pr  Pr ' 
Q Q'
Ff : frais fixes (main d’œuvre, amortissement…)
Fv et Fv’ : frais variables (matière première, énergie…)
Dr : dépenses de réparation de la défaillance
or
F v  F v '  K  cte
Q Q'
 MB = (Pv Ŕ K) . dQ + Dr
Coûts indirects Coût directs
Exemple
Coût total de défaillance d’un concasseur (Cimenterie) du à un arrêt de 25 jours.
 Calcul du coût direct : Dr

 main d’œuvre : 1230 Dh
 pièces de rechange : 5280 Dh
 sous-traitance : 100100 Dh
d’où Dr = 106.610 Dh
 Calcul de coût indirect (Pv Ŕ K) dQ

 Pv = prix de vente de la matière concassée = 30 DH/tonne
 K = frais variables/quantité produite = 0,9 DH/tonne
 dQ = Qr x ta Qr capacité réelle du concasseur
et ta = durée d’arrêt du concasseur
Qr = 450.000 tonnes/an
450.000
 tonnes / jour
365
ta = 25 jours
450.000
d’où : (Pv - K).dQ = (30 - 0,9) x x 25
365
= 900.000 DH

 Coût total de la défaillance (ou marge bénéficiaire perdue)
MB = 1.006.610 DH
Remarque : Le coût direct Dr est très inférieur au coût indirect (Pv Ŕ k) dQ
IV.3 COUT GLOBAL D’UN EQUIPEMENT (Life Cycle Cost : LCC)

Le coût global d’un équipement ou Life Cycle Cost (LCC) est la différence entre les recettes
cumulées qu’il procure et l’ensemble des coûts qu’il occasionne, pendant toute sa durée de
vie.
LCC = V Ŕ (Ca + Cu + CM + CI)
V = Cumul des recettes

comprend aussi la valeur Vr de l’équipement à la fin de son utilisation
 Vr = 0 si l’équipement est mis au rebut
 Vr < 0 si l’équipement est revendu ou recyclé
 Vr > 0 si l’équipement engendre des dépenses pour être détruit
Ca = Coût d’acquisition de l’équipement

 coût d’achat
 coût d’installation
 coût de formation des opérateurs
Cu = Coût cumulé d’utilisation (de fonctionnement)

 matières
 fournitures
 main d’œuvre
CM = Coût cumulés de maintenance

 main d’œuvre de maintenance
 pièces de rechanges et consommables
 sous-traitance
CI = Coût cumulés d’indisponibilité

Représentation graphique du coût global
Coûts cumulés
RECETTES
MAINTENANCE
ET
INDISPONIBILITE
COUT
TOTAL
Ca+Cu+CM+CI
V Ca+Cu
F
CM+CI
FONCTIONNEMENT
Ca Coût d’acquisition Ca
C
ACQUISITION
Age optimal
de remplacement
0 T1 TR T2
Période d’amortissement Période d’utilisation rentable
Cette représentation graphique tient compte des hypothèses suivantes :

 le taux d’utilisation de l’équipement est constant
 les coûts de fonctionnement et les recettes restent stables dans le temps
d’où deux droites (voir figure)
 V pour les recettes
 F pour la somme de Ca + Cu
Les coûts de maintenance et d’indisponibilité augmentent dans le temps du fait de la
diminution de la fiabilité de l’équipement. Cette somme CM + CP se traduit par la courbe C.
Interprétation de la courbe
A partir d’une représentation cumulée des recettes et des coûts il est possible de mettre en
évidence deux périodes :

 de l’acquisition du matériel à T1 : amortissement de l’investissement, T1 représentant
le moment ou la somme des recettes cumulées et la somme des coûts cumulés sont
égales
 de T1 à T2, période pendant laquelle l’utilisation de l’équipement est toujours
rentable, la somme des recettes restant supérieure à la somme des coûts cumulés.
Le moment TR représente l’âge optimal de remplacement de l’équipement, il est déterminé

par le point de tangence de la courbe des coûts cumulés avec une droite passant par l’origine.
Dans certains cas la valeur de revente de l’équipement peut se déduire de la somme totale des
coûts.
IV.4 CHOIX DU TYPE DE MAINTENANCE A METTRE EN ŒUVRE
On a estimé le coût direct de l’intervention CM et le coût indirect de la défaillance CI. Deux

types de maintenance possible :
IV.4.1 Maintenance corrective
On attend la défaillance de coût CM + CI = CD

On estime le coût moyen par unité d’usage m = MTBF
C  CI
C1  M
m
IV.4.2 Maintenance systématique
Au bout d’une période d’usage égale à T on a :

Coût direct = CM (t)
Coût indirect = CI x F(t) = CI . (1- R(t)) avec t < 0
Coût total de la défaillance = CM (t) + CI . ( 1 Ŕ R(t))
T
Coût moyen par unité d’usage mT= MTBT =  R(t ).dt
0
C M (T )  C I (1  R(T ))
C 2 (T ) 
mT
 intervention préventive si C2 (t) < C1 pour t donné
 intervention corrective si C2 (t) > C1
IV.4.3 Abaques de Noiret
C’est une méthode utilisant 10 abaques et dont la lecture se fait dans l’ordre consécutif :

1. Abaque AGE DU MATERIEL
2. Abaque INTERDÉPENDANCE DU MATÉRIEL
a : Matériel doublé
b : Matériel indépendant
c : Matériel important à marche discontinue
d : Matériel important à marche semi-continue
e : Matériel important à marche continue
3. Abaque COMPLEXITÉ DU MATÉRIEL
a : Matériel peu complexe et accessible

b : Matériel très complexe et accessible
c : Matériel complexe et peu accessible
d : Matériel très complexe et peu accessible
4. Abaque COÛT DU MATÉRIEL
a : Matériel bon marché

b : Matériel peu coûteux
c: Matériel coûteux
d : Matériel très coûteux
e : Matériel spécial
f : Matériel très spécial
5. Abaque ORIGINE DU MATÉRIEL
a : Matériel du pays - grande série

b : Matériel du pays - petite série
c : Matériel étranger avec service après vente
d : Matériel étranger sans service après vente
e : Matériel étranger sans service technique
6. Abaque ROBUSTESSE DU MATÉRIEL
a: Matériel très robuste

b : Matériel courant
c : Matériel de précision robuste
d : Matériel peu robuste
e : Matériel en surcharge
f : Matériel de précision - maniement délicat
7. Abaque PERTE DE PRODUIT
a : Produits vendables - suite d’une défaillance matérielle

b : Produits a reprendre - suite d'une défaillante matérielle
c : Produits perdus - suite d'une défaillante matérielle
8. Abaque CONDITIONS DE TRAVAIL
a : Marche à un poste
b : Marche à deux postes
c : Marche à trois postes

9 Abaque DELAI D'EXÉCUTION
a : Délais libres - fabrication sur stock
b : Délais serrés
c : Délais impératifs - pénalité de retard
d : Délais impératifs - produits non vendus - perte clientèle
10. Abaque CHOIX DE TYPE DE MAINTENANCE

Zone Maintenance corrective obligatoire ou souhaitable
Zone incertitude
Zone Maintenance préventive souhaitable ou obligatoire

IV.5 LES RATIOS DE MAINTENANCE (Tableau de Bord)
Etant donné que le coût de la maintenance ne peut être directement appréciable en valeur
absolue, les paramètres d’appréciation doivent être définis en valeur relative, c’est-à-dire sous
forme de ratios (Norme NF X 60-020)
On distingue :
- les ratios techniques
- les ratios économico-financiers Ŕ gestion du service de maintenance
Ŕ gestion de l’entreprise
Pour les ratios techniques, on a vu au chapitre 2 les grandeurs telles que le taux de
MTBF
disponibilité D  , le taux de défaillance ou la fiabilité.
MTBF  MTTR
Pour les relations économicoŔfinancier, l’évaluation des actions du service de maintenance

peut se faire à partir de :
Total des coûts de main d' oeuvre maintenanc e

Coût de main d' oeuvre 
Total des coûts de maintenanc e
Total des sorties magasin et achats

Coût des consommables et pièces de rechange 
Total des sorties magasin/an

Utilisatio n des stocks de maintenanc e 
Valeur moyenne du stock
Coût des charges fixes

Pénalisati on P 
Nombre d' heures de fonctionne ment annuel désiré
Au niveau de la gestion de l’entreprise, l’efficacité de la maintenance sera appréciée par

rapport à l’ensemble de l’activité de l’entreprise, et comparée aux autres activités de
l’entreprise (administration, exploitation,…) :

Coût de maintenanc e 
Total des investisse ments

Ratio de maintenanc e 
Valeur de remplacement de l' équipement
Nombre d' heures de maintenanc e

Taux de rendement 
Nombre d' heures de production

Les ratios de maintenance sont à calculer périodiquement et doivent être portés en graphiques
en fonction du temps. On peut apprécier ainsi l’évolution de l’activité de maintenance et
corriger les causes qui engendrent l’accroissement des paramètres étudiés.
IV.5.1 Le taux de rendement synthétique TRS
On définit le taux de rendement synthétique est défini par :

TRS = Temps utile = U
Temps ouverture A
et
U = U . C . B
A C B A
Taux de Taux de Taux brut de fonctionnement

qualité performance (Disponibilité)
avec :
A = temps d’ouverture
B = temps brut de fonctionnement (< A)

Pannes, changement de série, arrêt pour remise en route
C = temps net de fonctionnement (< B)

Micro pause, micro défaillances, ralentissement
U = temps utile (< C)

Rebut, non qualité
On notera que la disponibilité globale est analogue au ratio B/A, à elle seule elle ne
caractérise pas toutes les pertes dues à des « problèmes de maintenance « et susceptibles
d’être améliorées. Il est important de prendre en compte :
- les pertes pour mauvais fonctionnement caractérisé par : C/B
- les pertes dues à la mauvaise qualité (rebut) : U/C
Exemple
Dans une entreprise, pour une production X on constate que :
- les pertes dues au ralentissement d’allure sont de 8%
- les rebuts de 3% et la disponibilité globale de 80%
Ainsi : TRS = 0,8 x 0,92 x 0,97 = 0,71 = 71%
Conclusion
L’analyse des ratios peut aider à prendre des décisions efficaces.

CHAPITRE V : Analyse AMDEC
L’AMDEC est l'acronyme pour Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et
de leur Criticité (AFNOR sous la référence NF X 60 510)
 C'est une méthodologie rigoureuse visant à identifier les modes potentiels et traiter les
défaillances avant qu'elles ne surviennent, avec l'intention de les éliminer ou de
minimiser les risques associés ».
 Les "défaillances" peuvent être celles d'un objet, d'une machine, d'un service ou d'un
processus quelconques.
 Les plus gros utilisateurs sont les industries manufacturières, en particulier

l'automobile et l'aéronautique : les défaillances d'un système de freinage sur une
voiture, ou sur un réacteur d'avion peuvent avoir des conséquences dramatiques.
Tout système organisé qui peut dysfonctionner, dysfonctionnera à coup sûr, un jour ou
l'autre;
Le meilleur moyen pour ne pas livrer de produit défectueux ou pouvant dysfonctionner est
donc de s’organiser pour prévenir l’apparition de défauts ! C'est précisément l'objet de
l'AMDEC.
En pratique :
 L’AMDEC se conduit en groupe multidisciplinaire, dont les membres sont compétents

dans leur métier, formés à l’outil AMDEC, et aptes à travailler en commun.
 La méthode passe toujours par une analyse de type qualitative :
o Analyse des causes de défaillance ;

o Analyse des modes de défaillance ;
o Analyse des effets de ces défaillances ;
 Puis par l’évaluation quantitative :
o Évaluation de la fréquence d’apparition de ces défaillances ;

o Évaluation de la gravité de ces défaillances ;
o Évaluation de la probabilité que ces défaillances passent inaperçues.

V.1 Déroulement de l'AMDEC
Une étude AMDEC est un projet, qui doit se dérouler comme tous les projets, avec un chef de
projet, une équipe, des objectifs et une méthodologie. La démarche globale va être la suivante:
1 - recruter l'équipe. Les participants doivent être compétents,

disponibles, et surtout aptes à travailler en équipe. Les membres
représentent les différents métiers de l'entreprise : production,
maintenance, achats, contrôle, méthodes, bureau d'étude / R et D.
Pas moins de 5 personnes, pas plus de 8 ou 9. L'animateur maîtrise
l'AMDEC et l'animation de groupes de travail.
2 - délimiter la portée de l'étude. Elle doit être limitée très précisément, car quelque soit le
système étudié, on ne peut pas oublier son environnement. De proche en proche, on en
viendrait à réaliser l’AMDEC de l’usine entière !
Une fois la portée de l’étude définie, il faut accumuler les informations sur le produit
(ou la machine, ou le procédé), sur ses pannes et ses défectuosités connues, sur les
produits similaires et leurs performances, etc. Ceci sera indispensable pour attribuer
une valeur à la gravité ou au risque de ne pas voir la défaillance, ou à la probabilité
que la défaillance survienne.
3 - choisir le type d'approche le plus approprié à l'étude. On a globalement le choix entre

deux approches :
o l'approche "mécanique" qui consiste à démonter (physiquement ou sur le

papier) l'objet dont on réalise l'AMDEC. Ensuite, on trouvera les modes de
défaillance de chacune des pièces.
Cette approche ne fonctionne bien entendu que pour des objets existants.
o l'approche fonctionnelle. On recherche les fonctions que l'objet, le système, la

machine, le procédé... doit assurer, via une analyse fonctionnelle "classique".
Ensuite, il suffit de considérer qu'une défaillance, c'est une fonction qui n'est
plus assurée.
4 - définir les unités qui seront analysées: ce seront les pièces, ou des ensembles de pièces
dont on étudiera les défaillances.
5 - évaluer les modes de défaillances: le mode de défaillance, c'est la manière dont la

défaillance se manifeste. Il peut y avoir plusieurs modes de défaillances pour une même
fonction. Par exemple, pour l'interrupteur d'une lampe-torche, les modes de défaillance
pourraient être :
o "bloqué en position allumée",

o "bloqué en position éteinte",
o "ne reste pas en place",
o "l'allumage ne se fait pas (alors que l'interrupteur est en place)".
6 - déterminer les effets associés aux modes de défaillance identifiés. Pour reprendre
l'exemple de la lampe-torche, les effets seraient, respectivement :
o "impossible d'éteindre la lampe-torche, les piles se vident",

o "impossible d'allumer la lampe-torche, l'utilisateur ne peut pas faire de lumière",
o "l'utilisateur doit garder constamment le doigt appuyée sur l'interrupteur, il ne peut
pas poser la lampe-torche",
o "l'utilisateur ne peut pas faire de lumière".
7 - identifier les causes des défaillances. Le mode de défaillance est une chose, il faut trouver
la ou les causes associées. En effet, deux causes différentes peuvent amener au même effet.
Pour finir avec l'exemple de la lampe-torche, on aurait, toujours respectivement :
o "déformation du corps de la lampe-torche", "déformation du bouton-poussoir",

"oxydation des contacts"
"déformation du contact"
o "oxydation du contact", "contact souple cassé".
8 - réaliser l'étude de criticité. Il s'agit là de la partie quantitative de l'étude. On doit noter:
o la Gravité des effets associés chaque mode de défaillance (on parle de "facteur G",
ou parfois de "S", pour l'anglais Severity) ;
o la Fréquence d'apparition de chaque mode de défaillance - elle découle des causes
(on parle de "facteur F", ou parfois de "O", pour l'anglais Occurence) ;
o la probabilité de ne pas détecter le mode de défaillance (on parle de "facteur D").
o La Criticité C se définit alors comme le produit des trois facteurs : C = G x F x D
L’indice de Gravité.
La gravité d'une défaillance peut revêtir plusieurs aspects : la sécurité de l'utilisateur, la perte
de fonctionnalité, …
Ci-dessous une table en 5 niveaux, utilisée pour les défaillances d'un moyen de production.
C'est une proposition que chaque groupe de travail peut adapter à son besoin, son
environnement, sa problématique.

Facteur G Critères d'évaluation
Durée
Niveau de Impact sur la Impact sur le Impact sur la
Note arrêt
gravité qualité produit matériel sécurité
(min)
défaillance mineure,
1 mineur ≤3 - -
matériel intact
défaillance moyenne,
2 moyen 3 à 20 - matériel rapidement -
réparable
non conformité,
défaillance
constatée et
3 majeur 20 à 60 importante, réparation -
corrigée au poste
longue
de travail
défaillance grave,
non conformité dommage matériel
détectée par le important,
4 catastrophique ≥ 60 -
client aval, en l'environnement
interne autour de la machine
est atteint
non conformité destruction du moyen accident mettant
constatée par le de production en cause la
5 inacceptable -
client final ou par nécessitant son sécurité des
l'utilisateur remplacement personnes
L'indice de Fréquence.
L'estimation de la fréquence d'une défaillance n'est pas facile - surtout lorsqu'on travaille à la
conception d'un outil. On pourra s'appuyer sur des statistiques (si l'on possède un historique),
sur des informations apportées par un fournisseur, ou sur une fréquence d'exposition au
risque.
Ci-dessous une table en 4 niveaux, toujours pour les défaillances d'un moyen de production.
Comme la table ci-dessus, ce n'est qu'une proposition à adapter.
Facteur F
Fréquence d'apparition de la défaillance, ou probabilité que la
Niveau de cause se produise et qu'elle entraîne le mode de défaillance
Note
fréquence
défaillance pratiquement inexistante sur des installations similaires
pratiquement
1 en exploitation. Au plus, 1 défaut dans la durée de vie du moyen de
inexistant
production.
défaillance rarement apparue sur du matériel similaire existant en
exploitation (à titre indicatif : un défaut par an)
2 rare
ou
Composant d’une technologie nouvelle pour laquelle toutes les

conditions sont théoriquement réunies pour prévenir la défaillance,
mais il n’y a pas d’expérience sur du matériel réellement exploité.
défaillance apparue occasionnellement sur du matériel similaire
3 occasionnel existant en exploitation.
(à titre indicatif : 1 défaut par trimestre.)
défaillance apparue fréquemment sur un composant connu ou sur du
4 fréquent matériel similaire en exploitation.
(à titre indicatif : 1 défaut par mois.)
L'indice de non-Détectabilité.
Rien n'est pire qu'une défaillance inopinée : on n'a pas pu anticiper, s'organiser; les risques
d'accidents corporels sont élevés; les temps d'arrêt induits sont élevés.
Il vaut toujours mieux détecter une cause de défaillance, sinon on détectera un effet. Si ni l'un
ni l'autre ne sont possibles, mettre en place un système d'alerte (par exemple : les plaquettes
de freins usées qui allument un voyant sur le tableau de bord d'une automobile).
Ci-dessous une table en 4 niveaux, toujours pour les défaillances d'un moyen de production.
Comme la table ci-dessus, ce n'est qu'une proposition à adapter.
Facteur D
Probabilité que la cause ne soit pas détectée, ou que le mode de
Niveau de défaillance atteigne l’utilisateur du moyen de production
Note
fréquence
les dispositions prises assurent une détection totale de la cause initiale
détection
1 ou du mode de défaillance, permettant ainsi d’éviter l’effet le plus
assurée
grave provoqué par la défaillance pendant la production.
détection la cause ou le mode de défaillance sont détectables, mais le risque de
2
possible ne pas être perçu existe.
détection la cause ou le mode de défaillance sont difficilement décelables, ou
3
aléatoire les éléments de détection sont peu exploitables.
rien ne permet de détecter la défaillance avant que l’effet ne se
4 non détectable
produise.
La Criticité
 Une fois que l'on a coté les facteurs G, F et D, on calcule la criticité (c'est le produit
des trois facteurs C = G.F.D ). Avec les 3 grilles de cotation, les valeurs de criticité
vont varier de 1 à 80, en 25 modalités (25 "échelons"). Vous devez à présent fixer une
valeur-seuil, une criticité inacceptable.
 Ça pourra être par exemple C ≥ 18 (c'est à dire un facteur coté 2, et les deux autres
cotés 3 ou plus). Mais vous pouvez également fixer une limite critique pour G ≥ 4,
et/ou pour F = 4. C'est au groupe de travail de fixer la limite.

Les décisions
 Il s'agit là de la dernière étape de l'AMDEC. Il faut à présent décider d'actions qui vont
permettre de baisser le niveau de criticité des modes de défaillances critiques.
 On commencera par essayer de diminuer G. Si c'est impossible, on essaiera de

diminuer F. Sinon, on travaillera sur l'amélioration de la détectabilité (facteur D).
 On recommence la cotation des défaillances une fois les actions prévues. On obtient
alors des nouvelles valeurs G', F' et D' - qui permettent de calculer C'.
 On vérifie que C' ne dépasse plus la limite critique.
 L'AMDEC est alors terminée !
V.2 LA FEUILLE AMDEC
L'AMDEC est une méthodologie assez rigide, et les enregistrements des AMDEC sont
généralement réalisés dans des formes assez strictement définies.
Considérons l’exemple de la pelle mécanique suivante et son schéma hydraulique (godet,

bras, flèche et rotation) :

La feuille d'AMDEC ressemble souvent à l’exemple suivant :
MODES DE DÉFAILLANCE, ANALYSE DES EFFETS ET DE LA CRITICITÉ de : La

pelle mécanique
Equipement : Sous-système : Système :
hydraulique
Mode de Effets sur C=
Symptô Recommanda
Nom Fonction défaillan l’équipeme G F D G.F.
me tions
ce nt D
Rupture Maintenanc
Comman Le godet
Distribut du e préventive/
der les ne Levier
eur de ressort 1 1 2 2 Changement
vérins fonctionne mou
godet distribut systématique
du godet plus
eur du ressort
Maintenanc
Fuite
Mauvais e préventive/
d’huile Présen
fonctionne Changement
du ce 2 1 2 4
ment du systématique
distribut d’huile
godet des Joints en
eur
stock
Fuite
d’huile Le godet
Project Changement
Vérin du Mouvoir importa ne
ion 2 2 2 8 périodique
godet le godet nte au fonctionne
d’huile des joints
niveau plus
du joint
Le
Flexible vérin
s Rupture Le godet est
Véhicule Changement
distribut due à la n’est plus actionn 1 3 2 6
r l’huile périodique
eur fatigue actionné é dans
vérin un seul
sens

CHAPITRE VI : AUDIT DE LA FONCTION
MAINTENANCE
La maintenance est un facteur de compétitivité puisqu’elle influe sur la production, la qualité

et le coût de revient. Elle est déterminante pour accroître l’espérance de vie de l’entreprise et
de ses biens.
Dans cette optique, l’audit de la maintenance permet de développer de nouvelles stratégies

visant à augmenter le rendement des moyens de production au moindre coût.
C’est la première étape dans la démarche d’amélioration de la fonction maintenance. En

établissant un rapport sur l’état de la maintenance, l’entreprise auditée sera capable d’avancer
et aura une opportunité de l’améliorer d’une manière efficace.
VI.1 BUT DE L’AUDIT DE LA MAINTENANCE
L’audit est « une activité qui applique en toute indépendance, des procédures cohérentes et
des normes d’examen en vue d’évaluer l’adéquation et le fonctionnement de toutes ou parties
des actions menées dans une organisation par référence à des normes ».
Le but de l’audit de la maintenance est de déterminer les forces d’une organisation de la

maintenance pour favoriser les améliorations et identifier les domaines et les zones de
faiblisses pour les corriger.
VI.2 CONDUITE DE L’AUDIT
VI.2.1 Méthodologie du travail
Pour auditer la fonction maintenance, on peut adopter la méthodologie d’Yves LAVINA. Ce

dernier procède en quatre étapes :
1. Collecte d’informations à l’aide d’un questionnaire ;

2. Analyse et évaluation des résultats obtenus ;
3. Détermination des objectifs à atteindre ;
4. Elaboration du plan d’amélioration.

VI.2.2 Le questionnaire d’audit
La méthode de LAVINA consiste à analyser le fonctionnement de la maintenance en se

basant sur un questionnaire qui comporte 120 questions réparties sur 12 rubriques numérotés
de A à L.
A- L'organisation générale
B- Les méthodes de travail
C- Le suivi technique des installations
D- La gestion du portefeuille des travaux
E- La gestion des pièces de rechange
F- Les achats de pièces et matières
G- L'organisation de l'atelier de maintenance
H- Les outillages et moyens de mesure
I- La documentation technique
J- Le personnel et la formation
K- La sous-traitance
L- Le contrôle de l'activité
5 options de réponse sont possibles pour chaque question :

- Oui : pour une affirmation exacte et toujours vérifiée;
- Non : pour une affirmation fausse et jamais vérifiée ;
- Plutôt oui si l’on n’est pas totalement affirmatif
- Plutôt non si l’on n’est pas totalement négatif ;
- Ni oui, Ni non si l’une des options précédentes ne convient pas.
A- L'organisation générale
Elle couvre les procédures générales d'organisation du service, les règles selon lesquelles est
établi l'organigramme (compromis hiérarchie/fonctionnel) et les éléments de la politique du
service.
Plutôt Ni oui Plutôt

A- Organisation générale Non Oui
non ni non oui
1- Avez- vous défini par écrit et fait approuver
0 - - - 30
l'organigramme de la fonction maintenance ?
2- Les responsabilités et les tâches définies dans
l'organisation sont-elles vérifiées périodiquement pour 0 - - - 10
adaptation ?
3- Les responsabilités et les tâches des contremaîtres
0 - - - 20
ou agents de maîtrise sont-elles clairement définies ?
4- Le personnel d'encadrement et de
0 10 - 20 30
supervision est-il suffisant ?
5- L'activité de chaque agent de maîtrise (responsable de
0 - 5 - 10
section ou contremaître) est-elle encadrée par un budget de

fonctionnement ?
6- Y a-t-il quelqu'un de désigné pour assurer la

coordination des approvisionnements, des travaux, des 0 5 - 15 20
études d'installation et de la formation ?
7- Existe-t-il des fiches de fonction (domaine de
responsabilité et domaine d'initiative) pour chacun des 0 - 10 - 20
postes d'exécutant ?
8- Les agents exploitant le matériel disposent-il de
consignes écrites pour réaliser les tâches de maintenance
0 10 - 20 30
(surveillance, contrôles de fonctionnement...) de premier
niveau ?
9- Vous réunissez-vous périodiquement avec
0 - 5 - 20
l'exploitant pour examiner les travaux à effectuer?
10-Les objectifs du service sont-ils écrits et sont-ils
0 5 - 20 30
contrôlés régulièrement ?
11- Etes-vous consulté par l'exploitant, ou par les
services d'ingénierie à l'occasion de l'étude ou de 0 10 - 20 30
l'installation de nouveaux équipements ?
A- 250 points possibles Sous-total A : ------------
B- Les méthodes de travail
On y place la préparation du travail avec, en particulier, les estimations de temps, les

méthodes d'intervention en s'attardant sur les méthodologies utilisées à l'occasion des
dépannages, etc.

B- Méthodes de travail Non Oui
non ni non oui
1- Pour les interventions importantes en volume d'heures
0 10 - 20 30
et/ou répétitives, privilégie-t-on la préparation du travail ?
2- Utilisez-vous des supports imprimés pour préparer les
travaux ou établir des devis (fiche de préparation ou fiche 0 - 10 - 20
de devis) ?
3- Disposez-vous de modes opératoires écrits pour les
0 - 10 - 20
travaux complexes ou délicats ?
4- Avez-vous une procédure écrite (et appliquée)
définissant les autorisations de travail (consignation, 0 - - - 25
déconsignation) pour les travaux à risque ?
5- Conservez-vous et classez-vous de manière
0 5 - 10 15
particulière les dossiers de préparation ?
6- Y a-t-il des actions visant à standardiser les organes et
0 5 - 20 30
pièces ?
7- Avez-vous des méthodes d'estimation de temps autre
0 - 5 - 10
que l'estimation globale ?
8- Utilisez- vous la méthode PERT pour la préparation
des travaux longs, importants, nécessitant beaucoup de 0 5 - 10 20
coordination ?
9- Avez-vous recours à des méthodes formalisées
0 10 - 20 30
de dépannage ?

10- Réservez-vous les pièces en magasin, faites-vous
préparer des kits (pièces, outillages) avant vos 0 10 - 20 30
interventions ?
11- L'ensemble de la documentation est-il correctement
0 5 - 10 20
classé et facilement accessible?
B- 250 points possibles Sous-total B : ------------
C- Le suivi technique des installations
Le suivi technique des matériels regroupe toutes les actions d'analyse menées en vue de doser
correctement, en fonction d'objectifs de disponibilité et de coût, les interventions palliatives,
préventives et correctives sur les diverses installations. En fait, il s'agit essentiellement de
traiter «l’information concernant les installations : fiches techniques, modifications
d'équipement,… ».

C- Suivi technique des installations Non Oui
non ni non oui
1- Disposez-vous d'une liste récapitulative par
0 10 - 20 30
emplacement des équipements ?
2- Est-ce que chaque équipement possède un numéro
d'installation unique autre que le numéro d'immobilisation 0 5 - 10 20
?
3- Sur le site, tout équipement a-t-il son numéro
0 5 - 10 15
d'identification clairement signalé ?
4- Les modifications, nouvelles installations ou
suppressions d'équipements sont-elles enregistrées 0 5 - 10 15
systématiquement ?
5- Un dossier technique est-il ouvert pour chaque
0 10 - 20 30
équipement ou installation ?
6- Possédez-vous un historique des travaux pour chaque
0 10 - 20 30
équipement ?
7- Disposez-vous des informations concernant les
heures passées, les pièces consommées et les coûts, 0 10 - 25 40
équipement par équipement ?
8- Y a-t-il un (ou plusieurs) responsable(s) de la tenue de
0 5 - 15 20
l'historique des travaux ?
9- Assurez-vous un suivi formel des informations relatives
0 - 15 - 30
aux comptes rendus de visites ou inspections préventives ?
10- Les historiques sont-ils analysés une fois par an ? 0 5 - 15 20
C-250 points possibles Sous-total C : ------------
D- La gestion du portefeuille de travaux
Cette rubrique couvre le traitement des demandes de travaux et des plans de maintenance, en
particulier, ceux de maintenance préventive. Sont impliquées dans cette gestion toutes les

techniques de planning et de distribution du travail: programmation, ordonnancement,
lancement.

D- Gestion du portefeuille des travaux Non Oui
non ni non oui
1- Avez-vous un programme établi de
0 10 - 25 40
maintenance préventive ?
2- Disposez-vous de fiches écrites (check-lists) de
0 5 - 10 20
maintenance préventive ?
3- Existe-t-il un responsable de l'ensemble des actions de
maintenance préventive (en terme de suivi et 0 - - - 10
d'adaptation) ?
4- Les utilisateurs (ou opérateurs) des équipements ont-
ils des responsabilités en matière de réglage et 0 5 - 15 20
maintenance de routine ?
5- Avez-vous un système d'enregistrement des demandes
0 10 - 25 40
de travaux ?
6- Y a-t-il une personne plus particulièrement responsable de
0 5 - 10 20
l’ordonnancement des travaux ?
7- Avez-vous défini des règles permettant d'affecter les
0 10 - 20 30
travaux selon les priorités ?
8- Connaissez-vous en permanence la charge travail en
0 5 - 15 30
portefeuille ?
9- Existe-t-il un document Bon (ou demande) de travail
permettant de renseigner et de suivre toute intervention, qui 0 5 - 15 30
soit utilisé systématiquement pour tout travail ?
10- Les agents de maîtrise se rencontrent-ils
périodiquement pour débattre des priorités, problèmes de 0 10 - 20 30
planning, personnel, etc…?
11- Disposez-vous d'un planning hebdomadaire de
0 - 15 - 30
lancement des travaux ?
D- 300 points possibles Sous-total D : ------------
E- La gestion des pièces de rechange
Bien que la tendance actuelle vise la suppression des stocks, un minimum de sécurité doit
toujours exister: comment sont tenus les stocks? Quels modes de gestion sont adoptés?
Comment les pièces sont-elles stockées ? Autant de questions couvertes par ce point.

E- Gestion des pièces de rechange Non Oui
non ni non oui
1- Disposez-vous d'un magasin fermé pour stocker
0 - - - 20
les pièces de rechange ?
2- Disposez-vous de libre-service pour les articles
0 - 5 - 10
de consommation courante ?
3- Tenez-vous à jour des fiches de stock
0 10 - 20 30
(manuelles ou informatisées ?
4- Eliminez- vous systématiquement les pièces obsolètes
0 - 5 - 10
?

5- Suivez- vous la consommation des articles par
0 - 5 - 10
équipement ?
6- La valeur et le nombre d'articles en stock est-il
0 - - - 20
facilement disponible ?
7- Les pièces sont-elles bien rangées et
0 - - - 20
identifiées ?
8- A-t-on bien défini le seuil de déclenchement et les
quantités à réapprovisionner pour chaque article en stock 0 5 - 15 20
?
9- Les pièces interchangeables sont-elles
0 8 - 20 30
identifiées ?
10- Les procédures d'approvisionnement sont-elles
suffisamment souples pour stocker au maximum chez le 0 10 - 20 30
fournisseur ?
E- 200 points possibles Sous-total E : ------------
F- Les achats de pièces et matières
Il ne s'agit pas d'examiner l'organisation des achats de l'entreprise, mais de vérifier si les
procédures permettent de s'approvisionner (commandes, contrats et marchés) dans de bonnes
conditions, auprès des fournisseurs les plus appropriés.

F- Achats de pièces et matières Non Oui
non ni non oui
1- A-t-on une procédure formalisée et adaptée
d'émission des demandes d'achat et de passation des 0 - 10 - 20
commandes ?
2- Y a-t-il une personne dans le service plus
particulièrement chargée du suivi des demandes d'achat 0 5 - 10 20
?
3- Toute demande de pièce à coût élevé requiert-
0 - 15 - 30
elle l'accord du responsable du service ?
4- Les délais d'émission d'une commande sont-ils, à
0 - 15 - 30
votre avis, suffisamment courts ?
5- A-t-on des marchés négociés pour les articles
0 10 - 20 30
standards ou les consommables ?
6- Pour les articles spécifiques (à consommation
épisodique), passez-vous généralement par des 0 - 15 - 30
fournisseurs autres que le constructeur de l'équipement ?
7- Disposez-vous d'un processus
0 5 - 10 20
d'homologation des fournisseurs ?
8- Lors des différentes négociations avec les
fournisseurs, y a-t-il une grande cohésion entre le 0 5 - 10 20
service achats et le service maintenance ?
F- 200 points possibles Sous-total F : ------------
G- L'organisation de l'atelier de maintenance

De nombreuses tâches sont à réaliser en atelier: celui-ci doit offrir des postes de travail bien
équipés, des conditions et un espace de travail agréables.

G- Organisation de l'atelier de maintenance Non Oui
non ni non oui
1- L'espace atelier maintenance est-il suffisant
0 - 15 - 30
pour les travaux qui vous sont demandés ?
2- Votre atelier pourrait-il être mieux situé par rapport
40 30 - 10 0
aux équipements que vous avez à entretenir ?
3- Les bureaux de la maîtrise ou des
0 - 10 - 20
superviseurs sont-ils de plein pied sur l'atelier ?
4- Votre atelier dispose-t-il de chauffage ou d'air
0 - 5 - 10
conditionné ?
5- Le magasin d'outillage et de pièces de rechange est-il
0 5 - 15 20
au voisinage de votre atelier ?
6- Y a-t-il un responsable du magasin ? 0 - 5 - 10
7- Le magasin d'outillages et pièces est-il affecté
exclusivement à la maintenance et aux travaux neufs que 0 - 10 20
vous assurez ?
8- Chaque exécutant dispose-t-il d'un poste de travail
0 - 10 - 20
bien identifié ?
9- Les moyens de manutention d'atelier sont-ils adaptés ? 0 10 - 20 30
G- 200 points possibles Sous-total G : ------------
H- Les outillages et appareils de mesures
Les métiers de la maintenance demandent à être de mieux en mieux outillés et doivent

disposer de nombreux moyens de manutention. Cela demande une organisation et une gestion
sérieuses. Le développement des techniques de maintenance conditionnelle amplifie les
contrôles et par conséquent les appareils à utiliser.

H- Les outillages et moyens de mesure Non Oui
non ni non oui
1- Disposez-vous d'un inventaire des outillages et
0 5 - 10 20
équipements de tests en votre possession ?
2- Cet inventaire est-il mis à jour
0 5 - 10 15
périodiquement ?
3- Disposez-vous de tous les outillages spéciaux et
0 10 - 20 30
équipements de test dont vous avez besoin ?
4- Exécutez-vous votre maintenance préventive à l'aide
0 5 - 15 25
des équipements de test en votre possession ?
5- Les outillages et équipements de test sont-ils
0 5 - 15 25
facilement disponibles et en quantité suffisante ?
6- L'étalonnage des appareils de mesure est-il bien défini
0 - 5 - 15
(vérification et tolérances) et effectué ?
7- Avez-vous défini par écrit le processus de mise à
0 - - - 10
disposition et d'utilisation des outillages?

8- Chaque exécutant dispose-t-il d'une boîte à outils
0 - 15 - 30
personnelle ?
9- Disposez-vous de suffisamment de moyens de
0 10 - 20 30
manutention sur site (palan, treuil, nacelle, échelle...) ?
H- 200 points possibles Sous-total H : ------------
I- La documentation technique
Une bonne documentation complète, avec un accès facilité par un bon classement et
bénéficiant d'une mise à jour systématique! Quel responsable de maintenance y résisterait-il?

I- Documentation technique Non Oui
non ni non oui
1- disposez-vous d'une documentation technique
générale suffisante : mécanique de construction, électricité, 0 5 - 15 20
code environnement, réglementation... ?
2- Pour tout équipement (ou installation), disposez-
0 15 - 30 40
vous des plans d'ensemble et schémas nécessaires ?
3- Les notices techniques d'utilisation et de maintenance
ainsi que les listes de pièces détachées sont-elles 0 10 - 20 30
disponibles pour les équipements majeurs?
4- Les plans des installations sont-ils facilement
0 10 - 20 30
accessibles et utilisables (en français) ?
5- Les plans et schémas sont-ils mis à jour au fur et à
0 10 - 20 30
mesure des modifications apportées ?
6- Enregistre-t-on les travaux de modification des
équipements et classe-t-on les dossiers de préparation
0 5 - 15 20
correspondants (préparation misa à jour documentation)
?
7- Les contrats de maintenance (constructeurs ou sous-
0 5 - 15 20
traitants) sont-ils facilement accessibles ?
8- Les moyens de reprographie, classement et archivage
0 - 5 - 10
sont-ils suffisants ?
I- 200 points possibles Sous-total I : ------------
J- Le personnel et la formation
C’est le domaine le plus sensible, même si les effectifs internes fondent ! De la gestion du
personnel on est passé à la mobilisation des hommes: ce n'est sûrement pas plus facile !
Commandement, polyvalence, climat de travail, les sujets ne manquent pas.

J- Personnel et formation Non Oui
non ni non oui
1- Le climat de travail est-il généralement positif? 0 10 - 25 40
2- Les agents de maîtrise encadrent-ils correctement les travaux
0 10 - 20 30
effectués par le personnel exécutant sous leur responsabilité ?

3- Les problèmes sont-ils souvent examinés en groupe
incluant les exécutants (cercle de qualité, groupe de 0 10 - 20 30
progrès...) ?
4- Existe-t-il des entretiens annuels d'appréciation du
0 5 - 15 20
personnel d'encadrement ou exécutant?
5- La maîtrise et les exécutants sont-ils suffisamment disponibles
? (dépassement d'horaire pour terminer un travail, travail le 0 10 - 20 30
samedi. . .)
6- Considérez-vous globalement que la compétence technique
0 15 - 35 50
de votre personnel est satisfaisante ?
7- Dans le travail au quotidien, estimez-vous que le personnel a
0 10 - 20 30
l'initiative nécessaire ?
8- Les agents de maîtrise assure-t-ils régulièrement le
perfectionnement de leur personnel dans les domaines 0 - 15 - 30
techniques ?
9- Vos agents de maîtrise reçoivent-ils une formation aux
nouvelles technologies par l'intermédiaire de stages, visites chez 0 - 15 - 30
les constructeurs ?
10- Votre personnel reçoit-il régulièrement une formation
0 5 - 20 30
à la sécurité ?
11- La formation du personnel est-elle programmée et maîtrisée
0 5 - 15 20
par le service de maintenance ?
12- Les qualifications et habilitation du personnel sont-elles
0 5 - 15 20
suivies rigoureusement ?
13- Avez-vous de pertes importantes de temps productif
30 20 - 10 0
dues à des retards, absences ?
14- Les relations de votre personnel avec les services client sont-
0 - 5 - 10
elles bonnes ?
J- 400 points possibles Sous-total J : ------------
K- La sous-traitance
La mutation la plus délicate qui s'opère en ce moment est ce basculement vers la sous-
traitance de la maintenance. Si elle est difficile, elle n'en est pas moins passionnante. Est-on
prêt? A-t-on de bons contrats? Evalue-t-on les sous-traitants? Comment sont assurés les suivis
sur site?

K- Sous-traitance Non Oui
non ni non oui
1- Avez-vous un processus d'évaluation formelle
0 - - - 10
des sous-traitants ?
2- Les descriptifs de travaux et cahier des charges
0 15 - 30 40
sont-ils soigneusement élaborés ?
3- La sélection des sous-traitants s’effectue-t-elle sur des
0 5 - 15 20
critères de technicité et de compétence?
4- Avez-vous localement la possibilité de recours à de
multiples entreprises sous-traitantes pour les domaines qui 0 5 - 15 20
vous concernent ?
5- Sous-traitez-vous les tâches pour lesquelles vous
0 10 - 20 30
considérez ne pas disposer d'une technicité suffisante ?

6- Vos contrats avec les sous-traitants incluent-ils des
0 5 - 15 20
clauses de résultats ?
7- Développez-vous l'assurance de la qualité et le
0 10 - 20 30
partenariat avec vos sous-traitants ?
8- Créez- vous et mettez-vous à jour un dossier par affaire
0 5 - 15 20
selon une procédure de constitution prédéterminée ?
9- Le suivi des travaux du sous-traitant et la réception de
ceux-ci sont-ils effectués par une personne de votre
0 10 - 20 30
service nommément désignée et selon des procédures
rigoureuses ?
10- Disposez- vous d'une documentation propre à faciliter
la maintenance de vos équipements par des entreprises 0 10 - 20 30
extérieurs ?
K- 250 points possibles Sous-total K : ------------
L- Le contrôle de l'activité
Quels moyens a-t-on pour gouverner au mieux la maintenance? Tableau de bord, système
d'informations, comptes rendus d'activité? Comment établit-on les cadres budgétaires ?

L- Contrôle de l’activité Non Oui
non ni non oui
1- Disposez-vous d'un tableau de bord vous permettant
0 15 - 30 40
de décider des actions correctives à entreprendre ?
2- Existe-t-il des rapports réguliers de suivi des heures et
0 15 - 30 40
coûts de main d’œuvre, pièces et TFSE?
3- Les performances du service sont-elles suivies
(manque à gagner, sécurité d'exploitation, disponibilité 0 15 - 30 40
des équipements et délai de réponse)?
4- L'efficacité du potentiel maintenance est-elle contrôlée? 0 10 - 20 30
5- Maîtrisez- vous votre charge de travail ? 0 10 - 20 30

6- Disposez- vous des coûts équipement par
0 10 - 20 30
équipement ?
7- Le service maintenance dispose-t-il d'un outil de
gestion informatisé de l'activité (autre que la gestion des 0 - 15 - 30
pièces de rechange)?
8- Disposez-vous des informations de synthèse dans un
0 10 - 20 30
délai suffisamment court ?
9- Emettez-vous régulièrement (tous les mois et
0 10 - 20 30
annuellement) un compte-rendu d'activité ?
L- 300 points possibles Sous-total L : ------------
On soumet de préférence le questionnaire à plusieurs personnes concernées, par exemple :
Jours des rencontres Personnes contactées Rubriques

23/04/15 - Technicien l B, C , D, G

- Technicien 2
- Chef magasin
E
- Assistant 1
24/04/15 - Responsable Achats F
25/04/15 - Directeur Technique A, H, U, K, L
27/04/15 - Chef de Service 1 A, H, I
On confronte les réponses et on cherche à se mettre d’accord sur la réponse qui traduit le
mieux la réalité.
VI.2.3 Les résultats de l’audit
Pour chaque question de l’audit, une des 5 options de réponse doit être choisie. Les scores
correspondant aux réponses choisies seront calculés puis sommés rubrique par rubrique.
Exemple :

G- Organisation de l'atelier de maintenance Non Oui
non ni non oui
1- L'espace atelier maintenance est-il suffisant pour
0 - 15 - 30
les travaux qui vous sont demandés ?
2- Votre atelier pourrait-il être mieux situé par
40 30 - 10 0
rapport aux équipements que vous avez à entretenir ?
3- Les bureaux de la maîtrise ou des superviseurs
0 - 10 - 20
sont-ils de plein pied sur l'atelier ?
4- Votre atelier dispose-t-il de chauffage ou d'air
0 - 5 - 10
conditionné ?
5- Le magasin d'outillage et de pièces de rechange
0 5 - 15 20
est-il au voisinage de votre atelier ?
6- Y a-t-il un responsable du magasin ? 0 - 5 - 10
7- Le magasin d'outillages et pièces est-il affecté
exclusivement à la maintenance et aux travaux neufs 0 - 10 20
que vous assurez ?
8- Chaque exécutant dispose-t-il d'un poste de travail
0 - 10 - 20
bien identifié ?
9- Les moyens de manutention d'atelier sont-ils
0 10 - 20 30
adaptés ?
G- 200 points possibles Sous-total G : 100
Les résultats obtenus par rubrique sont ensuite calculés en pourcentage et regroupés dans un
tableau de dépouillement.

Scores Maximum
Domaines Pourcentage
obtenus possible
A- L'organisation générale 95 250 36%
B- Les méthodes de travail 10 250 4%
C- Le suivi technique des installations 80 250 32%
D- La gestion du portefeuille des travaux 90 300 30%
E- La gestion des pièces de rechange 130 200 65%
F- Les achats de pièces et matières 170 200 85%
G- L'organisation de l'atelier de maintenance 100 200 50%
H- Les outillages et moyens de mesure 95 200 47.5 %
I- La documentation technique 150 200 75%
J- Le personnel et la formation 310 400 77.5 %
K- La sous-traitance 70 250 28%
L- Le contrôle de l'activité 30 300 10%
Score total 1280 3000 44.3 %
Exemple de Tableau de dépouillement du questionnaire
VI.2.4 Diagramme Radar
En reportant les points correspondants aux pourcentages obtenus sur les 12 rayons d’un cercle
repérés de A à L et en reliant ces ponts par des segments de droite, on obtient le profil de
fonctionnement du service de maintenance.
Le tracé du cercle moyen permet de repérer les rubriques pour lesquelles des progrès doivent
être apportés en priorité (dans l’exemple ci-dessous, on peut étudier en priorité les rubriques
dont le % est inférieur à 50).
Exemple de Profil du fonctionnement du service maintenance

VI.3 RAPPORT DE L’AUDIT
Tout audit a vocation à être clôturé par une amélioration de l’existant. En se basant sur les
résultats de l’enquête, on rédige un rapport d’audit dans le but de rendre compte de la façon la
plus juste possible de l’état de conformité du service maintenance et de la performance des
processus de travail. Il doit être clair, concis et complet.
Ce rapport doit contenir les constats d’audit et/ou le résumé en faisant références aux preuves.
Suivant l’accord entre le responsable de l’audit et le demandeur, le rapport peut contenir
également les informations suivantes :
 L’identification de l’organisme audité,

 Le champ et les objectifs de l’audit,
 Les critères convenus, y compris la liste des documents de référence utilisés lors de
la condition de l’audit,
 L’identité des membres de l’équipe d’audit,
 Conclusions de l’audit telles que :
- La conformité du système de gestion de la maintenance par rapport aux critères

d’audit,
- La qualité de la mise en œuvre et du suivi du système de maintenance.
Remarque
Les rapports d’audit sont la propriété exclusive du demandeur, il faut donc respecter leur
confidentialité qui doit être protégée non seulement par les auditeurs mais également par tous
les destinataires du rapport. Il s’agit de documents confidentiels et aucune copie ne devrait
être faite sans l’autorisation préalable des responsables concernés.

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Partie 1: Gestion de la maintenance

CHAPITRE I : PROBLEMATIQUE GENERALE DE LA MAINTENANCE ........ 8

I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE .......................................................... 8

I.2 NOTIONS SUR LE COMPORTEMENT EN SERVICE DES MATERIELS ......... 9

I.3 POLITIQUES DE MAINTENANCE (Normes AFNOR X 60 010) ..................... 11

I.4 LOGIQUE DECISIONNELLE DE CHOIX D’UN TYPE DE MAINTENANCE 13

CHAPITRE II : ORGANISATION ET GESTION DE LA MAINTENANCE ........ 15

II.1 IDENTIFICATION DES COMPOSANTS D’UN SYSTEME .............................. 15

II.2 DETERMINATION DES ELEMENTS PRIORITAIRES ..................................... 25

II.3 DEROULEMENT-TYPE D’UNE INTERVENTION DE MAINTENANCE ....... 14

II.4 MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE ............................. 32

II.5 DOCUMENTS TYPES DE MAINTENANCE ...................................................... 37

Partie 2: Sûreté de fonctionnement

CHAPITRE I : FIABILITE DES EQUIPEMENTS .................................................. 43

I.1 LE TAUX DE DEFAILLANCE ............................................................................. 43

I.2 LA FIABILITE ....................................................................................................... 46

CHAPITRE II : MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE DES EQUIPEMENTS

II.1 NOTION DE MAINTENABILITE ........................................................................ 64

II.2 NOTION DE DISPONIBILITE .............................................................................. 65

CHAPITRE III : CONTITUTION ET GESTION DES STOCKS DE

III.1 TYPES D’ARTICLES UTILISES POUR LA MAINTENANCE .......................... 78

III.2 LA DETERMINATION DES BESOINS ............................................................... 78

III.3 METHODES DE REAPPROVISIONNEMENT .................................................... 82

IV.1 COUT DE DEFAILLANCE ................................................................................... 89

IV.2 ESTIMATION DES COUTS DE NON MAINTENANCE ................................... 90

IV.4 CHOIX DU TYPE DE MAINTENANCE A METTRE EN ŒUVRE ................... 94

IV.5 LES RATIOS DE MAINTENANCE (Tableau de Bord) ....................................... 97

CHAPITRE V : Analyse AMDEC ................................................................... 99

V.1 Déroulement de l'AMDEC .................................................................................... 100

V.2 LA FEUILLE AMDEC ......................................................................................... 104

CHAPITRE VI : AUDIT DE LA FONCTION MAINTENANCE ............................ 106

VI.1 BUT DE L’AUDIT DE LA MAINTENANCE .................................................... 106

VI.2 CONDUITE DE L’AUDIT ................................................................................... 106

VI.3 RAPPORT DE L’AUDIT ..................................................................................... 118

La privatisation, le libéralisme commercial, la disparition des monopoles et la

Le rendement devient alors un facteur primordial qui dépend entre autres de

D’où la nécessité d’une bonne politique de gestion de la maintenance dans les

- assurer la disponibilité du bien pour la fonction requise, souvent au

La maintenance est une activité pluridisciplinaire faisant appel à des aspects

Procédé de production de conception traditionnelle

Procédé de production automatisée

I.1 GÉNÉRALITÉS SUR LA MAINTENANCE

Définition (« Terminologie de la maintenance » NF EN 13306 depuis juin 2001)

Bien : Tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement

Fonction requise : Fonction, ou ensemble de fonctions d'un bien considérées comme

Un schéma similaire à celui présenté ci-dessous permettra de définir de façon relativement

Importance du programme de maintenance

I.2 NOTIONS SUR LE COMPORTEMENT EN SERVICE DES MATERIELS

I.2.1 Définition (AFNOR X 60 011)

Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle (altération).

Les défaillances peuvent être :

TBF : Temps de Bon Fonctionnement

Il existe plusieurs causes de défaillance dues à des défauts de pièces ou du mode de

a) défauts pré-existants dans les pièces en service provenant :

b) défauts dus au mode de fonctionnement des machines

Processus de destruction externe

Processus de destruction interne

I.3.1 Les niveaux de maintenance

On définit cinq niveaux dans un processus de maintenance pour lesquels constructeurs et

3° Niveau : Identification et diagnostic des pannes.