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U N I V E R S I D A D DE P I U R A
FACULTAD DE INGENIERÍA

Programa Académico de Ingeniería Civil

Tecnología del Concreto (TCO)
Diseño de Mezcla para Concreto Fluido

Grupo N° 10
Burga Andaviza, Mario Enrique
Del Castillo Pinedo, Francisco Javier
Lizana Yarlequé, Pedro Ceferino
Neira Peña, Carlos Neptali
Nathals Chero, Kevin Keller

Profesor: Ing. Christian Varhen Garcia

Piura, 14 de noviembre 2018

 2

Índice General

Antecedentes ...................................................................................................................1
Objetivos ......................................................................................................................... 1
Materiales ....................................................................................................................... 1
Ensayos. .......................................................................................................................... 2
Diseño de mezcla .......................................................................................................... 13
Justificación de resultados……………………………………………………………14
Conclusiones ................................................................................................................. 15
Bibliografía ................................................................................................................... 16

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 1

 Diseño de mezcla para Concreto Fluido
Burga, Mario; Del Castillo, Francisco; Lizana, Pedro1; Neira, Carlos; Nathals, Kevin.
1
plizana1795@gmail.com

I. ANTECEDENTES necesaria que se debe suministrarse para obtener un concreto

fluido aceptable.
Actualmente podemos encontrar diversos tipos de concretos,
cada uno de ellos de diferente funcionalidad o finalidad
- Se sabe que las diferentes utilidades que se le puede brindar
específica. De entre todos estos encontramos el concreto
a este tipo de concreto y el método de utilización en obra.
fluido, el cual fue usado en la construcción del conocido
Puente Belice, el cual sigue en pie desde su inauguración en
- Se aprenderá a encontrar los datos necesarios (capacidad de
1958. Se basa en las especificaciones de Concretos
absorción, Peso unitario varillado, humedad total, grado de
Estructurales Clase II y III y generalmente está compuesto de
fineza, gravedad específica, tamaño máximo) para ambos
cemento, arena, grava, agua y aditivos acelerantes de alto
agregados, así se realizará una dosificación efectiva para la
rango. [4]
realización de nuestro concreto, mediante los ensayos que se
El concreto solicitado tiene las siguientes ventajas:
realizaran.
• Mayor rapidez en la construcción
• Excelente trabajabilidad - Se resolverá problemas particulares de acuerdo con las
condiciones climatológicas para el diseño de mezclas y la
• Resistencias mayores o iguales que 300 kg/cm² a
aplicación de aditivos.
edades tempranas
• Masa unitaria en estado fresco mayor de 2200 III. MATERIALES
kg/m³
• Tamaño máximo de agregado de 20 ó 10 mm 1. Cemento tipo 1 marca Qhuna (Grupo San
• Revenimientos mayores de 22 cm Antonio): Debido a las limitaciones impuestas en el curso, al
• Con alta resistencia, la sección transversal de la grupo se le designo usar la marca de cementos Qhuna, sin
estructura se puede reducir, lo que da como embargo, dicha marca sólo cuenta con 2 tipos (Cemento tipo
resultado la reducción de la carga muerta, lo cual es 1 y MS), debido a los requerimientos pedidos, se escogió el
favorable para edificios altos, puentes de gran luz y cemento tipo I, debido a que necesitamos resistencia a la
para la estabilidad bajo la acción de sismos. compresión. [2]

2. Agregado grueso redondeado y arena gruesa:

Este tipo de concreto es la mejor opción, especialmente, al
momento de trabajar en el vaciado de elementos con alta
Se utilizará agregado grueso redondeado, procedente de la
concentración de acero de refuerzo, donde la consistencia del
cantera Sojo. Debido a que este agregado proporciona más
concreto convencional no resulta ser útil en la trabajabilidad,
trabajabilidad, y también usaremos agregado fino, procedente
puesto que se requiere de una mezcla que fluya y penetre en
de la cantera Cerro Mocho. Con estos materiales se podrá
todas las zonas del elemento, sin dejar huecos que afecten o
reducir la cantidad de pasta que se utilizará y además obtener
deformen la estructura mientras esta se está construyendo o
mayor trabajabilidad que es lo que se necesita para el concreto
una vez que ya se encuentra terminada. [1]
fluido.
Este tipo de concreto tiene bastantes beneficios, puesto que
no requiere mucha supervisión. Se reduce los costos debido a Mientras mayor sea el módulo de fineza del agregado fino
que la mano de obra necesaria para su elaboración no requiere (arena gruesa) este tendrá una mejor capacidad de adherencia
de mucha dificultad, además puede llenar cualquier espacio y el concreto o la pasta de cemento tendrán un mejor acabado.
gracias a su fluidez, ya sea este estrecho o ancho, y también Estos agregados serán proporcionados por el profesor y los
es más sustentable que otros tipos de concreto. encargados del trabajo del curso Tecnología del Concreto
2018 II.
II. OBJETIVOS
3. Aditivo Acelerante.
2.1 OBJETIVOS GENERAL
Es un aditivo acelerador de fraguado y endurecimiento para
Se debe diseñar una o más mezclas de concreto que
concretos y morteros exentos de cloruros. Actúa aumentando
garanticen las propiedades en estado fresco (slump mínimo
la velocidad de hidratación y las reacciones químicas de los
15cm) y endurecido (resistencia a la compresión de 250
constituyentes del cemento. En la mayoría de los casos
Kg/cm2 a los 5 días) para un concreto fluido.
acelera el desarrollo de las resistencias mecánicas iniciales
-
aumentando las resistencias finales. [3]
2.2 OJETIVOS ESPECIFICOS

- Se entienda y se relaciona cuáles son las propiedades que El aditivo a utilizar es SikaRapid®-5
aporta al concreto, determinados materiales, así como la dosis

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 1

 ✓ Se procedió a pesar la cantidad de agregado retenido
4. Agua. en cada tamiz, así como el fondo, obteniendo todos
El agua a utilizar será obtenida directamente de los grifos del los datos necesarios.
laboratorio de suelos; no se tendrá ninguna prueba que esta
haya sido totalmente purificada o esté libre de sales. Lo ideal
para la fabricación de concreto es que el agua a utilizar sea
acta para consumo humano, potable.

IV. ENSAYOS
Con la finalidad de comprobar las propiedades física y
mecánicas de los agregados, se realizarón los siguientes
ensayos:
Los ensayos que se mencionarán a continuación fueron
llevados a cabo en el Laboratorio de Suelos de la Universidad
de Piura.

1) Caracterización de materiales:
Figura 1. Pesaje inicial de la muestra del agregado fino

a) Forma y textura: Se realizó este ensayo porque afecta la

trabajabilidad y las propiedades mecánicas como la
adherencia.

2) Ensayo de granulometría (NTP 400.012 Y 400.037):

Se realizó este ensayo con la finalidad de ver la distribución

del tamaño de los agregados y así poder obtener la
combinación adecuada de los materiales. Además, se debe
tener rangos de tamaños ya que esto sirve para reducir la
cantidad de pasta y ayudar a la producción de un concreto
manejable, ya que el cemento es el componente más caro de
la mezcla y tiene una relación directa con el costo, y además
se podrá compactar y con ello lograr un buen acabado además
ayudará a proporcionar la resistencia y durabilidad necesaria
[5,6].

● Granulometría fina:

Instrumentos:
Figura 2. Tamices siendo agitados
✓ Balanza sensible a 0.1% del peso medido.
✓ Un horno de 110 °C±5°C de temperatura uniforme.
✓ Brocha y cucharon
✓ Tamices ASTM del N°4 hasta el N° 200.
✓ Muestra de agregado fino.
Procedimiento:

✓ Se sacó una muestra de 500 gramos de agregado fino

✓ Se procedió a lavarlo y eliminar las partículas finas.

✓ Se colocó la muestra ya lavada al horno durante 24

horas, para luego proceder a pesarlo ya sacado del
horno.

✓ Se seleccionó y ordenó los tamices en orden

descendente desde el tamiz N° 4 hasta el N° 200,
poniendo un fondo en la parte inferior. Luego se
colocó la muestra de 494.5g y agitó durante 10 Figura 3. Tamizado del agregado fino

minutos.

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 2

 los componentes del concreto. Pero se evaluó la interacción entre
el agregado redondeado y la pasta de cemento, no hay un buen
agarre como el que, si habrá con el agregado triturado, por lo cual
no tendrá buena resistencia al usar el agregado redondeado.

Materiales:
✓ Un horno de 110 °C±5°C de temperatura
uniforme.
✓ Tamices N°3/4, N°1/2, N°3/8, N°1/4 y N°4, así
como un fondo en la parte final.
✓ Muestra de agregado grueso redondeado.
✓ Balanza de precisión.

Figura 4. Pesaje después del tamizado

Tabla 1. Análisis granulométrico del agregado fino

TAMIZ Peso % % % que
retenid retenid retenido pasa
N° ABERTURA
o o acumulad
(mm)
parci parcial o
al
(gr.)
3/8 " 9.5 0 0.00 0.00 100.00

#4 4.75 12.3 2.49 2.49 97.51

#8 2.36 68 13.75 16.24 83.76
#16 1.18 112.6 22.77 39.01 60.99
#30 0.6 95.8 19.37 58.38 41.62
#50 0.3 85 17.19 75.57 24.43
#100 0.15 75 15.17 90.74 9.26 Figura 6. Cuarteo para el agregado grueso
#200 0.08 35 7.08 97.82 2.18
Fondo 1.1 0.22 98.04 1.96
Peso de la muestra: 494.5 gramos
Pérdida: 9.7 gramos (1.96%)

0+2.49+16.24+39.01+58.38+75.57+90.74
M.F: = 2.82
100

Figura 7. Tamices para el agregado grueso

Figura 5. Curva granulométrica del agregado fino

● Granulometría gruesa:

Se realizó de acuerdo con la norma antes

mencionada con la particularidad, de haber elegido
el agregado grueso redondeado ya que es el más
adecuado para lograr el objetivo de preparar un
concreto fluido, también se necesita menor
cantidad de pasta para recubrir la superficie lisa de
este agregado en comparación a un agregado
triturado con una superficie rugosa y forma
irregular dificultando la movilidad y acomodo de
Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 3
 Como se puede observar en la Figura 9, la curva
granulométrica está dentro de los límites que consideran una
adecuada distribución del agregado fino para obtener la mejor
trabajabilidad posible con la menor cantidad de pasta, lo que
sí se puede observar en que en los tamices N°4 y N°8 están
justo en el límite inferior, mientras que el porcentaje que pasa
de los tamices restantes pasan por medio de los limites
inferior y superior. Dentro de la fórmula se suma también 500
gramos que es aproximadamente la cantidad de agregado
fino.

0+31.27+87.45+99.57+500
M.F: = 7.2
100

Según los datos obtenidos, el módulo de fineza del agregado

grueso está dentro del rango permitido para este tipo de
agregado [6-7], el valor máximo nominal es de 1” y según su
Figura 8. Lavado del agregado grueso
curva granulométrica está dentro de los límites establecidos
por la NTP 400.012, por lo que se considera un agregado que
Tabla 2. Análisis granulométrico del agregado grueso cumple con las especificaciones para garantizar una adecuada
TAMIZ Peso % % retenido % que trabajabilidad.
retenido retenido acumulad pasa
N° ABERTURA parcial parcial o
(mm) (gr.)
3) Ensayo de Contenido de humedad (NTP 339.185):
2" 50.000 0 0 0 100
Según la NTP será importante realizar este ensayo ya que los
1 37.500 0 0.00 0.00 100.0
1/2" 0
agregados tienen poros conectados a su superficie por los
1" 25.000 186 2.46 2.46 97.54 cuales el agregado podrá absorber agua, y eso podría influir
en la trabajabilidad y en la relación agua-cemento que se
3/4" 19.000 2175 28.81 31.27 68.73
utilizará. Además, se puede pensar que puede influir en la
1/2" 12.500 2945 39.01 70.28 29.72 trabajabilidad.
3/8" 9.500 1297 17.18 87.46 12.54
Instrumentos:
#04 4.750 915 12.12 99.58 0.42
✓ Horno
fondo 29 0.38 99.96 0.04
✓ Recipiente
Peso total 7547
Peso de muestra: 7550 gramos Pérdida: 3 gramos (0.05%) nota: 494.5
Procedimiento:
gramos es aproximadamente la muestra del agregado fino Para desarrollar el ensayo de determinación de humedad se
tomará una muestra es estado stock de 4kg para el agregado
grueso y 0.4973 kg para el agregado fino, después se colocó
las muestras en recipientes y se determina el peso, después
se debe agregar agua para obtener muestras húmedas,
s n estos datos se calculará en porcentaje de humedad.
e Humedad Total para agregado grueso
se colocó al
c
horno y se volvió
o
a pesar
,
obteniendo el
c
peso de en estado
o Tabla 3. Datos obtenidos en el ensayo de contenido de humedad

𝑊𝑠𝑒𝑐𝑜 (kg) 𝑊𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘(kg)

HUMEDAD
Figura 9. Curva granulométrica del agregado grueso TOTAL(%)
Agregado 0.4945 0.49727 0.54
ANALISIS DE LOS RESUSLTADOS DE GRANULOMETRIA TANTO fino
FINA COMO GRUESA.
Según los datos obtenidos, el módulo de fineza (MF) para el Agregado 3.9564 4.000 1.1
agregado fino es de 2.82, el cual está dentro del rango Grueso
permitido [2.4 – 3.1], sin embargo, se le puede considerar

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 4

 𝑆𝐺 = 𝜌_𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜/𝜌_𝑎𝑔𝑢𝑎
Dónde:

𝜌𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 = 2580𝑘𝑔/𝑚3 =7.4kg/0.00285 𝑚3

𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000 𝑘𝑔/𝑚3

2580
𝑆𝐺 = = 2.58
1000

Figura 10. Lavado del agregado fino

4) Ensayo de Gravedad específica (NTP 400.021 –

400.022):

Este ensayo se hizo para establecer la relación entre peso y

volumen de los agregados, porque esta relación se utilizará
para el cálculo de diseño y corrección de diseños de mezclas,
teniendo así un riguroso control de las características físicas
del agregado. [7,8].

Instrumentos Figura 11. Se toma una muestra de agregado fino y se le hecha porciones
✓ Balanza pequeñas de agua
✓ Fiolas
✓ Molde cónico
✓ Barra compactadora

❖ Peso específico del agregado fino

Procedimiento de gravedad específica
Tomar una muestra de 2000g en estado stock y se coloca al
horno a una temperatura de 110°C ± 5 C, a la muestra se le
añade agua hasta obtener un estado saturado seca; esto se
comprueba al ver que las partículas no se adhieran entre sí
luego de sacar la muestra del molde cónico, que se
compactará al golpearlo 25 veces con la barra de metal del
molde. Se pesa las fiolas vacías, se coloca una muestra de
500g en cada una de ellas, luego se añade agua hasta
sobrepasar la muestra y se agita para evitar vacíos.
Finalmente se pesará la fiola con todo el contenido.
Tabla 4. Datos obtenidos en el ensayo de Gravedad Especifica
Figura 12. Ensayo del cono de Abrams, se realizan los 25 golpes

Pesos de fiolas Fiola A (gr) Fiola B(gr)

(gr)
Sin agua 164.1 166.8

Con agua 471.3 475.7

Con agua + arena 970.5 976.2

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 5

 ❖ Peso específico del agregado grueso

Instrumentos:

✓ Una balanza
✓ Cesta con malla de alambre
✓ Depósito con agua
✓ Horno a una temperatura de 110°C ± 5°C para el
peso seco (OD).

Figura 13. Pesado del agregado fino seco, después de realizar el ensayo de
cono de Abrams
Procedimiento
Se toma una muestra de 5000gr para sumergirlo durante 24h
aproximadamente con la finalidad de llenar los poros de este.
Luego del tiempo de saturación se desecha el agua en exceso
y se seca la superficie del agregado grueso con una franela
para desaparecer la película de agua, se pesa el agregado en
estado saturado superficial seca (SSS) colocando de
inmediato la muestra en la cesta de alambre y determinando
el peso sumergido. Por último, se coloca la muestra en el
horno por 24 h para obtener el peso seco, es decir en estado
seco al horno (OD).
El rango de absorción para el agregado fino o grueso es de 1
a 2 % y el valor del peso específico para agregados normales
oscila entre 250 - 280.
Fórmulas de Peso específico y Absorción
Peso Específico de Masa (Pem):

3956.478 𝑔𝑟𝑥100
=
4026.11𝑔𝑟−2490𝑔𝑟

Peso específico de masa saturado con superficie seca

(PeSSS):

4026.11𝑔𝑟𝑥100
=
4026.11𝑔𝑟−2490𝑔𝑟

Peso específico aparente (Pea)

3956.478𝑔𝑟𝑥100
=
3956.478𝑔𝑟−2490𝑔𝑟

Figura 14. Colocación de 500g de agregado fino en la fiola 1 Porcentaje de Absorción (Ab)

4026.11𝑔𝑟 − 3956.478𝑔𝑟𝑥100
3956.478𝑔𝑟
Dónde:
A: peso de la muestra seca al horno, gramos.
B: peso de la muestra saturada superficialmente seca en el
aire, gramos
C: peso de la muestra sumergida en agua.
Tabla 5. Datos obtenidos en el ensayo de Peso específico
PESO/TIPO DE AGG A.G. Grueso (gr)
Seco al Horno (A) 3956.478
Saturada superficie seca
(B) 4026.11
Sumergido 2490

Tabla 6. Datos del agregado grueso (peso específico sss y C.A)

Figura 15. Se realiza lo mismo para la fiola 2
Agregado grueso
Peso específico (sss) 2.62
Capacidad de absorción 1.76
Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 6
5) Peso Unitario (NTP 400.017): Se realiza este ensayo con llena la medida hasta rebosar, dando 25 golpes con la barra
la finalidad de usar los vacíos en el agregado fino o grueso, compactadora; el agregado sobrante se elimina utilizando la
ya que también se usa el volumen de estos vacíos. La barra compactadora como regla.
determinación del peso unitario es realizada frecuentemente
para determinar los valores del peso específico que se
requiere para seleccionar el proporciona miento de las
mezclas de concreto [9].

Para comprobar las propiedades del concreto fresco y

endurecido se realizarán los siguientes ensayos:

● Peso unitario varillado y suelto.

El ensayo de pesos unitarios tanto suelto como varillado se
realiza según lo estipulado en la norma NTP 400.017. Mide
el volumen que el agregado ocupará en el concreto
incluyendo a las partículas sólidas y los espacios vacíos que
quedan entre ellas.
Instrumentos:
✓ Balanza Figura 16. Llenado del recipiente con agregado fino
✓ Barra compactadora
✓ Recipiente cilíndrico

Procedimiento:
Peso unitario suelto:
Primero se toma el recipiente de medida y se añade agregado
fino o grueso con la ayuda de una pala hasta rebosar, se enrasa
este para que la superficie sea horizontal y no haya un
excedente de error en la medida del peso, el agregado
sobrante se elimina.

Peso unitario suelto agregado fino:

Peso:6321 gramos
Volumen: 2849.7 cm3
Peso del recipiente: 1706 gramos
Peso muestra: 4615 gramos
Figura 17. Realización de 25 golpes sin tocar el fondo
(4.615)
Peso unitario =
2849.7 x 10−6

Peso unitario = 1619.47 kg/m3

Peso unitario suelto agregado grueso:

Peso: 19550 gramos
Volumen: 9483.1 cm3
Peso del recipiente: 4650 g
Peso de la muestra: 14900 g
(14.9)
Peso unitario =
9483.1 x 10−6

Peso unitario = 1571.22 kg/m3

Peso unitario varillado:

Este procedimiento consiste en llenar el recipiente de medida
hasta la tercera parte. Se apisona la capa de agregado con la Figura 18. Recipiente 1 con agregado fino compactado
barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos
uniformemente sobre la superficie procurando no tocar el
fondo con la barra. Se llena hasta las dos terceras partes de la
medida y de nuevo se compacta como se mencionó
anteriormente, pero teniendo cuidado de no pasar la primera
capa que es la tercera parte del recipiente. Finalmente, se

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 7

 Donde:
= Peso seco 1
= Peso en estado natural
= Peso en estado natural 2
= Peso seco de la muestra requerida
= Volumen del recipiente
= Masa del recipiente
= Peso unitario
Figura 19. Llenado del recipiente 2 con agregado grueso 6) Elaboración del concreto:
Se debe colocar 0.5 kg de agua para remojar la mezcladora antes
de realizar el primer ensayo como se puede apreciar en la figuara
21

Figura 20. Realización de 25 golpes sin tocar el fondo

Peso unitario varillado agregado fino:

Peso 1: 6586 gramos
Peso 2: 6547 gramos
Promedio de pesos: 6566.5 gramos
Pesaje de 0.5 Kg de agua para colocar en la
Figura 21.
Volumen: 2849.7 cm3
mezcladora.
Peso del recipiente: 1706 gramos
Peso de la muestra: 4860.5 gramos Se prosiguio a pesar la cantidades de agregado grueso, agregado
(4.8605) fino, cemento y agua, según la dosificación que se hizo para el
Peso unitario = primer ensayo. De igual forma se peso el aditivo 2.7% de la
2849.7 x 10−6
cantidad de cemento usado.
Peso unitario = 1705.62 kg/m3

Peso unitario varillado agregado grueso:

Peso 1: 20 500 gramos
Peso 2: 20 600 gramos
Promedio de pesos: 20 550 gramos
Volumen: 9483.1 cm3
Peso del recipiente: 4650 gramos
Peso de la muestra: 15900 gramos

Figura 22. Agregados, cemento y agua, pesados y colocados cada

uno en un balde.

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 8

Se coloco en la mezcladora primero el aditivo
usado(SikaRapid´´1), luego las cantidades de los
agregados, cemento y agua pesado según la
dosificación. Se dejo mezclando durante 3 minutos,
despues se dejo reposar 1 minuto y se volvio a mezclar
2 minutos mas.

Figura 25. Ensayo de slump

Tabla7. Normativa para el ensayo de slump
Tolerancias
Especificaciones ASTM C 94/C 94M
Figura 23. Vertido de componentes en la mezcladora NTP 339.114
Asentamiento 2” (50 mm) y menos ± ½” (15 mm)
A continuación se realizó el ensayo de cono de Abrams nominal 2” a 4” (50 mm a 100 mm) ± 1” (25 mm )
para la medicion de slump, se uso un cono de Abrams, más de 4” (100 mm) ± 1 ½” (40 mm)
el cual se colocó encima de una plancha de sujección. En exceso 0” (0 mm)
Asentamiento
3” (75 mm ) o menos En defecto 1 ½” (40 mm )
“máximo” o
En exceso 0” (0 mm)
“no debe exceder”
más que 3” (75 mm) En defecto 2 ½” (65 mm)
Tiempo de conservación en estos rangos (responsabilidad
productor) 30 min desde llegada a obra
Fuente: (Gastañaduí Ruiz, Fernando , 2012)

Para el ensayo de Abrams se realizo el varillado, el cual consistia

en dar 25 golpes cada vez que se llenaba el cono con capas de un
tercio cada una, sin tocar el fondo, ni la capa anterior.

Figura 24. Cono de Abrams y la plancha de sujección.

7) Asentamiento de concreto fresco con el cono de

Abrams (NTP 339.035 y ASTM C 143): El
objetivo de este ensayo es determinar el
asentamiento del concreto fresco en un rango de
½” hasta 9” y verificar el cumplimiento de las
especificaciones.
De acuerdo a la figura 25, el procedimiento
consiste en ir llenando 3 capas del cono de
Abrams, para cada capa se darán 25 varilladas para Figura 26. Varillado realizado en cada capa de llenado de
que el concreto quede bien distribuido y concreto en el cono.
compactado en el cono de Abrams, luego de Despues de realizar las 3 capas y hacer el varillado se lleno
terminar las 3 capas se procede a voltear el cono y completamente, de tal forma que sobrepase la boquilla del cono,
con una regla medir la diferencia de alturas para para luego poder enrasar y quede en la boquilla un superficie
determinar el slump de la mezcla. completamente plana.

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 9


Figura 27. Enrase en el cono de Abrams.
Una vez enrasado se retira el cono de Abrams y queda
el concreto fresco con forma del cono del primer
ensayo.
Figura 28. Concreto del primer ensayo, cuando se retira el cono
de Abrams.
Se prosiguio a medir el slump, por lo cual se colocó al
lado del concreto;el cono de Abrams. Se puso una
varilla encima del cono y con una regla se midio la
altura que el cono le llevaba al concreto fresco del
primer ensayo; y ese seria el slump obtenido para la
primera prueba. El slump btenido en el primer
ensayo fue de 3 centimetoros, y para el segundo
ensayo fue de 17 centimetros.
Figura 29. Medición del slump para el primer ensayo.
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Figura 30. Medición del slump para el segundo ensayo.
8) Peso unitario del concreto fresco (NTP 339.046 y ASTM
C 138): La prueba del peso unitario es una herramienta
importante utilizada para controlar la calidad del concreto
recién mezclado. De acuerdo con la NTP 339.046, el peso
unitario de un concreto fresco normalmente debería estar
entre 2240kg/m3 a 2460kg/m3. Después de que se ha
establecido un proporcionamiento para la mezcla de concreto,
un cambio en la masa volumétrica indicará un cambio en uno
o más de los otros requisitos del desempeño del concreto. Un
peso unitario más bajo puede indicar, 1) que los materiales
han cambiado, 2) un mayor contenido de aire, 3) un mayor
contenido de agua, 4) un cambio en las proporciones de los
ingredientes y/o, 5) un menor contenido de cemento.
Inversamente, la masa volumétrica más alta indicará lo
contrario de las características del concreto antes
mencionadas.
Para la realización de este ensayo primero se determina el
peso del recipiente vacío (en kg) y humedecerlo, además se
debe conocer el volumen del recipiente. Se llena y compacta
en 3 capas de igual volumen, en la tercera capa se debe lograr
que sobrellene el recipiente, luego se enrasa la superficie de
concreto y se da un acabado suave con la placa de enrasado.
Se debe limpiar completamente el exterior del recipiente y
determinar el peso (kg) de recipiente lleno con concreto.
Fórmula para determinar el peso unitario del concreto
fresco:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑘𝑔) − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑘𝑔)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑚3 )
Datos del ensayo:
Peso del recipiente: 3.55 kg
Volumen del recipiente: 0.007315 𝑚3
Peso total del primer diseño: 20.30 kg
Peso total del segundo diseño: 20.05 kg
Peso unitario primer diseño:
20.30 − 3.55
= 2290 𝑘𝑔/𝑚3
0.007315
Cumple con el rango establecido.
Peso unitario segundo diseño:
20.05 − 3.55
= 2256 𝑘𝑔/𝑚3
0.007315
Cumple con el rango establecido.
10
Una vez realizado el ensayo del cono de Abrams, se
prosiguio a realizar el ensayo del peso unitario del
concreto fresco; el cual consistio en colocar en un
recipiente el concreto fresco. Al llenar el recipiente se
debia llenar en capas; y en cada capa se varillaba dando
25 golpes con la varilla y 15 golpes al recipiente con
una comba. Despues de realizar las 3 capas, se lleno
completamente y se enraso para obtener una superficie
plana; y finalmente se peso

Figura 32. Desencofrado de las probetas.

10) Curado de probetas (NTP 339.033 y ASTM C 31): El
curado de las probetas se hace con el objetivo de maximizar
la hidratación del cemento, después se colocó las 6 probetas
sumergidas en agua y se dejó curando durante 5 días, para
que la probeta mantenga las condiciones adecuadas de
humedad y para que gane la resistencia esperada.

Figura 31. Ensayo del peso unitario del concreto fresco.

9) Elaboración de probetas cilíndricas (NTP
339.033 y ASTM C 31): El objetivo de estos
ensayos es la elaboración, curado y transporte de
probetas cilíndricas representativas del potencial
del concreto colocado en obra. Para este ensayo
primero se colocan los moldes en una superficie
nivelada, libre de vibraciones, tránsito vehicular o
peatonal, y evitando la exposición directa al sol, se
debe llenar y compactar simultáneamente en todos
los moldes en tres capas, se debe llenar en exceso
Figura 33. Colocación de las probetas a curar.
la última capa, dándole 25 golpes con la varilla y
de 10-15 golpes laterales con el martillo de goma, Una vez pasado los 5 días de curado, retiraron las 6 probetas
como se muestra en la figura 22. del agua, se secaron y se prosiguió a medir la longitud y
diámetro de las probetas. Finalmente se pesaron las 6
probetas en la balanza ya tarada.
11) Ensayo de compresión (NTP 339.034 ASTM C 39): Es
la medida más común de desempeño que usan los
ingenieros para diseñar cualquier estructura.
Los resultados de pruebas de resistencia a la compresión se
usan fundamentalmente para evaluar el cumplimiento del
concreto suministrado con la resistencia especificada f’c.
● Por definición un ensayo de resistencia corresponde al
promedio de la resistencia de dos probetas de 150 mm de
diámetro y 300 mm de altura, ensayados a los 28 días, para
el caso propio en estudio el ensayo se realizó a los 5 días de
curado.
Figura 30. Varillado de probetas.
Preparación y acondicionamiento de las probetas
Se realizó la elaboración de probetas, la cual consistía
No debe permitir que los cilindros se sequen antes de la
en colocar el concreto fresco en cada molde, 3 moldes
prueba. El diámetro de la probeta debe determinarse con
para cada ensayo, en cada molde se colocó el concreto
aproximación de 0.1 mm promediando las medidas de 2
fresco en 3 capas dando 25 golpes con la varilla para
diámetros perpendiculares entre sí a una altura media del
cada capa y 15 golpes laterales con el martillo de
espécimen.
goma. Pasado los 2 días se procedió a realizar el
desencofrado, el cual consistió en usar una llave para Para conseguir una distribución uniforme de la carga: El
desentornillar cada molde y retirar la probeta refrentado se hace con mortero de azufre y con tapas de
obtenida. Se obtuvieron 3 probetas de cada ensayo. almohadillas de neopreno.

Tipo de rotura de las probetas

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 11
Muñoz J. (2014) en su tesis denominada “Efectos de la
sílice amorfa en las propiedades cristaloquímicas y
mecánicas del hormigón en un medio salino” señala
que la falla de tipo cono, se observa cuando se logra
una carga de compresión bien aplicada sobre una
probeta de prueba bien preparada, es la falla ideal. La
falla columnar, se observa en probetas que presentan
una cara de aplicación cóncava y/o por deficiencias en
el material de refrentado o también por concavidad en
una de las placas de carga. La falla de tipo columnar y Figura 36. Probeta 2, diseño 1.
cono, se observa en probetas que presentan una cara de
aplicación de carga convexa y/o por deficiencias del En la primera muestra que se ensayó se observa que las probetas
material de refrentado, rugosidades en el plato tenían una falla tipo columnar, debido a que las grietas son
cabeceador o placas de carga. La falla de cono y corte, verticales se puede decir que las probetas sufrieron este tipo de
se observa cuando las caras de aplicación de carga de falla por que la carga que se les aplicó no estuvo correctamente
la probeta se desvían 21 ligeramente de las tolerancias distribuida. Anteriormente se mencionó que estas probetas no
de paralelismo establecidas, o por ligeras desviaciones tuvieron refrentado, la consecuencia de que estas probetas no
en el centro de la probeta para la aplicación de carga. tengan la superficie lisa ocasiono este tipo de falla.
La falla de corte, se observa comúnmente cuando las
caras de aplicación de carga se encuentran cercanas al
límite de tolerancia especificada (ASTM C39-86).

Figura 37. Probeta 1, diseño 2.

Figura 34: Fallas típicas producidas en el ensayo a compresión para

probetas de esbeltez 2. a) Falla tipo cono. b) Falla tipo columnar. c)
Falla tipo columnar y cono. d) Falla tipo cono y corte. e) Falla por
corte
Fuente: (JUAN PABLO MUÑOZ BECERRA, 2014)

El tipo de falla que presentaron las probetas luego de

ser ensayadas a compresión son falla tipo cono,
columnar y falla tipo columnar y cono.
Un factor que afecto a que la probeta alcance una
resistencia mayor a la obtenida en el ensayo de
compresión es que no se realizó el refrenado de las
probetas debido a las condiciones de laboratorio, las
probetas que se ensayaron la mayoría contaban con una
superficie rugosa.
Figura 35. Probeta 1, diseño 1.
Figura 38. Probeta 2, diseño 2.
En la segunda muestra se observó que las probetas tienen falla tipo
cono, en la primera probeta se muestra que el sufre una falla cerca
de la base, mayormente las fallas tipo cono en el concreto se dan
porque no tienen una buena base que sea resistente a la carga que
se le aplica, esto se debió a un mal compactado que ha tenido.
Cada muestra ha tenido un tipo de falla diferente esto se debe a
que para la primera mezcla se realizó las probetas con una relación
a/c calculada además para la primera muestra se tuvo un slump
menor e involucraba una cantidad de agregados considerable,
mientras que para la segunda muestra se realizó una corrección
por slump al diseño los cual involucraba una mayor cantidad de
pasta y la cantidad de agregados disminuyo. En el primer ensayo
a la muestra 1 se obtuvo un slump de 3 cm y para la muestra 2 se
obtuvo un slump de 17 cm. Según nuestros ensayos realizados a
las muestras podemos concluir que a mayor slump las probetas
sufren un tipo de falla de cono mientras que a menor slump las
probetas sufren un tipo de falla columnar.

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 12

 Resultados del diseño de mezcla 2:
Resistencia a la
Diámetro Área Fuerza compresión
PROBETA 1 15.3 183.853 38991 212.076
PROBETA 2 15.4 186.265 38978 209.261
PROBETA 3 15.1 179.079 37210 207.786

V. DISEÑO DE MEZCLA
1. Se calcularon las propiedades de los agregados:

PROPIEDADES DEL AG.

Figura 39. Medición del diámetro de la probeta. AGREGADO GRUESO AG. FINO
TAMAÑO MAXIMO 1"
MODULO DE FINEZA 2.82
PESO UNITARIO
VARILLADO SECO 1676.67
GRAVEDAD ESPECIFICA 2.62 2.58
CAPACIDAD DE
ABSORCION 1.76 1.11
HUMEDAD TOTAL 1.1 0.54
CEMENTO GRAVEDAD
ESPECIFICA 3.92

Figura 40. Medición de la longitud de la probeta. 2. Determinar el agua y aire requerido

Una vez ya medida la longitud y el diámetro de
cada probeta, al igual que haber pesado en la
balanza cada una; se prosigue a realizar el ensayo
de compresión de cada una. El ensayo de
compresión consistía en que con la ayuda del
técnico Stewart, se colocó cada probeta en la
máquina de ensayo de compresión, la cual media
la resistencia en kilogramos fuerza hasta que la CANTIDAD DE AGUA 195 kg
probeta fallara. Se realizó el ensayo para cada CANTIDAD DE AIRE 1.5%
probeta; es decir 6 veces, 1 para cada probeta.
3. Determinar Resistencia f’cr

RESISTENCIA f'cr 35,0 MPa

4. Determinación de la relación a/c

Figura 41. Realización del ensayo de compresión.

Resultados del diseño de mezcla 1:

Resistencia a a/c 0.47
Diámetro Área Fuerza la compresión
PROBETA 1 15.8 196.066 29364 149.765
5. Contenido de cemento
PROBETA 2 15.4 186.265 31306 168.072
PROBETA 3 15.3 183.853 31398 170.777
CEMENTO=relación a/c *Agua = 0.47*195 = 414.89

Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 13

 6. Volumen agregado grueso
AGUA 218.8
CEMENTO 418
GRUESO 1120
FINO 636
AGUA = 218.8+42 = 260.8 = 0.261 m3
Cemento = 260.8/0.47 = 554.2 = 0.176 m3
Aire = Constante = 0.015 m3
Volumen total = 0.452
VOLUMEN AGREGADO Agregados corregidos (KG)
GRUESO VARILLADO 0.67 GRUESO 957.57
FINO 545.3799
7. Pesos de agregado grueso y fino en estado
OD y SSS AGUA 265.5
Grueso (OD) = Volumen Agregado grueso CEMENTO 554.2
varillado * PU VARILLADO SECO =
0.67*1676.67 = 1120.02 DISEÑO DE MEZCLA N° 2
a/c 0.30
Grueso (SSS) = Grueso (OD)*(1+CA/100) =
1120.02*(1+1.76/100) = 1139.73
Volúmenes(m3) DOSIFICACION EN PESO EN CONDICION STOCK
VOLUMEN VOLUMEN DE AGUA 205
DE AGUA AGUA / 1000 0.195 CEMENTO 650
VOL. CEMENTO / AG. GRUESO 1145
CEMENTO 3920 0.106 AG. FINO 488
VOL. AGR. GRUESO /
GRUESO 2620 0.435 DISEÑO DE MEZCLA N° 3
AIRE AIRE (%) 0.015 a/c 0.60
TOTAL TOTAL 0.751
VOL. AGR. (1- DOSIFICACION EN PESO EN CONDICION
FINO TOTAL)/2580 0.249 STOCK
FINO(SSS) = Vol Agr. Fino* VOLUMEN DE
G.E(FINO) *1000= 0.249*2580=642.8
FINO(OD) =
AGUA 206
FINO(SSS)/(1+CA/100)=642.8/(1+1.11/ CEMENTO 325
100)=635.73 AG. GRUESO 1145
AG. FINO 702
RELACION DE PESOS (KG):
PESO DEL AGREGADO GRUESO JUSTIFICACIÒN DE RESULTADOS:
OD 1120.02 Agregados:
PESO DEL AGREGADO GRUESO
1. Tanto el agregado fino como el agregado grueso presentaban en
SSS 1139.73
poca proporción impurezas, como arenas de color oscuro y
PESO DEL AGREGADO FINO SSS 642.80
gravas, lo que se a su vez significa que el agregado se encontraba
PESO DEL AGREGADO FINO OD 635.73 sucio, y esto a su vez perjudica en la adherencia del agregado
con la pasta. (Tanto para el diseño 1 y 2).
8. Se presenta la dosificación en
Condicion stock (KG)
2. Por otro lado, la cantidad de agregado grueso disponible para
DOSIFICACION EN PESO EN CONDICION utilizar en el laboratorio se agotó, así que solo se avanzó a
STOCK utilizar agregado redondo en el diseño 1, y para el diseño 2 se
VOLUMEN DE AGUA 206 tuvo que emplear una mezcla entre redondo y chancado que
CEMENTO 415 también traía consigo impurezas, esto puede influir también en
AG. GRUESO 1145 el recubrimiento del mismo agregado por la pasta, ya que el
AG. FINO 643 agregado chancado requiere de más pasta de cemento para su
9. Corrección por Slump recubrimiento a diferencia de un agregado redondeado que tiene
menor área superficial, entonces si el diseño estaba hecho con
Sabemos que: una cantidad de pasta, parte de esta se utilizó para terminar de
1cm – 3.5lt recubrir el agregado chancado, dejando así vacíos que pueden
12cm – 42lt hacer que no se llegue a su verdadero valor de resistencia cuando
Debido a que consideramos que no se iba a llegar al sea ensayado.
slump requerido utilizamos 0.5kg de agua de más.
Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II. 14
 Corrección por slump
3. El diseño de mezcla modificado no se hizo
correctamente, ya que una vez obtenido el concreto
con el diseño de mezcla propuesto, a este se le agrego
0.5 litros más de agua a propuesta del jefe de práctica,
que fue con el que se obtuvo un slump de 3cm y luego
este valor se le añadió a la dosificación, es decir 23.8
litros que se agregaron a los 195 litros. Una vez hecho
esto se procedió a realizar la corrección por slump,
sin embargo, no fue lo adecuado ya que las
proporciones de agregado se mantuvieron normales
para realizar la corrección, pero realmente esto no
debió ser así, ya que al modificar la proporción de
agua, la proporción de agregado también cambia, por
lo tanto como recomendación no se debió agregar ese
0.5 litros de agua, para de esta forma con el ensayo
del Cono de Abrams obtener un valor y en base a ello
realizar una correcta corrección por slump.
Aditivo – Acelerante de resistencia – SikaRapid’ 1
4. Primero, hay que considerar que para utilizar
dicho aditivo se recomienda realizar ensayos
previos para poder así determinar una dosis exacta
de uso, en este caso dentro de las indicaciones del
mismo se recomienda el uso de un rango de 0.5 –
3% de la cantidad de cemento a utilizar, en nuestro
caso fue del 2.7% aproximadamente, entonces al
no poder realizar dichos ensayos la cantidad
apropiada del aditivo, esto pudo influir en la
resistencia temprana obtenida.
5. Asimismo, dentro de las indicaciones del uso del
aditivo, este se debió echar diluido en el agua de
amasado, sin embargo, esto no se respetó, debido
a la poca inexperiencia del colocado de aditivos.
La forma de aplicación directa podría influir
también en los resultados obtenidos de resistencia
o trabajabilidad reflejada en el slump.
Ensayo de resistencia a la compresión
6. Aunque se apreciaron forma de rotura de forma
columnar y de cono que representan una rotura
normal, para realizar el ensayo de resistencia a la
compresión no se hizo el adecuado refrentado en
la superficie de las probetas, que en su mayoría se
presentaba rugosa, no se utilizó ni azufre, ni
almohadillas de neopreno, debido a la disposición
de tiempo y de estos materiales, solo se
emplearon unas bases de metal, sin embargo la
rugosidad pronunciada en ciertos puntos de la
probeta podrías conducir la dirección de la
fractura en direcciones inclinadas haciendo, que
no se llegue al valor máximo de resistencia de
falla.
7. Se verificó que a mayor slump se obtuvo más
resistencia a la compresión debido a que se
aumentó la cantidad de pasta y en una
proporción de más cemento que agua, por
ende, si la relación agua – cemento disminuye,
la resistencia aumenta. Estas razones están
Tecnología del concreto: “Diseño de mezcla para concreto fluido”, 2018-II.
ligadas al endurecimiento del cemento portland, el que como
se sabe se debe a la absorción química de agua por los
constituyentes del cemento, especialmente por 3 CaOSiO2 y
el 2 CaOSiO2. La pasta de cemento se endurece entonces
formando un gel progresivamente más estable.
VI. CONCLUSIONES
- En cuanto al tipo de cemento empleado se ha optado por el
cemento Qhuna tipo I en vez del MS (el cual reduce la cantidad
de álcalis disminuyendo el fisuramiento futuro del concreto por
medio de la menor producción de gel expansivo, entre álcalis y
agregados) Sin embargo, debido a que en el problema propuesto
solo se especifica el lugar de colocación del concreto mas no
mayores especificaciones de durabilidad, a diferencia de las de
resistencia, se vio conveniente elegir el tipo I, el cual después
del tipo III (del cual no se dispone) es el que posee mayor
cantidad de C3S, lo que nos dará una resistencia mayor a
temprana edad, aun así debido a los requerimientos de
resistencia temprana estrictos se puede aumentar la cantidad de
C3S o la fineza del cemento tipo I para aumentar la velocidad de
hidratación o un acelerante como Sika.
- Para el diseño de mezcla se opto por elegir agregados (grueso y
fino) de forma redondeada y texturas lizas, para no tener
problemas en cuanto a la trabajabilidad, aun así, si bien en el caso
del agregado grueso, una textura rugosa, normalmente derivada
de agregado chancado puede mejor la adherencia mecánica, una
forma redonda tendrá menor cantidad de recubrimiento de área
superficial, y por ende disminuirá la relación a/c aumentando
resistencia.
- La relación a/c se ha visto gobernada por resistencia
- La cantidad del tamaño máximo de 1 pulgada (tamaño estándar
intermedio) permitirá tener menor área de recubrimiento al
momento de enlazar con la pasta (agua y cemento) a diferencia
que uno chancado o partido y por lo tanto disminuir la relación
agua/cemento, dando así mayor resistencia al diseño de mezcla
propuesto, debido a que el problema solicita una resistencia
considerable de f’c=250kg/cm2, es decir un f’cr de 335 kg/cm2.
- Los módulos de fineza obtenidos de la granulometría tanto del
agregado fino como del agregado grueso nos ayudarán a
certificar las características similares de estos cada vez que se
requiera un diseño de mezcla como el propuesto (es decir, así se
verificará agregado viene de la misma cantera), mas no será un
factor determinante en el momento del diseño de mezcla, debido
a que la distribución de los granos podría ser, la no adecuada.
- En los agregados, debido a un valor mayor de CA sobre HT, se
determina que estos quitaran agua en el diseño de mezcla,
debiéndose hacer de esta manera la debida corrección por
humedad agregando agua para mantener la relación a/c
propuesta.
- Se verifica que los pesos unitarios tanto sueltos como varillado
del agregado grueso y fino se encuentran dentro de los
márgenes normales de 1450 a 1700.
15
 - Se recomienda preparar experimentalmente
el(los) diseño(s) de mezcla propuestos para
verificar si se cumplen las especificaciones
solicitadas, caso contrario realizar las
respectivas modificaciones.
- Se recomienda tener cuidado en los ensayos
de humedad al momento de determinar en
qué condición se encuentra el agregado y la
cantidad que tiene en cada una de estas.
- Las probetas del diseño 1 con slump 3cm y
resistencia media de 162.87 kg/cm2
(promedio de las 3 probetas) tuvieron falla
de forma columnar, y las de diseño 2 con
slump 15 cm y resistencia media de 209.71
kg/m2 tuvieron falla de forma de cono,
ambas consideradas dentro de la forma de
fallas normal.
- El aditivo acelerante de resistencia influye
en la resistencia temprana de las probetas de
concreto, sin embargo, es posible no haber
alcanzado el valor óptimo de resistencia
debido a deficiencias en la proporción de
cantidad agregada y en su manera de
aplicación que debió ser disuelta en el agua
de la mezcla.
- Si el peso unitario obtenido en el ensayo es
menor que el proyectado según el diseño es
de esperar resistencias más bajas que la
esperada.
- El no utilizar un refrentado adecuado a las
probetas antes de ser ensayadas influyo en la
resistencia de la probeta, debido a que la
superficie rugosa genera que no haya una
distribución adecuada de la carga, pudiendo
dirigir la carga en direcciones inclinadas y
fallando así antes de lo esperado.
- Los agregados tanto fino como grueso
presentaban impurezas que afectan la
adherencia entre estos y la pasta de cemento,
debilitando así la unión entre estos y por
ende disminuyendo la resistencia y también
la durabilidad a largo plazo.
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