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Aluminio
Magnesio ← Aluminio → Silicio
B
Al
13 Al
Ga
Apariencia
Propiedades atómicas
Densidad 26,9815386(8) u
Radio medio 125 pm
Radio atómico (calc) 118 pm (Radio de Bohr)
Radio covalente 118 pm
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería
mecánica, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica
(hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad, se mecaniza con facilidad y es
relativamente barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX[2] el metal que más se
utiliza después del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal
inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que
requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su
dilatada vida útil y la estabilidad de su precio.
Contenido
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1 Historia
2 Isótopos
3 Características
o 3.1 Características físicas
o 3.2 Características mecánicas
o 3.3 Características químicas
4 Aplicaciones y usos
o 4.1 Aluminio metálico
o 4.2 Compuestos no metálicos de aluminio
5 Producción
o 5.1 Producción mundial de aluminio
o 5.2 Producción de alúmina por proceso Bayer
o 5.3 Electrólisis de la alúmina
o 5.4 Purificación y conformado del aluminio
o 5.5 Producción mundial de aluminio
o 5.6 Sustitutos del aluminio
6 Aleaciones
o 6.1 Aportaciones de los elementos aleantes
o 6.2 Tipos de aleaciones normalizadas
6.2.1 Aleaciones de aluminio forjado sin tratamiento térmico
6.2.2 Aleaciones de aluminio forjado con tratamiento térmico
7 Extrusión
o 7.1 Acabado del extrusionado
o 7.2 Temple de los perfiles
8 Fundición de piezas
o 8.1 Características de las aleaciones para fundición
9 Mecanizado
o 9.1 Herramientas de corte
o 9.2 Refrigeración del mecanizado
o 9.3 Mecanizado por electroerosión
10 Soldadura
o 10.1 Soldadura de aluminio por fricción
11 Doblado
12 Tratamientos protectores superficiales
o 12.1 Anodizado
o 12.2 Pintura
o 12.3 Corrosión del aluminio
13 Reciclaje. Aluminio secundario
14 Toxicidad
15 El aluminio y los suelos
16 Véase también
17 Referencias
18 Bibliografía
19 Enlaces externos
Historia
Tanto en Grecia como en la Antigua Roma se empleaba el alumbre (del latín alūmen, -ĭnis,
alumbre), una sal doble de aluminio y potasio como mordiente en tintorería y astringente en
medicina, uso aún en vigor.
Generalmente se reconoce a Friedrich Wöhler el aislamiento del aluminio en 1827. Aun así,
el metal fue obtenido, impuro, dos años antes por el físico y químico danés Hans Christian
Ørsted. En 1807, Humphrey Davy propuso el nombre aluminum para este metal aún no
descubierto, pero más tarde decidió cambiarlo por aluminium por coherencia con la
mayoría de los nombres de elementos, que usan el sufijo -ium. De éste derivaron los
nombres actuales en inglés y en otros idiomas; no obstante, en los EE. UU. con el tiempo se
popularizó el uso de la primera forma, hoy también admitida por la IUPAC aunque prefiere
la otra.[3]
Primera estatua construida de aluminio dedicada a Eros y ubicada en Picadilly- Londres,
construida en 1893.
Cuando fue descubierto se encontró que era extremadamente difícil su separación de las
rocas de las que formaba parte, por lo que durante un tiempo fue considerado un metal
precioso, más caro que el oro. A mitad del siglo XIX, se obtuvieron en Francia pequeñas
cantidades de aluminio por reducción de cloruro alumínico-sódico con sodio,
procedimiento desarrollado por Saint-Claire Deville basándose en los trabajos de Oersted y
Wöhler. Se exhibieron barras de aluminio junto con las joyas de la corona de Francia en la
Exposición Universal de 1855 y se dijo que Napoleón III había encargado un juego de
platos de aluminio para sus más ilustres invitados.
En 1882 el aluminio era considerado un metal de asombrosa rareza del que se producían en
todo el mundo menos de 2 toneladas anuales. En 1884 se seleccionó el aluminio como
material para realizar el vértice del Monumento a Washington, en una época en que la onza
(30 gramos) costaba el equivalente al sueldo diario de los obreros que intervenían en el
proyecto;[4] tenía el mismo valor que la plata.
Sin embargo, con las mejoras de los procesos los precios bajaron continuamente hasta
colapsarse en 1889 tras descubrirse un método sencillo de extracción del metal aluminio.
La invención de la dinamo por Siemens en 1866 proporcionó la técnica adecuada para
producir la electrólisis del alumnio. La invención del proceso Hall-Héroult en 1886
(patentado independientemente por Héroult en Francia y Hall en EE.UU.) abarató el
proceso de extracción del aluminio a partir del mineral, lo que permitió, junto con el
proceso Bayer (inventado al año siguiente, y que permite la obtención de óxido de alumnio
puro a partir de la bauxita), que se extendiera su uso hasta hacerse común en multitud de
aplicaciones. Sus aplicaciones industriales son relativamente recientes, produciéndose a
escala industrial desde finales del siglo XIX. Ello posibilitó que el aluminio pasara a ser un
metal común y familiar.[5] Para 1895 su uso como material de construcción estaba tan
extendido que había llegado a Sídney, Australia, donde se utilizó en la cúpula del Edificio
de la Secretaría.
La producción mundial alcanzó las 6.700 toneladas hacia 1900, 700.000 en 1939 y en 1943
llegó a los dos millones debido al impulso de la II Guerra Mundial. Desde entonces la
producción se ha disparado hasta superar la de todos los demás metales no férreos.
Actualmente el proceso ordinario de obtención del metal consta de dos etapas, la obtención
de alúmina por el proceso Bayer a partir de la bauxita, y posterior electrólisis del óxido para
obtener el aluminio.
La recuperación del metal a partir de la chatarra, material viejo o deshechos (reciclado) era
una práctica conocida desde principios del siglo XX. Sin embargo, es a partir de los años
1960 cuando se generaliza, más por razones medioambientales que estrictamente
económicas, ya que el reciclaje consume el 5% de lo que consume la producción
metalúrgica a partir del mineral.
Isótopos
Véase también: Magnesio
Lingote de aluminio.
El aluminio tiene nueve isótopos cuyas masas atómicas varían entre 23 y 30 u. Tan sólo el
27
Al, estable, y 26Al, radiactivo con un periodo de semidesintegración de 7,2×105 años, se
encuentran en la naturaleza. El 26Al se produce en la atmósfera al ser bombardeado el argón
con rayos cósmicos y protones. Los isótopos de aluminio tienen aplicación práctica en la
datación de sedimentos marinos, hielos glaciares, meteoritos, etc. La relación 26Al/10Be se
ha empleado en el análisis de procesos de transporte, deposición, sedimentación y erosión a
escalas de tiempo de millones de años.
El 26Al cosmogénico se aplicó primero en los estudios de la Luna y los meteoritos. Éstos
últimos se encuentran sometidos a un intenso bombardeo de rayos cósmicos durante su
viaje espacial, produciéndose una cantidad significativa de 26Al. Tras su impacto contra la
Tierra, la atmósfera, que filtra los rayos cósmicos, detiene la producción de 26Al
permitiendo determinar la fecha en la que el meteorito cayó.
Características
Características físicas
Es un metal ligero, cuya densidad es de 2700 kg/m3 (2,7 veces la densidad del agua),
un tercio de la del acero.
Tiene un punto de fusión bajo: 660 °C (933 K).
El peso atómico del aluminio es de 26,9815 u.
Es de color blanco brillante, con buenas propiedades ópticas y un alto poder de
reflexión de radiaciones luminosas y térmicas.
Tiene una elevada conductividad eléctrica comprendida entre 34 y 38 m/(Ω mm2) y
una elevada conductividad térmica (80 a 230 W/(m·K)).
Resistente a la corrosión, a los productos químicos, a la intemperie y al agua de mar,
gracias a la capa de Al2O3 formada.
Abundante en la naturaleza. Es el tercer elemento más común en la corteza terrestre,
tras el oxígeno y el silicio.
Su producción metalúrgica a partir de minerales es muy costosa y requiere gran
cantidad de energía eléctrica.
Material fácil y barato de reciclar.
Características mecánicas
De fácil mecanizado.
Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
Material blando (Escala de Mohs: 2-3). Límite de resistencia en tracción: 160-200
N/mm2 [160-200 MPa] en estado puro, en estado aleado el rango es de 1400-6000
N/mm2. El duraluminio es una aleación particularmente resistente.
Para su uso como material estructural se necesita alearlo con otros metales para
mejorar las propiedades mecánicas.
Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
Material soldable.
Con CO2 absorbe el doble del impacto.
Características químicas
Estructura atómica del aluminio.
Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina capa
superficial de óxido de aluminio (Alúmina Al2O3) impermeable y adherente que
detiene el proceso de oxidación, lo que le proporciona resistencia a la corrosión y
durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser ampliada por
electrólisis en presencia de oxalatos.
El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto en
ácidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando aluminatos
con el anión [Al (OH)4]-) liberando hidrógeno.
La capa de óxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido cítrico
formando citrato de aluminio.
El principal y casi único estado de oxidación del aluminio es +III como es de
esperarse por sus tres electrones en la capa de valencia (Véase también: metal
pesado, electrólisis).
El aluminio reacciona con facilidad con HCl, NaOH, ácido perclórico, pero en general
resiste la corrosión debido al óxido. Sin embargo cuando hay iones Cu2+ y Cl- su pasivación
desaparece y es muy reactivo.
Los alquilaluminios, usados en la polimerización del etileno,[6] son tan reactivos que
destruyen el tejido humano y producen reacciones exotérmicas violentas al contacto del aire
y del agua.[7]
El óxido de aluminio es tan estable que se utiliza para obtener otros metales a partir de sus
óxidos (Cromo, Manganeso, etc.) por el proceso aluminotérmico.
Aplicaciones y usos
Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del
aluminio excede al del cualquier otro metal exceptuando el hierro / acero. Es un material
importante en multitud de actividades económicas y ha sido considerado un recurso
estratégico en situaciones de conflicto..
Aluminio metálico
El aluminio se utiliza rara vez 100% puro, casi siempre se usa aleado con otros metales. El
aluminio puro se emplea principalmente en la fabricación de espejos, tanto para uso
doméstico como para telescopios reflectores.
Producción
El mineral del que se extrae el aluminio casi exclusivamente se llama bauxita. Las bauxitas
son productos de erosión, ricos en aluminio (del 20% al 30% en masa), procedentes de
rocas madres silicatoalumínicas. Están formadas por hidróxidos de aluminio (hidrargilita-
gibbsita Al (OH)3, bohemita AlOOH y diasporita AlOOH), óxidos de hierro y titanio así
como ácido silícico (caolinita y cuarzo). Primero se extrajo en Les Baux --de ahí su
nombre, Francia y desde entonces se ha encontrado en muchos lugares en todo el mundo.
Actualmente, la mayor parte de la minería de bauxita está situada en el Caribe, Australia,
Brasil y África, que producen bauxitas más fáciles de disgregar que las europeas.
Existen otras materias primas, como silicatos alumínicos (arcilla, anortosita, residuos del
lavado de la hulla) que son menas pobres de aluminio, con una riqueza de entre un 10% y
20% en masa. La producción a partir de estas menas es posible, pero actualmente no es
rentable.
En 2006 la producción mundial de este metal ascendía a 33,1 millones de toneladas. Los
mayores productores mundiales son China (con 8,7 millones de toneladas al año) y Rusia
(con 3,7). De esta producción, una parte muy importante se debe al reciclado, mientras que
el resto procede de las reservas de bauxita.[10]
Bauxita (Hérault).
El proceso comienza con un lavado de la bauxita molida con una solución de soda cáustica
a alta presión y temperatura. Los minerales de aluminio se disuelven mientras que los otros
componentes de la bauxita, principalmente sílice y óxidos de hierro y titanio permanecen
sólidos y se depositan en el fondo de un decantador de donde son retirados.
Electrólisis de la alúmina
La celda electrolítica usada para obtener el aluminio tiene unos electrodos dispuestos en
forma horizontal, a diferencia de los usados para afinar Fe o Cu. El baño electrolítico debe
tener menor densidad que el aluminio a esa temperatura (alrededor de 2300 kg/m3 a
900 °C), ya que el aluminio ya refinado debe depositarse en el fondo de la cuba
electrolítica, saliendo por el fondo del recipiente. Se calcula que por cada tonelada
producida de Aluminio metálico, se consumen 460 kg de carbono, proveniente de los
electrodos.
El gran problema del aluminio es el precio de la energía que consume para producirlo y que
representa entre un 25% y un 30% del costo de producción del metal. Por esta razón se
están desarrollando procesos alternativos que permiten una reducción de la energía
necesaria, hasta un 70% menos que con el procedimiento electrolítico.[12]
El aluminio procedente de las cubas electrolíticas pasa a hornos para mezclarlo de manera
precisa con otros metales para formar diversas aleaciones con propiedades específicas
diseñadas para diversos usos. El metal se purifica en un proceso denominado adición de
fundente y después se vierte en moldes o se funde directamente en lingotes.
Para obtener una tonelada de aluminio hacen falta unas dos toneladas de alúmina y una
gran cantidad de electricidad. A su vez, para producir dos toneladas de alúmina se necesitan
unas cuatro toneladas de bauxita, en un proceso complejo que requiere equipos de gran
tamaño.
Aleaciones
Artículo principal: Aleaciones de aluminio
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la tracción
y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio
adquiere características mecánicas muy superiores. A estas aleaciones se las conoce con el
nombre genérico de Duraluminio, y pueden ser centenares de aleaciones diferentes. El
duraluminio contiene pequeñas cantidades de cobre (Cu) (3 - 5%), magnesio (Mg) (0,5 -
2%), manganeso (Mn) (0,25 - 1%) y Zinc (3,5 - 5%).
Son también importantes los diversos tipos de aleaciones llamadas anticorodal, a base de
aluminio (Al) y pequeños aportes de magnesio (Mg) y silicio (Si). Pero que pueden
contener a veces manganeso (Mn), titanio (Ti) y Cromo (Cr). A estas aleaciones se las
conoce con el nombre de avional, duralinox, silumin, hidronalio, peraluman, etc.
Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las
ventajas que proporcionan.
Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la
corrosión.
Hierro (Fe). Incrementa la resistencia mecánica.
Magnesio (Mg) Tiene alta resistencia tras el conformado en frío.
Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
Zinc (Zn) Reduce la resistencia a la corrosión.
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben
tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.[13]
Las aleaciones que no reciben tratamiento térmico solamente pueden ser trabajadas en frío
para aumentar su resistencia. Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la
norma AISI-SAE que son los siguientes:
Extrusión
La extrusión es un proceso tecnológico que consiste en dar forma o moldear una masa
haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta para conseguir perfiles de diseño
complicado.[15]
Del proceso de extrusión y temple, dependen gran parte de las características mecánicas de
los perfiles, así como la calidad en los acabados, sobre todo en los anodizados. El temple,
en una aleación de aluminio, se produce por efecto mecánico o térmico, creando estructuras
y propiedades mecánicas características.[16]
A medida que los perfiles extrusionados van saliendo de la prensa a través de la matriz, se
deslizan sobre una bancada donde se les enfría con aire o agua, en función de su tamaño y
forma, así como las características de la aleación involucrada y las propiedades requeridas.
Para obtener perfiles de aluminio rectos y eliminar cualquier tensión en el material, se les
estira. Luego, se cortan en longitudes adecuadas y se envejecen artificialmente para lograr
la resistencia apropiada. El envejecimiento se realiza en hornos a unos 200°C y están en el
horno durante un periodo que varía entre 4 a 8 horas. Todo este proceso de realiza de forma
automatizada.[17]
Los procesos térmicos que aumentan la resistencia del aluminio. Hay dos proceso de temple
que son el tratamiento térmico en solución, y el envejecimiento. El temple T5 se consigue
mediante envejecimiento de los perfiles que pasan a los hornos de maduración, los cuales
mantienen una determinada temperatura durante un tiempo dado. Normalmente 185°C
durante 240 minutos para las aleaciones de la familia 6060, de esta forma se consigue la
precipitación del silicio con el magnesio en forma de siliciuro de magnesio (Si2Mg) dentro
de las dentritas de aluminio, produciéndose así el temple del material. La temperatura de
salida de extrusión superior a 510 °C para las aleaciones 6060 más el correcto enfriamiento
de los perfiles a 250 °C en menos de cuatro minutos, es fundamental para que el material
adquiera sus propiedades. ,[18] a este material se le considera de temple 4 o T4 o también
conocido como sin temple.
El temple es medido por Durometros, con la unidad de medida llamada Webster o grados
Websters.
Fundición de piezas
En el proceso de fundición con molde de arena se hace el molde en arena consolidada por
una apisonado manual o mecánico alrededor de un molde, el cual es extraído antes de
recibir el metal fundido. A continuación se vierte la colada y cuando solidifica se destruye
el molde y se granalla la pieza. Este método de fundición es normalmente elegido para la
producción de:
Pieza de fundición de una aleación de aluminio (pieza del ventilador de una aspiradora).
Mediante el sistema de fundición adecuado se pueden fundir piezas que puede variar desde
pequeñas piezas de prótesis dental, con peso de gramos, hasta los grandes bastidores de
máquinas de varias toneladas, de forma variada, sencilla o complicada, que son imposibles
de fabricar por otros procedimiento convencionales, como forja, laminación, etc.
El proceso de fundición se puede esquematizar de la siguiente manera:
Las aleaciones de aluminio para fundición han sido desarrolladas habida cuenta de que
proporcionan calidades de fundición idóneas, como fluidez y capacidad de alimentación,
así como valores optimizados para propiedades como resistencia a la tensión, ductilidad y
resistencia a la corrosión. Difieren bastante de las aleaciones para forja. El silicio en un
rango entre el 5 al 12 % es el elemento aleante más importante porque promueve un
aumento de la fluidez en los metales fundidos. En menores cantidades se añade magnesio, o
cobre con el fin de aumentar la resistencia de las piezas.[11]
Mecanizado [editar]
Ocurre sin embargo que el coeficiente de fricción entre el aluminio y los metales de corte
es, comparativamente con otros metales, elevado. Este hecho puede causar el embotamiento
de los filos de corte, deteriorando la calidad de la superficie mecanizada a bajas velocidades
de corte e incluso a elevadas velocidades con refrigeración insuficiente. Siempre que la
refrigeración en el corte sea suficiente, hay una menor tendencia al embotamiento con
aleaciones más duras, con velocidades de corte mayores y con ángulos de desprendimiento
mayores.
El desarrollo del mecanizado rápido permite que muchas piezas complejas no sea necesario
fundirlas previamente sino que se mecanicen a partir de unos prismas a los cuales se les
realiza todo el vaciado que sea necesario.
El mecanizado rápido puede representar una reducción de costes en torno al 60%. En este
tipo de mecanizado rápido se torna crítico la selección de las herramientas y los parámetros
de corte. La adopción del mecanizado de alta velocidad es un proceso difícil para el
fabricante, ya que requiere cambios importantes en la planta, una costosa inversión en
maquinaria y software, además de una formación cualificada del personal.[22]
Herramientas de corte
Hay tres grandes familias de herramientas de corte para el mecanizado del aluminio:
Las herramientas de metal duro (widia) ofrecen la ventaja de una mayor duración de
la herramienta. Se emplean en el mecanizado de aluminios con elevado contenido
en silicio así como para los mecanizados a altas velocidades de corte. Las
fundiciones de aluminio, con la presencia de cristales de silicio de elevada dureza
requieren obligatoriamente el uso de herramientas de carburo metálico. Dentro de
los carburos metálicos los distintos fabricantes tienen distintas gamas y calidades,
en función de las condiciones de corte requeridas.
Soldadura
Artículo principal: Soldadura
Los procedimientos de soldeo en aluminio pueden ser al arco eléctrico, bajo atmósfera
inerte que puede ser argón, helio, por puntos o por fricción.
Hay dos técnicas de soldadura al arco de un lado la soldadura al arco bajo atmósfera
inerte con electrodo refractario o procedimiento TIG y de otro lado la soldadura al
arco bajo atmósfera inerte con electrodo consumible o procedimiento MIG.
Doblado
El aluminio se presenta en el mercado en diversas formas, ya sean estas barras con diversos
perfiles u hojas de varios tamaños y grosores entre otras. Cuando se trabaja con aluminio,
específicamente en crear algún doblez en una hoja, o en una parte de ésta, es importante
considerar la dirección del grano; esto significa que la composición en el metal, después de
haber sido fabricado, ha tomado una tendencia direccional en su microestructura,
mostrando así una mayor longitud hacia una dirección que hacia otra. Así es que el
aluminio puede quebrarse si la dirección del grano no es considerada al crear algún doblez,
o si el doblez es creado con un radio demasiado pequeño, el cual sobrepase la integridad
elástica del tipo de aluminio.
Este metal, después de extruido o decapado, para protegerse de la acción de los agentes
atmosféricos, forma por sí solo una delgada película de óxido de aluminio; esta capa de
Al2O3, tiene un espesor más o menos regular del orden de 0,01 micras sobre la superficie de
metal que le confiere unas mínimas propiedades de inoxidacción y anticorrosión.[28]
Existe un proceso químico electrolítico llamado anodizado que permite obtener de manera
artificial películas de óxido de mucho más espesor y con mejores características de
protección que las capas naturales.
Según sea el grosor de la capa que se desee obtener existen dos procesos de anodizados:
Los anodizados más comerciales son los que se utilizan coloreados por motivos
decorativos. Se emplean diversas técnicas de coloración tanto orgánicas como inorgánicas.
Anodizado duro
Cuando se requiere mejorar de forma sensible la superficie protectora de las piezas se
procede a un denominado anodizado duro que es un tipo de anodizado donde se pueden
obtener capas de alrededor de 150 micras, según el proceso y la aleación. La dureza de
estas capas es comparable a la del cromo-duro, su resistencia a la abrasión y al frotamiento
es considerable.
Pintura
El proceso de lacado exige una limpieza profunda de la superficie del material, con
disoluciones acuosas ácidas, para eliminar suciedades de tipo graso. Este proceso consigue
una mayor adherencia a las pinturas. Mejora la resistencia a la corrosión y a los agentes
atmosféricos.
El aluminio metálico se recubre espontáneamente de una delgada capa de óxido que evita
su corrosión. Sin embargo, esta capa desaparece en presencia de ácidos, particularmente del
perclórico y clorhídrico; asimismo, en soluciones muy alcalinas de hidróxido potásico
(KOH) o hidróxido sódico (NaOH) ocurre una enérgica reacción. La presencia de CuCl2 o
CuBr2 también destruye el óxido y hace que el aluminio se disuelva enérgicamente en agua.
Con mercurio y sales de éste, el aluminio reacciona si está limpio formando una amalgama
que impide su pasivación. Reacciona también enérgicamente en frío con bromo y en
caliente con muchas sustancias, dependiendo de la temperatura, reduciendo a casi cualquier
óxido (proceso termita). Es atacado por los haloalcanos. Las reacciones del aluminio a
menudo van acompañadas de emisión de luz.[31]
El reciclado de un material es la única alternativa que existe para dañar lo menos posible el
medio ambiente y no vernos rodeados de montones de chatarra y residuos.
El aluminio es 100% reciclable sin merma de sus cualidades físicas, y su recuperación por
medio del reciclaje se ha convertido en un faceta importante de la industria del aluminio. El
proceso de reciclaje del aluminio necesita poca energía. El proceso de refundido requiere
sólo un 5% de la energía necesaria para producir el metal primario inicial.
El reciclaje del aluminio fue una actividad de bajo perfil hasta finales de los años sesenta,
cuando el uso creciente del aluminio para la fabricación de latas de refrescos trajo el tema
al conocimiento de la opinión pública.
En Europa, el aluminio disfruta de tasas de reciclado altas que oscilan entre el 42% de las
latas de bebidas y el 85% de la construcción y el 95% del transporte.[32]
Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, pero mantiene las mismas
propiedades que el aluminio primario. El aluminio secundario se produce en muchos
formatos y se emplea en un 80% para aleaciones de inyección. Otra aplicación importante
es para la extrusión. Además de ser más baratos, los secundarios son tan buenos como los
primarios. También tienen las certificaciones ISO 9000 e ISO 14000.
Para proceder al reciclaje del aluminio primero hay que realizar una revisión y selección de
la chatarra según su análisis y metal recuperable para poder conseguir la aleación deseada.
La chatarra preferiblemente se compactará, generalmente en cubos o briquetas o se
fragmentará,lo cual facilita su almacenamiento y transporte. La preparación de la chatarra
descartando los elementos metálicos no deseados o los inertes, llevarán a que se consiga la
aleación en el horno de manera más rápida y económica.
Toxicidad
Este metal fue considerado durante muchos años como inocuo para los seres humanos.
Debido a esta suposición se fabricaron de forma masiva utensilios de aluminio para cocinar
alimentos, envases para alimentos, y papel de aluminio para el embalaje de alimentos
frescos. Sin embargo, su impacto sobre los sistemas biológicos ha sido objeto de mucha
controversia en las décadas pasadas y una profusa investigación ha demostrado que puede
producir efectos adversos en plantas, animales acuáticos y seres humanos.[36]