IMPLEMENTACIÓN DE 5’S PARA EL REORDENAMIENTO DEL LAYOUT DE LA

EMPRESA LACTEOS VICTORIA

PEDRO ANTONIO ARMERO GOMEZ

MARIA VICTORIA HURTADO VANEGAS

PONTIFICIA UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL NORTE

BARRANCABERMEJA
SANTANDER
2017
IMPLEMENTACIÓN DE 5’S PARA EL PROCESO PARA EL REORDENAMIENTO
DEL LAYOUT DE LA EMPRESA LACTEOS VICTORIA

PEDRO ANTONIO ARMERO GOMEZ

MARIA VICTORIA HURTADO VANEGAS

Trabajo presentado como requisito parcial de grado para optar al título de

Tecnólogo en Gestión Logística

Juliana Faisury Jaramillo

Director/Asesor

PONTIFICIA UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL NORTE

BARRANCABERMEJA
SANTANDER
2017

ii
Dedicatoria

Dedicamos este trabajo monográfico a nuestras familias, porque valoramos

grandemente su aporte y contribución al mismo

iii
Agradecimientos

Agradecemos primeramente a Dios, porque ha dispuesto las personas, y también

los tiempos y circunstancias para que este proyecto pueda ser una realidad,
igualmente agradecemos a nuestro tutor, por compartir su experiencia y
competencias con nosotros, y agradecemos también a la empresa porque nos
facilitó el camino para este logro.

iv
Resumen

El presente documento monográfico tiene por objeto implementar la metodología de

las 5S en el área de logística de la empresa de productos Lacteos La Victoria de la
ciudad de Barrancabermeja

Para tal primero se hizo la caracterización del proceso de alistamiento de vehículos

correspondiente al área de logística de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.; luego
se desarrolló la metodología 5’S a lo largo del proceso de alistamiento de vehículos
del área de logística de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.. Finalmente, se
socializó la implementación con los colaboradores de la empresa para medir su
eficacia.

Palabras claves: gestión de proceso; mejoramiento continuo; alistamientos de

vehículos; Nivel de servicio

v
 CONTENIDO

Agradecimientos ..................................................................................................... iv
Resumen ................................................................................................................. v
Introducción ............................................................................................................. 8
Capítulo I. Problema De Investigación ..................................................................... 9
1.1 Planteamiento del Problema ....................................................................... 9
1.1.1 Formulación de la pregunta o problema de investigación ............... 10
1.2 Objetivos ................................................................................................. 10
1.2.1 Objetivo General .................................................................................. 10
1.2.2 Objetivos Específicos ...................................................................... 10
1.3 Justificación ............................................................................................... 11
Capítulo II. Marco De Referencia ........................................................................... 13
2.1. Marco Teórico ............................................................................................ 13
2.2 Marco Legal ............................................................................................. 23
Capítulo III. Diseño Metodológico O Marco Metodológico ..................................... 26
Capitulo IV. Desarrollo Primer Objetivo ................................................................. 27
5.1 Registro fotográfico área de alistamiento ......................................................... 27
Referencias ............................................................................................................ 30

vi
 Lista de Figuras

Figura 1. Esquema de implementación para el Seiri o clasificación. Fuente:

Diagrama de flujo para la clasificación Corporación Autónoma Regional de
Santander. ............................................................................................................. 15
Figura 2. Formato de tarjetas rojas. Fuente:
http://es.slideshare.net/SST_Asesores/las-5s-37397736 ...................................... 16
Figura 3. Diagrama de frecuencia del Seiton. Fuente: Corporación Autónoma
Regional de Santander .......................................................................................... 17
Figura 4. Área estandarizada de herramientas. Fuente
http://www.cdiconsultoria.es/metodo-5s-tecnica-mejorar-calidad-valencia ............ 18
Figura 5. Seguimiento y disciplina. Fuente: http://es.slideshare.net/CARuizP/5s-y-
apo-administracin-por-objetivos ............................................................................. 20

vii
Introducción

8
 Capítulo I. Problema De Investigación

1.1 Planteamiento del Problema

Dentro del proceso logístico que se maneja en el concesionario Lacteos La Victoria

S.A.S. se evidencia una inconformidad con relación a los indicadores de gestión en
el área de alistamiento de vehículos nuevos, los retrasos en los diferentes procesos,
la falta de mantenimiento y varada de los equipos y herramientas, poco orden y
organización, las cuales hacen que el proceso final de entrega del vehículo al cliente
en el tiempo acordado no se cumpla, ocasionando malas calificaciones en los
indicadores que se manejan a nivel de concesionarios de la zona por el
incumplimiento en la fecha de entrega y en consecuencia, generan disgustos en los
clientes internos y externos.

En el área de alistamiento se cuenta con herramientas que son vitales para el

desarrollo del proceso, como Gato hidráulico para el alistamiento mecánico de los
vehículos nuevos, bombas para el llenado de tanques de agua, hidrolavadoras.

Adicionalmente las herramientas que se utilizan en esta área, adolecen de un

proceso de mantenimiento adecuado y periódico, situación que suscita fallas
frecuentes, las cuales retrasan todo el proceso logístico de entrega final del vehículo
al cliente.

Dentro de las fallas más comunes se encuentran:

• Mal funcionamiento de bombas que surten agua por problemas eléctricos en

ellas.

• Manchas blancas en pintura de vehículos producida por suciedad de filtros

que controlan el nivel de hierro en el agua

• Pérdida de fuerza en gato de alistamiento mecánico por fugas de aceite.

9
• Mal funcionamiento de las hidrolavadoras por problemas eléctricos. También
se observa desorden, desorganización, materiales que no deberían estar ubicados
en esta área

1.1.1 Formulación de la pregunta o problema de investigación

¿Cómo mejorar los procesos de alistamiento de vehículos nuevos al implementar la
estrategia de las 5S en el área de logística de la empresa Lácteos La Victoria
S.A.S. de la ciudad de Cali?

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo General

Implementar las 5’S como método para la mejora continua de la calidad en el

servicio del área de logística del concesionario Lacteos La Victoria S.A.S. de la
ciudad de Cali, buscando optimizar los procesos, tener mayor productividad y
preservar altos niveles de organización, orden y limpieza.

1.2.2 Objetivos Específicos

• Caracterizar el proceso de alistamiento de vehículos correspondiente al área

de logística de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.

• Desarrollar las cinco fases del 5’S a lo largo del proceso de alistamiento de
vehículos del área de logística de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.

10
1.3 Justificación

En escenarios de mercados globales y extremadamente competidos, todas las

organizaciones se encuentran frente a una situación en donde es necesario
desarrollar alternativas que permitan aprovechar las fortalezas y oportunidades que
las diferencien y posicionen en un nivel superior con respecto a sus competidores.

Muchas empresas procuran a toda costa mejorar sus niveles de competitividad,

pues la realidad socioeconómica así se lo ha dictaminado, en virtud de ellos, los
Gerentes y cabezas visibles de las compañías son conscientes que para alcanzar
los objetivos y mejorar la competitividad, es esencial implementar técnicas y
herramientas que logren el fortalecimiento de la gestión empresarial.

Es allí donde se fundamenta y se justifica la implementación de herramientas y

modelos que permitan obtener estas ventajas competitivas. La estrategia de las 5S
es precisamente, una metodología de trabajo totalmente comprobada y difundida
alrededor del mundo, considerada como una herramienta gerencial con enfoque
japonés para la mejora de calidad y productividad, fomentando una cultura de
mejoramiento continuo mediante la participación activa del personal, que ha servido
como complemento para adoptar e implementar otras herramientas gerenciales

El presente documento, tiene la intencionalidad de aplicar esta herramienta en la

empresa automotriz Lacteos La Victoria S.A.S., más específicamente en su área
logística, porque considera que es imperiosa la necesidad de obtener ese valor
agregado que genera este tipo de herramientas.

Teniendo en cuenta que en un contexto donde las prioridades son la eficiencia

productiva y la competitividad es necesario utilizar las alternativas que posibiliten
dichas instancias, en tal sentido, herramientas como las 5’S permiten el
mejoramiento continuo y la estandarización de los procesos.

Las organizaciones de vanguardia, no pueden desestimar los cambios y tendencias

que el ámbito económico demanda, puesto que estarían arriesgando su vigencia en

11
el mercado, es por ello que todo proyecto que propenda por mejorar su gestión
deberá adoptarse en forma indefectible.

En el caso específico de la empresa Lacteos La Victoria S.A.S.., existe la necesidad

de mejorar la gestión de su área logística debido que se vienen presentando
frecuentes inconformidades con las labores de su proceso ya han empezado a
generar malestar en los clientes; es por ello que la estrategia de las 5S puede no
solo mejorar el servicio, sino reducir significativamente los costos de producción,
mejorar la calidad en el servicio, incrementar significativamente el nivel de
satisfacción de los clientes interno y externo, ayudando en el crecimiento sostenido
de la organización y el enriquecimiento profesional de las personas que laboran en
ella.

12
 Capítulo II. Marco De Referencia

2.1. Marco Teórico

Las 5’S es un concepto japonés relacionado con la mejora de las condiciones
locativas, de clasificación, organización, limpieza y manipulación de los productos,
se llaman 5’S, por es un proceso lógico de actividades separadas pero
independientes.

La primera S, hace referencia a Seiri, y significa retirar el lugar de trabajo todos los
elementos que son inútiles para las operaciones de producción de un producto o la
prestación de un servicio. Entendiéndolo en español, seria “clasificar o seleccionar”.

La segunda S, se llama Seiton, y significa ordenar, se organiza lo que ya se ha

clasificado, es como el complemento de la primera

La tercera S, recibe el nombre de Seiso, significa “limpiar”, consiste en identificar y

eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que los puestos de trabajo se
encuentren siempre en perfecto estado de modo que cuando alguien necesite
utilizar algo esté listo para su uso. No tendría sentido separar lo necesario de lo
innecesario, organizarlo, si no se higienizan las áreas donde se almacenan dichos
productos.

La cuarta S, recibe el nombre de Seiketsu, que en español sería estandarizar, es

decir, el propósito básico de la estandarización es evitar el retroceso en las 3
primeras Ss hacer de su ejecución un hábito diario.

La quinta S, tiene como nombre Shitsuke, que significa autodisciplina, es la S que

garantiza que las otras cuatro tengan vigencia.

13
Generalidades

Las 5 S’s son cinco palabras provenientes de Japón las cuales empiezan con la
letra “S” las 3 primeras S están orientadas a las cosas; como las condiciones de
trabajo y en general al entorno laboral y La 4ª y 5ª S están orientadas a uno mismo
como persona.

1) Seiri: Clasificar, seleccionar.

2) Seiton: Orden, Organizar.

3) Seiso: Limpiar.

4) .Seiketsu: Estandarizar.

5) Shitsuke: Seguimiento.

Apuntando a las definiciones teóricas se debe comenzar descartando todo lo

innecesario en el área de trabajo, mediante Seiri. Seiton da un orden puntual a los
artículos y herramientas, además de las máquinas que se necesitan; para así poder
localizarlas rápidamente. Mantener limpios y en óptimas condiciones los equipos y
el lugar de trabajo se refieren a Seiso, continuando por Seiketsu que busca definir
éstas labores para mantenerlas en el tiempo, de una manera consistente.
(Barrantes, 2005)

Se detallará a fondo cada una de las 5S´s para entender mejor su aplicación dentro
de la organización

Seiri (Clasificar, Seleccionar)

Durante esta etapa se clasificaran todos los materiales y objetos que se encuentren
en el lugar en donde se desea implementar esta metodología; (Espejo Ruiz, 2011)
para la clasificación de estos materiales e implementos se determinan tres grupos
de la siguiente manera:

 Necesarios de uso constante, concurrente.

 Necesarios de uso ocasional.

14
  Innecesarios.

Para la identificar cual es la clasificación de los materiales se pueden utilizar algunas

de las siguientes ayudas: (Corporacion Autonoma Regional de Santander , 2013)

 Realizar una visita al lugar para hacer una selección de los elementos que
sean necesarios.
 Utilizar un formato en el cual se registren los objetos y herramientas que son
necesarios, dándole una descripción a dicho objeto seleccionado.
 Diagrama de flujo para la clasificación, como en la Figura 1.
 Una tarjeta roja, como en la Figura 2.

Figura 1. Esquema de implementación para el Seiri o clasificación. Fuente: Diagrama de flujo para la
clasificación Corporación Autónoma Regional de Santander.

15
Figura 2. Formato de tarjetas rojas. Fuente: http://es.slideshare.net/SST_Asesores/las-5s-37397736

SEITON (Organizar)
Esta fase consiste en poner los objetos que se hayan determinado como necesarios
en un orden, de acuerdo a los criterios de seguridad, eficacia, frecuencia de uso y
calidad asignándoles un lugar, color, señal, código o etiqueta para así encontrarlos
fácilmente a la hora de ser utilizados y llevarlos a su lugar de origen después de su
uso, además es importante la identificación del área en que se van a ubicar estos
materiales en la planta. Para organizar los materiales se deben tener en cuenta las
siguientes recomendaciones:

16
Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no estorben.
Minimizar accidentes y actos inseguros.

Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se puedan mezclar, que no

se deterioren. Conociendo lo que se tiene y para qué se usa.

Eficacia: Minimizar el tiempo perdido, como en su búsqueda.

Para implementar esta S se recomienda hacer uso de un diagrama de secuencia y

otro de la frecuencia de uso de los materiales, como se puede observar en la figura
3

Figura 3. Diagrama de frecuencia del Seiton. Fuente: Corporación Autónoma Regional de Santander

SEISO (Limpiar)

Seiso se refiere a mantener limpio y aseado el lugar de trabajo, los equipos y las
áreas de uso común; durante la práctica de Seiso, se puede identificar diferentes
defectos en las máquinas o daños que con el polvo y la suciedad no son visibles,
por lo cual al ser reconocidos previamente pueden evitar problemas y accidentes.

Esto se puede desarrollar mediante unos simples pasos (Espejo Ruiz, 2011) como
son:

17
  No generar suciedad y eliminar cualquier elemento que la cause.
 Tener buena actitud a la hora de realizar la inspección o la limpieza; es una

de las claves del éxito en la consecución de ésta S. Se crea conciencia desde un

comienzo.

 Diseñar un plan de limpieza, dónde se especifique las actividades que se

deben desarrollar, paso a paso, y el encargado periódicamente.
 Comprobar periódica y constantemente que sí se esté llevando a cabo las
limpiezas por los encargados.

Todos estos puntos ayudarán a mejorar las condiciones en las que objetos tales
como una máquina interactúa con el lugar, su vida útil y todo lo relacionado a las
condiciones seguras; garantizando una mejor interacción entre empleado y medio
ambiente de trabajo, espacio y movilidad, comodidad y orden.

SEIKETSU (Estandarizar)

“El seiketsu está relacionado con la pulcritud, No se trata de aparentar estar limpios
y ordenados sino serlo de verdad, las veinticuatro horas del día” (Martinez, 2005)
esto en relación al mantener las actividades y buenas prácticas en nuestra
organización, todo con ayuda de la documentación y revisiones periódicas;
La figura 4 muestra el ideal de un lugar debidamente estandarizado.

Figura 4. Área estandarizada de herramientas. Fuente http://www.cdiconsultoria.es/metodo-5s-tecnica-mejorar-

calidad-valencia

18
Este mantener viene ligado a las anteriores S’s en donde se ha trabajado con la
cultura y el modo de trabajo de las personas implicadas en el lugar, es así como
se busca tener constancia de lo que se ha hecho, se hace y se hará; tanto para
trabajos futuros, documentando el paso a paso de la metodología y ser un soporte
de la siguiente S.
Es bueno mediante la implementación de ésta S, llevar a cabo varios resultados
que son consecuencias visibles: (Espejo Ruiz, 2011)
 Cultura organizacional en relación al orden y el aseo de los diferentes lugares
de trabajo por parte de los empleados.
 Crear conciencia de la importancia de la metodología.
 Llevar un registro visible para todos los interesados en donde se comente lo
que se ha realizado y como seguir realizándolo. Documentación constante.
 Para los empleados se tendrá mejor eficiencia y la satisfacción propia es
consecuente con la utilización de la metodología.

SHITSUKE (Seguimiento)

Shitsuke, es una etapa clave ya que hay que lograr el compromiso de los
trabajadores para que todo lo alcanzado hasta ahora no sea botado a la basura ya
que como dicen: “lo difícil no es llegar, sino mantenerse” es por esto que la alta
gerencia debe realizar un seguimiento continuo y motivarlos para continuar con las
5S´s hasta adoptarlo como una filosofía de vida. La figura 5 hace la comparación
entre el seguimiento y la disciplina en base a una lista de chequeo, la cual es un
material importante para llevar un control de los procesos que se deban cumplir.

Una de las metas de la implementación, que se ve reflejada en ésta S es el hacer

evolucionar la metodología en una filosofía9 propia de la empresa, que sea
constante en el tiempo y sea respetada por todas las áreas implicadas .En esta
parte se busca trascender el tiempo, general disciplina, y todo esto llevará poco a
poco a que el desarrollo de la metodología sea mucho más fácil, más práctico, más

19
interesante y que interrelacione por sí mismo a los empleados; que sean ellos quién
se interesen en los beneficios y aportes que la metodología proporciona.

Figura 5. Seguimiento y disciplina. Fuente: http://es.slideshare.net/CARuizP/5s-y-apo-administracin-por-

objetivos

Los siguientes referentes fueron escogidos por la pertinencia y consonancia con el

proyecto que se va a desarrollar, de esta forma tanto en el ámbito internacional
como local se revisaron los siguientes documentos:

La empresa “Alumex”, (Barcia Villacreses, 2006) dedicada a la extrusión de aluminio

implementó la metodología 5´s con el objetivo de recolectar información sobre la
cultura organizacional de la empresa y así establecer la situación y el nivel en cada
área dentro de ella. Se realizó un cuestionario con el fin de observar que área tenía
un nivel 5´s bajo, el cual determinó que el área de matriceria no tenía un habito de
limpieza de sus máquinas, no poseía documentación de los procesos, no tenía un
plan de mejora y su disciplina no era constante.

Se utilizaron indicadores con el objetivo de observar el mejoramiento que tuvo el

área después de la implementación y la mejora fue evidente. Dichos indicadores

20
mostraron que; se redujo el tiempo de búsqueda de matrices en un 12.6%, se
aumentó la cantidad de matrices pulidas en 20.2%, se redujo el tiempo de limpieza
en el tanque en un 25% y se redujo el porcentaje de desperdicios en un 5.77%
ahorrando con esto un total de $2.923.08 por mes.

Una investigación local muy relevante por su aplicabilidad es el documento

“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 S EN EL ÁREA DE CARPINTERÍA
EN LA UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA”. (Gomez Gomez L, 2012) al
analizar la situación actual del taller de ebanistería de la Universidad San
Buenaventura Seccional Medellín - Salento, se evidencia la falta de calidad de vida
en el trabajo, es decir, no se dispone de estantes en los cuales puedan ser
guardadas las herramientas, el material de trabajo no se encuentra almacenado
como es debido, de acuerdo a sus condiciones, características y utilidad; el flujo de
las personas, se ve obstaculizado por la mala ubicación de implementos como
carretas, trozos de maderas, sillas en mal estado, entre otros que ponen en peligro,
la seguridad de quienes circulan por el lugar. De acuerdo con la situación anterior y
teniendo en cuenta que las condiciones del lugar aumentan el peligro, disminuyen
la eficiencia en el trabajo, y la falta de orden y limpieza se convierte en el escenario
perfecto para los accidentes, se vio la necesidad de implementar en el lugar, la
herramienta que las 5S´s, que permite adecuar el lugar con las condiciones de
orden, higiene y seguridad, adecuadas para brindar a los trabajadores un ambiente
de calidad.

Con la implementación de las 5´s se logró aprovechar mejor los recursos de la

universidad, se generó un ambiente de trabajo más seguro, con un taller muy
presentable ante los posibles “clientes”.

Un caso de importancia aplicativa de las 5S´s es el estudio hecho sobre la Industria

Automotriz, específicamente de la empresa TOYOTA la cual impulsó la
implementación de las 5S´s, la empresa necesitó de un nuevo modelo de orden y
limpieza, para efectuar así sus autos de una manera más rápida y eficiente. En
casos en los cuales una empresa como TOYOTA necesita de una rediseño del

21
espacio utilizado, es necesario la implementación de una metodología como las
5S´s pues ésta aplicación japonesa juega un papel fundamental en sus eslabones
y actividades de apoyo, que ayudan a mejorar sus relaciones con los proveedores,
Tal como lo cita en su estudio la Ingeniera María Armandina Rodarte Ramón, con
este proyecto se logró disminuir el número de accidentes e incrementar los
estándares de calidad, disminución del reproceso, incremento de la productividad y
en una de las cosas más importantes en una empresa, mejorar la imagen con el
cliente externo y el cliente interno, ayudando así a consolidar su posición
competitiva y mejorar su rentabilidad económica y social.

Otro caso de estudio de la implementación de las 5´s es el que se llevó a cabo en

la empresa dedicada a la elaboración de pinturas en la ciudad de ecuador PINTEC,
la empresa presenta problemas tales como acumulación de materiales innecesarios
tanto como productos en proceso, desperdicios e insumos, desperdicios en tiempo
de búsqueda de material y herramientas. Esos problemas han traído consigo el
retraso de pedidos e incluso perdidas de ventas. A fin de dar solución a sus
problemas la empresa decidió implementar un proceso de mejora en aquellas áreas
críticas del proceso.

Con la implementación de las 5´s se identificó los desperdicios que existían dentro
del proceso y se utilizó métodos de reducción de desperdicios, a fin de eliminarlos
o minimizarlos al máximo, también se alcanzó un ambiente de trabajo seguro y con
mayor eficiencia, en donde hoy se genera la menor cantidad de desperdicios y se
hace entrega a los clientes de sus productos en el tiempo establecido.

Un caso en donde esto se muestra un compromiso por parte de todos los empleados
es en la empresa Productos Verde Valle, S.A, es una empresa que está dedicada
al procesamiento, distribución, Mercadotecnia e investigación de productos
alimenticios saludables, y alimentos procesados con valor agregado. Dentro de la
empresa se crearon estrategias, iniciando la implementación de las 5´s para mejorar
todos los procesos productivos, con el objetivo de apoyar a las buenas prácticas de
manufactura, alinear el proyecto a las necesidades de la certificación HACCP

22
(Higiene y seguridad), mejorar sus áreas de trabajo, incrementar su productividad y
mejorar la calidad. El proyecto inicio con la sensibilización del personal, ofreciendo
cursos y generando un video donde todos conocieran la metodología; escogieron
como piloto el área cereales, de modo que les preocupaba la higiene y la calidad.

El personal estaba muy comprometido a mejorar los espacios de la empresa y a

obtener resultados positivos, y así mismo a estar orgullosos de su trabajo. En cada
implementación de una “S” se dieron cuenta de la importancia que significa esta
metodología para tener un orden total en toda la empresa, ya que en los pasos de
orden y selección observaron que podían reducir sus inventarios en procesos para
tener una fábrica visual y con mejor aprovechamiento de los espacios.

Como resultados de la implementación se logró, según el director general y el

presidente de la empresa el mejor desempeño de los procesos en eficiencia y
calidad, mejor entendimiento y comunicación entre el personal, ya que tuvieron la
oportunidad de trabajar en equipo y conocerse mejor, mejor higiene y seguridad en
sus procesos, mejor aspecto visual de las instalaciones y del personal, apoyo a las
prácticas de manufactura y aprecio de los jefes y directivos por una labor valiosa en
pro de la empresa.

2.2 Marco Legal

Resolución 1457 de 2010 (Julio 29): Por la cual se establecen los Sistemas de
Recolección Selectiva y Gestión Ambiental de Llantas Usadas y se adoptan otras
disposiciones.

Resolución 1488 de 2003 (Diciembre 19): Por la cual se establecen los requisitos,
las condiciones y los límites máximos permisibles de emisión, bajo los cuales se
debe realizar la disposición final de llantas usadas y nuevas con desviación de
calidad, en hornos de producción de clinker de plantas cementeras.

23
Decreto 2811 de 1974 (Diciembre 18): Por el cual se dicta el Código Nacional de
Recursos Naturales Renovables y de Protección al Medio Ambiente.

Resolución 2309 de 1986 (Febrero 24): Por la cual se dictan normas para el
cumplimiento del contenido del Título III de la Parte 4a. del Libro 1º del Decreto Ley
N. 2811 de 1974 y de los Títulos I, III y XI de la Ley 09 de 1979, en cuanto a Residuos
Especiales.

Se regula lo relacionado con el manejo, uso, disposición y transporte de los residuos

sólidos con características especiales

Resolución 1045 de 2003(Septiembre 26): Por medio de la cual se adopta la

metodología para la elaboración de los planes de gestión integral de residuos
PGIRS

Ley 142 de 1994(Julio 11): Establece el régimen de los servicios públicos

domiciliarios, entre los que se encuentran los servicios de aseo y reglamenta su
administración a cargo de los municipios.

Decreto 1713 de 2002 (Agosto 6): Por el cual se reglamenta la Ley 142 de 1994, la
Ley 632 de 2000 y la Ley 689 de 2001, en relación con la prestación del servicio
público de aseo, y el Decreto Ley 2811 de 1974 y la Ley 99 de 1993 en relación con
la Gestión Integral de Residuos Sólidos.

Decreto 1505 de 2003(Junio 6): Por medio del cual se modifica parcialmente el
Decreto 1713 de 2002 en relación con los planes de gestión integral de residuos
sólidos.

Ley 373 de 1997 (junio 6): Por la cual se establece el programa para el uso eficiente
y ahorro del agua.

24
2.3 Marco Contextual
La Organización Lacteos La Victoria S.A.S. fue creada en1988 en la ciudad de Cali,
sede Avenida Las Américas. En el año 2007 se expandió creando su propio Centro
de Colisión y en el año 2009 abrió una sucursal en la ciudad de Popayán.

En el año 2011, se fusionó con Calima Diesel. La empresa se encuentra ubicada en

Acopi Yumbo (Sala de Ventas, Taller de Livianos y vehículos pesados), con sedes
en la ciudad de Popayan y Pasto. Cuenta con 290 empleados los cuales son
contratados directamente con la empresa y capacitados constantemente con
programas de formación dados por instructores de Gm Colmotores.

Su principal actividad es la comercialización de vehículos marca Chevrolet, también

cuenta con servicio de posventa como talleres autorizados y certificados por la
marca y venta de repuestos.

Cuenta con un amplio portafolio de vehículos livianos y pesados para suplir todas
las necesidades y expectativas que puedan tener sus clientes frente a la marca,
también les ofrece un gran portafolio en el financiamiento de vehículos.

Socios principales
Sus socios principales son la Organización Fanalca, empresa creada en 1958 por
sus fundadores Jorge Herrera Barona y Joaquín Losada Salcedo, y el Grupo Gomjar
(Gómez y Jaramillo) creada en 1946, por su fundador Daniel Gómez Arrubla,
importante pionero del sector automotriz de la zona del Eje Cafetero y del Valle del
Cauca

25
 Capítulo III. Diseño Metodológico O Marco Metodológico

Tipo de investigación:descriptivo-aplicada, se considera así, porque es necesario

describir las diferentes áreas de la empresa, sus generalidades y procedimientos;
aplicación de la metodología 5’S propuesta por Shigeo Shingo, para la empresa
Toyota en 1960.

Se trabajará con información primaria, suministrada por el personal del área de

logística de la empresa sujeta de estudios. Las fuentes secundarias de datos e
informes similares de implementación de este aplicativo en otras empresas, teóricas
o virtuales. Para la obtención de la información primaria se realizarán: Entrevistas
con los jefes de área, Observación participante y no participante, Encuestas de nivel
de satisfacción; teniendo como muestra el personal colaborador del área de logística
(11 personas).

Fases asociadas a los objetivos

Objetivo (A donde se quiere llegar) Actividad asociada

Caracterizar el proceso de alistamiento Hacer una visita guiada por un
de vehículos correspondiente al área de operario o Jefe de área, para recopilar
logística de la empresa Lacteos La información sobre lo que se hace,
Victoria S.A.S. quien lo hace, a qué horas lo hace,
porque lo hacen, causas y
consecuencias e identificar en que
parte de la cadena de valor se
encuentra dicha área
• Desarrollar las cinco fases del Con base en la información
5’S a lo largo del proceso de recopilada, iniciar la secuencia lógica
alistamiento de vehículos del área de de actividades de las 5 eses
logística de la empresa Lacteos La
Victoria S.A.S.

26
 Capitulo IV. Desarrollo Primer Objetivo

5.1 Registro fotográfico área de alistamiento

Para el primer objetivo, (Primera Ese: Seiri) se hizo una visita al área de alistamiento
de vehículos y se tomaron los siguientes registros fotográficos, con el fin de
identificar los artículos innecesarios y proceder a su clasificación.

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28
29
Referencias
Barcia Villacreses, K. (2006). Implementación de una Metodología con la Técnica
5S para Mejorar el Área de Matricería de una Empresa Extrusora de
Aluminio. Ecuador.
Barrantes, S. &. (2005). El proceso de las 5's en acción: la metodología japonesa
para mejorar la calidad y la productividad de cualquier tipo de empresa.
México: Grupo Editorial Norma.
Corporacion Autonoma Regional de Santander . (2013). Manual de implementación
Programa 5S,. Versión 1.0, p. 12- 13.
Espejo Ruiz, L. (2011). Aplicacion de herramientas y tecnicas de mejora de la
productividad en una planta de fabricacion de articulos de escritura.
Barcelona: Universitat Politecnica de Catalunya.
Gomez Gomez L, G. A. (2012). IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 S
EN EL ÁREA DE CARPINTERÍA EN LA UNIVERSIDAD DE SAN
BUENAVENTURA. Medellin: Universidad de San Buenaventura.
Martinez, O. (2005). La filosofía de las cinco s y la autorrealización. . Venezuela:
Prisma.

30