UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CIENCIA DE LOS MATERIALES (MC112-I)

LABORATORIO N°1

ENSAYO DE DUREZA

INTEGRANTES:
Quispe Flores, Aldair
Osorio Rivera, Steven Alejandro
Vinces Garabito, Jose Junior
Pacheco Garriazo, Jose Manuel
FECHA DE REALIZACIÓN:
19 de setiembre del 2018
FECHA DE PRESENTACIÓN:
3 de octubre del 2018
PROFESOR:
Salazar Tulio
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 3
OBJETIVOS ................................................................................................................... 4
FUNDAMENTO TEÓRICO ......................................................................................... 4
METODO BRINNELL. (INGENIERO SUECO – 1900)........................................ 4
METODO ROCKWELL (1924)................................................................................ 5
METODO VICKERS (HV). ...................................................................................... 6
DESARROLLO DEL ENSAYO ................................................................................... 8
EQUIPOS Y MATERIALES ........................................................................................ 8
DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO ................................................................................. 10
CÁLCULOS Y RESULTADOS .................................................................................. 10
OBSERVACIONES ..................................................................................................... 11
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 11
RECOMENDACIONES .............................................................................................. 12
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 12
ANEXOS ....................................................................................................................... 13

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 INTRODUCCIÓN
El estudio de los minerales y de los metales se remonta a muchos siglos en la historia de la
humanidad, pero solo en este siglo y el anterior, toma una perspectiva diferente basados en los
adelantos científicos y nueva tecnología que nos permite observar al metal en estudio por medio
de microscopios metalográficos y electrónicos a una resolución de imagen donde es posible
observar los cristales metálicos y sus traumas adquiridos en los procesos de fundición y
tratamiento mecánico. El examen estructural de los materiales y aleaciones por vía microscópica
es una de las armas principales que posee el metarlurgista, ya sea en investigación científica
como en el control de la calidad de los materiales, teniendo en cuenta la conocida relación
estructura –propiedades.
Pese a las nuevas técnicas e instrumental aparecidos durante los últimos tiempos, tales como el
microscopio electrónico y el de emisión, el microscopio metalográfico óptico no ha sido
desplazado en modo alguno y conjuntamente con los medios indicados y los Rayos X, puede dar
un panorama bastante completo del estado estructural del metal o aleación en estudio. La
importancia de la observación micrográfica está dada por la influencia que ejercen los
componentes químicos de una aleación que pueden encontrarse en forma de una solución sólida
homogénea, en forma de un compuesto intermetálico de composición química definida, dispersa
en el seno de una solución sólida, en forma de una mezcla eutéctica, etc.
Estos componentes reciben el nombre de constituyentes metalográficos y de sus proporciones,
formas y estados dependen las propiedades físicas de una aleación. Por lo tanto, el desarrollo de
la técnica que nos permite observar dichos constituyentes deberá ser objeto de un trabajo
consciente y criterioso. El primer paso dentro de esta área técnica metalográfica será la zona
micrográfica a estudiar y que deberá ser representativa del fenómeno a observar, teniendo en
cuenta la forma, función y origen del material. La obtención de una superficie perfectamente
plana y pulido especular, nos permitirá llegar a conclusiones exactas y ello dependerá
exclusivamente de la prolijidad y esmero con que se realice esa tarea, siguiendo las técnicas
usuales.
La elección de los reactivos de ataque y de los aumentos a los que serán observados los
distintos constituyentes, están dentro de las variables que juegan en un análisis metalográfico,
como son la calidad de lo que se quiere observar y la dimensión apropiada de su magnificación
para interpretar el problema que se desea estudiar. Se puede concluir entonces, que el objetivo
de la preparación de una muestra metalografía es la revelación de la estructura verdadera,
llamando en teoría estructura verdadera a la cual no posea deformaciones, rayas, arranques de
material, elementos extraños, aplastamientos, relieves, bordes redondeados y daños térmicos.
Esto se logra con la realización de un método sistemático de preparación.

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 OBJETIVOS
 Conocer los métodos de dureza más utilizados en la industria
 Determinar la dureza de diferentes materiales
 Conocer las equivalencias entre los distintos métodos de ensayos.

FUNDAMENTO TEÓRICO
Se entiende por dureza la resistencia superficial a la deformación de un sólido. Aunque no es una
propiedad fundamental de un material, a partir de ella se pueden obtener informaciones acerca de
las características mecánicas del mismo, ya que está relacionada con las propiedades elásticas y
plásticas.

El valor de dureza obtenido en un ensayo determinado sirve sólo como comparación de ese
material con otros, o con él mismo, tras un tratamiento efectuado sobre él.

El procedimiento de ensayo y la preparación de la muestra tienen la ventaja de ser sencillos,

rápidos y en algunos casos no destructivos. Además, a partir de la dureza de un material se puede
obtener cierta información sobre sus características mecánicas, composición, resistencia al
desgaste, dificultad de mecanizado, influencia de los tratamientos térmicos o mecánicos que ha
sufrido, etc.

La moderna tecnología aplicada a las construcciones metálicas y las transformaciones a que

pueden someterse las estructuras internas de los metales, mediante procesos térmicos y de
aleación demuestra la importancia que para la industria tiene el conocimiento a priori de la dureza
de los materiales para la correcta utilización de los mismos.

Los diversos ensayos de dureza se pueden dividir en tres grandes grupos:

1. Ensayos de dureza al rayado.

2. Ensayos de dureza por penetración estática.
3. Ensayos de dureza elástica o dinámica.

METODO BRINNELL. (INGENIERO SUECO – 1900)

Este método lo ideó el ingeniero sueco Brinell en el año 1900. Consiste en comprimir una bola
de acero templado, de un diámetro determinado, sobre el material a ensayar, por medio de una
carga y durante un tiempo determinado.
Se mide el diámetro de la huella y se encuentra la dureza del material por la relación entre la carga
aplicada y el área del casquete de la huella, pues evidentemente y dentro de ciertos límites, esta
área será tanto mayor cuanto menos duro sea el material. El área se puede sustituir por el
diámetro, de acuerdo con los siguientes cálculos (Fig.1.1)

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 P (kg)
HB  ............. ()
S (mm2 )

La superficie (S) del casquete será:

S=Df
Donde:
D = diámetro de la billa
f = profundidad de la huella
y como:

(D  2 D 2  d 2 )
f 
2

D
resultará S ( D  D2  d 2 )
2
Sustituyendo S por su valor en la fórmula () quedará

2P
HB 
 D (D  D 2  d 2 )

P
HB 
 D f

FIG. 1.1

METODO ROCKWELL (1924)

El método Brinell no permite medir durezas de los aceros templados porque se deforman las bolas.
Para esto se emplea el método Rockwell.

El método Rockwell se basa también en la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados;
pero en lugar de determinar la dureza del material en función de la huella que deja el cuerpo
penetrante, se determina en función de la profundidad de esta huella. Los cuerpos penetrantes son:

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un diamante en forma de cono de 120º ± 1º, con la punta edondeada, con un radio de 0,2 ± 0,01
mm, que se denomina también penetrador Brale, y bolas de 1/8" y 1/16" de diámetro, aunque
también, pero menos empleadas las de 1/2" y 1/4". Se utilizan cargas de 60, 100 y 150 Kg, para
materiales gruesos y de 15, 30 y 45 para materiales delgados.

FIG. 1.2 ESQUEMA DEL ENSAYO

FIG. 1.3 DURÓMETRO DIGITAL ROCKWELL

METODO VICKERS (HV).

Se deriva del método Brinell, empleándose actualmente, sobre todo en laboratorios y en
particular, para piezas delgadas y templadas, con espesores mínimos de hasta de 0,2 mm.
En el método Vickers se utiliza como cuerpo penetrante una punta piramidal de diamante, de base
cuadrada con un ángulo en el vértice entre caras, de 136º, con precisión obligada de 20 segundos.
Este ángulo se eligió para que la bola de Brinell quedase circunscrita al cono en el borde de la
huella, cuyo diámetro, como se sabe, se procura que sea aproximadamente igual a 0,375D.
La determinación de la dureza Vickers se hace en función de la diagonal de la huella o más
exactamente, de la media de las diagonales medidas con un microscopio en milésimas de
milímetro.
Si P es la carga aplicada y S la superficie de la huella, la dureza Vickers será:

6
 P
HV 
S
Luego de deducir las relaciones geométricas de la huella dejada por el penetrador en el material
se tiene finalmente la siguiente ecuación.

P
HV 1,854
d2
Sin embargo no se hacen cálculos con la fórmula anterior, sino por medio de gráficos o de tablas,

en las que se entra con la medida de la diagonal y de la carga, se obtiene directamente la dureza.

FIG. 1.4 EL ÁNGULO DE 136 º DE LA PUNTA PIRAMIDAL

VICKERS ESTÁ ELEGIDA PARA QUE SEA LA HUELLA TANGENTE
A LA DE LA BOLA BRINELL.

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 FIG. 1.5 MICRODURIMETRO VICKERS

DESARROLLO DEL ENSAYO

EQUIPOS Y MATERIALES
MATERIALES

Muestra de acero SAE 1010

Muestra de Cobre

Muestra de acero SAE 1045

Muestra de Bronce

Muestra de Aluminio

Muestra Acero Rápido (Germanio)

EQUIPOS

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Durómetro Rockwell marca Mitutoyo Durómo Vickers marca Karl Zeissetr

Durómetro Brinell

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 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO

CÁLCULOS Y RESULTADOS

HOJA DE TRABAJO N° 1: DUROMETRO BRINELL

Material Lectura 1 Lectura 2 Lectura 3 Promedio

SAE 1010
3.03 3.05 3.04 3.04
D1
SAE 1010
3.09 3.07 3.1 3.0867
D2

HOJA DE TRABAJO N° 1: DUROMETRO ROCKWELL

ESCALA: HRB CARGA: 100kg

Material Lectura 1 Lectura 2 Lectura 3 Promedio

SAE 1010 83 80 81 81.33

SAE 1045 97 98 96.0 97

Bronce 70 69 71 70

ESCALA: HRC CARGA: 150kg

Material Lectura 1 Lectura 2 Lectura 3 Promedio

ACERO
64****** 63 61 62.67
RAPIDO(GERMANIO)

ESCALA: HRF CARGA: 60kg

Material Lectura 1 Lectura 2 Lectura 3 Promedio

Aluminio 70.9 69 70 69.97

Cobre 97 99 96 97.33

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 HOJA DE TRABAJO N° 2: DUROMETRO VICKERS
Carga: 200g
Material Diagonal(µm) Lectura
SAE 1010 48.5 157.64

SAE 1045 42 210.2

Carga: 100g
Bronce 40.5 113.03

Cobre 53 66.00

Carga: 50g
Aluminio 40.5 56.52

OBSERVACIONES
 El SAE 1045 templado al agua presentó la mayor dureza entre los materiales estudiados.
 La dureza Vickers está relacionada directamente con la diagonal de la huella que deja el
penetrador.
 La dureza hallada en algunos materiales puede variar mucho de la realidad debido a que
no se encuentran adecuadamente pulidos.

CONCLUSIONES
 Pudimos observar las distintas maneras de obtener las durezas de los materiales teniendo
en cuenta sus propiedades.
 Teniendo en cuenta las diferentes características de los materiales pudimos escoger el
método adecuado para calcular su dureza.
 Pudimos comparar las diferentes escalas usando una escala de referencia como la de
Vickers.
 El mal uso de un indentador puede originar un gran porcentaje de error en la medida de
la dureza.
 Si en la dureza Rockwell obtenemos un valor mayor a 100 o menor a 20, debemos
cambiar la escala.

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 RECOMENDACIONES

 Usar el equipo adecuado para ir al laboratorio.

 Seguir las normas ASTM, E384, E18.
 Tener la mayor concentración en el trabajo ya que la precisión es importante en estas
pruebas.
 Asegurarse de usar la escala y los indentadores adecuados.
 Ir a la realización del experimento con cierto conocimiento previo.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1) SMITH, William. “Fundamentos de ciencia e Ingeniería de Materiales”. Ed. Mc. Graw -
Hill. Edición 2003. Nº de págs. 1003.
1) DE SAJA, J, RODRÍGUEZ, M, RODRIGUEZ. “Estructura, Propiedades y aplicaciones“
1ra. Madrid, España: Ed., Edit. Thompson, 2005.
2) ASKELAND, D. “Ciencia e Ingeniería de los Materiales” 4ta. Madrid, España: Edit.
Thompson, 2004.
3) RUBÍNI. “Materiales Plásticos Propiedades y Aplicaciones” 1ra. México: Edit. Limusa,
2001.
4) ANDERSON, A. “Ciencia de los Materiales 2da. México: Edit. Limusa, 1998.

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ANEXOS

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