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4

Processo Tecnored™

51

O processo Tecnored™ de produção de ferro primário 1 é uma tecnologia

emergente desenvolvida no Brasil, que se destaca por sua geometria inovadora, por utilizar matérias-primas de baixo custo e ainda pela capacidade de processar uma carga constituída de resíduos que atualmente são classificados como material de descarte nas usinas siderúrgicas. Sendo em vários aspectos similar à operação de um alto-forno, a diferença do funcionamento de um forno Tecnored™ está especialmente na forma como os

óxidos de ferro são reduzidos. No forno Tecnored™ são utilizados como fonte de ferro e carbono redutor os aglomerados auto-redutores de cura a frio, produzidos a partir de misturas compostas de unidades de ferro (finos de minério de ferro, resíduos de mineração, resíduos siderúrgicos) e unidades de carbono (finos de carvão mineral, carvão vegetal, coque verde de petróleo ou resíduos industriais contendo carbono). Estes materiais são misturados com fundentes e ligantes e aglomerados em briquetadoras ou em discos tradicionais de pelotização, na forma de briquetes e pelotas respectivamente. Os aglomerados produzidos são então curados e secados ao tempo ou em equipamentos especiais operando em temperaturas de cerca de 250°C. Em seguida os aglomerados são reduzidos e fundidos em um forno de cuba de geometria especial, o forno Tecnored™, produzindo metal líquido, escória e gás de topo.

O processo está baseado então em duas bases fundamentais: o uso dos

aglomerados auto-redutores e o projeto/operação do forno Tecnored™.

1 Fontes de ferro que se originam diretamente dos minérios de ferro e não de reciclagem de sucatas

4.1

Aglomerados Auto-Redutores

52

A auto-redução caracteriza-se pelas rápidas reações químicas que ocorrem através

do contato íntimo dos reagentes (partículas finas de óxido de ferro e carbono) em

um ambiente livre da interferência de gases inertes, logo com alta pressão parcial

dos gases redutores. Estas condições são garantidas pela utilização dos

aglomerados auto-redutores, que são assim chamados por possuírem em sua

composição o agente redutor responsável pela redução dos óxidos de ferro

presentes, desta maneira praticamente não dependendo da ação de um agente

redutor externo, como no caso dos processos clássicos.

Por apresentarem exigências menores de resistência mecânica que os

aglomerados tradicionais e por terem quantidades elevadas de carbono na sua

composição, os aglomerados auto-redutores são produzidos a temperatura

ambiente ou moderadas (< 500°C), sob o risco de queimar o carbono presente

caso se atinjam temperaturas elevadas.

São duas as principais formas de aglomerados auto-redutores utilizados

pelo processo Tecnored™, as pelotas e os briquetes, conforme discutido a seguir.

4.1.1

Pelotas

Pelotas auto-redutoras são aglomerados de forma esférica, produzidas da

mesma maneira que as pelotas clássicas utilizadas em outros reatores siderúrgicos,

ou seja, em discos de pelotização tradicionais ou em tambores de pelotamento.

Uma diferença essencial, todavia, é o fato das pelotas auto-redutoras dispensarem

a fase de queima realizada na fabricação de pelotas clássicas, pois as exigências

de resistência são menores.

Uma das características principais das pelotas é o diâmetro, que varia em

função do tempo de residência da mistura auto-redutora nas unidades

pelotizadoras e das condições operacionais do equipamento, principalmente a

velocidade e a inclinação.

4.1.2

Briquetes

53

Os briquetes são produzidos por máquinas briquetadoras, passando a

mistura auto-redutora por entre dois rolos girando em sentidos contrários que

comprimem a mistura dando forma aos briquetes. O tamanho e forma dos

briquetes são definidos respectivamente pela profundidade e desenho dos rolos da

máquina.

4.1.3

Diferenças principais entre pelotas e briquetes

Apesar de poderem apresentar a mesma composição química, pelotas e

briquetes apresentam algumas diferenças essenciais e que afetam diretamente o

funcionamento do forno Tecnored™.

As pelotas normalmente apresentam porosidade da ordem de 30% contra

15% dos briquetes. Todavia, esse parâmetro é diretamente ajustável na fabricação

de briquetes através da maior ou menor pressão de trabalho entre os rolos. Na

fabricação de pelotas a variação controlada da porosidade é mais difícil.

Outro fator essencial é a capacidade de utilização de uma faixa

granulométrica muito mais abrangente na fabricação de briquetes se comparado

com a fabricação de pelotas que exige uma faixa estreita de tamanho. O limite

máximo do tamanho de partícula na briquetagem, por exemplo, é imposto pelas

reações de redução, enquanto que na fabricação de pelotas o tamanho máximo é

definido pelo processo de pelotização. Esse fator exerce forte influência na

utilização de resíduos minero-siderúrgicos no processo Tecnored™, pois

normalmente estes materiais apresentam forte heterogeneidade de tamanho, em

função dos pontos de geração.

Para ambos os tipos de aglomerados existe a especificação de uma

dimensão máxima do aglomerado, devido ao efeito de incubação térmica (4) e a

necessidade de atingir-se a temperatura desejada de processo no interior dos

aglomerados. Para isto as pelotas devem ter um diâmetro máximo enquanto que os

briquetes podem apresentar largura e comprimento variáveis, mas obedecendo a

uma espessura máxima.

54

A Figura 14 abaixo mostra briquetes e pelotas auto-redutores utilizados no

processo Tecnored™.

Briquetes Pelotas
Briquetes
Pelotas

Figura 14 - Briquetes e pelotas auto-redutores.

Pode-se afirmar que os dois tipos de aglomerados auto-redutores (pelotas e

briquetes) podem ser utilizados no processo Tecnored™, mas ressalta-se que para

utilização de resíduos como matéria-prima, a tendência é pela escolha da

briquetagem devido às menores exigências granulométricas.

4.1.4

Propriedade dos aglomerados auto-redutores

Para um bom funcionamento do processo, várias propriedades mecânicas e

metalúrgicas dos aglomerados auto-redutores devem ser observadas,

independentemente de sua forma (pelota ou briquetes), tais como (20) :

4.1.4.1

Resistência a frio

As pelotas clássicas de minério de ferro são aglomeradas e então

queimadas a altas temperaturas em fornos de endurecimento para garantir a

resistência necessária ao processo de alto-forno ou redução direta a que serão

submetidas. As pelotas auto-redutoras por sua vez não podem ser sinterizadas

55

(queimadas), portanto a resistência necessária para atender às demandas do processo (transporte, manuseio e carregamento) deve ser garantida utilizando-se ligantes que confiram resistência apropriada após processo de cura ao tempo ou em equipamentos específicos. Existem dois tipos principais de ligantes utilizados na fabricação de aglomerados auto-redutores, os orgânicos e os inorgânicos. Normalmente ligantes inorgânicos (ex.: cimento) conferem maior resistência a quente do que ligantes orgânicos. Em contrapartida, ligantes inorgânicos apresentam maior quantidade de ganga que deve ser escorificada no processo resultando em maior consumo de combustível. Em suma, uma análise completa dos benefícios e penalidades, incluindo os aspectos econômicos, logísticos e ambientais, deve ser feita caso-a- caso antes da decisão de qual ligante deve ser utilizado na fabricação dos aglomerados auto-redutores. A figura 15 abaixo mostra a influência do teor de cimento sobre a resistência à compressão a frio de pelotas auto-redutoras (21) .

600

500

400

300

200

100

0

RCF ( N / pelota ) 30 dias de cura 20 dias 15 10 dias
RCF ( N / pelota )
30 dias de cura
20 dias
15
10 dias de cura
7 dias de cura
0
2
4
6
8
10
12

cimento ( % )

Figura 15 – Influência do teor de cimento sobre a resistência a compressão a frio de pelotas auto- redutoras.

Vale a pena ressaltar que como as velocidades de reação de redução dos óxidos de ferro no processo Tecnored™ são muito elevadas, o tempo de residência da carga é significativamente mais curto do que nos processos tradicionais e com isso o forno é menor, assim como a altura de carga. Este fato

56

faz com que as exigências de resistência no caso dos aglomerados auto-redutores

sejam muito menores do que no caso das tecnologias convencionais.

4.1.4.2

Decrepitação:

O fenômeno de decrepitação está associado à degradação dos aglomerados

em partículas menores devido à evolução de gases gerados no seu interior. O

índice de decrepitação está diretamente ligado ao tipo de água presente na mistura

(umidade ou combinada), choque térmico a que os aglomerados podem ser

submetidos, composição das matérias-primas, mineralogia dos óxidos presentes e

porosidade do aglomerado. Para evitar decrepitação deve-se ter um controle

adequado sobre a fabricação dos aglomerados e também garantir um perfil

térmico adequado nos reatores de redução.

Para verificar o efeito da porosidade sobre o grau de decrepitação (GD),

Takano et al. testaram pelotas auto-redutores de finos de hematita compacta, finos

de carvão mineral com 12,3% de matéria volátil, além de cal e escória de alto-

forno como ligante, colocando-as diretamente numa condição de 700°C, 900°C e

1100°C por 10 minutos. Os resultados são mostrados na tabela abaixo:

Tabela 3 – Efeito da porosidade sobre o grau de decrepitação de pelotas auto-redutoras

 

RCF

Porosidade

G.D. (%)

 

Pelota

(N/p)

(%)

700°C

900°C

1100°C

A

172

- 500

29

0

0

0

B

220

- 593

28

0

0

0

C

270

- 651

26

0

0

0

D

>2 000

17

18

40

78

Onde:

RCF é a Resistência à Compressão a Frio (Newton/pelota)

GD é o Grau de Decrepitação, medido pelo percentual de amostras

decrepitadas (%)

Os resultados da tabela acima mostram que, nas condições testadas, o

controle da porosidade de pelotas auto-redutoras é importante para evitar altas

taxas de decrepitação.

57

Adicionalmente, Mantovani et. al. (22) estudou a influência da umidade

sobre o grau de decrepitação, mantendo as mesmas condições anteriores de teste.

Os resultados estão mostrados na tabela 4 abaixo.

Tabela 4 – Efeito da umidade sobre o grau de decrepitação de pelotas auto-redutoras

Pelota

RCF

Umidade

G.D. (%)

(N/p)

(%)

700°C

1

83

3,1

100

2

128

3,3

100

3

143

3,3

100

4

124

0,1

20

5

175

0,1

0

6

193

0,1

0

Os resultados mostram que, nas condições de teste escolhidas pelos

autores, o grau de decrepitação é muito sensível ao teor de umidade dos

aglomerados auto-redutores.

4.1.4.3

Inchamento

Fenômeno de alteração positiva de volume que pode ser observado em

aglomerados auto-redutores dependendo dos parâmetros do processo, composição

das matérias-primas, tipo de minério, entre outros fatores.

O Grau de Inchamento (G.I.) é dado pela expressão:

V

f

D

= ⎜

f

V

i

D

i

3

Onde:

V i é o volume inicial do aglomerado

V f é o volume final do aglomerado (após aquecimento)

D i é o diâmetro inicial do aglomerado

D f é o diâmetro final do aglomerado (após aquecimento)

58

De acordo com a bibliografia (22, 23) , graus de inchamento de até 20% são normalmente considerados como normais e aceitáveis, enquanto valores maiores são chamados de inchamento catastrófico. A figura 16 a seguir mostra o aspecto de uma pelota que apresentou inchamento catastrófico (22, 23) .

inchamento catastrófico ( 2 2 , 2 3 ) . Figura 16 – Aspecto físico de

Figura 16 – Aspecto físico de uma pelota auto-redutora com inchamento catastrófico

Elevados graus de inchamento resultam em perda de resistência e degradação dos aglomerados auto-redutores durante a redução. As principais causas de inchamento catastrófico, de acordo com a literatura são (20, 21, 22, 23) :

Tensões destrutivas ocasionadas pela expansão volumétrica ocorrida durante a transformação Fe 2 O 3 (HC) para Fe 3 O 4 (CFC) (24) , conforme tabela abaixo.

Tabela 5 – Mudança de volume (V) da hematita durante redução por CO a 1000°C (7)

 

V Fe 2 O 3 (CO, 1000°C)

 
 

Fe 2 O 3

Fe 3 O 4

“FeO”

Fe

100

125

132

127

100

125

125

Volume Aparente

100

138

126

100

148

Formação de whiskers de ferro durante a etapa “FeO”-Fe (25) .

Presença de compostos do tipo Na 2 O, K 2 O, CaO, etc.; (26, 27)

59

Tipo de redutor utilizado. Sugere-se que o uso de carvão vegetal favoreça a formação de whiskers de ferro e por isso o inchamento catastrófico. Além disso, sugere-se que aglomerados com carvão mineral como redutor apresentam menor tendência de inchamento catastrófico mesmo com a presença de óxidos básicos, pois a presença de matéria volátil afeta o padrão de redução dos óxidos de ferro de maneira que whiskers de ferro não são formados.

Temperatura de redução e composição da atmosfera gasosa (28, 29) ;

Velocidade de aquecimento dos aglomerados (30) . Baixas taxas de aquecimento favorecem o aparecimento e crescimento dos whiskers de ferro na faixa de temperatura de 800°C a 1150°C.

Ainda sobre inchamento, alguns autores (31, 32) , verificaram que quando reduzidas a altas temperaturas (T > 1200°C) e em condições de aquecimento

apropriadas (°C/min) os aglomerados auto-redutores apresentam inchamento inicial, seguido por uma contração de volume prosseguindo de maneira que o volume final do aglomerado é menor do que o seu volume inicial. A figura 17 abaixo mostra esse comportamento (31) .

Grau de Inchamento de pelotas auto-redutoras

Coque Carvão Vegetal Carvão Vegetal e Cal 80 60 Limite inchamento 40 aceitável x catastrófico
Coque
Carvão Vegetal
Carvão Vegetal e Cal
80
60
Limite inchamento
40
aceitável x catastrófico
20
0
-20
-40
0
20
40
60
80
100
Grau de Inchamento (GI)

% Redução (T=900 o C)

Figura 17 – Grau de inchamento de diferentes tipos de pelotas auto-redutoras (31)

Como pode ser visto pela figura acima, nas condições de teste adotadas, pelotas com carvão vegetal como agente redutor, apresentam inchamento

60

pronunciado a partir de cerca de 30% da reação e antes de atingir 50% de redução

a pelota começa a contrair de volume. Exames microscópicos confirmaram a

presença de whiskers de ferro como causadores do elevado grau de inchamento

nestas pelotas (> 30%).

As pelotas com coque iniciam a contração a partir de 30% de redução,

praticamente sem formação de whiskers e, portanto, sem inchamento. A figura

acima também mostra que a adição de cal na composição das pelotas de carvão

vegetal aumentou significativamente o grau de inchamento, fato atribuído à

solução de CaO na wustita, aumentando a taxa de difusão do ferro, desta maneira

favorecendo a formação de whiskers.

4.2

FORNO TECNORED™

O processo Tecnored™ utiliza um forno de geometria modificada para

redução e fusão dos aglomerados auto-redutores. Além do uso de aglomerados

auto-redutores, o forno Tecnored™ se caracteriza por duas inovações principais:

i) Carregamento do combustível via alimentadores laterais

diretamente na cuba inferior do forno, ao invés de alimentação pela

cuba central, evitando a reação de gaseificação do carbono

(solution loss ou reação de Boudouard) na cuba superior e desta

maneira economizando energia.

ii) Injeção de sopro secundário para promoção da pós-combustão

interna dos gases gerados na cuba inferior, fornecendo a energia

necessária para o pré-aquecimento e redução dos aglomerados

auto-redutores na cuba superior do reator.

61

A figura 18 mostra o forno Tecnored™ e suas regiões principais.

1- Cuba Superior

Zona de auto-redução;

Combustível sólido é carregado lateralmente, evitando a reação de Boudouard (CO 2 +C= 2CO), economizando energia

Pós-combustão dos gases do processo fornece energia para pré-aquecimento e redução da carga.

Excelente condições cinéticas no interior dos aglomerados

• Ausência de gases inertes;

• Proximidade dos reagentes

• Pequeno tamanho de partícula

1

2

3

TECNORED
TECNORED

2- Zona de Amolecimento e Fusão

A atmosfera redutora interna da carga, evita a reoxidação

A carga é fundida em atmosfera redutora

3- Cuba Inferior

Combustíveis sólidos de baixo custo, incluindo sucata de plástico e pneus, podem ser utilizados devido a baixa altura da chaminé

Redução final dos óxidos de ferro residuais e escorificação da ganga e cinzas ocorrem no estado líquido.

Gotas de metal e escória superaquecem e acumulam-se na cuba inferior.

Figura 18 – Forno Tecnored™ (seção transversal)

Comercialmente, o processo Tecnored™ possui quatro versões principais, todas baseadas no mesmo conceito de reator (alimentadores laterais e pós- combustão interna), porém com diferenciações quanto ao tipo de carga metálica utilizada.

SMELTER: Versão principal do processo, que compreende a redução e posterior fusão de aglomerados auto-redutores e auto-fundentes de cura a frio, produzidos a partir de finos de minério de ferro, uma fonte carbonácea, e agentes fluxantes e ligantes, para a produção de metal líquido.

TRIOS: Versão do processo destinada a produção de metal líquido utilizando aglomerados auto-redutores de cura a frio, produzidos a partir de resíduos minero-metalúrgicos como matéria-prima. Por sua flexibilidade operacional e características técnicas o processo pode utilizar resíduos ricos em elementos com restrições nos processos clássicos, tais como zinco.

FINISHER: Esta versão do Processo Tecnored™ utiliza pré-reduzidos (DRI/HBI) como carga, aproveitando a eficiência térmica e a forte condição redutora presente na cuba inferior do reator, para fundir a carga e

62

completar a redução dos óxidos de ferro residuais presentes no núcleo do DRI/HBI. Na fusão/redução, o processo promove a escorificação da ganga e a carburação do ferro.

MELTER: Versão do processo destinada a produção de metal líquido base, nos mesmos moldes de um forno cubilô. O grande diferencial neste caso consiste na capacidade de fusão de cargas metálicas usuais e não-usuais em aciarias e fundições, tais como sucatas de baixa qualidade e cavacos de usinagem, utilizando-se combustíveis não convencionais, logo de menor custo.

Conforme visto anteriormente, outra característica importante do forno Tecnored™ é a sua extrema rapidez, que se deve a dois fatores principais:

A concepção e projeto do reator que permite um aproveitamento substancial da energia sensível e latente disponível ao processo e,

O

ambiente interno dos aglomerados (alta pressão parcial dos gases

redutores, ausência de inertes e alta reatividade das partículas) que favorece

a cinética das reações, resultando em altas taxas de redução e

conseqüentemente tempos de residência muito menores que os processos clássicos.

O segundo fator implica em altos índices de produtividade volumétrica (t.m -3 .dia -1 ), ou em outras palavras, curtos tempos de residência da carga. A tabela 6 a seguir mostra a produtividade volumétrica típica de processos clássicos de produção de fero primário, comparados ao processo Tecnored™.

Tabela 6 – Comparação entre tempo de residência médio e produtividade volumétrica

Processo

Tempo de residência

Produtividade Volumétrica

Alto-forno a coque Redução direta

6

a 8 horas

2.7 t.m -3 .dia -1

5

a 7 horas

8 t.m -3 .dia -1

TECNORED™

30 a 40 minutos

18 t.m -3 .dia -1

forno

Tecnored™ é proporcionalmente menor do que um alto-forno, conforme mostrado na figura 19 abaixo.

Como

resultado

direto

da

alta

produtividade

volumétrica,

o

63

63 Alto-Forno TECNORED 8.000 t/dia 4 módulos x 2.000 t/dia Figura 19 – Comparação entre a

Alto-Forno

TECNORED

8.000 t/dia

4 módulos x 2.000 t/dia

Figura 19 – Comparação entre a elevação de um alto-forno clássico e o forno Tecnored™

Adicionalmente, vale a pena ressaltar que o uso de reatores compactos resulta em uma série de vantagens adicionais, a saber:

melhor controle da fluidodinâmica do processo;

menor perda de carga através do leito;

parâmetros como resistência mecânica e porosidade da carga apresentam menor influência no processo;

Outra conseqüência importante da menor altura do reator é que para manter-se a fluidodinâmica e os perfis térmico e gasoso necessários, a seção transversal do forno permanece constante, independentemente da produção total do reator. Isto significa que para capacidades maiores, aumenta-se o comprimento do forno, sem alterar as dimensões críticas para o processo como distância entre ventaneiras, largura do cadinho, vetores velocidade ao longo das regiões, etc. (Figura 20).

Quanto maior a produção, maior o comprimento do forno, mantendo-se a seção transversal do reator.
Quanto maior a produção, maior o comprimento do forno, mantendo-se a seção transversal do reator.

Quanto maior a produção, maior o comprimento do forno, mantendo-se a seção transversal do reator.

64

Figura 20 – Forno Tecnored™ e estratégia de crescimento modular

Esse conceito, similar ao utilizado por fornos de coque, resulta em um

projeto MODULAR da tecnologia, ou seja, o forno pode ser facilmente

implementado em etapas, seguindo demandas de mercado ou estratégias

individuais de cada empresa.

A seguir são explicados os principais aspectos envolvendo cada uma das

zonas principais do reator Tecnored™.

4.2.1

Cuba inferior (DHZ – Dripping and Hearth Zone)

A cuba inferior do forno Tecnored™ recebe material da cuba central

(metal primário e escória primária) e o combustível dos alimentadores laterais.

As principais funções da cuba inferior são garantir a queima do

combustível através do sopro primário e promover as reduções de óxidos de ferro

residuais e reações de cadinho, tipo incorporação de silício, manganês e fósforo

Processo de Charificação

65

no metal, dessulfuração interna do metal, escorificação da ganga e superaquecimento do metal e escória. Para a queima do combustível via sopro primário, utiliza-se ar pré- aquecido a cerca de 850°C, sendo possível o enriquecimento com oxigênio ou injeção conjunta de outros agentes. A queima do combustível e escoamento dos produtos da combustão através do leito resulta em uma relação CO:CO 2 no topo da cuba inferior que depende principalmente da reatividade do leito de combustível. Sobre o combustível a ser queimado, deve-se ressaltar que o material deve criar a permeabilidade necessária para um bom fluxo das fases gasosa e líquida dentro do reator. Para isso, o combustível deve apresentar no fim dos alimentadores laterais, após passar pelo processo de charificação (Figura 21) (33, 34) , um esqueleto com resistência suficiente para suportar a carga acima da cama formada na cuba inferior. Adicionalmente, o char formado deve ter reatividade adequada para promover tanto uma boa temperatura adiabática como um bom perfil de chama quando queimado, e por fim garantir a relação CO/CO 2 desejada no topo da cama de combustível.

Combustível Sólido (ex.: Carvão Mineral)

Alimentador Lateral Zona da Queima Secundária Umidade e materiais voláteis Combustível “charificado”
Alimentador Lateral
Zona da
Queima Secundária
Umidade e
materiais voláteis
Combustível
“charificado”
Formação da cama e
reação de Boudouard
(CO 2 +C=2CO)
O 2 + C = CO 2
AquecimentoCharificação
Zona Morta

Figura 21 – Carregamento de combustível no forno Tecnored™

Contudo, deve-se ressaltar que o peso total da carga imposta à cama de combustível no forno Tecnored™ é bem menor que em um alto-forno devido à

66

alta produtividade volumétrica do processo. Logo, as exigências mecânicas são proporcionalmente menores, dispensando combustíveis de elevadas propriedades mecânicas como os exigidos pelos processos tradicionais, que requerem combustíveis coqueificados, emitindo substâncias extremamente nocivas durante

o processo de fabricação. Esta característica, ou seja, uso de um forno compacto, é

uma das principais razões que explicam a habilidade do forno para dispensar o uso de coque metalúrgico e permitir o uso de combustíveis sólidos não-convencionais

e de baixo custo, tais como carvões minerais, sem necessidade de coqueificação. Evidentemente, o uso ou não de um determinado combustível deve ser definido após uma avaliação sobre o custo do insumo frente à quantidade consumida por tonelada de produto, volume de escória gerado, friabilidade, necessidade de dessulfuração, etc. Portanto, os combustíveis sólidos com potencial de uso no processo Tecnored™ podem ser selecionados entre várias alternativas de baixo custo e ampla oferta, a serem usados integralmente ou em misturas, ratificando a extrema flexibilidade e garantindo a competitividade da tecnologia, conforme mostrado na Tabela 7 a seguir.

Tabela 7 – Combustíveis alternativos com potencial de uso no forno Tecnored™

Classe

Carvão mineral não-coqueificável

Coque verde de petróleo (CVP)

Coque metalúrgico

Biomassas

Resíduos

de petróleo (CVP) Coque metalúrgico Biomassas Resíduos Tipos de Combustíveis Carvão semi-antracítico Briquetes

Tipos de Combustíveis

Carvão semi-antracítico Briquetes de finos de carvão

CVP (tipo “esponja”) Briquetes de finos de CVP

Coque chinês de baixo-resistência Semi-coque (coque Indiano de alto-cinza) Briquetes de finos de coque

Madeira seca (até 20% do total) Madeira anidra (tiço) Carvão vegetal Briquetes de finos de carvão vegetal

Pedaços de pneu (até 20% do total)

Resíduos automotivos (até 20% do total)

67

No cuba inferior também são acumulados o metal líquido e a escória

líquida, antes do vazamento que pode ser intermitente ou contínuo dependendo do

regime operacional adotado.

4.2.2

Zona de amolecimento e fusão (SMZ – Softening and Melting Zone)

Na zona de amolecimento e fusão (zona coesiva) os gases ascendentes,

vindos da cuba inferior aquecem a carga até as temperaturas de amolecimento e

fusão. Nesta região o teor de carbono do ferro já produzido é muito importante

para garantir que a carga tenha condições de fundir na altura das isotermas

desejadas. Tal como no caso dos altos-fornos, é muito importante ter uma

diferença mínima entre o amolecimento e a fusão da carga de maneira a minimizar

o tamanho da zona coesiva e consequentemente a perda de carga nesta região do

forno (35) . Lembra-se que é na zona coesiva que a carga metálica perde sua

permeabilidade, principalmente devido ao preenchimento dos vazios pela carga

“mole” e/ou líquida.

No forno Tecnored™ a carga é fundida em atmosfera redutora, evitando

reoxidação do ferro metálico produzido.

4.2.3

Cuba superior (SRZ – Soild-state Reduction Zone)

A cuba superior ou zona de auto-redução do forno é onde são carregados

os aglomerados auto-redutores, outros agentes e uma fração do combustível 2 . Na

cuba superior é realizada a queima secundária, ou seja, a pós-combustão dos gases

combustíveis ascendentes das regiões inferiores do forno, gerando energia. Nesta

queima secundária o CO, que sobe em contracorrente à carga é incinerado,

tornando-se útil ao processo não pelo seu poder redutor, mas sim por fornecer

energia térmica ao processo. A energia produzida pela queima do CO é utilizada

principalmente na redução dos aglomerados, resultando em economia de

2 A fração de combustível carregada pelo topo é chamada de booster e é utilizada, eventualmente, para controle de processo e manutenção do perfil sólido na cuba inferior do forno.

68

combustível e otimização do uso do carbono combustível. Ademais, eventuais

moléculas de hidrocarbonetos (HCT) presentes no combustível sólido e liberadas

durante a charificação são eliminadas na queima secundária, também gerando

energia para o processo.

Praticamente todas as reações de redução dos óxidos de ferro ocorrem na

cuba superior, exceto pela redução de óxidos remanescentes que ocorrem na cuba

inferior. Conforme já explicado, devido às condições cinéticas extremamente

favoráveis, a altura de carga é extremamente reduzida e graus de metalização

superiores a 90% são alcançados ao fim da zona de auto-redução, em tempos da

ordem de apenas 30 minutos (Figura 22).

Nível de Carga Z [cm] Curva de Metalização T [K] Grau de Metalização Redução Final
Nível de Carga
Z [cm]
Curva de Metalização
T [K]
Grau de
Metalização
Redução
Final
Estado
Sólido
Zona de Amolecimento e Fusão
0
20
40
60
80
100
Grau de Metalização [%]

Figura 22 – Perfil de metalização da carga ao longo da cuba superior do forno Tecnored™

4.3

Planta Piloto

O desenvolvimento da tecnologia Tecnored™ combinou estudos

fundamentais, testes de bancada e testes em escala real. Para estes, foi construída

uma usina piloto com um módulo experimental em verdadeira grandeza.

O módulo consistiu de projeto, engenharia, e operação de uma “fatia” do

forno industrial com capacidade da ordem de 2 t/h, permitindo testar a eficácia do

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processo Tecnored™, assim como dos equipamentos periféricos, reduzindo os riscos de scale-up. Foram realizados aproximadamente 100 testes no módulo, totalizando mais de 1.000 horas de teste onde foram produzidas quase 900 toneladas de metal utilizando matérias primas diversas, processadas sob parâmetros industriais de temperaturas, pressões, vazões etc. Os valores levantados durante a operação do módulo, além de balizarem o projeto de engenharia do forno industrial, foram utilizados para calibrar o modelo termoquímico objeto deste estudo. Calibrações futuras serão realizadas somente a partir da operação da planta industrial.