TT-056
APLICACIÓN DE LA VOLADURA
CONTROLADA EN EL SUB LEVEL
STOPING CON TALADROS EN
ABANICO.
Ing. Marcos E. Rojas Alvino
Cia. Minera Milpo – Unidad Cerro Lindo
Resumen
Desde su concepción; Cerro Lindo ha
suscrito su explotación al Sub Level
Stoping; con taladros largos en abanico
cuya longitud inicialmente oscilaba entre
los 8.0 y 21.0 metros; y que luego se
convertirían en taladros pasantes de hasta
38.0 metros, aunque las secciones, largos
y anchos de los tajos se han ido reduciendo
paulatinamente; la altura de banco o entre
niveles siempre se ha mantenido en 30.0
metros; pues en ella se fundamenta la gran
productividad de la mina. Pero existía un
aspecto que no podía controlarse; y este
era la estabilidad de la roca remante en la
parte superior y que se encuentra justo en
ambos lados de la galería central superior
del tajo, el colapso de esta podía alcanzar
la misma altura de la galería central y en
algunos casos graves; superarla. Las
alternativas de solución no eran muchas
puesto que la misma forma del tajo no era
favorable a la estabilidad. Se plantea
entonces la ejecución de taladros entre las
mallas y paralelos a los últimos taladros de
cada abanico, se calcula su espaciamiento
dándoles la forma para generar voladura
controlada, este trabajo cuenta como luego
de muchas pruebas se llega a determinar
los parámetros necesarios para ejecutar
una voladura controlada exitosa que
mantiene mejor los “hombros” de los tajos
en Cerro Lindo.
1. CERRO LINDO
El Yacimiento de Cerro Lindo es una de las
unidades mineras del grupo Milpo y
actualmente la mina subterránea de mayor
productividad a nivel nacional, se ubica al
SE de la Ciudad de Lima, en el
Departamento de Ica, Provincia de
Chincha, Distrito de Chavín.
El acceso es de 180 Km por la
Panamericana Sur hasta el paraje de
Jahuay (Chincha) durante 2.5 h por vía
asfaltada. Luego por vía afirmada se
recorre 60 Km hasta la mina durante 1.5
horas.
La mina produce Zinc, Cobre y Plomo los
mismos que ya salen ella como
concentrados, se encuentra a una altura de
1820 msnm, ha iniciado sus operaciones el
20 de Julio del 2007 y en la actualidad
sostiene una producción de 16500
toneladas por día.
1.1 Geología
Genéticamente el yacimiento de Cerro
Lindo es un depósito de sulfuros masivos
de naturaleza volcánica, perteneciente al
Grupo Casma de edad Cretácico, estas
rocas se acumularon dentro de una cuenca
durante el proceso de subducción. La
secuencia volcánica sedimentaria consiste
de lavas y piroclastos félsicos, esta
secuencia finalmente es intruida por el
batolito de la costa.
El yacimiento geométricamente está
orientado al NW, buzando al SW con
ángulo de buzamiento promedio de 65º.
El depósito de Cerro Lindo consiste de
cuerpos lenticulares y apelados de sulfuro
masivos incluyendo pirita, esfalerita,
calcopirita y menor cantidad de galena. La
secuencia se inclina a 65º al sur oeste y
tiene hasta 200 metros de espesor.

Cuerpos Mineralizados de Cerro Lindo
Las reservas del yacimiento Cerro Lindo
están emplazadas dentro de cuerpos
mineralizados (Ore Body) a la fecha se han
identificado reservas en el OB-1, OB-2, OB-
5 y OB-6, OB-6A, OB5-B Y OB-7.
Vista en planta de los cuerpos mineralizados.
1.2 Geomecánica.
Los aspectos litológicos que se han
determinado como parte de nuestra
configuración para efectos de minado está
definido principalmente por 3 tipos de
rocas: los sulfuros donde está el mineral,
los volcánicos y los diques. Los volcánicos
aparecen alrededor de los sulfuros
formando la roca encajonante, mientras
que los diques cortan transversalmente a
los sulfuros y volcánicos. Dentro de la zona
mineralizada aparecen enclaves de
volcánicos que salen junto al mineral
durante la explotación del yacimiento.
Para clasificar geomecánicamente el
macizo rocoso, se utilizó el criterio de
clasificación geomecánica de Bieniawski
(RMR – Rock Mass Rating -1989). Los
valores del índice de calidad de la roca
(RQD), por un lado, fueron determinados
mediante el registro lineal de
discontinuidades y por medición directa en
los testigos rocosos de los sondajes
diamantinos.
Para el caso de Cerro Lindo, es la calidad
de la masa rocosa el aspecto predominante
para realizar la zonificación geomecánica,
desde que las características litológicas y
de alteración no difieren significativamente
en toda el área de estudio y el arreglo
estructural de la masa rocosa es similar en
todo el ámbito de estudio.
Según lo citado en el párrafo anterior, la
zonificación de calidades de masas
rocosas se ha realizado con métodos
convencionales y computarizados, este
último mediante un modelo de bloques con
el programa Mine Sight.
Zonificación geomecánica Cerro Lindo – Vista
de Planta Nv. 1800.
2. METODO DE MINADO
El método de minado aplicado en Cerro
lindo es el Sub Level Stoping.
La característica básica aplicada para el
diseño de minado de un tajo contempla
dimensionar los tajos en bloques de 30
mts. Alto x 20 mts. Ancho y 40 mts. De
largo, este dimensionamiento obedece al
estudio geomecánica realizado tomando en
consideración el factor de seguridad
requerido y al cálculo del radio hidráulico
adecuado y que garantice la estabilidad del
tajo durante su explotación, en el tiempo
que la mina lleva en operación se han
efectuado como ya se mencionó
anteriormente algunos ajustes haciendo
que las dimensiones de ancho y largo de
los tajos varíen.
La secuencia de minado se inicia
explotando los blocks primarios para luego
ser rellenados con “Relleno en pasta”, una
vez que dicho relleno logra su resistencia
máxima se procede a minar el nivel
superior primario, cuando este es rellenado
y ha logrado la resistencia adecuada se
inicia con el minado de los blocks
secundarios inferiores (pilares).
Secuencia de Minado
Para lograr que estos pilares se mantengan
estables se debe realizar un minucioso
diseño y ejecución de la perforación y
voladura, ya que patrones de vibración
demasiado altos pueden colapsar los
pilares que están constituidos de relleno en
pasta y podrían generar la inestabilidad del
tajeo, mala recuperación de mineral y
dilución de mineral. Posteriormente estos
blocks son rellenados concluyendo de esta
forma con la explotación del nivel inferior.
Todo este proceso se realiza en retirada
vertical ascendente dejando pilares
centrales que se minan al final de la
explotación del nivel.
Una vez que se ha concluido con el minado
de los blocks primarios y secundarios
previamente rellenados se procede a subir
al siguiente nivel para continuar la
explotación.
El diseño básico de los tajos comprende
una galería central en cada nivel desde
donde se perforarán las mallas radiales y
otra transversal llamada “Slot” que servirá
como cara libre en la explotación del tajo.
Tajos y galerías en cada nivel que comprenden
el diseño básico de estos.
2.1 Perforación
La perforación de los bancos de 30 metros
de alto por 25 o 20 metros de ancho
inicialmente se efectuaba en dos partes;
una positiva con abanicos que alcanzaban
una altura de 18 metros; y otra negativa
con abanicos de 12 metros de alto, los
taladros positivos tenían un diámetro de 64
mm, y los taladros negativos 76 mm, estas
perforaciones se hacían con Jumbos tipo
Simba de la marca Atlas Copco y de la
serie SIMBA 1254 en Tophammer, que son
capaces de perforar talados de 20 metros
de longitud.

Esquema de perforación inicial.
La necesidad de una mayor productividad
genera la adquisición de equipos de mayor
rendimiento; por lo cual se adquiere un
Simba M4C con posicionamiento laser y
automatización de un taladro con
posibilidad de hacerlo en toda una malla,
pero lo más importante este equipo a pesar
de seguir siendo Tophammer tiene la
posibilidad de hacer taladros de 30 metros
en positivo.
Finalmente frente a la generación de
inestabilidad en los pisos inferiores ya
minados y que explicaremos en detalle en
la parte de voladura, y como una solución
contundente a la necesidad de producir
15,000 toneladas por día; se adquieren los
Simbas M4C ITH que cambian el esquema
de perforación y voladura en Cerro Lindo.
Este equipo de perforación de taladros
radiales con martillo de fondo (neumático)
ITH, cuenta con un sistema de control de
perforación en anillos, de alta precisión y
alta productividad en perforación de
taladros largos de probada eficiencia.
Diámetro de perforación: 89 mm
(eventualmente puede ir hasta 152 mm,
carrusel para 27 barras, sistema de control
de Anillos RCS, basado en lo último de la
tecnología computacional, el cual entrega
una importante precisión de la perforación y
una profundidad de perforación en el
taladro hasta los 52 m. con el sistema Rod
Handling RHS 27.
Simba M4C ITH
El equipo ITH puede abarcar en la
perforación desde la misma posición 3 m.
de ancho de tal modo que puede perforar
2 taladros paralelos con espaciamiento de
3m.
Columna de perforación ITH
Al adquirir este equipo de última de perforarse y dispararse; a solo
generación se implementan las mallas perforarse.
pasantes y se calculan otros burden y
espaciamientos para el nuevo diámetro.

En Slot:
De 1.0 x 1.0 m se pasa a 1.5 x 1.5 m

En mallas:
De 2.2 x 2.2 m se pasa a 2.8 x 2.8 m

Actualmente con todos los ajustes de

campo nuestro burden y espaciamiento en
mallas radiales de producción se encuentra
en 3.0 x 3.0 metros.

Chimenea Slot disparándose con el método

VCR.

Esquema de perforación de una malla pasante.

Chimenea Slot perforada con equipos
Raisboring.
Una cuestión muy importante es que en
este proceso de “evolución” por así
llamarlo, también se cambia la ejecución de
las chimeneas Slot; las cuales inicialmente 2.2 Voladura
y por casi 4 años se generaban con
voladura en VCR, pero debido al La voladura así como la perforación en los
incremento de la velocidad de preparación tajos siempre ha tenido un orden
de tajos se hace necesaria la generación inalterable, esta secuencia de actividades
de chimeneas a este ritmo; entonces se solo sufre cambios cuando existen
hacen los estudios pertinentes y se opta variaciones en el método; y es lo que
por las chimeneas Raisboring, es decir las justamente se ha originado en Cerro Lindo
chimeneas de cara libre de cada tajo pasan a sus cinco años de iniciar sus
operaciones, inicialmente se efectuaba la no quedando galería inferior para el
siguiente secuencia: siguiente nivel de explotación y con la
necesidad de ser rellenado completamente.
- Voladura de la Chimenea Slot.
- Voladura del Slot positivo.
- Voladura del Slot negativo.
- Voladura de Mallas de Producción
positivas.
- Voladura de Mallas de Producción
negativas.

Voladura de Chimenea VCR y Slot positivo y Estado inicial del tajo, posterior colapsamiento
negativo. de los hombros y sobre relleno.

Voladura de Mallas de producción positivas y

negativas.

Pero el mayor problema de estabilidad

luego de culminar la explotación de un tajo
era la geometría del remanente superior,
que en un buen porcentaje se desplomaba;
Esta situación se convierte en uno de los
aspectos mas importantes a tener en
cuenta para la adquisición de equipos ITH,
ya que el ingresar a las labores inferiores
totalmente ensanchadas para luego
perforar generando mayor inestabilidad; se
convierte en un riesgo crítico en las
operaciones, paralelamente las metas de
producción debían redimensionarse.
Ambos aspectos se ajustan muy bien al
nuevo ritmo de preparación que ofrecían
los equipos ITH; los cuales en poco tiempo
logran adquirirse.

Entonces el sistema cambia y la voladura Voladura de mallas pasantes negativas.

adopta la siguiente secuencia:

- Voladura de ampliación de la Como las máquinas perforadoras ITH

Chimenea Slot.
- Voladura del Slot pasante.
- Voladura de Mallas de Producción
pasantes negativas.
cubrían el 30% del requerimiento total de
producción de la mina; se decidió perforar
siempre las primeras fases con mallas
positivas y negativas y luego solo pasantes
negativas.

Voladura de ampliación de chimenea y Voladura

del Slot.

Lastimosamente conforme se desarrolla el

proceso de minado en los cuerpos, cada
vez se reducen más los tajos que pueden
ubicarse en su primera fase; es decir en su
primer piso, y conforme vayamos dejando
los niveles base de los Ore Body ya no
contaremos con este tipo de Tajos, otro
aspecto importante es que de todas formas
para estabilizar los tajos explotados y sin
“hombros” deben rellenarse hasta su tope
en el techo; lo que significa que para minar
la siguiente fase debe limpiarse y
rehabilitarse la galería central, esto significa Donde es el radio del taladro y la
disposición de recursos que obviamente resistencia radial desde el eje del taladro.
generan un costo adicional. Cuando dos taladros a una distancia S se
disparan simultáneamente, la tensión
tangencial total en un punto en el plano
3. VOLADURA CONTROLADA definido por los taladros, a una distancia
de uno de ellos (ver Figura 1 y Figura 2), es:
En Cerro Lindo se ha establecido y se
viene trabajando como estándar la voladura
controlada en los contornos de la voladura
de frentes de avance, en ella se usa la
técnica de recorte con resultados en
promedio del 90%. En producción no se
usa ningún tipo de voladura controlada.

3.1 Propuesta de Solución:

Nuestra propuesta es generar un plano de

discontinuidad entre el banco de voladura y
el remanente superior con Voladura
Controlada que debe ejecutarse
obviamente antes de que la voladura de
producción dañe el macizo que
pretendemos cuidar. Figura 1.- Distribución de tensiones en dos
puntos ocasionada por la detonación simultanea
de taladros.

La fuerza de tracción ejercida entre los

taladros es, por unidad de longitud de
taladro:

Integrando:

3.2 Estimación de Parámetros para

Voladura Controlada.
3.2.1 Estimación del espaciamiento (S)
y presión del taladro (Pb)
Para cortar la roca, esta fuerza debe
superar, en valor absoluto, a la resistencia
de aquella, cuyo valor, por unidad de
longitud del taladro es:

El espaciamiento entre taladros se

determina a partir del modelo de orificio
presurizado en su interior, en un medio
Donde es la resistencia a tracción de la
infinito. En esta situación, la tensión
roca. Entonces se tiene lo siguiente:
tangencial (o circunferencial) es:
 específico del explosivo, el volumen
especifico de los gases cuando ocupan
todo el taladro, cuyo diámetro es , y
Desarrollando: el diámetro de la carga; es la
denominada relación de acoplamiento. La
presión de detonación CJ y la presión de
explosión a volumen constante pueden
estimarse a partir de la densidad del
explosivo y la velocidad de detonación
, mediante la expresión:

Otra forma usual de calcular la presión del

taladro es mediante la expresión de Calder:

Siendo un factor que sustituye al 1/8 de

la expresión anterior. Calder hace a este
factor dependiente de la densidad del
explosivo:

Figura 2.- Tensión tangencial como

consecuencia de la detonación simultanea de
dos barrenos.
Con expresado en g/cm3. El exponente
Cuando la carga explosiva ocupa toda la 2.4 de Calder se corresponde con un
sección del taladro, la presión en la pared coeficiente adiabático = 1,2.
de aquél es la presión de explosión a
volumen constante, aproximadamente la
mitad de la presión de detonación. Cuando 3.2.2 Geomecánica:
se emplean cargas desacopladas, la
presión se reduce porque los productos Nuestros Tajos a evaluar se encuentran en
formados a raíz de la detonación (gases) un 80% con presencia litológica
deben expandirse hasta ocupar todo el preponderante de SPB.
volumen del taladro. La presión del taladro
puede obtenerse en este caso como la
presión sobre la curva de expansión
isentrópica de los productos, determinada
mediante cálculo termodinámico o bien
mediante un sencillo cálculo para
coeficiente adiabático constante:

Tabla 1.- Parámetros de resistencia de la masa

rocosa
Donde es la presión de explosión a
volumen constante, el volumen
Calculo de la presión de taladro

A partir de la Tabla 1 y haciendo uso de

criterio de Hoek-Brown, se obtiene el Es decir:
siguiente valor para la resistencia a tracción
del macizo rocoso:
donde,

Utilizando esta expresión transformada y

El valor del GSI es igual al RMR solo si el
RMR>25.
haciendo uso de las características
técnicas del Emulex_80 (densidad 1.14
g/cm3), se procederá a calcular curva de
presión de taladro vs densidad de carga
desarrollada por el explosivo (ver ¡Error! No
se encuentra el origen de la referencia.).
Tabla 2.- Parámetros para la determinación de
la presión de taladro según la densidad de carga
para el Emulex 80.

Para el análisis siguiente tomaremos en Determinación de la presión del taladro -

cuenta el valor de 0.93 m (93.33 cm) como Trazado Curvas de Presión de Barreno
espaciamiento; ya que es un intermedio
entre el Recorte y Precorte, el diámetro de
perforación es de 3.5” (89.0 cm), por
consiguiente en base a la teoría expuesta
tenemos la siguiente relación: Densidad del explosivo ρe = 1.14 g/cm3
Factor N N= 0.1192
Velocidad de detonación D= 4,200 m/s
Densidad de carga ρc = variable
Coeficiente adiabático ϒ= 1.2
Sí lo reformulamos tenemos, Presión en el taladro Pb = variable

Presión de taladro necesaria para cortar la roca

200
Emulex 80 Anfo
Cordón
175
detonante
Presión de taladro (MPa)

150

125
Voladura de contorno
100
convencional
75

50 Cordón detonante
Anfo
25
Emulex 80
0
3.2.3 Trazado de las Curvas de Presión 0 50 100 150 200

del taladro en función de la Densidad de Densidad de carga (kg/m3)

Carga:
A continuación expresaremos la expresión
de Calder, presentada en la teoría, en
función de la densidad de carga
( ):
Según la teoría, el rango de presiones
donde se realiza la voladura de contorno
convencional es ;
por consiguiente se puede ver que el rango
obtenido para la presión de taladro
( ) incluye la zona de Para D=83mm
voladura de contorno convencional. Para V. Controlada S Min S Max
nuestro caso de estudio tomaremos el valor Recorte 1.2 m 1.33 m
promedio de P3 = 150 MPa, lo que
Precorte 0.66 m 0.996 m
representa una densidad de carga de
3
113.18 kg/m .
Carga (l)
Determinación de la presión del taladro - La mínima carga en Recorte y Precorte
Trazado Curvas de Presión de Barreno viene dada por la fórmula:

Siendo “l” la concentración lineal de carga

en (kg/m) y de D el diámetro del taladro en
Densidad del explosivo ρe = 1.14 g/cm3 metros.
Factor N N= 0.1192 De esta se obtiene que para un diámetro
Velocidad de detonación D= 4,200 m/s de 89 mm se debe contar con una carga
Densidad de carga ρc = 113.18 mínima de 0.62 Kg/m y siendo que los
Coeficiente adiabático ϒ= 1.2 taladros que pretendemos cargar tienen en
Presión en el taladro Pb = 150.00 MPa promedio 10 metros; nuestro requerimiento
mínimo de explosivo por taladro será de 6.2
Kg.
Lo que significa que para un taladro de 89
mm de diámetro y 10 metros de longitud
debo iniciar con una carga desacoplada de
3.3 Diseño de los taladros para
7.01 kilogramos de Emulsión tipo Emulex
80. Voladura Controlada.

De la mismas fórmulas para una presión De acuerdo al límite expresado en nuestro

del taladro de 150 MPa, resistencia a la
tracción de 2.26 MPa y un diámetro de
89mm, el espaciamiento debe menor a
1.33 metros.
3.2.4 Otras consideraciones para la
voladura controlada:
primer cálculo, y los otros resultados
obtenidos, se decide iniciar las pruebas de
voladura controlada generando Precorte
con un espaciamiento de 0.90 metros, el
diámetro obviamente de 89 mm (3.5”) y
taladros que tienen entre 8 y 10 metros de
longitud.
Galería Central

Ahora desarrollamos formulas simples de

verificación y las usamos como 4m
Ga Lado D.

comparativos:

Espaciamiento (S) Galería Central

5m

Ga Lado Iz.

4m
2.80 m Slot

Malla 1
0.93 m
Siendo K; 15 o 16 para Recorte, pero en 5m
Malla 2

Malla 3
Precorte al no haber arranque de roca, esta Malla 4

necesita deformarse elásticamente para Malla 5

acomodar a la grieta, y requiere un Malla Radial (6 M (-)

24.9 m

espaciado de entre el 50 y el 75% del Precorte (30 taladros)

22.5 m
necesario en el Recorte, es decir K entre 8
y 12 aproximadamente. Así obtenemos los
siguientes datos que los usaremos como
Los taladros que se adicionan son los
comparativos:
intermedios, puesto que los que
corresponden a las mallas son parte del Espaciamiento entre cartuchos: 0.12 m
diseño inicial. Longitud de Taco: 1.0 m

VISTA EN PLANTA DE LA GALERÍA CENTRAL DEL TAJO

15 30
2.8 m
14 29

13 28
12 27

11 26
0.90 m
10 25

9 24
14.0 m
8 23

7 22
6 21

5 20

4 19
3 18
2 17
1 16

VISTA FRONTAL - DEL TAJO

Galería Central Superior

4m

5m

Se disparan 36 taladros con el mismo

número o retardo en el Tajo 925 del nivel
1800.

24.9 m
RESULTADOS: se verifican que las cargas
explosivas detonaron pero no tuvieron la
suficiente energía para generar grietas
entre los taladros, asimismo no se nota
ninguna deformación en los taladros ni
22.5 m tampoco ninguno de ellos se derrumbó a
causa de la detonación. No pudimos
3.4 Pruebas de Voladura: efectuar otra prueba en el mismo tajo
debido a que tenía que entrar en
3.4.1 Primera Prueba - PRECORTE: producción.

Para la primera prueba nos basamos en los 3.4.2 Segunda Prueba - PRECORTE:
resultados sustentados líneas atrás.
Se decide efectuar la prueba con ANFO;
σc = 161.3 Kg/m 3 para ello se hace el cálculo de acuerdo al
Vb = 0.0622 m
3 modelo que empleamos inicialmente.
Determinación de la presión del taladro -
me = 10.0 Kg Trazado Curvas de Presión de Barreno

lb = 10.0 m
Db = 89 mm / 3.5”
S = 90 cm
Densidad del explosivo ρe = .83 g/cm3
Explosivo: Emulex 80 Factor N N= 0.1370
Dimensiones: 11/2”x12” Velocidad de detonación D= 3,500 m/s
Peso cartucho: 0.40 Kg Densidad de carga ρc = 130
Número de Cartuchos: 25 (10 Kg) Coeficiente adiabático ϒ= 1.2
Longitud de cada cartucho: 0.254 m Presión en el taladro Pb = 150.60 MPa
Con esta densidad de carga se debieran de 42 taladros por disparo, es decir 21
cargar por taladro un promedio de 8.5 Kilos taladros a cada lado de la galería central.
de ANFO, pero se considera el doble de
carga debido a los resultados de la prueba RESULTADOS: En promedio se registran
anterior. que se generan grietas entre taladros en un
25% del total, Asimismo se generan grietas
σc = 260 Kg/m3 radiales y deformaciones en los taladros en
3
Vb = 0.0622 m un 70%, pero principalmente luego de la
me = 20.0 Kg excavación total del tajo no se obtienen los
resultados deseados, puesto que en dos de
lb = 10.0 m los cuatro tajos disparados se evidencia el
Db = 89 mm / 3.5” mismo daño a los “hombros”.
S = 90 cm
2
Ab = 0.00622m
3.4.3 Medición de la Desviación:
Explosivo: ANFO
3
Densidad: 0.83 g/cm La incertidumbre de generación de grietas
3
Volumen que ocupará: 0.024 m entre algunos taladros y otros no; nos lleva
Longitud de Carga: 3.9 m (20 Kg) analizar la desviación de las perforaciones,
2 recordemos que la profundidad de un
Área del tubo de desacoplamiento: 0.0013 m Precorte depende de la precisión de la
Número de Tubos: 2 Unds.
Área total de desacoplamiento: 0.0026 m
2 perforación. Las desviaciones de ésta
Área de carga del taladro: 0.00362 m
2 ocasionan que los taladros se alejen del
Longitud Real de Carga: 6.6 m plano de corte deseado; provocando
Longitud de Taco: 1.5 m superficies irregulares. Se puede
considerar que desviaciones mayores de
15cm del plano de corte provocarán un mal
resultado.
Entonces se hace la medición de las
desviaciones en el Tajo 875-1800.

Gráfica de las desviación de taladros, en celeste

los intermedios, y en amarillo los de las mallas.

Y tal como lo habíamos anticipado;

Se efectúan tres a cuatro disparos usando
esta nueva configuración; con un promedio
encontramos desviaciones de hasta 35 cm
entre los taladros intermedios perforados,
pero lo que realmente nos sorprendió es
que había prácticamente un desfase entre
los taladros intermedios y los que
correspondían a las mallas de producción,
y esto se debe a los cambios de posición
del equipo de perforación para cada malla;
y la designación de ángulos con un error
generado por la irregularidad de cada
sección. σc = 217.7 Kg/m3
3
Vb = 0.0622 m
me = 13.54 Kg (En Recorte)
3.4.4 Análisis del Recorte en Frentes me = 17.5 Kg (En Precorte)

Antes de continuar con las pruebas lb = 10. m

queríamos verificar una vez más; si la Db = 89 mm
cantidad de explosivo que estábamos S = 75 cm
usando era realmente la correcta, para ello
analizamos nuevamente los parámetros de Explosivo: Emulex 80
Dimensiones: 11/2”x12”
voladura de recorte que se efectúan con Peso cartucho: 0.40 Kg
muy buen resultado en los frentes de Número de Cartuchos: 44 (17.5 Kg)
avance. Longitud de cada cartucho: 0.254 m

σc = 217.7 Kg/m3 Espaciamiento entre cartuchos: 0.0 m

3
Vb = 0.0062 m
me = 1.35 Kg

lb = 3.9 m
Db = 45 mm

Explosivo: Emulex 80
Dimensiones: 1”x8”
Peso cartucho: 0.11261 Kg
Número de Cartuchos: 12 (1.351 Kg)
Longitud de cada cartucho: 0.20 m

Espaciamiento entre cartuchos: 0.10 m

Esto nos da un nuevo panorama; ya que si

nosotros aplicáramos la misma densidad
de carga para nuestro modelo matemático;
éste nos arrojaría una presión en el taladro
que debiera superar largamente la
posibilidad de generar solo planos de
discontinuidad en los taladros. Pero como
estos parámetros rinden tan buen resultado
lo aplicaremos en nuestra siguiente prueba. Se efectúa la prueba en el Tajo 012 del
nivel 1800 en el que se cargan 34 taladros
3.4.5 Tercera Prueba: Aplicación en el con un mismo número de retardo, es decir
Precorte y Reducción del 17 taladros a cada lado de los cuales 5
espaciamiento. pertenecían a las mallas de producción y
12 eran taladros intermedios.
Para esta fase decidimos reducir el
espaciamiento entre los taladros de 90 a
75cm; a fin de que el radio originado por las
desviaciones todavía se encuentre dentro
del plano de corte deseado.
Asimismo volvemos a trabajar con la
emulsión encartuchada usando los
parámetros del análisis anterior; ajustados
al Precorte.
Estos cambios nos arrojan la siguiente
información:

RESULTADOS: Luego de la voladura se
pudo observar en general; menor daño que
el que se generó con el ANFO, además se
cuenta planos de falla entre 18 taladros, lo
que significa que tuvimos un 53% de éxito
en este disparo.
4. CONCLUSIONES
- Los
modelos matemáticos siempre son
un acercamiento a los parámetros
definitivos dentro una práctica en
minería, pero se constituye en el
mejor sustento para iniciar su
ejecución, por ende vale la pena
desarrollarlos.
- Los
resultados de la primera prueba nos
indicaron que la energía con la que
estábamos trabajando era
deficiente versus la que
requeríamos.
- Se
ejecutan las pruebas con el ANFO a
pesar de saber que tiene mayor
capacidad de producción de gases
en la voladura y menor poder de
fracturamiento, pero el poco trabajo
para su desacoplamiento era un
aspecto muy importante a tomar en
cuenta dentro nuestras operaciones
donde la productividad es
imprescindible. No obstante los
resultados tuvieron un buen
porcentaje de éxito.
- Los
cambios efectuados para la tercera
fase de pruebas fueron
contundentes, puesto que se
consigue que más de la mitad de
los taladros detonen y generen un
aplano entre ellos.
- La
desviación sigue siendo un
problema, en especial entre los
taladros de malla y los intermedios.
Por esta razón nuestra cuarta fase
considerará hacer el Precorte por
partes, es decir cada vez que tenga
que dispararse una malla de
producción, consideraremos el
precorte para esta y los taladros
intermedios involucrados.
- En
general debido a que cada fase
consideró un porcentaje de éxito
significativamente mayor que el
anterior, concluimos que estamos
en el camino correcto para poder
controlar completamente los
“Hombros” de los tajos.
5. REFERENCIAS
a) Geomecánica AMEC Cerro Lindo
(2010).
b) Curso Tecnología de Explosivos –
Universidad Politécnica de Madrid.
c) Informes Internos Varios del Área
de Perforación y Voladura.