“AÑO DEL DIALOGO Y LA RECONCILIACION NACIONAL”

UNIVERSIDAD NACUIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGEIERIA METALURGICA Y MATERIALES

PIROMETALÚRGIA DEL NÍQUEL

CÁTEDRA: PIROMETALÚRGIA

CATEDRATICO: ING. LUIS GRERREROS

ALUMNOS:
 RAMOS MARTEL AMADEO ANGEL
 RAMOS MORAN DANIEL
 RUPAY OLIVERA KEVIN
 QUINTANA FERNANDEZ JHOJAN
 CACERES CASTRO CRISTOPHER

SEMESTRE: VII
 METALURGIA EXTRACTIVA DEL NIQUEL

1.0 ANTECEDENTES

El níquel es un elemento muy abundante en el planeta tierra (el núcleo de ésta es una
aleación hierro-níquel) sin embargo, no lo es en la corteza terrestre ya que la
concentración de níquel en ésta es de sólo 0.008% siendo el elemento que ocupa el
puesto 24 en orden de abundancia.

El níquel es un metal blanco-grisáceo, brillante, duro, maleable y dúctil, presentando

propiedades magnéticas hasta 353°C. En la Tabla 1 se presentan sus propiedades
físicas más importantes y en la Tabla 2 sus propiedades físicoquímicas.

Tabla N° 1. Propiedades físicas del níquel

Propiedades Valores
Unidades
P. específico (20°C) g/cm3 8.9
Punto de fusión °C 1453
Punto de ebullición °C 2723
Calor específico (25°C) J·°C-1·g-1 0.468
Conductividad térmica (25°C) W·m-1·K-1 87.3

Resistividad eléctrica (20°C)ρΩ ·cm 7.2

Tabla N° 2. Propiedades físico-químicas del níquel

Propiedades Valor

Masa atómica 59.69

Configuración electrónica 3s23p63d84s2
Grupo S.P.E. VIII
Valencia 2y3
Electronegatividad 1.8

2
 Número atómico 28

Potencial de reducc. Ni+2 a Ni -0.23 V

El níquel no se oxida al aire a temperatura ambiente pero sí lo hace superficialmente
por sobre 800°C. Su comportamiento noble se debe a su capacidad de autopasivación
debido a la formación de una densa capa de NiO, propiedad que también se transmite
a los metales con los que se alea, en especial el hierro.

Tiene menor afinidad por el azufre que el hierro y el cobre, pero como la afinidad del
hierro por el oxígeno (FeO) es mayor que la del níquel, se puede convertir un eje de
níquel (S-Fe-Ni) por oxidación eliminando casi todo el hierro hasta la obtención del Ni3S2
virtualmente puro. Sin embargo, la oxidación posterior del Ni3S2 a níquel metal no es
posible por la gran cantidad de níquel que pasaría a la escoria ya que la autoreducción
no es termodinámicamente favorable bajo 1400°C. El NiO formado tiene menor
tendencia a reaccionar con el Ni3S2 para producir níquel metálico que el óxido de cobre
con su sulfuro para producir cobre, (como ocurre en la metalurgia de este metal), en
donde es posible soplar hasta obtener cobre blister. Además, el alto punto de fusión del
níquel (1453°C) dificulta la operación del convertidor.

El níquel resiste muy bien ambientes acuosos incluso el agua de mar, que produce un
ataque muy lento. El ataque por ácidos sulfúrico, clorhídrico y fluorhídrico a
concentraciones bajo 10% y en frío, también son lentos. En caliente y en presencia de
oxígeno, la corrosión aumenta. El ácido nítrico por su carácter oxidante ataca al níquel.
El níquel es resistente a los álcalis tanto en estado fundido como en solución. Las sales
en solución no atacan al níquel a excepción de oxidantes como FeCl3. A temperatura
sobre 650°C el SO2 y otros gases sulfurados atacan el níquel metal produciendo sulfuro
de níquel, formando un eutéctico entre el níquel y el Ni3S2 que produce corrosión
intergranular.

El CO reacciona con el níquel entre 50 y 150°C, formando carbonilo de níquel Ni(CO)4

gaseoso. Esta reacción es la base del proceso de refinación de níquel por carbonilo
(proceso Mond). El cloro y otros halógenos atacan al níquel sólo a elevadas
temperaturas.

3
2.0 MINERALES DE NIQUEL

Los principales minerales de níquel son dos: a) sulfurados y b) oxidados. En los

yacimientos sulfurados, los principales minerales son la pentlandita, (Ni, Fe)9S8,
millerita, NiS y la linnaeita, (Fe, Co, Ni)3S4. Frecuentemente están acompañados de
pirita, pirrotita y calcopirita. El cobalto también puede estar presente.

Los yacimientos sulfurados representan sobre el 55% de la producción mundial de

níquel. Los contenidos de metal varían desde 0.2 al 3% y contienen frecuentemente
otros metales como cobre, cobalto y metales preciosos. Los principales yacimientos de
tipo sulfurado son los de Sudbury, en Ontario, Canadá, los de Norilsk al noroeste de
Siberia en Rusia y los yacimientos de Pechenga, en la península de Kola también en
Rusia. Australia tiene varios yacimientos de este tipo, como los de Queensland y China
el yacimiento de Kinchaun. Otros países productores menores de níquel de minerales
sulfurados son Africa del Sur, Finlandia y Noruega.

Los yacimientos de tipo oxidados existen en países tropicales sobre rocas peridotitas
madres, formando rocas silicatadas de magnesio con aluminio y hierro que tienen por
término medio 0.2% Ni y donde el metal original de estas rocas se ha disuelto junto con
la sílice precipitando en zonas bajas del yacimiento en forma de silicatos de níquel
hidratados que se denomina garnieritas. Si la acción del clima sólo ha destruido la roca
madre con disolución de la sílice, las masas terrosas se denomina lateritas. El primer
tipo de yacimientos se llama garnieríticos y el segundo lateríticos, donde el níquel se
encuentra en cantidades variables asociado a minerales de hierro. Otra fuente posible
de níquel lo constituyen los nódulos marinos, con contenidos que oscilan entre el 0.3 y
el 0.9% Ni.

Los minerales sulfurados de níquel se concentran por flotación selectiva para obtener
concentrados mixtos de níquel y otros metales. Esto se hace para obtener una buena
recuperación de los metales ya que concentrados muy limpios generalmente implican
bajas recuperaciones individuales de cada metal.

4
Los principales yacimientos oxidados y que constituyen las reservas más importantes,
tiene como metal acompañante cobalto y se encuentran en Nueva Caledonia, Indonesia,
en Cerro Matoso, Colombia, en la República Dominicana y en Nicaro y Moa Bay en
Cuba.

Actualmente, las reservas mundiales se estiman en alrededor de 250 millones de

toneladas de las que un 45% son oxidadas.

La producción de níquel se aproxima al 1 millón de toneladas (2002) con un precio

aproximado de US$3.5/lb.

3.0 USOS DEL NIQUEL

El níquel es un metal de gran valor industrial y sus aplicaciones son principalmente en

la fabricación de aceros inoxidables (60%) aceros aleados y fundiciones (12%),
aleaciones de alto níquel y superaleaciones (15%), recubrimientos (10%), baterías y
catalizadores (3%). Los sectores que lo emplean preferentemente son la construcción
mecánica (13%), industria del automóvil (11%), bienes de consumo (25%), industria
química (9%), electrónica (6%), construcción (6%), procesos industriales (6%), energía
(5%), industria petrolera (5%), industria aeroespacial (3%), moneda (2%), sales del
metal (2%) y otros (7%).

El níquel se encuentra en el mercado como cátodos electrolíticos, bolas de metal (alta

pureza, exentas de cobalto), briquetas y cilindros, polvo, ferroníquel y sinterizado de
óxido de níquel. Existe también un mercado de sales de níquel. Todo los productos de
níquel metal, con excepción de los cilindros, tienen sobre 99.9% de pureza. El
ferroníquel tiene entre 30 y 50% de níquel.

4.0 TRATAMIENTO DE CONCENTRADOS SULFURADOS

5
La mayor parte de los yacimientos en explotación de minerales sulfurados contienen
pentlandita, con cantidades variables de cobalto, calcopirita y pirrotita y metales
preciosos. Los sulfuros de níquel contienen generalmente cobalto en forma sustitucional
y menos frecuentemente como mineral separado, (carrolita, CoS).

Las tecnologías de obtención de níquel a partir de concentrados sulfurados son diversas

y dependen de las condiciones locales (costos de energía), impurezas y producto de
níquel deseado. Los procesos llevan el nombre de las empresas que los han
desarrollado y entre las principales (y mayor productor mundial de níquel) está la
International Nickel Company (INCO) de Canadá.

4.1 Procesos de fusión a eje de níquel

Las leyes de los concentrados de níquel de bajo contenido de cobre tienen rangos de
composición entre 15- 20% Ni, 1-2% Cu, 0.5-2% Co, 45-50% Fe y 20-25% S total.
Concentrados de níquel altos en cobre pueden tener entre 5 a 10% Cu y se tratan en
forma diferente a concentrados de bajo contenido de cobre.

4.1.2 Obtención de níquel a partir de concentrados de bajo

contenido de cobre

La obtención de níquel metal a partir de concentrados de sulfuro de níquel con menos

de 2% Cu se puede hacer mediante procesos de tostación (para el ajuste del azufre a
fusión), fusión a eje, conversión y electrorefinación. La etapa de conversión sin embargo
es compleja y se han desarrollado varias alternativas en las cuales el eje se oxida
(tuesta) y la calcina luego se trata de diferentes formas.

El eje producido tiene alto contenido de hierro (~50%) y el producto final (metal blanco
de níquel) tiene 74-76% Ni, 20-23% S y 0.8-1-2% Fe con 1-2% Cu. (Si se tratan
concentrados mixtos níquel-cobre el eje puede tener 60-65% de Ni y 10-20% Cu, 20-
23% de S.

6
En la Fig. 1 se han trazado las curvas de estabilidades relativas de óxidos y sulfuros de
níquel, cobalto, cobre y hierro. Para los óxidos, la estabilidad aumenta según:

Cu2O <NiO <CoO<FeO

Mientras para los sulfuros se tiene:

Co4S3<Ni3S2<FeS<Cu2S

• Etapa de fusión

Las reacciones de fusión a eje requiere la oxidación parcial del azufre de los sulfuros y
la oxidación parcial del hierro el que pasa a la escoria. La mayor estabilidad del óxido
de níquel respecto al de cobre hace que la conversión del óxido de níquel en la escoria
por reacción con el sulfuro de hierro del eje no sea completa, lo que requiere mantener
elevada la concentración de azufre en el sistema, es decir, obtener un eje de baja ley
en níquel.

La formación de magnetita presenta problemas similares que en la fusión a eje de cobre.

Un alto potencial de oxígeno aumenta el contenido en magnetita, lo que produce un
aumento de la viscosidad y pérdidas de metal en la escoria. Para minimizar este efecto,
se mantiene un alto potencial de azufre y alto contenido de sílice para reducir la
magnetita a la forma de wustita. Las reacciones del proceso de fusión a eje de níquel
tienen similitud con las de fusión a eje de cobre.

El eje de níquel está formado por sulfuro de níquel (NiS) y pirrotita (FeS). La oxidación
parcial de NiS (oxidación del azufre) produce Ni3S2 de acuerdo a las reacciones:

3NiS(l)eje + xFeS(l)eje + 0.8O2 = Ni3S2(l)eje + 0.7xFeS(l)eje + 0.3xFeO(l)esc. + (1-0.3x)SO2

(1)

7
Fig. 1. Energía libre estándar de Gibbs para la formación de algunos óxidos y
metales en función de la temperatura.

El FeO generado a su vez se escoria con sílice para formar fayalita:

2FeO(l)esc. + SiO2(s) = 2FeO·SiO2(l)esc. (2)

El Fe3O4 que puede formarse, dependiendo del potencial de oxígeno presente, se

reduce a FeO con el FeS del eje, de acuerdo a la reacción:

Fe3O4(s)esc. + 1/3 FeS(l)eje = 10/3FeO(l)esc. + 1/3 SO2 (3)

Si se ha formado óxido de níquel (NiO), éste reacciona con el FeS del eje para formar
nuevamente Ni3S2:

9NiO(l)esc. + 7FeS(l)eje = 3Ni3S2(l)eje + 7FeO(l)esc. + SO2 (4)

La escoria es una mezcla de óxido de hierro y sílice adicionada en relación cercanas a

la fayalita, a la que se agrega cal y alúmina para mejorar la viscosidad y bajar el punto

8
de fusión. El punto de fusión de esta escoria es cercano a 1150°C. En el caso de que
el mineral contenga magnesio, el punto de fusión puede subir a 1300°C. El eje funde a
aproximadamente 1000°C y el Ni3S2 a 806°C.

• Etapa de conversión

En el diagrama de Ellingham de la Figura 1 se observa que es posible oxidar el hierro

manteniendo el níquel en la fase eje como Ni3S2. No obstante, una vez obtenido el metal
blanco o sulfuro de níquel de bajo contenido en hierro (Ni3S2) es muy difícil un posterior
soplado a metal, a diferencia de la obtención del cobre blister en la metalurgia del cobre.
La diferencia de nobleza del cobre respecto del níquel hace que éste, menos noble, no
pueda ser desulfurado por reducción con su óxido sin oxidarse en gran proporción.
Desde el punto de vista termodinámico se tiene:

Ni3S2(l)eje + 7/2O2 = 3NiO(l)eje + 2SO2 (5)

∆G°T = -1095 + 0.307 T (°K)

∆G1200° °C = -642 J/mol = -153.6 Kcal/mol

Ni3S2(l)eje + 2O2 = 3Ni(l)blister + 2 SO2 (6)

∆G°T = -393 – 0.018 T (°K)

∆G1200° °C = -420 J mol = -100.3 kcal/mol

La composición del metal blanco de níquel obtenido de concentrados de níquel de bajo

contenido de cobre, tiene normalmente 74-76% Ni, 0.8-1% Co, 1-2% Cu, 0.8-1% Fe y
20-23% S. El metal blanco así obtenido en la conversión parcial se puede tratar de
formas distintas mientras que las escorias (altas en níquel) se deben reciclar a la etapa
de fusión.
• Proceso de tostación-fusión-conversión parcial-reducción-refinación

9
En este proceso, también desarrollado y empleado por INCO, el concentrado de níquel
de baja ley y alto hierro pirítico (7% Ni, 41% Fe, 0.25% Cu, 0.1% Co, 28% S) se oxida
(tuesta) a 800°C en lecho fluidizado con aire para reducir el azufre a 1216%. La calcina
obtenida se funde a eje en un horno eléctrico a 1350°C para producir un eje de níquel
de baja ley y alto hierro (14% Ni, 50% S) el cual se convierte a metal blanco de níquel
en CPS a 1300°C donde se oxida el hierro y parte del azufre del níquel para así tener
un metal blanco de Ni3S2 con Cu2S y CoS disueltos, más los metales nobles.

Fig.2. Diagrama de procesos del tratamiento de concentrados de níquel bajos en

cobre.

Este metal blanco se muele bajo 65 mallas y oxida (tuesta) a 800°C en lecho fluidizado
para tener finalmente una calcina oxidada de NiO, CuO y Co2O3 la cual se reduce a
metal (“esponja” de níquel) con gas de craking de metano
1

10
(CH 4 + O2 = CO + 2H 2 ) en otro reactor de lecho fluidizado a 800°C. 2

La esponja de níquel se refina posteriormente por el método del carbonilo u otro. En la

Fig. 2 se observa el diagrama de procesos.

• Conversión del metal blanco de níquel a alta temperatura

Si bien a 1250-1350°C el valor de la energía libre de la reacción (7) es positiva, al subir

la temperatura a 1600°C la energía libre de esta reacción se vuelve negativa,

(∆G1600° °C = -28.0 Kcal/mol) lo cual permite efectuar el soplado a níquel según:

Ni3S2(l)eje + NiO(l)eje = Ni(l) + SO2 (7)

Este proceso fue desarrollado por la empresa INCO en Canadá, donde el eje (metal
blanco) de níquel se sopla en un convertidor rotativo (TBRC) con una lanza refrigerada
similar a los empleados en la refinación de acero. Calor adicional se agrega a la lanza
quemando gas natural para llegar a 1600°C. En la Fig. 3 se observa un convertidor
rotativo de soplado (Top Blowing Rotary Converter) en operación en Subdbury, Ontario.

El níquel metálico obtenido se refina posteriormente para recuperar el cobre y cobalto

contenidos, principalmente.

11
Fig. 3. Convertidor rotativo de eje de níquel de soplado por lanza para la
conversión de metal blanco de níquel a metal. (Planta de INCO en Ontario).

4.1.3 Tratamiento de concentrados de níquel-cobre

Los concentrados de sulfuro de níquel (pentlandita) que contienen sobre 5% de cobre

(como calcopirita generalmente) se pueden tratar en una primera etapa por fusión en
hornos flash Outokumpu o INCO, similar a los empleados para la fusión de cobre a eje
o metal blanco. El eje producido de estos concentrados tiene una razón Ni/Cu (como
Ni3S2/Cu2S) cercana a 2.

Como se indicó anteriormente, la etapa siguiente, que para el cobre consiste en la

oxireducción del Cu2O formado con el Cu2S del eje a cobre metal, no es posible para el
níquel ya que la reacción:

Ni3S2(l)(eje) + 4NiO(l)(eje) = 7Ni(l)blister + 2SO2 (8)

tiene un valor de la energía libre estándar de Gibbs de +5 kcal a 1200°C. Esto requiere
que la conversión del eje se detenga después de soplar (oxidar) el hierro y el metal
blanco de níquel-cobre obtenido sea tratado por otro proceso.

12
• Proceso INCO

El proceso INCO considera la oxidación (tostación) del metal blanco de níquel molido
a –65 mallas con aire en un lecho fluidizado a 800-850°C para obtener una calcina
completamente oxidada según:

Ni3S2(s) + 3.5O2 = 3NiO(s) + 2SO2 (9)

Cu2S(s) + 2O2 = 2CuO(s) + SO2 (10)

Fig. 4. Tratamiento de concentrados de níquel-cobre (Procesos INCO y

Falconbridge).

13
La calcina de NiO-CuO se reduce seguidamente con coke en un horno eléctrico a
1350°C para generar una aleación Ni-Cu de aproximadamente 67% Ni – 33% Cu
llamada Monel la cual se puede emplear directamente ya que tiene aplicación por tener
características similares al acero inoxidable 316.

• Proceso Falconbridge

El proceso Falconbridge consiste en tostar el metal blanco de Ni-Cu en lecho fluidizado

a 850°C y luego lixiviar la calcina con ácido sulfúrico diluido (30-40 gpl, 40°C) lo cual
disuelve el CuO pero no el NiO. Después de separar la solución de CuSO 4 del residuo
sólido con NiO éste se reduce a 1400°C con coke en un horno eléctrico para tener níquel
metálico crudo para posterior refinación. El cobre se recupera por electroobtención de
la solución de sulfato, previa purificación del electrolito.

4.1.4 Electrólisis directa de metal blanco de níquel de bajo contenido en

cobre

Anodos de metal blanco de níquel con bajos contenidos de cobre se pueden electrolizar
para obtener níquel electrolítico, proceso desarrollado también por INCO. Para ello, el
eje se vacia en ánodos de 250 kg. los que se rodean de fibra sintética para recoger los
lodos, azufre y metales preciosos. Los cátodos son permanentes, de acero inoxidable
niquelados (Fig. 5).

El electrolito es una solución de 90 gpl de sulfato de níquel y 60 gpl de cloruro de níquel

con 16 gpl de ácido bórico. La electrólisis se realiza en celdas con el compartimento
catódico aislado del anódico por un diafragma, donde la continuidad del electrolito se
produce a través del diafragma semi-permeable. El electrolito debe ser purificado debido
al relativamente alto potencial de reducción del níquel (E°=-0.25 V).

El electrolito gastado (que contiene cobre, hierro, azufre elemental y otros metales) se
envía desde el compartimento anódico a un circuito externo para su purificación. La

14
plata precipita como AgCl por la presencia de cloruro. El electrolito purificado se
recircula a EW.

Fig. 5. Esquema de una celda de electrólisis de metal blanco de níquel bajo en

cobre.

Los parámetros de la electrólisis son los siguientes:

Peso de los ánodos : 250 kg.

Composición típica de los ánodos : 72% Ni, 5% Cu y 21% S
Densidad de corriente : 170 – 240 A·m2

4.2 Refinación por volatilización – descomposición

15
El níquel metálico obtenido por reducción con coke en horno eléctrico y por reducción
de calcinas de NiO es de baja ley (75-95% Ni) y requiere una etapa posterior de
refinación.
4.2.1 Refinación de níquel metálico por formación de carbonilo de
níquel (Proceso Mond)

La separación del níquel del hierro (y otros metales) se realiza por tratamiento con CO
a alta presión (10-20 atm) y a temperatura de 160°C mediante el proceso Mond de
carbonilo. El CO forma con el níquel un complejo volátil, (tetracarbonilo de níquel) de
acuerdo a la reacción:

Ni(s) + 4CO = Ni(CO)4(g) (11)

El tetracarbonilo de níquel no es el único compuesto volátil que puede formarse ya que

el hierro forma también pentacarbonilo de hierro, según la reacción:

Fe(s) + 5CO = Fe(CO)5(g) (12)

Fig. 6. Energías libres de formación estándar de carbonilos de níquel y hierro.

Las energías libres de las reacciones (8) y (9) son bastante diferentes entre sí. Como
lo demuestra la Figura 6, el carbonilo de níquel es más estable que el carbonilo de hierro.

16
Variando la temperatura y la presión es posible entonces separar los dos metales y
obtener así níquel puro. La Tabla N° 3 deducida de las curvas de la Figura (4), indica
para diferentes temperaturas y presiones los porcentajes de Ni(CO)4 y Fe(CO)5 en la
fase gaseosa en equilibrio con los metales puros. Operando a 200 atm y a temperatura
inferior a 500°K prácticamente todo el CO se transforma a Ni(CO)4 con un gas que
contiene muy poco Fe(CO)5. Bajando la presión hasta la presión atmosférica y
subiendo la temperatura a más de 500°K, los iniciales (semillas) de níquel agitadas
mecánicamente y que sirven de cristales de crecimiento donde se va depositando el
níquel en forma de esferas de níquel de alta pureza. En la Fig. 7 se observan las curvas
de presión de vapor para varios carbonilos metálicos. Se observa que la mayor presión
la tiene el carbonilo de níquel. En la Figura 9 se observa un esquema del reactor de
descomposición de Ni(CO)4 para obtener pellets de níquel puros mediante el sistema
de carbonilo.

Fig. 7. Curvas de presión de vapor de carbonilos metálicos de níquel, hierro,

cromo, molibdeno, tungsteno y manganeso en función de la temperatura.

17
Fig. 8. Reactor de descomposición de carbonilo de níquel para obtener níquel
metálico (Proceso Mond).

18
Tabla 3. Fracciones de carbonilos de níquel y hierro en fase gaseosa en
equilibrio con níquel y hierro, a diferentes temperaturas y presiones
Temperatura °K
Presión 300 400 500
(Bar)* Ni(CO)4 Fe(CO)5 Ni(CO)5 Fe(CO)5 Ni(CO)4 Fe(CO)5

1 81.6 25.2 0.05 4x10-4 9x10-6 1x10-10

10 96.6 84.9 19.7 0.04 0.009 1.3x10-4
20 98.0 91.2 42.3 0.59 0.07 2.1x10-4
100 99.4 97.5 79.8 37.2 6.9 0.013
200 99.6 98.6 87.7 60.3 24.2 0.204
(*) 1 Bar = 0.987 atm

4.2.2 Proceso Mond de carbonilo aplicado a eje de níquel (Proceso

INCO-IPC)

El proceso Mond del carbonilo se aplica también directamente a ejes de alta ley de
níquel-cobre (eje de convertidor con 50% Ni y 25% Cu) o bien a la fase níquel-
cobremetales preciosos que se puede generar por enfriamiento lento del eje y que
después de moler se separa en forma magnética, (Proceso INCO-IPC).

Este concentrado de Ni-Cu-metales preciosos se procesa a 1600°C en un convertidor

rotativo con soplado con lanza similar al de refinación de acero BOF (ver Fig. 3) en el
que se oxida parcialmente el eje a metal blanco de níquel, el que luego se enfría y
granula. El metal blanco obtenido tiene 80% Ni, 12% Cu, 2% Co, 2% Fe y 3% S y los
gránulos metalizados se hacen reaccionar en un reactor de carbonilación con CO a 10
atm de presión y 160°C.

La fase metálica reacciona con CO produciéndose carbonilo de níquel, Ni(CO)4 y

carbonilo de hierro, Fe(CO)5, que una vez condensados, se pueden separar por
destilación fraccionada. Del carbonilo de níquel se obtiene níquel metálico por

19
vaporización/descomposición del Ni(CO)4 y del residuo de carbonilo de hierro-níquel se
obtiene ferroníquel.
El resido de la carbonilación del metal blanco contiene cobre, el que se trata en una
planta de lixiviación a presión y el cobre se recupera electrolíticamente.

4.3 Tratamiento hidrometalúrgico de concentrados sulfurados níquel

Los procesos hidrometalúrgicos para tratar concentrados son de base sulfato y base
cloruro. Por ambas vías se consigue solubilizar el níquel y recuperarlo de la disolución.

4.3.1 Procesos de base sulfato

La composición de los ejes de níquel varían desde 75% Ni y 5% Cu a 40% Ni y 52% Cu

y 20-22% S. Los ejes con hasta 7% Cu se pueden lixiviar con cloruro férrico. Los ejes
con mayores contenidos en Cu se tratan por lixiviación sulfúrica atmosférica o a presión
y por cloruración en medio ácido. Este proceso está poco aplicado.

4.3.2 Lixiviación amoniacal a presión

El proceso Sherritt-Gordon desarrollado en Canadá permite tratar concentrados, ejes o

ambos. El diagrama de procesos se observa en la Fig. 9. Las condiciones de lixiviación
son: 85°C, 8-10 atm de presión en solución de sulfato de amonio. En estas condiciones
se solubilizan el níquel, cobalto y cobre en forma de complejos amoniacales y tiosales
amoniacales. El hierro queda insoluble en forma de Fe2O3 (hematita). Las reacciones
son:

NiS(s) + 2O2 + 6NH3 = Ni(NH3 )6(2+aq.) + SO2-4(aq.) (13)

4FeS(s) + 9O 2 + 8NH3 + 4H 2O = 2Fe 2O3(s) + 8NH+4(aq.) + 4SO42-(aq.) (14)

20
 Fig. 9. Proceso Sherrit-Gordon de lixiviación de eje de níquel.

La solución, que contiene los metales en forma de sulfatos y tiosales (S2O3 NH-2 ,S3O6 NH-
2 , etc) se somete a ebullición eliminándose el amoniaco. El cobre se precipita en forma
de CuS haciéndolo reaccionar con SO2 y azufre. Después de filtrado, se calienta la
solución a 200°C en atmósfera oxidante para convertir las tiosales y el amonio restante
en sulfato de amonio. La solución clarificada se reduce en un reactor a 200°C con
hidrógeno para precipitar níquel en polvo. La reacción que ocurre es la siguiente:

21
Ni(+2aq.) + H 2 = Ni(s) + 2H(+aq.) (15)

En estas condiciones precipita el 80-90% del níquel lo que evita se contamine con
cobalto. El resto de ambos metales se precipita con H2S. Una vez redisueltos con ácido
sulfúrico los sulfuros precipitados, se reprecipita el níquel en medio amoniacal como
NH4NiSO4 que se filtra y recircula. El resto del níquel se precipita con polvo de cobalto.
El cobalto residual se precipita en una autoclave con hidrógeno a alta presión. También
se puede extraer el cobalto con solventes orgánicos y precipitarlo una vez extraído.

5.0 OBTENCION DE NIQUEL DE LATERITAS

Las lateritas de níquel que son una importante presente de producción de níquel tienen
contenidos de 1 a 1.5% Ni en forma de silicatos hidratados de fórmula general H 2(Ni,
Mg) SiO4·nH2O. Las lateritas pueden contener alto magnesio (2 a 8%) y 10 a 15% SiO2.
Dependiendo del contenido de magnesio, se tratan por diferentes procesos.
Prácticamente todas las lateritas tienen además cobalto, algunas llegando a una razón
Ni/Co de 10/1. El cobalto tiene alto precio (US$8-10/lb), por lo que siempre se recupera.

5.1 Lateritas altas en magnesio (Proceso Caron)

Lateritas altas en magnesio (>6% Mg) se pueden tratar mediante el Proceso Caron
desarrollado en Cuba en la década del '40 por la empresa Nicaro, el que se aplica aún
con algunas modificaciones menores. El mineral con 1.4% Ni, 8% Mg y 14%
SiO2 se muele a 90% -200 mallas y se efectúa luego una tostación reductora a 740750°C
con gas de reforming (CO-H2) para descomponer las lateritas y reducir el níquel a níquel
metálico, que es soluble en solución amoniacal.

La etapa de tostación es crítica en el proceso ya que es necesario mantener la

temperatura bajo 760°C y una atmósfera altamente reductora para evitar un reemplazo
de óxido de níquel por magnesio, lo cual haría muy difícil la lixiviación posterior del

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níquel. La reducción del níquel se efectúa en conjunto con la mayor parte del hierro
presente (como hematita/magnetita y algo de silicato):

NiO(s) + H2 = Ni(s) + H2O Fe2O3 +

3H 2 = 2Fe(s) + 3H 2O

Ni(NH3 )2(aq.) = Ni(s) + 2NH3(g)

El níquel metálico formado (muy fino) se combina con el ión carbonato de la solución
para formar el carbonato básico de níquel, insoluble según la reacción:

Ni(s) + 2CO3=(aq.) + 6OH(-aq.) = 3Ni(OH)2 • 2NiCO3(s)

La pulpa final se espesa y filtra y el queque de carbonato de níquel se calcina en un

horno rotativo calentado con petróleo manteniendo una atmósfera oxidante. El horno
tiene 3.7 m. de diámetro y 50 m. de largo, alcanzando 1340°C en su zona más caliente.
La reacción que ocurre es:

3Ni(OH 2 ) • 2NiCO3(s) = 5NiO(s) + 3H 2O(g) + 2CO2

El óxido de níquel se vende como tal (calcina de 76.5% Ni) o se reduce en un horno
eléctrico para tener níquel metálico o ferroníquel.

5.2 Lateritas bajas en magnesio (Proceso Moa Bay)

Estas lateritas, que son muy abundantes en muchas partes del mundo, se pueden tratar
por el proceso Moa Bay desarrollado por la empresa Freeport Nickel en Cuba, sin
embargo, el costo de producción ha hecho el proceso sólo marginalmente rentable.

El mineral con 1.35% Ni, 1.66% Mg y 3.7% SiO2 se reduce en un horno rotativo a 1300-
1350°C con CO-H2 (craking de gas natural). El níquel reducido es una aleación de

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ferroníquel y se enfría rápidamente en atmósfera neutra después de descargar del horno
de reducción para evitar su reoxidación (Fig. 10).

La calcina enfriada se lixivia con una solución de hidróxido de amonio de 6.5% amoniaco
y carbonato de amonio a 20% sólido a 25-30°C en un sistema de estanques agitados
en serie y aireados, donde el níquel y hierro se solubilizan como complejos amoniacales.
El Fe+2 se oxida posteriormente con aire para llevarlo a Fe+3 y precipitarlo como un gel
de Fe(OH)3:

(Fe, Ni)(s) + 2NH4OH(aq.) + 3CO 2 = Ni(NH3 )2(aq.) + Fe+2 + 3CO3= + H 2O

4Fe(+2aq.) + O2 + 2H 2O + 8OH- = 4Fe(OH)3

La descarga del último estanque de lixiviación se espesa y la descarga del underflow se

lava en contracorriente en espesadores. El líquido concentrado, que contiene 12 gr/lt
Ni como complejo amoniacal y el rebalse del primer espesador, van al circuito de
recuperación de níquel.

La solución amoniacal de níquel se lleva a una columna de precipitación vertical de 15

m. de altura y 2 de diámetro provista de platos superpuestos de burbujeo donde se pasa
vapor saturado a 80°C en contracorriente el cual descompone el complejo amoniacal de
níquel, precipitando partículas de níquel muy finas y arrastrando el amoniaco gaseoso
el que va a recuperación. El polvo de níquel se lixivia luego con ácido sulfúrico a 150°C
y 2-3 atm de presión por 1 a 2 hrs., empleando reactores agitados revestidos de
refractarios antiácido. La disolución del níquel es de un 95%.
También se disuelve cobalto, si lo hubiera.

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 Fig. 10. El proceso Moa Bay para lateritas bajas en magnesio.

La solución de lixiviación se enfría, espesa y filtra y luego neutraliza con caliza

(carbonato de calcio de desechos coralíferos). La solución se vuelve a filtrar y luego
precipita el níquel con H2S a 120°C y una presión de 1.2 atm. para obtener finalmente
un precipitado de NiS-CoS que puede fundirse, tostarse o redisolverse separadamente
para su recuperación final.

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 5.3 Fusión sulfurizante (Proceso SLN)

En este proceso, las lateritas de níquel se secan y luego pre-reducen en un horno

rotativo a 800-900°C con carbón. La calcina se mezcla con un agente sulfurizante como
pirita para fundirlo en horno eléctrico y formar un eje de Ni-Cu-Co de baja ley el cual
puede convertirse a eje de alta ley en un convertidor Peirce-Smith para producir un metal
blanco comercial que se puede luego tostar para tener NiO, lixiviarlo y electroobtenerlo.

Para una composición simplificada de una laterita tal como NiSiO4·2H2O que reacciona
con pirita, la energía libre de formación del FeO es más negativa que para el NiO, de tal
forma que es posible formar sulfuro de níquel a 1300-1350°C según la reacción general:

NiSiO4 • 2H 2O(s) + FeS(l) = NiS(l) + FeO(l) + 2H 2O + SiO 2(l) 0.5O2

Otras opciones también son posibles. En el proceso SLN desarrollado por la Societé Le
Níquel de Francia para la mina de Nueva Caledonia, el mineral previamente prereducido
es fundido luego en un horno eléctrico para generar un ferroníquel de 22-28% Ni, 1.2-
1.9% Cu y 0.2-0.3% S.

Otra opción también se aplican a lateritas en Cerro Matoso en Colombia y Falconbridge

Dominicana, en que el mineral de lateritas se seca y se reduce en horno rotativo (Cerro
Matoso) o en horno de cuba (Falconbridge) para luego completar la reducción por fusión
a ferroníquel con coke en un horno eléctrico.

Refinación del ferroníquel

El ferroníquel crudo obtenido por cualquiera de los procesos contiene generalmente

azufre, fósforo, silicio y otros elementos. La refinación por oxidación se puede efectuar
en hornos eléctricos o bien en convertidores de oxígeno e incluso en la misma cuchara
si el nivel de impurezas no es alto.

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La refinación elimina primero fósforo y luego silicio, azufre y carbono hasta llegar a un
nivel de carbono bajo 0.04%. La composición típica del ferroníquel comercial obtenido
para usos en aceros especiales, inoxidables y de alta aleación contiene
0.02-0.05% C, 0.02-0.07% S, 0.03-0.07% Si y 0.01-0.03% P.

Otra opción es refinar el ferroníquel por el proceso Mond de carbonilos metálicos.

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