Texto Cuadro Cruz 03-01-2019 Oficial S-Cinta

Resumen
La Industria Minera, constituye la principal fuente de divisas en el país, con sus actividades
en este rubro creando una gran cantidad de empleos directos e indirectos, cuyas
exportaciones de sus productos alcanzan $us 42.34 millones de dólares en ventas con un
crecimiento según el Instituto Nacional de Estadística (INE) del 9%, hacen que se genere
un movimiento económico alrededor de nuestro país.
El presente proyecto, tiene por objetivo principal, mostrar la necesidad de la Profundización

del Cuadro Cruz en la Mina Huanuni, mediante un cuadro de 3 compartimientos como se
demuestra en el presente proyecto.
EL Yacimiento Minero de Huanuni, posee una reserva positiva de 915.358,0 TMB con leyes
de 4.04% Sn, también se tiene una reserva probable de 4.757.289,0 TMB por debajo del
Nivel -320 con una ley de 3.46% Sn, lo que indica que debe continuar con el desarrollo,
preparación y posterior explotación de estos recursos.
A partir de los últimos niveles alcanzados con el proyecto, se podrá continuar con los
planes de exploración, de este modo positivizar los recursos estimados del Yacimiento de
Huanuni 2.017.639,0 Ton con leyes de 2.65 Sn.
El potencial mineralógico del yacimiento, nos muestra una continuidad mineralógica en

profundidad, los que fueron reconocidos con sondeos a diamantina.
El proyecto muestra y tiene un estudio en base a las reservas positivas y probables en

profundidad del yacimiento ya arriba mencionados; Con una inversión de $us 7.218.653,60
está planificado realizar el proyecto, en un tiempo aproximado de ejecución de 24 meses
calendario.
PERFIL DE PROYECTO: PROFUNDIZACIÓN CUADRO “CRUZ”
1. Descripción y Análisis del Proyecto
1.1. Introducción
La construcción de cuadros es de importancia en la minería, la cual optimiza el trabajo

de extracción de minerales, reduciendo costos de operación, por ser una extracción
directa y en forma vertical.
El presente trabajo tiene la finalidad de mostrar que la Profundización del Cuadro Cruz
en la Mina Huanuni, es factible y de prioridad, para definir la vida útil del Yacimiento de
Huanuni.
El propósito del proyecto, es de aplicar de la mejor manera, la mecanización y

automatización del transporte vertical de minerales, materiales, servicios y personal,
respectivamente.
La Empresa Minera Huanuni, actualmente cuenta con 2 cuadros (winche de 2

tambores), por el que se realiza el transporte y la extracción de minerales, personal y
servicios con una capacidad de 1000 Ton/día y a una profundidad de 200 m desde el
Nivel “0”, el mismo que es distante de 1000 m desde la Bocamina Patiño, por lo que se
justifica la profundización del Cuadro Cruz, con la finalidad de optimizar el ciclo de
extracción y transporte hacia la Planta Concentradora “Lucianita”, además de facilitar
el transporte de materiales y personal, y finalmente, será componente principal del
sistema integral de Ventilación.
1.2. Diagnóstico Actual
La Empresa Minera Huanuni actualmente es considerada como una Empresa que

cumple una función ESTRATÉGICA y comunitariamente también cumple una función
SOCIAL porque actualmente cuenta con tres mil doscientos cuarenta y cinco (3245)
trabajadores regulares, cantidad que excede en la capacidad de recursos humanos
requerido y necesario en la empresa. Además, la Empresa Minera Huanuni trata de
cumplir con los objetivos de empresa productiva y de satisfacer con fuentes de trabajo
la demanda de desocupación existente en el país, particularmente en la localidad de
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Huanuni; por tanto, desarrolla permanentemente el incremento en su capacidad de

producción, desplegando su trabajo como una empresa rentable.
Tomando en cuenta también la dinámica de operación que practica la empresa, trae

como consecuencia la necesidad de ampliar nuevas alternativas en su proceso
productivo, es en este sentido que se propone obras que permitan apoyar
directamente en cubrir los recursos necesarios para cumplir con los proyectos
planificados que estén estrechamente ligados con las normas y reglamentos vigentes
en el país, por tanto el presente proyecto debe cumplir con los objetivos especificados
en el presente documento.
Se realizó un diagnóstico de la situación de la infraestructura de la Empresa Minera

Huanuni, y se tuvo como un resultado de esta avaluación que no reúnen las
condiciones mínimas de operabilidad debido a diferentes causas, como ser la edad de
la infraestructura de los cuadros, se concluye que a consecuencia del incremento en
la capacidad de producción y debido al incremento del personal en la empresa, con la
necesidad de mejorar la producción, se tiene en forma apremiante renovar la
infraestructura de la empresa, como ser en el presente proyecto la Profundización del
Cuadro Cruz, puesto que los existentes no reúnen las condiciones y normas
establecidas para que este tipo de infraestructuras cumplan las necesidades de la
Empresa, concretamente en la extracción de carga mineralizada desde los niveles
inferiores.
1.3. Objetivos Generales y Específicos
1.3.1. Objetivos Generales
El Objetivo General es la Profundización del Cuadro Cruz desde el Nivel -240 hasta el
Nivel -360, incluido la construcción de la Sala de Winche en el Nivel +35, como el
cambio del Winche actual por un Winche de mayor capacidad de izaje, para que la
Empresa Minera Huanuni disponga la infraestructura adecuada, cumpliendo las
normas y reglamentos de seguridad industrial adecuada para el transporte vertical tanto
de mineral como de roca-caja.
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1.3.2. Objetivos Específicos
Las siguientes consideraciones nos permiten fijar los objetivos específicos a cumplirse
con el presente proyecto:
 El objetivo principal es, optimizar el ciclo de extracción desde los niveles

inferiores, de esa manera facilitar y descongestionar el acceso a los inferiores
por la rampa principal, sin duda optimizando tiempos de transporte y extracción.
 Sistema de extracción integral que centralice las cargas desde los niveles
inferiores de explotación hacia un punto de almacenamiento situado en el último
nivel del Cuadro, posteriormente realizar la extracción vertical hasta el Nivel
+35, y por transporte con sistema trackless a superficie (Volquetas MT 2010),
finalmente continuar con el transporte hacia la Planta “Lucianita”, inicialmente
con la disminución del tamaño de grano por trituración, combinado con cintas
transportadoras y buzones de acopio.
 Incremento capacidad de transporte a 1500 TMB/Día para tratamiento

metalúrgico.
 Mejorar el sistema de ventilación integral, controlando los flujos de aire

aceptables de acuerdo a estándares en las minas subterráneas de explotación.
 Ofrecer al personal Seguridad en el transporte vertical contando con un

monitoreo a través de una instrumentación en el Winche mediante un Programa
de Control Lógico (PCL), que nos permita controlar los mecanismos eléctricos
y electrónicos en los diferentes niveles.
1.4. Justificación
El presente proyecto, tiene la finalidad de profundizar el Cuadro Cruz que permita

optimizar el ciclo de extracción desde los Niveles Inferiores (Nivel -320, -340, 360. -
380, -400, -440), inclusive Nivel -240 y -280.
Debido a las condiciones mecánicas de los winches en operación tanto en el Cuadro
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Cruz y Prometedora, respectivamente, las mismas que no están dimensionadas para

extraer e incrementar la producción de los niveles inferiores, de acuerdo a cálculos
realizados la capacidad el motor es insuficiente la extracción debajo del nivel -240, y
para poder ingresar al siguiente nivel es necesario incrementar la capacidad de izaje
del winche, lo que implica profundizar el Cuadro Cruz con un winche de mayor
capacidad de izaje, es decir con la instalación de un winche de mayor potencia que
absuelva las necesidades de optimizar el ciclo de extracción vertical desde los Niveles
inferiores.
Finalmente, con la profundización del Cuadro Cruz con un motor de 600 HP (ver Anexo
A 1), de doble compartimiento, dará lugar a la secuencia de la explotación sistemática
del Yacimiento de Huanuni.
2. Antecedentes Generales
2.1. Breve reseña histórica de la Mina
El nombre inicial del cerro fue Guaricunca, que se cambió por Khoya Orcko y finalmente
Pozokoni, como se conoce actualmente, el descubrimiento se remontaría a la época
colonial.
El que habría descubierto minerales de Estaño y Plata llegando a fundirlos sería el español
Bernardo Cabrera el año 1745. En 1840 el Sr. Téllez se adjudicó varias propiedades
mineras, que hasta el año 1860 llegó a tener 47 propiedades.
En 1883, se forma la compañía minera "SOCIEDAD MINERALÓGICA TÉLLEZ

HUANUNI", teniendo como principal colindante a Harrison.
En 1884, por fusión de compañías se crea la Empresa "PENNY-DUNCAN" explotando la

propiedad llamada El Polígono y los yacimientos argentíferos de María Francisca, El
Porvenir, las propiedades de los cerros Posokoni, Viscachani y Chuallani.
Entre 1908 y 1910, el Industrial minero Simón Patiño compra todas las concesiones,
conformando un grupo minero que en 1931 pasa a integrar la PATIÑO MINES, delegando
sus derechos a la BOLIVIAN TIN AND TUNGTEN CORPORATION.
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En el transcurso de 1949, el país es convulsionado, políticamente llegando a 1952 y por

Decreto de Nacionalización de la Minas, Huanuni pasa a formar parte de la
CORPORACIÓN MINERA DE BOLIVIA.
En 1987, por el Decreto Supremo 21377, se descentraliza y forma parte de la EMPRESA

MINERA SUBSIDIARIA DE ORURO como Centro Minero Huanuni.
Posteriormente por disposiciones superiores a finales de 1,992 nuevamente toma el

nombre de Empresa Minera Huanuni, dependiendo directamente de las Oficinas
Centrales de COMIBOL.
El 9 de marzo del 2000, se firma el contrato de Riesgo Compartido con Allied Deals PLC,
que posteriormente se llamó RBG Minera Huanuni S.A. y por la quiebra de ésta por fraude
de sus principales ejecutivos la Empresa es intervenida judicialmente a pedido del
gobierno boliviano a través de COMIBOL, nuevamente es modificado el nombre de la
Empresa.
Entre junio del 2002 a mayo 2006, la Empresa lleva el nombre de RBG Minera Huanuni
S.A.-INTERVENCIÓN; A partir del mes de junio 2006 por disposición gubernamental se
resuelve el contrato de Riesgo Compartido y la Empresa es nuevamente dependiente de
la CORPORACIÓN MINERA DE BOLIVIA bajo el denominativo de EMPRESA MINERA
HUANUNI.
Con los últimos acontecimientos suscitados en Octubre 2006, por decisión

gubernamental y políticas de Estado, Huanuni pasó a conformar una gran Empresa
Minera abarcando todo el yacimiento del Posokoni, y los aledaños (como los de los
cerros Convento, Cuchillani y el sector Porvenir), absorbiendo a la mayoría de los
trabajadores de las cuatro cooperativas que existían, población de desocupados y
gente del agro, con lo cual, la Empresa que tenía aproximadamente 1,200 trabajadores
entre regulares y con contrato de prestación de servicios, actualmente cuenta con
alrededor de 3.457 trabajadores, distribuidos en las diferentes secciones de la Empresa
tanto en superficie como interior mina.
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2.2. Ubicación y situación geográfica de la Zona
El yacimiento se encuentra situado en la provincia Pantaleón Dalence del

Departamento de Oruro, a 50 Km., en dirección Sud Este, a una altura promedio de
3.960 m.s.n.m., sus coordenadas geográficas de la parte central de yacimiento son:
66°59’ Longitud Oeste

18°16’ Latitud Sud
Al SW del yacimiento se encuentra la población civil, con una población fluctuante de

alrededor de 25,000 habitantes.
El movimiento económico íntegramente está relacionado a la explotación del

yacimiento, obteniéndose concentrados de Estaño que son comercializados en la
fundición de Vinto-Oruro, y también está considerado en pequeña escala una
producción de minerales complejos (Plata-Plomo-Zinc-Estaño) que paulatinamente
será incrementada en su producción.
Figura No. 1 - Ubicación del Proyecto
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Figura No. 2 - Zona ampliada
2.3. Vías de acceso
Vinculado con el interior del país mediante la carretera asfaltada Huanuni –

Machacamarquita - Oruro, con longitud de 50 Km, otra carretera importante es Huanuni
– Llallagua – Uncía-Sucre, que es parte de la vía diagonal Jaime Mendoza, también
existe una línea férrea Oruro –Machacamarca.
2.4. Geología del Yacimiento
2.4.1. Estratigrafía
El yacimiento de Huanuni está conformado por rocas de la era Paleozoica,

Sistema Silúrico que correspondiente a potentes secuencias de sedimentos de
origen marino, también contienen sedimentos continentales como areniscas,
grauvacas, lutitas, pizarras, cuarcitas, etc.
Litológicamente, el área está conformada por las siguientes unidades, del piso al
techo, todas de edad silúrica.
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2.4.2. Tectónica del Yacimiento
Las rocas en el área minera de Huanuni se encuentran fuertemente deformadas

como producto de plegamientos y fallamientos por efectos de la subducción de
la placa de Nazca debajo de la placa sudamericana.
En el área de estudio predomina un anticlinal mayor asimétrico con orientación

preferentemente N 30º-40º W.
El anticlinal asimétrico de Posokoni tuvo un fracturamiento mayor en el flanco E

con relación al flanco W.
El yacimiento de Huanuni es un yacimiento típico de tipo Andino, relacionado con

la tectónica de placas, ubicado en la parte continental (Placa Sudamericana),
situada sobre la placa descendente (Placa de Nazca), adyacente a la zona de
subducción.
Los cuerpos de magma que emergen desde la Placa de Nazca alcanzan la

corteza superior (Placa Sudamericana y se solidifican en plutones félsicos ó
emergen en forma de rocas volcánica, tales como la andesita y la riolita
(Morococala, Cerro Rico de Potosí, etc.).
Estos magmas llevan consigo una provisión de minerales que hoy se presentan
como mena en las rocas ígneas, metamórficas y sedimentarias. Estos tipos de
yacimientos son típicos en la franja W del altiplano boliviano con menas de
estaño y minerales complejos distribuidos a lo largo de la Cordillera Real u
Oriental y sus estribaciones.
2.4.3. Morfología del Yacimiento
Los rasgos geomorfológicos del yacimiento de Huanuni se pueden sintetizar de

la forma siguiente:
El sector se encuentra afectado por quebradas profundas de rumbo general SW

a NE, que echan sus aguas al río Huanuni de rumbo E-W, afluente principal del
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Lago Poopó, los cerros Posokoni (4.535 msnm), Convento (4.327 msnm),
Vizcachani (4.622 msnm), Llallaguaní (4.400 msnm) y Cuchillani (4.300 msnm),
que constituyen los altos topográficos, formando entre ellos valles estrechos y
profundos con variaciones considerables de elevación en áreas reducidas,
resultando la topografía accidentada y abrupta.
La competencia de la roca modela el paisaje, caracterizando crestas conspicuas;

la presencia de rocas como cuarcitas de la formación Llallagua; los flancos o
laderas presentan un drenaje dendrítico, en las Lutitas de la formación Uncía,
aunque se puede evidenciar el diseño de drenaje tipo parrilla, que refleja el
control estructural característico de las zonas plegadas, con alternancia de rocas
resistentes y débiles.
En cuanto a los valles que se presentan en el área, es considerado la

clasificación de tipo genético que se definen como valles subsecuentes; en
cuanto a la clasificación de tipo estructural ocurren valles sinclinales y asimismo
valle de fallas.
2.4.4. Composición del cuerpo mineralizado
La mineralización corresponde a filones hidrotermales, polimetálicos asociados

a intrusiones sub-volcánicas de dacitas y pórfidos de cuarzo y en menor grado a
granodioritas; estos intrusivos afloran en algunos casos como en Llallagua,
Avicaya y Japo, en el caso de Huanuni estos cuerpos son cripto-volcánicos, este
volcanismo y la mineralización asociada tiene una edad aproximada de 19 a 22
millones de años, y la mineralización estannífera en los núcleos volcánicos
cambian paulatinamente en dirección horizontal como vertical, hacia profundidad
la mineralización es más polimetálica con minerales de Plomo (Pb), Plata (Ag),
Zinc (Zn) y Estaño(Sn).
El yacimiento de Huanuni es un depósito cripto-volcánico de relleno mineral

hidrotermal de fracturas pre-existentes relacionadas a una fuente magmática y
de soluciones mineralizantes, la mineralización tiene una tenue alteración de la
roca encajonante consistente en silicificación y sericitización, localmente
turmalinización y piritización en las salbandas de la roca encajonante; la zona de
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oxidación alcanza a los 200 m, conteniendo una mezcla de limonita, hematita y

casiterita con estannina y arsenopirita, escasamente fluorita, apatito y ferberita;
en profundidad el cuarzo es grueso con pirita y casiterita con leyes hasta de 30
% Sn, en resumen la cuarcita es considerada como la roca encajonante de mejor
recepción de mineralización de estaño.
El yacimiento de Huanuni es de origen hidrotermal, es decir que los diferentes

minerales se generaron a partir de soluciones mineralizantes, precipitado en
función de las condiciones físico-químicas de estas soluciones, del ambiente de
deposición, de la presión, temperatura, pH y también de las propiedades físico-
químicas de la roca encajonante.
En el yacimiento existen y se formaron las siguientes paragénesis:
Fase Óxidos 1. Cuarzo I-Turmalina.
2. Wolframita-Casiterita.
Fase Sulfuros 1. Pirrotina-Arsenopirita.
2. Blenda-Estanina-Galena-Pirita-Cuarzo II.
3. Siderita-Vivianita-Wavelita
2.5. Reservas y Recursos
2.5.1. Reservas Probadas y Probables
Las reservas probadas y probables, son las que soportarán la alimentación a la

Planta Concentradora, los mismos que se resumen en el siguiente cuadro:
ACCESIBLE INACCESIBLE
POSITIVO PROBABLE POSITIVO PROBABLE
Ton Min %Sn Ton Min %Sn Ton Min %Sn Ton Min %Sn
706.508,00 4,22 4.181.406,00 3,52 208.850,0 3,86 575.883,0 3,40
2.5.2. Recursos
La información obtenida mediante sondeos a Diamantina, se muestra en el

siguiente cuadro:
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ACCESIBLE INACCESIBLE
POSITIVO PROBABLE POSITIVO PROBABLE
Ton Min %Sn Ton Min %Sn Ton Min %Sn Ton Min %Sn
909.670,00 1,30 6.767.066,00 1,19 192.881,0 1,51 3.869.942,0 0,72
2.6. Ley Mínima económica
Es la ley (contenido) mínima de mineral a la cual un bloque de mineral puede ser

explotado sin pérdida económica. Los bloques de mineral que están por encima de esa
ley mínima se llama RESERVA caso contrario RECURSO.
Como la ley mínima de corte es directamente proporcional al costo total de producción

por tonelada tratada e inversamente proporcional al precio del mineral (o de los
minerales) y la recuperación metalúrgica, asumiendo un costo de producción
constante, el incremento del precio (o de la recuperación que mucho menos probable)
puede hacer que las reservas se transformen en recursos.
A la inversa, la disminución del precio puede transformar las reservas en recursos.
Ley Mínima Económica = CO/(FxTTxCxR) en % (2.1)
Donde: CO = Costo de Operación en ($us)
F = Factor de Cálculo
TT = Toneladas tratadas en Ton
C = Cotización del Mineral en $us/LF
R = Recuperación Metalúrgica en %
3. Consideraciones Generales para la Construcción del Cuadro
3.1. Generalidades
Varios son las consideraciones que son tomados en cuenta para realizar la
profundización de cuadros, los mismos que podemos mencionar:
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 Es de vital importante, realizar un o más taladros DDH en el área del

emplazamiento del cuadro y/o eje del Cuadro, con la finalidad de determinar la
litología del macizo rocoso, en nuestro caso, la litología es conocida.
 La construcción de cuadros, generalmente es con la utilización de explosivos.
 La limpia y la extracción de roca estéril quebrado, producto de las voladuras

realizadas en la profundización de cuadros, necesitará de instalaciones
auxiliares para evacuar dicha carga.
 En situaciones cuando las paredes del cuadro son inestables, será necesario
aplicar algún tipo de sostenimiento sistemático, con la finalidad de ofrecer
seguridad al trabajador y al mismo tiempo la estabilidad en la profundización.
 Se debe un radio de seguridad que en lo posible no intercepte estructuras

mineralizadas, por lo que debe considerarse un radio de seguridad de 50 m y/o
equivalente de 1/5 de la altura de la columna del cuadro.
 La ventilación del cuadro, también es importante durante su construcción.
 En el dimensionamiento del Cuadro, se debe tomar en cuenta en las

proyecciones operativas de la Mina para la futura explotación en las próximas
gestiones, concretamente se refiere al incremento de tonelaje a extraer de
mineral y material estéril de acuerdo al plan estratégico en los próximos años,
es de mucha importancia establecer los parámetros más reales y precisos que
permitan obtener las dimensiones más adecuadas en el Cuadro y de la holgura
necesaria a las futuras proyecciones en la operación de la Mina Huanuni.
 La explotación sistemática de un yacimiento, siempre tiene varios problemas,

siendo casi siempre el “cuello de botella” de la mina, la extracción vertical de
cuadros o pozos, en nuestro proyecto considera la sistematización realizando
una extracción por separado o sea una extracción vertical de mineral y estéril
accionado por un Winche.
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Por último, podemos mencionar que, para acceder a la zona de profundización es

necesario construir labores horizontales y/o inclinados como es el caso nuestro.
3.1.1. Tonelaje a extraer
Los recursos y reservas mineralógicas actuales existentes, permiten a la mina

producir 1500 ton/día, en todo caso es importante reiterar que las tareas de
preparación y construcción del Cuadro Cruz no genere problemas ni desfases
en la explotación, para lo cual se demuestra el cálculo de la capacidad horaria
en tres diferentes turnos de 5 horas efectivas de trabajo de extracción.
3.1.2. Profundidad del Cuadro
Como se ha descrito anteriormente, en base a los taladros realizados con

Diamantina, las vetas Keller, Nothaft, Bandy, Nueva, son de interés económico,
se determinó que el cuerpo mineralizado llega a los niveles inferiores, en este
caso la máxima profundidad del cuadro sería 435 m, sobre la cual están
considerados las longitudes para la ejecución de los buzones de carguío, y la
profundidad de la taza que muy importante para la acumulación de agua
subterránea.
Determinando como referencia el nuevo nivel de poleas, se tiene la siguiente

relación de altura de profundización:
 Profundidad a Nivel -320 395 m

 Profundidad a nivel de carguío 25 m
 Profundidad taza de agua 15 m
Entonces, la longitud del Cuadro será 435 m, incluyendo una altura del castillete
que es igual a 35 m; pero la altura efectiva de extracción es de 420 m, restando
en este caso la profundidad de la taza de bombeo en el Nivel -345.
3.1.3. Capacidad Horaria
El diseño general de la capacidad de los elementos de izaje, se basa en la

cantidad de material a extraer en un determinado tiempo, siendo por ello
necesario establecer los siguientes parámetros:
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 Tiempo de extracción efectivo/turno = 5 horas/turno

 Tiempo efectivo de extracción/día = 15 horas/día
La cantidad de mineral y estéril a extraerse por día será de 1500 TMB/día, para
esta extracción, debemos considerar el 3% de humedad, entonces para el
cálculo de la capacidad horaria se tomará en cuenta un tonelaje de 1545 ton/día.
Con las consideraciones anteriores la capacidad horaria a emplear en el diseño

del nuevo cuadro será:
Capacidad Horaria = Q (Ton)/T(Hrs) (3.1)
Reemplazando valores en fórmula (3.1), se tiene:
Capacidad Horaria = 1545/15
Capacidad Horaria = 103 Ton/Hr
3.1.4. Cálculo del Ciclo de Extracción
El cálculo del ciclo total, se basa en las siguientes relaciones:
Distancia de extracción = 25+360+25 = 410 m
Tiempo de carguío = 8 seg
Tiempo de salida (v = 4 m/seg) = 102.5 seg
Volteo = 8 seg
Retorno (v = 3.5 m/seg) = 102.5 seg
Entonces, el ciclo de extracción será: 221 seg = 3.68 min.
La extracción se realizará por el sistema parcialmente balanceado, con lo que la

potencia del motor necesariamente se reducirá con referencia a las potencias
calculadas en los otros sistemas de extracción.
Podemos mencionar el sistema de extracción con un solo tambor y sin

contrapeso; Además el sistema de extracción parcialmente balanceado hace que
el tiempo por balde se reduzca a la mitad del tiempo establecido, entonces el
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número de viajes se reducirá prácticamente al 50% del tiempo con lo que

podemos calcular la cantidad de viajes.
Entonces, la cantidad de viajes por horas será:
Número de viajes = (60min/hr) / (1.84 min/viaje)
= 32 Viajes/Hora
Con este valor, podemos calcular la capacidad útil de cada skip a utilizarse en la
extracción vertical del cuadro.
Qútil = Capacidad Horaria/Número Viajes (3.2)
Reemplazando en (3.2), tenemos:
Qútil = 103/32
Qútil = 3.2 ton/viaje
Tomando el dato determinado de la carga útil, la capacidad efectiva del skip que
sería de 3,2 ton como mínimo, el peso específico del mineral quebrado tiene
promedio de 2,8 ton/m3, entonces el volumen del balde de extracción (volumen
del skip) será:
VSkip = Qútil /Peso específico Mineral (3.3)
Reemplazando en (3.3), se tiene:
VSkip = 3,2/2,8
VSkip = 1,2 m3
Aplicando el factor de llenado de 85%, el volumen real del skip será:
Vreal skip = Vskip*0,85
Vreal skip = 1.0*0,85
Vrealskip = 1.03 m3
Para continuar con el cálculo de la determinación de las dimensiones de los

skips, tenemos la siguiente relación:
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Donde:
c = 2-0,4*a (3.4)
b = 1,2*a (3.5)
Se requiere tener una altura de profundidad de skip igual a 1.6 m,
Entonces:
a³ = V
Por lo tanto, se tiene:
A x 1,2 x a 1,6 x a = V
1,92 a³ = V
a = ¹/³(V/1.92)
a = ¹/³ (1.297/1.92)
a = 0,90 m
Podemos decir que: a = 1,0 m
Luego reemplazando en las fórmulas (3.4) y (3.5), tenemos las dimensiones del
skip:
a = 1,0 m
b = 1,2 m
c = 1,6 m
El peso de los recipientes llega al 75% de la carga útil, aclarar que las
dimensiones calculadas serán limitadas al transporte de materiales, equipo
pesado y personal por el cuadro en el compartimiento de la jaula.
Sección útil compartimientos del Skip No. 1 = Skip No. 2:
Ancho = 1.3 m
Largo = 1.6 m
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Pero como se pretende aprovechar el compartimiento de la jaula como ya se

había mencionado anteriormente, en el transporte de materiales, equipo pesado
y mayor capacidad de transporte de personal, entonces la sección útil en este
compartimiento será:
Sección útil del compartimiento de la jaula:
Ancho = 1,50 m
Largo = 1,60 m
También es necesario determinar la capacidad efectiva de la jaula, por la

configuración que llegan a tener los compartimientos del skip, el ancho máximo
será de 1,50 m, entonces es fundamental que el área interna de la jaula tenga
como mínimo: 1,20 m de ancho, 1,80 m de largo, y 2,10 m de alto, donde podrá
albergar o tener una capacidad requerida de 10 personas, considerando un área
de 0,2 m2/hombre.
3.2. Disposición de las instalaciones de arrollamiento
El rendimiento de los cuadros de extracción depende, de acuerdo con la

ecuación del transporte pendular con doble compartimiento, de la carga útil, la
profundidad del cuadro, la velocidad de extracción y la duración de las pausas
para maniobras de carga y descarga.
Basado en las teorías y de acuerdo a las características de extracción de

cuadros, se elige el arrollamiento constante o sea con dos tambores cilíndricos
con sus dos poleas, sin embargo, es importante determinar las características
técnicas del equipo, que servirán como base en la elección de los winches.
Para el tipo de dos tambores cilíndricos son los que más se utilizan en nuestro
país, ambos se fijan a un mismo eje y los cables se disponen que en el giro de
los tambores sean en el mismo sentido, de manera que el cable de extracción
en uno de los tambores se arrolla y en el otro se desenrolla, al invertir la
operación del motor se produce la operación inversa.
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3.2.1. Determinación de la altura del Castillete
El propósito de la determinación de la altura del castillete sobre un cuadro es de

soportar el trabajo y paso del cable del winche hacia el skip o jaula de personal,
la polea que tiene una suficiente altura que nos permite brindar seguridad en
caso de sobrepasar los límites de los mecanismos de amarre hacia la jaula o
skip.
La disposición de las poleas debe estar sobre un mismo eje del tambor de la
máquina de extracción y estar estrictamente paralela al eje de las poleas.
La altura del castillete se determina mediante la siguiente fórmula (Novinsky):
Hc ≥ H1 + H2 + H3 + 0,75 Rp (3.6)
Donde:
Hc = Altura del castillete
H1 = Altura total del sistema de extracción al borde superior del skip (21
m)
H2 = Altura jaula o del skip con aparato de amarre y otros 7 m.
H3 = Altura libre de seguridad (mayor a 6 m)
Rp = Radio de la polea = 1.12 m
Hc = 21 + 7+ 6 +0,75(1.12)
Hc = 35 m
3.2.2. Determinación de la distancia horizontal y el ángulo de desviación
Es la distancia entre el winche y el eje de la polea y la distancia entre los

tambores y los cables del cuadro, considerando las recomendaciones en
cuadros, el ángulo del cable respecto de la horizontal debe ser ≥ 30⁰ y para
evitar las oscilaciones de la cuerda del cable la distancia debe limitarse de 60
m a 65 m.
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3.2.2.1. Para el winche de carga
Luego del cálculo de la distancia horizontal de 35 m (ver Anexo A 2), tomando

en cuenta la altura del castillo cálculo de 35 m, podemos calcular la distancia
de la cuerda que no debe exceder de los 60 m a 65 m, y así evitar el colocado
de rodillo a lo largo de la rampa, lo que nos da un valor de:
L = ((35) ² + (35) ²) ½ = 49.50 m
L = 49.50 m
También podemos calcular el ángulo de la rampa hacia el Nivel de poleas con

el horizonte que es el siguiente:
ᶲ = arctg (35/35)
ᶲ = 45º00´
Del anexo A 2, también calculamos el ángulo de desviación para el winche de

carga, será el siguiente:
ɞ = arctg (0.56/49.50)
ɞ = 0⁰45’46.05”
La finalidad de la determinación del ángulo de desviación es para tener un

embonado correcto del cable y con el propósito de evitar rozamientos entre los
bordes de las poleas y los tambores, se define como el ángulo comprendido
entre el cable en su posición más extrema a través del tambor y una línea
trazada normal al eje del tambor pasando por la línea central de la polea,
debida a pruebas satisfactorias se opera con un valor que nos debiera exceder
de 1⁰30’.
La experiencia ha demostrado que el mejor servicio con cable metálico se

obtiene cuando el ángulo de desviación máximo no supera 1º30’ en el caso de
tambores lisos y 2º en el de tambores ranurados.
Las instalaciones de tambores acanalados, facilita el cambio de hileras que

se operan adecuadamente dentro de los parámetros del ángulo de
desviación, también llamado como fleet angle.
20
3.2.3. Cálculo del diámetro del cable de extracción
Uno de los factores importantes que influye en la vida útil de un cable es la

relación entre el diámetro de la polea y el diámetro del cable y esto a su vez tiene
relación con el tipo de construcción y cantidad de alambres en el cable, en
palabras simples, se puede decir que para un cable determinado su vida útil
aumentará proporcionalmente al incremento del diámetro de la polea sobre el
cual el cable trabaja, de igual forma se puede decir que si el diámetro de la polea
es inferior a lo aceptable, entonces su rendimiento o su vida útil podría ser
notoriamente inferior a lo esperado.
Para su cálculo se consideran los esfuerzos de tracción y flexión a los que están
sometidos, además a los esfuerzos debido a la aceleración.
Los esfuerzos existentes en los cables en servicio que condicionan las

dimensiones son:
a) La tensión estática producida por las cargas suspendidas, el peso propio del
cable, el cual está en función de la resistencia de la rotura del cable vs.
coeficiente de seguridad.
b) Resistencia del pozo que es producida durante el movimiento del
receptáculo a consecuencia de la fricción de las ruedas o zapatillas sobre
las guiaderas y por los flujos de aire existentes.
c) Flexiones sobre los órganos de arrollamiento, las cuales tienden a esfuerzos

de alargamiento en función del módulo de elasticidad.
d) Presiones sobre los órganos de arrollamiento, dependen de la presión de

los alambres por unidad de superficie, los mismos que compresiones
internar y flexiones.
e) Esfuerzos de torsión en un punto de la superficie del hilo, proviene de

torsiones de rotación del cable en servicio.
f) Las tensiones dinámicas que son muy importantes, las que se producen
durante la extracción normal y cuando se producen casos fuera de control.
21
El coeficiente de seguridad se encuentra en relación directa con la profundidad,

cuyas fórmulas para el transporte de personal y carga son las siguientes:
V = 9,5 – 0,001 H Para el transporte de personal (3.7)
V = 7,2 – 0,0005 H Para el transporte de mineral (3.8)
H = 420 m, es la altura entre el centro de la polea y la posición más baja

de la jaula.
Reemplazando en las fórmulas 3.7 y 3.8, tenemos el coeficiente de seguridad

para ambos tipos de transporte:
V = 7.2 – 0,0005*420 = 6.990 Para transporte de mineral
V = 9.5 – 0.001*420 = 9.08 Para transporte de personal
Entonces, calculamos el diámetro del cable a utilizarse para la extracción del

mineral con la siguiente fórmula:
S = (Qm)/((Fb/v)-10³Hɤ (3.9)
Donde:
Qm = Peso total, carga útil skip y accesorios = 5600 Kg.
Fb = Resistencia a la tracción de alambres = 180 Kg/mm²
V = Coeficiente de seguridad = 6.99
H = Dist. Polea y parte más prof. Cable = 420 m
ɤ = Peso específico del cable = 9,5x10̄6 Kg/mm³
Reemplazando en la fórmula (3.9), se tiene:
S = (5600)/((180/6,99) - 10³*410*9,5x10̄6
S = 255.36 mm²
Tenemos que el área S es igual a:
S = (π/4)(D²)
22
Entonces, el diámetro será:
D = (4*S/π)½ (3.10)
D = 26,48 mm.
D = 1⅛”; Es el diámetro recomendado del cable.
Debido a las normas y reglamentos existentes de seguridad industrial de cables

deben ser calculados por la carga estática máxima sin tomar en cuenta las
tensiones de flexión, de contacto por ser mínimas no ocurre con las tensiones
debidas a la aceleración y desaceleración que podrían alcanzar a magnitudes
elevadas, por lo que podemos ver que en tablas que tratan de cables de
extracción recomiendan estrictamente un margen más allá del diámetro real
calculado:
 De donde podemos definir que el cable a utilizarse en el compartimiento

del winche de carga se utlizará un cable de diámetro 28 mm, que
corresponde a un diámetro de 1⅛ “ (cable con sección de 28 mm ≈ 1⅛”,
cuyo peso del cable es 3,02 Kg/m).
En el Anexo A 11, se hace conocer una tabla de relación de cables de acero.
3.2.3.1. Recomendaciones Generales para el cuidado de cables de acero
Las recomenaciones generales a considearse, de que cuando se instala un

cable nuevo debería existir más de seis a ocho vueltas muertas en el tambor
cerca al anclaje cuando la jaula esta en el fondo del cuadro, la tendencia a
llenar la superficie del tambor completamente con cable ha sido demostrada
como una medida negativa para el servicio útil del cable, este problema se
audiza en tambores cuando la jaula o la vasija esta arriba, esto quiere decir
cuando la tercera capa esta enrollada en el tambor, la presión sobre las capas
superiores es excesiva.
Respecto al procedimiento de cortar las puntas del cable como guía, se quiere
que se corte una longitud del cable equivalente a 5/8 por circunferencia del
tambor, estos cortes se deben hacer cada seis meses en la posición del
23
anclaje en el tambor y además cortar el cable conectado con la jaula o vasija,

con la finalidad de cambiar la posición de las grampas en el cable, esto
asegurará que el cable tenga una vida normal de dos años.
Cuando se utilizan cables LANG por primera vez, preocupa el aparente

desgaste prematuro de los alambres en la superficie durante los primeros
meses de operación, lo que resulta una ilusión óptica, como regla se
recomienda que para la verificación el desgastedel cable se tome como punto
dereferencia, el diámetro del cable muy cerca de la conexión con la jaula o la
vasija, de este diámetro hay que disminuir el diámetro de un alambre exterior
del mismo cable, normalmente los alambres en el cable comenzaran a
romperse antes de que el cable llegue a un desgaste extremo y como guía
básica para esto, se puede permitir hasta seis alambres rotos por paso de
cable antes de considerar su reemplazo, lógicamente estos alambres rotos
tienen que estar uniformemente distribuidos en la longitud del cable y no
ubicados en un mismo lugar.
3.2.4. Tambores y Polea
Generalmente el movimiento que imprime el cable de acero, lo cual es accionado

por medio de tambores y poleas de fricción y poleas de fricción en el primer caso
se sujeta el terminal del cable a los tambores cilíndricos.
La determinación práctica de las dimensiones de los tambores y poleas, están

en función directa de los diámetros del cable y los diámetros de alambre, que se
eligen entre 50 a 100 veces según el grado de eficiencia y la frecuencia de 1233,
en el momento en que se enrolla al tambor, debiendo considerarse el cuidado de
que no monten uno sobre otro.
3.2.4.1. Para el winche de carga
Determinación del diámetro del tambor será:
D = 80(d) en mm (3.11)
Reemplazando en la fórmula (3.11) tenemos:
D = 80*(28) = 2240 mm
24
D = 2240 mm de diámetro.
Capacidad de arrollamiento del cable para cubrir con un número de vueltas, el

cual se determina con los siguientes datos:
Donde:
H = Altura de extracción del centro/polea al buzón de carga = 420 m
h = Margen de 30 m que se agrega para cortar durante ensayos de

resistencia del cable que debe realizarse durante el año de uso.
n’ = Previsión de 4 vueltas muertas completas para reducir la tensión del

cable desde su origen del tambor.
El número de vueltas activas en el tambor esta dada por:
n = ((H+h)/πD)+n’ (3.12)
Reemplazando en la fórmula (34), tenemos:
n = ((420+30) /(π*2.24)) +4 = 65
n = 65 vueltas
El ancho del tambor en un equipo de dos tambores cilíndricos es:
B = [(H+h) /(πD)) +n’](d+ɛ) en mm (3.13)
ɛ = 2 a 3 mm intervalo entre dos vueltas continúas.
Reemplazando en la fórmula (3.13), tenemos:
B = [(420+30) / (3,14*2.24)] (28+2) = 2208.91 mm
B = 2208.91 mm
Cuando el arrollamiento del cable se las realiza en varias capas el largo del
tambor estada por:
B = [((H+h) /(πDm)) +n’][(d+ɛ) /m] en mm (3.14)
Donde:
25
m = Número de capas de arrollamiento = 2
Dm = Diámetro medio del tambor con arrollamiento en varias capas
Dm = 2,24 + (2*0.028) = 2.296 m.
Reemplazando en la fórmula (3.14), se tendrá:
B = [((420+30) /(π2.2296)) +4][(28+2)/2]
B = (67,932 + 4) *(15)
B = 1078.979 mm
B = 1,079 m
B ≈ 1,100 m
El largo del tambor cilíndrico en el winche de carga será de 1,10 m.
3.3. Determinación de la potencia de los motores de extracción
Para la determinación de la potencia del motor se debe tener en cuenta el tipo de motor
de extracción que debe adecuarse para una operación variada, el motor más utilizado
en nuestra minería es el trifásico de tipo asincrónico con tensiones de alimentación que
varían de acuerdo a la potencia del motor desde 3000 Voltios, 6000 Voltios, con la
instalación de transformadores a una menor tensión de 600 Voltios.
Los tambores cilíndricos o máquina de extracción serán accionados mediante un motor

asíncrono, el cual transmite la rotación a un reductor unido mediante engranajes al
aparato de enrollamiento, el cual constituye la transmisión.
Con las especificaciones mencionadas y con los datos obtenidos en los puntos
anteriores, ya es posible realizar el cálculo de la potencia del motor del sistema de
izaje.
3.4. Potencia del motor del winche del personal
Para efectuar el cálculo de la potencia del motor de extracción se toma en cuenta los
siguientes datos:
26
Profundidad 420 m
Tonelaje diario a extraer 1500 Ton
Tiempo de extracción (3 turnos) 15 horas
Tonelaje extraído por viaje 2.8 Ton
Velocidad máxima vm = 5.0 m/seg
Aceleración a1 = 0.5 m/seg2
Retardación a3 = 0,5m/seg2
Velocidad de entrada a las curvas vc = 1.0 m/seg
Aceleración y retardación en las curvas = 0, 2 m/seg
Subida del skip cargado:
Duración de la aceleración:
t1 = Vm/a1 = (5 m/seg)/(0,5m/seg2)
t1= 10 seg.
Camino de la retardación:
h1= ((vm*t1)/2 = (5 m/seg) *(10 seg))/2
h1= 25 m
Duración de la retardación:
t3 = (vm - vc)/a1= (5 m/seg – 1 m/seg)/ (0,5 m/seg2)
t3 = 8 seg
Camino de la retardación:
h3 = ((vm-vc) /2)) * t3= ((5-1) /2)) * 8
h3 = 24 m
Duración del movimiento en las curvas:
27
t4= vc/a1= 1/0.2 = 5 seg.
Camino del movimiento a velocidad constante:
h4 = (vc*t4) /2= (1*5) /2 = 2,5 m
Camino del movimiento a velocidad constante:
h4 = H – (h1 + h3 + h4) = 420 – (25 + 24 + 2.5) = 348.5 m
Duración del movimiento a velocidad constante:
t2 = h2/vm= 348.5/5 = 69.7 seg.
Duración de la descarga del skip:
t5= 8 seg.
Descenso del skip vacío
Duración de la carga el skip:
t6 = 8 seg.
Duración del ciclo:
T = t 1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t 6
Reemplazando se tiene:
T = 10 + 69.7+ 8 + 5 + 8 + 8 = 108.7 seg.
El número de vueltas calculado es:
65 vueltas
De donde, la velocidad máxima del tambor es:
Vmax = 74/81.7 = 0.91 rev/seg = 54.6 RPM
Reemplazando se obtiene el peso total del cable:
W10 = W r + peso de vueltas cable muerto + peso cable entre tambor y

skip
28
W10 = 3.062 + 122 + 366 = 3.55 Lbs.
También obtenemos el peso del tambor, poleas motrices y engranajes:
W0 = 30.000 + 2,0 + 3,0 = 35.000 Lbs.
El peso total esta dado por:
W = w + 2W s + W 10 + W 0 (3.15)
Donde:
W = Peso mineral = 6.496 Lbs.
Ws = Peso del skip = 6.048 Lbs.
Reemplazando en la fórmula (3.15)) del peso total se tiene:
W = 6.496+2(6.048) +3,550+35.000 = 57.142 Lbs.
Luego la velocidad máxima del cable será:
V = L/ (t -0,5(t1 + t4)) (3.16)
Donde:
t = tiempo de ida excluyendo paradas = 104.7 seg
t1 = tiempo de aceleración = 10 seg.
t2 = tiempo de velocidad plena = 71.7 seg.
t4 = tiempo de retardación (t3 + t4) = 11 seg.
to = tiempo de reposo = 16 seg.
L = recorrido total del skip 410 m = 1346.85 pies
Reemplazando en la fórmula (3.16), tenemos la velocidad máxima el cable:
v = (1346.85) / (104.7-0.5(10+11)) = 14.30 pies/seg.
Las fórmulas para calcular diagramas de las cargas para winches verticales en
sistemas equilibrados este dado por:
29
Aceleración máxima HP (1) = (Wxv2) /550x32.2xt1
= 57,142x16.922/550x32,2x10
= 84.5
Retardación máxima HP (2) - (Wxv2) /550x32.2xt4
= 57,142x16.922/550x32,2x13
= 61.6
Inicio de aceleración HP (3) +(W+Wr) v/ (550)
= (6.496+3.062)16.19/550
= 281.4
Velocidad plena en HP (4) = (W+Wr-2wa) v/ (550)
= (6.496+3.062-2x94)16.19/ (550)
= 275.8
Vel. al inicio retardación HP (5) =(W+Wr+2wb) v/ (550)
= (6.496+3.062+2x47)16.19/ (550)
= 284.1
Final retardación HP (6) = (w-wr) v/ (550)
= (6.496-3.062)16.19/ (550)
= 101.1
Fricción HP (7) +7a = ((w)x(v)/550) /((1-ɛ) /ɛ)
= ((6.496) x (16.19) /550) / ((1-0.771) /0.771)
= 56.8
Donde la eficiencia mecánica está dada por la siguiente fórmula:
ɛ = (0,9*w) /(w+kW”) = (0.9*6.496) /6.496+0.05*21.654)
30
= 0.771
k = 0.005, coeficiente para cuadros vertical
W” = (w+2wa+wr) = (6.496+2*6.048+3.062)
= 21.654
Los valores de potencia resultantes para cada punto del diagrama se obtienen
combinado los componentes de acuerdo al siguiente diagrama.
Los valores de potencia para cada punto del diagrama serán:
HP en A = (1) + (7) +(4) +2(3) / (3) = 84.5+56.8+(275.8) +(2*281.4) /3
= 420.8
HP en B = (4) + (7) = 275.8+56.8
= 332.6
HP en C = (5) + (7) = 284.1 +56,80
= 340.9
HP en D = (2) + (7) + ((5) +2(6)) /3 = 61.6+56.8+((284.1+2(101.1)) /3
= 157.3
La raíz cuadrada media (RMS), está dada por:
HP = (((A2ta+((B2+C2+BC)/3)) ts+D2tb))/((ta/2+ts+tb/2+t0/4))) ½ (3.17)
Reemplazando en la formula (3.17) se calcula la potencia del motor:
De donde podemos definir que el cálculo nos demuestra que el winche de extracción
de carga trabajará con un motor de una potencia de 600 HP.
HP = (((420.82*10+((332.62+340.92+332.6x340.9) /3))81.7 +157.32x13)) /

((10/2+81.7+13/2+16/4))) ½
HP = 551
HP ≈ 600
31
4. Ingeniería del Proyecto
4.1. Labores mineras
Está planificado para la profundización del Cuadro Cruz, las siguientes labores
subterráneas:
 Labores de desarrollo horizontal y/o inclinadas.

 Labores de desarrollo vertical y/o inclinadas
4.1.1. Labores de desarrollo horizontal y/o inclinadas
4.1.1.1. Diseño Básico para la voladura de una labor horizontal subterránea
El trazo o diagrama de distribución en la secuencia de salida de los mismos,

presenta numerosas alternativas de acuerdo a la naturaleza de la roca y a las
características del equipo a utilizar en la perforación del frente.
Un diseño básico para realizar en la voladura de los desarrollos horizontales o

labores subterráneas, es el método de los cuadrados y rombos inscritos, con un
arranque utilizado en su generalidad el corte quemado, los cuales pueden ser
paralelos.
Existen diversos trazos para crear el mencionado corte con taladros de alivio y
por último con una distribución de los taladros y su secuencia de salida en orden.
4.1.1.1.1. Distribución y denominación de los taladros
Los taladros se tienen que distribuir en forma concéntrica con relación al

arranque del área central del frente de la voladura los que podemos describir de
la siguiente manera:
a) Arranque o Cueles
Taladros del centro que se disparan primero para abrir el frente libre, muy
importante para la posterior secuencia de la voladura de todo el frente.
32
b) Ayudas
Son los que rodean al arranque y forman sus salidas hacia la cavidad
inicial de acuerdo a la dimensión del frente, varia su número y su
distribución, posteriormente se tiene las segundas y terceras ayudas las
que salen en secuencia.
c) Cuadradores
Son los taladros laterales o hastiales que forma una labor subterránea,
en nuestro caso las galerías de acceso y de servicios.
d) Techos o alzas
Son los que forman el techo o la bóveda de la labor, denominados

también talaros de contorno.
e) Pisos o de arrastre
Son los taladros que corresponden al piso de la galería y en su

generalidad siempre se dispara al último de la secuencia de toda la
voladura.
4.1.1.1.1.1. Cálculo del burden y espaciamiento
4.1.1.1.1.1.1. Método de Roger Holmberg
El cálculo se basa en la división del frente en 5 sectores, donde A es el

franqueo, B son los taladros de arranque horizontal que fragmentan hacia
arriba, C son los taladros auxiliares que fragmentan hacia abajo, D son los
taladros de contorno y E son los taladros del piso (ver Anexo A 3).
Datos para el cálculo:
Diámetro del taladro d = 45 mm
33
Diámetro del taladro vacío D = 102 mm
Potencia en peso relativo del ANFO S=1
Ancho de la galería a=3m
Altura de la galería h = 3,7 m
Altura del arco h1 = 0,80 m
Angulo de salida del taladro de contorno ϫ = 0,05 rad (3º)
Desviación angular α = 5 mm/m
Desviación del collar β = 10 mm
Constante de la roca C = 0,40
Primer Cuadrante (A):
H = 0,15 + 34,1(D) – 39,4(D)² en m. (4.1)
Reemplazando valores en la fórmula (4.1), se tiene:
H = 0,15 + 34,1(0,102) -39,4(0,102) ²
H = 3,218 m
El error de perforación será:
F = αH + β en (m) (4.2)
F = 0,005(3,218) + 0,010
F = 0,026
El burden máximo será:
V = 1,7(D) en (m) (4.3)
V = 1,7(0,102)
V = 0,173 m
El burden práctico será:
34
VP = 1,7(D) – F en (m) (4.4)
VP = 1,7(0,102) – 0,026
VP = 0,147 m
La concentración de carga para taladros de 45 mm de diámetro será:
Q' = (55d(V/D) ¹/² (V-D/2) (C/0,4) /S) en Kg/m (4.5)
Q' = (55d (0,173/0,102) ¹/²
Q' = 0,45 Kg/m
El taco será:
h = 10(d) en (m) (4.6)
h = 10 (0,045)
h = 0,45 m
La distancia entre taladros para el primer cuadrante A, será:
B’ = 2¹/2 (VP) en (m) (4.7)
B’ = 2¹/2 (0.147) en (m)
B’ = 0.20 m
Segundo Cuadrante (B):
La abertura producida será:
B = 2¹/2 (VP - F) en (m)
B = 2¹/2 (0.147 – 0.026) en (m) (4.8)
B = 0.17 m
VP = 8,8x10-²((BQ’S/dC)) ¹/2 en (m) (4.9)
VP = 8,8x10-²((0.17x0,8x1/0,045x0,4)) ¹/2
35
VP = 0,24 (m)
VP2 = V – F en (m) (4.10)
VP2 = 0,24 – 0,026
VP2 = 0,22 m
La concentración de carga es Q’ = 0.8 Kg/m.
El taco es el mismo calculado para Primer Cuadrante h = 0,45 m
La distancia entre taladros para el Segundo Cuadrante (B), será:
B’’ = 2¹/2 (VP2 + B’/2) en (m) (4.11)
B’’ = 2¹/2 (0.22 + 0.2/2)
B’’ = 0.32 m
Tercer Cuadrante (C):
B = 2¹/2 (VP2 + (B’/2) - F) en (m) (4.12)
B = 2¹/2 (0.22 +(0,20/2) – 0.026
B = 0.42 m
VP = 8,8x10-²((BQ’S/dC)) ¹/2 en (m) (4.13)
VP = 8,8x10-²((0.32x0,8x1/0,045x0,4)) ¹/2
VP = 0,1 m
VP3 = VP – F en (m) (4.14)
VP3 = 0,10 – 0,026
36
VP3 = 0,22 m
La distancia entre taladros para el Segundo Cuadrante (C), será:
B’’’ = 2¹/2 (VP3 + B’’/2) en (m) (4.15)
B’’’ = 2¹/2 (0.22 + 0.32/2)
B’’’ = 0.537 m
Cuarto Cuadrante (D):
B = 2¹/2 (VP3 + (B’’/2) - F) en (m) (4.16)
B = 2¹/2 (0.22 +(0,537/2) – 0.026)
B = 0.65 m
VP = 8,8x10-²((BQ’S/dC)) ¹/2 en (m) (4.17)
VP = 8,8x10-²((0.32x0,8x1/0,045x0,4)) ¹/²
VP = 0,1 (m)
VP4 = VP – F en (m) (4.18)
VP4 = 0,10 – 0,026
VP4 = 0,22 m
La distancia entre taladros para el Segundo Cuadrante (C), será:
37
B’’’’ = 2¹/2(VP4 + B’’/2) en (m) (4.19)
B’’’’ = 2¹/2(0.22 + 0.32/2)
B’’’’ = 0.537 m
Taladros de contorno del techo:
f = 1.2 E/V = 1.25
El espaciamiento será:
E = kd en (m) (4.20)
Donde:
k = 15 a 16
Reemplazando en (4.20), se tiene:
E = 15*.045
E = 0.675 m
V = 0,9((0,8*S) /0.45*1.2*1.25)) ¹/2 (4.21)
V = 0,9((0,8*1) /0.45*1.2*1.25)) ¹/2
V = .98 m
VL = V - 2,4 senϫ -0.02 (4.22)
VL = 0.98 -2,4 sen3º -0.02
VL = 0.83 m
La concentración de carga es: Q’ = 0.8 Kg/m
El taco es el mismo calculado: h = 0.45 m.
38
4.1.1.1.1.1.1.1. Cálculo del Número de Taladros
El número de taladros requeridos para una voladura subterránea,

depende del tipo de roca volar, grado de confinamiento del frente,
grado de fragmentación que se desea obtener y del diámetro de las
brocas o barrenos a utilizarse. Considerados estos factores que
pueden variar en reducir o ampliar la malla de perforación.
Para la determinación del número de taladros en el frente de trabajo

en nuestro caso desarrollo inclinado (Rampa), adecuadas para la
maquinaria a utilizarse, para tal efecto se realiza un cálculo para el
frente de sección 4,5 m x 4,5 m o sea una sección 20,25 m2.
4.1.1.1.1.1.2. Método según EXSA
El número de taladros de perforación, se determina en función a la

sección de la labor, dureza del macizo rocoso, etc. Aplicamos la
siguiente fórmula:
N = (R/C) + (KxS)
R = 4√S
Donde:
C = Constante para la roca dura = 0,6
K = Constante para roca dura = 1.5
S = Sección de la labor = 22.5 m²
4.1.1.2. Profundización Cuadro Cruz
Para el desarrollo de las labores, es necesaria una dirección técnica con la

planificación de labores que estén relacionadas directamente con la ejecución
de la profundización del cuadro como se había mencionado anteriormente.
4.1.1.2.1. Rampa Ascendente de Nivel -330 a Nivel -320
Está programado ejecutar una rampa ascendente hacia el Nivel -320 desde el
Nivel -330, el mismo que servirá para el transporte del material mineralizado y/o
39
estéril desde los niveles inferiores para luego ser evacuado a través del
transporte vertical hasta el Nivel +35 y Superficie, respectivamente; La longitud
de la Rampa Ascendente es de 474 m, sección 4,5 m x 4,5 m, hacia el eje del
cuadro con una pendiente del 2.3%, incluido estaciones de carguío, y cuneta con
una sección de 0,4 x 0,5 m2, el cual servirá para el drenaje de las aguas
subterráneas hacia la taza de bombeo principal.
Luego se realizará un recorte de acceso hacia la parrilla de mineral y caja (Nivel

-280), longitud 75 m, sección 4,5 m x 4,5 m, donde se construirán las
infraestructuras para las parrillas de Caja y Mineral, respectivamente de acuerdo
a estándares existentes.
Además, la construcción de las siguientes labores:
4.1.1.2.2. Recorte de acceso al eje del Cuadro Cruz:
De la misma manera, estas planificado la ejecución de Recortes, tanto en Nivel

– 320 como en el Nivel -360.
Nivel -320:
 Longitud = 95 m
 Sección = 2.2 m x 2.40 m
 Gradiente = 0,5%.
Nivel -360:
 Longitud = 190 m
 Sección = 2.2 m x 2.40 m
 Gradiente = 0,5%.
4.1.1.2.3. Brocal Principal Nivel +35
Es necesario la construcción del recorte de acceso desde superficie hasta el

recorte de acceso a la Sala de Winche (Nivel +35), longitud 840 m, sección 3.6
m x 3.6 m, gradiente 0,5 %, con la finalidad de transportar el material
mineralizado y/o estéril desde el Ore Pass del Cuadro Cruz (Nivel +35) hasta
Superficie.
40
En vista de que, está planificado, el transporte del material mineralizado desde

brocal Nivel +35 hacia superficie con volquetes de bajo perfil (MT 2010), y para
cumplir con radios de curvatura para las volquetas, será necesario realizar
trabajos de “desquinche” de la galería existe en el Nivel +35 hacia el Ore Pass
del Cuadro Cruz (Volumen aproximado = 9.000 m3). Además, de construir
infraestructura (sobre-anchos) a lo largo de la galería existente
(aproximadamente 1200 m) con la finalidad de facilitar el flujo de volquetas.
4.1.1.2.4. Nivel +70
Con la finalidad de instalar un winche auxiliar para la etapa de enmaderación

desde el Nivel Poleas hasta el Nivel “0”, optimizar el flujo de aire viciado de los
niveles inferiores a través de la columna del Cuadro, y con la finalidad de realizar
inspecciones en el área del Nivel de Poleas, será necesario la construcción del
recorte en el Nivel +70, longitud 15 m, sección 2,2 m x 2,4 m, gradiente 0,5 %.
4.1.1.2.5. Sala de Winche Nivel +35
Las labores subterráneas, comprenden la construcción del recorte de acceso

hacia el brocal del Cuadro y la Sala de Winche, Nivel +35 longitud total de 43
m, sección 3 m x 3 m, posteriormente la excavación de la Sala de Winche
(Dimensiones = 15 m x 14 m x 4,5 m).
4.1.3. Labores de desarrollos verticales y/o inclinados
4.1.3.1. Rampa a Nivel Poleas
Comprende la construcción de la Rampa desde la Sala de Winche Nivel

+35 hasta el Nivel Poleas, longitud 49.50 m, sección 2 m x 2 m, inclinación
45º, el mismo que servirá para la instalación de los cables de acero
(componente principal del Winche) para el sistema de izaje, además acceso
para inspecciones y/o mantenimiento del Nivel de Poleas.
4.1.3.2. Despacho en el Nivel -240, Nivel -280, y Nivel -320
De la misma manera, se construirá un despacho de acuerdo a estándares

en el Nivel -240, -280 y Nivel -320, los mismos que servirán tanto para el
personal como también para evacuación del material mineralizado y/o
41
estéril, también para depositar insumos, materiales y otros destinados para

las diferentes tareas en Interior Mina.
4.1.5. Perforación y voladura del Cuadro
4.1.5.1. Profundización del Cuadro
4.1.5.1.1. Tramo Nivel -280 a Nivel -240
Inicialmente, se construirá chimenea piloto con perforación

y voladura convencional desde el Niv -280 a Nivel -240 de
sección 1,50 m x 1,50 m, y luego se realizará el desquinche
de la chimenea piloto a la sección del cuadro (sección 2,20
m x 5,20 m) con perforación y voladura
convencional/controlada desde el Nivel -240 a Nivel -280 en
forma descendente, conjuntamente con la enmaderación
definitiva de acuerdo a estándar y/o trabajos de
sostenimiento combinado.
Se realizará ídem al tramo Nivel -280 a Nivel -240.
Se realizará ídem al tramo Nivel -280 a Nivel -240.

Haciendo hincapié que, es necesario la construcción de las
labores subterráneas (recorte de acceso desde el Nivel -
320 y -360, respectivamente hacia el eje del Cuadro Cruz),
con la finalidad de optimizar la ejecución de labores de
profundización.
4.1.5.2. Ore Pass y Waste Pass
4.1.5.2.1. Nivel +35
Esta considerado la construcción de las Chimeneas Ore

Passes desde el Nivel +35 hacia el Nivel de Volteo.
42
4.1.5.2.2. Nivel -240
Comprende la construcción del ore pass principal desde el

Nivel -240 hasta el Nivel de Carguío -345, longitud 112 m,
sección 1,5 m x 1,5 m, inclinación 70º.
4.1.5.2.3. Nivel -320
Esta considerado la construcción de la chimenea ore pass

que conectará directamente al ore pass principal (Nivel -345
a Nivel -240). Además, chimenea waste pass desde el Nivel
-320 hasta Nivel de Carguío (Nivel -345, ver Plano 1/4).
Finalmente, la construcción de las chimeneas ore passes,

tanto en el Nivel -280 y -280, respectivamente, que
conectarán al ore pass principal (Nivel -345 a Nivel -240).
4.1.6. Enmaderación definitiva del Cuadro
Para la enmaderación definitiva del cuadro, se instalará una plataforma de

protección y otra diseñada especialmente para trabajos de enmaderación, el
mismo que consistirá en la instalación de tres (3) soleras de 8” x 8” x 3 m,
cada 2,0 m de marco a marco según estándar de enmaderación.
La instalación de guiaderas también será de madera labrada de 6” x 4” de

sección en los compartimientos de transporte, y en el camino la instalación
de plataformas y escaleras con su respectiva empaquetación del camino
hacia el compartimiento del cuadro para mayor seguridad de los que transitan
por el camino.
En la fortificación del cuadro, existe estándar para la ubicación de soleras

que tiene influencia considerable sobre el costo total de la profundización por
el costo unitario de la madera a utilizarse (madera pino y/o almendrillo).
Si hay presencia de roca no competente, será necesario la aplicación de

algún tipo de sostenimiento, por ejemplo, sostenimiento combinado, que
comprende la instalación de pernos de anclaje, malla electrosoldada y/o
cinturones metálicos.
43
También se instalará el camino definitivo y provisional, respectivamente y en

el último tramo que no está enmaderado se instala una escalera de cable de
acero que cuelga aproximadamente de 8 a 10 m.
Para la instalación de las soleras definitivas se debe plomadear, marcar y

nivelar, además “bloquear” la solera y aplicar trabajos de hormigonado
(hormigón masivo).
En los despachos de los niveles y de carguío se instalarán castillos de

madera de pino y/o almendrillo de 8” x 8” x 6 m, que comprenden el armado
de postes de 6 m de altura que están sujetados con traviesas y tirantes,
conectadas y encadenadas a soleras definitivas, aseguradas en el piso con
un collar o cordón de hormigón armado que se efectúa para tal efecto.
4.1.7. Instalación de Buzones de carguío
En el Nivel de carguío (Nivel -345), se instalará buzones metálicos tanto para

mineral como roca-caja de acuerdo a estándares existentes.
4.1.8. Construcción de Parrillas
Tanto en el Nivel -240, Nivel -280, se construirán parrillas para mineral, y en

el Nivel -320, parrillas de acuerdo a estándares para material mineralizado y
estéril, respectivamente.
4.2. Obras Civiles
4.2.1. Fundamentos del Winche
El diseño de todas las fundaciones, estará basado en la resistencia admisible

del suelo, el cual debe ser determinado por un estudio de suelos a través de
un ente competente.
4.2.2. Nivel de Poleas
Principalmente se tomarán en cuenta las cargas permanentes y sobrecargas

de las jaulas y de los skips, además del peso propio del cable, que inciden
sobre cada polea y éstas sobre el winche transmitido por el cable.
44
Finalmente, será importante considerar los esfuerzos permisibles tanto del

terreno de fundación, hormigón y acero estructural.
4.2.3. Obras Civiles en la Sala de Winche
Ídem a lo descrito en la sección 4.2.1.
4.2.4. Obras Civiles en el Brocal y despacho
Ídem a lo descrito en la sección 4.2.1.
4.3. Cronograma de labores del Proyecto
Realizar una programación adecuada, que es un elemento principal para la

ejecución de obras, mediante él se dirige y coordina todo el proceso de
construcción y ejecución el proyecto.
En la siguiente tabla, se muestran los tiempos de ejecución, tomando como unidad

el mes en las labores horizontales, inclinadas, verticales y la profundización del
cuadro, además de la instalación del Winche Nuevo.
El tiempo estimado de ejecución del presente proyecto es el de 720 días calendario

(ver Anexo A-4).
45
Tabla No. 1. - Cronograma de Ejecución de Labores Mineras
MESES
ÍTEM OBRA - ACTIVIDAD UNID. CANT.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Nivel -330
1 Constr. Rampa Ascend. Niv -330 a Niv -320 (4,5 m x 4,5 m; G = 2,3 %) m 474
2 Construcción Cámaras de Carguío m 120
Nivel -280
1 Perf. y Vol. Chim Piloto Niv-280 a Niv -240 (1,5 m x 1,5 m) m 40
2 Desquinche Chim. Piloto Niv -240 a Niv -280 m 40
3 Vaciado Collarín Niv -240 Glb 1
4 Construcción Ore Pass Niv -280 a Niv -240 m 25
5 Trabajos de enmaderación Niv -240 a Niv -280 m 40
6 Construcción Parrilla Niv -240 Glb 1
Nivel -320
1 Constr. Recorte Niv -320 a Eje Cuadro Cruz (2,20 m x 2,40 m, G = 0,5 %) m 95
5 Construcción Ore Pass Niv -320 a Niv -280 m 25
6 Trabajos de enmaderación Niv -280 a Niv -320 m 35
Nivel -360
1 Constr. Recorte Niv -360 a Eje Cuadro Cruz (2,20 m x 2,40 m, G = 0,5 %) m 190
5 Construcción Ore Pass Niv -345 m 25
6 Construcción Waste Pass Niv -345 m 25
8 Montaje Buzón Medidor y Carguío Niv -345 Glb 2
Superficie
1 Construcción Recorte Superficie - Niv +35 (3,0 m x 3,0 m, G = 0,5 %) m 980
Nivel "0" 7
1 Perf. y Vol. Chim Piloto Niv "0" a Niv +35 (1,5 m x 1,5 m) m 6
2 Desquinche Chim. Piloto Niv +35 a Niv "0" m 6
3 Trabajos de enmaderación Niv +35 a Niv "0" m 6
Nivel +70
1 Constr. Recorte Niv +70 a Eje Cuadro Cruz (3,0 m x 3,0 m, G = 0,5 %) m 15
Nivel +35
1 Constr. Recorte Niv +35 a Eje Cuadro Cruz (3,0 m x 3,0 m, G = 0,5 %) m 115
2 Perf. y Vol. Sala de Winche Niv +35 (15 m x 14 m x 4,5 m) m3 945
3 Perf. y Vol. Rampa Nivel de Poleas (2,0 m x 2,0 m ) m 49,5
4 Construcción Ore Pass Niv +35 m 62
5 Perf. y Vol. Chim Piloto Niv +35 a Niv +70 (1,5 m x 1,5 m ) m 40
6 Desquinche Chim. Piloto Niv +70 a Niv +35 m 40
7 Vaciado Collarín Niv +35 Glb 1
8 Trabajos de enmaderación Niv +70 a Niv +35 m 40
9 Montaje Buzón Medidor y Carguío Niv +35 Pzas. 2
Sala de Winche Niv +35, Nivel de Poleas y Nivel de Volteo
1 Desquinche Nivel de Poleas y Nivel de Volteo Glb 1
2 Obras Civiles - Nivel de Poleas y Nivel de Volqueo Glb 1
3 Montaje Poleas Glb 1
4 Montaje Coraza - Nivel de Volteo Glb 1
5 Excavación p/Fundaciones Winche m3 105
6 Obras Civiles m3 105
7 Trabajos Mecánicos Glb 1
8 Trabajos Eléctricos Glb 1
9 Pruebas en Vacio Glb 1
46
5. Costos e Inversiones del Proyecto
Las siguientes tablas, nos muestran los costos correspondientes a la ejecución del
Proyecto de la Profundización del Cuadro Cruz.
Tabla No. 2. - Resumen Costo Labor – Construcción Rampa Ascendente
TOTAL COSTO TOTAL COSTO TOTAL

Ítem Actividad
LABOR DIRECTA LABOR INDIRECTA COSTO (Bs)
1 Perforación/Jumbo(N) 13.867,5 5.368,1 19.235,6
2 Perforación/Jumbo 12.094,4 4.681,7 16.776,2
3 Perforación/Servicios 13.926,9 5.391,1 19.318,0
4 Perforación/Servicios 12.094,4 4.681,7 16.776,2
5 Voladura 13.693,5 5.300,7 18.994,2
6 Voladura 13.850,7 5.361,6 19.212,3
7 Voladura 13.723,9 5.312,5 19.036,5
8 Voladura 13.071,6 5.060,0 18.131,7
9 Limpia 14.942,9 5.784,4 20.727,3
10 Limpia 13.944,7 5.398,0 19.342,7
11 Carguío/Extracción 13.675,3 5.293,7 18.968,9
12 Carguío/Extracción 12.784,2 4.948,8 17.733,0
13 Mecánico (E. Paca) 8.293,1 3.210,3 11.503,4
14 Eléctrico (N) 7.500,0 2.903,3 10.403,3
15 Ing. Responsable 12.000,0 4.645,2 16.645,2
16 Supervisor 1 10.500,0 4.064,6 14.564,6
17 Supervisor 2 10.500,0 4.064,6 14.564,6
18 Mensurista 7.500,0 2.903,3 10.403,3
304.759,04 Total (Bs) 304.759
43.787,22 Total ($us) 43.787,2
80
874 Costo Unit.($us/m) 874,0
Tabla No. 3. - Resumen Costo Explosivos- Construcción Rampa Ascendente
COSTO COSTO TOTAL

ÍTEM DESCRIPCIÓN CANT. UNID.
UNIT. ($us) ($Us)
1 ANFO 55157 kg 1,39 76.599,3
2 Dinamita Gel. 1.45g/cc, 80%, 1.1/8"X8" 1709 kg 4,42 7.557,8
3 Detonador No Eléctrico MS 4,8 m 8146 Pza. 2,51 20.445,1
4 Detonador No Eléctrico LP 4,8 m 1358 Pza. 2,51 3.407,5
5 Mecha Seg. Blanca 6g/m, 150s/m, 5mm 679 m 0,28 193,0
6 Fulminante Común Potencia No. 6 339 Pza. 0,20 68,8
7 Conector p/mecha rápida 6.3X45mm, 500mg 339 m 0,33 112,0
8 Mecha rápida 3.4 g/m, 35 s/m, 1.8 mm 1697 Pza. 0,30 509,1
9 Cordón Det. No.5 , Normal 5 g/m 7000 m/s 5940 m 0,52 3.072,4
Total ($us) 111.965,2
Imprevistos 5% 5.598,3
Total ($us) 117.563,5
Costo Unit. ($us/m) 197,9
47
Tabla No. 4. - Resumen Costo Aceros – Construcción Rampa Ascendente
COSTO COSTO TOTAL

ÍTEM DESCRIPCIÓN CANT. UNID.
UNIT. ($us) ($Us)
1 Barra SP-38HEX 35-32 (4310 mm H/M) 21 Pza. 631,87 13.061,5
2 Shank Adapter Jumbo HLX 8 Pza. 409,31 3.076,7
3 Adaptador Piloto 3 Pza. 117,60 335,3
4 Broca de botones R32, 45 mm. 517 Pza. 118,84 61.414,1
5 Broca Escariadora R32-102 mm 3 Pza. 252,00 718,5
Total ($us) 78.606,2
Imprevistos 10% 7.860,6
Total ($us) 86.466,8
Costo Unit. ($us/m) 145,6
Tabla No. 5. - Resumen Costo Unitario – Construcción Rampa Ascendente
COSTO UNIT. COSTO TOTAL

ÍTEM DESCRIPCIÓN
CANT. (m) ($us/m) ($us)
1 Labor 594 874,00 519.153,8
2 Materiales 594 370,83 220.274,1
3 Servicios 594 563,13 334.499,1
4 Energía 594 15,43 9.165,4
Costo Total ($us) 1.083.092,4
Costo Unit. ($us/m) 1.823,4
Tabla No. 6. - Resumen Costo Unitario y Total – Recorte Superficie a Nivel +35
COSTO UNIT. COSTO TOTAL

ÍTEM DESCRIPCIÓN
CANT. (m) ($us/m) ($us)
1 Labor 980 874,00 856.516,44
2 Materiales 980 269,75 264.354,29
3 Servicios 980 467,21 457.864,09
4 Energía 980 9,35 9.165,42
Costo Total ($us) 1.587.900,25
Costo Unit. ($us/m) 1.620,31
48
Tabla No. 7. - Resumen Costo Profundización Cuadro Cruz
Labor Energía/Deprec. Capital Materiales Total Total Costo Unitario

Ítem Descripción Cant. Unid.
($us) ($us) ($us) ($us) ($us) ($us/m)
PROYECTO ACCESO A NIVEL +35
1 Recorte Acceso Brocal +35 115 m 37.006 2.634 28.870 68.510,57 596
68.511 596
PROYECTO CUADRO
Preparación Brocal Principal Nivel +35
2 Puertas de seguridad Cuadro 4 Pza 829 1.839 2.668 667
3 Accesos a despacho y sala de winche 43 m 13.837 985 10.795 25.617 596
4 Despacho en nivel +35 1 Pza 11.308 194 6.829 18.331 18.331
5 Sala de winche 1 Pza 18.064 628 12.067 30.759 30.759
6 Chimenea piloto cuadro 165 m 37.132 1.710 14.533 53.375 323
7 Desquinche Chim. piloto cuadro 165 m 96.047 2.886 24.639 123.571 749
8 Rampa a nivel de polea 49,5 m 23.942 478 3.803 28.223 570
9 Vaciado collar 1 Pza 3.484 4.211 7.695 7.695
10 Orepass-Nivel de Vuelque 62 m 28.180 669 4.546 33.395 539
11 Armado Castillo 1 Pza 1.616 6.860 8.476 8.476
12 Vaciado Collar 3 Pza 10.452 12.632 23.084 7.695
13 Buzones brocal 2 Pza 13.078 22.875 35.953 17.976
Subtotal 391.147 2.371
Profundización Cuadro
14 Vaciado collares 4 Pza 14.372 17.369 31.741 7.695
15 Armado castillo 5 Pza 8.283 35.157 43.440 8.476
16 Instalación Soleras fijas 228 Pzas. 41.618 53.072 94.690 416
17 Instalacion Guiadoras 132 Pzas. 12.500 23.044 35.544 269
18 Instalacion Camino 37 Pzas. 10.589 2.739 13.328 363
19 Despachos desquinche e instalación 4 Pza 9.001 1.002 13.936 23.940 5.804
20 Desarrollo Orepass en niveles 140 m 65.388 1.101 14.439 80.928 578
21 Desquinche fondo buzón 5 Pza 6.347 333 6.490 13.171 2.634
22 Parrillas 5 Pza 6.873 196 14.580 21.649 4.330
Subtotal 358.431 2.172
Instalación y Servicios
23 Buzones en cuadro incluye Inst. cilindros 4 Pza 27.790 48.610 76.400 17.976
Subtotal 76.400 463
Winche
24 Instalación Winche incluye fundamento 1 Global 16.557 165 0 34.831 51.553 51.553
Subtotal 0
Capital Herramientas y Equipos
25 Herramientas y Equipos 14.783 14.783 90
26 Imprevistos 20% 2.957 18
Subtotal 17.739 108
TOTAL COSTO PROFUNDIZACION CUADRO 633.250 14.414 14.783 426.474 912.227 5.709
TOTAL COSTO PROYECTO CUADRO MAS WINCHE 912.227

TOTAL PROFUNDIZACIÓN 165 m 912.227 5.529
Tabla No. 8. - Resumen Costo de Inversión
Costo Unit Costo Total

ÍTEM DESCRIPCIÓN Cantidad Unidad
($us/m) ($us/m)
1 Recorte Nivel +35 980 m 1.620,3 1.587.900,2
2 Recorte Nivel -320 95 m 605,7 57.545,8
3 Recorte Nivel -360 190 m 605,7 115.091,6
4 Rampa Ascendente 594 m 1.823,4 1.083.092,4
5 Profundización Cuadro Cruz 165 m 5.528,6 912.226,8
6 Adquisición de Volquetas 3 Equipos 756.068,4 2.268.205,2
7 Adquisición de Winche (600 HP) 1 Equipo 1.200.000,0 1.200.000,0
Total ($us) 7.224.062,2
49
En resumen, el costo Total tanto para la construcción de la Rampa Ascendente, Recorte de

Acceso al Cuadro Cruz (Niveles +35, -320 y -360), Profundización del Cuadro, adquisición de
Volquetas de bajo perfil (Modelo MT 2010), adquisición de Winche Nuevo y montaje del mismo,
alcanza a un monto económico de: $us 7.224.062,2.
5.1. Análisis de Costos del Proyecto
El análisis de costos, se realiza por gestión anual tomando como base los
cronogramas realizados, y en el orden de prioridades de las labores que vayan
ejecutándose, de este modo mostrar con mayor claridad los gastos de inversión
anualmente y al final mostrar un resumen total de toda la inversión necesaria para
la ejecución del proyecto de la profundización de la Mina Huanuni.
5.2. Evaluación Económica
La evaluación económica, consiste en comparar los beneficios proyectados

asociado con una decisión de inversión, que no es otra cosa más que el flujo de
fondos netos estimados.
Esta evaluación, se la realiza con fines posibles de tomar decisiones racionales

ante diferentes alternativas de aceptación o rechazo, también está en función de
su rentabilidad del proyecto que es muy importante, el cual se basa sobre el
balance de las ventajas y desventajas asignadas al proyecto, podemos hablar
entonces de rentabilidad o beneficios de tipo social.
5.2.1. Valor Actual Neto (VAN)
Este criterio económico nos plantea, que el proyecto debe aceptarse si su

valor actual neto (VAN), es igual o superior a cero, done el VAN es la
diferencia entre todos los ingresos y egresos expresados en moneda actual.
Para tomar decisiones sobre la rentabilidad del proyecto hay que compararlo
con alternativas de inversión.
VP = VF/ (1 +i) n (5.1)
Donde:
VP = Valor presente
50
VF = Valor futuro
I = Tasa de interés por periodo
N = Número de periodos
Para el cálculo del VAN, es un horizonte del proyecto, se calcula de la

siguiente forma:
BNt = Yt – Et (5.2)
Donde: BNt = Beneficio neto en el año t.
Yt = Flujo de egresos del proyecto.
Et = Egresos
Si el VAN, es igual a cero, significa que los beneficios alcanzarán a

compensar los costos de oportunidad.
Si el VAN es mayor a cero, el proyecto es de interés económico y deberá ser

aceptado.
Si el VAN, es menor a cero, significa que no es atractivo y no se debe

aceptar.
5.2.2. Taza Interno de Retorno (TIR)
La tasa interna de retorno, evalúa el proyecto en función de una única tasa

de rendimiento anual, donde la totalidad de los beneficios actualizados son
exactamente iguales a los desembolsos expresados en moneda actual,
también podemos definir como la tasa de interés más alta que el inversionista
podría pagar sin tener pérdida económica.
Es la tasa de interés, que hace que el VAN del proyecto sea igual a cero.
La TIR, es un valor crítico de la tasa de interés de costo de oportunidad de

capital, esta tasa es una incógnita, cuya decisión señala la tasa de
rentabilidad generada de los fondos invertidos y los que son liberados.
51
5.2.3. Análsis de sensibilidad
Es importante considerar los siguientes aspectos:
5.2.3.1. Análisis de sensibilidad por la cotización de minerales
En los últimos 2 años, las proyecciones en la cotización de los minerales

son de una gran incidencia, ya que el mineral explotado en el yacimiento
de Huanuni, sufrió variaciones de precio en la bolsa internacional de
valores, entonces es importante en cuanto se puede soportar la
variación de este parámetro, caso contrario para que el proyecto sea
viable.
5.2.3.2. Análisis de sensibilidad por el costo unitario de operación
El costo unitario de producción, también representa un parámetro de

mucha importancia, ya que puede presentarse situaciones geológicas
no favorables en el yacimiento haciendo que estas situaciones eleven el
costo unitario de operación, especialmente en los desarrollos o también
en la explotación misma, también situaciones no previstas como las
bonificaciones hechas por fuerza mayor, los cuales inicialmente no se
consideraron en la evaluación económica inicial.
5.2.3.3. Análisis de sensibilidad por la producción
Es un parámetro, también de mucha importancia el cual puede incidir,

por el no cumplimiento en el tonelaje bruto a extraerse de la explotación
minera del yacimiento, sabemos que las condiciones de explotación en
minería subterránea son muy variables debido a factores que uno no
puede estimar durante los desarrollos y explotación.
5.2.3.4. Análisis de sensibilidad por la ley de cabeza (dilución)
Otro parámetro de mucha importancia, es la ley de cabeza en la

explotación del yacimiento, ya que puede suceder debido a muchos
factores de operación en el quebrado de los depósitos de minerales de
explotación, los cuales influirán en la dilución de la ley de cabeza, como
52
también dependen de otros factores, como es el transporte de minerales

de interior mina hacia la planta de concentración de minerales.
6. Recomendaciones
 Es importante considerar la determinación los criterios del Valor Actual Neto (VAN), y
Taza Interno de Retorno (TIR), para tomar decisiones sobre la rentabilidad del proyecto
y compararlo con alternativas de inversión.
 Es necesario realizar cálculo estructural para el re-dimensionamiento del

enmaderamen con la finalidad de optimizar el consumo de madera.
 Considerar el cambio del enmaderamen actual de la columna del cuadro.
Aspecto técnico
Aspecto Económico
Aspecto Social
Aspecto Ambiental
7. Conclusiones
 Por la intensa actividad que tuvo y tiene el “Cuadro Cruz” durante el periodo de
explotación del yacimiento minero de Huanuni, el winche se halla en condiciones
deficientes de operatividad por el cumplimiento de su vida útil o ciclo de trabajo y
considerándose que actualmente está funcionando con el valor residual, por tanto, se
justifica el “Plan” de cambio de todo el mecanismo del “Cuadro Cruz” y la profundización
del mismo, en una longitud de 165 m. y dar una nueva funcionalidad y mejorar la fase
de extracción de carga de la mina.
 Considerar el cambio del enmaderamen actual de la columna del cuadro.
53
 El proyecto de la profundización del Cuadro Cruz e instalación del Winche Nuevo, es

una buena alternativa, que incide en el tiempo y costo de la Operación Minera.
 La Inversión Total tanto para la construcción de la Rampa Ascendente, Recorte de

Acceso al Cuadro Cruz (Niveles +35, -320 y -330) y Profundización del Cuadro,
adquisición de Volquetas de bajo perfil y adquisición de Winche Nuevo de 600 HP y
montaje del mismo, alcanza a un monto económico de $us 7.224.062,20.
 Se ha considerado la profundización del Cuadro Cruz, enfocado con una visión futurista
en el sistema de extracción vertical desde los niveles inferiores.
 Finalmente, la ejecución del presente proyecto es una necesidad muy importante que
tiene la Empresa Minera Huanuni en contar con una infraestructura que permita
satisfacer los objetivos planteados en el presente perfil.
54
Anexos
A1 Cálculo de la Potencia del Motor
A2 Esquema Angulo Fleet
A3 Gráfico para el cálculo de Voladura-Labores Horizontales (Método Holmberg)
A4 Sección Cuadro Cruz
A2 Esquema de Enmaderación del Cuadro Definitiva
A3 Standard Instalación Camino
A4 Esquema Buzón de Control y Medidor
A7 Costo Unitario Chimenea Piloto
A8 Costo Unitario Desquinche Chimenea Piloto
A9 Costo Unitario Construcción Ore Pass
A 10 Costo Unitario Construcción Parrilla
A 11 Costo Unitario Construcción Recorte de Acceso
A 12 Costo Unitario Arme Castillo – Cuadro
A 13 Costo Unitario Instalación Soleras Fijas
A 14 Costo Unitario Instalación Guiaderas – Cuadro
A 15 Costo Unitario Arme Camino Cuadro
A 16 Costo Unitario Construcción y Arme Buzón
A 17 Costo Unitario Montaje Winche
55
A 11 Características Técnicas del Cable de Acero
A 18 Standard Refugio
A 19 Esquema Estación de Carguío
A3 Esquema de Perforación del Cuadro (Ciego)
A2 Standard Limpia Cuadro
A3 Sección Cuadro Dolores
A4 Esquema de Enmaderación del Cuadro Provisional
A 11 Características Técnicas del Cable de Acero
A 12 Vida útil relativa del cable
A 13 Cálculo de Cintas Transportadoras
A 14 Requerimiento de Personal
Anexos
56
A7 Costo Unitario Chimenea Piloto
A8 Costo Unitario Desquinche Chimenea Piloto
A9 Costo Unitario Construcción Ore Pass
A 10 Costo Unitario Construcción Parrilla
A 11 Costo Unitario Construcción Recorte de Acceso
A 12 Costo Unitario Arme Castillo – Cuadro
A 13 Costo Unitario Instalación Soleras Fijas
A 14 Costo Unitario Instalación Guiaderas – Cuadro
A 15 Costo Unitario Arme Camino Cuadro
A 16 Costo Unitario Construcción y Arme Buzón
A 17 Costo Unitario Montaje Winche
A 19 Esquema Estación de Carguío
57

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Resumen

El presente proyecto, tiene por objetivo principal, mostrar la necesidad de la Profundización

El potencial mineralógico del yacimiento, nos muestra una continuidad mineralógica en

El proyecto muestra y tiene un estudio en base a las reservas positivas y probables en

1. Descripción y Análisis del Proyecto

La construcción de cuadros es de importancia en la minería, la cual optimiza el trabajo

El propósito del proyecto, es de aplicar de la mejor manera, la mecanización y

La Empresa Minera Huanuni, actualmente cuenta con 2 cuadros (winche de 2

1.2. Diagnóstico Actual

La Empresa Minera Huanuni actualmente es considerada como una Empresa que

Huanuni; por tanto, desarrolla permanentemente el incremento en su capacidad de

Tomando en cuenta también la dinámica de operación que practica la empresa, trae

Se realizó un diagnóstico de la situación de la infraestructura de la Empresa Minera

1.3. Objetivos Generales y Específicos

1.3.1. Objetivos Generales

1.3.2. Objetivos Específicos

 El objetivo principal es, optimizar el ciclo de extracción desde los niveles

 Incremento capacidad de transporte a 1500 TMB/Día para tratamiento

 Mejorar el sistema de ventilación integral, controlando los flujos de aire

 Ofrecer al personal Seguridad en el transporte vertical contando con un

El presente proyecto, tiene la finalidad de profundizar el Cuadro Cruz que permita

Debido a las condiciones mecánicas de los winches en operación tanto en el Cuadro

Cruz y Prometedora, respectivamente, las mismas que no están dimensionadas para

2.1. Breve reseña histórica de la Mina

En 1883, se forma la compañía minera "SOCIEDAD MINERALÓGICA TÉLLEZ

En 1884, por fusión de compañías se crea la Empresa "PENNY-DUNCAN" explotando la

En el transcurso de 1949, el país es convulsionado, políticamente llegando a 1952 y por

En 1987, por el Decreto Supremo 21377, se descentraliza y forma parte de la EMPRESA

Posteriormente por disposiciones superiores a finales de 1,992 nuevamente toma el

Con los últimos acontecimientos suscitados en Octubre 2006, por decisión

2.2. Ubicación y situación geográfica de la Zona

El yacimiento se encuentra situado en la provincia Pantaleón Dalence del

66°59’ Longitud Oeste

Al SW del yacimiento se encuentra la población civil, con una población fluctuante de

El movimiento económico íntegramente está relacionado a la explotación del

Figura No. 1 - Ubicación del Proyecto

Figura No. 2 - Zona ampliada

2.3. Vías de acceso

Vinculado con el interior del país mediante la carretera asfaltada Huanuni –

2.4. Geología del Yacimiento

El yacimiento de Huanuni está conformado por rocas de la era Paleozoica,

2.4.2. Tectónica del Yacimiento

Las rocas en el área minera de Huanuni se encuentran fuertemente deformadas

En el área de estudio predomina un anticlinal mayor asimétrico con orientación

El anticlinal asimétrico de Posokoni tuvo un fracturamiento mayor en el flanco E

El yacimiento de Huanuni es un yacimiento típico de tipo Andino, relacionado con

Los cuerpos de magma que emergen desde la Placa de Nazca alcanzan la

2.4.3. Morfología del Yacimiento

Los rasgos geomorfológicos del yacimiento de Huanuni se pueden sintetizar de

El sector se encuentra afectado por quebradas profundas de rumbo general SW

La competencia de la roca modela el paisaje, caracterizando crestas conspicuas;

En cuanto a los valles que se presentan en el área, es considerado la

2.4.4. Composición del cuerpo mineralizado

La mineralización corresponde a filones hidrotermales, polimetálicos asociados

El yacimiento de Huanuni es un depósito cripto-volcánico de relleno mineral

oxidación alcanza a los 200 m, conteniendo una mezcla de limonita, hematita y

El yacimiento de Huanuni es de origen hidrotermal, es decir que los diferentes

En el yacimiento existen y se formaron las siguientes paragénesis:

Fase Óxidos 1. Cuarzo I-Turmalina.

Fase Sulfuros 1. Pirrotina-Arsenopirita.

2.5. Reservas y Recursos

2.5.1. Reservas Probadas y Probables

Las reservas probadas y probables, son las que soportarán la alimentación a la