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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN

LEM V

REPORTE: TORRE DE EMPAQUE ESTRUCTURADO

GRUPO: 1702

EQUIPO:

Calderón Martínez César

Mora Fernández Mildred Deyareh

Romero Juárez Aldo Gerardo

Torres Muñoz José Marcos

PROFESORAS:

Álvarez Fernández Paula

Mayen Santos Elvia

Fecha de entrega: 04/11/2016


INTRODUCCION
La destilación es uno de los procesos de separación más utilizados en la industria química y
petroquímica; por lo mismo es uno de los más estudiados para lograr innovaciones que
aumenten la eficiencia de la separación. La destilación es un proceso físico de separación
entre uno o más compuestos de una mezcla líquida o gaseosa, que se basa en los diferentes
puntos de ebullición de los componentes. La destilación ponen en contacto a
contracorriente una fase líquida con otra fase vapor, los componentes más volátiles son
transferidos a la fase vapor y los menos volátiles a la fase líquida.

A través del tiempo en que ha sido empleada la destilación, muchos dispositivos y métodos
para lograr el contacto líquido-vapor han sido utilizados para favorecer la velocidad de
transferencia de masa. Convencionalmente el proceso de destilación es realizado en
columnas o torres, que tienen como dispositivos internos platos o empaques. Los platos
pueden ser perforados, de cachuchas o de válvulas. Los empaques se dividen en dos tipos,
los aleatorios que son colocados dentro de la columna en una forma aleatoria; y los
estructurados que son colocados en forma ordenada y cuidadosamente dimensionados al
diámetro de la columna.

La columna empacada es un dispositivo que permite hacer más eficiente y continúo el


contacto vapor líquido, maximiza la utilización del área circular y el volumen de la columna.
En su forma más simple cosiste en una cantidad de empaques que son depositados dentro
de la columna. El líquido es vertido desde la parte superior del empaque por medio de un
distribuidor. Este líquido (fase dispersa) entonces desciende en forma de película sobre la
superficie del empaque y en su trayecto hace contacto con el vapor (fase continua) que va
ascendiendo; la concentración de los compuestos es diferente en la fase líquida que baja y
la fase gaseosa que sube. Este arreglo de contacto a contracorriente y concentraciones
diferentes provee la fuerza impulsora o diferencial para que el proceso de transferencia de
masa se realice.

Esta destilación puede ser mejorada por empaques estructurados o integrales que son
dispositivos que funcionan como contactores gas-líquido, lechos, rellenos o empaques en
columnas de separación y que proporcionan una gran superficie para facilitar el contacto
entre el líquido y el gas. Los empaques de alta eficiencia para columnas industriales se
construyen de varios materiales: metálicos de diversas aleaciones, de plástico o polimérico,
cerámico y de carbón: de placa o malla corrugada. Se suministran en varios tamaños con
distintos ángulos de corrugación y forman canales de flujo triangular. La naturaleza de la
superficie del empaque, así como las dimensiones del canal de flujo son variables. Dichos
empaques han resultado ser una inversión redituable cuando se comparan con las columnas
de plato o empaques aleatorios en diversas operaciones industriales ya que ofrecen
ventajas como:

 Reducen los acanalamientos asociados con los empaques aleatorios.


 Tienen muy poca caída de presión sin disminuir la eficiencia.
 Su gran área superficial por unidad de volumen aumenta la eficiencia.
 Los grandes espacios entre las hojas adyacentes paralelos proveen alta capacidad a
lo largo de la columna con poca caída de presión.

OBJETIVO
OBJETIVO GENERAL

Operar la torre de destilación con empaques estructurados; así como analizar y relacionar
las variables de diseño para que pueda establecer condiciones adecuadas de operación en
la zona de carga de la columna.

OBJETIVOS PARTICULARES

 Calcular tanto los coeficientes teóricos como experimentales de transferencia de


masa.
 Calculas las caídas de presión en la torre y el porcentaje de carga de la torre.
 Conocer la altura equivalente de plato teórico (HETP) así como la altura de la unidad
de transferencia de masa de la torre de empaque estructurado.

PROBLEMA EXPERIMENTAL
Calcular experimentalmente y teóricamente los coeficientes de transferencia de masa; la
altura equivalente de plato teórico (acrónimo en inglés HETP) y la altura de la unidad de
transferencia de masa de la torre de empaque estructurado y compararlos con los
obtenidos en la torre de destilación empacada de 3 pulgadas instalada en la nave 1000 de
Ingeniería Química.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
 Material, equipo y servicios.

MATERIAL EQUIPO SERVICIOS

10 Tubos de ensaye Torre de destilación de Vapor


empaque estructurado
instalada en la nave 1000.

Gradilla Refractómetro de Abbe. Agua de enfriamiento


2 Probetas de 4L Energía eléctrica.

 Procedimiento experimental.
1. Verificar que no existan los residuos en el tanque de fondos ni destilados antes de
comenzar a experimentar y que el tanque de alimentación se encuentre al menos al
50% de su capacidad.
2. Circular agua por el condensador.
3. Introducir la mezcla de alimentación hasta llenar el vidrio de nivel a la mitad en el
tanque de alimentación. Es importante no encender la bomba con válvulas cerradas,
utilizar by pass, para el flujo del líquido.
4. Purgar el condensado y alimentar vapor de calentamiento, no pasar de 1 kg/cm2
5. Abrir válvula del tanque de alimentación para tomar una muestra de líquido.
6. Medir en refractómetro la composición inicial.
7. Esperar a que el destilado suba a la torre, esperar a que el nivel destilado se observe.
8. Cargar tanque de destilado hasta ¾ partes de su capacidad (Observar vidrio de reloj).
9. Iniciar reflujo y observar que el nivel del tanque no descienda drásticamente,
cuidando que la alimentación de vapor se mantenga constante.
10. Medir temperatura del reflujo.
11. Cuando la temperatura en el domo se encuentre entre 75 y 76 °C, hacer mediciones
de la composición del destilado, y parar cuando las composiciones se mantengan
constantes.
RESULTADOS EXPERIMENTALES
Diagrama de flujo con resultados experimentales.

D=4'’ (0.127 m)

X=0.8

T=76 C
R=0.3 GPM
L=1.3 m (6 elementos de empaque)

FI

T=77 C

L=0.147 m (4 elementos de
empaque)

T=79 C

T=80 C

X=0
V-1

D= 6'’ (0.147 m)
Especificaciones del empaque Mellapack 250Y

Área específica (m-1) 250

Fracción de espacios vacíos 𝝐 0.95

Ángulo de corrugación (°) 45

Altura de la corrugación (m) 0.0119

Base de la corrugación (m) 0.0171

Lado de la corrugación (m) 0.0241

 Cálculo de propiedades físicas


La temperatura de punto de burbuja, fue de 77°C = 350.15 K, a continuación, se muestran
las propiedades físicas de cada componente a esta temperatura:
 Densidad mezcla liquida
Propiedad 𝒌𝒈⁄𝒎𝟑
𝝆𝑨𝒈𝒖𝒂 973.46

𝝆𝑬𝒕𝒂𝒏𝒐𝒍 736
Propiedad 𝒌𝒈⁄𝒎 𝒔
𝝁𝒂𝒈𝒖𝒂 3.69𝑥10−4

𝝁𝑬𝒕𝒂𝒏𝒐𝒍 4.478𝑥10−4

Conociendo la composición del destilado y las propiedades a la temperatura de burbuja,


podemos obtener las propiedades físicas de mezcla a utilizar en el reporte
Densidad de mezcla fase líquida:

𝜌𝐿 = Σ𝑥𝑖 𝜌𝑖
𝑘𝑔
𝜌𝐿 = (0.8 ∗ 736) + (0.2 ∗ 973.46) = 783.492
𝑚3

 Densidad de mezcla en la fase vapor:


𝑃 𝑃𝑀𝑝𝑟𝑜𝑚
𝜌𝐺 =
𝑅𝑇
Dónde:
P es la presión de trabajo en atm
𝑃𝑀𝑝𝑟𝑜𝑚 Peso molecular de la mezcla
R es la constante de los gases ideales
T es la temperatura
585 𝑚𝑚𝐻𝑔 𝐾𝑔
(760 𝑚𝑚𝐻𝑔) (40.46 ) 𝐾𝑔
𝑚𝑜𝑙
𝜌𝐺 = = 1.1081 3
𝑎𝑡𝑚 𝐿 𝑚
(0.08206 ) (350.15𝐾)
𝑚𝑜𝑙 𝐾
 Viscosidad mezcla liquida:
𝑘𝑔
𝜇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = (3.69𝑥10−4 ∗ 0.2) + (4.478𝑥10−4 ∗ 0.8) = 4.32 𝑥10−4
𝑚𝑠
 Viscosidad mezcla vapor:
Para obtener la viscosidad de la mezcla de vapor, obtenemos los valores de la misma, para
vapor de etanol y agua del nomograma que se encuentra en el Perry.

Viscosidad [=] Pa*s Vapor

Etanol 9.2x10^-7
Agua 1.09x10^-6

Para este cálculo emplearemos la ecuación de Wilke:


𝑦𝐸 𝜇𝐸 𝑦𝐴 𝜇𝐴
𝜇𝑚 = +
𝑦𝐸 + 𝑦𝐴 ∗ 𝜑1,2 𝑦𝐴 + 𝑦𝐸 ∗ 𝜑2,1
Donde:
1 1 2
1
1 𝑀𝐸 −2 𝜇𝐸 2 𝑀𝐸 4
𝜑1,2 = (1 + ) (1 + ( ) ∗ ( ) )
√8 𝑀𝐴 𝜇𝐴 𝑀𝐴

𝜇𝐸 𝑀𝐸
𝜑2,1 = ∗ ∗ 𝜑1,2
𝜇𝐴 𝑀𝐴
Por lo tanto:
1 1 1 2
− −7 2
1 46.07 2 9.2𝑥10 46.074
𝜑1,2 = (1 + ) (1 + ( −6
) ∗( ) ) = 0.876053
√8 18.02 1.09𝑥10 18.02
9.2𝑥10−7 46.07
𝜑2,1 = ∗ ∗ 0.876053 = 1.8904
1.09𝑥10−6 18.02
Sustituyendo:

0.96 ∗ (9.2𝑥10−7 ) 0.04 ∗ (1.09𝑥10−6 ) 𝑃𝑎


𝜇𝑉 = + = 9.4016𝑥10−5
0.96 + (0.04 ∗ 0.876053) 0.04 + (0.96 ∗ 1.8904) 𝑠
𝑘𝑔
= 9.4016𝑥10−5
𝑚𝑠
 Viscosidad cinemática fase liquida:
𝜇
𝑣=
𝜌
(4.32 𝑥10−4 𝑃𝑎 ∗ 𝑠)
𝑣𝐿 =
(783.492 𝐾𝑔/𝑚3 )
𝑣𝐿 = 5.5137 ∗ 10−7 𝑚2 /𝑠
 Viscosidad cinemática fase vapor:
(9.4016𝑥10−7 𝑃𝑎 ∗ 𝑠)
𝑣𝐺 =
( 1.1081𝐾𝑔/𝑚3 )
𝑣𝐺 = 8.4844𝑥10−7 𝑚2 /𝑠

 Tensión superficial
Para el caso de la tensión superficial se calcula con las siguientes ecuaciones, que fueron
obtenidas de un artículo:
Para etanol:

𝜎𝐸 = 0.0244𝑒 −0.0046𝑇
La T es en °C y las unidades de la tensión superficial, son dina/cm

𝜎𝐸 = 0.0244𝑒 −0.0046(77)
𝜎𝐸 = 0.01712 𝑑𝑖𝑛𝑎/𝑐𝑚 = 1.712𝑥10−5 𝑁/𝑚
Para el agua:

𝜎𝐴 = 0.0761 − 0.1754𝑥10−3 𝑇
𝜎𝐴 = 0.0761 − 0.1754𝑥10−3 (77)
𝜎𝐴 = 0.062594 𝑑𝑖𝑛𝑎/𝑐𝑚 = 6.2594𝑥10−5 𝑁/𝑚

Para obtener la tensión superficial de mezcla, se debe utilizar la siguiente fórmula:


𝜎𝐿 = ∑ 𝑥𝑖 𝜎𝑖

𝜎𝐿 = (0.8)(1.712𝑥10−5 𝑁/𝑚) + (0.2)(6.2594𝑥10−5 𝑁/𝑚)


𝜎𝐿 = 2.6214𝑥10−5 𝑁/𝑚
 Difusividad en el gas.
Posteriormente se calculó la difusividad de etanol-agua en fase gas a 585 mmHg y 77°C. El
cálculo de la difusividad se hará a partir de la siguiente ecuación:

1 1 1 1
10−4 (1.084 − 0.294√𝑀 + 𝑀 ) 𝑇 3/2 √𝑀 + 𝑀
𝐴 𝐵 𝐴 𝐵
𝐷𝐴𝐵 =
𝑘𝑇
𝑃𝑡(𝑟𝐴𝐵 )2 𝑓 (𝜀 )
𝐴𝐵

Donde:
𝐷𝐴𝐵 = Difusividad (m2/s)
𝑀𝐴 𝑦 𝑀𝐵 = peso molecular de A y B respectivamente (Kg/Kmol). Etanol (A)= 47.02, Agua
(B)= 18.02
𝑃𝑡= presión absoluta (N/m2). =585 mmHg = 77980.5 N/m2
𝑟𝐴𝐵 = separación molecular durante el choque (nm), = (rA+rB)/2

𝜀𝐴𝐵 = energía de la atracción molecular = √𝜀𝐴 𝜀𝐵


𝑘= constante de Boltzmann
𝑇= temperatura absoluta (K). =77°C = 350.15
𝑘𝑇
𝑓 (𝜀 )= función de choque
𝐴𝐵

Ya que no se reportan datos de la energía de atracción molecular y de la separación


molecular durante el choque entre la constante de Boltzmann para el etanol, se calcularán
dichos valores con las siguientes ecuaciones:

𝑟𝐴 = 1.18𝑣 1/3
𝜀
= 1.21𝑇𝑏
𝑘
Donde:
V= Volumen molal del líquido en el punto de ebullición normal (m3/Kmol)
Tb= Punto de ebullición normal.
Calculando VA:
𝑉𝐴 = 2(0.0148) + 6(0.0037) + 0.0074 = 0.0592
El cálculo se realizó a partir de la ecuación del etanol C2H6O, ya que se multiplica el número
de moléculas por su respectivo volumen, el cual, fue extraído de la tabla 2.3 del libro
Operaciones de Transferencia de Masa, del autor Robert E. Treybal.
Por lo tanto, el valor de rA será:

𝑟𝐴 = 1.18(0.0592)1/3 = 0.459892
La temperatura de ebullición del etanol es de 351.4 K por lo que:
𝜀
= 1.21(351.4) = 425.194
𝑘
Una vez obtenidos los valores es posible obtener el valor de rAB de la siguiente forma:
𝑟𝐴 + 𝑟𝐵 0.459892 + 0.2641
𝑟𝐴𝐵 = = = 0.361996
2 2
𝜀𝐴𝐵
También se llevará a cabo el cálculo para la obtención de como se muestra a
𝑘
continuación:
𝜀𝐴𝐵 𝜀𝐴 𝜀𝐵
=√ = √(425.194)(809.1) = 586.5360
𝑘 𝑘
El coeficiente B en ambos casos indica que la propiedad corresponde al agua, por lo que
𝜀
para la obtención de rB y 𝑘𝐵 se leyeron los datos reportados del Treybal que se encuentran
en la tabla 2.2.
Siguiendo con el cálculo obtenemos:
𝑘𝑇 350.15
= = 0.596979
𝜀𝐴𝐵 586.5360
Por lo que leyendo el grafico 2.5 del Treybal se obtiene una función de choque de:
𝑘𝑇
𝑓 ( ) = 0.96
𝜀𝐴𝐵
Finalmente se obtiene el siguiente valor para simplificar la ecuación del cálculo de
difusividad:

1 1 1 1
√ + =√ + = 0.27717
𝑀𝐴 𝑀𝐵 47.02 18

Una vez obtenidos todos los datos necesarios se calcula la difusividad:


10−4 [1.084 − 0.294(0.27717)][350.14]3/2 [0.27717]
𝐷𝐴𝐵 = = 1.85 × 10−5 𝑚2 /𝑠
77980.5 (0.361996)2 (0.96)
 Difusividad del liquido
Posteriormente se calcula la difusividad del líquido, tomando como disolvente el agua. El
cálculo se realiza a través de la siguiente ecuación:

0
(117.3 × 10−18 )(𝜑𝑀𝐵 )0.5 𝑇
𝐷𝐴𝐵 =
𝜇𝑣𝐴0.6
Donde:
0
𝐷𝐴𝐵 = Difusividad de A en una solución diluida en el solvente B (m2/s).
𝑀𝐵 =Peso molecular del solvente (Kg/Kmol)
𝑇= Temperatura absoluta (K). =77°C = 350.15
𝜇= Viscosidad de la solución (Kg/m s)

𝑣𝐴0.6 = Volumen molal del soluto en el punto de ebullición normal (m3/Kmol) = 0.0756 para
agua como soluto.
𝜑= Factor de asociación para el disolvente = 2.26 para agua como disolvente, 1.9 metanol,
1.5 etanol.
Por lo tanto, el coeficiente de difusión será:

0
(117.3 × 10−18 )(2.26 × 18)0.5 (350.15)
𝐷𝐴𝐵 = −4 0.6
= 3.3064 × 10−9 𝑚2 /𝑠
4.32 × 10 (0.0592)

Se realizó lo mismo para obtener las propiedades anteriores para una temperatura de
79°C, y se resumen en la siguiente tabla:
PROPIEDAD 77°C 79°C
Densidad de mezcla en la fase 𝐾𝑔 𝐾𝑔
1.1081 3 1.1981 3
vapor 𝑚 𝑚

Viscosidad mezcla liquida 𝑘𝑔 𝑘𝑔


4.32 𝑥10−4 4.1948 𝑥10−4
𝑚𝑠 𝑚𝑠

Viscosidad mezcla vapor 𝑘𝑔 𝑘𝑔


9.4016𝑥10−5 9.12𝑥10−5
𝑚𝑠 𝑚𝑠

Viscosidad cinemática fase 5.5137 ∗ 10−7 𝑚2 /𝑠 5.36 ∗ 10−7 𝑚2 /𝑠


liquida
Viscosidad cinemática fase 8.4844𝑥10−7 𝑚2 /𝑠 7.6120𝑥10−7 𝑚2 /𝑠
vapor
Tensión superficial de mezcla 2.6214𝑥10−5 𝑁/𝑚 2.60166𝑥10−5 𝑁/𝑚

Difusividad en el gas 1.85 × 10−5 𝑚2 /𝑠 2.04 × 10−5 𝑚2 /𝑠

Difusividad en el liquido 3.3064 × 10−9 𝑚2 /𝑠 3.4216 × 10−9 𝑚2 /𝑠

Con estas propiedades ya determinadas se procede a obtener los valores de los coeficientes de masa
tanto teóricos como experimentales de la torre de empaque estructurado.

 Cálculo de los coeficientes de transferencia de masa experimentales.

Para determinar los coeficientes de transferencia de masa experimentales, haremos uso de


las siguientes ecuaciones:

𝒁𝑻
𝑯𝒕𝑶𝑮 =
𝑵𝒕𝑶𝑮

𝒁𝑻
𝑯𝒕𝑶𝑳 =
𝑵𝒕𝑶𝑳

El valor de NtOG y NtOL es el área bajo la curva del diagrama de McCabe-Thiele, la cual se
determina por una integral, por lo que las ecuaciones anteriores se convierten en:

𝒁𝑻
𝑯𝒕𝑶𝑮 =
𝒚𝑫 𝒅𝒚
∫𝒚𝑩 𝒚∗ − 𝒚

𝒁𝑻
𝑯𝒕𝑶𝑳 =
𝒙𝑫 𝒅𝒙
∫𝒙𝑩 𝒙 − 𝒙∗

Donde:

𝑍𝑇 = Altura de lecho empacado [=]m

Nota* Se considera la suma de alturas de lecho empacado correspondiente a cada diámetro


de la torre ya que cuenta con dos diámetros distintos.

A partir de estos valores podemos conocer los coeficientes globales de transferencia de


masa experimentales:

𝑮´
𝑯𝒕𝑶𝑮 =
𝑲´ 𝒚 𝒂
𝑳´
𝑯𝒕𝑶𝑳 =
𝑲´ 𝒙 𝒂
Los valores de G’ y L’ serán de manera distinta ya que dependen del diámetro de la torre en
la cual se midan por lo cual tenemos 2 coeficientes para la fase gaseosa y dos para la fase
liquida.Para determinar 𝑁𝑡𝑂𝐿 como ya se menciono hacemos uso del diagrama de McCabe-
Thiele leyendo x* y x, a partir de un método gráfico, que se muestra a continuación:
Etanol-agua, x vs y, Calculo de NtoL
1

0.95

0.9

0.85

0.8

0.75

0.7

0.65

0.6

0.55

0.5
Y

0.45

0.4

0.35

0.3

0.25

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1
X
Del método grafico anterior se desprenden los siguientes resultados:

NTOL
1 1
x x* dx ( *) ( *) 1
x-x x-x prom ( *) dx
x-x prom
0.02 0.002 55.5555556
0.06 0.01 0.04 20 37.7777778 1.51111111
0.1 0.015 0.04 11.7647059 15.8823529 0.63529412
0.14 0.02 0.04 8.33333333 10.0490196 0.40196078
0.18 0.025 0.04 6.4516129 7.39247312 0.29569892
0.22 0.04 0.04 5.55555556 6.00358423 0.24014337
0.26 0.048 0.04 4.71698113 5.13626834 0.20545073
0.3 0.062 0.04 4.20168067 4.4593309 0.17837324
0.34 0.075 0.04 3.77358491 3.98763279 0.15950531
0.38 0.09 0.04 3.44827586 3.61093038 0.14443722
0.42 0.12 0.04 3.33333333 3.3908046 0.13563218
0.46 0.14 0.04 3.125 3.22916667 0.12916667
0.5 0.17 0.04 -1.4925373 0.81623134 0.03264925
0.54 0.215 0.04 3.07692308 0.79219288 0.03168772
0.58 0.275 0.04 3.27868852 3.1778058 0.12711223
0.62 0.325 0.04 3.38983051 3.33425952 0.13337038
0.66 0.45 0.04 4.76190476 4.07586764 0.16303471
0.7 0.575 0.04 8 6.38095238 0.2552381
0.74 0.65 0.04 11.1111111 9.55555556 0.38222222
0.78 0.74 0.04 25 18.0555556 0.72222222
0.8 0.775 0.02 40 32.5 0.65
𝟏
El valor de 𝑁𝑡𝑂𝐿 es la sumatoria de (𝐱−𝐱∗) dx obteniendo un valor de:
𝐩𝐫𝐨𝐦

𝑁𝑡𝑂𝐿 = 6.715

Conociendo 𝑁𝑡𝑂𝐿 podemos sustituir en las ecuaciones anteriores para calcular 𝐻𝑡𝑂𝐿 si
Z=suma de las dos zonas de contacto dentro de la torre con un valor de 2.162m:

2.162 𝑚
𝐻𝑡𝑂𝐿 = = 0.3219 𝑚
6.715
1
Etanol-agua, x vs y, Calculo de NtoG
0.9

0.8

0.7

0.6

0.5
y

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
x
El método grafico anterior desprende los siguientes resultados para NtoG

𝟏 𝟏
y y* dy ( ∗ ) ( ∗ ) 𝟏
𝒚 −𝑦 𝒚 − 𝑦 𝒑𝒓𝒐𝒎 ( ) 𝒅𝒚
𝒚∗ − 𝑦 𝒑𝒓𝒐𝒎
0.02 0.12 10
0.06 0.3 0.04 4.16666667 7.083333333 0.283333333
0.1 0.4 0.04 3.33333333 3.75 0.15
0.14 0.46 0.04 3.125 3.229166667 0.129166667
0.18 0.5 0.04 3.125 3.125 0.125
0.22 0.54 0.04 3.125 3.125 0.125
0.26 0.57 0.04 3.22580645 3.175403226 0.127016129
0.3 0.59 0.04 3.44827586 3.337041157 0.133481646
0.34 0.61 0.04 3.7037037 3.575989783 0.143039591
0.38 0.63 0.04 4 3.851851852 0.154074074
0.42 0.65 0.04 4.34782609 4.173913043 0.166956522
0.46 0.66 0.04 5 4.673913043 0.186956522
0.5 0.68 0.04 5.55555556 5.277777778 0.211111111
0.54 0.7 0.04 6.25 5.902777778 0.236111111
0.58 0.72 0.04 7.14285714 6.696428571 0.267857143
0.62 0.73 0.04 9.09090909 8.116883117 0.324675325
0.66 0.75 0.04 11.1111111 10.1010101 0.404040404
0.7 0.77 0.04 14.2857143 12.6984127 0.507936508
0.74 0.8 0.04 16.6666667 15.47619048 0.619047619
0.8 0.83 0.06 33.3333333 25 1.5
NTOG 5.794803705
𝟏
El valor de 𝑁𝑡𝑂𝐺 es la sumatoria de ( ) 𝒅𝒚 obteniendo un valor de:
𝒚∗ −𝑦 𝒑𝒓𝒐𝒎

𝑁𝑡𝑂𝐺 = 5.794

Conociendo 𝑁𝑡𝑂𝐿 podemos sustituir en las ecuaciones anteriores para calcular 𝐻𝑡𝑂𝐿 si Z=suma de
las dos zonas de contacto dentro de la torre con un valor de 2.162 m:

2.162 𝑚
𝐻𝑡𝑂𝐺 = = 0.3731 𝑚
5.794

Con los valores de 𝐻𝑡𝑂𝐺 y 𝐻𝑡𝑂𝐿 se calculan los coeficientes de transferencia de masa para la fase
gaseosa y para la fase liquida.
 Calculo de 𝑳´ y G’

Trabajamos a un reflujo de 0.3𝐺𝑃𝑀, sin embargo, la temperatura del reflujo es menor que
la del punto de ebullición de nuestra mezcla, de manera que entra como líquido subenfriado
y debe hacerse una corrección del flujo, de la siguiente manera:

Como necesitábamos calor trabajaremos con los Cp y calor latente de vaporización de la


mezcla:

𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑐𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1.05 𝑐𝑝𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 0.68
𝑘𝑔°𝐶 𝑘𝑔°𝐶

𝑥𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0.2 𝑥𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 0.8

Obteniendo el Cp de la mezcla

𝑐𝑝𝑚𝑒𝑧 = 𝑐𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝑥𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑐𝑝𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ 𝑥𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

𝐾𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙
𝑐𝑝𝑚𝑒𝑧 = 0.2 ∗ 1.05 + 0.68 ∗ 0.8 = 0.754 = 754
𝑘𝑔°𝐶 𝑘𝑔°𝐶

El calor latente de vaporización se obtuvo de la literatura con un valor de 2200 Cal/mol

Masa molecular de la mezcla

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑀𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = (0.8)(46) + (0.2)(18) = 40.4 = 0.0404
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
Para obtener el flujo corregido se usa la siguiente ecuación:

𝐿𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 ∗ 𝑐𝑝𝑚𝑒𝑧 ∗ 𝑀𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗ (𝑇𝑒𝑏 𝑑𝑜𝑚𝑜 − 𝑇𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 )


𝐿𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝐿𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 +
(𝜆𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 )

Sustituyendo valores

𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔
(0.3 𝐺𝑃𝑀) (754 ) ∗ (0.0404 ) ∗ (76°𝐶 − 70°𝐶)
𝑘𝑔°𝐶 𝑚𝑜𝑙
𝐿𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 0.3 𝐺𝑃𝑀 +
𝑐𝑎𝑙
2200
𝑚𝑜𝑙
= 0.3249 𝐺𝑃𝑀

Por lo cual podemos calcular la masa velocidad de la torre para el liquido

𝑄𝜌
𝐿´ =
𝐴
Dónde

Q es el flujo volumétrico
𝜌 es la densidad de la mezcla
A es el área de flujo
Teniendo el flujo corregido con este podemos trabajar para encontrar los parámetros que
necesitamos.

Área de flujo

𝜋𝐷2
𝐴=
4
El diámetro de la torre parte superior es de 0.127 m

𝜋(0.127𝑚)2
𝐴= = 0.0126 𝑚2
4
El diámetro de la torre parte inferior es de 0.147 m

𝜋(0.147𝑚)2
𝐴= = 0.0169 𝑚2
4
Flujo volumétrico en unidades correspondientes es:

𝑚3
0.00006309 𝑠 𝑚3
−5
0.3 𝐺𝑃𝑀 ( ) = 1.8927 𝑥10
1 𝐺𝑃𝑀 𝑠

La masa velocidad será entonces:

Parte superior:

𝑚3 𝑘𝑔
1.8927 𝑥10−5 𝑠 ∗ 783.492 3 𝐾𝑔
´
𝐿 = 𝑚 = 1.1769
0.0126 𝑚2 𝑚2 𝑠
𝑈𝐿𝑆 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜, 𝑚/𝑠

𝑚3
1.8927 𝑥10−5 𝑠 𝑚
𝑈𝐿𝑆 = = 0.0015
0.0126 𝑚2 𝑠
𝑈𝐺𝑠 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑔𝑎𝑠, 𝑚/𝑠
𝐾𝑔 1 𝑚
𝑈𝐺𝑠 = 1.1769 2
∗ 𝐾𝑔
= 1.062
𝑚 𝑠 1.1081 𝑠
𝑚3

Parte inferior:

𝑚3 𝑘𝑔
1.8927 𝑥10−5 𝑠 ∗ 781.646 3
𝐿´ = 𝑚 = 0.8753 𝐾𝑔
0.0169 𝑚 2 𝑚2 𝑠

𝑚3
1.8927 𝑥10−5
𝑈𝐿𝑆 = 𝑠 = 0.0011 𝑚
0.0169 𝑚2 𝑠
𝐾𝑔 1 𝑚
𝑈𝐺𝑠 = 0.8753 ∗ = 0.7305
𝑚 𝑠 1.1981 𝐾𝑔
2 𝑠
𝑚3

Para fines de este reporte L’ y G’ serán tomados de la misma magnitud, habiendo echo la
anterior consideración calculamos los coeficientes de transferencia de masa en la fase
𝑚2
liquida y gaseosa, el área específica de contacto es de 250 𝑚3 :

Coeficientes parte superior:

Fase liquida:

𝐾𝑔
1.1769 𝐾𝑔
𝑲´ 𝒙 = 𝑚2 𝑠 = 0.01462
𝑚2 𝑚2 𝑠
0.3219 𝑚 ∗ 250
𝑚3
Fase gaseosa:

𝐾𝑔 ´
1.1769 𝐾𝑔
𝑲´ 𝒚 = 𝑚2 𝑠 = 0.01261
𝑚2 𝑚2 𝑠
0.3731 𝑚 ∗ 250
𝑚3
Coeficientes parte inferior:

Fase liquida:

𝐾𝑔
0.8753 𝐾𝑔
𝑲´ 𝒙 = 𝑚2 𝑠 = 0.01087
𝑚2 𝑚2 𝑠
0.3219 𝑚 ∗ 250
𝑚3
Fase gaseosa:

𝐾𝑔
0.8753 𝐾𝑔
𝑲´ 𝒚 = 𝑚2 𝑠 = 0.00938
𝑚2 𝑚2 𝑠
0.3731 𝑚 ∗ 250
𝑚3

 Coeficientes de transferencia de masa teóricos a partir del modelo de rocha.

Primero deben calcularse ciertos parámetros que son necesarios para poder utilizar dicho
modelo.

 Área superficial específica.

2√𝑏 2 + 4ℎ2
𝑎𝑝 =
𝑏ℎ
En donde:

𝑏 = 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑢𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛, 𝑐𝑢𝑦𝑜 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠 𝑑𝑒 0.0241 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒

ℎ = 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑢𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛, 𝑐𝑢𝑦𝑜 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠 𝑑𝑒 0.0119 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑛𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒

2√(0.0241)2 + 4(0.0119)2
𝑎𝑝 =
(0.0241)(0.0119)
2
𝑎𝑝 = 236.208 𝑚 ⁄𝑚3

 Espesor de la lámina
1/3
3𝜇𝐿 𝑈𝐿𝑆
𝛿=( )
𝜌𝐿 𝑔𝑎𝑝 𝑠𝑒𝑛𝛼

En donde:

𝜇𝐿 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎

𝑈𝐿𝑆 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜, 𝑚/𝑠

𝜌𝐿 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎

𝑔 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑

𝑎𝑝 = á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎

𝛼 = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑢𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠


Calculo parte superior:
1/3
−4 𝑘𝑔 𝑚
3 (4.32 𝑥10 ) (0.0015 𝑠 )
𝑚𝑠
𝛿=( )
𝑘𝑔 𝑚 𝑚2
(783.492 3 ) (9.81 2 ) (236.208 3 ) 𝑠𝑒𝑛(45)
𝑚 𝑠 𝑚

𝛿 = 0.00011 𝑚

Calculo parte inferior:


1/3
−4 𝑘𝑔 𝑚
3 (4.1948 𝑥10 ) (0.0011 )
𝛿=( 𝑚𝑠 𝑠 )
𝑘𝑔 𝑚 𝑚2
(781.646 3 ) (9.81 2 ) (236.208 3 ) 𝑠𝑒𝑛(45)
𝑚 𝑠 𝑚

𝛿 = 0.0001 𝑚

 Líquido retenido, ℎ𝐿
ℎ𝐿 = 𝑎𝑝 𝛿

Parte superior:
2
ℎ𝐿 = (236.208 𝑚 ⁄𝑚3 ) (0.00011 𝑚)
ℎ𝐿 = 0.0259 𝑚3 /𝑚3

Parte inferior:
2
ℎ𝐿 = (236.208 𝑚 ⁄𝑚3 ) (0.0001 𝑚)
ℎ𝐿 = 0.0236 𝑚3 /𝑚3
 Velocidad efectiva del gas, 𝑈𝐺𝑒
𝑈𝐺𝑠
𝑈𝐺𝑒 =
𝜀(1 − ℎ𝐿 )𝑠𝑒𝑛𝛼
En donde:
𝑈𝐺𝑠 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑔𝑎𝑠, 𝑚/𝑠
𝜀 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑐í𝑜𝑠
𝑚3
ℎ𝐿 = 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜, 3
𝑚
Parte superior:
𝑚
1.062 𝑠
𝑈𝐺𝑒 =
0.95(1 − 0.0259 𝑚3 /𝑚3 )𝑠𝑒𝑛(45)
𝑈𝐺𝑒 = 1.622 𝑚/𝑠

Parte inferior:
𝑚
0.7305 𝑠
𝑈𝐺𝑒 =
0.95(1 − 0.0236 𝑚3 /𝑚3 )𝑠𝑒𝑛(45)
𝑈𝐺𝑒 = 1.113𝑚/𝑠
 Velocidad efectiva del líquido, 𝑈𝐿𝑒

𝑈𝐿𝑠
𝑈𝐿𝑒 =
𝜀(ℎ𝐿 )𝑠𝑒𝑛𝛼

𝑈𝐿𝑠 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎, 𝑚/𝑠

Parte superior:
𝑚
0.0015 𝑠
𝑈𝐿𝑒 =
0.95(0.0259 𝑚3 /𝑚3 )𝑠𝑒𝑛(45)

𝑈𝐿𝑒 = 0.0862 𝑚/𝑠

Parte inferior:
𝑚
0.0011 𝑠
𝑈𝐿𝑒 =
0.95(0.0236 𝑚3 /𝑚3 )𝑠𝑒𝑛(45)

𝑈𝐿𝑒 = 0.0693 𝑚/𝑠


 Coeficiente individual para la fase gas

0.8
𝐷𝐺 𝜌𝐺 (𝑈𝐿𝑒 + 𝑈𝐺𝑒 )
𝑘𝐺 = 0.054 [ ] 𝑆𝑐𝐺0.33
𝑠 𝜇𝐺
En donde:

𝐷𝐺 = 𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠,

𝑠 = 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑢𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛, 𝑚

𝜌𝐺 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑜𝑠𝑎, 𝐾𝑔/𝑚3

𝑆𝑐𝐺 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑐ℎ𝑚𝑖𝑑𝑡, 𝜇𝐺 /𝜌𝐺 ∗ 𝐷𝐺


Parte superior:

𝑘𝑔
9.4016𝑥10−6
𝑚𝑠
𝑆𝑐𝐺 = 𝐾𝑔
1.1081 ∗ (1.85 × 10−5 𝑚2 /𝑠)
𝑚3

𝑆𝑐𝐺 = 0.0458

0.8
𝐾𝑔
1.85 × 10 𝑚 /𝑠 (1.1081 𝑚3 )(0.0862 𝑚/𝑠 + 1.622 𝑚/𝑠)
−5 2
𝑘𝐺 = 0.054 [ ] (0.458)0.33
0.0241 𝑚 𝑘𝑔
9.4016𝑥10−5
𝑚𝑠
𝑘𝑔
𝑘𝐺 = 0.00561
𝑚2 𝑠

Parte inferior:

𝑘𝑔
9.12𝑥10−6
𝑆𝑐𝐺 = 𝑚𝑠
𝐾𝑔
1.1981 ∗ (4.14 × 10−6 𝑚2 /𝑠)
𝑚3

𝑆𝑐𝐺 = 18.38
0.8
𝐾𝑔
(4.14 × 10 𝑚 /𝑠) (1.1981 𝑚3 )(0.0693 𝑚/𝑠 + 1.113𝑚/𝑠)
−6 2
𝑘𝐺 = 0.054 [ ] (1.838)0.33
0.0241 𝑚 −5 𝑘𝑔
9.12𝑥10
𝑚𝑠
𝑘𝑔
𝑘𝐺 = 0.00546
𝑚2 𝑠

 Coeficiente individual para el líquido

0.9𝐷𝐿 𝑈𝐿𝑒
𝑘𝐿 = 2√
𝜋𝑠

En donde:

𝐷𝐿 = 𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜


Parte superior:

0.9(3.3064 × 10−9 𝑚2 /𝑠)(0.0862 𝑚/𝑠)


𝑘𝐿 = 2√
𝜋 (0.0241 𝑚)

𝑘𝑔
𝑘𝐿 = 0.00016
𝑚2 𝑠

Parte inferior:

0.9(3.5913 × 10−10 𝑚2 /𝑠)(0.0693 𝑚/𝑠)


𝑘𝐿 = 2√
𝜋 (0.0241 𝑚)

𝑘𝑔
𝑘𝐿 = 0.000034
𝑚2 𝑠

 Coeficientes globales teóricos


Para obtener los coeficientes globales, deben utilizarse las siguientes ecuaciones:

Para gas

1 1 𝑚
= +
𝐾𝐺 𝑘𝐺 𝑘𝐿

En donde: 𝑚 = 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙𝑖𝑏𝑟𝑖𝑜, en nuestro caso es de


0.7109 que se obtuvo haciendo una regresión lineal de los datos de la línea de equilibrio.

Parte superior:

1
𝐾𝐺 =
1 𝑚
+
𝑘𝐺 𝑘𝐿

1
𝐾𝐺 =
1 0.7109
𝑘𝑔 + 𝑘𝑔
0.00561 0.00016
𝑚2 𝑠 𝑚2 𝑠

𝐾𝐺 = 1.5556 ∗ 10−4 𝐾𝑔/𝑚2 ∗ 𝑠

Parte inferior:
1
𝐾𝐺 = =
1 0.7109
𝑘𝑔 + 𝑘𝑔
0.00546 0.000034
𝑚2 𝑠 𝑚2 𝑠

𝐾𝐺 = 3.3789 ∗ 10−5 𝐾𝑔/𝑚2 ∗ 𝑠

Para el líquido

1 1 1
= +
𝐾𝐿 𝑚𝑘𝐺 𝑘𝐿

Despejando 𝐾𝐿

1
𝐾𝐿 =
1 1
+
𝑚𝑘𝐺 𝑘𝐿

Parte superior:

1
𝐾𝐿 =
1 1
𝑘𝑔 + 𝑘𝑔
0.7109(0.00561 2 ) 0.00016 2
𝑚 𝑠 𝑚 𝑠

𝐾𝐿 = 1.538 ∗ 10−4 𝐾𝑔/𝑚2 ∗ 𝑠

Parte inferior:

1
𝐾𝐿 =
1 1
𝑘𝑔 + 𝑘𝑔
0.7109(0.00546 2 ) 0.000034 2
𝑚 𝑠 𝑚 𝑠

𝐾𝐿 = 3.37 ∗ 10−5 𝐾𝑔/𝑚2 ∗ 𝑠

 Caída de presión
La caída de presión dentro de la torre será igual a la relación entre las zonas de precarga
por el factor de la zona de carga, relacionados por la siguiente ecuación:

∆𝑃 ∆𝑃
=( ) Φ
∆𝑧 ∆𝑧 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
 Punto de carga a reflujo total:
−0,25 0.5

𝑢𝐿𝑠 𝜌𝐿
𝐹𝐺𝑙𝑝 = (0.053𝜖 2 𝑔 𝑑ℎ𝐺 (𝜌𝐿 − 𝜌𝐺 ) ( √ ) (𝑠𝑖𝑛 𝛼)1.15 )
𝑢𝐺𝑠 𝜌𝐺

Dónde:

𝑚 𝑘𝑔 0.5
𝐹𝐺𝑙𝑝 =Factor de flujo en el punto de carga, (𝑚3 )
𝑠
3 3
𝜖 = Fracción vacía, 𝑚 𝑣𝑎𝑐í𝑜⁄𝑚 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑐𝑎𝑑𝑎
𝑔 =Constante gravitacional, 𝑚⁄𝑠 2
𝑑ℎ𝐺 = Diámetro hidráulico del canal de flujo de gas, m
𝜌𝐿 = Densidad del líquido, 𝑘𝑔⁄𝑚3
𝜌𝐺 =Densidad del gas, 𝑘𝑔⁄𝑚3
𝑢𝐿𝑠 =Velocidad superficial del líquido, 𝑚⁄𝑠
𝑢𝐺𝑠 =Velocidad superficial del gas, 𝑚⁄𝑠
𝛼= Ángulo de corrugación, grados
Nota 𝑑ℎ𝐺 se puede considerar como s que es la base de la corrugación del empaque.

Parte superior:

−0,25 0.5
𝑚 𝑘𝑔
𝑚 𝑘𝑔 𝐾𝑔 0.0015 𝑠 783.492 3
2 𝑚 1.15
𝐹𝐺𝑙𝑝 = (0.053(0.95) (9.81 2 ) (0.0171𝑚) (783.492 − 1.1081 )( 𝑚 √ 𝐾𝑔 ) (𝑠𝑖𝑛 45) )
𝑠 𝑚3 𝑚3 1.062 𝑠 1.1081 3
𝑚

𝑚 𝐾𝑔 0.5
𝐹𝐺𝑙𝑝 = 98.78 ( 3 )
𝑠 𝑚
Parte inferior:
0.5
−0,25
𝑚 𝑘𝑔
𝑚 𝑘𝑔 𝐾𝑔 0.0011 781.646 3
𝐹𝐺𝑙𝑝 = 0.053(0.95)2 (9.81 2 ) (0.0171𝑚) (781.646 3 − 1.1981 3 ) ( 𝑠 √ 𝑚 ) (𝑠𝑖𝑛 45)1.15
𝑠 𝑚 𝑚 𝑚 𝐾𝑔
0.8753
𝑠 1.1981 𝑚3
( )

𝑚 𝐾𝑔 0.5
𝐹𝐺𝑙𝑝 = 100.61 ( )
𝑠 𝑚3
 Factor de precarga
2
𝐹𝐺 sin 𝛼 𝑢𝐿𝑠 0.13
Φ𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 3.8 ( ) ( 2 )
𝐹𝐺𝑙𝑝 𝑔 𝜖 𝑑ℎ𝐺

Para obtener el factor de flujo de gas, hacemos uso de la siguiente ecuación:

𝐹𝐺 = 𝑢𝐺𝑠 𝜌𝐺 0.5

Parte superior:

𝑚 𝐾𝑔 0.5 𝑚 𝑘𝑔 0.5
𝐹𝐺 = 1.062 ∗ (1.1081 3 ) = 1.1179 ( 3 )
𝑠 𝑚 𝑠 𝑚
2
𝑚 𝑘𝑔 0.5 sin 45 𝑚 0.13
1.1179 𝑠 ( 3 ) 0.0015
𝑚 𝑠
Φ𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 3.8 0.5 ( 𝑚 ) = 1.17 ∗ 10−6
𝑚 𝐾𝑔 (0.95)2 (9.81 ) (0.0171𝑚)
98.78 𝑠 ( 3 ) 𝑠2
( 𝑚 )

Parte inferior

𝑚 𝐾𝑔 0.5 𝑚 𝑘𝑔 0.5
𝐹𝐺 = 0.8753 ∗ (1.1981 3 ) = 0.958 ( 3 )
𝑠 𝑚 𝑠 𝑚
2
𝑚 𝑘𝑔 0.5 sin 45 𝑚 0.33
0.958 𝑠 ( 3 ) 0.0011 𝑠
𝑚
Φ𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 3.8 ( ) = 6.51𝑥10−6
𝑚 𝐾𝑔 0.5 (0.95)2 (9.81 𝑚 ) (0.0171𝑚)
100.61 ( 3 ) 𝑠2
( 𝑠 𝑚 )

 Para obtener ∆Pprecarga se utiliza la siguiente ecuación correspondiente al método


DELF:

ρG u2GE
∆Pprecarga = ∆PGL + ∆PGG + ∆PDC = (ζGL + ζGG + ζDC ) ( )
2

hpb
ζGL = φ ξGL
dhG sinα

hpb = npe hpe

2s
φ=
b + 2s
−2
δ⁄ δ⁄
d 5.02 d 14.5
ξGL = {−2log [ hG − log ( hG + )]}
3.7 ReGrv 3.7 ReGrv

1⁄
3μL uLs 3
δ=( )
ρL g aP sinα

ρGe (uGe + uLe )dhG


ReGrv =
μG
uL
uLe =
dhL sinα

hpb hpb
ζGG = (1 − φ)ξGG = (1 − φ) 0.722 cos α3.14
dhG sinα dhG sin α

hpb
ζDC = (ξ + ψξpared )
hpe seno

hpb = npe hpe


0.5
2hpe 2
hpe 2 2 hpe
ψ= (d ∗ ) + sin−1 ( )
π d2c tan α c (tan α)2 π dc tan α

ξseno = 1.76 (cos α)1.63

4092u0.31
Ls + 4715(cos α)
0.445
ξpared = + 34.19u0.44
Ls (cos α)
0.779
ReGe

ρG uGe dhG
ReGe =
μG

Dónde:

ζGL Coeficiente global para la pérdida de energía por la fricción del gas y el líquido.
ζGG Coeficiente global de energía por la fricción del gas/gas
ζGD Coeficiente de pérdida de energía por la fricción en el cambio direccional
φ Fracción del canal ocupado por el líquido
ξGL Factor de fricción gas/líquido
hpb Altura del lecho empacado, m
ReGrv Número de Reynolds con velocidad relativa, adimensional
ξGG Factor de fricción gas/gas
ξseno Factor del cambio en la dirección en el seno de la fase
ξpared Factor del cambio en la dirección en la zona de la pared
hpe Altura del elemento empacado, m
dc Diámetro de la columna, m
npe Número de elementos de empaque en el lecho empacado
ρL Densidad del líquido, kg⁄m3
aP Área superficial especifica, m2 ⁄m3
dhG Diámetro hidráulico del canal de flujo de gas, m
g Constante gravitacional, m⁄s2
uLs = Velocidad superficial del liquido, m/s
α Ángulo de corrugación, grados
s Lado de la corrugación, m
b Longitud de la base de corrugación, m
ReGe Número de Reynolds para el gas
δ Espesor de la película, m
uLE Velocidad efectiva del líquido, m/s

 Cálculo del coeficiente global para la pérdida de energía por la fricción del gas y el
líquido ζGL :

Zona de rectificación

npe = 6
hpe = 0.2166 m

1⁄
3μL uLs 3
δ=( )
ρL g aP sinα
1⁄
𝑘𝑔 m 3
3 ∗ 4.32 𝑥10−4 𝑚 𝑠 ∗ 0.0015 s
δ=( ) = 1.125 x 10−4 m
𝑘𝑔 m
783.492 3 ∗ 9.81 2 ∗ 250m−1 ∗ sin 45
𝑚 s
dhL = 4δ = 4 ∗ 1.125 x 10−4 m = 4.5 x 10−4 m
m
0.0015 s m
uLe = = 2.12 x 10−3
sen 45 s
m
1.062 s m
uGe = = 1.501
sen 45 s
𝐾𝑔 m m
1.1081 3 ∗ (2.12 x 10−3 s + 1.501 s ) ∗ 0.0171 m
ReGrv = 𝑚 = 302.94
−5 𝑘𝑔
9.4016𝑥10
𝑚𝑠

−2
1.125 x 10−4 m⁄ 1.125 x 10−4 m⁄
4.5 x 10 −4 m 5.02 4.5 x 10−4 m + 14.5 )]}
ξGL = {−2log [ − log ( = 0.2141
3.7 302.94 3.7 302.94

2 ∗ 0.0171m
φ= = 0.586
0.0241m + (2 ∗ 0.0171m)

hpb = 1.3 m
hpb
ζGL = φ ξGL
dhG sinα

1.3m
ζGL = 0.586 ∗ 0.2141 ∗ = 512.57
4.5 x 10−4 m ∗ sin 45

Parte inferior:

npe = 4
hpe = 0.2155m

1⁄
−4 𝑘𝑔 m 3
3 ∗ 4.1948 𝑥10 ∗ 0.0011 s
𝑚𝑠
δ=( ) = 1.007 x 10−4 m
𝑘𝑔 m
781.646 3 ∗ 9.81 2 ∗ 250m−1 ∗ sin 45
𝑚 s
dhL = 4δ = 4 ∗ 1.007 x 10−4 m = 4.028 x 10−4 m
m
0.0011 s m
uLe = = 1.555 x10−3
sen 45 s
m
0.8753 s m
uGe = = 1.237
sen 45 s
𝐾𝑔 m m
1.1981 3 ∗ (1.555 x10−3 s + 1.237 s ) ∗ 0.0171 m
ReGrv = 𝑚 = 278.23
−5 𝑘𝑔
9.12𝑥10
𝑚𝑠
−2
1.007 x 10−4 m⁄ 1.007 x 10−4 m⁄
ξGL = {−2log [ 4.028 x 10−4 m − 5.02 log ( 4.028 x 10−4 m + 14.5 )]} = 0.2164
3.7 278.23 3.7 278.23

2 ∗ 0.0171m
φ= = 0.586
0.0241m + (2 ∗ 0.0171m)

hpb = 0.862m

0.862m
ζGL = 0.586 ∗ 0.2164 ∗ = 383.78
4.028 x 10−4 m ∗ sin 45

 Cálculo del coeficiente global para la pérdida de energía por la fricción del gas/gas
𝜁𝐺𝐺 :

Parte superior:
𝑛𝑝𝑒 = 6
ℎ𝑝𝑒 = 0.2133 𝑚
ℎ𝑝𝑏 = 1.3 𝑚

hpb
𝜁𝐺𝐺 = (1 − φ) 0.722 cos α3.14
dhG sen α

1.3
𝜁𝐺𝐺 = (1 − 0.586) 0.722 ∗ cos 453.14 = 10.81
0.0171𝑚 ∗ sen 45

 Zona de agotamiento

𝑛𝑝𝑒 = 4
ℎ𝑝𝑒 = 0.2155 𝑚

ℎ𝑝𝑏 = 0.862𝑚

0.862𝑚
𝜁𝐺𝐺 = (1 − 0.586) 0.722 ∗ cos 453.14 = 7.177
0.0171𝑚 ∗ sin 45
 Cálculo del coeficiente de pérdida de energía por la fracción en el cambio
direccional 𝜁𝐷𝐶 .
Parte superior:
𝑛𝑝𝑒 = 6
ℎ𝑝𝑒 = 0.216 𝑚
𝑑𝑐 = 0.127 𝑚

ℎ𝑝𝑏
𝜁𝐷𝐶 = (𝜉 + 𝜓𝜉𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 )
ℎ𝑝𝑒 𝑠𝑒𝑛𝑜

ℎ𝑝𝑏 = 𝑛𝑝𝑒 ℎ𝑝𝑒


0.5
2 ∗ 0.2166 𝑚 2
0.21662
𝜓= ((0.127𝑚) ∗ ) = 0.2351
𝜋 ∗ (0.127𝑚)2 tan 45 (tan 45)2

2 (0.127𝑚)
El término 𝜋 𝑠𝑖𝑛−1 ( 𝑑 ) se tomarán como cero, ya que se indetermina.
𝑐 tan 𝛼

𝜉𝑠𝑒𝑛𝑜 = 1.76 (cos 45)1.63 = 1.00039


𝐾𝑔 m
1.1081 ∗ (1.501 s ) ∗ 0.0171 𝑚
𝑚3
𝑅𝑒𝐺𝑒 = = 302.51
𝑘𝑔
9.4016𝑥10−5
𝑚𝑠
m 0.31
4092 ∗ (2.12 x 10−3 ) + 4715(cos 45)0.445 m 0.44
𝜉𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = s + 34.19 ∗ (2.12 x 10−3 ) (cos 45)0.779 = 17.10
302.51 s

hpb
ζDC = (ξ + ψξpared )
hpe seno

1.3𝑚
𝜁𝐷𝐶 = (1.00039 + (0.2351 ∗ 17.10)) = 30.13
0.2166 𝑚
Parte inferior:

𝑛𝑝𝑒 = 4
ℎ𝑝𝑒 = 0.2155 𝑚
𝑑𝑐 = 0.147 𝑚
ℎ𝑝𝑏
𝜁𝐷𝐶 = (𝜉 + 𝜓𝜉𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 )
ℎ𝑝𝑒 𝑠𝑒𝑛𝑜

ℎ𝑝𝑏 = 𝑛𝑝𝑒 ℎ𝑝𝑒


0.5
2 ∗ 0.2155 𝑚 2
0.21552
𝜓= ((0.147𝑚) ∗ ) = 0.2011
𝜋 ∗ (0.147𝑚)2 tan 45 (tan 45)2
2 (0.127𝑚)
El término 𝜋 𝑠𝑖𝑛−1 ( 𝑑 ) se tomarán como cero, ya que se indetermina.
𝑐 tan 𝛼

𝜉𝑠𝑒𝑛𝑜 = 1.76 (cos 45)1.63 = 1.00039


𝐾𝑔 𝑚
1.1981 3 ∗ 1.127 𝑠 ∗ 0.0171 𝑚
𝑅𝑒𝐺𝑒 = 𝑚 = 253.1735
−5 𝑘𝑔
9.12𝑥10
𝑚𝑠

m 0.31
4092 ∗ (1.555 x10−3 ) + 4715(cos 45)0.445 m 0.44
𝜉𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 = s + 34.19 ∗ (1.555 x10−3 ) (cos 45)0.779 = 19.65
253.1735 s

0.862𝑚
𝜁𝐷𝐶 = (1.00039 + (0.2011 ∗ 19.65)) = 19.82
0.2155 𝑚

Ya que conocemos todos los valores, los sustituimos en la ecuación de ∆Pprecarga para así
∆P
conocer su valor, y por consiguiente podemos conocer la cual se calcula para cada una
∆z
de las zonas

ρG u2GE
∆Pprecarga = ∆PGL + ∆PGG + ∆PDC = (ζGL + ζGG + ζDC ) ( )
2

∆P ∆P
=( ) Φ
∆z ∆z precarga carga

Parte superior:

𝐾𝑔 m 2
∗ (1.501 s)
1.1081
∆Pprecarga = (512.57 + 10.81 + 30.13) ( 𝑚3 ) = 6954.1557 mbar
2
∆P 6954.1557r mbar
( ) = = 5349.35
∆z precarga (1.3m) m

∆P mbar mbar
= 5349.35 ∗ 1.17 x 10−6 = 0.00625
∆z m m

 Zona de Agotamiento

𝐾𝑔 𝑚 2
1.1981 3 ∗ (1.127 𝑠 )
∆Pprecarga = (383.78 + 7.177 + 19.82) ( 𝑚 ) = 312.54 mbar
2

∆P 312.54 mbar mbar


( ) = = 362.58
∆z precarga 0.862m m

∆P mbar mbar
= 362.58 ∗ 6.51 ∗ 10−6 = 0.00236
∆z m m

La caída de presión total en la torre será de:

∆P mbar mbar 𝑚𝑏𝑎𝑟


= 0.00625 + 0.00236 = 0.00861
∆z m m 𝑚
En la pagina de Sulzer se encuentra la siguiente grafica de caída de presión en la cual el
máximo es de 9 mbar/m por lo cual el porcentaje de carga es de:

𝑚𝑏𝑎𝑟
0.00861
%𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑚 ∗ 100 = 0.095%
𝑚𝑏𝑎𝑟
9 𝑚

Como se observa la caída de presión es muy baja tal y como lo indica el fabricante que dicho
empaque tiene bajas caídas de presión.

 Cálculo de HETP teórico

Se obtiene mediante la siguiente ecuación:

ln 𝜆 𝑢𝐺𝑠 𝑢𝐿𝑠
𝐻𝐸𝑇𝑃 = ( +𝜆 )
𝜆 − 1 𝑘𝐺 𝑎𝑒 𝐾𝐿 𝑎𝑒

Dónde:
𝑎𝑒 Área interfacial específica efectiva para la transferencia de masa 1/m
𝑢𝐿𝑠 Velocidad superficial del líquido, 𝑚⁄𝑠
𝑢𝐺𝑠 Velocidad superficial del gas, 𝑚⁄𝑠
𝜆 Relación entre la pendiente de la línea de equilibrio y la pendiente de la línea de
operación, sin dimensiones.

La relación entre la línea de equilibrio y la de operación es en nuestro caso es de 0.7109


que se obtuvo haciendo una regresión lineal de los datos de la línea de equilibrio.

Por lo tanto:

0.7109
𝜆= = 0.7109
1
Sustituyendo los datos, obtenemos:

Parte superior:

𝑚
ln 0.7109 1.062 𝑠
𝐻𝐸𝑇𝑃 = ( + 0.7109
0.7109 − 1 1.5556 ∗ 10−4 𝐾𝑔/𝑚2 ∗ 𝑠 ∗ 250𝑚−1
𝑚
0.0015 𝑠
∗ ) = 32.22 𝑚
−4 𝐾𝑔 −1
1.538 ∗ 10 ∗ 𝑠 ∗ 250𝑚
𝑚2
Parte inferior:

𝑚
ln 0.7109 0.8753 𝑠
𝐻𝐸𝑇𝑃 = (
0.7109 − 1 3.3789 ∗ 10−5 𝐾𝑔 ∗ 𝑠 ∗ 250𝑚−1
𝑚2
𝑚
0.0011 𝑠
+ 0.7109 ) = 122 𝑚
𝐾𝑔
3.37 ∗ 10−5 2 ∗ 𝑠 ∗ 250𝑚−1
𝑚
 Cálculo del número de HETP experimental

Para obtener la altura equivalente del plato, lo calculamos a partir de la siguiente


ecuación:
𝑧
𝐻𝐸𝑇𝑃 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠

Dónde:

z es la altura del lecho empacado, correspondiente a la suma de las dos zonas =2.162 m

El número de etapas las obtenemos a partir del diagrama de McCabe-Thiele, como se


observa se obtuvo un resultado de 6 etapas por lo cual la HETP será de:

2.162 𝑚
𝐻𝐸𝑇𝑃 = = 0.3603 𝑚
6

ANALISIS DE RESULTADOS

COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE MASA EXPERIMENTALES

PARTE SUPERIOR PARTE INFERIOR

𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑲´ 𝒙 (𝑚2 𝑠) 𝑲´ 𝒚 (𝑚2 𝑠) 𝑲´ 𝒙 (𝑚2 𝑠) 𝑲´ 𝒚 (𝑚2 𝑠)

0.01462 0.01261 0.01087 0.00938

COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE MASA TEORICOS

PARTE SUPERIOR PARTE INFERIOR

𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑲´ 𝒙 (𝑚2 𝑠) 𝑲´ 𝒚 (𝑚2 𝑠) 𝑲´ 𝒙 (𝑚2 𝑠) 𝑲´ 𝒚 (𝑚2 𝑠)

1.538 ∗ 10−4 1.5556 ∗ 10−4 3.37 ∗ 10−5 3.3789 ∗ 10−5


Como se observa los coeficientes más grandes se dan en la fase gaseosa esto es normal ya que en
la separación se busca que el etanol pase a la fase gaseosa para poder llevar a cabo la separación se
la mezcla inicial.

Los coeficientes de transferencia de masa teóricos son menores en comparaciones con los
experimentales que si bien se toman en cuenta todas las variables a las condiciones de temperatura
y presión existe un margen de error, también cabe recalcar que para las unidades de transferencia
tanto en la fase gaseosa y liquida se tomaron completas ya que es difícil saber hasta que parte
abarca cada zona de la torre en la línea de equilibrio por lo cual para el cálculo de coeficientes se
tomaron completas y por ende se tuvo que sumar la altura de la torre como un valor entero y esto
recae en un grave error ya que los diámetros son distintos y de ahí todo cambia.

En la parte hidráulica encontramos que la torre tiene una mínima caída de presión, caracterizada
por su diseño y en especial por el empaque Mellapack diseñado por la compañía Sulzer, la caída de
presión total dada por la suma de cada zona empacada es de 0.00861 mbar/m lo cual es mínima si
comparamos con el máximo permitido para dicha torre el cual es de 9 mbar/m, por lo cual sabemos
que la torre trabaja de buena manera aunque se puede decir que es sobrada y podría cargarse mas
que lo echo experimentales.

CONCLUSION

Se operó la torre de destilación con empaque estructurado Mellapak para la separación de etanol
de agua con un alto grado de pureza, se conocieron las variables a controlar durante una operación
tipo batch a reflujo total.

Relacionamos las variables de operación y diseño para conocer los coeficientes de transferencia de
masa teóricos y experimentales, obteniendo un valor más alto en la fase gaseosa que es donde se
requiere ir el etanol para poder separar de la mezcla original.

La hidráulica de la torre es satisfactoria ya que opera a condiciones de baja caída de presión


corroborando el diseño y características de empaque estructurado.

Para mejorar la eficiencia de la torre en base a gasto de energía lo mejor sería aislar la torre, así
como poder obtener las composiciones a la salida y entrada de cada zona empacada y poder llegar
a coeficientes experimentales más exactos.

REFERENCIAS

 Gámez, M., E. M., Empaques estructurados en torres empacadas, Tesis de Licenciatura en


Ingeniería Química, Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán, UNAM, 2008.
 Viscosidad dinámica del agua líquida a varias temperaturas,
[http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/qui/viscoh2o.pdf].
 Densidad del agua líquida entre 0 y 100°C,[
http://www.vaxasoftware.com/doc_edu/qui/denh2o.pdf].
 Caracteristiques physiques des fluides thermiques physical data of thermal fluids,
[http://www.celsius-process.com/pdf/ethanol.pdf].