Universidad Nacional de San Agustín

Escuela Profesional de Ingeniería Civil

Facultad de Ingeniería Civil

PRACTICAS DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO 1

Título del Ensayo:

Diseño de mezclas del concreto por el método ACI, F’c =210 kg/cm2

Numero de Practica:

Propio de:

 CRUCES RAOS JUAN ANDRES

 QUINTA ESTRADA FIORELLA MAGALY

 HEREDIA UMASI LUIS

 BOMBILLA PEÑALVA CESAR

Grupo de prácticas: VIERNES 08:40 a.m. – 10:20 p.m.

Jefe de Practicas: Ing. VIZCARRA

Arequipa, Perú 2018

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DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

F’c =210 kg/cm2

1. OBJETIVOS:
GENERAL: Realizar el diseño de mezcla por el método ACI para un concreto con F’c =210 kg/cm2
(a los 28 días) utilizando los datos que obtuvimos d nuestros agregados durante todo el
semestre.

ESPECIFICOS:
 Encontrar las propiedades tanto en estado fresco como en estado endurecido del
concreto utilizado en cada diseño
 Elaborar probetas de concreto en laboratorio y ensayarlas cada cierto tiempo para
obtener resultados.
 Realizar una comparación final con las probetas que fueron hechas con otra marca y
tipo de cemento para determinar su eficiencia.
2. MARCO TEORICO:
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con los
aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el diseño
de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes del
concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente en lograr
una resistencia a compresión para una edad determinada así como la manejabilidad apropiada
para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas propiedades que el concreto
debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio. Una mezcla se debe diseñar tanto
para estado fresco como para estado endurecido. Según el comité 211 del ACI, las principales
exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en estado fresco son las
de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

Manejabilidad: Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la

colocación, esta depende principalmente de las propiedades y características de los agregados
y la calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se
puede pensar en incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de concreto

con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de agua en la obra es
la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es totalmente contraproducente
para la calidad del producto.

Resistencia y durabilidad del Concreto: el concreto es diseñado para una resistencia mínima a
compresión. Esta especificación de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se
especifica con una máxima relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material
cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O
en algunos casos la relación agua/material cementante se convierte en las características más
importante por tema de durabilidad. En algunas especificaciones puede requerirse que el
concreto cumpla con ciertos requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y
deshielo, ataques químicos, o ataques por cloruros, casos en los que la relación agua cemento,
el contenido mínimo de cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza fundamental para
el diseño de una mezcla de concreto.

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Economía en las Mezclas de Concreto: El costo de la elaboración de una mezcla de concreto
está constituido básicamente por el costo de los materiales, equipo y mano de obra. La variación
en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es mayor que el de los
agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la cantidad de cemento sin
sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La diferencia en costo entre los
agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas localidades o con algún tipo de
agregado especial pueden ser suficientes para que influya en la selección y dosificación. El costo
del agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los aditivos puede ser
importante por su efecto potencial en la dosificación del cemento y los agregados. El costo de
la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos de colocación y
compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de compactación deficiente aumenta
los costos de mano de obra También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar
el grado de control de calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una variabilidad tanto
la calidad de los materiales, la producción y las acciones que se ejecutan en la obra. En obras
pequeñas “sobre diseñar” el concreto puede resultar económico entre comillas pero en una
obra muy grande de altos volúmenes de concreto se debe implementar un extenso control de
calidad con el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.

Dosificación de una mezcla de concreto: Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla
con dichas características con los materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba
y error o el sistema de ajuste y reajuste. Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de
concreto con unas proporciones iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de
prueba se le realizan los diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida
de manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión. Estos datos
se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen con la expectativa
de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la mezcla que debe cumplir todos
los ensayos de control de calidad, si nuevamente no cumple los requisitos exigidos es necesario
revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra mezcla de concreto hasta ajustar
los requisitos exigidos por la especificación.

Para determinar su resistencia utilizaremos el método de ensayo para el esfuerzo a la

compresión de muestras cilíndricas de concreto establecido por la NTP 339.034

Este método de ensayo consiste en aplicar una carga axial en compresión a los moldes cilíndricos
o corazones en una velocidad tal que esté dentro del rango especificado antes que la falla ocurra.
El esfuerzo a la compresión de la muestra está calculado por el cociente de la máxima carga
obtenida durante el ensayo entre el área de la sección transversal de la muestra.

Estas, estarán sujetas a las tolerancias de tiempo indicadas:

La carga deberá ser aplicada en forma continua, evitando choques. Para máquinas de Tornillo,
el desplazamiento del cabezal móvil será de aproximadamente 1,3 mm/min, cuando lo hace
libremente. Para máquinas operadas hidráulicamente la velocidad de la carga estará en el rango
de 0,14 a 0,34 Mpa/s. Se aplicará la velocidad de carga continua y constante desde el inicio hasta
producir la rotura de la probeta.

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Tabla 1: Tolerancias de tiempo

Imagen 1: Tipos de fractura

Ensayo del Cono de Abrams:

Según la NTP 339.035, sirve para Determinar el asentamiento del concreto fresco en un rango
desde ½” hasta 9”.

El método de determinación empleado, es el ensayo del “Cono de Abrams” o “Slump” (ASTM C

-143) que define la consistencia de la mezcla por el asentamiento, medido en pulgadas o
centímetros, de una masa de concreto que previamente ha sido colocada y compactada en un
molde metálico de dimensiones definidas y sección tronco cónica. Por consiguiente, se puede
definir el asentamiento, como la medida de la diferencia de altura entre el molde metálico
estándar y la masa de concreto después que ha sido retirado el molde que la recubría. Es una
prueba sencilla que se usa tanto en el campo como en el laboratorio. Se puede clasificar al
concreto de acuerdo a su consistencia en tres grupos:

 Concretos consistentes o secos, con asentamiento de 0” a 2” (0 a 5 cm).

 Concretos plásticos, con asentamiento de 3” a 4” (7,5 a 10 cm).
 Concretos fluidos, con asentamientos con más de 5” (12,5 cm).

Tabla 2: Asentamiento del concreto

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Imagen 2: Prueba de slump

Ensayo de la Olla de Washington:

Esta prueba determina la cantidad de aire que puede contener el hormigón recién mezclado
excluyendo cualquier cantidad de aire que puedan contener las partículas de los agregados.
Por esta razón este ensayo es aplicable para concretos con agregados relativamente densos y
que requieran la determinación del factor de corrección del agregado. Esta prueba no es
aplicable a hormigones de agregados ligeros, escorias de fundición enfriadas por aire o
agregados con alta porosidad, a hormigón no plástico usado en la fabricación de tubos o bloques
de mampostería, en esos casos el ensayo correspondiente seria de acuerdo a ASTM C173 y la
NTP 339.080. Este método no es utilizado en concretos no plásticos los cuales son comúnmente
utilizados en unidades de albañilería. Este y otros ensayos como C 138 y C 173 proporcionan
procedimientos de presión, gravimétricos y volumétricos respectivamente, para la
determinación del contenido de aire de una mezcla fresca de concreto. El procedimiento de
presión de este ensayo da sustancialmente los mismos resultados del contenido de aire con
respecto a los otros ensayos para concretos con agregados densos.

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3. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS:

Materiales:

Cemento: Yura HE

Imagen 3: Cemento yura

Agregado fino: Arena gruesa

Agregado grueso: Piedra chanchada de ½” “Chiguata”

Imagen 4: Bolsas de agregado

Agua potable

Imagen 5: Agua potable

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4. Equipos:

Prensa de compresión

Imagen 6: prensa de compresión

Olla de Washington

Imagen 7: olla de Washington

Cono de Abrams

Ø inferior 200 mm
Ø superior 100 mm
Altura 300 mm
Tolerancias ± 3 mm
Espesor mínimo 1.5 mm, 1.15 mm repujado

Imagen 8: Cono de Abrams

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Mezcladora de concreto

Imagen 9: Mezcladora

5. Herramientas:

Pala

Imagen 10: Lampa pequeña

Comba

Imagen 11: Comba

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Baldes

Imagen 11: baldes de plástico

Wincha

Imagen 12: Wincha de metal

Barra compactadora

Barra de acero liso con punta semiesférica

Ø 5/8” (16 mm) x 24” (600 mm)

Imagen 13: Barra compactadora

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Moldes para probetas

Imagen 14: Moldes de probetas

6. PROCEDIMIENTOS:

 Primero, desarrollamos nuestro diseño de mezclas por el método ACI según lo

aprendido en clase, para ello, tuvimos que recopilar las propiedades del
agregado y sus valores que obtuvimos durante las practicas realizadas en todo
el semestre (Anexo 1), luego, procedimos a pesar las cantidades necesarias para
1 m3 de concreto, y las colocamos en baldes para que su manipulación fuera
más fácil.

Imagen 15: Baldes con material

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 Luego, cuando nos aseguramos que las cantidades son las correctas y que ya
tenemos todas las herramientas y equipos disponibles, empezamos el vaciado
echando poco a poco los materiales, en nuestro caso primero echamos una
parte del agua de mezcla, luego un poco de arena, de piedra y cemento, y así
sucesivamente hasta que incorporamos todos los elementos a la mezcla,
debemos de tener mucho cuidado para evitar perdidas de material que
afectarían en nuestro concreto.

Imagen 16: Fabricación del concreto

 Una vez que tenemos el concreto listo, realizamos la prueba del Slump, o prueba
del Cono de Abrams, para lo cual, ponemos el cono sobre la placa y lo
mantenemos presionado firmemente con nuestros pies.
 Echamos una primera capa de concreto que cubra 1/3 del volumen total del
cono, luego, tomamos la varilla de metal y lo apisonamos 25 veces en toda la
superficie de la primera capa, luego, echamos una segunda capa y hacemos lo
mismo, con la diferencia que al momento de apisonar la varilla no debe pasar a
la primera capa, repetimos lo mismo para la tercera, llenamos el cono hasta
desbordarlo y se compacta nuevamente con 25 golpes, penetrando algunos
centímetros en la 2da capa. Terminada la compactación de la capa superior, se
enrasa la superficie haciendo rotar sobre ella la varilla-pisón. Sin dejar de pisar
las pisaderas se limpia el hormigón derramado alrededor molde.

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Imagen 17: prueba del cono

 Se carga el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las
pisaderas libres. Luego se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón
en un tiempo de 5 a 10 segundo, se coloca el pisón horizontalmente atravesado
sobre el cono invertido, de modo que se extienda por sobre el hormigón
asentado. Se mide la distancia entre la barra y el centro original de la cara
superior del hormigón, aproximando a 0,5 cm. Esta distancia es el
ASENTAMIENTO del hormigón.

 Luego, realizamos la prueba de la Olla de Washington, utilizando un medidor

tipo B, humedecer el interior del tazón y colocarlo en una superficie plana
nivelada y firme. Llenar el recipiente con tres capas de igual volumen,
sobrellenando ligeramente la última capa. Compactar cada capa con 10
penetraciones de la punta semihemisférica de la varilla, distribuyendo
uniformemente las penetraciones en toda la sección. Compactar la capa inferior
en todo su espesor, sin impactar en el fondo del recipiente con la varilla,
compactamos la segunda u tercera capa, y luego damos 10 o 15 golpes en el
costado del tazón, enrasamos.

 Limpiar y humedecer el interior de la cubierta antes de acoplarla con las

mordazas a la base las mordazas se sujetan dos a la vez y en cruz, abrimos ambas
llaves de purga, cerrar la válvula principal de aire entre la cámara y el tazón y
abrir ambas llaves de purga a través de la cubierta, inyectamos agua a través de
una llave hasta que salga por la otra mientras el aire va siendo eliminado. Cerrar
la válvula de escape de aire y bombear aire dentro de la cámara hasta que el
manómetro este en la línea de presión inicial. Esperar unos segundos para que
el aire comprimido llegue a una temperatura normal y se estabilice la lectura de
presión. Cerramos ambas llaves de purga y se abre la válvula principal, leer el
porcentaje.

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 Se hacen ajustes a la mezcla si es necesario (en nuestro caso no lo fue) y luego

empezamos a llenar las probetas con la mezcla.

 Las llenaremos también por capas (3), con la diferencia, que ahora luego de cada
apisonamiento daremos golpes a los costados de la probeta con el combo, de
10 a 15 golpes por cada capa apisonada, luego enrasamos, y procedemos a
rotular cada probeta con la fecha y el nombre del diseño para no confundirnos.

Imagen 18: Probetas en sus moldes

 Empezamos a limpiar todo para volver a dejar los materiales en el laboratorio y

los desechos junto con el desmonte.

Imagen 19: Lavado de materiales

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 Al día siguiente, procedimos a desmoldar las probetas y ponerlas a curar dentro

de el pozo que se encuentra atrás de los Laboratorios de nuestra facultad.

Imagen 20: desencofrado de probetas

 A los 7 días y 28 días rompimos probetas para controlar la resistencia que

estaban alcanzando, el procedimiento fue sencillo, ya que solo debíamos
meterlas a la máquina de compresión luego de dejarlas secando una hora como
mínimo y ensayarlas, anotamos los resultados para luego hacer nuestra tabla y
nuestros gráficos.

Imagen 21: Rotura de probetas

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7. FORMULAS, CALCULOS Y GRAFICOS:

Formulas:

Las fórmulas utilizadas en el diseño de mezclas se encuentran en el anexo

Para la Olla de Washington:

Para el Slump no tuvimos problemas pues obtuvimos 3” en la prueba del Cono de Abrams

Cálculos:

Olla de Washington

Cono de Abrams

SLUMP OBERVACION

PROBETA cm Pulg. consistencia

N° 01 7.62 3 C. Plástica

Tabla 3: Resultado de prueba del cono

Resistencia a la compresión sin aditivo:

 Resistencia alcanzada a los 7 días:

DIAMETRO
FUERZA PROMEDIO
LB 97000 15.3
KG 43998.46 183.8538561 AREA

FC 148.958 KG/CM2

 Resistencia alcanzada a los 28 días:

DIAMETRO
FUERZA PROMEDIO
LB 150000 15.3
KG 68038.86 183.853856 AREA

FC 209.8 KG/CM2

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Resistencia a la compresión con aditivo:

 Resistencia alcanzada a los 7 días:

DIAMETRO
FUERZA PROMEDIO
LB 97220 15.3
KG 45998.46 183.8538561 AREA

FC 151.01 KG/CM2

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
Conclusiones:

 La consistencia esperada o asumida fue una consistencia plástica cuyos valores fluctúan
entre 3-4 pulgadas y cómo podemos observar en la tabla el valor obtenido si cumple con
el Slump de diseño.
 La apariencia observada al momento de realizar el mezclado fue una apariencia normal,
ni sobre gravosa ni sobre arenosa.
 Al aumentar la edad de los especímenes de concreto, la resistencia a la compresión
se incrementa, en la mezcla patrón y en las mezclas con reemplazos (10%, 20%, 25% y
30%).
 El diseño que realizamos fue satisfactorio, por lo tanto, los ensayos realizados
previamente en el laboratorio estuvieron bien hechos.

Recomendaciones:

 Debemos ser cuidadosos al momento de realizar los cálculos de dosificación para asi
obtener un buen concreto, podemos ayudarnos de herramientas con el Excel.
 Debemos ser precisos al pesar los materiales (sobre todo el agua) ya que tienen gran
influencia si es que se disminuye su cantidad.

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 De preferencia una persona debe realizar la prueba del cono de Abrams, y una sola debe
realizar la prueba de la Olla de Washington, para así evitar errores.
 Debemos rotular nuestras probetas con el día que empezó el curado de las mismas para
llevar un control de ellas.

BIBLIOGRAFIA Y ANEXOS:
Bibliografía:

 ACI, American Concrete Institute

 NTP 339.034
 NTP 339.035
 NTP 339.080
 https://es.slideshare.net/AxelMartnezNieto/diseo-de-mezcla-de-concreto-mtodo-aci

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