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UNIDAD VII

Espesamiento y Filtración

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Indice

Unidad VII: ”Espesamiento y Filtración”

1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 3
2. SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO .............................................................................. 3
2.1. ESPESAMIENTO ............................................................................................... 5
2.1.1. ESPESADORES....................................................................................... 5
2.1.2. FLOCULANTES......................................................................................10
2.2. FILTRACIÓN....................................................................................................11
2.2.1. FILTROS DE VACÍO...............................................................................12
2.2.2. FILTROS A PRESIÓN .............................................................................14
3. RESUMEN DE LA UNIDAD .........................................................................................16

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UNIDAD VII
“ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN”

1. INTRODUCCIÓN

El producto de una planta concentradora como sabemos resulta ser un concentrado final.
Este producto deberá ser transportado a la fundición o al puerto, si ese fuese el caso. Esta
operación de transporte conlleva a que tengamos que realiza operaciones de desaguado o
eliminación parcial del agua contenida en la pulpa mineral, para lo cual será necesario
disponer de ciertos equipos de separación sólido/líquido.

Los equipos de separación sólido/líquido consisten en espesadores, en los cuales tendrá

lugar la sedimentación de partículas por efectos de la gravedad. A continuación se
encuentran la filtración del under flow de los espesadores y que pueden ser al vacío o a
presión.

Es importante destacar que, para el transporte de los concentrados es requisito

fundamental, salvo que dicho transporte se realice en mineraductos, el desaguado de la
pulpa. Solamente así tendremos una operación económicamente rentable

OBJETIVOS

• Describir las operaciones de espesamiento y filtración como etapas de la separación

sólido/liquido.
• Comprender la importancia que representa el desaguado de pulpas para el transporte de
concentrados.
• Identificar problemas operativos en la separación sólido/líquido.

2. SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO

Esta fase del proceso de concentración de minerales, consiste en las operaciones unitarias
destinadas a eliminar el agua de los productos intermedios o finales de una planta
concentradora. Se divide en las siguientes operaciones parciales, en las cuales el agua se
elimina por etapas (Ver fig. 7.1):

SEPARACIÓN
SÓLIDO/LÍQUIDO

Espesamiento Filtración Secado térmico

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• ESPESAMIENTO Y CLARIFICACIÓN
Resulta una pulpa espesa con un contenido de sólidos de 50% a 75%.

• FILTRACIÓN
Cuyo producto final es un cake de sólidos con 5% hasta 25% de humedad.

• SECADO
Generalmente por vía térmica y a veces con ayuda de vacío, en el cual la humedad se
reduce hasta alrededor de 1% o menos.

Fig. 7.1 Etapas de la separación sólido – líquido de una pulpa

conteniendo un concentrado

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2.1. ESPESAMIENTO

Fig. 7.2. Vista de un espesador.

Ocurre por sedimentación de las partículas y se considera como una primera etapa de
desaguado. Produce lodos de 45 - 75% de sólidos y líquidos turbios con menos de 1%
de sólidos.
La sedimentación se realiza en aparatos denominados espesadores (fig. 7.2).

2.1.1. ESPESADORES

Son unidades intermitentes o continuas y consisten en tanques de

relativamente poca profundidad, desde los cuales se separa el líquido claro
por su parte superior y la suspensión espesa queda en el fondo.

El espesamiento es un proceso de sedimentación continuo mediante el cual

se reduce el contenido de agua de los productos de la concentración hasta
obtener una pulpa de alto contenido de sólidos, llamada “underflow”, que se
evacúa continuamente, con medios mecánicos, del estanque de
sedimentación, mientras que el agua decantada abandona el estanque en
forma de rebalse u “overflow”, también continuo, con un contenido de
sólidos muy débil o casi nulo.

Según si el propósito principal es el espesamiento o la clarificación, se

orientará el proceso para acentuar ya sea el contenido de sólidos del
underflow o la claridad del overflow.

El espesor continuo consiste de un tanque cilíndrico. El diámetro varía de 2 -

200 m y la profundidad de 1 - 7 m.

La pulpa se alimenta en el centro por un pozo de alimentación, colocado

hasta 1 m abajo de la superficie para causar la menor perturbación posible.

El líquido clarificado derrama por un canal periférico, mientras que los

sólidos que se asientan sobre el fondo del tanque se extienden como pulpas
espesas a través de una salida central.

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El interior del tanque tiene 1 ó más brazos giratorios radiales, desde cada
uno de ellos está suspendida una serie de aspas acondicionadas para
arrastrar los sólidos asentados hacia el cono de descarga y mantienen la
fluidez del material decantado en el fondo.

Durante el funcionamiento se distinguen 4 zonas (fig. 7.3)

Zona A de clarificación o zona

clarificada

Zona B de sedimentación por

donde ingresa la pulpa.
ZONAS
EN EL
ESPESADOR
Zona C o intermedia entre la
sedimentación y la compresión

Zona D o de compresión, en la
que los sólidos eliminan parte
del agua por compresión.

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Fig. 7.3 Zonas en un espesador.

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2.1.1.1. ¿CUÁL ES LA ESTRUCTURA MECÁNICA DEL ESPESADOR?

1. Cilindro de alimentación: orienta la dirección de la pulpa.

2. Tanque: de acero, madera o concreto.
3. Brazos de rastrillo: se mueven sobre el fondo inclinado.
4. Paletas o “Scrapers”: ubicados en 90° respecto a los
rastrillos y que orientan los sólidos hacia el cono de
descarga.
5. Mecanismo de propulsión de los rastrillos: provee el torque
que mueve los brazos y paletas contra la resistencia de los
sólidos.

Cilindro de alimentación
Sirve para orientar la dirección del chorro de pulpa de entrada,
disminuir su energía cinética, e introducir el material a una
profundidad adecuada (fig. 7.4).

Tanque
Puede ser de acero, madera o de concreto y estar en forma
elevada encima del nivel del suelo o alternativamente sobre el
nivel del mismo, con su respectivo fondo inclinado, que facilita
la remoción del underflow decantado hacia su punto de
descarga. Su canaleta de rebalse para recibir el agua clarificada
y el túnel de acceso para control y mantenimiento de las
tuberías y accesorios underflow.

La función primordial del tanque es

proporcionar el tiempo de retención
para el espesamiento y clarificación
de la pulpa ingresante.

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Fig. 7.4 Elementos en un espesador continuo.

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Brazos de rastrillo
Se mueven sobre el fondo inclinado del espesador y cumplen
las siguientes funciones:
Conducen los sólidos sedimentados hacia el cono de descarga.
Mantienen la fluidez en el material decantado en el fondo, para
asegurar su remoción hidráulica e impedir que se “cemente”.
Incrementa el contenido de sólidos, creando canales en la cama
de sólidos por donde se escapa el agua en la zona de
compresión.

Paletas o “scrapers”
Normalmente en brazos distintos a los de rastrillos ubicados en
ángulos de 90° con respecto a aquellos que sirven para
remover los sólidos en el cono central de descarga y conducir
hacia el orificio de salida.

Canal de rebose
Recoge el rebose clarificado y lo lleva a su salida
correspondiente.

Mecanismo de propulsión de los rastrillos

Provee el torque que mueve los brazos contra la resistencia de
los sólidos espesados de gran diámetro, a pesar de la baja
velocidad de rotación del mismo.

Mecanismo de alarma automática de sobrecarga y

levante de los rastrillos
Uno de los problemas operativos más serios de los espesadores
estriba en la sobrecarga del mecanismo de rotación de los
rastrillos. Existen dispositivos de alarma visual/auditiva que
advierten contra aumentos anormales de torque y en caso de
alcanzar valores intolerables, actúan sobre mecanismos
automáticos de levante de los brazos para reducir el torque y
evitar paralización de la rotación y/o daños al mecanismo.

2.1.2. FLOCULANTES

Cuando de espesar partículas muy finas y lamosas (ej.: algunos relaves,

pulpas de cianuración etc.) o alternativamente, cuando la superficie del
espesador esté subdimensionada (tal vez por cambio de parámetros de
operación o por un aumento de producción), se suele agregar a la pulpa
ingresante un reactivo denominado floculante.

Los floculantes son polímeros de alto peso molecular cuya función es

neutralizar las cargas del mismo signo que hace que las partículas finas se
repelan. De esta manera las partículas entran en contacto y se adhieran
alrededor de las partículas gruesas aglomerándose y sedimentándose.

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IMPORTANTE
Los floculantes deben agregarse como soluciones
muy diluidas en forma gradual, por etapas, para
evitar la formación de coágulos. Además es
necesario usarlos en dosificaciones mínimas también
por razones de costo y evitar excedentes en el agua
que eventualmente puede retornar a la flotación.

2.2. FILTRACIÓN

En la gran mayoría de plantas concentradoras, la filtración es la última etapa de

separación sólido/líquido a llevarse a cabo, previo al embarque por camión hacia la
fundición o al puerto marítimo para transporte a ultramar.

Teniendo presente que el propósito de la filtración es preparar el producto para

transporte terrestre o marítimo, antes que para algún tratamiento ulterior de
pirometalurgia o hidrometalurgia, cabe determinar la humedad residual óptima, que
arroja costo mínimo y máxima seguridad de transporte. (ej.: mínimo peso muerto, sin
riesgo de oxidación espontánea ni desplazamiento tixotrópico del material en las
bodegas de camiones o barcos) y además mínimas pérdidas por polvo durante
manejo y transporte.

Esta operación que separa sólidos de líquidos utiliza un medio poroso que retiene el
sólido pero permite pasar al líquido y la selección del equipo apropiado depende de
varios factores. En cualquiera de los casos se forma gradualmente una torta de filtro
(CAKE) sobre el medio poroso.

TIPOS DE FILTRACIÓN

Filtración al vacío Filtración a presión

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Adelantaremos que en cuanto a la fuerza para efectuar la filtración a través del medio
filtrante y del cake de sólidos, es más débil el vacío (que solamente alcanza a una
fracción de la atmósfera sobre todo en la región andina, donde la presión atmosférica
se encuentra fuertemente reducida por efectos de la altura); siendo mayor la presión
y la fuerza centrífuga, que puede llegar a varias atmósferas.

2.2.1. FILTROS DE VACÍO

Fig. 7.5 Filtros de discos al vacío.

Se incorpora un medio filtrante conveniente, soportado sobre un sistema de

drenaje debajo del cual, la presión se reduce al conectar a un sistema de
vacío.

Pueden ser de tambor o de discos. Se caracterizan por un estanque de

pulpa, frecuentemente con un eje de paleta de agitación en su fondo. Los
discos o tambores están cubiertos por lona de filtro y los canales de drenaje
de los sectores de filtración están conectados con tubos longitudinales en el
eje principal.

Fig. 7.6 Esquema de un filtro de discos.

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Una válvula que constituye el corazón del equipo conecta dichos tubos con
una fuente de vacío y con un compresor angular. Están bajo vacío mientras
se encuentran en contacto con la pulpa y con aire comprimido en el instante
de descargar el cake filtrado. (Fig. 7.5 y 7.6)

El vacío que se logra a nivel del mar es de unos 20” Hg, pero a 4 000 – 5
000 m. de altura, solamente se alcanza los 2/3, es decir 13” - 15” Hg.

Fig.7.7 Detalle de un filtro de discos al vacío.

FILTROS
AL
VACÍO

TAMBOR DISCOS BANDA

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Los filtros de disco tienen la gran ventaja de ser compactos (ya que
normalmente, posee varios discos en paralelo, en un solo estanque) pero
que padece con otros filtros de problemas de desprendimiento del cake (que
requiere chorros de aire comprimido y un par de cuchillas), de una válvula
sensitiva de vacío y de desgaste de los sectores de lona del filtro.

El vacío que se logra en plantas

ubicadas a unos 4 000 a 5 000 m
sobre el nivel del mar, equivale en
promedio a unos 2/3 del vacío
alcanzado prácticamente a nivel
del mar, que es de unas 20 pulg.
de mercurio. En la altura de las
plantas de la sierra, se llega en
forma práctica solamene a unas

2.2.2. FILTROS A PRESIÓN

Fig. 7.8. Moderno filtro a presión.

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Los filtros a presión producen, por lo general, cakes con humedeces

inferiores a los filtros de vacío. Su aplicación se extiende especialmente al
campo de la hidrometalurgia e industrias químicas, pero en cuanto al
desaguado de concentrados minerales, se los emplea para productos
lamosos cuya filtración al vacío resulta en cakes con grado de humedad
excesivamente elevado.

Mientras que los filtros de vacío actúan con gradientes de presión máximas
de 1 atmósfera (o menos, en plantas situadas a altura), los filtros a presión
actúan con fuerzas varias veces mayores.
La mayor parte de estos filtros opera en forma discontinua y actúan con
presiones más altas que una atmósfera, por lo que su velocidad de filtración
es superior, hasta que se obstruyan los poros del cake.

Su construcción mecánica es más sencilla y robusta que la de los filtros al

vacío, pero tienen el inconveniente de una capacidad reducida por lo que
son discontinuos.
En la mayoría de los filtros de presión son discontinuos (filtros prensa), con
el inconveniente de necesitarse una multitud de unidades de capacidad
reducida por la falta de continuidad y al mismo tiempo requerir un estanque
intermedio, acumulador y alimentador de pulpa.

Para corregir, aunque fuera parcialmente, estos inconvenientes, los

fabricantes han automatizado los filtros prensas más modernos. Ej. Los
ciclos de llenado – secado – abrir/descargar – lavar tela – cerrar y llenar de
nuevo, etc. Pueden ser pre-programados y ejecutados mecánicamente sin
intervención personal.
Uno de los modelos más perfeccionados de filtros prensa automáticos, es
fabricado por LAROX, Finlandia. Sin embargo a pesar de las aparentes
ventajas mecánicas y metalúrgicas del filtro LAROX, su costo elevado no ha
permitido una implantación generalizada y hasta el momento solamente
algunas plantas han adoptado dicho modelo. Posiblemente nuevos adelantos
y costos más razonables permitirán su aplicación más extensa en el futuro.

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3. RESUMEN DE LA UNIDAD

La separación sólido/líquido es la fase de la concentración de los minerales que consiste en

la operación unitaria destinada a reducir o eliminar el agua de los productos intermedios o
finales de la planta concentradora. La operación consta de las fases siguientes: el
espesamiento, la filtración y en algunos casos el secado.

El espesamiento se lleva a cabo en equipos denominados espesadores y es la etapa en la

que se reduce el contenido de agua de las pulpas diluidas hasta obtener un producto
llamado “underflow” y en el cual la separación se lleva a cabo por decantación de partículas
en función de su peso. En esta etapa cumple una especial función los reactivos llamados
floculantes que permiten acelerar la decantación de partículas.

De otro lado en la gran mayoría de las plantas concentradoras la filtración es la última etapa
de la separación sólido – líquido y tiene lugar tratando el “underflow” de los espesadores
con el uso de presión o vacío en equipos llamados filtros.

De esta manera se obtiene un producto denominado “cake” el cual algunas veces es

sometido a operaciones de secado a fin de ser transportado.

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