1212 2004 ESIME-ZAC MAESTRIA Balanza Chavarria Juliocesarj PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y
Eléctrica
Unidad Profesional Adolfo López Mateos

(Zacatenco)
Sección de Estudios de Posgrado e Investigación
DISEÑO DEL BALANCÍN

ELEVADOR DE UNA UNIDAD DE
BOMBEO MECÁNICO PETROLERA
MARK II PARA SUSTITUIR SU
IMPORTACIÓN
TESIS
Que para obtener el grado de
Maestro en Ciencias
Con Especialidad en
Ingeniería Mecánica
P R E S E N T A
Ing. Julio César de J. Balanzá Chavarria
DIRECTOR DE TESIS
Dr. Luís Héctor Hernández Gómez
México D.F. Junio 2004

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
COORDINACION GENERAL DE POSGRADO E INVESTIGACION
CARTA CESION DE DERECHOS
En la Ciudad de México, Distrito Federal, el día 11 del mes Octubre del año 2006 el que suscribe
Ing. Julio César de Jesús Balanzá Chavarria, alumno del Programa Maestría en Ciencias en
Ingeniería Mecánica, opción Diseño, con número de registro B021895, adscrito a la Sección de
Estudios de Posgrado e Investigación de la ESIME, Unidad Zacatenco, manifiesta que es autor
intelectual del presente Trabajo de Tesis, bajo la dirección del Dr. Luís Héctor Hernández
Gómez, y cede los derechos del trabajo intitulado: ”DISEÑO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE
UNA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO PETROLERA MARK II PARA SUSTITUIR SU
IMPORTACIÓN”, al Instituto Politécnico Nacional para su difusión, con fines académicos y de
investigación.
Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, graficas o datos del
trabajo sin el permiso expreso del autor y/o director del trabajo. Este puede ser obtenido
escribiendo a la siguiente dirección: rufus_41@hotmail.com.
Si el permiso se otorga, el usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y citar la fuente
del mismo.
_____________________________________
Nombre y firma
ING. JULIO CÉSAR DE JESÚS BALANZÁ
CHAVARRIA
DEDICATORIA
A mi padre el Sr. Julio Balanzá Espinosa. (q.e.p.d.), por

su imborrable ejemplo
A mi madre la Profesora Amelia Chavarria Garza

(q.e.p.d), esposa y madre ejemplar
A mi familia Julio César, Melissa e Irma, con lo mejor

para ellos
AGRADECIMIENTO
Al M. en C. Ricardo López Martínez y al Dr. Luís Héctor Hernández

Gómez, por sus enseñanzas y guía para la elaboración de este trabajo
A los Dres. Guillermo Urriolagoitia Calderón, Alexander S. Balankin,

Orlando Susarrey Huerta, Samuel Alcántara Montes, y al M. en C. Gabriel
Villa y Rabasa, por sus enseñanzas, comprensión y don de gentes
Al Ing. Miguel Ángel Martínez Juárez, Director General del Instituto

Tecnológico Superior de Poza Rica, por su decidido apoyo para llevar a
cabo este proyecto
A los maestros del ITSPR Dr. Ricardo Mondragón Director Académico,

Ing. Adrián García Espinosa Director de post grado e Ing. Ampelio
Carvajal Gutiérrez, encargado del Departamento de Ingeniería Industrial,
por su apoyo para la realización de este trabajo
A mis increíbles compañeros y amigos, Maestros del Instituto Tecnológico

Superior de Poza Rica
A los alumnos Ing. José Ángel Hernández Escobar, Ing. Carlos Martínez
Dueñas, Francisco Ramírez Arguelles, al Ing. Alfredo Balanzá Amor,
Diana Balanzá Amor y Julio César Balanzá Ramagnolli, por su
desinteresada colaboración para la elaboración en computadora de partes
de este trabajo
A TODOS GRACIAS
DISEÑO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE UNA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO PETROLERA MARK II PÁRA SUSTITUIR
SU IMPORTACIÓN
ÍNDICE
Índice de figuras IV
Índice de tablas IX
Simbología X
Resumen XI
Abstract XIV
Introducción XV
Justificación XIX
Objetivos XX
Premisas XX
Hipótesis del trabajo XXII
Tipo de Investigación XXII
CAPÍTULO I
GENERALIDADES SOBRE POZOS PRODUCTORES
1.1 CLASIFICACIÓN LOS POZOS PRODUCTORES 1

1.1.1 Pozos fluyentes 1
1.1.2 Sistema de bombeo neumático 1
1.1.3 Sistema de bombeo hidráulico 4
1.1.4 Sistema de bombeo electrocentrífugo 6
1.1.5 Sistema de bombeo de cavidad progresiva 7
1.1.6 Sistema de bombeo mecánico 8
1.2 ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS 9
1.3 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ARTIFICIAL DE
BOMBEO MECÁNICO. 9
1.3.1 Aspectos generales 9
1.3.2 Elementos de que consta el equipo superficial 11
1.3.3 Elementos de que consta el equipo sub superficial 16
CAPÍTULO 2
DETERMINACIÓN DE LA CARGA PICO SOBRE EL BALANCÍN

ELEVADOR DE UNA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO
I
SU IMPORTACIÓN
MECÁNICO MARK II
2.1 Movimiento básico de bombeo de un sistema

no elástico simple 27
2.2 Patrón típico de cargas en el balancín durante un ciclo de bombeo
dividido en cuatro zonas de movimiento. 28
2.3 División del trabajo mecánico en un sistema de bombeo mecánico 31
2.4 Geometría de la unidad de bombeo mecánico 32
2.5 Rango de cargas en la unidad convencional 38
2.6 Rango de cargas en la unidad MARK II 39
2.7 Efectos de la geometría de las unidades de bombeo mecánico 40
2.8 Aceleración de la varilla pulida 41
2.9 Criterios para el cálculo del balancín 43
CAPÍTULO 3
CÁLCULO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE LAS UNIDADES

DE BOMBEO MECÁNICO MARK II 45
3.1 Criterios para el cálculo 48

3.1.1 Criterios generales 48
3.1.2 Criterios particulares 48
3.2 Determinación de los ángulos significativos entre el balancín y brazo
pitman 51
3.2.1 Determinación de ángulos significativos entre brazo pitman y
balancín elevador, usando programa Auto CAD 51
3.2.2 Determinación analítica del ángulo mínimo entre brazo
pitman y balancín elevador 52
3.3 Cálculo de el balancín de una unidad Mark II tamaño
M-640D-365-144 54
3.3.1 Significado de la nomenclatura 54
3.3.2 Cálculo de la reacción en el Samson Post y del empuje del
brazo pitman 55
3.3.3 Cálculo del diagrama de fuerzas cortantes 56
3.3.4 Cálculo de diagrama de momentos flexionantes 57
II
SU IMPORTACIÓN
3.3.5 Cálculo del balancín, cuando la manivela está horizontal

y apuntando en dirección contraria al árbol del pozo. 60
3.3.6 Cálculo del esfuerzo normal máximo, usando la teoría de las
cargas oblicuas 61
3.4 Cálculo del balancín para una unidad de bombeo mecánico
M-640D-305-144 65
M-456D-365-120 y una unidad M-456D-305-144 71
M-160D-173-86 71
M-114D-143-86. 76
3.8 Comparación entre el análisis matemático por resistencia y el método
del elemento finito, usando el programa ANSYS V8.0 80
3.9 Sumario 84
CAPÍTULO 4 CONSTRUCCIÓN DEL BALANCÍN ELEVADOR

USANDO PLACAS DE ACERO SOLDADAS 86
4.1. Cálculo del balancín elevador de una unidad M-640D-365-144 y

M-456D-365-120, usando placas de acero y soldadura 88
4.2. Cálculo del balancín elevador de las unidades M-640D-305-144 y
M-456D-305-144 usando placas de acero y soldadura. 90
4.3. Cálculo del balancín elevador para unidades M-160D-173-86,
usando placas de acero y soldadura. 91
4.4. Cálculo del balancín elevador para unidades M-114D-143-86
usando placas de acero 93
4.5. Cálculo del cordón de soldadura para construir el balancín elevador
de unidades M-640D-365-144 94
de unidades M-640D-305-144. 96
4.7. Cálculo del cordón de soldadura para el balancín elevador de
unidades M-456D-365-120. 97
III
SU IMPORTACIÓN

de unidades M-114D-143-86 98
4.11 Sumario 99
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS 103

FUTUROS
ANEXOS
ANEXO A Pandeo: la teoría básica de la flexión 106

ANEXO B Esfuerzo flexionante, la teoría básica de la flexión 111
ANEXO C Cargas oblicuas, cargas repetidas, teorías de falla 125
ANEXO D Círculo de Mohr y teorias de falla 130
ANEXO E Uniones soldadas 150
ANEXO F Vigas “I” de patín ancho tipo WF 166
ANEXO G Propiedades típicas de materiales Ferrosos 168
ANEXO H Par torsional sobre balancín elevador por rotura de muñón 170
REFERENCIAS 171
ÍNDICE DE FIGURAS
CAPÍTULO 1.
1.1 Sistema de bombeo neumático. 3

1.2 Sistema de bombeo hidráulico. 5
1.3 Sistema de bombeo electrocentrífugo. 6
1.4 Motor eléctrico y cabezal del bombeo de cavidad progresiva 7
1.4a Cabezal y equipo subsuperficial del bombeo de cavidad 7
progresiva
1.5 Sistema de Bombeo Mecánico 8
1.6 Árbol de conexiones superficiales de un pozo de bombeo
Mecánico. 12
1.7 Cople para varilla de succión 14
IV
SU IMPORTACIÓN
1.8 Preventor-Estopero 14
1.9 Varilla pulida 15
1.10 Grampas 16
1.11 Varilla de succión 17
1.12 Bomba sub superficial 18
1.13 Unidad convencional 20
1.14 Unidad aerobalanceada 21
1.15 Unidad Mark II 22
1.16 Balancín elevador de la unidad de bombeo mecánico MarkII
en buenas condiciones. 23
1.17 Balancín elevador de unidad Mark II con torcedura plástica 24
1.18 Impacto sobre una de las patas del poste maestro 24
1.19 Fractura en estructura soporte 25
1.20 Desprendimiento en muñón derecho 25
1.21 Fractura en soldadura 26
1.22 Tuercas de anclajes que tendieron a arrancarse 26
CAPÍTULO 2
2.1 Patrón típico de cargas en el balancín, durante un ciclo de bombeo,

divido en cuatro zonas 30
2.2 Comparación del movimiento del balancín y manivela desde los 0
hasta los 90°, en la unidades clase I y III 34
2.3 Comparación del movimiento del balancín y manivela, desde los 35
135°, hasta los 180° en unidades clase I y clase III
2.4 Comparación en las unidades clase I y clase III, del movimiento
del balancín y manivela desde los 225°, hasta los 270° 36
2.5 Comparación en las unidades clase I y clase III, del movimiento
del balancín y manivela, desde los 315° hasta los 360°. 37
CAPÍTULO 3
3.1Ensamble de unidad de bombeo mecánico Mark II, dimensiones 45

generales
3.2 Determinación de los ángulos significativos para el cálculo, entre la
biela y el balancín durante el ciclo operativo de la UBM 51
V
SU IMPORTACIÓN
3.3 Ángulo mínimo entre el balancín y el brazo pitman 52

3.4 Diagrama de cuerpo libre del balancín en posición horizontal,
UBM M-640D-365-144 54
3.5 Diagrama de fuerzas cortantes, UBM M-640D-365-144.
56
3.6 Diagrama de momentos flexionantes UBM M-640D-365-144
57
3.7 Círculo de Mohr para el cálculo de los esfuerzos principales
UBM M-640D-365-144 59
3.8 Diagrama de cuerpo libre del balancín en el caso más desfavorable
UBM M-640D-305-144 61
3.9 Diagrama de cuerpo libre del balancín en posición horizontal, para 65
El cálculo de BP y SP, UBM M-640D-305-144
3.10Diagrama de fuerzas cortantes cuando el balancín está en 66
posición horizontal UBM M-640D-305-144
3.11Diagrama de momentos flexionantes con el balancín en posición
horizontal, UBM M-640D-305-144 67
3.12Diagrama de cuerpo libre del balancín, cuando la manivela está
en posición horizontal y apuntando en sentido contrario al árbol
del pozo, UBM M-640D-305-144 68
3.13Diagrama de cuerpo libre de el balancín para una unidad de
bombeo mecánico M-160D-173-86 72
3.14Diagrama de fuerzas cortantes UBM M-160D-173-86 72
3.15Diagrama de momentos flexionantes UBM M-160D-173-86 73
3.16Diagrama de cuerpo libre del balancín con la manivela en
posición horizontal en sentido contrario al árbol del pozo,
UBM M-160D-173 -86 73
3.17Diagrama de cuerpo libre del balancín de una unidad
M-114D-143-86 76
3.18Diagrama de fuerzas cortantes UBM M-114D-143-86 77
3.19Diagrama de momentos flexionantes UBM M-114D-143-86 77
3.20 Diagrama de cuerpo libre del balancín de una unidad M-114D-143-
86,con la manivela en posición horizontal, apuntando en sentido
contrario del árbol del pozo 78
3.21Esfuerzos de Von Mises, método del elemento finito 81
3.22 Diagrama de momentos flexionantes, método del elemento finito 82
3.23 Deflexiones registradas a lo largo de la viga, método del elemento
finito 83
VI
SU IMPORTACIÓN
CAPÍTULO IV
4.1 Ensamble “I” con cordón de soldadura 86

4.2 Perfil de un balancín de unidad M-640D-365-144 y M-456D-365-144,
usando placas soldadas 89
4.3 Perfil de un balancín de unidad M-640D-305-144 y M-456D-305-144,
usando placas soldadas 90
4.4 Perfil “I” de un balancín de unidad M-160D-173-86, usando placas
soldadas 92
4.5 Perfil “I” de balancín de unidad M-114D-143-86 93
4.6 Cateto “a” de cordón de soldadura 95
4.7 Balancín ensamblado con placas de acero y cordones de soldadura 101
ANEXO A
A.1 Viga simple o libremente soportada 106

A.2 Viga libremente empotrada 106
A.3 Viga sobresaliente o en voladizo 106
A.4 Diagrama de cuerpo libre de porción de viga en equilibrio 107
ANEXO B
B.1 Dimensiones de las secciones transversales de vigas 112

B.2 Plano de las cargas 114
B.3 Secciones A-A y B-B de una viga 116
B.4 Porción de viga flexionada 116
B.5 Gradiente de esfuerzos normales 118
B.6 Resultante de esfuerzos de compresión 119
B.7 Esfuerzos variables en una superficie 120
B.8 Eje neutro pasando a través del centroide de una superficie 121
B.9 Ejes de un área 122
VII
SU IMPORTACIÓN
ANEXO C
C.1 Cargas oblícuas 125

C.2 Esfuerzo máximo, esfuerzo mínimo y esfuerzo medio en una prueba
de fatiga 128
C.E Límite de fatiga de un acero de bajo carbono 129
ANEXO D
D.1 Varilla colgada del techo y cargada axialmente 131

D.2 Circulo de Mohr 132
D.3 Esfuerzos cortantes 133
D.4 Esfuerzos en secciones de varilla cargada axialmente 134
D.5 Circulo de Mohr para describir la condición de esfuerzo el punto B 135
D.6 Prisma aislado en el punto B 138
D.7 Círculo de Mohr mostrando planos a 45º 139
D.8 Tres círculos de Mohr para dar solución completa 142
D.9 Máximo esfuerzo cortante indicado en un circulo de Mohr 146
D.1 Condición tridimensional general de esfuerzo 147
ANEXO E
E.1 Electródos actuales 150

E.2 Electródo desnudo 151
E.3 Estructura del electrodo 152
E.4 Electrodo completo 154
E.5 Formación de una conexión soldada 155
E.6 Tipos de juntas con soldadura 156
E.7 Soldadura de ranura y soldadura de tapón 156
E.8 Soldaduras de filete 157
E.8 Análisis de soldaduras de filete 158
E.9 Pasos para la inspección con líquidos penetrantes 162
E.10 Inspección por partículas magnéticas de una pieza con defectos 163
VIII
SU IMPORTACIÓN
E.11 Cambio en el flujo de corrientes de Eddy 165
ÍNDICE DE TABLAS
3.1 Dimensiones generales UBM’S Mark II, disponibles en el mercado 46

3.2 Especificaciones de las unidades MARK II 47
3.3 Tabla de dureza y prueba de lima 49
3.4 Vigas “I” necesarias para vigueta central UBM’S M-II 85
4.1.Especificaciones de placas usadas para construir con soldadura
el balancín elevador de los seis tamaños de unidades MARK II 87
4.2.Resumen del material necesario para construcción de balancines 100
utilizando placas de acero y soldadura
IX
DISEÑO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE UNA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO
PETROLERA PETROLERA MARK II PARA SUSTITUIR SU IMPORTACIÓN
SIMBOLOGÍA
UBM Unidad de Bombeo Mecánico

UBM Mark II Unidad de Bombeo Mecánico Mark II
TP Tubería de Producción
TR Tubería de Revestimiento
rpm Revoluciones por minuto
θ Ángulo
TRP Terminación y reparación de pozos
α Factor de impulso o factor de aceleración
PPRL Carga Pico en el balancín o en la varilla pulida
MPRL Carga mínima en el balancín o en la varilla pulida
Wr Peso de la sarta de varillas
Wf Peso del fluido
PMS Punto muerto superior
PMI Punto muerto inferior
SP Reacción del poste maestro, sobre la vigueta central
BP Empuje del brazo pitman
V Fuerza cortante sobre una sección transversal del
Balancín Elevador
M Momento flexionante
AWS American Welding Society
ASTM American Society for Testing Materials
Endurancia Esfuerzo repetitivo después del cual el material sufre
Fatiga
Rc1 Rango de cargas en la unidad clase I
Rc2 Rango de cargas en la unidad clase III
X
PETROLERA MARK II PARA SUSTITUIR SU IMPORTACIÓN
RESUMEN
Cuando se perfora un pozo petrolero en un yacimiento que tiene suficiente

energía de presión, el pozo fluye por si solo, convirtiéndose en un pozo
fluyente. Cuando el yacimiento ha disminuido su presión por explotación, es
necesario recurrir a “sistemas artificiales de explotación” para lograr hacer
fluir el crudo a la superficie.
Dentro de los sistemas artificiales de explotación, el sistema de bombeo

mecánico es uno de los más utilizados a nivel mundial. Dicho sistema, cuenta
con una equipo superficial, denominado “Unidad de Bombeo Mecánico”, la
cual es accionada por medio de un motor que puede ser de combustión
interna o eléctrico; la unidad transmite la energía proporcionada por el motor
a una bomba sub-superficial ahogada en el hidrocarburo dentro del pozo.
El movimiento alternativo para que la bomba tome el hidrocarburo y lo

mande a presión a la superficie, se logra por el mecanismo de la unidad
superficial, la cual transforma el movimiento rotatorio del motor en
movimiento alternativo cíclico. El elemento final que efectúa esta
transformación es un elemento de máquina esbelto y de sección recta “I”,
denominada “balancín elevador”. La transformación del movimiento rotatorio
en movimiento alternativo, se logra por un mecanismo de transmisión de
potencia por bandas - caja reductora - dos manivelas laterales a la caja – dos
bielas.
.
Mientras que por un extremo las bielas se conectan a la manivela por medio
de rodamientos denominados “muñones”, por el otro conectan a la parte
posterior del balancín por medio de una viga perpendicular al mismo
denominada “compensador” o “brazo compensador”. Cuando por diversas
razones un rodamiento del muñón falla, una de las bielas no transmite el
movimiento alternativo mientras que la otra si. Se presenta entonces un
momento torsional perpendicular al eje longitudinal del balancín, el cual
tuerce a la misma plásticamente y fractura el cojinete central alrededor del
cual oscila cayendo el balancín al suelo. La unidad entonces queda fuera de
servicio, el pozo deja de producir, se tiene que recurrir a otra unidad en
buen estado para recuperar un balancín en buen estado, con todas las
XI
ogaciones por salarios y además requiere la transportación , y en algunos

casos, tomando la otra unidad de otro pozo con menor producción, el cual
queda sin producir de manera indefinida.
El presente trabajo expone una alternativa de solución al problema, ya que

normalmente los fabricantes no están interesados en surtir esta parte de la
unidad en forma independiente, quedando dicha máquina como simple banco
de refacciones.
La solución propuesta consiste en calcular la sección recta del balancín,

usando la teoría básica de la flexión para vigas, la teoría de las cargas
oblicuas, el circulo de Mohr, y la teoría de falla de Von Mises Hencky,y
utilizar para el diseño la carga pico en el balancín, de acuerdo a las
condiciones dinámicas que maneja en su ciclo operativo. Como se verá, los
resultados que arrojan estos cálculos dan dimensiones de la sección
transversal iguales a las de los balancines originales, con acero suave al
carbono C1020 Normalizado. Este acero es utilizado en las construcciones
civiles y por lo tanto puede ser adquirido en el país, con todas las ventajas
que esta acción trae consigo.
En el capítulo I se presenta la clasificación de los pozos productores de crudo,

tanto fluyentes como de sistemas artificiales, con una descripción detallada
del sistema de bombeo mecánico.
En el capítulo II se efectúa el análisis dinámico de la carga pico en el balancín

de una unidad de bombeo mecánico Mark II.
En el capítulo III se efectúa el cálculo de la sección recta del balancín de las

unidades de bombeo mecánico Mark II, tamaños:
M-640D-365-144
M-640D-305-144
M-456D-365-120
M-456D-305-144
M-160D-173-86
M-114D-143-86
La selección de estos tamaños de unidades, se debe a que son las más

utilizadas en el área de los pozos productores de Poza Rica Veracruz y en
general en PEMEX, y se despliega una tabla con los resultados obtenidos, en
XII
la que se puede comparar con las dimensiones de los balancines originales.
Para validar los resultados anteriores, se realizó, al final del Capitulo, un

Análisis Numérico, usando el Software ANSYS, V8.0, seleccionándose el
balancín de Tamaño Nominal 24”x9”, que se describe en las secciones 3.3.2 y
3.3.4.
En el capítulo IV se lleva a cabo el diseño del balancín utilizando placas de

acero suave, ensambladas con soldadura, para formar el perfil “I”, tipo WF;
por ultimo se tiene una sección en que se hacen comentarios y
recomendaciones referentes al estudio realizado.
XIII
DISEÑO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE UNA DE UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO
ABSTRACT
The present study outlines the calculation method to determine the area of the
cross section of an “I” beam made of C1020 plain carbon steel, to be used as
the walking beam of an oilwell Mark II mechanical pumping unit, in
replacement of the original walking beam, when it fails as it suffers plastic
torsion, in order to avoid importations of this part. It also displays the
economical and social advantages for Mexico derived from the no importation
of these spare parts.
For the design of this walking beam, the basic flexure theory for beams and a
dynamic approach are considered and it is explained as follows.
In chapter I, there is an explanation of the different types of oilwells, from

oilwells that flow by means of the pressure energy of the reservoir, to the
artificial system oilwells, having at the end of the chapter a detailed decription
of the mechanical pumping system and the different types of mechanical
pumping units with an emphasis in the mark II unit.
In chapter II, a dynamic approach to the problem is described, in order to

obtain the peak load on the walking beam.
In chapter III the basic flexure theory for beams is used for the calculations of
the cross section of the walking beam, considering a safety factor in
accordance with the type of behavior it has. To validate the Analytical
Results, at the end of the Chapter a numerical Analysis is made, Using the
Software ANSYS, V8.0, selecting for that, the 24”x9” Nominal size walking
beam.
In chapter IV the problem is solved using steel plates assembled with

welding.
After chapter IV there are some conclusions about the application of the
theory used in this work, in the possible design of the walking beam of other
types of mechanical pumping units.
At the end of this work there is an appendix, with the theory applied in the
solution of the problem.
XIV
INTRODUCCIÓN
La que habría de convertirse en una de las principales ciudades productoras de

crudo en el país, la ciudad de Poza Rica Veracruz, obtuvo el título de ranchería
en los primeros meses del año 1873. Con el impulso proporcionado por los
Gobiernos Federales, este lugar fue creciendo y el día 26 de diciembre de 1935,
se le dio el nombramiento de congregación Manuel Ávila Camacho.
A raíz de la expropiación petrolera, el 18 de marzo de 1938, se mantuvo como

uno de los principales campos productores de crudo, distinguiéndose por la
calidad del mismo, que no contiene parafina y otros elementos residuales, por lo
cual, fue la base para la producción de todos los lubricantes que se producen en
el país, sirviendo también para la obtención de combustibles.
Durante muchos años, la principal actividad petrolera se basó únicamente en la

explotación del crudo procedente de los pozos, quemándose el gas asociado al
mismo en los “quemadores” de las baterías de separadores que rodeaban a la
ciudad, al grado de que en ese periodo el “alumbrado de la ciudad” se basó
únicamente en dichos quemadores, por lo tanto, no usando el potencial
económico que estaba implícito en el aprovechamiento del mismo.
Mientras tanto, la exploración del distrito Poza Rica continuaba, con los campos
San Andrés, Hallazgo, Remolino y Cerro del Carbón, también productores de
crudo ligero, lográndose impresionantes resultados con estos campos petroleros,
que llevaron a elevar a tal grado el volumen obtenido, que Poza Rica en ese
tiempo recibió el nombre “Capital Petrolera de México”; lugar en donde se
obtenía el crudo ligero Mexicano de la mejor calidad. En lo que al crudo pesado
se refiere, se llevó a cabo la explotación del rico yacimiento Faja de Oro con el
aporte de los campos: Miquetla, Jiliarequierepa, Castillo de Teayo, Álamo,
Xocotla, Mesa Cerrada, Copal, Miguel Hidalgo, Vicente Guerrero, Morelos,
Palo Blanco y Soledad entre otros.
XV
Sin embargo, con la declaración de la expropiación, a través de los años en la

década de los 50’s, se inicia la utilización de los sistemas artificiales de
explotación de pozos petroleros, uno de los cuales y que en la actualidad es el
más importante en la región norte, es el sistema de bombeo mecánico, el cual
tiene como fuente de energía un motor eléctrico o de combustión interna.
El objetivo principal del sistema de bombeo mecánico, es proporcionar

movimiento alternativo por medio de una sarta de varillas al pistón de una
bomba subsuperficial, a fin de elevar el fluido dentro del pozo hasta la
superficie, y de allí a la batería de separadores, donde se recolectará en unos
tanques, para su posterior aprovechamiento en las refinerías.
Las sarta de varillas es accionada alternativamente por el balancín elevador,

también llamada “vigueta central”, de una Unidad de Bombeo Mecánico (UBM),
normalmente de fabricación Americana. Este balancín va apoyado en un
rodamiento llamado “cojinete central”, alrededor del cual oscila. En el extremo
delantero, el balancín a través de la cabeza de caballo y del cable colgador (ver
figuras 1.13-1.15), levanta la sarta de varillas junto con el aceite procedente del
pozo, el cual es impulsado por el pistón hueco de la bomba subsuperficial, el
cual va conectado a la sarta de varillas.
Por el otro extremo, el balancín es jalado o empujado según el modelo de unidad,

por dos bielas llamadas “brazos Pitman”; estos, son accionadas por una
manivela, llevándose a cabo la acción sobre el balancín central, a través de otra
vigueta en este caso transversal – horizontal, llamada “compensador,” conectada
al balancín central por medio de un rodamiento llamado “rodamiento del
compensador”.
En estas condiciones, el balancín central oscila alrededor del apoyo llamado

“cojinete central”, y durante medio ciclo (180° de giro de la manivela) es jalado
o empujado por los brazos pitman (según el modelo), levantando la sarta de
varillas que conectan abajo y ya dentro del pozo al pistón de la bomba sub-
XVI
superficial mencionado líneas arriba. Este pistón bombea el aceite hacia arriba
en cada movimiento ascendente. Durante el siguiente medio ciclo, la sarta de
varillas desciende junto con el pistón de la bomba para volver a succionar el
aceite e irlo llevando a la descarga del pozo.
Actualmente, en el distrito Poza Rica se tiene la problemática de la operación

interrumpida en las unidades de bombeo mecánico. Una parte de estos paros se
deben a fallas (ver Premisas, pagina XIX y figuras 1.17 a 1.22 y Comentarios al
pié de las figuras) en el balancín central. Este problema se genera debido a que
los fabricantes no están interesados en surtir balancines como refacción; en todos
los casos suministran la unidad completa y no los diversos elementos de su
estructura. Además de esto, las refacciones de origen extranjero tienen que
vencer una gran cantidad de obstáculos de aduana; lo anterior retrasa su entrega
hasta en dos años Estos problemas ocasionan grandes pérdidas en producción de
hidrocarburos para PEMEX exploración y producción de este distrito. Estas
ineficiencias se reducirían si se contara con refacciones de fabricación nacional.
En este trabajo se desarrolla un método de cálculo para diseñar el balancín

central de las unidades Lufkin Mark II de fabricación Americana( ver Fig. 1-15),
lo anterior con el propósito de sustituirlas por vigas “I” tipo WF, las cuales
pueden ser adquiridas de fabricación nacional, o construidas por la misma
empresa usuaria con placas de acero y soldadura. Por esta razón, el nombre de
este trabajo lleva el título de:
“DISEÑO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE UNA UNIDAD DE BOMBEO

MECÁNICO PETROLERA MARK II, PARA SUSTITUIR SU
IMPORTACIÓN”.
Para el cálculo de dichos elementos de máquina, se usarán las siguientes teorías

de diseño: Teoría de la Flexión, Teoría de las cargas oblicuas sobre vigas,
Teorías de falla, Teoría del círculo de Mohr, Teoría de la fatiga, Teoría del
Cálculo Dinámico de la carga pico y se utilizará la Geometría Analítica para la
XVII
determinación del Ángulo Crítico entre balancín elevador y brazo pitman (

bielas), y el programa Autocad para comprobación de resultados, ángulo que
produce los máximos esfuerzos normales y cortantes sobre las secciones rectas
del balancín; y el método del .elemento finito para la comprobación de resultados
referentes a esfuerzos, se presentará el cálculo del balancín elevador de las
unidades Mark II, porque son las que se tienen en mayor número en PEMEX
Exploración Producción. Los tamaños de unidades que se consideran para
diseñar su balancín son los siguientes:
M-640D-365-144
M-640D-305-144
M-456D-305-144
M-456D-365-120
M-160D-173-86
M-114D-143-86
Para saber el significado de estas nomenclaturas ver tabla “Nomenclatura de las

Unidades de Bombeo Mecánico” en pagina 54 de este trabajo.
El desarrollo de este estudio se llevó a cabo en los pozos de bombeo mecánico

del activo de producción Poza Rica, PEMEX Exploración Producción, ubicado
en la región norte de Petróleos Mexicanos.
El tiempo necesario para llevar a cabo a la práctica este trabajo de tesis, puede
ser variable, según las necesidades imperantes, ya que por ser un programa que
depende de la producción de cada pozo, es susceptible de modificarlo.
En el capítulo I, se presenta la clasificación de los pozos productores de crudo,

tanto fluyentes como de sistemas artificiales, con una descripción detallada del
sistema de bombeo mecánico.
En el capítulo II, se efectúa el análisis dinámico de la carga pico en el balancín

de una unidad de bombeo mecánico Mark II.
XVIII
En el capítulo III, se efectúa el cálculo de la sección recta del balancín de las

unidades de bombeo mecánico Mark IImencinadas en la página XVI de este
trabajo.
La selección de estos tamaños de unidades, se debe a que son las más utilizadas
en el área de los pozos productores de Poza Rica Veracruz, y en general en
PEMEX, y se presenta una tabla con los resultados obtenidos, en la que se puede
comparar con las dimensiones de los balancines originales.
En el capítulo IV se presentan el diseño del balancín utilizando placas de acero,

ensambladas con soldadura, para formar el perfil “I”, tipo WF; por ultimo se
presenta una sección en que se hacen comentarios y recomendaciones referentes
al estudio realizado.
JUSTIFICACIÓN
Considerando una producción promedio diaria de 30 metros cúbicos por pozo,

sabiendo que un metro cúbico tiene 6.29 barriles, que cada barril tiene un precio
aproximado en el mercado internacional de 58 dólares y que el tipo de cambio
actual es de alrededor de 11.50 pesos por dólar, las pérdidas diarias por
producción diferida por pozo es de:
30 x 6.29 x 58 x 11.50 = $ 125862.90 Pesos Mexicanos por día
Con este trabajo se busca disminuir al mínimo este tipo de pérdidas al

proporcionar una guía en el proceso de diseño, sirviendo también como medio
de consulta a generaciones venideras o a cualquier interesado en el tema.
Por otra parte, se pretende ofrecer un método de cálculo, del balancín elevador,
también llamado “vigueta central” en el ambiente de trabajo, a fin de aplicarlo no
sólo a las unidades de bombeo mecánico Lufkin Mark II, que son tema de este
estudio, sino a los otros tipos de unidades de bombeo mecánico que se utilizan
en la industria petrolera, empleando el Método Científico, que permita el
incremento en la producción en los campos petroleros, debido a la operación
XIX
ininterrumpida de las unidades de bombeo mecánico que se requieren para la

extracción del crudo.
OBJETIVOS
• Sustituir la importación del balancín central de la unidades de bombeo

mecánico (U.B.M.) Mark II, utilizadas en la extracción de crudo en la
Industria Petrolera Nacional
• Presentar un método de cálculo para el aprovechamiento de las vigas
estructurales “I”, tipo WF de fabricación nacional, a fin de ser acondicionadas
como balancín elevador de las U.B.M. Mark II.
• Desarrollar un método de cálculo que puede ser ampliado para el diseño del
balancín de otros modelos de U.B.M.
• Minimizar las pérdidas de producción diferida en los pozos productores, cuya
U.B.M. tenga problemas en su balancín.
• Incrementar la entrada de divisas al país por la exportación de crudo.
• Disminuir los costos del mantenimiento correctivo de las U.B.M al contar con
refacciones más económicas de fabricación nacional.
• Incrementar la creación de fuentes de trabajo en el país, al aumentar la
demanda de vigas “I”, tipo WF de acero estructural.
PREMISAS
En el desarrollo industrial del país, son de suma importancia los yacimientos

petrolíferos, y los sistemas artificiales para la explotación de los pozos
petroleros.
En la actualidad PEMEX tiene operando redes de transporte, distribución y

comercialización de hidrocarburos y sus derivados en todo el país. Pero si se
considera que todo este sistema se lleva a cabo con el principio de la explotación
de pozos petroleros, los cuales en la última etapa de su vida productiva utilizan el
sistema artificial de explotación de bombeo mecánico, empleando unidades de
XX
bombeo mecánico y que todo puede ser ineficiente si estos no trabajan en una
forma continua; dándose la falla en los balancines elevadores (viguetas centrales)
de las mismas, se podrá observar la importancia de contar con refacciones de
fabricación Nacional, de menor costo que las originales de la unidad y sin
problemas de aduana para su adquisición.
Cuando una de la bielas (brazos Pitman), se suelta de su muñón (ver figura

Anexo G, Pág. 151 ) que la conecta a la manivela y la otra biela sigue conectada,
el momento de torsión alrededor del eje longitudinal de el balancín central
producido por este percance, hace que la misma se tuerza plásticamente ( ver
figuras 1.17 – 1.22 y comentarios al pie de las mismas), quedando entonces fuera
de servicio toda la unidad. Mientras se sustituye el balancín central por algún
otro que esté montado en una unidad fuera de servicio, se producen pérdidas de
producción en el pozo; pero si debido a problemas de importación (que es lo
normal) no se cuenta con otro que sirva de refacción; entonces el problema se
agrava, ya que habrá que esperar de uno a dos años para que lo surtan, que es el
tiempo normal que toma el suministro de refacciones de importación,
considerando desde que se elabora una requisición, hasta a que se recibe lo
solicitado. En otras ocasiones, y con el propósito de seguir produciendo, se
cambia la unidad por otra similar que este operando en un pozo que sea de
menor producción que el que nos interesa; con lo cual, literalmente “se tapa un
hoyo, destapando otro”, persistiendo el problema de producción diferida en el
nuevo pozo fuera de servicio.
Es por demás mencionar que si se considera una viga que tenga menor costo, y
sobre todo un menor tiempo de recepción, se podría optimizar todo el proceso de
explotación artificial de un pozo que cuente con Unidad de Bombeo Mecánico.
HIPÓTESIS DEL TRABAJO
Por muchos años y por cuestiones de diversa índole, todos los equipos
industriales utilizados en México, son de procedencia extranjera; de tal manera
que cuando alguna parte de un equipo falla, es necesario recurrir a la importación
XXI
para sustituirlo y seguir produciendo.
La hipótesis de este trabajo se basa en el razonamiento de que si en México se

aprovecha el potencial humano procedente de los cursos de postgrado, es posible
diseñar en México partes de máquinas (En este caso el balancín central de las
unidades de bombeo mecánico petroleras), para disminuir costos de producción y
aumentar la eficiencia de operación de los equipos industriales y sobretodo,
liberarse de la dependencia tecnológica en el área de la producción petrolera que
es base de la economía de México.
TIPO DE INVESTIGACIÓN
El proceso de la investigación utilizado en este trabajo se considera de tipo

documental, de campo, descriptivo, ilustrativo, analítico y con auxilio de
computadora. Las técnicas de investigación empleadas en el procesamiento de la
Información son: documental, analítica, bibliográfica, de observación y
experiencia propia.
Este trabajo toma como primer plano, el antecedente operacional de las unidades
de bombeo mecánico, propiamente de las unidades Lufkin Mark II, los
problemas que se presentan en los muñones que conectan a los balancines
elevadores con las bielas (brazos pitman) que las impulsan, y las consecuencias
de que una de las dos bielas que conectan a cada lado del balancín se desconecte,
dejando a la otra biela impulsando al mismo. También se analizan los resultados
de dicha falla sobre el resto de la estructura soporte de la unidad.
XXII
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES SOBRE POZOS PRODUCTORES (9) (14) (15)
1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS POZOS PRODUCTORES
1.1.1 POZOS FLUYENTES.
• Un pozo se considera fluyente, cuando el aceite brota por acción

de la energía natural del yacimiento. Es importante observar que
durante la vida productiva de los yacimientos petrolíferos, suele
declinar la presión a la que se encuentran sometidos los
fluidos, debido principalmente a la extracción de los hidrocarburos,
lo cual origina un abatimiento en la producción de los pozos. Una vez
declinada la presión del yacimiento, es necesario utilizar un sistema
artificial de producción petrolera, recurriendo al uso de energía externa
para elevar el aceite a la superficie. Esencialmente existen cinco
sistemas:
Sistema de Bombeo Neumático

Sistema de Bombeo Hidráulico
Sistema de Bombeo Electrocentrífugo
Sistema de Bombeo Rotativo o de cavidad progresiva
Sistema de Bombeo Mecánico
1.1.2 SISTEMA DE BOMBEO NEUMÁTICO
El Bombeo Neumático fue el primer sistema artificial utilizado en forma

masiva en los pozos del Distrito Poza Rica. Consiste en inyectar al
espacio anular entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento,
gas a alta presión, el cual pasa a la tubería de producción a través de
válvulas de diseño especial montadas en la misma, las cuales están
1
calibradas y espaciadas a diferentes profundidades, de tal manera que al

dejar pasar el gas a la tubería de producción, cuando se llega a la presión
de calibración, se logran disminuir la densidad de la mezcla de los fluidos
procedentes de los yacimientos que se desplazan a través de la tubería de
producción, y en consecuencia se logra elevar la producción del
yacimiento a la superficie. Este sistema, sin embargo, tiene los siguientes
inconvenientes:
• Debido al uso de gasoductos a alta presión, es extremadamente

peligroso para las zonas urbanas.
• El gas es un fluido contaminante del entorno ecológico.
• En la actualidad, el gas guarda una posición estratégica como
combustible.
Como ventajas importantes de este sistema se puede mencionar las siguientes:

• Es ideal para pozos cuya presión de fondo no ha sido agotada
• Se obtiene una información exacta de las fallas subsuperficiales,
mediante la interpretación de gráficas de flujo de gas.
• Es silencioso en su operación
• No hay que darle mantenimiento a equipo superficial
• El gas motriz puede ser reciclado
• Se obtiene buena eficiencia en su operación y por lo tanto es
económico
Para un mejor entendimiento del sistema, en la figura 1.1 se muestra un

arreglo de la distribución de las válvulas automáticas de inyección de gas,
montadas en la tubería de producción, así como los restantes dispositivos
que en conjunto logran el propósito de elevar el aceite a la superficie.
Cabe agregar, que este sistema todavía es muy utilizado en las actividades
de producción del Distrito Poza Rica.
2
APAREJO DE VALVULAS DE
INYECCIÓN DE GAS
Fig.1.1 Sistema de Bombeo Neumático

3
1.1.3 SISTEMA DE BOMBEO HIDRÁULICO
En el sistema de Bombeo Hidráulico, se hace funcionar una Bomba

colocada en el fondo del Pozo y montada en la tubería de producción. de
un fluido motriz es inyectado a presión desde la superficie a través de una
tubería paralela a la de producción.
Este sistema se aplicó en el Activo de Producción Poza Rica en dos

ocasiones:
La primera durante la década de los 60’s, utilizando aceite a presión como

elemento motriz; sin embargo, los resultados no fueron satisfactorios
debido a las constantes fallas del equipo sub– superficial, así como el
superficial de bombeo del fluido motriz; lo cual requería la utilización
continua de los equipos (torres) de reparación de pozos para el
mantenimiento del equipo sub superficial, y de operarios mecánicos para
la eliminación de la falla en el equipo de bombeo superficial. Además se
presentó la dificultad de medir con precisión el aceite producido, ya que
tanto el motriz como este último se mezclan al salir del pozo.
La segunda vez que se usó este sistema, fue durante los años de 1984 y 1985; en
este caso se utilizó agua clarificada a presión, la cual, al pasar a través de un
eyector introducido en el seno del pozo, producía un vacío y succionaba el aceite
de formación, sin embargo, aún con la presencia del fabricante, nunca se logró
hacer funcionar a dicho eyector, y la falta de refacciones a nivel nacional para
hacer operar el equipo de bombeo de agua, así como el excesivo uso de
productos químicos para la deshidratación del crudo, demostró lo ineficaz de este
sistema. En la figura 1.2 se tiene una representación esquemática de este sistema.
4
Almacenamiento de fluido
motriz
Estación de bombeo
Cabezales de Distribución
Conexiones Superficiales
Equipo Subsuperficial
Fig.1.2 Sistema de Bombeo Hidráulico (6)
5
1.1.4 SISTEMA DE BOMBEO ELECTROCENTRÍFUGO
Este sistema, lo integra una bomba conectada a la tubería de producción dentro

del pozo, la cual se encuentra ahogada en el aceite y es impulsada eje a eje por
un motor eléctrico que recibe la energía por medio de un cable flejado a la
tubería de producción; es apropiado para manejar altos gastos de producción en
pozos con elevados porcentajes de agua y baja relación gas- líquido.
Este sistema se probó en las áreas de Poza Rica y San Andrés en los años de
1980, 1981 y 1999; con resultados no satisfactorios debido a las constantes fallas
en el cable conductor y empate eléctrico subsuperficial. Es de hacer mención,
que un porcentaje considerable de las fallas en el cable y empate, se deben a
machucones inevitables que se realizan durante la introducción del aparejo,
figura 1.3.
Transformador
Conexiones Superficiales Tablero de Control
Conductor eléctrico
Blindado
Bomba
Subsuperficial
Sello
Empate Eléctrico
Motor Eléctrico
Fig.1.3 Sistema de Bombeo Electrocentrífugo(7)

6
1.1.5 SISTEMA DE BOMBEO DE CAVIDAD PROGRESIVA
El sistema de bombeo de Cavidad progresiva consta básicamente de un cabezal

motriz, y para transmitir la potencia hacia la bomba sub superficial, se tiene una
sarta de varillas. La energía para poner en operación este sistema, la proporciona
un motor eléctrico superficial, cuya capacidad varia de acuerdo a la profundidad
y producción del pozo donde se pretenda instalar el sistema. Se probó en los
pozos de Poza Rica durante los años de 1983, 1984 y 1996, con resultados no
satisfactorios debido a las continuas fallas que se presentaron en el elastómero
que cubre interiormente al estator (camisa) de la bomba subsuperficial, figura
1.4. Varilla pulida
Grampa de la
varilla pulida
Estopero
Sarta de varillas
Tubería de
producción (T.P.)
Tubería de
revestimiento
Fig.1.4 Motor Eléctrico y Cabezal del

Bombeo de Cavidad Progresiva(8)
Elastómero del
estator
Rotor
Fig. 1.4a Cabezal y Equipo Sub-superficial

del Bombeo de Cavidad Progresiva (8)
7
1.1.6 SISTEMA DE BOMBEO MECÁNICO
El sistema de Bombeo Mecánico en general está dividido en dos partes :La

Unidad de Bombeo Mecánico superficial, la cual transforma el
movimiento rotatorio de un motor eléctrico o de Combustión Interna a un
movimiento reciprocante; una sarta de varillas de acero y una Bomba Sub-
superficial, sumergida en el fluido del pozo.
A la fecha, este sistema ha probado ser el más adecuado para las zonas
urbanas. La unidad de bombeo mecánico ha resultado ser un equipo para
trabajo continuo durante décadas. El uso de este sistema se continúa
incrementando, teniendo la ventaja adicional de ser el idóneo para los
pozos que se encuentran en la última etapa de explotación, figura 1.5.
UNIDAD DE BOMBEO
ÁRBOL DE CONEXIONES
SUPERFICIALES
SARTA DE VARILLAS
BOMBA SUBSUPERFICIAL
ANCLA MECÁNICA
Fig.1.5 Sistema de Bombeo Mecánico (6)

8
1.2 ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS
De lo expuesto anteriormente, se concluye que los sistemas artificiales

que siguen operando con éxito en Poza Rica y en general en el mundo son:
el Sistema de Bombeo Mecánico y el Sistema de Bombeo Neumático.
El sistema de Bombeo Mecánico, debido a su operación silenciosa, el no

uso de ductos de gas a presión y la sencillez del mantenimiento de las
unidades de Bombeo Mecánico, lo hace ideal para sustituir al sistema de
bombeo neumático en los pozos localizados en áreas con gran densidad de
población, en los que además de las anteriores ventajas se requieren
instalaciones no contaminantes del medio ambiente.
Por las causas anteriores y debido a las características de muchos

yacimientos petroleros con tantos años de explotación, el sistema artificial
del futuro es el de Bombeo Mecánico.
En nuestro país, el sistema de bombeo neumático que inicialmente era el

idóneo, va siendo desplazado paulatinamente por el sistema de Bombeo
Mecánico, aunque en los campos alejados de los núcleos poblacionales,
por muchos años seguirá redituando beneficios.
Por lo anteriormente expuesto los sistemas: de bombeo electro- centrífugo, de

bombeo hidráulico y el de bombeo de cavidad rotativa, prácticamente han dejado
de utilizarse en las actividades de producción.
1.3 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ARTIFICIAL DE BOMBEO

MECÁNICO.
1.3.1 ASPECTOS GENERALES
El sistema artificial de bombeo mecánico en un pozo petrolero es un
9
procedimiento artificial de recuperación de hidrocarburos, por medios

mecánicos exclusivamente.
Este sistema se utiliza generalmente en pozos cuya presión natural para elevar el
aceite hasta la superficie es insuficiente y la relación gas-aceite es baja. Cabe
agregar, que en general, las causas que originan la insuficiencia del yacimiento
para subir su producción a la superficie pueden ser:
1) La disminución de la presión de fondo del yacimiento, ya sea por ser

característica de él o por sobre explotación del mismo.
2) El incremento de agua en el yacimiento.
3) La baja permeabilidad de la formación.
Se entiende por baja permeabilidad de un yacimiento, a la falta o

deficiente comunicación entre los poros de la roca productora en donde se
encuentran los hidrocarburos.
Como se explicó en el artículo anterior, en el sistema de bombeo mecánico

se tiene una bomba subsuperficial de émbolo ahogada en seno de
hidrocarburo dentro del pozo, la cual es accionada por medio de una sarta
de varillas que se extienden hasta la superficie, las que a su vez son
movidas por una Unidad de Bombeo Mecánico, mejor conocida como
“bimba”. Esta UBM tiene por objeto proporcionar por medio de la sarta de
varillas a la bomba subsuperficial, la energía necesaria para elevar el
fluido dentro del pozo hasta la superficie, y de ahí a la batería de
separadores.
Se puede decir entonces en general, que los componentes principales de

un Sistema de Bombeo Mecánico son de dos tipos, a saber:
Equipo Superficial.
Equipo Sub- superficial.
10
1.3.2 ELEMENTOS DE QUE CONSTA EL EQUIPO SUPERFICIAL
1) Unidad de Bombeo Mecánico.
Su función primordial es la de transmitir la potencia necesaria a la sarta de

varillas llamadas de succión y éstas a su vez a la bomba subsuperficial. Esto
produce en el émbolo de la bomba movimientos alternativos con lo que se
extrae la producción del yacimiento hasta la superficie (ver tipos de UBM’S
Fig. 1.13- 1.15).
2) Balancín elevador.
Componente de la UBM que por medio de un movimiento oscilatorio,

transmite potencia a la sarta de varillas de succión, a través de otro
elemento llamado “Cabeza de Caballo” o “cabeza de Mula”, que va en
uno de sus extremos, de la cual pende un cable llamado “cable colgador”,
que por medio de una grampa transmite el movimiento a la “varilla
pulida”, la cual a su vez al estar roscada a la sarta de varillas de succión,
transmite el movimiento a ellas, las que a su vez en el fondo del pozo ,
mueven un pistón hueco de la bomba subsuperficial, que impulsa el
aceite a la superficie (ver Fig. 1.13- 1.15).
3) Árbol de Conexiones Superficiales en el Pozo.
En el caso de los pozos de Bombeo Mecánico, a diferencia de los otros

sistemas de producción, el árbol de conexiones superficiales es muy
sencillo, ya que solo se cuenta con una válvula lateral para descargar la
producción a través de la TP y dos laterales para descargar el gas que se
acumula en el espacio anular entre TP y TR, que “engasa” a la bomba sub
superficial, con lo cual deja de bombear. Las demás conexiones
superficiales instaladas en la boca del pozo, sirven de control, para encausar la
11
producción a la batería de separadores proporcionando un enlace entre el equipo

superficial y el subsuperficial. En la figura 1.6 se presenta un dibujo de este
equipo, con los nombres de cada uno de los elementos que lo integran.
Fig. 1.6 Árbol de Conexiones Superficiales en un pozo de bombeo

mecánico(14)
1.- Cruceta.
2.- Niple de 3"(7.62cm) de diámetro extremos roscados largo 7"(17.78cm).
3.- Tée de 3"(7.62cm) de diámetro.
4.- Estopero con rosca de 3"(7.62cm) de diámetro.
5.- Lubricador.
12
6.- Reducción botella de 3"(7.62cm) a 2"(5.08cm) de diámetro.

7.- Reducción botella de 2"(5.08cm) a 1 1/2 "(3.8cm) de diámetro.
8.- Válvula de aguja de 1/2"(1.27cm) de diámetro.
9.- Niple de 2"(5.08cm) de diámetro extremos roscados largo de 3"(7.62cm).
10.- Válvula de compuerta "FW' de 2"(5.08cm) de diámetro.
12.- Check de baja de 125psi(8.80Kg/cm2)(880281N/m2) 2"(5.08cm) de diám.
14.- Tée de 2"(5.08cm) de diámetro.
115.-Niple de 2"(5.08cm) de diámetro extremos roscados largo 4"(10.16cm).
16.- Tapón de 2"(5.08cm) de diámetro.
18.- Codo de 90' de 2"(5.08cm) de diámetro.
21.- Tuerca unión de golpe 2"(5.08cm) de diámetro extremos roscados 2000 psi.
(140Kg/cm2)(140x105N/m2).
23.- Válvula de compuerta FIP, 2"(5.08cm) de diámetro 1000 psi (70Kg/cm2)
roscada.
25- Niple de 2"(5.08cm) de diámetro extremos roscados largo 15” (38.1cm).
27.- Válvula check de alta 800 PSI(56.33Kg/cm2), 2"(5.08cm) de diámetro.
30.- Cople de extremos roscados 2"(5.08cm) de diámetro.
4) Mecanismos de Seguridad y Control.
Son mecanismos que van instalados arriba del árbol de válvulas para
pozos con sistema artificial de bombeo mecánico, cuya función es la de
13
vigilar y controlar las manifestaciones del fluido al ser conducido por

las conexiones superficiales del pozo. Estos mecanismos son dos: un
“preventor” y un “estopero”; el primero cierra automáticamente cuando se
presenta una rotura en la línea de descarga del pozo que conduce el crudo
a la “batería de separadores”, evitando así derrames de crudo y fugas de
gas que podrían provocar una explosión.
El estopero que va en la parte superior del árbol, sella el interior de la TP

con la varilla pulida, de tal manera que evita derrames por la parte
superior del árbol a la atmósfera.
Existen otros dispositivos de protección y control, que paran la unidad en

caso de un ”atorón” de la sarta de varillas, o en caso de rotura de la línea
de descarga del pozo, o en caso de corto circuito en el motor eléctrico de
la unidad.
Fig. 1.7 Cople para Varilla de Succión (3) Fig. 1.8 Preventor
estopero(6)
14
5) Motor de la Unidad de Bombeo Mecánico.
El motor, que va montado sobre la base de la unidad, acciona a la misma

para producir el movimiento oscilatorio de que se ha hablado, puede ser
eléctrico o de combustión interna, y por medio de una transmisión de
bandas, transmite potencia a la caja reductora de la unidad, conjunto que
baja la velocidad angular del motor, hasta lograr unas 11 rpm., lo cual se
convierte en alrededor de once emboladas por minuto en la bomba sub-
superficial (más o menos según la producción del pozo). Cuando se desea
cambiar esta relación, normalmente se cambia la polea del motor, ya sea
para aumentarla o para disminuirla.
6) Varilla Pulida,
Es la unión directa entre la sarta de varillas de succión y el equipo

superficial, pasa a través de las conexiones superficiales del árbol, el
diámetro y longitud utilizado normalmente en los pozos del Activo de
Producción Poza Rica es de 1 ½”∅(3.81cm) x 22’(6.7m) de longitud y
está fabricada en acero aleado al manganeso, níquel y molibdeno.
Superficialmente la varilla pulida tiene acabado espejo con el propósito
que no dañe los sellos del estopero fijo al árbol de válvulas (ver figura
1.9).
Fig.1.9 Varilla (3)

15
6) Grampas.
Este dispositivo (ver fig.1.10) sirve para conectar por apriete al block del
cable colgador a la varilla pulida y carga el peso de la sarta y del
hidrocarburo producido por el pozo. Estas grampas pueden usar uno, dos o
tres tornillos para el apriete, dependiendo del peso a levantar,
incrementándose por supuesto la seguridad con el aumento del número de
los mismos. Por razones económicas, es recomendable el uso de un solo
tornillo para pozos someros y conforme aumenta la profundidad es
preferible la utilización de grampas con mayor número de tornillos.
Acero forjado y tratado Acero forjado y tratado Acero forjado y tratado

térmicamente térmicamente térmicamente
Probada a 35000 Probada a 55000 Probada a 75000
lb.(15909Kg) lb.(25000Kg) lb.(34090Kg)
Máxima carga Máxima carga Máxima carga
recomendada 25000 recomendada 25000 recomendada 40000
lb(11363Kg) lb(11363Kg) lb(18181Kg)
Fig. 1.10 Grampas. (4)
1.3.3 ELEMENTOS DE QUE CONSTA EL EQUIPO SUB-

SUPERFICIAL
Está constituido por todos los mecanismos que van alojados en el interior
del pozo y que han sido introducidos al mismo mediante un equipo de
terminación y reparación a pozos (T.R.P.) el equipo sub superficial consta
de lo siguiente:
16
• Sarta de Varillas de succión.
Es el enlace entre los mecanismos superficiales y los mecanismos sub-

superficiales para transmitir la potencia necesaria a fin de lograr subir la
producción del yacimiento a la superficie.
Fig.1.11 Varilla de
Succión. (3)
• Bomba Sub - superficial:
Es el mecanismo por medio del cual se extrae la producción del

yacimiento cuando el émbolo es accionado desde la superficie por la
Unidad de Bombeo Mecánico a través de las varillas de succión, siendo
necesario que esté completamente sumergida en el fluido del pozo, figura
1.12.
17
Fig. 1.12 Bomba Sub- superficial (9)
• Tubería de Producción (TP).
Conexiones de Tubería necesaria dentro del pozo, para conducir la

producción desde el fondo hasta la superficie, enlazando finalmente con el
árbol de válvulas. Para pozos productores, en general los diámetros
nominales de la Tubería de Producción son: 27/8”(73mm), 23/8”
(60.32mm), 11/4” (31.75mm).
18
• Ancla Mecánica o Empacador (5).
El ancla mecánica es un mecanismo provisto de un dispositivo necesario

para fijarse firmemente a la TR a determinada profundidad y va roscada a
la sarta de la tubería de producción (T.P.); su función principal es la de
impedir el movimiento de la tubería de producción (T.P.) durante el

movimiento alternativo de bombeo. Para llevar a cabo lo anterior, cuenta
con un conjunto de uñas aceradas que se fijan a la Tubería de
Revestimiento (TR), según se dijo.
El empacador es un mecanismo cuya finalidad es la de bloquear el paso de

fluidos al espacio anular entre la TP y la TR, de tal manera que el
hidrocarburo solo puede fluir por la TP, y al mismo tiempo hace las veces
de ancla mecánica fijando la TP a fin de que no se mueva durante el
movimiento alternativo de la sarta de varillas de succión, y del pistón de
la bomba.
19
Fig.1.13. Unidad convencional
Fig. 1.13. Unidad Convencional

20
FIG. 1.14. Unidad Aerobalanceada
21
FIG. 1.15. Unidad Mark II
22
1.4 EXPLICACIÓN DEL CONTENIDO DE LAS FIGURAS 1.16-1.22

QUE SE MUESTRAN A CONTINUACIÓN
En las figuras de la 1.16 a la 1.22, se muestra gráficamente como es el
balancín en buenas condiciones (fig 1.16) y como queda el balancín después
de haber sufrido una torcedura plástica y haber caído por rotura del
cojinete del poste maestro,(fig. 1.17). La fig. 1.18 muestra el cojinete
izquierdo fracturado que trae como consecuencia la caída del balancín.
La fig 1.18 y 1.19 muestran el golpe que recibe la estructura del poste
maestro, por el impacto del balancín en su caída.
En la fig. 1.20 se observa el cojinete izquierdo fracturado, que causó la caída
del balancín, y el derecho con el rodamiento todavía fijo a la manivela.
La fig. 1.21 muestra la estructura angular que da rigidez al balancín, con su
soldadura desprendida.
Por último la figura 1.22 muestra a los anclajes del poste maestro que
tendieron a arrancarse, por el par torsional que causó el desprendimiento
del balancín.
FIG. 1.16. Balancín elevador de La Unidad de Bombeo Mecánico Mark II

en buenas condiciones
23
FIG. 1.18 Se muestra el impacto sobre una de las patas del poste
maestro de la unidad Mark II, causado por el balancín al caer. Al
fondo se observa la manivela izquierda con los orificios libres, debido a
que el muñón que iba conectado a la misma se desprendió, causando la
24
torcedura mencionada
Fig. 1.19 Se observa un acercamiento del impacto debido a la caída del

balancín elevador, produciendo fracturas en la estructura soporte
( Samson Post)
25
Figura 1.21
Fig. 1.21 Se se observa
observa como
como se fracturó
se fracturó la soldadura
la soldadura de la estructura
de la estructura que da
que da rigidez a la Vigueta
rigidez al balancín elevador Central.
Fig. 1.22 se observa como la pata derecha y las tuercas tendieron a

arrancarse, debido al par torsional producido el balancín al caer al lado
izquierdo, cabe hacer mención que a parte del peso del balancín, el mismo
cargaba el peso de más de mil metros de varilla de acero de succión y del
Figura 1.22 se observa como la pata derecha y las tuercas tendieron a
hidrocarburo
arrancarse, que sealestaba
debido bombeando
par torcional producido por la vigueta al caer al
26
CAPÍTULO 2
DETERMINACIÓN DE LA CARGA PICO SOBRE EL BALANCÍN DE

UNA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO MARK II (9)
2.1 MOVIMIENTO BÁSICO DE BOMBEO DE UN SISTEMA NO

ELÁSTICO SIMPLE.
Las fuerzas que intervienen en un sistema de varillas elásticas en movimiento
son complejas, por lo que, a fin de entender los conceptos básicos de bombeo
con varillas de succión, es conveniente empezar por dividir el movimiento en
sus dos componentes más simples y considerar que en la carrera ascendente la
carga de varillas y fluido, está concentrada en una masa no elástica, como una
enorme pelota en el fondo de la sarta, y que en la carrera descendente, la carga
de varillas sola, equivale a una pelota de menor tamaño o peso.
Por ejemplo, se supone momentáneamente que la sarta de varillas está

concentrada en una masa de 6000 lb. (2727.27Kg.)(26754.5N) de peso y la carga
de fluido en una segunda masa de 4000 lb(1818.18Kg)(17836.3N), para un total
de 10000 lb(4545.45Kg)(44590.8N)de carga en la carrera ascendente
despreciando las cargas por fricción. Ahora se aplica una fuerza ascendente de
10000 lb(4545.45Kg)(44590.8N) en la varilla pulida, contra las
10000lb(4545.45Kg.) (44590.8N) del peso concentrado de varillas y fluido.
Entonces, el sistema permanece en equilibrio, debido a que la varilla pulida jala
hacia arriba con la misma fuerza con que las varillas y fluido jalan hacia abajo.
Las fuerzas simplemente permanecen estáticas.
Sin embargo, si la fuerza aplicada en la varilla pulida es cualquier valor mayor

que las 10000 lb(4545.45Kg.)(44590.8N), la masa concentrada de varillas y
fluido empezará a moverse hacia arriba con cierta aceleración, debido a la mayor
fuerza o jalón de la varilla pulida; es decir, 10000 + 1000 = 11000
lb(5000Kg.)(49050N); la carga de varillas y fluido se moverá hacia arriba con
27
una cierta aceleración. Esta componente de fuerza adicional ascendente se

llama factor de impulso o factor de aceleración ( α ) y se expresa como uno
( 1.0 ) mas algún porcentaje de la carga estática. En el caso anterior, agregar un
10% a la carga estática de varillas y fluido, equivale a multiplicar por 1.1. Un
factor de impulso de 0.2 seria equivalente a multiplicar dicha carga por 1.2, lo
que significa que la fuerza total ascendente en la varilla pulida es el peso estático
de varillas y fluido, mas un 20% de fuerza adicional sobre la carga estática, a fin
de acelerar las varillas y fluido hacia arriba con una cierta velocidad de bombeo.
Para bombear más rápidamente es necesario aplicar una fuerza ascendente igual
al peso estático de varillas y fluidos más 30% ó 40% de dicho peso, para obtener
un impulso o factor de aceleración de 1.3 ó 1.4 respectivamente.
El producto del peso estático de las varillas y fluido por el factor de impulso, da
como resultado, aproximadamente, la carga máxima (carga pico) aplicada en la
varilla pulida y el balancín central, considerando una masa concentrada, como se
considera en un sistema de bombeo mecánico en un pozo somero con cargas
ligeras
2.2 PATRON TÍPICO DE CARGAS EN EL BALANCÍN DURANTE UN

CICLO DE BOMBEO DIVIDIDO EN CUATRO ZONAS DE
MOVIMIENTO
Todos los sistemas de bombeo mecánico que operan a una velocidad finita,
tienen como característica común el patrón típico de cargas ilustrado en la fig.
2.1, despreciando los efectos de las fuerzas de fricción y armónicas. De esta
forma Iniciando en el fondo de la carrera de la varilla pulida y moviéndose hacia
arriba se tiene:
Zona 1.- Es la parte de la carrera donde la carga máxima de varillas y fluidos se

levanta del fondo con máxima aceleración. Esta zona se extiende desde el fondo
hasta algún punto cerca de la mitad de la carrera ascendente. En esta zona, la
28
componente de la fuerza de inercia se suma a la carga estática de la masa de

Varillas y fluido.
Debido a que la máxima aceleración hacia arriba ocurre en esta zona,

normalmente el producto de la masa compuesta de varillas y fluido por la
máxima aceleración, da como resultado la carga pico o carga máxima en la
varilla pulida.
Zona 2.- Es la parte de la carrera ascendente que se extiende desde cerca del
punto medio hasta el tope de la carrera. En esta zona, aun se tiene la máxima
carga de varillas y fluido, pero se está desacelerando, consecuentemente, la
componente de inercia de la masa de varillas y fluido, se está restando del total
del peso estático.
Zona 3.- Se inicia en la parte superior de la carrera descendente, desplazándose

hacia abajo hasta un punto cerca de la mitad de la carrera. En esta zona
únicamente se tiene el peso de las varillas flotando menos el componente de
inercia. Normalmente es en esta zona donde ocurre la máxima aceleración hacia
abajo.
Zona 4.- Se inicia en algún lugar cerca de la mitad de la carrera descendente y se

extiende hasta el fondo de la carrera. En esta zona, las varillas flotando se
desaceleran en preparación para detenerse en el fondo de la carrera, entonces, el
componente de inercia se suma al peso de las varillas.
Todo lo anterior es una simplificación de un tema complejo, debido a que se

supuso una masa no elástica de varillas y fluidos, considerando inercia simple y
depreciando las fuerzas de fricción y armónicas que están involucradas.
29
I1 III
Wr
Wf Wr
-α -α
I IV
Wr Wr
Wf +α
+α
Fig. 2.1 Patrón típico de cargas en el balancín, durante un ciclo de bombeo,

dividido en cuatro zonas
Esta simplificación en la práctica, no es completamente verdadera, debido a que

es una columna elástica de varillas y fluido, las fuerzas armónicas
constantemente se suman y restan a las fuerzas estáticas y de inercia, de tal
forma que las cargas exactas en la varilla pulida pueden predecirce únicamente
utilizando modelos matemáticos complejos.
En un pozo de bombeo mecánico con profundidad de somera a media, donde las

cargas de varillas y fluido actúan con una masa concentrada, el patrón típico de
cargas se considera aproximadamente verdadero. En pozos profundos, aunque
dicho patrón puede ser verdadero en muchos casos, hay ocasiones en que las
fuerzas armónicas modifican las cargas básicas de inercia y estáticas para
producir un desplazamiento de fuerzas con un patrón de comportamiento muy
30
complejo. Sin embargo, en cualquiera de los casos, el concepto de las cuatro

zonas es muy importante para entender apropiadamente el desplazamiento de las
fuerzas en un sistema de bombeo.
2.3 DIVISIÓN DEL TRABAJO MECÁNICO EN UN SISTEMA DE DE

BOMBEO MECÁNICO.
Prácticamente en todas las aplicaciones de bombeo mecánico, el fluido se

produce por la combinación de dos fuerzas separadas:
1) Energía del yacimiento.

2) Energía suministrada por el sistema de producción artificial.
La división del trabajo en el que un porcentaje es aportado por el yacimiento y

otro, por el sistema de bombeo, cambia continuamente y en ocasiones,
radicalmente. Por ejemplo, para un pozo en particular, supóngase que en un
momento dado, el 60% de la energía necesaria para elevar el fluido y vencer la
fricción, es proporcionada por el yacimiento, y que el 40% restante es
proporcionado por el sistema de producción artificial. Varias horas después en el
mismo pozo, se bombea sin haber variado la velocidad de bombeo, ni la longitud
de carrera, y entendiéndose además la misma cantidad de fluidos producidos,
ocurre exactamente lo contrario, es decir, 60% de la energía requerida es la
contribución del sistema de bombeo y el 40% es del yacimiento. De lo anterior
se establece lo siguiente: la energía para elevar el fluido y vencer la fricción es
igual a la energía proporcionada por el yacimiento, más la energía suministrada
por el sistema de producción artificial.
La carta dinamométrica tomada en la varilla pulida, registra con exactitud cuanta

energía proporciona la unidad de bombeo para elevar la columna de fluidos y
vencer la fricción en el instante de tomar la carta. Sin embargo, la energía que
31
proporciona el yacimiento se puede determinar únicamente si se tiene la

información para calcularla. Como: nivel de fluido, su gradiente, presión anular,
etc.
Consecuentemente, si no se reconoce esta división de trabajo, es difícil evaluar

el verdadero comportamiento del sistema de bombeo mecánico.
2.4 GEOMETRÍA DE LA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO.
La geometría de todas las unidades de bombeo mecánico cae dentro de dos

clases:
• La de clase “I”, que tiene el reductor de engranes colocado en la parte

trasera con apoyo a la mitad del balancín, está representada por la unidad
convencional. En la Fig. 2.2 se aprecia el apoyo (F) cerca del centro, el
esfuerzo del motor principal (E) aplicado en un extremo del balancín y la
resistencia de la carga del pozo (R) está presente en el extremo opuesto
del balancín.)
• La de clase III, con el reductor de engranes colocado al frente,
representada por las unidades Mark II y balanceada por aire.
Las diferentes distribuciones de palancas y localización de los cojinetes en el

balancín con relación a la flecha de la manivela, dan como resultado las distintas
geometrías. Para ilustrar la diferencia, en la Fig. 2.2 se presenta un modelo de
unidad clase III, con el cojinete desplazado de la vertical con respecto a la flecha
de la manivela y otro modelo de unidad convencional, con el cojinete
directamente arriba de la flecha de la manivela.
Ambas unidades están en posición de iniciar la carrera ascendente. En la Fig2.2

se aprecia que al iniciar la carrera ascendente, el movimiento de la varilla pulida
32
de la unidad de clase III se queda atrás del de la unidad convencional, dando por
resultado una menor aceleración desde el fondo, cuando se está elevando la
máxima masa de varillas y fluido. Esta aceleración reducida de la primera unidad
producirá, en la mayoría de los casos, una menor carga pico sobre el balancín en
comparación con la producida por la unidad convencional.
En el caso de que la máxima carga pico soportada por la varilla pulida y el

balancín central, sea excesiva en cualquiera de las unidades, la velocidad de
bombeo debe reducirse.
En la Fig.2.2 a los 90° de rotación de la manivela, la unidad convencional ha

pasado su periodo de aceleración ascendente. A continuación reduce su
velocidad preparándose para detenerse en la parte superior de la carrera. La
unidad clase III no iniciará su desaceleración hasta que haya pasado la marca de
los 90°.
A los 135° de desplazamiento de la manivela, en la Fig.2.3, la carrera de la

unidad de clase III (Mark II) aún viene atrasada con respecto a la unidad clase I.
La unidad convencional alcanza la parte superior de la carrera a los 180°, como

se muestra en la Fig. 2.3, entonces empieza a descender. La unidad clase III no
llegará al tope de la carrera ascendente hasta que la manivela se haya desplazado
195° de rotación, que es el punto señalado en el circulo, entre 180º y 270º, en la
unidad clase III, que se encuentra en la parte superior izquierda de la figura 2.4,
con señalamiento de 100% en la escala de 0 a 100 de la carrera ascendente
(Pagina 36)
33
Fig. 2.2 Comparación del movimiento del balancín y manivela desde los 0º
hasta los 90º, en las unidades clase I y III; la unidad III levanta lentamente
el balancín. La unidad clase II tiene la misma geometría que la unidad III y
por lo tanto se comporta igual
34
Fig. 2.3 Comparación del movimiento del balancín y manivela desde los
135º hasta los 180º, en las unidades clase I y III. La unidad III sigue
atrás.
35
Fig. 2.4 Comparación del movimiento del balancín y manivela desde los 225º
hasta los 270º, en las unidades clase I y III. Pasando los180 º, la unidad III
acelera el descenso del balancín.
36
Fig. 2.5 Comparación del movimiento del balancín y manivela, desde los
315° hasta los 360°, en las Unidades clase I y clase III. A los 315º la unidad
III ya va adelante, a los 360º llegan iguales; por lo que desacelera más.
.
37
En la Fig. 2.4, a los 225° se muestra la unidad de clase III cuando ha iniciado la
carrera descendente. La unidad convencional ha realizado casi una cuarta parte
de su viaje en descenso, de manera que la unidad clase III (MarkII) debe
acelerarse para alcanzar a la convencional al terminar su ciclo.
A los 270° en la Fig. 2.4, la unidad clase III ha rebasado la carrera de la

convencional y rápidamente empieza a reducir su velocidad.
La longitud de la carrera de las dos unidades, casi es la misma a los 315° de

desplazamiento de la manivela. Fig.2.5. Al completarse el ciclo de la manivela,
las dos unidades llegan simultáneamente al fondo de la carrera descendente,
como se muestra en la Fig. 2.5.
La carrera descendente y la desaceleración más rápida de la unidad clase III

(Mark II), da lugar al mayor alargamiento de la sarta, generalmente resulta en
una mayor carrera efectiva del embolo de la bomba en el fondo del pozo y mayor
aporte de producción. Esta característica requiere, que en muchas ocasiones, se
reduzca ligeramente la velocidad de bombeo, cuando la carga mínima en la
varilla pulida cae abajo de cero, durante la inversión del movimiento en el fondo
de la carrera. La carrera descendente más lenta de la unidad convencional,
generalmente produce una menor carrera efectiva del émbolo y menor aporte de
producción.
2.5 RANGO DE CARGAS EN LA UNIDAD CONVENCIONAL
Suponiendo un factor de impulso de 1.4, es decir, el componente de inercia sobre

la carga de la varilla pulida es 40% del peso estático de varillas y fluido.
Entonces, se tiene que:
PPRL = (Wr + Wf) (1 + α) Carga pico
PPRL = (6000 + 4000) (1.4) = 14000 lb. (6363.6 Kg.)
MPRL = (Wr) (1 - α) Carga Mínima
38
MPRL = (6000) (1-0.4) = 3600 lb. (1636.36 Kg.)

Rc1 = 14000 – 3600 = 10400 lb. ( 4727.27 Kg.) Rango de Cargas.
2.6 RANGO DE CARGAS EN LA UNIDAD MARK II.
De acuerdo a datos del fabricante, debido a que la unidad Mark II se mueve

hacia arriba con 40% menos aceleración que la unidad convencional, su factor de
impulso es (1 + 0.6α) y en la carrera descendente es (1 – 1.4α), tomando a
α=0.4, tenemos:
PPRL = (Wr + Wf) (1 + 0.6α)

PPRL = (6000 + 4000) (1.24) = 12400 lb(5636.36 Kg.)
MPRL = (Wr) (1 – 1.4α)
MPRL = (6000) (1- 1.4 x 0.4) = 2640 lb(1200 Kg.)
Rc2 = 12400 – 2640 = 9760 lb.
La diferencia en el rango de cargas entre las dos unidades es:

Rc1 - Rc2 = 640 lb. (290.90 Kg.), menor rango en la unidad Mark II.
El menor rango de cargas en la unidad Mark II tiende a aumentar la vida de las

varillas, rodamientos y balancín elevador y a reducir la pérdida de producción
debida al menor mantenimiento por fallas en estos elementos (como se vera, el
balancín a toda carga, trabaja muy debajo de su límite a la fatiga, por lo que no
hay peligro de falla por esta causa).
La unidad Mark II reduce la carga pico más de lo que reduce la carga mínima, lo
que significa que normalmente tendrá un menor rango de cargas, y por lo tanto
tendrá una vida útil más larga toda la unidad en si, incluyendo el balancín,
rodamientos y sarta de varillas.
39
2.7 EFECTOS DE LA GEOMETRÍA DE LA UNIDADES DE BOMBEO

MECÁNICO
Despreciando las fuerzas armónicas en la sarta de varillas, y suponiendo que la
unidad está bombeando todo el fluido disponible del pozo a una cierta velocidad
de bombeo, existen tres factores que controlan el movimiento de la carrera
descendente y la velocidad de bombeo:
• Longitud de la carrera.
• Fuerzas que retardan la carrera descendente.
• Geometría de la unidad.
Cuando la unidad está elevando al fluido hay varios factores importantes que
reconocerse. Primeramente, el ciclo de bombeo se divide en dos partes:
Productivo y No productivo. La parte Productiva del ciclo ocurre durante la
carrera ascendente, cuando se eleva la columna de fluido y el No Productivo,
durante la carrera descendente que tiene como función principal, regresar a las
varillas y al émbolo a su posición en el fondo, de modo que la columna de fluido
pueda ser elevada nuevamente. El regreso más rápido de las varillas en esta parte
del ciclo no productivo, hace que la carrera ascendente productiva se presente
más pronto.
La carrera ascendente es productiva por dos razones:

• Es el tiempo durante el cual la columna de fluido se eleva.
• Es el tiempo durante el cual el fluido del pozo entra al barril de la bomba.
Por lo tanto, la producción es posible tanto por la elevación de la columna de

fluido durante la carrera ascendente, como por el tiempo que dura ésta mientras
que la bomba se carga. Es decir, mayor tiempo en la carrera ascendente, mayor
tiempo de llenado y más cantidad de fluido que entra al barril para que sea
elevado.
40
Frecuentemente los operadores piensan que la unidad de bombeo eleva a las

varillas y fluido durante la carrera ascendente y luego fuerza a las varillas hacia
abajo durante la carrera descendente. La forma en que realmente trabaja la
unidad es: Durante la carrera ascendente eleva las varillas y el fluido; durante la
carrera descendente, la fuerza de gravedad jala a las varillas hacia abajo en
contra de las fuerzas de fricción y la flotación. Esto es fácil de entender debido a
que los cables de acero en la cabeza de caballo trabajan únicamente a tensión y
no son capaces de empujar las varillas hacia abajo. En la unidad de bombeo
mecánico hay cuatro características importantes de movimiento:
• Aceleración máxima desde el fondo para elevar la carga total de varillas y

fluido.
• El tiempo que dura la carrera ascendente, mismo durante el que se llena el
barril de la bomba.
• Aceleración máxima al iniciar la carrera descendente.
• Velocidad máxima en la carrera descendente. Debe tomarse como
referencia que la velocidad angular de la manivela es constante.
2.8 ACELERACIÓN DE LA VARILLA PULIDA.
Debido a la colocación de la manivela y la biela, las dos clases de geometrías

tienen características de aceleración en la varilla pulida y el balancín central, que
son totalmente opuestas.
La velocidad angular constante de la manivela, en la unidad convencional (Clase

I), hace que la inversión de movimiento de la varilla pulida en el fondo se realice
con aceleración relativamente alta y la inversión de movimiento en la parte
superior, con aceleración relativamente baja.
En las unidades Mark II y balanceadas por aire (Clase III), las características
de aceleración son opuestas. Esta geometría hace que el sistema realice la
41
inversión de movimiento en el fondo con baja aceleración y en la parte superior

con un poco más de aceleración que en la unidad convencional.
Como conclusión, el movimiento recíprocamente de las unidades de bombeo

mecánico Clase I y Clase III, presenta valores máximos de aceleración al inicio
de la carrera ascendente y de la descendente, lo cual puede entenderse fácilmente
al compararlo con el movimiento armónico simple.
Supóngase que la varilla pulida se está moviendo hacia arriba y hacia abajo con
movimiento armónico simple. Esto significa que la máxima aceleración se
presenta cuando se inicia el movimiento ascendente de la varilla pulida y, la
máxima aceleración se presenta nuevamente al inicio del movimiento
descendente con valores iguales. En el movimiento armónico simple, la máxima
velocidad en la carrera descendente es igual a la máxima velocidad en la carrera
descendente y se presenta a la mitad de la carrera y el tiempo en que se realizan
ambas carreras es exactamente el mismo.
Sin embargo en las unidades de bombeo mecánico, el movimiento armónico

simple no se logra y no es necesariamente deseable. En la unidad convencional,
la manivela gira con velocidad angular constante, acelera hacia arriba con la
máxima carga de varillas y fluido más rápido, que en el movimiento armónico
simple, pero en el punto superior de la carrera, la aceleración hacia abajo es
menor que en el movimiento armónico simple.
En las unidades balanceadas por aire y Mark II, las características de movimiento
se invierten. Estas mueven la máxima carga de varillas y fluido hacia arriba con
aceleración menor que el movimiento armónico simple, mientras que en la parte
superior de la carrera, el movimiento hacia abajo tiene mayor aceleración que el
movimiento armónico simple.
Regresando al concepto de la masa concentrada, la carga pico en la varilla

pulida, balancín y rodamientosestá controlada por la magnitud de la aceleración
en el fondo de la carrera ascendente. Mayor aceleración, mayor carga pico, y en
42
consecuencia, se incrementa el esfuerzo en las varillas y la carga en la estructura

de la unidad. En el levantamiento de la máxima carga de varillas y el fluido
desde el fondo, al componente de inercia se suma el peso estático. Al invertirse
el movimiento en la parte superior de la carrera, la componente de inercia se
resta del peso de las varillas flotando. Es decir, el valor de la carga pico en la
varilla pulida y en la estructura, se tiene al invertirse el movimiento en el fondo
de la carrera, mientras que el valor mínimo de carga se tiene al invertir el
movimiento en la parte superior de la carrera.
2.9 CRITERIOS PARA EL CÁLCULO DEL BALANCÍN
Existen dos factores que influyen en el cálculo de la sección recta del balancín:
a) La magnitud de la carga pico

b) El ángulo que forma la biela (brazo pitman) con el balancín.
Mientras que según se vio la carga pico se presenta en el inicio de la carrera

ascendente de la sarta de varillas, el menor ángulo entre la biela y el balancín
(49°) que tiene la máxima componente axial sobre el balancín, se presenta en la
Carrera descendente, lo que puede dar un criterio para el diseño de el balancín.
1° Se considera la condición más desfavorable que pudiera suceder: que la carga

pico se presente cuando se tenga el menor ángulo entre biela y balancín elevador.
Esto no sucede así, pero seria la peor condición de carga a la que se tendría que
enfrentar el balancín.
2° Se considera como carga pico la que aparece en la nomenclatura de la unidad

y que se refiere a la carga máxima en la varilla pulida que viene dada en cientos
de libras. Por ejemplo, en una unidad M-640D-365-144, se usa la cantidad 365;
365 significa 36500 lbs.(16590.9Kg) de carga máxima. Este es un buen criterio,
considerando que cuando se calcula el aparejo de bombeo mecánico que se va
a usar, lo primero que se hace es que: de acuerdo a la producción del pozo, su
profundidad, la densidad del hidrocarburo a producir, el numero total de varillas
43
a usar, sus diámetros y su velocidad de bombeo; se ve cuanto pesa en cientos de

libras lo que va a levantar la varilla pulida o el balancín, considerando el factor
de impulso o de aceleración, y entonces se selecciona la unidad inmediata
superior disponible en el mercado. Por ejemplo si el cálculo resulta en 32000
lb.(14545.45Kg), se selecciona la que levanta 36500lbs.(16590.9Kg), no la
inmediata inferior que levanta 30500lbs.(13863.6Kg) Como se observa, aquí
también se toma un factor de seguridad, yéndose al valor mayor de carga.
3° Considerando todo lo anterior, se ve que el problema de fatiga en el material

no se puede presentar, ya que el límite de fatiga del acero C1020 Normalizado es
de 32000lb/pulg2 (2253.5Kg) y en ninguno de los casos se llega a las cercanías
de ese valor, según veremos en el capítulo III.
44
CAPÍTULO 3
CÁLCULO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE LAS UNIDADES DE

BOMBEO MECÁNICO PETROLERAS MARK II (10)
En la figura 3.1, se presenta una vista lateral y las tablas 3.1 y 3.2, muestran las
dimensiones de los componentes de las unidades Mark II usados en la industria
petrolera (catálogo LUFKIN 74-75), que servirá de guía para comparar los
resultados que se obtendrán en los cálculos llevados a cabo en el resto del
presente capítulo.
Fig. 3.1 Ensamble de unidad de bombeo mecánico Mark II – dimensiones

generales (tablas 3.1 y 3.2). (1)
45
DISEÑO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE UNA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO PETROLERA MARK II PARA SUSTITUIR SU IMPORTACIÓN
Tabla 3.1 Dimensiones generales UBM’s M-II disponibles en el mercado (Catalogo Lufkin 74-75) (1)
46
TABLA 3.2 ESPECIFICACIONES DE LAS UNIDADES DE BOMBEO MECÁNICO MARK II,

CATALOGO LUFKIN 74-75(1)
M-1280D-427-216 M-912D-305-216 M-1280D-427-192 M-912D-305- M-912D-365- M-912D-305-

192 168 168
UNIDAD M-640D-305- M-640D-305-
TAMAÑO 192 168
M-456D-305- M-456D-305-
192 168
CARGA V. 42,700 30,500 42,700 30,500 36,500 30,500
PULIDA LBS.
CARRERA 216,192,167 216,192,167 192,168,144 192,168,144 168,149,130 168,149,13
PULGS.
BALANCÍN 24”X130LBS. 24”X130LBS 24”X130LBS 24”X130LBS 24X100 24X84
ELEVADOR
8”TUBO PARED 8”TUBO PARED 8”TUBO PARED 8”TUBO 8”TUBO 8”TUBO
EXTRA GRUESA EXTRA GRUESA EXTRA GRUESA PARED PARED PARED
BIELAS
EXTRA EXTRA EXTRA
GRUESA GRUESA GRUESA
CABLE 13/8”X16” 13/8”X16” 13/8”X16” 13/8”X16” 13/8X12 11/4X12
COLGADOR
MANIVELAS 216130MRQ 216130MRQ 192130MRQ 192130MRQ 168108MRQ 168108MRQ
M-912D-365-144 M-912D-305-144 M-640D-256-144 M-640D-305- M-456D-256-

M-640D-365-144 M-640D-305-144 M-456D-256-144 120 120
UNIDAD M-456D-365-144 M-456D-305-144 M-320D-256-144 M-456D-365- M-456D-305- M-320D-256-
TAMAÑO 120 120M-M- 120
320D-305- M-228D-256-
120 120
CARGA V. 36,500 30,500 25,600 36,500 30,500 25,600
PULIDA LBS.
CARRERA 144,128,112 144,128,112 144,128,112 120,104,88 120,104,88 120,104,88
PULGS.
BALANCÍN 24”X84LBS 24”X84LBS 21”X68 24”X84LBS 24”X84LBS 21”X68
ELEVADOR
BIELAS
EXTRA EXTRA EXTRA
GRUESA GRUESA GRUESA
CABLE 13/8”X12” 11/4”X12” 11/8”X9” 13/8”X12” 11/4”X12 11/8”X9”
COLGADOR
MANIVELAS 144108MRO 144108MRO 144108MRO 120108MR 120108MR 120108MR
M-320D-213-120 M-320D-305-100 M-320D-256-100 M-228D-173- M-228D-246- M-228D-213-

UNIDAD
M-228D-213-120 M-228D-256-100 100 86 86
TAMAÑO
CARGA V. 21,300 30,500 25,600 17,300 24,600 21,300
PULIDA LBS.
CARRERA 120,104,88 100,84,68 100,84,68 10-84,68 86,72.4,58.6 86,72.4,58.6
PULGS.
BALANCÍN 21”X62LBS 24”X84LBS 21”X68LBS 16”X58LBS 16X58LBS 16X 45LBS
ELEVADOR
BIELAS
EXTRA ESTANDARD ESTANDARD
GRUESA
CABLE 11/8”X9” 11/4”X12” 11/8”X9” 118”X9” 11/8”X9 1”X 9”
COLGADOR
MANIVELAS 120108MR 100108MR 100108MR 10108MR 8680MR 8680MR
47
C-160D-173-86 M-114D- M-228D- M-228D- M-114D-143- M-114D-173- M-114D-143-

143-86 200-74 173-74 74 64 64
UNIDAD M-160D- M-160D- M-80D-143-
TAMAÑO 200-74 173-74 74
M-114D-
173-74
CARGA V. 21,300 30,500 25,600 17,300 24,600 21,300 14,300
PULIDALBS.
CARRERA 120,104,88 100,84,68 100,84,68 10-84,68 86,72.4,58.6 86,72.4,58.6 64,52,40
PULGS.
BALANCÍN 21”X62LBS 24”X84LBS 21”X68LBS 16”X58LBS 16X58LBS 16X 45LBS 14”X30LBS
ELEVADOR
5”TUBO PARED 5”TUBO 5”TUBO 5”TUBO 4”TUBO 4”TUBO 31/2” PARED
EXTRA PARED PAREDEXT PAREDEXT PARED PARED ESTANDARD
BIELAS
GRUESA EXTRA RA RA ESTANDAR ESTANDAR
GRUESA GRUESA GRUESA D D
CABLE 11/8”X9” 11/4”X12” 11/8”X9” 118”X9” 11/8”X9 1”X 9” 1”X 9”
COLGADOR
MANIVELAS 120108MR 100108MR 100108MR 10108MR 8680MR 8680MR 6462MR
3.1 CRITERIOS PARA EL CÁLCULO
3.1.1.- Criterios generales El balancín de las unidades de bombeo mecánico en

general cumple con las limitaciones impuestas por la teoría común de vigas o
teoría de la flexión, a la que hay que agregarle la teoría de las cargas oblicuas, ya
que:
1°.- Es un cuerpo recto antes de ser cargado; y cuando cargado se curvea, pero su
radio de curvatura es tan grande que permanece sensiblemente recta.
2°.-Son de sección transversal uniforme a lo largo de toda su longitud, por lo que

se ajusta a los requerimientos para vigas dados en pagina 108 de este trabajo
3°.- Según se podrá observar de las tablas 3.1 y 3.2 de dimensiones de los
balancines elevadores originales pertenecientes a las unidades de bombeo
mecánico estudiadas en este trabajo, la relación l/d de los mismas, es de la
siguiente manera: 10≤ l/d≤20, y la relación d/b≤ 4, lo que se ajusta a los
requerimientos para la teoría de vigas dados en el Anexo B, pagina 109 de este
trabajo.
48
4°.- Están construidas de un material isotrópico y homogéneo, ya que se trata de

acero estructural. La comprobación de esta afirmación, primero se llevó a cabo
en el campo, efectuando la llamada prueba de la lima, que consiste en:
Tabla 3.3 Tabla de dureza y prueba de la lima (16)
Tipo de acero Rockwell

B C Brinell Reacción a la lima
Acero dulce 100 La lima actúa fácilmente sobre el metal. ( Se maquina
bien pero provoca formación de borde en el filo de la
herramienta)
Acero al 16 212 Con la ayuda de presión la lima actúa sobre el metal. (
carbono medio Se maquina fácilmente con herramienta de alta
velocidad )
Acero de alta 31 294 La lima actúa sobre el metal, pero solo con dificultad.
aleación
Acero al alto 42 390 El metal únicamente puede limarse si se aplica una
carbono presión extrema. (Difícil de maquinar incluso con
herramienta de carburo)
Acero para 42 390 El metal únicamente puede limarse si se aplica una
herramienta presión extrema. (Difícil de maquinar incluso con
herramienta de carburo)
Acero para 50 481 La lima marca al metal, pero este es casi tan duro como
herramienta la lima y el maquinado es impráctico; debe esmerilarse
endurecido
Partes 64 El metal es tan duro como la lima; debe esmerilarse.
endurecidas
superficialmente
5°.- Las fuerzas externas o sus resultantes están aplicadas en un solo plano, como
se especifica en el punto 5, pagina 110 de este trabajo, referente a la teoría de
vigas.
6°.- La traza del plano de carga con las secciones rectas de la viga es un eje de
simetría, punto 6 pagina 110 de este trabajo, teoría de vigas
49
3.1.2 Criterios particulares.

Para determinar el tamaño óptimo de dicho balancín elevador, se va a
considerar los siguientes puntos del movimiento alternativo de la misma.
• Posición horizontal del balancín.
• Punto muerto superior de dicho balancín elevador (PMS).
• Punto muerto inferior de dicho balancín elevador (PMI).
• Posición horizontal de la manivela, apuntando en sentido contrario al
árbol del pozo.
Las razones por las que conviene considerar estas tres posiciones del
movimiento alternativo son las siguientes:
1ra. En la posición horizontal del balancín la carga debida al peso de la

sarta de varillas y el peso del aceite que se está bombeando desde el fondo del
pozo hasta la superficie forma un ángulo aproximado de 90° con dicha vigueta
central, la cual se comporta entonces como una viga apoyada en el centro con sus
cargas prácticamente perpendiculares a su eje longitudinal, por lo que se puede
aplicar la fórmula de la flexión para el cálculo de su sección transversal.
2da. Tanto en su PMS como en su PMI la carga forma un ángulo con el

balancín, el cual es un poco menor de 90°y por tanto habría que usar la teoría de
las cargas oblicuas sobre la viga, para determinar sus dimensiones optimas; sin
embargo la posición más desfavorable es la que se explica a continuación.
3ra. En la posición en que la manivela está en una situación horizontal y

apuntando en dirección contraria al árbol del pozo, el ángulo entre la biela ó
brazo pitman y el balancín es mínimo por lo que la componente del empuje de la
biela, a lo largo del eje de dicho balancín elevador es máximo, y produce un
máximo esfuerzo normal sobre las secciones transversales del balancín,
influyendo por lo tanto en su dimensionado. En este caso hay que utilizar la
teoría de las cargas oblicuas para determinar las dimensiones del mismo.
50
En la figura 3.2 se tiene a escala la geometría de estas cuatro posiciones, para

una Unidad Mark II M-640D-365-144 de acuerdo al catálogo LUFKIN, Cat. 74-
75. Los ángulos obtenidos utilizando el programa Auto CAD y Geometría
Analítica coinciden y son los mismos para todos los tamaños de unidades Mark
II, ya que todas estas unidades tienen la misma geometría.
3.2 DETERMINACIÓN DE LOS ÁNGULOS SIGNIFICATIVOS ENTRE

EL BALANCÍN Y BRAZO PITMAN (9)
3.2.1 Determinación de ángulos significativos entre brazo pitman

y balancín elevador
Fig. (a) Balancín elevador en su punto Fig(b) Balancín elevador en su punto muerto superior.
muerto inferior.
Fig. (c) Balancín elevador con la manivela Fig.(d) Punto crítico. La componente axial del empuje de la
apuntando en dirección al árbol del pozo biela sobre el balancín es máxima e incrementa los
esfuerzos normales de tracción sobre las secciones rectas
del balancín. Manivela apuntando en dirección contraria al
Figura 3.2 Ángulos significativos entre la biela y el balancín, durante el
ciclo operativo de la UBM
51
3.2.2 Determinación analítica del ángulo mínimo entre brazo pitman y

balancín elevador.
Debido a la importancia del ángulo mínimo entre el brazo pitman y vigueta
central, procederemos ahora a determinar el mismo por métodos analíticos
únicamente. Puesto que todas las unidades Mark II tienen la misma geometría, se
determina el ángulo para una unidad M-640D-365-144, y el resultado obtenido,
será general para todos los tamaños de unidades M-I.
Para llevar a cabo el cálculo de este ángulo, se utilizará el catálogo Lufkin 74-
75(1) en el que en la página 3335 se tiene una tabla con las dimensiones de las
diferentes partes de la unidades M-II referidas a un dibujo a escala de dichas
unidades (ver Fig. 3.1y tabla 3.1de este trabajo). A continuación se presenta un
dibujo en coordenadas cartesianas, con las dimensiones tomadas de la tabla
mencionada.
Usando el programa
Autocad el dibujo
presenta al balancín
elevador a la mitad de
su carrera descendente,
ahí el ángulo entre el
balancín y la biela es
mínimo (49º) lo cual a
continuación se verifica
analíticamente.
Fig. 3.3 Angulo mínimo entre el balancín y el brazo pitman, dimensiones

tomadas del Cat. Lufkin 74-75(1)
52
Utilizando la ley de los cosenos para el triángulo formado por P1P2, P2P4 y P1P4 y
llamando θ al ángulo entre P1P2 (balancín elevador) y P2P4 (brazo pitman), se
tiene:
P1P4= (6.57 − 2.33) 2 + (0 − 3.16) 2
P1P4 = 5.28m
Como P2P4 =5.42m (medición de campo) y P1P4 = 5.28m (de las coordenadas de
los dos puntos)
(5.28)2 = (6.55)2+ (5.42)2+ 2(6.55) (5.42) cosθ
y θ = 49° que coincide con lo obtenido gráficamente en la Fig.3.3.
Se considera a continuación, la determinación de las dimensiones de la sección

recta del balancín únicamente en dos posiciones, y posteriormente se determinará
para el caso en que la manivela esté en posición horizontal y apuntando en
sentido contrario al pozo.
Estas posiciones son:
• Con el balancín horizontal, ya que entonces el ángulo entre ella y el brazo

Pitman es máximo (se considera de 90°).
• En el PMS, el ángulo es de 50° y el empuje del brazo pitman tiene

componentes perpendiculares a las secciones rectas del balancín, aunque
menores que cuando la manivela está en posición horizontal, ya que
entonces el ángulo es de 49º, según se acaba de calcular.
53
3.3 CÁLCULO DEL BALANCÍN DE UNA UNIDAD MARK II, TAMAÑO

M-640D-365-144.
3.3.1 Significado de la Nomenclatura(14).
M = Mark II
640 = 640000 lb.-pulg. (72308.4N-m)(7230.8Kg-m)= Torsión pico de la
manivela.
D = Engranes helicoidales dobles tipo “espina de pescado”.
365 = 36500 lb. (162359.3N)(16235.9Kg). = Carga máxima en la varilla pulida y
por lo tanto en el extremo delantero del balancín.
144 = 144 pulg. (3.65m) (365cm). = Carrera máxima en la varilla pulida.
Fig. 3.4 Diagrama de cuerpo libre del balancín en posición horizontal UBM
M-640D-365-144.
54
3.3.2 Cálculo de la reacción en el Samson Post y del empuje del brazo

Pitman).
NOTA: Puesto que ∝ y β son muy pequeños, en este cálculo se depreciarán y

solo se consideraran cuando se efectúe este mismo análisis en el punto muerto
superior (PMS).
ΣMsp = -162359.3x7.92+BP (6.55) = 0

= -1285885.3 + 6.55BP= 0
BP = 1285885.6/6.55
BP = 196341.3N (19634.1Kg) (43195lb ---(1)
Ahora haciendo ΣF=0 para las fuerzas de la fig. 3.2, podremos calcular SP.
ΣF = 196341.3 – 162359.3 –SP = 0
SP = 33982.02N(3398.2Kg) (7476lb) (2)
Por lo tanto, el balancín en su posición horizontal quedará como se observa en la

fig.3.5 a continuación.
162359N
(16235.9Kg)
(36500 lb)
(19634.1Kg)(43195lb)
SP=33982N (3398.2Kg)
(7476lb)
55
6.55m
-33982N (3398.2Kg)(7476lb)
Fig. 3.5 Diagrama de fuerzas cortantes UBM M-640D-365-144
3.3.3 Cálculo del diagrama de fuerzas cortantes.
Para x: 0-6.55m
Vx =- 33982.02N (3398.2Kg)
Para x = 0 V = -33982.02N (3398.2Kg)
Para x = 6.55m V = -33982.02N (3398.2Kg)
Para x: 6.55m– 7.92m

Vx = -33982.02 + 196341
Vx = +162359.3N
Para x = 6.55m V = 162359.3N
Para x = 7.92m V = 162359.3N (16235.9Kg)
56
-222686.5N-m(-22268.65Kg-m)
1928808pulg-lb
Fig. 3.6 Diagrama de momentos flexionantes UBM M-640D-365-144
3.3.4 Cálculo del diagrama de momentos flexionantes.
Para x: 0- 6.55m
Mx = -33982x.
Para x = 0 M = 0 lb.
Para x = 6.55m M = -33982 (6.55)
M = -222686.5N-m (2226865Kg-cm)(1928808pulg-lb). ------------ (3)
Para x: 6.55m – 7.92m
Mx = -33982x + 196341 (x-6.55)
Mx = +162359x – 1286033.55
Para x = 6.55m
Mx = 162359 (6.55) –128603355
Mx = - 222686.5N-m (2226865Kg-cm) 1970941.603.pulg-lb
Para x = 312”
Mx = 162359 (7.92) –128603355
Mx = 0
Puesto que en esta posición las cargas son prácticamente perpendiculares al eje
del balancín, se utilizará la formula de la flexión:
M
S= y .....(4)
I
57
En que:
S = Esfuerzo normal en las secciones rectas de la viga, a una distancia “y” del eje
neutro
M = Momento flexionante en la sección que estaremos considerando en pulg.-

lb. para nuestro cálculo.
y = Distancia del eje neutro a la fibra extrema del balancín en pulgadas.
I = Momento de inercia de la sección transversal del balancín respecto al eje

neutro.
Se procede por ensayo y error y se considera tentativamente una vigueta de 24”

(0.60m) de peralte (por lo tanto y= 12”) (y=0.30m) y se calcula el momento de
inercia con lo cual se consulta la tabla del fabricante (anexo F), para ver si existe
en el mercado una viga I con este momento de inercia.
Usando el momento flexionante máximo:
Mmax = (222686.5N-m) (2226865Kg-cm) (1970991 lb-pulg), y=0.3m
222686.5 x 0.3 66805 .95

S= = ..(5) Usado en el círculo de Mohr, más adelante*
I I
Usando la ecuación de Von Mises-Hencky(10) que es la mejor para el acero

dúctil.
2
⎛ S ⎞
S + S − S1 S 2 = ⎜ Y ⎟ ...(6)
1
2 2
2
⎝ F .S . ⎠
En que S1 y S2 son los esfuerzos principales, Sy es el esfuerzo de cedencia para el
acero.
Conociendo que el límite a la fatiga para el acero dúctil es de 220675964N/m2
58
(32000lb/pulg2), de acuerdo al Instituto Americano de la Construcción en Acero:

Sy=248260460N/m2 (36000lb/pulg2) (2482.6Kg/cm2) para acero rolado en frío
con bajo contenido de carbono (acero dúctil). Usando el factor de seguridad F. S.
= 3 para afectar el esfuerzo Sy de cedencia, para carga repetida en una dirección
gradual (choque suave), según Faires, M. V. (2000)(10), Diseño de elementos de
máquinas, UTEHA, ya que este es el tipo de carga que se presenta en las UBM.
SY S
= y = 82753486.6 N/m2 .....(7)
F .S 3
66805.95
Entonces: S1 = * .....(8)
I
Si S2 = 0; ya que se esta calculando en la fibra mas alejada del centroide de la
sección transversal del balancín I (ver Anexo C, Teorías de falla)
Se usa el círculo de Mohr para calcular los esfuerzos principales.
S2=0 66805 .95

S1 =
I
Fig. 3.7 Círculo de Mohr para el cálculo de los esfuerzos

principales UBM M-640D-365-144
Sustituyendo valores en (3) se tiene:

2
⎛ 66805.95 ⎞
⎜ ⎟ + 0 − 0 = (82753486.6)
2
⎝ I ⎠
66805.95
= 8.27 x10 7
I
59
66805.95
I= = 0.000819 m 4
8.27 x10 7
I= 0.000819m4
Consultando las tablas del fabricante de viguetas “I”, tipo WF, anexo F, Se
concluye que este valor de momento de inercia corresponde a una viga “I” tipo
WF (Wide Flange) es de las siguientes características.
Tamaño nominal (Nominal Depth) = 24” x 9” (60.9cmx22.8cm)

A = Área de la sección transversal = 22.37 pulg2 (144cm2)
W = Peso por unidad de longitud = 7.6 lb./ft.(110.91N/m) (11Kg/m)
Peralte real = 23.91 pulg. (60.7cm)(0.607m)
Ix= 2029.4 pulg4 (0.0008447m4), este valor es un poco más grande que el
necesario calculado líneas arriba de I =0.000819 m4, lo cual es favorable)
r = 9.68 pulg. (24.5cm)(0.245m)
La cual casi coincide con las características del balancín original usada por esta
Unidad de Bombeo Mecánico, valor verificado en campo y en tabla 3.2
procedente del Catalogo Lufkin 74-75pagina 3335(1).
3.3.5 Cálculo de el balancín cuando la manivela está horizontal y apuntando

en dirección contraria al árbol del pozo (caso más desfavorable).
En esta posición, el ángulo entre el brazo Pitman que empuja hacia arriba y el
balancín, es mínimo y por lo tanto tiene una componente axial importante que
produce esfuerzos normales a las secciones transversales de el balancín, que se
adicionan al esfuerzo flexionante producido por la componente normal de dicho
empuje. Por lo anterior es importante analizar esta posición. Se considera el muy
pequeño ángulo que forma la carga de 36500 lb. (162359.3N)(16235.9Kg) con la
vertical:
60
Fig. 3.8 Diagrama de cuerpo libre del balancín en el caso más desfavorable
UBM M-640D-365-144
BPY
sen49° =
BP
BPY 196341.3
BP = =
sen 49° .754
BP = 260399.4N (26039.9Kg). (58540.11lb)
ΣFx = - SPx+162359.3 sen10°+260397.6 cos 49º= 0

SPx = 162359.3 x .1736 + 260397.6 x .656
SPx = 28185.5 + 170836 = 199022.9N(19902.2Kg).
BPx = 170820.6N (17082Kg)( 614431.97lb)
SPx = 199022.9N (19902Kg). 715874.04lb
3.3.6 Cálculo del esfuerzo normal máximo usando la Teoría de las

Cargas oblicuas.
SN = SA + SB Esfuerzo normal máximo en la sección recta de la viga, en que:
61
SPX
SA = = Esfuerzo normal en la sección transversal de la viga, debido a las
A
componentes horizontales SPx, inmediatamente a la izquierda de P:
MY
SB =
I
Ósea:
SPX M
SN = + ( ) y = S1 ------- (9)
A I
S2 = 0 En la fibra más alejada del eje neutro (Eje Centroidal) de la sección

transversal de la viga (ver anexo C de este trabajo).
Sy = 248260460N/m2 (2482.6Kg/cm2)( 36007.13lb/pulg2 ) Esfuerzo de cedencia

del acero dúctil.
Usando otra vez la ecuación de Von Mises-Hencky se tiene:
2
⎛ S ⎞
S + S − S1 S 2 = ⎜ Y ⎟
1
2 2
2
⎝ F .S . ⎠
SY 248260460 2 2
Usando F.S. = 3 = = 827534N/m (827.5Kg/cm )
F .S . 3
Como S2 = 0 en la fibra externa:
2
⎛ S ⎞ SY 248260460 N
S =⎜ Y ⎟
1
2
S1 = = = 82753440 2
⎝ F .S . ⎠ F .S . 3 m
S1= 82753440N/m2 (827.5Kg/cm2)( 12002.37lb/pulg2 )
62
SPX M 2
Pero SN = + y , y debe de ser menor o igual a S1= 82753440N/m
A I
Sustituyendo SPx = 199022.92N (19902.2Kg)(43784lb)
M = M max = 222686.5N-m (22268.6Kg-m)(1928776pulg-lb)
y = 0.3 m., ya que el peralte de la viga “I” es 0.6m(24”)
199022.9 66805.95
SN = + …… (10)
A I
Usando los datos del balancín calculados en el articulo 3.3.4, para la posición
horizontal de la misma, veamos si el esfuerzo normal total es menor o cuando
mucho igual a 82753440 N/m2.
Para ese balancín:
Ix =0.00084m4 (2029.4 pulg4 ).

A = 23.91 pulg2 (0.015m2) (150cm2).
Sustituyendo estos valores en (10) se tiene:

199022.9 66805.95
SN = +
0.015 0.00084
SN = 13568193.3 + 79530892.86
SN = 93099086N/m2 (930.99Kg/cm2).
Este esfuerzo es mayor que el esfuerzo de trabajo permisible de

S=82753440N/m2) (827.5Kg/cm2) (12002.37lb/pulg2).
Por lo tanto, se busca la viga que sigue hacia arriba en valores de a e I, con
peralte de 24”, para ver si ella si cumple con la condición de que
2 2
S N ≤ 12000lb / pu lg 2 (82753440N/m ) (827.5Kg/cm )
63
44742.35 23651892
SN = + ---------- (11)
A I
Se escoge entonces una viga “I” de 24”, 84 lb/ft (1225.9N/m)
A = 24.71 pulg2 (0.015m2) (150cm2).

I = 0.0009m4 (2364.3 pulg4)
Sustituyendo valores en la ecuación (11) se tiene:

44742.35 23651892
SN = + ∴ SN = 1810.69 + 10003.76
24.71 2364.3
SN=81473864N/m2
(11814.45lb/pulg2)(814.73Kg/cm2)<12000lb/pulg2(82753440N/m2)
(827.5Kg/cm2) -------(12)
Por lo tanto la viga “I” tipo WF necesaria para una Unidad de Bombeo
Mecánico M640D-365-144 es la siguiente:
Tamaño Nominal: 24” x 9” (0.609mx0.22m) (60.9cmx22cm)
W = 84 lb/ft (1225.9N/m) (122.5Kg/m)
A = 24.71 pulg2 (0.015m2) (150cm2)
Peralte Real = 24.09” (0.61m) (61cm)
Ix= 2364.3 pulg4 (0.0009m4)
De esta experiencia se concluye que la condición más desfavorable para el

balancín es cuando la manivela está en posición horizontal y apuntando en
dirección contraria al pozo. Por lo tanto los cálculos para los otros tamaños de
unidades serán solo para esta posición, con lo que se obtendrá el resultado
óptimo y se acortan los cálculos.
64
3.4 CÁLCULO DEL BALANCÍN PARA UNA UNIDAD DE BOMBEO

MECÁNICO M-640D-305-144
Se evalúa primero las reacciones verticales en los apoyos, considerando la

posición horizontal del balancín y con estos datos se procede a tomar en cuenta
la posición más desfavorable
26’ (7.92 m)
21’ 6” ( 6.55 m)
135670N
P (13567Kg)
(30500lb)
BP
SP
Fig. 3.9 Diagrama de cuerpo libre del balancín en posición horizontal para
el calculo de BP y SP, UBM M-640D-305-144
ΣMsp = -135670x7.92+BPx6.55= 0
135670x7.92
BP =
6.55
BP = 164066.1N (16406.6Kg)(36094.5lb)
ΣF= 164066.1-135670-SP = 0
SP = 28396N (2839.6Kg)(6247.1lb)
Se elaboran ahora los diagramas de fuerzas cortantes y momentos flexionantes
65
26’ (312")(7.92 m)
21’ (258”) (6.55 m)
P
SP
BP=164066.1N
(16406Kg)
(36094.5lb)
135670N
(13567Kg)
29846.9lb)
28396N
(2839.6Kg)
(6247.1lb)
Fig. 3.10 Diagrama de fuerzas cortantes cuando el balancín está en la

posición horizontal UBM M-640D-305-144
Cálculo del diagrama de fuerzas cortantes.
Para x: 0-6.55m
V = -28396N (2839.6Kg)(-6347.72 lb.)
66
Para x de 6.55 – 7.92m

Vx = 164066-28396
Vx = +135670N(13567Kg)(29846.9lb)..
Para x = 6.55m V = 135670N (13567Kg) (29846.9 lb.)
Para x = 7.92m V = 135670N (13567Kg) (30500 lb.)
-1646999.7 pulg.-lb (-185993m-N) (-18599.3m-Kg)
Fig. 3.11 Diagrama de momentos flexionantes con el balancín en posición

horizontal UBM M-640D-305-144
Cálculo de momentos flexionantes.
Para x: 0-6.55m
Mx = -28396x.
Para x = 0 M = 0 m-N.
Para x = 6.55m M = -28396 (6.55)
M = -185993m-N (-18599m-Kg) (-1646999.7 pulg.-lb).
Para x: 6.55 – 7.92m

Mx = -28396x + 164066.1 (x-6.55)
Para x = 6.55m
Mx = -28396 (6.55) +164066.1 (6.55-6.55)
Mx = -1646999.7 pulg.-lb (-186081.3m-N) (-1860813cm-Kg).
67
Para x = 7.92m
Mx = -28396 (7.92) +164066.1 (7.92-6.5)
Mx = -230896+230896
Mx = 0
Se considera ahora la posición en que la manivela está horizontal y apuntando en

sentido contrario del pozo
Fig. 3.12 Diagrama de cuerpo libre cuando la manivela esta

horizontal y apuntando en sentido contrario del árbol del pozo UBM M-
640D-305-144
165086
tan 49° =
BPX
165086 165086
BPX = =
tan 49° 1.15
BPx = 143543N (14354Kg)(31578lb).
68
SPx = 143543 + 138636sen10°

SPx = 143543+24073.8
SPx = 174475.5N (17447.5Kg). (39223.65 lb)
Usando la Teoría de las Cargas Oblicuas para una viga y del círculo de Mohr se
tiene:
S N = S A + S B ≤ S1
SPX M Y
SN = + ≤ S1
A I
S2 = 0 En la fibra más alejada del eje neutro (Eje Centroidal) de la sección
transversal del balancín.
Sy = 248260460N/m2 (2482.6Kg/cm2)(36000 lb/pulg2) Esfuerzo de cedencia
del acero dúctil.
Usando otra vez la ecuación de Von Mises-Hencky se tiene:
2
⎛ S ⎞
S + S − S1 S 2 = ⎜ Y ⎟
1
2 2
2
⎝ F .S . ⎠
SY 248260460 2 2
Usando F.S. = 3 = = 82753440N/m (8275344Kg/m )
F .S . 3
Como S2 = 0 en la fibra exterior:
2
⎛ S ⎞ 2
S =⎜ Y ⎟
1
2
S1 = 82753440N/m
⎝ F .S . ⎠
S1 = 82753440 N/m2 (827.5Kg/cm2) (12000 lb/pulg2.)
SPX M Y
Pero: S N = + ≤ S1
A I
Sustituyendo:
SPx = 174475.5N (17447.5Kg) (38384.5 lb.)
69
M = Mmax = 185993N-m (18599Kg-m) (1646999.7 pulg-lb.)

Y = 12 pulg. Considerando también una viga “I” de 24” (0.60m) (60cm)
S1= 12000 lb. /pulg2, se tiene entonces:
174475.5 185993 x0.3
SN = +
A I
174475.5 55797.9
SN = + …… (13)
A I
Usando los datos del primer balancín calculado para la Unidad de Bombeo
Mecánico M-640D-365-144:
Tamaño Nominal: 24”(0.63m)(63cm) x 9”(0.22m)(22cm) (que es el tamaño del
balancín de fábrica)
A = 22.37 pulg2 (0.014m2) (140cm2).

W = 76 lb/ft .(1109.15N/m) (110.9Kg/m)
Peralte Real = 23.91” (0.6m) (60cm)
Ix= 2029.4 pulg4 (0.0008m4).
r = 9.68 pulg. (0.24m) (24cm)
Sustituyendo valores en la ecuación (13) anterior se tiene:
174475.5 55797.9
SN = +
0.014 0.0008
SN = 12462535.7 + 69747375
SN= 11409.32 lb./pulg2 (70993630.7N/m2)(709.9Kg/cm2)<12000lb/pulg.2º sea
(845Kg/cm2) (84500000N/m2)
Por lo tanto para una unidad M-640D-305-144 el balancín será:
Viga “I”, tipo WF

Tamaño Nominal: 24” x 9” (0.609mx0.22m) (60.9cmx22cm), que es
el tamaño del balancín de fabrica
A = 22.37 pulg2 (0.014m2) (140 cm2).
W = 76 lb/ft .(1109.15N/m) (110.9 Kg/m)
Peralte Real = 23.91” (0.60m) (60 cm.)
Ix= 2029.4 pulg4. (0.0008m4)
r = 9.68 pulg. (0.245m) (24.5 cm.)
70
NOTA: Si se consultan las tablas de especificaciones originales de las unidades

marca Lufkin, se ve que los fabricantes usan el mismo tamaño de viga “I” que se
usa para la unidad M-640D-365-144, probablemente para tener partes
intercambiables en mayor número de unidades y bajos costos. Por lo tanto se
puede hacer lo mismo y se tendrá:
Balancín para Unidad de Bombeo Mecánico M-640D-305-144

Tamaño Nominal: 24”(0.609m) (60.9 cm.)x9”(0.22m) (22cm)
A = 22.37 pulg2 (0.014m2) (140 cm2)
W = 76 lb/ft (1109.15N/m) (110.9 N/m)
Peralte Real = 23.91”(0.60m) (60 cm.)
Ix= 2029.4 pulg4. (0.0008m4)

r = 9.68 pulg. (0.245m) (24.5 cm.)

MECÁNICO M-456D-365-120 Y UNA UNIDAD M-456D-305-144
Puesto que el diseño del balancín básicamente depende de la carga en la varilla

pulida y los brazos de palanca; y estos datos son los mismos que para las
unidades M-640D-365-144 y M-640D-305-144 o sea 36500lb (162359.3N)
(16235.9 Kg) y 30500 lb. (135670N) (13567Kg), se pude usar el mismo tamaño
de vigueta que para dichas unidades, y así, tener más partes intercambiables.

Evaluación de las reacciones verticales debido al brazo pitman y al samson post
71
18’6”= 222” (5.63m)
15’6”=186”(4.7m
P
BP 17300 lb. (78636.3N)
SP
(7863.6Kg)
Fig. 3.13 Diagrama de cuerpo libre del balancín para una unidad de
bombeo mecánico M- 160D- 173 – 86
ΣMsp = -78636.3x5.63 + 4.7BP

78636.3 x5.61
BP =
4 .7
BP = 93856N (9385.6Kg) (20648.38 lb)
ΣF= -SP + 91848.1-76953.8 = 0
SP = -14893.9 N.
SP= 14894.2N (1489.4Kg) (3348.3lb) . Se elaboran ahora los diagramas de
fuerzas cortantes y momentos flexionantes:
+17300 lb
(+78636.3N)
(+7863.63Kg)
-3348.38 lb
(-1489.4Kg)
(-14894.2N)
-3348.38 lb
Fig. 3.14 Diagrama de fuerzas cortantes UBM M-160D-173-86
72
-743340 pulg -lb (-70363N-m) (-7036Kg-m)
Fig. 3.15 Diagrama de momentos flexionantes UBM M-160D-173-86
Considerando ahora únicamente la posición más desfavorable, con la manivela

en posición horizontal y en sentido contrario al árbol.
Fig. 3.16 Diagrama de cuerpo libre del balancín en la posición más

desfavorable, con la manivela en posición horizontal en sentido contrario al
árbol, UBM M-160D-173-86
93855.9
tan 49° =
BPX
73
93855.9 93855.9
BPX = =
tan 49° 1.15
BPx = 81613.8N (8161.3Kg) (17955.1 lb.).
SPx = 81613.8 + 78636.3sen10°

SPx = 81613.8 + 13651.2
SPx = 95265N (9526.5Kg) (20958.3 lb.).
Usando la Teoría de las Cargas Oblicuas para una viga y del círculo de Mohr se
tiene:
S N = S A + S B ≤ S1
SPX M Y
SN = + ≤ S1
A I
S2 = 0 En la fibra más alejada del eje neutro (Eje Centroidal) de la
sección transversal de la viga.
Sy = 248260460N/m2 (36000 lb/pulg2) (2482.6Kg/cm2) Esfuerzo de cedencia del

acero dúctil.
Usando otra vez la ecuación de Von Mises-Hencky tenemos:
2
⎛ S ⎞
S + S − S1 S 2 = ⎜ Y ⎟
1
2 2
2
⎝ F .S . ⎠
Usando F.S. = 3
SY 248260460 2 2
= = 82753486.6 N / m 2 (827.5Kg/cm )(12000lb/pulg )
F .S . 3
74
2
⎛ S ⎞ SY
S =⎜ Y ⎟
1
2
S1 = = 82753440 N / m 2
⎝ F .S . ⎠ F .S .
S1= 82753486.6N/m2 (827.5Kg/cm2 ) (12000 lb/pulg2).
SPX M Y
Pero SN = + ≤ S1
A I
Sustituyendo en esta ecuación:
SPx = 95265N (9526.5Kg)(20958.3lb)
M = Mmax = 70363N-m (7036.3Kg-m)( 743340 lb-pulg.)
Considerando una viga de 16” (0.4m) (40cm) de Peralte
Y = 8 pulg. (0.2m) (20cm)
W= 36 lb/ft (1525.38N/m) (152.5Kg/m)
Ix = 446.3 pulg4 (0.00017m4)
A= 10.59 pulg2 (0.0067m2) (67cm2).
Tenemos:
95265 70363 x0.2

SN = +
A I
95265 14072.7
SN = + …… (14)
0.0067 0.00017
SN = 13770895 + 85780588
SN=(96551483N/m2)(965.5Kg/cm2)(13710.1lb/pulg2)>12000lb/pulg2(82753440
N/m2) (827.5Kg/cm2). Por lo tanto es necesario escoger una viga “I” con mayor
sección transversal.
Seleccionando la viga que sigue:
Tamaño Nominal: 16” x 7”(0.4mx0.17m) (40cmx17cm)

A = 11.77 pulg2 (0.0075m2) (75cm2).
W = 40 lb/ft. (583.76N/m) (58.3Kg/m)
75
Ix= 515.5 pulg4 (0.0002m4).
92265 14072.7
SN = +
0.0075 0.0002
SN = 12302000 + 70363500
SN = 82665500N/m2 (11737.7 lb/pulg2) < 12000 lb/pulg2(82753440N/m2). Por lo
tanto está viga “I” si nos sirve y sus datos completos serán:

Tamaño Nominal: 16” (0.4m) (40cm) x 7” (0.17m) (17cm)
A = 11.77 pulg2 (0.007m2) (70cm2).
W = 40 lb./ft (583.76N/m) (58.3kg/m), que coincide con el balancín original.
Peralte Real = 16” (0.40m) (40cm)
Ix= 515.5 pulg4 (0.0002m4).

Las reacciones verticales debido al brazo pitman y al samson post
189” (4.80m)
162” (4.11m)
P
BP
SP 14300lb (65000N) (6500Kg)
Fig. 3.17 Diagrama de cuerpo libre del balancín de una unidad M-

114D-143-86
76
ΣMsp = -65000 x 4.8 + 4.11BP

65000x 4.8
BP =
4.11
BP = 75912N (7591.2Kg) ( 16700.6 lb)
ΣF= -SP + 75912 - 65000 = 0

-SP = 65000 – 75912
SP = 10912N (1091.2Kg). (2400 lb)
Se elaboran ahora los diagramas de fuerzas cortantes y momentos flexionantes.

+65000N (6500Kg)( +14300 lb)
-10912N (-1091.2Kg)( -2400 lb)
3.18 Diagrama de fuerzas cortantes UBM M-114D-143-86
-382644Pulg.-lb (-44189m-N) (-4418.9m-Kg)
3.19 Diagrama de momentos flexionantes UBM M-114D-143-86.
77
Se considera únicamente la posición más desfavorable, con la manivela en

posición horizontal y en sentido contrario al árbol del pozo.
Fig. 3.20 Diagrama de cuerpo libre del balancín de la unidad M-114D-143-

86, con la manivela en posición horizontal y apuntando en sentido contrario
del pozo
74695
tan 49° =
BPX
74695 74695
BPX = =
tan 49° 1.15
BPx = 14282 lb (64952N) (6495Kg).

SPx = 64952 + 63609sen10°
SPx = 64952 + 11042
SPx = 16717 lb (75994N) (7599Kg).
78
Usando la Teoría de las Cargas Oblicuas para una viga y del círculo de Mohr
tenemos:
S N = S A + S B ≤ S1
SP M
S N = X + Y ≤ S1 ---------(15)
A I
S2 = 0 En la fibra más alejada del eje neutro (Eje Centroide) de la sección
transversal de la viga.
Sy = 36000 lb/pulg2 (248260460N/m2) (2482.6Kg/cm2) Esfuerzo de cedencia del

acero dúctil.
Usando otra vez la ecuación de Von Mises-Hencky tenemos:
2
⎛ S ⎞
S + S − S1 S 2 = ⎜ Y ⎟
1
2 2
2
⎝ F .S . ⎠
SY 248260460 2 2
Usando F.S. = 3 = = (82753440N/m ) (827.5Kg/cm )(12000lb)
F .S . 3
2
⎛ S ⎞ SY 3600 lb
S =⎜ Y ⎟
1
2
S1 = = = 1200 (82753440N/m2)
⎝ F .S . ⎠
2
F .S . 3 pu lg
S1= 1200 lb/pulg2 (82753440N/m2) (827.5Kg/cm2).
SPX M Y
Pero SN = + ≤ S1
A I
Sustituyendo:
SPx = (75994N) (7599.4Kg) (16990.4 lb)
M = Mmax = -44120N-m (-4412m-Kg )(-382644pulg-lb)
Considerando el tamaño de una viga original se tiene:
79
Tamaño Nominal: 14” x 6 3/4”(0.35mx0.17m) (35cmx17cm)

A = 8.81 pulg2 (0.0056m2) (56cm2)
W = 30 lb/ft (437.82N/m) (43.7Kg/m).
Ix= 289.6 pulg4 (0.00011m4).
Peralte Real = 13.86 pulg (0.35m) (35cm)

75994 44120 x 0.175
SN = +
0.056 0.00011
SN = 1357035 + 70190909
SN=(71547944N/m2)(715.4Kg/cm2)10158lb/pulg2<12000lb/pulg.2
(82753440N/m2) (827.5Kg/cm2)
Por lo tanto y debido a lo cerca que está 11261.03 de 12000 lb/pulg2,

podemos entonces decir que la viga “I” necesaria para una unidad M-114D-
143-86 es:
Tamaño Nominal: 14” x 6 3/4” (0.35mx0.17m) (35cmx17cm)
A = 8.81 pulg2 (0.0056m2) (56cm2).
W = 30 lb/ft (437.82N/m) (43.7Kg/m)
Peralte Real = 13.8” (0.35m) (35cm)Ix=289.6 pulg 4 (0.00011m4)
3.8 COMPARACIÓN ENTRE EL ANÁLISIS POR RESISTENCIA Y EL

METODO DEL ELEMENTO FINITO USANDO EL PROGRAMA ANSYS
V8.0
Como modelo representativo de todo el estudio, se realizó un Análisis Numérico

para Validar los resultados hallados anteriormente, en este caso se seleccionó la
Viga de Tamaño Nominal 24” x 9” que se describe en las secciones 3.3.2 y 3.3.4,
y que es la más usual en la Industria Petrolera.
80
Figura 3. 21 Esfuerzos de Von Mises metodo del elemento finito
La figura anterior, 3.21, Muestra los Esfuerzos Von Mises para la Viga de
Referencia. Cabe aclarar que cuando Ansys muestra resultados por medio de
Gráficos, lo hace de tal manera que el Azul rey representa los menores valores
(pueden ser los más negativos, aunque no necesariamente los valores tienen que
ser negativos) y el rojo representa los mayores Valores.
Directamente de la Figura., se aprecia que el mayor valor es de 11611 lb/in2, en
el punto P de empuje de la biela, que si lo comparamos con 12) en la página
62(11814lb/pulg2) se ve que ambos valores son similares lo que concluye que el
Análisis es válido.
81
Figura 3. 22 Diagrama de Momentos Flexionantes, método del elemento finito
De acuerdo al criterio que se citó anteriormente el valor menor en el diagrama es

de 1970000 lb.*in que es a su vez el mayor valor absoluto, este valor es similar
al obtenido en (3) pagina 56, que es de1928808lb-in.
82
Figura 3.23 Deflexiones registradas a lo largo de la Viga.
En la Figura 3.23, se muestran las deflexiones a lo largo del Balancín.
A continuación se muestran las reacciones obtenidas por medio del paquete

Ansys
83
Reacciones obtenidas en Ansys

PRINT REACTION SOLUTIONS PER NODE
***** POST1 TOTAL REACTION SOLUTION LISTING *****
LOAD STEP= 1 SUBSTEP= 1

TIME= 1.0000 LOAD CASE= 0
THE FOLLOWING X, Y, Z SOLUTIONS ARE IN GLOBAL COORDINATES
NODE FX FY MZ
1 -7639.5
2 44140.0
TOTAL VALUES
VALUE 0.0000 36500. 0.0000
De lo anterior, puede verse que esto es similar con lo obtenido en a) y b) en las

páginas 54y55. En Términos Generales, se puede comprobar que los resultados
son bastante aproximados a los obtenidos Numéricamente.
3.9 SUMARIO
De los resultados obtenidos, se observa que el acero a utilizar es C2010, ya que

con el mismo se obtienen dimensiones de las vigas “I” tipo WF iguales a las
usadas de fabrica en las unidades Lufkin Mark II; esto facilita el ensamblado del
balancín a las cajas de los cojinetes, ya que los orificios para los tornillos que las
unen pueden hacerse coincidir, lo que no se podría lograr con aceros de mejor
calidad, ya que las dimensiones resultado del cálculo resultarían menores. En la
pagina siguiente se tiene una tabla sumarizando los resultados obtenidos.
84
DISEÑO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE UNA UNIDAD DE
BOMBEO MECÁNICO PETROLERA MARK II PARA SUSTITUIR SU IMPORTACIÓN
Tabla 3.3 Vigas “I” tipo WF necesarias para Balancín elevador UBM’S M-II
3.3 TABLA RESÚMEN CÁLCULOS

UNIDAD
PESO PATÍN EJE X-X EJE Y-Y
TAMAÑO ESPE
POR
TAMAÑO PERAL SOR
U. ÁREA
NOMINAL TE ESPESOR DEL
DE
ALMA
LONG. ANCHO I S R I S R
Pulg. Lb./pul Pulg.2 Pulg. Pulg. Pulg. Pulg. Pulg.4 Pulg3. Pulg. Pulg.4. Pulg3 Pulg
g.
3 4 3 4 3
M. N/M M M M M M M M M M M M
24X9 84 24.71 24.09 9.015 0.772 0.470 2364.3 196.3 9.78 88.3 19.6 1.89
M-640D-365-144 0.6X0.12 147.4 0.015 0.6 0.21 0.019 0.0011 0.0009 0.003 0.242 0.0042 0.002 0.048
3
24X9 76 21.31 23.91 8.985 0.682 0.440 2096.4 175.4 9.68 76.5 17.0 1.85
M-640D-305-144 0.6X0.22 133.3 0.014 0.6 0.22 0.017 0.011 0.0008 0.0028 0.245 0.0012 0.00027 0.046
8
24X9 84 24.71 24.09 9.015 0.772 0.470 2364.3 196.3 9.78 88.3 19.6 1.89
M-456D-365-120 0.6X0.22 147.4 0.016 0.6 0.21 0.019 0.011 0.0009 0.003 0.248 0.0014 0.00032 0.048
2
24X9 72 21.31 23.911 8.985 0.682 0.470 2096.4 175.4 9.68 76.5 17 1.85
M-456D-305-144 0.6X0.22 126.3 0.014 0.6 0.22 0.017 0.011 0.0003 0.002 0.245 0.0012 0.00027 0.046
6
16X7 40 11.71 16 7 0.503 0.307 515.5 64.3 6.62 26.4 16 1.5
M-160D-143-86 0.4X0.17 70.20 0.007 0.4 0.17 0.012 0.07 0.0002 0.001 0.168 0.0004 0.00026 0.038
14X6 30 8.81 13.86 6.733 0.383 0.270 289.6 41.8 5.73 17.5 5.2 1.41
M-114D-143-86
0.3X0.15 52.65 0.005 0.35 0.17 0.009 0.006 0.00012 0.0006 0.14 0.00028 0.00003 0.03
85
CAPÍTULO IV
1. CONSTRUCCIÓN DEL BALANCÍN ELEVADOR USANDO PLACAS

DE ACERO SOLDADAS. (11) y (13)
Con el propósito de tener alternativas para abatir costos, se propone como

segunda alternativa, el ensamblar el perfil “I”.del Balancín Elevador, mostrado
en la Fig. 4.1a continuación, usando placas de acero C1020 normalizado (el cual
como se explicó en el Capítulo III en prueba de campo resulto ser el usado en los
balancines originales), con características iguales a las del acero suave usado en
los perfiles “I” comerciales, a fin de tener dimensiones de la pieza terminada que
ensamblen adecuadamente con el resto de la estructura soporte de las unidades;
el uso de un acero con mejores propiedades mecánicas, nos daría balancines con
el patín de la sección transversal demasiado angosto, por lo que los orificios para
la fijación de las cajas del cojinete central y del cojinete igualador no
coincidirían, Por supuesto, también el precio de un mejor acero incrementaría el
costo total del trabajo
Fig. 4-1 Ensamble “I” con cordón de soldadura
86
Buscando una mayor economía, el cálculo se realizará proponiendo placas del

espesor inmediato inferior a las usadas tanto en el alma del perfil “I” tipo WF,
como en las alas del mismo, para cada tamaño de las unidades estudiadas. Si el
resultado es satisfactorio, tanto en dimensiones como en resistencia, esta será la
propuesta para esta alternativa de solución
A continuación se presenta la tabla 4.1 con los datos de espesor y ancho de las
placas seleccionadas
USANDO PLACA COMERCIAL

USANDO VIGAS "I", WF, COMERCIALES
PATÍN ALMA PATÍN ALMA

UNIDAD TAMAÑO
ANCHO ESPESOR ANCHO ESPESOR ANCHO ESPESOR ANCHO ESPESOR
9.015" 0.772" 22.546" 0.470" 9.015" 0.750(3/4)" 22.59" 0.43(7/16)

M-640D-365-144
0.228m 0.019m 0.572m 0.011m 0.228m 0.019m 0.572m 0.010m
8.985" 0.682" 22.546" 0.440" 8.985" 0.625(5/8)" 22.66" 0.43(7/16)

M-640D-305-144
0.228m 0.017m 0.572m 0.011m 0.228m 0.015m 0.575m 0.010m
9.015" 0.772" 22.546" 0.470" 9.015" 0.750(3/4)" 22.59" 0.43(7/16)

M-456D-365-120
0.228m 0.019m 0.572m 0.011m 0.228m 0.019m 0.572m 0.010m
8.985" 0.682" 22.546" 0.440" 8.985" 0.625(5/8)" 22.66" 0.43(7/16)

M-456D-305-144
0.228m 0.017m 0.572m 0.011m 0.228m 0.015m 0.575m 0.010m
7.000" 0.503" 14.994" 0.307" 7.000" 0.500(1/2)" 15.0" 0.250(1/4)

M-160D-173-86
0.177m 0.012m 0.380m 0.007m 0.177m 0.012m 0.381m 0.006m
6.733" 0.386" 13.094" 0.270" 6.733" 0.375(3/8)" 13.11" 0.43(7/16)

M-114D-143-86
0.171m 0.009m 0.332m 0.006m 0.171m 0,009m 0.332m 0.010m
Tabla 4.1 Especificación de placas usadas para construir con soldadura el

balancín elevador de los seis tamaños de unidades Mark II
.
87
El criterio para determinar si el uso de placa del espesor inmediato inferior es

adecuado para la construcción de cada balancín, se basa en determinar el
esfuerzo normal máximo al cual va a trabajar el perfil “I” construido con estas
placas, y si este esfuerzo es menor que el esfuerzo de trabajo de 248260460N/m2
(12000lb/pulg2 ) (2482.6Kg/cm2) determinado en el capítulo III, entonces se
puede construir el balancín con esas placas de espesor menor que el usado en las
vigas “I,”tipo WF comerciales.
4.1. Cálculo del balancín elevador de una unidad M-640D-365-144 y M-

456D-365-120, usando placas de acero y soldadura
Para determinar el esfuerzo normal máximo en este caso se utiliza la ecuación

44742.35 23651892
SN = + --------- 1) , obtenida en el Capitulo III, página 61.
A Ix
Para este tamaño de perfil, en la ecuación (1), A es el área total del perfil I,
construido con placa, e IX es su momento de inercia de este perfil con respecto a
su eje neutro.
Cálculo de A
De la tabla anterior:
A = Área de los dos patines + Área del alma
Área de los dos patines 2(9.015 x 0.750) = 0.0087m2 ( 13.52 pulg2)
Área del alma = 0.4375 x 22.596 = (0.007m2) 9.863 pulg.2
A = 13.52 + 9.86 = 0.015 m2 (23.38 pulg.2) (150cm2)
Cálculo de IX
Para el cálculo, se divide el perfil I en dos áreas, como se indica a continuación.
88
Fig 4-2 Perfil de un balancín de unidad M-640D-365-144 y M-456D-365-144,

usando placas soldadas
IX = IX1 + IX2
IX1 = 2 [ ĪX1 + A1 ( 12.08)2 ], en donde IX1= Momento de inercia de 1 con respecto

a su eje central.
1 3 1 4
ĪX1 = bh = (9.015 x0.7503 ) = 0.316 pulg
12 12
IX = 2[0.316 + 9.015x 0.750x (12.08)2] = 1974.54 pulg.4
1 3 1 4
IX2 = bh = x0.4375(22.59)3 = 420.28 pulg.
12 12
IX= 1975.54 + 420.28=0.00099m4 (2394.82 pulg.4 )
Sustituyendo estos valores de A e IX en 1):
44742.35 23651892
SN = +
23.38 2394.82
89
SN=81388008N/m2
lb.
(11802.49 2
)(813.8Kg/cm2)<82753440N/m2(12000 lb. ) (827.5Kg/cm )
2
pu lg
pu lg . 2
Esfuerzo de trabajo Por lo tanto si se puede construir el perfil I con esta placa.
4.2. Cálculo del balancín elevador de las unidades M-640D-305-144 y M-

456D-305-144 usando placas de acero y soldadura.
La ecuación procedente del capitulo III para estos casos es:
37369.06 19763996
SN = + ----------- 2)
A Ix
Cálculo de A
A= 2A1 + A2
A = 2(8.985x 0.625) + 22.66x 0.4375

A = 0.0135 m2 (21.14 pulg.2 ) (135cm2)
Cálculo de IX
Fig. 4-3 Perfil de balancín unidad M-640D-305-144 y M-456D-305-144
90
IX = IX1 + IX2
IX 1 = 2[ĪX1 +A1(11.64)2]
1 4
ĪX1= x8.98(0.62)3 = 0.178 pulg.
12
IX1 = 2[0.178 + 0.62 x8.98x (11.64)2]
IX1 =1509.90 pulg4.
1 4
IX2 = x0.4375(22.66)3 = 424.20 pulg.
12
IX = 1509.9 + 424.20 = 0.00077 m4 (1933.25 pulg.4 )
Sustituyendo en 2) tenemos:
37369.06 19763996
SN = +
21.14 1933.25
lb
SN=82690547N/m2 (11990.88 3
)(826.9Kg/cm2)<82753440N/m2(12000)
pu lg
lb
3
(827.53Kg/cm2), por lo tanto si se puede construir el balancín de las
pu lg
unidades M-640D-305-144 con estas placas.
4.3. Cálculo del balancín elevador para unidades M-160D-173-86, usando

placas soldadas.
20959.21 4982389.44
Ecuación: SN = + -----------3)
A Ix
Cálculo de A:
91
Fig. 4.4 Perfil I” Balancín elevador unidad M-160D-173-86 usando placas

soldadas
A = 2A1 + A2 = 2(0.5x15) + 15x 0.25 =0.012m2 (18.75 pulg2) (120cm2)
IX = IX1 + IX2
IX 1 = 2[ĪX1 +7x 0.5)(7.75)2]
1 4
ĪX1 = x15 x(0.5)3 = 0.156 pug
12
IX1= 2[ 0.156 + 210.21] = 420.75 pulg.4
I 1 4
X2 = x0.25(15)3 = 70.31 pulg.
12
IX = 420.74 + 70.31 = 0.0001964 m4 (491.05 pulg.4)
20959.21 4982390.44
SN = +
18.75 491.05
SN=77679205N/m2
lb lb
(11264.19 2
)(776.7Kg/cm2)<82753440N/m2(12000 2 )(827.5Kg/cm2)
pul pul
92
Por lo tanto es factible construir el balancín de la UBM con estas placas.
4.5 Cálculo del balancín elevador de una unidad M-114D-143-86 usando

placas de acero.
Ecuación:
16990.4 2702693
SN = + -------------- 3)
A Ix
Cálculo de A:
Fig. 4.5 Perfil “I” balancín elevador unidad M-114D-143-86
A = 2 A 1 + A2
A1 = 6.733x0.375 =0.00162m2 ( 2.52 pulg.2 ) (16.2cm2)

A2 = 0.25x13.11 = 0.0021m2 (3.27 pulg.2) (21cm2)
A = 5.04 + 3.27 = 0.0053 m2 (8.31 pulg.2) (53cm2)
93
Cálculo de IX
IX = IX1 + IX2
IX1 = 2 ⎡⎢ ⎤
1 4
x6.733(0.375)(6.75) 2 ⎥ = 230.13 pulg.
⎣12 ⎦
IX2 = 1 x0.25(13.11) 2 = = 46.94 pulg.4
12
IX = 230.13 + 46.94 =0.00011m4 (277.07 pulg.4 )
Sustituyendo en 3)
16990.4 2702693 lb
SN = + =81368078N/m2 (11799.11 2 )
8.31 277.07 pul
lb
SN=044.57+9754.54=81368078N/m2(11799.11 2 )(813.6Kg/cm2)<
pul
lb
82750000N/m2(827.5Kg/cm2 ) (12000 2 ) Por lo tanto si se puede construir
pul
este balancín para unidad M-114D-143-86
4.5. Cálculo del cordón de soldadura para construir el balancín elevador de

una Unidad M-640D-365-144.
VQ SPx
Ecuación: q = +
I x 258
En que:
lb
q = Carga por unidad de longitud de soldadura, en
pul 2
V = Máxima fuerza cortante, obtenida del diagrama de fuerzas cortantes en lb.
Q= Momento estático del área que queda arriba del nivel en que se calcula la
fuerza cortante sobre la soldadura en pulg.3
IX = Momento de inercia de toda la sección transversal obtenido de los cálculos

de los artículos 4.1 al 4.4., en pulg.4
SPX = Máxima componente axial posible producida por el poste maestro

(samson post) en lb.
94
258 = Longitud de la soldadura o sea longitud del balancín, (en este caso es de
258, pero es diferente para cada longitud de balancín) obtenida de la figura 3.1,
en pulgadas en el cruce de la columna A con el renglón correspondiente a la
unidad M-640D-365-144
Para el presente caso, los cálculos arrojan.
A= 0.015 m2 (23.38 pulg.2) (150cm2)

24.09 0.75
Q = 9.05x0.75x ( + ))
2 2
Q = 0.0012 m3 (78.88 pulg.3)
IX = 0.00095 m4 (2394.82 pulg.4)
SPX = 199013 N (44742.35 lb.)(19901.3Kg)
36500 x78.88 44742.35 lb
q= + =1375.6 2 (246.17Kg/cm)
2394.82 258 pul
Usando q= 9600 a (ver Anexo E “UNIONES SOLDADAS ”, el inciso “Análisis
de soldaduras”); para soldadura de acero suave y un factor de seguridad de 3,
9600a
tenemos: 1375.6 = , a=0.010 m ( 0.429 pulg.) (1cm), cateto del cordón
3
de soldadura, como se muestra a continuación.
Fig. 4.6 Cateto “a” de cordón de soldadura
95
Pasando a 16 avos, tenemos:

x
= 0.429 , x= 6.878, por lo tanto el cordón debe ser de 7/16”, pero como son
16
dos cordones, uno a cada lado de la unión entre el alma y las alas, cada cordón
será de 0.006 m (1/4 “) (0.6cm).

una Unidad M-640D-305-144.
VQ SPx
Ecuación: q= +
I x 258
Para este caso:
A=0.0136 m2 (21.14 pulg2) (136cm2)

23.91 0.625 3 3
Q = 8.985x 0.625( ( + ) ) =0.0010 m (65.3 pulg. )
2 2
IX =0.0008 m4 (1933.25 pulg.4)
SPX =166225.05N (37369.06 lb.)(16622.5Kg)
Datos obtenidos del artículo 4.2.
Sustituyendo valores en 1)
30500 x65.3 37369.06

q= + = 209100 N/m (1175 lb/plug.) (209.1Kg/cm)
1933.25 258
Usando q = 9600 a tenemos:
9600
1175 = a
3
a = 0.009m (0.36 pulg.), por lo tanto.
X= 0.36x16 y x= 5-.87
Los cordones de soldadura serán dos de 0.004 m (3/16”) (0.4cm)
96

una unidad M-456D-365-120.
Ecuación:
VQ SPx
q= + ---------1)
I x 258
Para este caso:

V =162359 N (36500 lb.) (16235.9Kg)
IX = 0.0009 m4 ( 2394.82 pulg.4 )
SPX = 199022.9N (44742.35 lb) (19902.2Kg)

24.o9 0.75
Q = 9.015x0.75 ( + =0.0012 m3 (78.88 pulg.3)
2 2
Sustituyendo valores en 1) tenemos:
36500 x78.88 44742.35

q= + = 244800 N/m (1375.6 lb. /Pulg.) (244.8Kg/cm)
2394.82 258
q= 9600 a
0600
1375.6 = a , y a=0.0108 m (0.429pulg. ) (1.08cm), pasando a 16 avos
3
x
= 0.429 y se necesitan dos cordones de 8/16 =0.006 m( ¼”) (0.6cm)
16
4.8. Cálculo del cordón de soldadura para construir el balancín de una

unidad M-456D-305-144.
Ecuación:
VQ SPx
q= +
I x 258
V =135670.1 N( 30500 lb.) (13567Kg)
23.91 0.625
Q= 8.985x0.625 ( + ) =0.0010 m3 (65.3 pulg.3)
2 2
IX = 0.00077 m4 (1933.25 pulg.4)
97
SPX =166225.05N (37369.06 lb.) (16622Kg)

30500 x65.3 37369.06
q= + = 209100 N/m (1175 lb/pulg. () (209.1Kg/cm)
1933.25 258
9600
1175 = a a=0.009 m (0.36pulg.)(0.9cm) x= 0.36x16= 5.87,
3
por lo tanto los cordones serán de 0.004 m (3/16”) (0.4cm)
4.9 Cálculo del cordón de soldadura para construir el balancín elevador de

VQ SPx
Ecuación: q= +
I x 258
V=76953.8N (17300 lb.)
16 0.5
Q= 7x 0.5 ( − =0.00044 m3 (27.12pulg3)
2 2
IX =0.000196m4 (491 pulg.4)
SPX = 93230.75N (20959.21 lb.)
Sustituyendo valores.
17300 x 27.12 20959.21

q= + (190140 N/m) (190.14Kg/cm.)
491 186
Por lo tanto:
9600a 1068.23 x3
1068.23= por lo tanto a= a=0.008m (0.333pulg) (0.8cm)
3 9600
x= 16x0.333 = 5.34, un cordón de 6/16” y por lo tanto dos de 0.006m (1/4 de
pulg.) (0.6cm), uno a cada lado de la unión entre alma y alas.
Ver ensamble “I” con cordón de soldadura en figura 4.1
4.10 Calculo del cordón de soldadura para construir el balancín elevador de

Empleando la ecuación:
98
VQ SPx
q= + -----------1)
I x 162
Para este caso los cálculos arrojan:
V = 63609.26 N (14300 lb.)(6360.9Kg)
13.86 0.375
Q = 6.77x0.375 ( − ) =0.00027m3 (16.99 pulg3)
2 2
IX = 0.00011m4 (277 pulg.4 )
SPX = 75576.69N (16990.4 lb.) (7557.6Kg)
Sustituyendo valores en 1)
14300 x6.99 16990.4

q= + =171952.92N/m( 981.87 lb/pulg ) (171.9Kg/cm)
277 162
Usando q=9600a, nos queda:
9600a
981.87= a=0.006 m (0.24 pulg.) (0.6cm)
3
x=16X0.24= 3.86, por lo tanto si fuera un cordón de soldadura, seria de ¼; pero
como son dos, serán de 0.003m (1/8”) (0.3cm) a cada lado del alma, para
ensamblarla a las alas.
4.11Sumario.
a) En la siguiente página se tiene una tabla con los resultados obtenidos para la
fabricación del balancín elevador con placas de acero y soldadura.
99
TABLA 4.2 RESUMEN DEL MATERIAL NECESARIO PARA

CONSTRUCCIÓN DE BALANCINES, UTILIZANDO PLACA DE
ACERO Y SOLDADURA.
UNIDAD M-II CANTIDAD DIMENSIONES CATETO “a” PARTE PESO TOTAL DEL
TAMAÑO DE PLACAS Pulgadas (metros) DEL CORDÓN CONSTITUTIVA ELEMENTO
DE SOLDADURA DEL BALANCÍN Kg., N ,lb.
2 9.015”x0.750”x312” PATINES 541.7 Kg. (5314N)
(0.228mx0.019mx7.92m) (1191.7 lb.)
1/4”(0.006m
M-640D-365-144
1 22.59”x0.437x312” ) ALMA 397 (3894.5 N)
(0.573mx0.011mx7.92m) (873.4 lb.)
2 8.985”x0.625”x312” PATINES 451.4 Kg. ( 4428.2 N)

(0.228mx0.015mx7.92m) (993 lb.)
M-640D-305-144
22.66”x0.4375x312”
3/16”(0.004m) ALMA 397 (3894.5 N)
1
(0.575mx0.011mx7.92m) (873.4 lb.)
2 9.015”x0.750”x312” PATINES 541.7 Kg (5314N)
0.228mx0.019mx7.92m) (1191.7 lb.)
M-456D-365-120
22.59”x0.4375x312”
1/4”(0.006m) ALMA 397 (3894.5 N)
1
(0.573mx0.011mx7.92m) (873.4 lb.)
2 8.985”x0.625”x312” PATINES 554.4 Kg. (5438.6 N)
(0.228mx0.015mx7.92m) (1219.6 lb.)
M-456D-305-144
22.66”x0.437x312”
3/16”(0.004m) ALMA 398.4 Kg. (3908.3 N)
1
(0.575mx0.011mx7.92m) (876.5 lb.)
2 7”x0.5”x222” PATINES 199.2 Kg ( 1954 N)
(0.177mx0.012mx5.63m) (438.2 lb.)
M-160D-173-86
15x0.25”x222”
1/4”(0.006m) ALMA 214.5 Kg. (2104.2 N)
1
(0.381mx0.006mx5.63m) (471.9 lb.)
2 6.733”x0.375”x189” PATINES 122.4 Kg. (1200.7 N)
(0.171mx0.009mx4.80m) (269.2 lb.)
M-114D-143-86
13.11”x0.250”x189”
1/8”(0.003m) ALMA 79.68 Kg. ( 781.6 N)
1
(o.332mx0.006mx4.80m) (175.2 lb.)
Nota: 1.- Los cordones de soldadura son para un electrodo E6014, especificación
AWS, A-5-1. (Ver Anexo E “UNIONES SOLDADAS”, el inciso “Análisis de
soldaduras”)(11). El electrodo 6014, el número cuatro indica que con este
electrodo se puede soldar con corriente alterna (ca) o corriente directa (cd)
adecuado para aceros al bajo carbono. El número uno indica que el electrodo se
puede usar en todas las posiciones.La letra E indica que el electrodo es para
soldadura con arco. El número 60 indica que la resistencia a la tracción del
material del electrodo es de 60000 lb/pulg2 En la siguiente página se puede
observar un balancín armado con soldadura.
100
Fig. 4.7 Balancín ensamblado con placas de acero y cordones de soldadura
b) Comentarios referentes a equipo, personal necesario, tipo de cordón de

soldadura a utilizar y pruebas para garantizar calida del mismo.
Debido a que la soldadura va a estar sometida a grandes esfuerzos cortantes

variables en magnitud, se hacer notar que es necesario que el trabajo lo realicen
operarios especialistas soldador bien calificados, también se requiere la
utilización de máquinas de soldar, ya sea de corriente alterna o de corriente
101
continua. Los tipos de cordones deben ser de filete, ya que es el tipo que se usa
en uniones T; el número de pasadas debe ser el necesario para lograr que el
cordón tenga el cateto que se haya calculado. Al final del trabajo, se deberá
llevar a cabo una inspección o prueba no destructiva de los cordones de
soldadura (ver anexo E), a fin de garantizar el trabajo.
102
PETROLERA MARK II PARA SUSTITUIR SU IMPORTACION
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS

FUTUROS.
CONCLUSIONES. Como se puede apreciar de los capítulos III y IV, el

criterio general para el dimensionado de la sección recta necesaria del
balancín elevador de las unidades de bombeo mecánico Mark II, se llevó
acabo usando el método de ensayo y error, considerando la carga máxima
para la cual fue fabricada la unidad, así como las propiedades mecánicas del
acero más económico encontrado en tablas, elaboradas de acuerdo a normas
internacionales. De esta manera se asegura un diseño que cumpla con las
dimensiones y capacidad original de toda la máquina, de tal forma que
cuando sea seleccionada para ser instalada en algún pozo, pueda llevar a cabo
el trabajo con una vida útil igual a la del resto de la estructura original, y con
el costo unitario más reducido posible. De la Mecánica Clásica se utilizaron:
la segunda ley de Newton y la teoría del movimiento armónico simple, para
evaluar los efectos de inercia en el movimiento alternativo suave
característico en la operación de las Unidades de Bombeo Mecánico. De igual
manera, para el dimensionado de la sección transversal de la estructura que
nos ocupa, se utilizó la teoría para el cálculo de vigas, enriquecida con las
teoría de las cargas oblicuas, la teoría del circulo de Mohr, las teorías de falla
y las consideraciones relativas a la fatiga del acero seleccionado,
considerando la naturaleza pulsante de las cargas que se presentan y el
empuje oblicuo de la biela sobre el balancín. Por último, se utilizó el metodo
del elemento finito para comprobar los resultados obtenidos por el método
analítico.
Se consideraron 4 posiciones durante el ciclo de bombeo: el punto muerto

superior, el punto muerto inferior, el balancín en posición horizontal y la
posición en la cual el ángulo entre la biela y el balancín es mínimo.
Aunque la carga pico en el balancín se presenta en el punto muerto inferior,

cuando se inicia el ascenso de la cabeza de caballo (ver capitulo II
determinación dinámica de la carga pico en la balancín elevador), y poco a
poco va disminuyendo durante el ciclo de bombeo, volviéndose mínimo en la
103
carrera descendente; el cálculo se llevo a cabo considerando que durante todo

el ciclo la carga sobre el balancín es constante y es igual a la carga máxima
para la cual fue diseñada la unidad, ya que cuando se calculan los aparejos
sub superficiales de Bombeo Mecánico, el Departamento encargado del
cálculo considera: la producción del pozo, la profundidad del aparejo, el peso
de la columna de fluido, el peso de la sarta de varillas de succión y la
contrapresión hasta la superficie, de tal forma que nunca se exceda esta
suma de la carga máxima de especificaciones de la Unidad.
Al mismo tiempo, el cálculo se llevó a cabo cuando el ángulo entre la biela y

el balancín es mínimo( al cual se le llama ángulo crítico), lo cual sucede
durante la carrera descendente, cuando la manivela tiene posición horizontal y
apunta en dirección contraria del árbol del pozo, o sea hacía el cuerpo de la
UBM. En estas condiciones la componente axial del empuje de la biela sobre
la sección recta del balancín es máxima y produce esfuerzos normales de
tensión máximos en esta última, que se suman a los producidos por la
componente transversal de la carga..
Aunque según se dijo, en esta posición a disminuido mucho el empuje de la
biela sobre el balancín ya que se encuentra en la carrera descendente; se han
considerado las dos condiciones mas desfavorables para el cálculo como si se
presentaran juntas: carga pico y ángulo mínimo. Como se podrá concluir, se
lleva acabo el diseño con un buen margen de seguridad.
RECVOMENDACIONES Se recomienda utilizar acero al carbono C1020

normalizado, el cual es un acero Siemens-Martin, con 0.2% de C,
recomendado para estructuras (10), el cual es nuestro caso, ya que el balancín
elevador forma parte de la estructura soporte de la UBM; además dicho acero
es económico y como veremos, los resultados dan iguales dimensiones a la
estructura original, lo cual facilita el ensamblaje, ya que los orificios de los
tornillos se pueden elaborar en los mismos sitios que los originales, sin
necesidad de modificaciones. La finalidad de la normalización es asegurarse
que tenga una micro- estructura uniforme y se releven esfuerzos internos(
VER Anexo I), lo cual asegura un esfuerzo de trabajo constate a todo lo largo
de la estructura. Considerando el aspecto fatiga del material, en el anexo C en
la figura C.3, se observa que el límite de resistencia a la fatiga (endurancia)
104
del acero suave C1020 es de 32000 lb/plg2, mientras el máximo esfuerzo

normal que se ha calculado, para el ángulo crítico es de 11814 lb/plg2,
considerando (lo cual no llega a suceder), que en ese instante esta actuando la
carga pico sobre el balancín. Se concluye que el máximo esfuerzo que
soportarán las fibras extremas del balancín es mucho menor que el límite de
fatiga del acero propuesto, y por lo tanto la fatiga del material nunca debe de
presentarse.
La estructura angular lateral que va a ser soldada al balancín (ver figura 1.21),
puede ser recuperada del original dañado, por lo que puede ser aprovechada
en esta nueva pieza de fabricación Nacional. El diseño se llevó a cabo
considerando ya sea que el balancín se construya usando placa de acero
soldada o bien se compren las vigas comerciales ya construidas. Los cordones
de soldadura de arco, se calcularon usando la teoría para el cálculo de dichos
elementos, determinando la carga por unidad de longitud “q” que deberán de
soportar, utilizando electrodos clase E6010 o E6011 Norma AWS A5.1, que
son apropiados para acero dulce y de bajo contenido de aleación ( 9 ), que es
el tipo de acero propuesto para el balancín, según se pudo comprobar en los
cálculos.
.
Otra de las bondades del método de cálculo utilizado en este proceso, es que
pude ser fácilmente modificado para el diseño del balancín elevador de los
otros tipos de unidades de bombeo mecánico que existen en el mercado: las
unidades convencionales y las aéreo balanceadas; en las que también se
presenta el fenómeno de la torsión plástica del balancín debido al
desprendimiento del rodamiento del muñón, por lo que puede ser muy útil a
las personas interesadas en esta innovación nacional. También, y ya
conociendo el tipo de acero a usar, este criterio se puede ampliar para el
diseño de los otros elementos del poste maestro de la unidad
Sale sobrando explicar las ventajas económicas y sociales para nuestro país ya
mencionado en los objetivos de este trabajo, que si fueran ampliadas para el
diseño del balancín elevador de los diferentes tamaños de Unidades
Convencionales y Aéreo balanceadas, resultan todavía mayores beneficios.
105
ANEXO A
PANDEO, LA TEORÍA BASICA DE LA FLEXION (10)
1. DEFINICIÓN DE VIGA. Cualquier barra prismática y recta que esté sujeta

a fuerzas transversales es una viga.
Ejemplos de vigas:
Fig. A.1 Viga simple o libremente soportada.
Fig.A.2 Viga empotrada.
Fig.A.3 Viga sobresaliente o en voladizo.
106
2. ESFUERZO FLEXIONANTE.
Eje neutro
centroidal
Fig.A.4 Diagrama de cuerpo libre de porción de viga en equilibrio
La Fig.A.4 muestra una porción de una viga en equilibrio que ha sido aislada
como diagrama de cuerpo libre. Cualesquier sección de la viga tal, como la A –
A, está sujeta a un esfuerzo normal uniformemente variable. En este ejemplo, la
viga se está flexionando hacia abajo, el esfuerzo normal uniformemente variable
es de compresión en la sección superior de A – A, y de tensión en la porción
inferior. La resultante de los esfuerzos unitarios de compresión, es una única
fuerza la cual se ha mostrado como RC, y la resultante de los esfuerzos unitarios
de tensión es, similarmente, una fuerza única la cual se muestra como RT. El
cuerpo libre está en equilibrio y ninguna otra fuerza horizontal está presente, ya
que las limitaciones de la teoría de la flexión a confinado la carga a fuerzas que
son perpendiculares al eje longitudinal de la viga.
Entonces; puesto que la viga esta en equilibrio.
107
RC = RT
La resultante de los esfuerzos uniformemente variables, la cual está formada por

estas dos fuerzas iguales, paralelas y de sentido contrario, es un par. “M” es el
“momento de resistencia” y es igual al “momento flexionante” producido por las
fuerzas R1 y V, trasversales del eje de la viga.
La ecuación que permite calcular los esfuerzos normales a las secciones rectas de
la viga es:
My
s= (1)
I
Ecuación en la cual:
s = Esfuerzo unitario normal en cualesquier capa de la viga a una distancia “y”

del eje neutro. Este es el esfuerzo flexionante que se usó anteriormente.
M = Momento de resistencia de la viga en la sección en donde el esfuerzo está

siendo determinado.
I = Momento de inercia de el área transversal completa de la viga, con respecto

al eje neutro a través del centroide.
y = Distancia del eje neutro a la capa en la cual se está calculando el esfuerzo

unitario normal “s”.
Al aplicar esta “formula de la flexión”, se usa el valor del momento flexionante,

en lugar del momento de resistencia el cual es igual.
En todos esos casos interesa conocer el esfuerzo máximo en las fibras más
alejadas del eje neutro de la viga, a fin de que no exceda el esfuerzo de trabajo
del material con el que está construida la misma.
108
3.-FACTOR DE SEGURIDAD - ESFUERZO DE TRABAJO.(9)
Con el propósito de que los materiales con los cuales se construyen las piezas de
las máquinas, o bien las estructuras de las obras civiles, no se fracturen o
deformen permanentemente cuando soporten las cargas externas al estar
trabajando, se toma como esfuerzo máximo de diseño al esfuerzo Sy (esfuerzo en
el punto de descendencia del material) y se afecta con un factor F.S. (factor de
seguridad). El resultado es un esfuerzo menor que Sy al que se le da el nombre
de esfuerzo permisible de trabajo, o de diseño; este es el esfuerzo al que se va a
sujetar al material. Al dimensionar la pieza, este criterio es el que se usará en este
trabajo.
En el caso de materiales frágiles (que no es el caso), se utiliza como esfuerzo

máximo al esfuerzo último del material (SU ) y se le afecta por un factor de
seguridad, obteniéndose el esfuerzo de trabajo al que va a estar sujeto el material
de la pieza diseñada. Las ecuaciones que relacionan estos conceptos son las
siguientes:
F.S. = Sy / Sperm. ( para materiales dúctiles )
F. S. = SU / Sperm ( para materiales frágiles )
Los factores de seguridad para las diferentes piezas o estructuras, y los esfuerzos
permisibles correspondientes, de acuerdo al material de que están hechas las
piezas, normalmente son proporcionados por asociaciones de ingenieros
reconocidos. Tal es el caso de la ASME American Society of Mechanical
Engineers. En el diseño de las piezas se deben tomar en cuenta factores extremos
que afectan al esfuerzo permisible o al factor de seguridad.
La experiencia del diseñador le debe permitir considerar factores tales como, la

temperatura a la que va a trabajar la pieza, la aplicación de sobrecargas
repetitivas o vibraciones a la que va a estar sujeta la pieza y que la pueden hacer
109
fallar por fatiga, y la homogeneidad del material de que están hechas las
piezas, ya que en muchos casos la calidad del material de la pieza es menor que
la calidad del material de la probeta que se utilizó en el ensayo por tensión. Por
último otro factor importante es la acción del medio ambiente sobre el material.
110
DISEÑO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE UNA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO PETROLERA
MARK II PARA SUSTITUIR SU IMPORTACIÓN
ANEXO B (10)
1. ESFUERZO FLEXIONANTE, LA TEORIA BÁSICA DE LA
FLEXIÓN.
La discusión del momento de resistencia en el artículo A.3, llamó la

atención a la presencia de esfuerzos unitarios normales a las secciones rectas de
la viga. Tales esfuerzos, son llamados “esfuerzos de flexión”. Otros sinónimos
usados para describir tales esfuerzos usados en la literatura de Ingeniería son
“esfuerzo en las fibras” y “esfuerzo flexionante”.
Para evaluar tales esfuerzos, se tiene la necesidad de una teoría fundamental que
será directa y simple en su aplicación. Hasta ahora, las vigas han sido descritas
como “miembros que son cargados transversalmente”. Para aceptar tal
definición tan general, sin tomar en cuenta cuidadosamente la geometría de la
viga, el material de que está compuesta, y la manera en que será cargada, se
necesitaría introducir muchas variables, y de excluir la posibilidad de desarrollar
una teoría simple y básica. Por lo tanto, se adoptan ciertas limitaciones en todos
estos factores. La teoría que resulta después de aplicar tales limitaciones puede,
por supuesto, solo ser aplicada a vigas que cumplen con las limitaciones
condicionadas. Se puede después construir corolarios de la teoría básica como
herramientas con las cuales se pueden atacar los problemas de vigas que se
encuentran fuera de estas limitaciones.
La teoría, aplicable a las vigas, que se ajustan a tales limitaciones, recibe el

nombre de “Teoría común de vigas”, o el de “Teoría de la flexión”. Las primeras
condiciones limitantes que nosotros impondremos serán geométricas:
La viga debe ser recta. La viga puede ser considerada como un sólido
compuesto de varillas geométricas o líneas, llamadas “fibras”, paralelas al eje
longitudinal de la viga. Estas líneas deben de ser rectas antes de que se aplique
la carga; después de cargarla, las líneas se volverán curvadas, ya que la
carga causa pandeo. Los radios de curvatura después de cargadas, sin
embargo; son muy grandes, y las vigas en general permanecen sensiblemente
rectas después de cargadas. Las limitaciones son impuestas en orden de
111
que las deformaciones unitarias discutidas en las suposiciones que siguen,

pueden estar dentro del rango de proporcionalidad, y las vigas que están
compuestas de líneas curvas antes de ser cargadas, son excluidas.
• Las vigas deben de ser “de sección transversal uniforme”, a lo largo de

toda su longitud o todo su claro.
• La naturaleza dimensional de la viga, debe ser restringida con el

propósito que la falla producida por otras causas adicionales al esfuerzo
flexionante, no quedarán involucradas. Una placa muy delgada usada
como viga podrá fallar por torcedura, dobladura lateral, o arrugas. Una
viga que tiene un claro muy pequeño relativo a las dimensiones de su
sección transversal, manifestará, de la misma manera otros tipos de falla.
• Mientras que, como en otros casos de cuerpos cargados que ya se han

discutido, no se pueden establecer categorías rígidamente definidas, en
este caso algunas dimensiones apropiadas de relaciones pueden ser
sugeridas. En la figura B.1 a continuación,
Fig.B.1Dimensiones de las secciones transversales de vigas
112
la longitud o claro de la viga, recibe el nombre de “l”; y “b” y “d” son su ancho y
alto, respectivamente.
• Los siguientes valores sugieren el rango de dimensiones a los cuales la

teoría de la flexión pude ser aplicada apropiadamente.
1. La longitud “l”, debe cuando menos ser diez, y no más de veinte veces la
altura.
2. El alto o altura “d”, no deberá ser más de cuatro veces el ancho “b”.
3. De aquí no se concluye que las vigas cuyas dimensiones caen fuera de estos
límites, violarán inmediatamente las predicciones de la teoría de la flexión. Estos
sugieren que hay una necesidad de precaución que el ingeniero debe estar alerta
al emplear cuando surjan obvias desviaciones de tales limitaciones
dimensionales. En la mayor parte de los casos de vigas empleadas en la práctica
de la maquinaria y estructura, las dimensiones se encontrarán que están dentro de
tales límites, y el comportamiento de acuerdo a la teoría de la flexión podrá ser
predicho con seguridad.
4.- Cuando las vigas están compuestas de materiales no homogéneos y no

isotrópicos, su comportamiento en lo que concierne al esfuerzo de flexión puede
presentar un patrón complejo. En el uso de esta teoría, por lo tanto, tales
materiales están excluidos.
La mayor parte de los materiales que se usan en miembros de máquinas o

estructuras, si satisfacen esta limitación cuando la viga está compuesta de un solo
material. En el caso de concreto reforzado, que contiene acero, y combinaciones
similares, en donde el comportamiento se efectúa entre materiales, cada uno de
los cuales presenta propiedades deseables para la estructura total, la teoría de la
flexión no es satisfactoria. Muchas de estas vigas, pueden ser diseñadas, sin
embargo, por métodos tales como el de la sección transformada, en la cual, una
técnica de análisis con base en la teoría de la flexión se aplica.
11 3
Fig.B.2 Plano de las cargas

Las limitaciones restantes, están relacionadas con la manera en la cual las cargas
son aplicadas a la viga.
1. Todas las fuerzas externas pueden ser aplicadas en un solo plano, llamado
“plano de carga”.
2. El plano de carga debe de tener en su traza o intersección con cada sección

recta de la viga, un eje de simetría de la sección transversal, como en la figura
B.2 mostrada líneas arriba. Esta condición impide el uso de áreas de sección
transversal que no tienen ejes de simetría; secciones de viga que no entran en la
teoría de la flexión.*
114
3. Todas las cargas y fuerzas soporte, deben de ser perpendiculares al eje

longitudinal de la viga.
4. La viga debe estar en equilibrio.
Ahora que se han impuesto las limitaciones necesarias, se harán ciertas

suposiciones para aprovechar las conclusiones que estas suposiciones permitan.
Ninguna suposición, sin embargo, se deja sin confirmar por el ingeniero. La

validez de Los puntos anteriores, han sido probadas en el laboratorio y por larga
experiencia, lo cual ha mostrado que las suposiciones son razonables, y que
cuando las vigas están diseñadas de acuerdo a la teoría de la flexión, ellas se
comportarán como la teoría predice. Las suposiciones pueden, por lo tanto, ser
aceptadas con confianza de que son verdaderas dentro de los límites
mencionados.
*Esta limitación también se satisface si el plano de carga, tiene una intersección

con cada sección recta de la viga, como eje principal centroidal de inercia ,ya
sea o no un eje de simetría. La mayor parte de la vigas si tiene ejes de simetría
en sus secciones rectas, el cual sirve como plano de carga, y la presente
limitación no se les aplica. Cuando el eje principal no es un eje de simetría, la
forma más general de la teoría de la flexión, proporcionará un método
apropiado de ataque.
Considerando que las secciones rectas de una viga, las cuales son planas antes de
que la viga sea cargada, permanecen superficies planas cuando la viga se pandea.
En la figura B.3, dos secciones, A - A y B - B, se muestran. La distancia entre
ambas es “l” y todas las fibras de la viga entre esas secciones son de longitud “l”
antes de cargarla.
115
Fig.B.3 Secciones A-A y B-B de una viga
Cuando la carga se aplica, la viga se flexionará, como se muestra en la figura B.4
Fig.B.4 Porción de viga flexionada
Ya que las secciones A - A y B - B se han supuesto que permanecen planas, ellas

convergerán en un punto como el O. Las fibras de la parte inferior de la sección
116
recta de la viga se estirarán, y las fibras superiores se contraerán. En una capa

intermedia de la viga, las fibras todavía son de longitud “l”. Estas fibras forman
parte de “la capa neutra” de la viga.
Si se examina una fibra a una distancia “y” de la capa neutra (Fig.B.5), se

encuentra que su longitud es l + el, en la cual l es la longitud original y e es la
deformación unitaria. La distancia de la capa neutra a la línea de convergencia
de las secciones A- A y B- B, es el radio de curvatura. Entonces de la geometría
de la figura, se nota que:
l + el r + y
=
l r
y
1 +e =1+
r
y
e=
r
1
El termino es una constante, y e varia proporcionalmente. Se concluye
r
entonces que “la deformación unitaria en cualquier fibra varía directamente con
la distancia de esa fibra a la capa neutra”.Esta conclusión está igualmente
justificada cuando se consideran las fibras arriba de la capa neutra. En esa
región
l − el r − y
=
e r
y e varia proporcionalmente a “y”.
Por otra parte, el material obedece a la ley de Hooke, esto es, el esfuerzo es
directamente proporcional a la deformación unitaria.
Ya que:
1
e= y
r
Y
s=Ee
Entonces:
117
1
s=E y
r
y “s” varia directamente proporcional a Y.Se concluye que “el esfuerzo en
cualesquier fibra, es directamente proporcional a la distancia de esa fibra a la
capa neutra”.La figura B.5 a continuación, ilustra esas relaciones
Fig.B.5 Gradiente de esfuerzos normales
La curva que represente la relación esfuerzo- deformación unitaria también es

lineal Fig.B.5(b), se notará en la Fig.B.5(b), que el ángulo θ representa, a alguna
escala, el módulo de elasticidad, ya que:
∆s
θ = áng. tan. ( = E)
∆e
En la región de compresión, θC representa el módulo de elasticidad en
compresión, y θT representa el módulo de elasticidad a la tensión, para la región
a tensión.
Partiendo de lo anterior, si ell módulo de elasticidad a la tensión es igual el

módulo de elasticidad a la compresión. Entonces θT = θC, y la línea
representando la relación entre esfuerzo y deformación unitaria; o entre esfuerzo
y “y”, es continua a través de toda la altura de la viga Fig.B.5(c).
118
Se concluye que los esfuerzos normales en una sección transversal de una viga
varían uniformemente a través de toda la sección.
Se determina ahora la resultante de estos esfuerzos uniformemente variables. La

Fig.B.6 muestra una porción de una viga que ha sido aislada como diagrama de
cuerpo libre. Se acaba de hacer notar que cualesquier sección de la viga, como A
– A, está sujeta a un esfuerzo normal uniformemente variable. (también hay un
esfuerzo cortante, el cual se considera después). Cuando, como en este ejemplo,
la viga se está flexionando hacia abajo, el esfuerzo normal uniformemente
variable es de compresión en la sección superior de A – A, y de tensión en la
porción inferior. La resultante de los esfuerzos unitarios de compresión, es una
única fuerza la cual se ha mostrado como RC,
Fig.B.6 Resultante de esfuerzos de compresión
Y la resultante de los esfuerzos unitarios de tensión es, similarmente, una fuerza

única la cual se muestra como RT. El cuerpo libre está en equilibrio y ninguna
otra fuerza horizontal más que esas dos están presentes, ya que las limitaciones
de la teoría de la flexión a confinado la carga a fuerzas que son perpendiculares
al eje longitudinal de la viga. Entonces:
RC = RT
119
Y la resultante de los esfuerzos uniformemente variables, la cual está formada

por estas dos fuerzas iguales, paralelas y de sentido contrario, es un par. Este es
el “momento de resistencia” del articulo 2 del anexo A.. En cualesquier caso en
los que se tiene esfuerzos unitarios variables, distribuidos sobre una superficie
plana, como en la Fig.B.7
Fig. B7 Esfuerzos variables en una

superficie
Se tiene que:
s = ky
En que S es el esfuerzo unitario a la distancia “y “del eje neutro, la intensidad del

esfuerzo es cero en el eje neutro, k es la constante de proporcionalidad en esta
variación uniforme.
La resultante de estos esfuerzos uniformemente variables en toda el área de la

Fig.B.7 será:
_
R= ∫ sdA = ∫ kydA = k ∫ ydA = k yA
_
En que y es la distancia del eje neutro al centroide del área. Si el eje neutro
pasa directamente a través del centroide del área, como en la Fig. B. 8, a
120
_
continuación, y = 0, y la resultante de tales esfuerzos uniformemente variables
debe de ser un par. A la inversa, cuando la resultante de los esfuerzos unitarios
variables es un par, el eje neutro es un eje centroidal
Fig.B.8 Eje neutro pasando a través del centroide de una superficie
Se ha encontrado anteriormente en este artículo, que la resultante de los

esfuerzos normales uniformemente variables, los cuales actúan sobre la “sección
transversal” de una viga, es un par. Entonces “el eje neutro de una viga, pasa a
través del centroide”.
Ahora se evaluará la resultante de los esfuerzos unitarios uniformemente

variables de la Fig.B.8; la fuerza que actúa sobre un área elemental, d A, es:
d F = sdA = kydA
y el momento de esta fuerza con respecto al eje neutro es:
dm = ydF = ykydA = ky2dA
121
El momento resultante de todas estas fuerzas con respecto al eje neutro es, por lo
tanto:
M1 = ∫ ky 2 dA = k ∫ y 2 dA
∫ y dA
2
es el segundo momento, o momento de inercia I, de la sección transversal
de la viga con respecto a su eje centroidal, y:
M1 = kI
Se notará que estos esfuerzos uniformemente variables también producen

momentos con respecto a cualesquier eje, como Y – Y de la Fig.B.8, el cual es
perpendicular al eje neutro. Por ejemplo, el momento de la fuerza dF con
respecto a Y – Y es: M = xkydA = kxydA
El momento resultante con respecto al eje Y – Y es:
M2= ∫ kxydA = k ∫ xydA
En donde ∫ xydA es un segundo momento de un área el cual es conocido como el

producto de inercia.
Un producto de inercia de cualesquier área con respecto a un par de ejes, en el

que uno de los 2 es un eje de simetría, es igual a cero
Fig.B.9 Ejes de un área
122
El área elemental dA de la Fig.B.9, tiene un eje X – X, el cual es un eje de

simetría. Entonces, el producto de inercia de dA relativo a los ejes X y Y
mostrados en la figura es xydA = x veces ydA. Donde ydA es el primer
momento del área dA con respecto a un eje que pasa por su centroide. El primer
momento de cualesquier área con respecto a un eje centroidal es cero. Entonces
xydA = 0.
Las limitaciones de la teoría de la flexión confinan las áreas transversales de la

vigas aquellas que tienen un eje de simetría en el plano de carga.
Las secciones de las vigas son áreas en las cuales el producto de inercia es cero,
y M2 = 0.
M1 es por lo tanto el momento resultante de los esfuerzos normales
uniformemente variables en la secciones de las vigas con respecto al eje neutro.
Llámese a estos momentos resultantes M.
Ya que:
M = kI,
s = ky
My
s=
I
Ecuación en la cual:
s = Esfuerzo unitario normal en cualesquier capa de la viga a una distancia “y”

del eje neutro. Este es el esfuerzo flexionante que se usó anteriormente.
123
M = Momento de resistencia de la viga en la sección en donde el esfuerzo está

siendo determinado.
I = Momento de inercia de el área transversal completa de la viga, con respecto

al eje neutro a través del centroide.
y = Distancia al eje neutro de la capa en la cual se está calculando el esfuerzo

unitario normal “s”.
Al aplicar esta “formula de la flexión”, se usa el valor del momento flexionante

en lugar del momento de resistencia al cual es igual.
La convención que se ha adoptado para el momento flexionante, establece la

naturaleza de los esfuerzos normales – en una sección de momento flexionante
positivo, las fibras abajo del eje neutro estarán en tensión mientras que esas
arriba del eje neutro, estarán a compresión.
Como de la ecuación anterior se observa que el esfuerzo unitario normal es

directamente proporcional a la distancia al eje neutro; en el diseño de vigas, se
considera siempre la máxima distancia “y” al eje neutro, ya que en ese lugar se
tendrá el máximo esfuerzo unitario normal que tendrá que soportar el material
con el cual está construida la viga, el cual no debe sobrepasar al esfuerzo de
trabajo que se está considerando para ese material.
124
PETROLERA MARK II PARA SUSTITUIR SIU IMPORTACIÓN
ANEXO C(10)
1. CARGAS OBLICUAS (10)
La limitación final de la teoría de la flexión, restringió las fuerzas aplicadas a

la viga, a aquellas que son normales al eje longitudinal de la misma. Sin
embargo, cuando se encuentran cargas oblicuas, como la fuerza P de la Fig.
C.1 a continuación,
Fig C.1 Cargas oblicuas
Se propone un sistema equivalente de componentes, PX= P cos θ, y PY= P sen

θ puede ser sustituido. Esas componentes reduce la carga original, prevista
por las limitaciones de la teoría de la flexión a (1) Una carga axial, que
establecerá un esfuerzo normal en cualesquier sección recta de la viga, dada
por:
P cosθ
SA=
A
Y (2) una carga de flexión la cual es admisible bajo las limitaciones de la

teoría de vigas, y causa esfuerzo flexionante:
My P sen θ x
SB= =( )y
I I
Todo esto bajo la premisa de que el material tiene un comportamiento lineal

elástico.
125
2. CARGA REPETIDA, FATIGA(10).
En todas las discusiones previas sobre el comportamiento de los cuerpos

sujetos a esfuerzo, se concentró el estudio a cuerpos sujetos a cargas
estáticas, las cuales eran aplicadas gradualmente al cuerpo. Tales cargas
usualmente se encuentran en miembros estructurales de edificios. En las
partes móviles de máquinas, como es el caso del balancín elevador de las
U.B.M; sin embargo, encontramos cargas que causan repeticiones y
fluctuaciones de los valores de esfuerzo. Estos pueden variar repetidamente
muchos millones de veces en el servicio de un miembro y, a diferencia de las
cargas estáticas, pueden acortar la vida efectiva del miembro.
La flecha que carga la armadura de un motor eléctrico, es en realidad una viga

a la cual se aplica el peso de la armadura, con los rodamientos en sus
extremos proveyendo las fuerzas soporte. Conforme esta viga rota, las fibras
que en un instante está en el fondo y a tensión, durante el próximo instante
estarán en la parte de arriba, la cual es una región de compresión. Esta
inversión de la naturaleza del esfuerzo, toma lugar repetidamente conforme
las flecha continúa girando. Si el motor está girando a una velocidad de 1800
r.p.m., habrá 2,592,000 inversiones del esfuerzo en solamente 24 horas.
En algunos casos de esfuerzos repetidos, como en la biela de un motor de un

automóvil, en donde la presión actúa sobre el pistón impulsor, el esfuerzo
puede no cambiar en su naturaleza, ya que la biela de una máquina de
combustión interna está siempre en compresión, pero fluctuará entre valores
máximos y mínimos de la misma naturaleza de esfuerzo.
Más partes de máquinas fallan debido al efecto de este factor de repetición de

las cargas que por otra cualesquier causa. Tal falla recibe el nombre de falla
por fatiga, un nombre dado al fenómeno cuando se creía erróneamente, que la
carga repetida causaba cambio gradual en la estructura cristalina del material.
La fatiga ha sido objeto de mucha investigación en tiempos recientes, y se

sabe ahora que la falla resulta del desarrollo de esfuerzos localizados en
alguna región del miembro, la cual es diferente en su naturaleza de las demás
secciones. Ni el hombre, ni la naturaleza producen el materia ideal, todos los
materiales no son ni perfectamente homogéneos, ni perfectamente isotrópicos.
Cuando los materiales son fabricados para usarse en partes de máquinas,
126
ellos nunca son geométricamente ideales. Todos los cuerpos cargados

contienen alguna discontinuidad – esta puede ser fallas u otras irregularidades
en el mismo material, o pueden ser fallas geométricas introducidas cuando el
material se está conformando para ser una parte de una máquina.
Ya se ha hecho notar, en el artículo dedicado a concentración de esfuerzos, el

hecho de que cuando se perfora un orificio en una barra de acero, y la barra
está cargada, habrá esfuerzos más grandes en la superficie del orificio que en
el resto de la barra. Aunque tal defecto en el material, como es la
representada por el orificio puede ser muy ligera, la concentración de esfuerzo
en sus fronteras puede ser de suficiente magnitud para causar fractura del
material vecino, y el defecto o pequeña fractura se extenderá. Eventualmente,
el área que resiste dentro del cuerpo se reducirá, y los esfuerzos unitarios se
incrementarán hasta que haya una fractura repentina de la parte que se trate de
la máquina. Tal fractura gradual y progresiva puede estar ocurriendo en una
parte, mientras que las deformaciones acompañantes están confinadas al
interior y no se pueden discernir cuando la parte se observe externamente. La
seria naturaleza de tal fractura progresiva, es evidente cuando se observa que
las propiedades de punto de cedencia y esfuerzo último se determinan
suponiendo, como se hace en el caso de de la prueba de tensión, que tales
esfuerzos están uniformemente distribuidos, y son por lo tanto, únicamente
valores promedio. Cuando se usen como bases de diseño, tales propiedades
han fallado en reconocer la posibilidad de esfuerzos mayores en el proceso a
promediar.
Un acercamiento más sensible al uso de materiales, demanda que ellos sean

probados para determinar hasta que grado la potencialidad de falla debido a
fractura progresiva esta presente. Tales pruebas llamadas pruebas de fatiga, se
llevan a cabo sujetando a especimenes del material a esfuerzos cíclicos o
repetidos. La carga es aplicada ya sea mecánicamente o magnéticamente.
La naturaleza de la relación esfuerzo- tiempo está tipificada en al figura

siguiente. El esfuerzo medio es sm, el cual es el promedio del máximo
esfuerzo, smax y el mínimo esfuerzo, smin.
127
Fig. C.2. Esfuerzo máximo, esfuerzo mínimo y esfuerzo medio en una

prueba de fatiga
Este esfuerzo medio puede ser hecho igual a cero, o cualesquier valor
positivo o negativo deseado.
smax + smin
sm=
2
El rango de esfuerzo es la diferencia algebraica entre smax. y smin.
Cualesquier esfuerzo, representado por una ordenada del diagrama, puede ser
considerado que está constituido de un esfuerzo estático, sm, al cual se le
agrega un esfuerzo fluctuante que varía entre valores positivos y negativos, sr.
Sr= smáx − smin

2
El término esfuerzo alternativo o revertido se aplica al caso en donde sm es

cero, y el esfuerzo se invierte completamente desde tensión a compresión.
Cuando los esfuerzos varían en una sola dirección desde cero a smáx, el valor
de sm es smax/2, y tal esfuerzo se describe como pulsante.
128
El esfuerzo alternativo expone al material a la prueba de propiedades de fatiga

más severa, y tal carga se usa en las investigaciones. Una viga rotativa, de la
cual se suspende un peso determinado, es el aparato que es usado para la
reversión completa del esfuerzo. Este equipo posee la desventaja de esforzar
hasta el máximo esfuerzo solo la fibra extrema, mientras que la carga axial
ofrece la ventaja de exponer a toda la sección recta a dicho esfuerzo, pero es
más difícil de aplicar.
En una prueba de fatiga (esfuerzos alternativos), varios especímenes se

exponen a carga, y se registra el número de repeticiones o ciclos a la falla.
La carga se reduce para cada espécimen a prueba, y los datos se recolectan y
se grafican como se muestra en la siguiente figura
Fig. C.3 Limite a la fatiga de un acero de bajo carbono de

32000lb/plg2(220675800N/m2)(2206.7Kg/cm2)
Las ordenadas son esfuerzos, s, y las abscisas son números de ciclos a la

ruptura, N. La curva recibe el nombre de diagrama sN. Por conveniencia
normalmente se gráfica como se muestra en papel semilogarítmico. La curva
sN eventualmente se volverá horizontal, conforme el valor de la carga
aplicada, y por lo tanto de los esfuerzos inducidos, es disminuido. La
ordenada de la línea horizontal recibe el nombre de límite a la fatiga del
material y se define como el esfuerzo unitario que puede ser repetido un
número indefinido de veces sin causar falla. El límite a la fatiga del acero
suave representado en la gráfica es 32000 psi(2206.7Kg/cm2)., y es similar al
usado en los balancines elevadores de las unidades de bombeo mecánico.
129
ANEXO D (10)
CÍRCULO DE MOHR Y TEORIAS DE FALLA (10)
1. CIRCULO DE MOHR
Cuando se desea diseñar un miembro de una estructura ó una parte de una

máquina que va a estar sujeta a fuerzas o cargas externas, es necesario saber
cual es el máximo esfuerzo normal que deberá ser capaz de resistir.
Existe un método analítico que permite calcular dichos esfuerzos máximos, así
como los esfuerzos en cualquier otra sección transversal del cuerpo; sin
embargo, este método se vuelve muy laborioso según lo complejo del sistema
de fuerzas que actuará sobre el cuerpo a diseñar.
El circulo de Mohr es un método gráfico, se puede decir que es una

herramienta especial que simplifica grandemente la solución de este problema,
convirtiéndolo de un problema matemático largo y tedioso, sembrado de
riesgos de cometer errores, en una solución grafica sencilla, en la que de una
sola mirada, se puede saber no solo cual es el valor máximo de los esfuerzos
cortantes y normales, sino en que sección transversal se producen y cual es el
valor de los mismos para cualquier otra sección transversal en el punto del
cuerpo que se está analizando.
Por supuesto que conociendo dichos valores de esfuerzo, se podría fácilmente

dimensionar el cuerpo, seleccionando el material más adecuado para la
condición de esfuerzo que va a soportar.
1.2. ESFUERZO NORMAL, ESFUERZO CORTANTE Y ESFUERZO

OBLICUO.
En la figura D.1, se tiene una varilla colgada del techo y cargada axialmente
por la fuerza P; se considera que el peso de la varilla es despreciable.
130
Fig. D.1Varilla colgada del techo y cargada axialmente
El diagrama de cuerpo libre de la figura D.1 (b), establece la magnitud y

dirección del esfuerzo total transmitido a través de una sección oblicua c’ – c’
del cuerpo cargado con la fuerza P. Este esfuerzo total es oblicuo a la sección
sobre la cual actúa. Suponiendo que la distribución de esfuerzo sobre el área
es uniforme (usualmente una suposición apropiada cuando la fuerza resultante
pasa a través del centroide de la sección), el esfuerzo en la sección en la
dirección de P, según se ve en la figura D.1 (b) es:
P
s=
A'
En donde A’es el área de la sección transversal del cuerpo en la sección c’- c´.
A
A’=
cosθ
En donde A es el área de la sección recta en el plano c- c, entonces:
131
P
s= cos θ (1)
A
Tal esfuerzo resultante pude resolverse con componentes rectangulares, sN y sS
, perpendiculares y paralelas a la sección c’ – c’, respectivamente, tal como se
ve en la figura D.1 ( b ).
La componente normal del esfuerzo unitario S es:
sN = s cos θ=Sustituyendo el valor de s dado por la ecuación ( 1 ):
sN = P cos2 θ (2)
A
Y la componente cortante es:
sS = s sen θ
P
sS = sen θ cos θ (3)
A
1.3. SOLUCIÓN GRÁFICA, CÍRCULO DE MOHR.
La solución gráfica de las ecuaciones (2) y (3) del articulo anterior, se lleva a
cabo mediante el círculo de Mohr, el cual es una gráfica o dibujo, como el que
se muestra en la siguiente figura, el que se traza usando coordenadas
cartesianas.
Fig. D.2 Circulo de Mohr
132
la circunferencia del círculo, representa el tensor de esfuerzo o estado de

esfuerzo en todos los planos que pueden pasarse a través de un punto dado de
un cuerpo cargado. Las abscisas de los puntos de la circunferencia, representan
esfuerzos normales, y las ordenadas de los mismos puntos, son los esfuerzos
cortantes.
Las convenciones usadas para dibujar el círculo son: Los esfuerzos a la tensión
se dibujan en las abscisas a la derecha del origen, los esfuerzos de compresión
a la izquierda. Los esfuerzos positivos cortantes, se dibujan como ordenadas
sobre el origen, y los esfuerzos cortantes negativos abajo del origen. La
asignación de la cualidad “positivo” o “negativo” a los esfuerzos cortantes está
ilustrado en la siguiente figura:
Fig. D.3 Esfuerzos cortantes

Los esfuerzos cortantes que actúan sobre las caras opuestas del prisma de la
figura, son siempre iguales en magnitud y de direcciones opuestas, como se
comprueba en discusiones posteriores. Los pares de esfuerzos cortantes
opuestos, forman pares de fuerzas. Cuando tal par de fuerzas tiende a rotar al
prisma en el sentido de las manecillas del reloj, el esfuerzo cortante se dice
que es positivo. Contrariamente, cuando los esfuerzos cortantes opuestos en
caras opuestas del prisma, tiendan a causar rotación en contra de las
manecillas del reloj, el esfuerzo cortante es negativo. En la figura D.3, se
muestran esfuerzos cortantes positivos.
En la figura D.2, el punto “d “representa el estado de esfuerzos en uno de los

planos oblicuos que pueden ser pasados a través de un punto de un cuerpo
cargado. La abscisa del punto “d “, está a la derecha del origen del punto“O “,
y el esfuerzo normal en el plano oblicuo es de tensión. La ordenada del punto
“d “es el esfuerzo cortante, está sobre el origen “ O “, y el esfuerzo cortante
en este plano oblicuo es, por lo tanto, positivo.
133
Se puede establecer ahora que plano representa un punto como el “ d “ en la

figura D.2. Además, se confirma la validez del círculo de Mohr comparando
la evaluación de los esfuerzos normales y cortantes que se obtienen del
círculo, con los valores que ya se han obtenido y expresado en las ecuaciones (
1) y ( 2). Para lograr esto y con el propósito de evitar dudas, se empleará
como ejemplo de cuerpo cargado, a una varilla suspendida del cielo, igual a la
que se usó para obtener las ecuaciones (2) y (3), como se ve en la figura D.4, a
continuación, que tiene en su extremo inferior una carga P, la cual se aplica a
lo largo de su eje. El peso de la varilla por si misma, se considera
despreciable.
(a) (b)
En este caso
S1=P/A, y
no existen
(a) (b) esfuerzos
cortantes
Fig. D.4 Esfuerzos en secciones de varilla cargada axialmente
La figura D.4 ( a ), representa a la varilla cargada y, en la figura D.4 ( b ), se

tiene amplificada una sección de la varilla. En ambas figuras el punto B es un
punto de la varilla, y cualquier número de planos que puede ser pasado a
través de él. Uno de esos planos es la sección c –c, cuya área se llamará (al
igual que cuando se dedujeron las expresiones 2 y 3 ) A.
134
Esta sección c – c tiene actuando sobre ella, un esfuerzo normal unitario el

cual es:
P
s= (tensión)
A
En la figura D.5, se ha dibujado un círculo de Mohr para describir la condición

de esfuerzo en el punto B de la figura D.4. El dato con que se cuenta para
P
construir este círculo es S = (tensión), y se procede como sigue:
A
P
Ob = s =
A
Fig. D.5 Círculo de Mohr para describir la condición de esfuerzo en el

punto B
Como se observa, para construir este círculo se usa Ob como diámetro La

solución puede ser primeramente gráfica usando una escala de medidas, para
plasmar Ob, o bien, seudo – gráfica en la que el dibujo se hace aproximado a
ojo, de tal manera que claramente indica el comportamiento geométrico de los

factores involucrados. La solución se obtiene entonces usando las expresiones
135
trigonométricas que de él se deducen. Usualmente este segundo método es

muy práctico y rápido, y da resultadas precisos prefiriéndose en contra del
primer método, puramente gráfico, que da soluciones aproximadas, según la
precisión con que se dibujó, y la agudeza visual del diseñador. Habiendo ya
construido el círculo, se puede determinar el esfuerzo en cualquier otro plano
diferente de la sección c – c.
Por ejemplo, c’ – c’ es cualquier otro plano que pasa a través del cuerpo en el
punto B (obsérvese que el círculo de Mohr sirve para determinar los esfuerzos
en cualquier plano que se pueda pasar por un punto del cuerpo cargado ). Este
plano se localiza a un ángulo θ del plano c – c, en el sentido de las manecillas
del reloj. Se actúa ahora de la siguiente manera en el círculo de Mohr de la
figura D.5.
Puesto que “b” representa el estado de esfuerzo en el plano c – c, y el plano c’

– c’ está a un ángulo θ del plano c – c en el sentido de las manecillas del reloj;
a partir del punto “b” se avanza un ángulo doble o sea 2 θ sobre el círculo de
Mohr, también en el sentido de las manecillas del reloj, hasta alcanzar el punto
“d”. Este punto “d” representa entonces el estado de esfuerzo en el plano c’-
c’ (en este círculo, las distancias angulares del mismo se construyen al doble
que las distancias angulares entre las secciones planas del cuerpo cargado). La
abscisa del punto “d” es “Oe”y la ordenada es “de”. Ya que la abscisa
representa esfuerzos normales, Oe es el esfuerzo normal en el plano c’-c’. Se
ve ahora si “Oe” concuerda con el valor de esfuerzo normal dado por la
ecuación analítica (1).
De la geometría de la figura D.5, se nota que:
Ob P
Oc= =
2 2A
Y ce = radio cd x cos 2θ
P
ce = x cos 2θ
2A
Entonces Oe = Oc + ce
P P
Oe = + cos 2θ
2A 2A
136
P
Oe = ( 1 + cos2θ – sen2 θ )
2A
P
Oe = cos2 θ
A
Puesto que Oe representa el esfuerzo normal sN en el plano c’-c’, se puede

P
escribir sN = cos2 θ. Comparando este resultado con el dado en la ecuación
A
1) del artículo anterior, se ve que el círculo de Mohr si da un valor del esfuerzo
normal que está de acuerdo con el dado por dicha ecuación.
Ahora se demuestra que el círculo de Mohr da también un valor para el,

esfuerzo cortante, igual al dado por la ecuación (2) del artículo anterior. Para
lograr esto, se procede de la siguiente manera:
de = radio cd x sen 2θ
P
de = x 2 sen θ cos θ
2A
P
de = sen θ cos θ
A
Puesto que de es el esfuerzo cortante en el plano c’-c’, se puede escribir.
P
SS = sen θ cos θ
A
Ya se ha hecho notar, que los esfuerzos unitarios cortantes en planos que sean
mutuamente perpendiculares, son iguales en magnitud. El punto “g” del
círculo de Mohr de la figura D.5, representa el esfuerzo en un plano del cuerpo
cargado. Este plano es c’’-c’’, localizado como se muestra en la figura D.4, a
un desplazamiento angular de 90° del plano c’-c’, ya que los puntos “d” y “g”
están separados 180° en la circunferencia del círculo de Mohr.
El esfuerzo cortante en el plano c’’-c’’, está representado por la ordenada “fg”,

la cual es igual en magnitud a la “de” (“fg” y “de” son lados correspondientes
de los triángulos congruentes). Esta equivalencia de los esfuerzos cortantes
137
que actúan en planos mutuamente perpendiculares, confirma definitivamente

la equivalencia de los resultados obtenidos por el círculo de Mohr, con los
resultados obtenidos con las ecuaciones analíticas (1) y (2).
El círculo de Mohr, además de indicar las magnitudes de los esfuerzos

normales y cortantes, revela la dirección de ellos. Por ejemplo, la figura
D.6(a) a continuación, muestra un prisma elemental aislado en el punto B de la
figura D.4.
Fig. D.6 (a) Fig. D.6 (b)

Fig. D.6 Prisma aislado en el punto B
El esfuerzo normal en la cara del prisma, en la sección c-c es sN = Ob, figura

D.5. En la figura D.6 (b), los resultados obtenidos del círculo de Mohr, han
sido marcados para indicar su dirección tanto como su magnitud. Por ejemplo,
el plano c’-c’ está localizado a un ángulo θ, en el sentido de las manecillas del
reloj desde el plano c-c. Entonces procediendo en el sentido de las manecillas
del reloj desde el punto “b” del círculo de Mohr (el cual según se dijo nos
representa el estado de esfuerzo en el plano c-c) en la figura D.5, a través de
un ángulo 2θ, se llega al punto “d”, el cual representa el estado de esfuerzo en
el plano c’-c’. La abscisa del punto “d” es Oe, a la derecha del origen, lo cual
indica esfuerzo de tensión. Este esfuerzo ha sido dibujado en un prisma
elemental en la figura D.6 (b). El prisma está orientado para mostrar el plano
c’-c’, como cara superior, y el esfuerzo de tensión Oe, está dibujado por medio
del vector dirigido alejándose de la cara del prisma, para indicar tensión.
El esfuerzo cortante en el plano c’-c’ es “de”, figura D.5, el cual indica

esfuerzo negativo ya que se encuentra abajo del origen del círculo de Mohr.
Por lo tanto, este esfuerzo ha sido dibujado en la figura D.6 (b) como un vector
dirigido hacia arriba y hacia la izquierda, de acuerdo a las convenciones que
previamente se han adoptado para esfuerzos cortantes (ver figura D.3).
138
El plano c’’-c’’ del cuerpo cargado, ocurre según se ve en la figura D.6(a), a

un desplazamiento angular de 90° del plano c’-c’, Entonces el esfuerzo en el
plano c’’-c’’del cuerpo, está representado por el punto”g”, 180° aparte del
punto “d” de la figura D.5. El esfuerzo normal en este plano es “Of”, el cual
es de tensión, y el esfuerzo cortante es “fg”, el cual es positivo. Los resultados
están plasmados en el prisma de la figura D.6 (b)
1.4. PLANOS DE MÁXIMO ESFUERZO CORTANTE.
Se ha dicho que los máximos esfuerzos cortantes se presentan en los planos

que están inclinados 45° con respecto a los planos en que se tienen los
esfuerzos principales (máximos esfuerzos normales). Pues bien en las figuras
D.7(a), a continuación, se tienen los datos de un ejemplo numérico: En la
figura D.7(c), se tiene el prisma elemental con los esfuerzos principales.
Hay dos planos, cada uno formando un ángulo de 45° con los planos
principales, que serán planos de máximo esfuerzo cortante. Estos planos están
indicados por las líneas A-A y B-B en la figura D.7(c).
Fig. D.7
Fig. D.7 Círculo de Mohr mostrando planos a 45º
En la serie de prismas los cuales están ilustrados en la figura D.8(a). El prisma

(1) muestra los esfuerzos de los datos originales. El prisma (2) ha sido
inclinado a 22.5° con respecto a la cara superior del prisma (1) para mostrar
139
los esfuerzos principales en posición sobre los planos principales. Finalmente

el prisma (3) se muestra inclinado a 45° con la cara superior del prisma (2), de
tal manera que servirá para mostrar máximo esfuerzo cortante en posición
sobre los planos de máximo esfuerzo cortante. Hay, por supuesto, esfuerzos
normales en estos planos de máximo cortante. Esos esfuerzos normales no son
de interés para el presente estudio, y han sido omitidos del dibujo, el cual es de
suficiente complejidad como para agregarle detalles innecesarios).
La investigación ha revelado, a estas alturas, dos planos de máximo cortante,

cada uno inclinado 45° con respecto a los planos principales. Estos son los
planos a lo largo del eje z-z de la figura D.8(a). Esta serie de planos no son,
sin embargo, el único grupo de planos que pueden ser pasados a través del
centro del prisma original (1).
El eje D-D de las figura D.8(a) es el eje a lo largo del cual los esfuerzos
principales de 1379 psi. actúan. Mirando a lo largo de este eje desde la parte
superior del dibujo, se ve en la cara stuv del prisma (2). El máximo esfuerzo
principal de 5621 psi aparece perpendicular a la cara tuwx presentada en el
pequeño prisma arriba del círculo de Mohr de la figura D.8(b). E este círculo
representamos la serie de planos que tienen como eje común a D - D. Este
circulo de Mohr revela por su radio, un esfuerzo cortante máximo de

magnitud:
of 5621
= = 2811 Psi
2 2
En los planos F – F y G – G, los cuales están inclinados a 45° con el plano

principal tuwx. La presencia de estos esfuerzo cortantes grandes se muestra en
el prisma (4), el cuál esta inclinado con la arista ta. Este esfuerzo constante es
más grande que el de 2121 Psi previamente observando, pero se debe
introducir pacientemente una observación más, antes de que sea considerada
toda posibilidad de un plano de máximo cortante.
Ahora al eje E – E de la figura D.8 (a) viendo a lo largo de este eje desde la
parte derecha del dibujo, vemos el plano principal tuwx, y el esfuerzo
principal mínimo de 1379 Psi. Esta observación esta representada en la Figura
D.88 (c), junto con el círculo de Mohr, para todos los planos que tienen el eje
E – E como eje común. Este círculo de Mohr el más pequeño de la Figura D.8
140
og 1379
(c) revela un esfuerzo cortante máximo de magnitud: = = 690 Psi, este
2 2
esfuerzo cortante está indicado, en posición en el plano a 45° en el prisma (5).
Se ha hecho notar, que los planos de máxima cortante están siempre inclinados
a 45° con los planos principales. Se ha investigado todo plano que está
inclinado a un ángulo de 45° con un plano principal, y por lo tanto superado
toda posibilidad de la presencia de un plano de máximo cortante,
determinando todos los esfuerzos cortantes posibles. El máximo esfuerzo
cortante para el punto que se ha considerado es, por lo tanto, 2811 Psi.
La relación de los tres círculos de Mohr que se han empleado para efectuar la
solución completa de nuestro problema, esta indicado en la figura D.8(d) en la
que aparecen en un sistema de coordenadas común.
El círculo A es el círculo original de la Figura D.7 (b), el cual sirvió para

orientar los planos principales y determinar los esfuerzos principales. El
círculo B es el de la figura D.8 (b), y el círculo C es el de la Figura D.8 (c).
Estos son los círculos de Mohr que aparecieron cuando las vistas de los planos
principales fueron tomadas. Estos círculos son tangentes en el origen O y en
los puntos f y g, representando los esfuerzos principales. Se notará que en
todos los casos; como en este caso en el que los esfuerzos principales eran de
tensión, el máximo esfuerzo cortante será el radio del círculo en el cuál, como
el B, tiene por diámetro el máximo esfuerzo principal. Esta condición también
prevalecerá cuando ambos esfuerzos principales sean de compresión.
Cuando, sin embargo, los dos esfuerzos principales son de naturaleza opuesta,
el radio del círculo original A será el máximo esfuerzo cortante.
Analíticamente esto significa, que cuando los dos esfuerzos principales son de
tensión, compresión, el esfuerzo cortante máximo será igual al valor del
esfuerzo principal mayor entre dos. Sí, sin embargo, uno de los esfuerzos
principales es de tensión y el otro de compresión, el esfuerzo cortante máximo
será el radio del círculo original.
141
Fig. D.8 Tres círculos de Mohr para dar solución completa

142
2. TEORIAS DE FALLA
El estudio de la mecánica de materiales que hasta la fecha se ha seguido, se ha

dedicado, en gran parte, ha investigar la manera en la cual el esfuerzo es
inducido en los cuerpos sujetos a carga externa. Se ha supuesto que todas las
cargas eran aplicadas gradualmente, y que los cuerpos cargados estaban en
equilibrio bajo la influencia del sistema de fuerzas. Además se ha llevado a
cabo el estudio de la deformación de los cuerpos cargados.
Los ingenieros, equipados con el conocimiento básico referente al desarrollo

de esfuerzos en cuerpos, pueden aplicar este conocimiento al diseño de
máquinas y estructuras, solo cuando ellos tienen disponible el criterio que les
proporcionarán los valores de esfuerzo permisible. La selección de esos
esfuerzos, o esfuerzos permisibles, es un campo de la investigación que los
ingenieros han explorado desde hace mucho tiempo, y con el cual todavía se
sigue trabajando. Las complejidades del comportamiento de materiales en
respuesta a las cargas han llevado de una manera natural, a diferencias de
interpretación y de opinión. Es muy improbable que una teoría concerniente a
la naturaleza de la falla, pueda en todos los casos ser razonable, y por lo tanto
universalmente aceptable. Tal simplificación será posible solo si los
materiales que el hombre fabrica o que la naturaleza provee, fueran ideales en
sus propiedades y el conocimiento de su comportamiento fuera perfecto.
Mientras que las búsquedas e investigaciones continuamente incrementan a el
almacén de conocimientos, nunca se ha logrado un estado completo de tales
conocimientos. La producción de nuevos materiales constantemente demanda
el conocimiento de sus propiedades. En adición, los usos a los cuales los
materiales nuevos y viejos se aplican, presenta problemas adicionales- por
ejemplo la información concerniente a materiales que ha sido obtenida por
pruebas a temperatura ambiente, puede tener poca validez cuando esos
materiales son empleados en aplicaciones en las que se tienen temperaturas
extremadamente altas y bajas.
Ya que las máquinas deben ser construidas y las estructuras erigidas ya sea si
143
el conocimiento que tiene el hombre de los materiales que va a usar sean

perfectos o imperfectos, debe de haber algunas bases desde las cuales iniciar
un diseño de prueba y, en la actualidad, cuatro teorías de falla están al menos
en servicio activo como bases de diseño.
Las fallas de los materiales ocurren, conforme las cargas aplicadas a los
cuerpos se incrementan, en la forma que pueden ser agrupadas en dos
clasificaciones muy amplias.
Los materiales dúctiles, usualmente fallarán cediendo, cuando se pasa de su

rango elástico, y la deformación del cuerpo se vuelve permanente. Por otra
parte, la falla de un material frágil, en general, consiste en la ruptura, o
fractura, del material. La línea de demarcación entre materiales dúctiles y
frágiles no es exacta, y de la misma manera, no se puede definir una frontera
exacta. Los aceros suaves ordinarios son ejemplos de materiales dúctiles,
mientras que el hierro colado es prototipo de materiales frágiles.
La mayor parte de los valores de la resistencia de materiales, se determinan en

las pruebas de laboratorio de un cilindro o prisma, cargado, hecho con el
material, y el acercamiento usual para fijar esfuerzos permisibles consiste en
anotar tales resultados de prueba para usarlos con criterio. La interpretación
de la prueba y la asignación de valores apropiados, se enfrenta hora, usando
una teoría de resistencia.
2.1.Teoría del máximo esfuerzo principal
Esta teoría, también conocida como teoría Rankine, es la más vieja de las
teorías de resistencia. Ella sostiene que el esfuerzo principal máximo debe ser
usado como comportamiento standard del material.
Ya se ha hecho notar, en nuestras discusiones de esfuerzos planos o

bidimensionales, la presencia de dos esfuerzos principales en cualesquier
punto de un cuerpo cargado. De acuerdo a esta teoría, el esfuerzo
numéricamente más grande de estos dos esfuerzos, debe ser igualado al
esfuerzo del punto de cedencia para materiales dúctiles y al esfuerzo último
144
para materiales frágiles. Expresado en forma de ecuaciones:
Smax.= SYP para materiales dúctiles.
Smax = Sult para materiales frágiles.
Los resultados de las pruebas indican que la teoría es bastante confiable en el

caso de materiales frágiles. En el caso de materiales dúctiles; sin embargo, no
es confiable, ya que esta teoría falla, al no reconocer la posibilidad de que la
acción cortante causa deslizamiento en planos inclinados a 45° con los planos
principales, en donde el máximo esfuerzo cortante ocurre.
2.2. Teoría de la máxima deformación unitaria
Esta teoría fue propuesta por el matemático francés Saint- Venant. Esta
propone que en un cuerpo cargado, cuando ambos esfuerzos principales son de
tensión, usando la relación de Poisson µ, la deformación unitaria será:
S
e1= S1 − µ 2 -----------------------------1)
E E
en donde e1 es la deformación unitaria en la dirección del eje principal 1, y S1,
es el esfuerzo en la dirección de ese eje principal; mientras que S2 es el otro
esfuerzo principal, y µ es la relación de Poisson.
Esta deformación unitaria, es igualada, en el uso de esta teoría, a la máxima

deformación unitaria en una probeta de prueba a la tensión en el punto de
cedencia, o:
SY . P. S1 µS 2
= − --------- 2)
E E E
Esta teoría está perdiendo terreno en el uso de los diseñadores, por que las
pruebas experimentales muestran que es inexacta.
145
2.3. Teoría del máximo esfuerzo cortante
Esta es la teoría que comúnmente despierta la mayor aceptación,

particularmente en los diseñadores de máquinas, ya que la evidencia de
pruebas experimentales está de acuerdo más cercanamente a las predicciones
de esta teoría, y por que es una herramienta simple y conveniente para el
diseñador.
La teoría supone que la cedencia del material, empieza cuando el esfuerzo
cortante máximo en el cuerpo, iguala al máximo esfuerzo cortante del material
en el punto de cedencia, cuando el material se sujeta a simple de tensión axial.
El máximo esfuerzo cortante es el radio del círculo de Mohr de la siguiente
figura, en el cual Oa es el esfuerzo de tensión en el punto de cedencia.
Oa SYP
Ssmax.= = -----------------------3)
2 2
Por lo tanto la falla ocurre cuando
S1-S2 =Syp
Fig. D.9 Máximo esfuerzo cortante
2.4. Teoría de la máxima energía de distorsión
Algunos investigadores, en su búsqueda por una teoría plausible de falla para
146
materiales dúctiles, han enfocado su atención en la energía de deformación

que se almacena en un cuerpo cargado. Von Mises y Hencky han propuesto
después de extensas investigaciones de fallas que involucran el estado general
tridimensional de esfuerzo. La siguiente ecuación sumariza los resultados de
sus observaciones. La ecuación ha sido expuesta por la evidencia experimental
de ser extremadamente prometedora en la predicción del comportamiento de
materiales dúctiles como es el caso de la vigueta central de nuestro estudio, y
está ganado la aceptación de los ingenieros de diseño.
La condición tridimensional general de esfuerzo se muestra en la figura

siguiente. La ecuación general de la teoría es:
(S1 − S2 )2 + (Ss − S3 )2 + (S3 − S1 )2 = 2SY .P. ………3)
en donde S2 y S3, son los esfuerzos principales.
Fig. D.10 Condición tridimensional general de esfuerzo
En el caso de esfuerzo de dos dimensiones, S3=0; y la ecuación toma la forma:
2
2 3
S1 + S2 - S1S2 = ⎛ SYP ⎞
⎜ ⎟ *…………..4)
⎝ F .S . ⎠
147
*(10)
Sloan, Alvin(2000) Mechanics of Materials, The McMillan Company.
New York, pag. 377, Ejemplo Ilustrativo I
148
DISEÑO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE UNA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO PETROLERA MARK II PARA SUSTITUIR
SU IMPORTACIÓN
ANEXO E
UNIONES SOLDADAS
1. ELECTRODOS (13)
1.1. HISTORIA
A finales del siglo XIX se hicieron experimentos con un electrodo de carbón y el intenso
calor del arco eléctrico para unir metales. Unos cuantos años mas tarde, se sustituyó el
electrodo de carbón por una varilla o alambre de hierro desnudo, lo cual elimino la necesidad
de usar una varilla separada para relleno. A principios del siglo XX, se descubrió que se
mejoraban las propiedades físicas, mecánicas y químicas de la soldadura, si se aplicaba un
recubrimiento sobre el alambre de hierro desnudo.
Fig. E.1 Electrodos actuales
Algunos de los primeros experimentos incluyeron envolver el electrodo desnudo con tela de
asbesto y algodón empapada con silicato de sodio. Tanto el asbesto (amianto) como el silicato
de sodio se utilizan para dar resistencia al fuego y la idea de usarlo fue evitar que el
recubrimiento se quemara demasiado pronto. De estos primeros experimentos surgieron los
electrodos actuales. Consta de un núcleo de alambre metálica, al cual se ha agregado un
recubrimiento de productos químicos seleccionados cuidadosamente. En realidad, aunque los
primeros intentos fueron un poco burdos, los electrodos modernos incluyen, entre otras cosas,
asbesto, algodón y silicio de sodio.
1.2. PRODUCCIÓN
Los operadores experimentados todavía utilizan los electrodos desnudos Fig. E.2, en las
situaciones en que cualquier fundente atrapado podría ser perjudicial; sin embargo, solo lo
hacen en raras ocasiones. Con electrodos desnudos, la soldadura pierde algunas características
150
SU IMPORTACIÓN
deseables, como la resistencia. Aunque en la actualidad se fabrican electrodos con

recubrimiento grueso son los que mas se utilizan.
Fig. E.2 Electrodo desnudo
El recubrimiento de los electrodos se suele aplicar por inmersión o por extrusión. El método
mas popular es el de extrusión, en el cual se aplica un recubrimiento en forma de pasta al
alambre desnudo. Luego, el alambre cubierto con pasta se hace pasar a presión (extruye) a
través de un pequeño dado formador circular, que reduce el recubrimiento al tamaño correcto
para ese tipo particular de electrodo. Después, el tramo de alambre se pone en contacto con un
cepillo de alambre pequeño, de alta velocidad, que raspa la pasta y deja desnudos unos 25mm
(1 in) del electrodo. Este extremo desnudo es el que se sujeta en el porta electrodo. Después,
se van cortando los electrodos con una guillotina pequeña al tamaño deseado y se secan en
estufas. Luego, se empacan y embarcan para su distribución.
Los dados utilizados en el proceso de extrusión se deben examinar a intervalos frecuentes y

con todo cuidado para ver si tienen desgaste o daño, porque cualquiera que este ligeramente
ovalado, producirá electrodos con recubrimiento más grueso en una parte de la circunferencia.
Esto producirá un consumo desigual del electrodo, porque un lado se consumirá más pronto
que el otro. Ello puede ser de graves consecuencias en soldaduras que necesitan examen con
rayos X, pero ocurre rara vez, ya que todos los electrodos se producen en condiciones y con
control de calidad muy estrictos.
1.3. CARACTERISTICAS
1.3.1. El Alambre del Núcleo
El alambre del núcleo de un electrodo (Fig. E.3), en casi todo los casos, se hace con el mismo
metal que el de las pieza que se van a soldar. Por ejemplo, el acero dulce se soldaría con un
151
SU IMPORTACIÓN
electrodo con el alambre del núcleo hecho con acero dulce. Para piezas de aluminio, el
alambre sería de aluminio; para el cobre, se emplearía alambre de núcleo de cobre, etc.
La combinación de los elementos utilizados para el recubrimiento produce las características

especiales de cada tipo de electrodo.
Fig. E.3 Estructura del electrodo
1.3.2. RECUBRIMIENTOS
El recubrimiento tiene muchas funciones. Si no lo hubiera, el metal fundido se combinaría con

oxigeno y el nitrógeno del aire. Por tanto, es necesario proteger tanto el metal de aporte del
electrodo que, cuando se solidifica forma la soldadura en si. El arco se puede proteger con
una envoltura de un gas inerte, el cual no producirá una reacción química con el metal
fundido. El recubrimiento de los electrodos suministra el gas protector. Este es el proceso de
soldadura con metal y arco protegido (SMAW).
Algunos de los elementos utilizados en los recubrimientos son formadores de escoria. Los
Fluoruros de calcio, carbonato de calcio, ferro manganeso, ferro silicio y ferro titanio son
agentes fundentes. El silicato de sodio se utiliza como agente aglutinante. La celulosa, que
forma un gas protege la zona de la soldadura.
1.3.3. Funciones de los recubrimientos
Las principales funciones de los recubrimientos de los electrodos son:
a). Reducir al mínimo la contaminación del metal de soldadura con el oxigeno y el

nitrógeno atmosférico
b). Compensar las perdidas de ciertos elementos durante la transferencia del metal a través
del arco, porque el recubrimiento incluye aleaciones.
152
SU IMPORTACIÓN
c). Concentra el arco en una zona específica porque forma una taza o copa en la punta del
electrodo, que se debe a la función más lenta del recubrimiento.
1.3.4. Escoria
El recubrimiento también forma escoria en la parte superior del metal fundido que se suelda, la
cual protege al metal fundido durante el enfriamiento y también ayuda a configurar la
soldadura. Se elimina después de que se ha enfriado la soldadura. La escoria, además de
formar una capa protectora sobre la soldadura, también debe poseer las siguientes
características:
a). Tener un punto de fusión más bajo en la parte superior que el del metal que se suelda.
De lo contrario, hay el peligro de que la escoria se solidifique antes que el metal de aporte
depositado.
b). Tener una densidad, en su estado fundido, que sea menor que la del metal de soldadura,
para que pueda flotar en la superficie.
c). Debe de tener suficiente viscosidad para que no fluya sobre una superficie muy grande.
Sirve para evitar la contaminación del metal de la soldadura con el aire atmosférico.
d). No debe de contener elementos que produzcan reacciones indeseables con el metal de
soldadura.
e). Se dilatará, pero en forma distinta a la del metal de soldadura, para que se pueda
desprender de este cuando esté frío.
f). Tener una tensión de superficie que impida la formación de glóbulos grandes.
1.4. IDENTIFICACION
Debido a que hay diferentes tipos de electrodos en el mercado, puede haber confusión al
seleccionar el correcto para el trabajo que se va a hacer. Por ello, la AWS (American Welding
Society) estableció un sistema de numeración, que se utiliza en la industria de la soldadura.
Por ejemplo, en la especificación AWS A-5.1 para acero dulce y de bajo contenido de aleación
se utilizan los números E6014, E10014, E6011.
Estos números se interpretan como sigue:
1). La letra E indica que electrodo es para soldadura con arco.
2). Los dos números siguientes (si se usan cuatro dígitos) o tres (si se usan cinco dígitos)
multiplicados por 1000, indican ala resistencia de la tracción del metal del electrodo en
libras por pulgada cuadrada (psi).
3). El penúltimo número indica la posición en cual se puede usar el electrodo. Esta puede
ser plana, vertical o sobre la cabeza. La posición plana esta dividida además en
horizontal y hacia abajo. En este caso, el numero 1 se indicara que el electrodo sé puede
usar en todas las posiciones. El número2 indicara que el electrodo solo se puede utilizar
en la posición plana (horizontal o hacia abajo).
153
SU IMPORTACIÓN
4). El último numero indica las características eléctricas del electrodo, por ejemplo, si es
para ca , cc y corriente directa o inversa. Sin embargo, este último número ha dejado de ser
confiable por los diferentes tipos de electrodos que se emplean en la actualidad.
Fig. E-4 electrodo completo
1.5. TEORIA DE LA SOLDADURA (11)
1.5. Uniones soldadas por fusión
La soldadura por fusión es un proceso para unir metales mediante la aplicación de calor. El
calor puede ser proporcionado por la combinación de gas, por un arco eléctrico o por al
ignición de una mezcla química de oxido de hierro y polvo de aluminio, conocido como
“termita”. La resistencia de la unión para soportar esfuerzo depende del proceso de soldadura
y se deben consideran factores adicionales, tales como la habilidad del soldador, la cual varia
en cada individuo.
En la soldadura de arco, el calor se produce mediante un arco eléctrico entre los metales que se
van a unir y un electrodo. El intenso calor generado por el arco eléctrico funde el metal base
de las piezas a soldar y el electrodo; al dejar de aplicar el calor, el metal se enfría y se obtiene
una conexión continua. Cuando el metal de la varilla se deposita, se absorbe oxigeno y
nitrógeno de la atmósfera lo cual es negativo para la unión ya que disminuye su resistencia a la
corrosión. Como se explicó en los artículos 1.3.2, 1.3.3, 1.3.4 de este anexo, para vencer esta
dificultad, el arco y el metal fundido se aíslan de la atmósfera, lo cual se logra recubriendo la
varilla metálica que forma el electrodo con un material que se quema durante el proceso de
soldadura. El recubrimiento, al quemarse forma un escudo gaseoso que protege al arco
154
SU IMPORTACIÓN
eléctrico del oxigeno y nitrógeno de la atmósfera, y también actúa como fundente que
permitan que las impurezas floten hasta la superficie del metal fundido. Existen cientos de
varillas y revestimientos para satisfacer requisitos muy especiales que han surgido en la
industria de la soldadura. Otra forma de evitar la atmósfera con el proceso de soldadura, es
aplicar un agente desoxidante en forma de chorro de Hidrogeno. Cuando se usa alguna de los
métodos mencionados, el diseñador puede contar con esfuerzos permisibles mayores.
Los códigos de la American Welding Society (AWS) o del American Institute For Steel
Construcción (AISC) pueden ser obtenidos de la literatura de ingeniería y pueden ser
consultados para tener esfuerzos permisibles.
(b)
Fig. E.5 Formación de una conexión soldada
La fig.(1) ilustra la formación de una conexión soldada. Hay dos tipos básicos de juntas
soldadas: juntas de traslape y juntas de tope. Una junta de traslape, como la mostrada en la
figura E.6(a). Se hace traslapando una placa sobre la otra y colocando un cordón de soldadura
(o filete) en el ángulo recto comprendido entre el lado de una placa y la superficie plana de la
otra. Los cordones de soldadura rellenan el ángulo recto entre las superficies; también pueden
usarse en superficies curvas, tal como se muestran en la fig.E.6 (b).
Las soldaduras a tope se hacen colocando a tope dos placas juntas y soldando la unión. La
Fig.E.6 (b) muestra una juntas a tope de borde cuadrado; las figuras E.6(d) y (e) muestran una
junta a tope de simple V y de doble V. respectivamente.
155
SU IMPORTACIÓN
(a)
(c) (e)
(e)
Fig. E.6 Tipos de juntas con soldadura (a) Junta de traslape (b) junta en superficies
curvas (c) junta a tope (d) junta a tope de simple V (e) junta a tope de doble V
Ocasionalmente se describen otro tipo de juntas o soldaduras, pero éstas son simples versiones
diferentes de las soldaduras a tope o de filete. Por ejemplo, una soldadura de ranura, como la
mostrada en la figura E.7(a), se usa para tener una mayor longitud soldada en una conexión.
Las soldaduras de tapón, como la mostrada en la figura E.7 (b), se usan para el mismo fin o
para soldar en placas a intervalos.
Las soldaduras por resistencias (que no se indican) se hacen uniendo las dos placas sin usar
varillas de soldadura. Los metales de ambas placas se funden entre si mediante la aplicación
de calor y presión.
Las soldaduras por puntos (que no se muestran) son soldaduras cortas, intermitentemente
espaciadas, que se usan solo como conexiones provisionales como por ejemplo en piezas que
deben conservarse unidas solo el embarque. Estas soldaduras no se diseñan estructuralmente.
(a) Soldadura de ranura (b) Soldadura de tapón
Fig. E.7 Soldadura de ranura y soldadura de tapón
156
SU IMPORTACIÓN
1.6. Soldadura de filete en una unión “T” (17)
La soldadura que se deposita en una unión “T”, también se llama soldadura de filete. Hay dos
clases de soldadura de este tipo: la horizontal figura E.8 y hacia abajo fig. E.9. Ambas son de
uso frecuente en la industria.
Siempre que sea posible, se colocan las piezas por unir de tal modo que la unión se suelde en
la posición hacia abajo. En esta posición, la unión se puede soldar con más rapidez por que es
posible usar electrodos más grandes y amperajes más altos que en la posición horizontal
(a) Soldadura de filete horizontal
(b) Soldadura de filete hacia abajo
Fig. E.8 Soldaduras de filete
2. Análisis de soldaduras (11)
Los resultados obtenidos en la práctica han demostrado que una soldadura a tope de
penetración completa, es tan resistente o más resistente que el metal de la pieza o piezas por
soldar. Las soldaduras a tope generalmente actúan a tensión o compresión y se determina la
resistencia de una conexión por soldadura a tope usando la formula P = SA donde A es el área
de la sección transversal de la placa mas delgada y S es el esfuerzo permisible en las placas.
Las soldaduras de filete están sometidas a esfuerzos cortantes y deben diseñarse
157
SU IMPORTACIÓN
adecuadamente. Las resistencias de una soldadura de filete se determinan mediante Ss= P/A,
donde Ss es el esfuerzo constante permisible y A es el área sometida a esfuerzos cortantes. En
la Figura E.8 tenemos un análisis de unas soldaduras de filete.
(a)
Fig. E.8 Análisis de soldaduras de filete (a) Vista superior (b) Vista frontal (c) Cordón de
soldadura real
El tamaño de una soldadura de filete es el tamaño del cateto, “a” el cual es la dimensión que
en la E.8 (c) se ilustra. Se su pone que cada cateto es de igual longitud. La corona de la
soldadura debería de ser ligeramente convexa según se ve en la fig. E.8 (c) sin embargo, como
las dimensiones de la corona en el diseño no pueden conocerse, es práctica común, despreciar
la corona en el diseño y suponer que la soldadura va a lo largo de la superficie recta BDC.
Una soldadura de filete se supone que falla a lo largo de su menor dimensión, llamada
“garganta” de la soldadura. La “garganta” es la dimensión, t de la figura E.8 (c). El área que
queda sujeta a cortante es el área sombreada ADEF de la Figura E.8 (d). Que se calcula como:
A = tL = a sen 45° L = 0.707 aL

A = 0.707 aL
El esfuerzo cortante para soldadura de filete se obtiene a partir de especificaciones para

soldaduras. Por Ejemplo AISC da el esfuerzo cortante permisible como Ss= 13 600 lb/pulg^2
para seleccionar toda la serie E-60 y Ss= 15 800 lb/pulg2 para electrodos de la serie E-70,
usando acero con un esfuerzo a limite de fluencia de 36 000 lb/pulg2.
158
SU IMPORTACIÓN
Considerando el esfuerzo cortante permisible de 13 600 lb/pulg2, la resistencia de la soldadura

de filete puede determinarse como:
P = SsA=(13 600)(0.70) aL
P = 9 600 aL…(1)
Donde:
P = fuerza cortante permisible, en lb

a = Tamaño(cateto) de la soldadura en pulgadas
L = longitud de la soldadura, en pulgadas
Para una longitud de 1” de soldadura, la formula (1) se expresa como:
Q = SsA
Q = Ss x 0.707a (1)
Q = 9 600a….…... (2)
Donde:
Q = carga en lb que puede sopar cada pulgada de soldadura

A = tamaño de la soldadura, en pulgadas
La ecuación (2) es importante porque nos da la resistencia de una soldadura de un tamaño

dado, por pulgada de longitud de longitud. Por Ejemplo, si se usa una soldadura de 1/8”, la
carga que puede resistir por pulgada de longitud es:
q = 9 600 a = 9 600 (1/8)

q = 1 200 Ib/pulg.
si se usa soldadura de 5/16”, la carga permisible por pulgada de longitud es:
q = 9 600 a = 9 600 (5/16)
q = 3 000 Ib/pulg.
cuando se conoce la resistencia permisible de la soldadura por pulgada de longitud, el diseño

de soldaduras es una tarea fácil.
2.3. Máquinas de soldar con arco.
Para lograr buenas soldaduras con soldadura de arco, se necesita una maquina que controle la
intensidad de la corriente eléctrica, aumente o disminuya la potencia según se requiera y que
sea segura para manejarla. Hay tres tipos principales de máquina utilizadas en soldadura con
arco:
159
SU IMPORTACIÓN
1.-Máquina de ca (corriente alterna)

2.- Máquina de cc (corriente continua)
3.-Máquina de ca y cc (una combinación de las dos)
2.3.1. Máquinas de corriente alterna.
Las máquinas de corriente alterna (ca) se llaman transformadores. Transforman la corriente

de la línea de alimentación (que es alto voltaje y de bajo amperaje) en una corriente útil, pero
segura para soldar (que es de bajo voltaje y alto amperaje). Esto se efectúa dentro de la
máquina con un sistema de un devanado primario, uno secundario y un reactor movible.
2.3.2. Máquinas de corriente continúa.
Las máquinas de cc se clasifican en dos tipos básicos: generador y rectificador. El generador

de corriente cc normalmente es impulsado por un motor de combustión interna y puede ser
transportar al campo, el rectificador es un transformador de ca al que se le ha agregado un
rectificador. La corriente alterna que suministra el transformador se envía al rectificador que la
convierte o rectifica a cc.
2.4. Relevado de esfuerzos en las soldaduras
Los problemas causados por los esfuerzos residuales, como distorsión, torcimiento y
agrietamiento, se pueden reducir precalentando el metal base o las partes que se van a soldar.
El precalentamiento reduce la distorsión, al reducir la velocidad de enfriamiento y la magnitud
de los esfuerzos térmicos (porque reduce el módulo de elasticidad). Esta técnica también
reduce la contracción y el posible agrietamiento de la unión.
Para obtener resultados óptimos, se deben controlar las temperaturas de precalentamiento y las
velocidades de enfriamiento, con cuidado, para mantener una resistencia y tenacidad
aceptables en la estructura soldada. Las piezas se pueden calentar de varias firmas: en un
horno, eléctricamente (por resistencia o por inducción), o, para secciones delgadas por fuentes
radiantes o chorros de aire caliente. La temperatura y el tiempo requeridos para el relevado de
esfuerzos, dependen del tipo de material y de la magnitud de los esfuerzos residuales que se
desarrollan.
Otros métodos para el relevado de esfuerzos son el granallado, el martillado o el laminado por
la superficie del cordón de soldadura. Con las soldaduras de varias capas, no se deben
martillar el primero y el último cordón, para protegerlos contra los posibles daños por golpes.
También se pueden relevar o reducir los esfuerzos residuales, deformando plásticamente la

estructura, en una pequeña cantidad. Por ejemplo esta técnica se pude aplicar en recipientes
soldados a presión, sometiéndolos a presión interna (esforzándolos en prueba) Para reducir las
posibilidad de que suceda una fractura repentina bajo alta presión, la soldadura se debe hacer
en forma correcta, y debe estar libre de muescas y discontinuidades que pudieran actuar como
puntos de concentración de esfuerzos.
160
SU IMPORTACIÓN
Además de calentarlas para relevar esfuerzos, las soldaduras se pueden tratar térmicamente
con otras técnicas, para modificar algunas propiedades. Entre estas técnicas están el recocido,
normalizado, templado y revenido de los aceros, y el tratamiento para solubilización y
envejecimiento (estabilización) para diversas aleaciones.
2.5. PRUEBAS DE LAS UNIONES SOLDADAS (17)
Como en todos los procesos de manufactura, la calidad de una unión soldada se determina con
pruebas. Se han establecido varias pruebas y procedimientos de prueba normalizados; se
pueden conseguir en muchas organizaciones, como la Sociedad Americana de Prueba de
Materiales (ASTM), la Sociedad Americana de Soldadura(AWS), la Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos(ASME), la Sociedad Americana de Ingenieros Civiles(ASCE) y
diversos organismos federales.
Las uniones soldadas se pueden probar en forma destructiva y no destructiva; para la
importancia de nuestro trabajo, a continuación se mencionan las pruebas no destructivas más
usuales.
2.5.1. Pruebas no destructivas
Las pruebas no destructivas se efectúan en tal forma que no cambien la integridad ni la textura
superficial de los productos. En general requieren bastante destreza del operador y su
interpretación precisa de los resultados es complicada debido a que estos pueden ser sujetivos.
A continuación se enlistan los principios básicos de las técnicas de pruebas no destructivas que
comúnmente se usan más.
a) Líquidos penetrantes
En la técnica con líquido penetrante (Fig. E. 9), se aplican ciertos fluidos en la superficie
de la pieza y se permite que penetren en grietas, uniones y poros superficiales. El
fluido penetrante puede introducirse por grietas hasta de 0.1 µm(4 µpulg) de ancho .Son
dos los tipos de líquidos penetrantes que se usan con frecuencia en esta prueba y son a)
líquidos penetrantes fluorescentes, de diversas sensibilidades, que florecen bajo la luz
ultravioleta, y b) líquidos penetrantes visibles, con colorantes rojos, con frecuencia, que
aparecen en forma de manchas nítidas sobre la superficie.
Primero la superficie que se va a inspeccionar se limpia y se seca minuciosamente. El

líquido es aplicado con brocha o aspersor sobre la superficie y se deja reposar el tempo
suficiente para que pase por las grietas. A continuación el líquido en exceso se limpia o se
lava con agua o con solvente. Después se aplica un relevador, para permitir que el
penetrante regrese a la superficie (por acción capilar ) y se extienda por los bordes de las
aberturas, aumentando así el tamaño de los defectos . Después se inspecciona la superficie,
ya sea visualmente (en el caso de líquidos penetrantes con colorantes) o con alumbrado
fluorescente, para descubrir los defectos.
161
SU IMPORTACIÓN
Con este método se puede detectar una diversidad de defectos superficiales. El equipo
necesario es sencillo y fácil de usar, pude ser portátil y es menos costoso operarlo que con
oteros métodos. Sin embargo con el sólo se puede detectar defectos que se abran a la
superficie, es decir, defectos externos.
Fig. E.9. Pasos para la inspección con líquidos penetrantes
b) Inspección con partículas magnéticas

La técnica de inspección con partículas magnéticas consiste en colocar partículas
ferromagnéticas finas sobre la superficie de la pieza. Estas partículas se pueden aplicar
con un portador que puede ser seco o líquido, como agua o aceite. Cuando se
magnetiza la pieza con un campo aplicado, cualquier discontinuidad (defecto) en la
superficie, hace que las partículas se agrupen sensiblemente a su alrededor (Fig. E.10).
Así el defecto funciona como un imán, debido a fugas de flujo, donde las líneas de
campo magnético son interrumpidas por el defecto. Esto, a su vez, crea un par de polos
N-S a cada lado del defecto, cuando las líneas de campo afloran a la superficie. En
general las partículas toman la forma y el tamaño del defecto.
Con este método también se pueden detectar defectos bajo la superficie, siempre que
no estén muy en el interior. Se pueden colorear las partículas ferromagnéticas con
pigmentos, para mejorar su visibilidad sobre las superficies metálicas. Las partículas
húmedas son mejores para detectar discontinuidades, como son las grietas por fatiga.
Se pueden generar campos magnéticos sea con cd o con ca, con yugos, barras y
bobinas. Los defectos subsuperficiales se pueden detectar mejor con cd que con ca. El
método de partículas ferromagnéticas se puede usar solo en materiales
ferromagnéticos, y las piezas se deben desmagnetizar y limpiar después de la
inspección. El equipo pude ser portátil o estacionario.
162
SU IMPORTACIÓN
Fig. E.10. Inspección por partículas magnéticas de una pieza con defectos. Las grietas
paralelas al campo magnético como en A, no se detectan, mientras que las demás si. Las
grietas paralelas al campo magnético, como en A, no se detectan mientras que las demás si.
Las grietas F, G y H son las más fáciles de detectar.
c). Inspección ultrasónica
En la inspección ultrasónica, un haz de ultrasonido recorre la pieza. Un defecto interno, como

por ejemplo una grieta, interrumpe el haz y refleja de regreso una parte de la energía
ultrasónica. La amplitud de la energía reflejada y el tiempo requerido para su regreso, indican
la presencia y el lugar de las fallas que existan en la pieza.
Las ondas sonoras se generan con transductores (llamadas unidades o sondas) de distintos
tipos y formas. Los transductores funcionan con el principio de la piezoelectricidad, usando
materiales como cuarzo, sulfato de litio o varias cerámicas. La mayor parte de las inspecciones
se efectúan entre los intervalos de frecuencia de 1 a 25 MHz. Para transmitir las ondas
ultrasónicas del transductor a la pieza que se prueba, se usan acopladores; entre los
acopladores característicos está el agua, aceite, glicerina y grasa.
El método de inspección por ultrasonido posee un poder de penetración y sensibilidad muy
altos, el cual puede ser empleado en varias direcciones para inspeccionar grietas en piezas de
grande dimensiones, tales como ruedas para locomotoras, contenedores sujetos a presión y
dados. Este método requiere de personal especializado para realizar correctamente la
inspección e interpretación de los resultados.
d). Métodos acústicos
Con la técnica de emisión acústica, se detectan señales (ondas de esfuerzo de alta frecuencia)
generadas por la pieza misma durante la deformación plástica, iniciación y propagación de
grietas, transformación de fase y reorientación abrupta de los límites de grano. La formación
de burbujas durante la ebullición, y por fricción y desgaste de interfases en deslizamiento, son
otras fuentes de señal acústicas.
La inspección con emisión acústica se suele efectuar esforzando elásticamente a la pieza o
163
SU IMPORTACIÓN
estructura, por ejemplo, mandando un haz, aplicando un par a un eje o aumentando la presión
en un recipiente. El uso de sensores compuestos por elementos cerámicos piezoeléctricos,
detectan las emisiones acústicas. Este método es bastante eficaz para reconocimientos
continuos de estructuras de soporte de carga.
La técnica del impacto acústico, consistente en golpear la superficie de un objeto y recibir y

analizar las señales, pata detectar discontinuidades y fallas. El principio es básicamente igual
que cuando son golpeadas las paredes, escritorio o fondos de diversos lugares, con el dedo o
con un martillo, y se escucha el sonido producido. Las piedras de esmeril verificadas, se
prueban en forma parecida, para descubrir grietas en la piedra que pueden no ser visibles a
simple vista.
Es fácil usar la técnica del impacto acústico, y se puede instrumentar y automatizar. Sin
embargo los resultados dependen de la geometría y la masa de la pieza, por lo que es necesario
contar con un patrón de referencia para identificar las fallas.
e). Radiografías
En la radiografía se usa la inspección con rayos X, para detectar fallas internas, como grietas y
porosidades. El principio que se usa el de diferencia de densidades: el metal que rodea al
defecto es más denso y, como consecuencia se ve más claro que las grietas en una película
para rayo X. Esto se parece a la forma en que aparecen los huesos y los dientes en las
radiografias: más claros, que el resto del cuerpo.
La fuente de radiación suele ser un tubo de rayos X, y se obtiene una imagen visible y
permanente en una película o papel radiográfico. Para producir imágenes de rayos X con
rapidez se usan los fluoroscopios. (Es una técnica de radiografía en tiempo real que muestra
los eventos en el momento en que ocurren). Una radiografía no requiere manejo y
procesamiento de película; sin embargo, requiere equipo costoso, la interpretación correcta de
los resultados y es un peligro de radiación.
f). Inspección por corrientes de Eddy (corrientes parásitas)
El método de inspección por corrientes parásitas, se basa en el principio de inducción

electromagnética. La pieza se coloca en o junto a una bobina a través de la que se pasa una
corriente alterna (corriente de excitación) a frecuencias de 60Hz a 6 MHz . Esta corriente
produce corrientes parásitas en la parte.
Los defectos en la pieza impiden y cambian las corrientes secundarias Fig. E.11 y causan
cambios en el campo electromagnético. Estos cambios afectan a la bobina de excitación
(bobina de inspección), cuyo voltaje es monitoreado para determinar la presencia de
imperfecciones.
Las bobinas de inspección se pueden hacer de diversos tamaños y formas, para adecuarse a
geometría de la pieza que se inspecciona. Las piezas deben ser conductoras de la electricidad,
164
SU IMPORTACIÓN
y las profundidades de imperfección que se detectan se limitan normalmente a 13 mm(0.5

pulg). Además la técnica necesita el uso de una muestra patrón de referencia, para ajustar la
sensibilidad del probador.
Fig. E-11 Cambio en el flujo de corrientes de Eddy, (Corrientes parásitas) causados por
un defecto en una pieza.
g). Inspección térmica
La inspección térmica implica el uso de dispositivos sensores térmicos, de tipo de por contacto
o de proximidad, para detectar cambios de temperatura. Los defectos en las piezas, como por
ejemplo grietas, regiones deslaminadas y malas uniones causan un cambio en la distribución
de la temperatura.
En la inspección termográfica, se aplican materiales como pinturas y papeles sensibles al
calor, cristales líquidos y otros recubrimientos a la superficie. Todo cambia en su color o
apariencia indica que hay defectos. El método más común de inspección termográfica sin
contacto emplea detectores infrarrojos, que suelen ser microscopios y cámaras de barrido de
infrarrojo, con poco tiempo de respuesta y sensibilidades hasta 1º C (2ºF)
La inspección termográfica emplea dispositivos como termopares, radiómetros, pirómetros y

a veces materiales fusibles, como por ejemplo crayones de cera.
165
ANEXO F (10)
y
VIGAS “I” DE PATÍN ANCHO TIPO WF
x x
166
ANEXO F (10)
y
VIGAS “I” DE PATÍN ANCHO TIPO WF
x x
167
ANEXO G (12)
PROPIEDADES DE MATERIALES FERROSOS FORJADOS (DULCES) [1.1, 2.1,
2.3, 2.8, 2.10]
El coeficiente de dilatación térmica (lineal) es de 0,0000126 cm/cm-°C (o bien 0,000007
pulg./pulg.- °F). (Para hierro dulce es de 0,0000117 cm/cm-°C, o bien 0,0000065 pulg. /pulg.-
°F.) Varía apreciablemente con un cambio grande de temperatura. Véase § 2.2Z para
aplicaciones criogénlcas.
Notas: Una B precediendo al número AISI indica Bessemer, como B1113; la C delante indica
acero Siemens-Martin, como CI020.(a) Valores mínimos. (b) Recocido. (c) OQT 1000. Indica
«templado y revenido a 1000° F» (o sea 538° C), etc." Las expresiones OQT o bien WQT
significan que el correspondiente tratamiento térmico se efectúa en aceite (oil), o bien «en
agua» (water), respectivamente. (d) La resistencia máxima en cizalladura se ha tomado
arbitrariamente igual a 0,75 de la «máxima resistencia a la tracción»; excepto los valores
señalados con asterisco. que son valores de ensayo. (e) Probeta de 25,40 mm (una pulgada). (f)
Torsión. (g) Recocido en factoría. (h) Estirado en frió. (i) Véase § 2.2 para definición. m
Muesca en V Charpy, 21,1 ° C (o bien 70° F). (k) Las propiedades dependen de la magnitud
del trabajo en frío.
168
PROPIEDADES TIPICAS DE MATERIALES FERROSOS

(Véanse también ábacos para CI040, 3140, 4340; Y tablas AT 8.AT lO, inclusive.) para todos
los aceros forjados:
Módulo de elasticidad en tracción o compresión, E = 2 109 000 Kg. /cm. (o bien
30 X l06 psi). (Para hierro dulce, E = 1 968000 Kg. /cm., o bien 28 X l06 psi.)
Módulo de elasticidad en cizalladura o torsión, G = 808500 Kg. /cm. (o. bien. 11,5 X l06
psi). (Para hierro dulce, G = 703000 Kg. /cm.', o bien lO X l06 psi.)
- La resistencia de fluencia en torsión (cizalladura) está comprendida frecuentemente
entre 0,5sy su y 0,6sy. Se emplea 0,6s y Límite de fatiga de una probeta pulida, flexión
invertida, aproximadamente su/2;tabla AT l0.
Límite de fatiga en torsión invertida, aproximadamente 0,6s' n; véase § 4.7.
El coeficiente de Poisson es aproximadamente de 0,25 a 0,33. Se emplea 0,3 para el acero.
La densidad es aproximadamente 7,85 Kg. /dm3 (o bien 0,284 Ib/pulg.'). (Para hierro dulce,
7,75 Kg. /dm', o bien 0,28 Ib/pulg3.)
169
DISEÑO DEL BALANCÍIN ELEVADOR DE UNA UNIDAD DE BOMBEO MECÁNICO PETROLERA MARK II
PARA SUSTITUIR SU IMPORTACIÓN
REFERENCIAS
1. Lufkin Pumping Units, Cat. 74-75

2. Industrias Sargent, Bombas Subsuperficiales y accesorios
3. Catalogo de Industrias Trico, Bombas Subsuperficiales y accesorios
4. Catalogo Jhonson Fagg
5. Baker Oil Tools Manual, Empacadores y Anclas Mecánicas
6. Oilmaster, Hidraulic Pumping Systems
7. Catalogo Centrilift
8. HIGHLAND an Energy Ventures Company
9. PEMEX,Manual de Bombeo Mecánico
10. Sloane Alvin, Mechanics of Materials
11. Fitzgerald, W. Robert, Resistencia de Materiales
12. Faires, V. M., Diseño de Elementos de Máquinas
13. Pender, James A., Soldadura
14. PEMEX, Exploración y Producción, Mantenimiento de Bombeo
Mecánico
15. PEMEX, Exploración y Producción, Procedimientos Operativos,
Bombeo Mecánico
16. Nelly E. John, Metalurgia y Materiales Industriales
17. Kalpakjian, Schmid, Manufactura ingeniería y tecnologia
171
________________________________________________________________________________________
ANEXO H. PAR TORSIONAL SOBRE EL BALANCÍN ELEVADOR

POR ROTURA DE MUÑÓN
Cuando el rodamiento que sirve de conexión entre la biela(brazo pitman) y la

manivela, conocido como muñón, se fractura, deja de empujar al balancín hacia
arriba, lo que no sucede con la otra biela que permanece conectada, se produce
entonces un par alrededor del eje longitudinal del balancín, torciéndolo
plásticamente como se puede ver en las Fig.1.17 y 1.21.
170

1212 2004 ESIME-ZAC MAESTRIA Balanza Chavarria Juliocesarj PDF

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INSTITUTO POLITÉCNICO

Unidad Profesional Adolfo López Mateos

Sección de Estudios de Posgrado e Investigación

DISEÑO DEL BALANCÍN

México D.F. Junio 2004

CARTA CESION DE DERECHOS

A mi padre el Sr. Julio Balanzá Espinosa. (q.e.p.d.), por

A mi madre la Profesora Amelia Chavarria Garza

A mi familia Julio César, Melissa e Irma, con lo mejor

Al M. en C. Ricardo López Martínez y al Dr. Luís Héctor Hernández

A los Dres. Guillermo Urriolagoitia Calderón, Alexander S. Balankin,

Al Ing. Miguel Ángel Martínez Juárez, Director General del Instituto

A los maestros del ITSPR Dr. Ricardo Mondragón Director Académico,

A mis increíbles compañeros y amigos, Maestros del Instituto Tecnológico

GENERALIDADES SOBRE POZOS PRODUCTORES

1.1 CLASIFICACIÓN LOS POZOS PRODUCTORES 1

DETERMINACIÓN DE LA CARGA PICO SOBRE EL BALANCÍN

2.1 Movimiento básico de bombeo de un sistema

CÁLCULO DEL BALANCÍN ELEVADOR DE LAS UNIDADES

3.1 Criterios para el cálculo 48

3.3.5 Cálculo del balancín, cuando la manivela está horizontal

CAPÍTULO 4 CONSTRUCCIÓN DEL BALANCÍN ELEVADOR

4.1. Cálculo del balancín elevador de una unidad M-640D-365-144 y

4.10. Cálculo del cordón de soldadura para construir el balancín elevador

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS 103

ANEXO A Pandeo: la teoría básica de la flexión 106

1.1 Sistema de bombeo neumático. 3

2.1 Patrón típico de cargas en el balancín, durante un ciclo de bombeo,

3.1Ensamble de unidad de bombeo mecánico Mark II, dimensiones 45

3.3 Ángulo mínimo entre el balancín y el brazo pitman 52

4.1 Ensamble “I” con cordón de soldadura 86

A.1 Viga simple o libremente soportada 106

B.1 Dimensiones de las secciones transversales de vigas 112

C.1 Cargas oblícuas 125

D.1 Varilla colgada del techo y cargada axialmente 131

E.1 Electródos actuales 150

E.11 Cambio en el flujo de corrientes de Eddy 165

3.1 Dimensiones generales UBM’S Mark II, disponibles en el mercado 46

UBM Unidad de Bombeo Mecánico

Cuando se perfora un pozo petrolero en un yacimiento que tiene suficiente

Dentro de los sistemas artificiales de explotación, el sistema de bombeo

El movimiento alternativo para que la bomba tome el hidrocarburo y lo

ogaciones por salarios y además requiere la transportación , y en algunos

El presente trabajo expone una alternativa de solución al problema, ya que

La solución propuesta consiste en calcular la sección recta del balancín,

En el capítulo I se presenta la clasificación de los pozos productores de crudo,

En el capítulo II se efectúa el análisis dinámico de la carga pico en el balancín

En el capítulo III se efectúa el cálculo de la sección recta del balancín de las

La selección de estos tamaños de unidades, se debe a que son las más

la que se puede comparar con las dimensiones de los balancines originales.

Para validar los resultados anteriores, se realizó, al final del Capitulo, un

En el capítulo IV se lleva a cabo el diseño del balancín utilizando placas de

In chapter I, there is an explanation of the different types of oilwells, from

In chapter II, a dynamic approach to the problem is described, in order to

In chapter IV the problem is solved using steel plates assembled with

La que habría de convertirse en una de las principales ciudades productoras de

A raíz de la expropiación petrolera, el 18 de marzo de 1938, se mantuvo como

Durante muchos años, la principal actividad petrolera se basó únicamente en la

Sin embargo, con la declaración de la expropiación, a través de los años en la

El objetivo principal del sistema de bombeo mecánico, es proporcionar

Las sarta de varillas es accionada alternativamente por el balancín elevador,

Por el otro extremo, el balancín es jalado o empujado según el modelo de unidad,

En estas condiciones, el balancín central oscila alrededor del apoyo llamado