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QSB

Manual do Sistema Básico da Qualidade

Aplicabilidade
Área Fabril
SISTEMIZAÇÃO DO QSB:
1º) RESPOSTA RÁPIDA:

1.1. Procedimento “Reuniões Diárias”:


De acordo com cada Setor as reuniões chamadas de “Resposta Rápida”, são divididas em
outras reuniões de chão de fábrica.
Estas reuniões são para discussão de problemas provenientes de reclamações dos clientes,
ou internos, tais como: postos de trabalho críticos, setores internos, áreas de inspeção,
auditorias de produto, auditorias de processo, auditorias escalonadas, áreas de verificação
final do produto (CARE), etc.
A cada reunião os assuntos serão registrados no anexo II, que tem uma referência cruzada
com os principais pontos e documentos a serem observados e atualizados, tais como:
Planilha de Retenção (Anexo V da NS-8301), emissão de Alerta de Qualidade, revisão de
FMEA de Processo, revisão Plano de Controle de Produto acabado, revisão do Plano de
Controle de Recebimento, atualização da PCF, atualização do Autocontrole, necessidade de
inclusão de Dispositivos à Prova de Erro, Necessidade de Treinamento Operacional,
Revisão do Trabalho Padronizado, Atualização da Carta de Versatilidade, Inclusão do
problema no CARE e do Produto em Auditoria Escalonada.
Nota: Quando algum participante deste grupo de ação não puder comparecer a reunião,
deverá enviar um representante.

Anexo II do Anexo IV do Anexo V da Anexo VI da


PO-8401.xls PO-8401.xls NS-8301.xls NS-8301.xls

1.2. Programação das reuniões:


A programação da realização e plano de contingência das reuniões é de responsabilidade do
Gerente da Qualidade, sendo subdividida da seguinte forma:
- Resposta Rápida da Qualidade:
- Responsabilidade: Supervisor da Garantia da Qualidade,
- Plano de Contingência: na ausência deste fica sob responsabilidade dos
Planejadores da Qualidade.

- Reuniões Diárias do Chão de Fábrica:


- Responsabilidade: Supervisores de Produção.
- Plano de Contingência: nos casos de ausência deste, fica sob responsabilidade do
Supervisor da Qualidade da Planta e/ou Planejador da Qualidade, na ausência
destes, fica sob responsabilidade da liderança designada, conforme planilha exposta
nos quadros de Gestão á Vista, ou especificado na Carta de Versatilidade.

Nas situações de impedimento de realização das reuniões conforme estabelecido deverá ser
obedecido o Plano de Contingência com o objetivo de definição das atividades e
responsabilidades para salvaguardar a realização das reuniões.
1.3. RESPONSABILIDADES:
1.3.1 Assistente Técnico: Coletar informações relevantes e gerar anotações ou registros
sobre alterações de programação dos clientes, alterações de produto, problemas na linha de
montagem, problemas no recebimento do Cliente, devoluções do Cliente, saída de linha de
um produto, itens importados de concorrentes, e levar o Feedback ao Cliente.

1.3.2 Supervisor de Garantia da Qualidade: Convocar os participantes para as reuniões


do “Cafezinho da Qualidade”, registrar em ata as ações, responsáveis e prazos pactuados,
distribuir cópia da ata aos participantes, realizar acompanhamento das ações propostas,
cobrar os resultados e implementações das decisões acordadas, dar Feedback ao assistente
técnico e reporte das ações aos Clientes.

1.3.3 Produção: Selecionar/revisar lotes de produtos; fornecer pessoal para retrabalho de


produtos e identificar produtos conforme nível de submissão, reportar os problemas de
processo para tomada de ações nas reuniões posteriores.

1.3.4 Auditor da Qualidade / Produto: Informar o Supervisor de Garantia da Qualidade


sobre os fatos relevantes de itens acabados

1.3.5 Gerente de Produção / Supervisores / Líderes: Fornecer recursos necessários para a


tomada das ações. Convocar os participantes e conduzir as “Reuniões no Chão de Fábrica”.

1.3.6 Planejador da Qualidade: Responsável por elaborar o Alerta de Qualidade (anexo


V), sempre que solicitado, devido a reclamações de clientes ou reclamações internas,
acompanhar a verificação da eficácia das ações.

Resposta Rápida.ppt
2º) CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME:

2.1. Não-conformidades detectadas no Cliente:


Em caso de qualquer produto não conforme ou suspeito no cliente, o assistente técnico deve
analisar o produto reclamado, definir segregação, disposição, identificar com a etiqueta
correspondente e emitir o relatório de visita anexo II conforme o fluxograma anexo I.

Nota1: Caso os produtos sejam devolvidos a Empresa, o Assistente Técnico deve fornecer
ao cliente o formulário definido no anexo IV para que seja anexada a nota fiscal de
devolução.

Anexo II da Anexo IV da
NS-8301.xls NS-8301.xls

Caso o Cliente especifique um método de solução de problemas, este terá preferência sobre
o da Empresa, e o Assistente Técnico deverá utilizá-lo.
As RASP´s devem ser abertas quando ocorrerem os seguintes casos:
- Reclamação procedente;
- Reclamação de produtos que possam gerar reclamações de garantia;
- Reclamação reincidente;
- Reprovação de amostra inicial;
As não conformidades detectadas no Cliente também são base para alterações no processo
produtivo, a fim de evitar sua reincidência.

2.2. Não-conformidades detectadas internamente em produtos durante o processo


produtivo:
Em caso de qualquer material ou produto não - conforme ou suspeito na produção /
inspeção final ou auditoria de produto, estes são impedidos, identificados com etiqueta
conforme anexo II e segregados em áreas especificas para retrabalho, conforme o
fluxograma.
Periodicamente o GSP analisa os produtos segregados nas áreas de produto não -
conforme/suspeito e se julgar necessário toma ações imediatas para corrigir o problema em
análise. Mensalmente, o planejador da qualidade elabora gráficos de Pareto com base nas
informações levantadas pelo GSP, determina quais produtos/defeitos apresentam maior
índice de rejeição e o GSP determina então quais deverão receber ações corretivas
conforme NS-85-02.

Anexo IX do Anexo X do Anexo II do


PO-7522.xls PO-7522.xls PO-7522.doc

2.3. Não-conformidades detectadas no recebimento:


Em caso de qualquer componente ou matéria prima comprado não conforme ou suspeito na
produção ou recebimento, estes devem ser impedidos, identificados com etiqueta conforme
anexo I e segregados em área especificas e acionar a qualidade para tomar as ações
necessárias conforme o fluxograma Anexo VII.
Os fornecedores de matéria-prima/componentes que entregarem lotes/produtos não-
conformes serão notificados por meio de uma RASP para que providenciem ações
corretivas necessárias para eliminar a causa raiz do problema.

Anexo I do Anexo VII do


PO-7522.doc PO-7522.xls
2.4. Utilização da Planilha de Retenção
Em caso de materiais não conformes ou com suspeita de não conformidades, deve ser
aplicado a Planilha de Retenção (anexo V), a fim de recolher todo material disposto pela
fábrica e evitar o uso. Após apreensão o material deve ser enviado para a área de
segregação para a validação da ação.
Após a conclusão a planilha deve ser enviada para a Gerência de Produção para ser
analisada criticamente.

Nota: Nos casos em que o fornecedor realizar retrabalho ou substituições das peças
defeituosas, o analista de recebimento deve abrir a RASP, com pelo menos uma
peça defeituosa para registro das ações corretivas tomadas (Ver PO-74-02).

Controle de Produto
Não-Conforme.ppt
3º) REVISÃO DE PFMEA:
3.1. Análises:
• OCORRÊNCIA:
É o índice da freqüência com que a falha acontece.
Veja: Anexo III - Tabela 2 - Índices de Ocorrência para FMEA de Projeto.
Anexo III - Tabela 5 - Índices de Ocorrência para FMEA de Processo.
• RISCO:
É o produto dos valores de Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D).

Risco = S x O x D

3.2. Responsabilidades:
3.2.1. Engenheiro de Processo:
3.2.1.1 Elaboração de PFMEA novo:
É de responsabilidade do Planejador da Qualidade reunir uma equipe multidisciplinar
para se avaliar os valores dos índices de risco calculados em função de severidade,
ocorrência e detecção, conforme descrito e tomar ações onde necessário para redução do
mesmo, segundo o DFP do produto, DFMEA e o histórico de PFMEAs de produtos
similares.

3.2.1.2. Revisão Mensal do Índice de Risco:


É de responsabilidade do Planejador da Qualidade reunir uma equipe multidisciplinar
mensalmente para se avaliar os valores dos índices de risco de acordo com os Critérios
para Revisão e tomar ações para redução do mesmo. Deverá ser registrado às reuniões
do Time Multidisciplinar.
Nesta reunião deverá ser priorizados para análise os 05 maiores índices existentes nos
FMEA´s (Análise Pró - Ativa) e as indicações efetuadas pelo Gerente de Produção. Para
se determinar à ocorrência dos defeitos durante a revisão, deverá ser considerado a
freqüência de ocorrência do último mês, de acordo com os dados disponibilizados
mensalmente no RDQ. Deverá ser apresentados um pareto destes RISCOS e a evolução
das análises. Após a análise um (01) dos Índices de Risco deverá ser destacado no
formulário de Resposta Rápida (Análise Pró - Ativa).

Anexo I do Qualificação de Resumo da Redução


PO-7302.xls FMEA's.xls de Risco.ppt

3.2.2. Gerente de Produção:


É de responsabilidade do Gerente da Área o preenchimento do diário de bordo deste
Pareto, indicando a priorização das ações e análise crítica da avaliação das ações do mês
anterior.

3.2.3. Critérios para revisão:


Sempre que houver reclamações de Cliente evidenciadas por meio de RANCP, PRR,
Help Line, etc. (Análise Reativa) deverá ser efetuado a revisão do FMEA para o efeito
da falha descrito no produto mencionado.
O índice de risco pode assumir valores entre 1 e 1000, estabelecendo a prioridade das
ações preventivas a serem tomadas. As ações devem ser tomadas sempre que:
o Para índices de RISCO > 224;
o Para características críticas quando o índice de risco for > 168;
o Severidade Alta (> 7) e quando o índice de risco for > 80;
o Requerido pelo Cliente;

Nota : Para execução de PFMEA de um processo novo deve se determinar à ocorrência


dos defeitos considerando a freqüência de ocorrência dos últimos seis meses.

• AÇÃO RECOMENDADA:
Deve descrever as ações para reduzir os índices de risco tais como:
Reduzir a probabilidade de ocorrência. Poderá ocorrer uma alteração de projeto para a
adequação do produto.
o Para aumentar a probabilidade de detecção. Poderão ser elaborados protótipos;
o Uso de dispositivos Poka-Yoke, quando apropriado.
Nota 1: Somente uma revisão de projeto pode trazer redução dos índices de severidade,
sendo que para um efeito potencial de falha todas as causas potenciais da falha
devem conter o mesmo índice de severidade.
Nota 2: Se nenhuma ação preventiva for recomendada, o campo deverá ser preenchido
com a palavra "NENHUMA".

• NOME DO RESPONSÁVEL/DATA PREVISTA:


Nome do responsável pela implementação das ações recomendadas e data prevista para
implantação.
• DATA IMPLEMENTAÇÃO:
Indicar a data da implementação efetiva da ação preventiva.
• AÇÃO TOMADA E AVALIAÇÃO DE SUA EFICÁCIA:
Descrever a ação tomada e como foi comprovada que foi eficaz.
• RISCO FINAL:
Depois das ações preventivas implementadas os índices de Severidade, Ocorrência e
Detecção devem ser reavaliados (veja Anexos III - tabelas 1 a 6) e o índice de Risco
recalculado. Todos os índices de riscos devem ser revistos e se alguma ação adicional
for necessária devem ser preenchidos os campos apropriados com as novas ações. Se
nenhuma ação corretiva foi necessária, estas colunas devem ser assinaladas com " - "
para evidenciar que não precisam ser preenchidas.

MASP.doc Anexo III do


PO-7302.doc
4º) TREINAMENTO PADRONIZADO:

4.1. TREINAMENTO OPERACIONAL:


O Treinamento Operacional deve ser realizado quando da admissão do colaborador,
necessidade de reciclagem e/ou reclamação do cliente, sendo treinado por pessoas
capacitadas por cursos ou experiência na função, devendo ser preenchido o formulário de
Treinamento Operacional (Anexo V) e registrado na Carta de Versatilidade (Anexo VI).
No caso de reclamação do cliente, deverá ser preenchido o formulário Rastreabilidade
(Anexo IX). O conteúdo do treinamento deverá ser definido tendo como base o Roteiro
para Treinamento Operacional (Anexo VIII), quando se tratar de alteração no processo
produtivo ou problema de Qualidade. A cópia do formulário de Treinamento Operacional
deve ser encaminhada ao Analista de Recursos Humanos para armazenamento dos dados no
sistema informatizado e a Carta de Versatilidade deve ser fixada em local visível na área de
trabalho.

ns-6201an05.xls ns-6201an06.xls ns-6201an08.xls ns-6201an09.xls Resumo do


Treinamento Padronizado.ppt
5º) TRABALHO PADRONIZADO:

5.1. PREENCHIMENTO:
5.1.1. Cabeçalho:
Os cabeçalhos do PCF / PCU (Anexo I & II), do Autocontrole (Anexo V) e do
Detalhamento da Instrução de Trabalho (Anexo III) são semelhantes, e o preenchimento de
seus campos deve ser como segue:
a) PCF / PCU ou AC (Número):
Deve ser indicado o código Logix da peça. Caso a Instrução seja utilizada para mais de uma
peça, o anexo IV deverá ser utilizado para criar uma lista de peças.
Para Instruções de Setup, Operação de Máquinas ou Equipamentos o campo pode ser
preenchido com o número da máquina ou equipamento utilizado.
b) Folha:
Indicar a numeração de folhas que inclui o Detalhamento da Instrução (Anexo III), se
utilizado.
Ex.: 1 de 1; 3 de 4 conforme apropriado.
c) Operação:
Indicar a operação ou operações que as instruções abrangem. Esta operação deverá possuir
o mesmo nome que a operação do DFP, se possível.
d) Peça:
Preencher com o nome da peça
e) Produção Horária / Ciclo de Produção (PCF / PCU):
Indica a produção horária / ciclo de produção padrão da operação.
A tolerância para este valor é de ± 20%. Ex.: 20 pçs/h / 180 seg/pç.
f) Número da Peça (Logix):
Preencher com o número da Peça. Deverá ser indicado o número da peça utilizado pelo
sistema Magnus.
Nota: Poderá ser estabelecida uma lista que contenha uma relação de peças que podem
ser produzidas com a mesma Instrução. Neste caso, a lista deverá ser distribuída da
mesma forma que a PCF / PCU e ser mencionada no campo peça (ver 3.3.).
g) D.U.M. (Somente Autocontrole)
Quando existir dimensões ou especificações nos desenhos, indicar a Data da Última
Modificação do desenho do Produto. Caso contrário, preencher com um traço.

5.1.2. Rodapé:
Os rodapés da PCF / PCU (Anexo I & II), do Autocontrole (Anexo V) e do Detalhamento
da Instrução de Trabalho (Anexo III) são semelhantes, e o preenchimento de seus campos
deve ser como segue:
a) Revisão:
Preencher com a numeração seqüencial de revisões da instrução iniciando em 1 (emissão
inicial). Este campo deve conter o histórico das 3 últimas revisões.

b) Data:
Preencher com a data da emissão/revisão da instrução.
c) Alterações/Modificações:
Informar de maneira breve e clara o que foi alterado na revisão da instrução.
d) Elaborador:
Preencher com o nome e visto do analista elaborador (ou revisor) da Instrução. Este nome
deverá ser transferido para o Cadastro e Controle (Anexo IV) no campo Responsável pela
elaboração.
e) Aprovador:
Nome e visto do responsável pela aprovação da Instrução.
No caso da PCF / PCU pode ser o Responsável pela Engenharia de Processos. Já para o
Autocontrole, pode ser o Coordenador da Qualidade, ou o Engenheiro da Qualidade ou o
Gerente da Qualidade.
f) Arquivo:
Preencher com a localização e nome do arquivo eletrônico para futura localização do
documento no sistema. Ex.: J:\Qualidade\QS-9000\Instruções\PCF\905793. xls

5.1.3. Preenchimento do Corpo da PCF (Anexo I):


a) Etapa:
Numerar de maneira seqüencial (1, 2, 3...) as etapas do processo de fabricação.
b) C.E. (Característica Especial):
Quando a etapa afetar características especiais do produto ou processo, colocar o símbolo
de característica especial, conforme PO-73-01.
c) Legenda:
Deverá ser definido se a operação a ser executada é uma operação que está definida de
acordo com os mesmos critérios utilizados para elaboração do Diagrama de Fluxo de
Processo, para que possa ser demonstrado em cada operação o tipo de trabalho que está
sendo executado.
d) Descrição da Operação:
Uma descrição da atividade que deve ser executada. Deve ser breve, porém não deve gerar
dúvidas.
Parâmetros de regulagem de máquina devem ser colocados na PCF / PCU. Deve ser feita
uma referência à Ficha Técnica correspondente.
Para a descrição das operações de embalagem do produto, poderá ser utilizada a
especificação de embalagem (que deverá ser disponibilizada ao operador), referenciando
seu código ou número na PCF / PCU. Caso a especificação de embalagem não contemple
todo o procedimento necessário, descrever código da embalagem, dos separadores, número
de fileiras/camadas, quantidades e posições do produto dentro da embalagem.
Nota: Quando houver a necessidade de se detalhar uma determinada operação, o
formulário Anexo III deverá ser utilizado.
e) Recursos / Componentes:
Relacionar os Recursos (Documentos Complementares/ Facas / Poka-Yokes / Dispositivos
/ Rebitadeiras / etc.) ou os componentes que devem ser utilizados para executar a etapa
descrita.
f) Quantidade
Indicar a quantidade necessária do recurso/componente descrito.
g) Enviar as peças para a próxima operação:
Indicar qual é a operação subseqüente do processo
h) Manutenções que devem ser executadas pelo operador:
Descrever quais os tipos de ajustes/manutenções preventivas que devem ser executadas
pelo operador, sem ter a necessidade do acionamento da manutenção. Ex.: Afiação de
Facas/Brocas; Revestimento de Racks e Bancadas; Limpeza dos Bicos de Injeção;
Eliminação de Vazamentos (Óleo/Ar/Material).
i) EPI’s Obrigatórios:
Deve ser preenchido com a relação dos Equipamentos de Proteção Individual que devem
ser utilizados pelo operador, conforme orientações da área de Segurança do Trabalho.
j) Plano de Reação/Observações:
Deve ser utilizado para orientar o operador em situações de produtos não conformes ou
para colocar informações complementares às operações de processo. As informações
padrão sempre devem ser mantidas.
Nota: Os campos de Manutenções, EPI’s e Plano de Reação/Manutenções devem
obrigatoriamente aparecer na 1ª folha da PCF / PCU, podendo ser omitidos a
partir da 2ª folha.

5.1.4. Preenchimento do Corpo do Autocontrole (Anexo V):


a) Item:
Numerar de maneira seqüencial (1, 2, 3,...) os itens a serem controlados.
b) C.E. (Característica Especial):
Quando a operação afetar características especiais do produto ou processo, colocar o
símbolo de característica especial, conforme PO-73-01.
Nota: Os operadores do posto de trabalho devem ser instruídos sobre o significado da
simbologia e a importância da operação.
c) Característica de Controle / Especificação:
Preencher com a descrição, especificação e a tolerância para a característica de produto ou
processo a ser controlada. Ex.: Temperatura do Mecalor / 70±20°C, Comprimento do
Rasgo / 10+0-3 mm, isento de defeitos, Brilho/Textura conforme padrão nº 999, etc.
Nota: Quando houver a necessidade de se detalhar um determinado controle ou a maneira
como deve ser executado, o formulário Anexo III deverá ser utilizado.
d) Meio de Medição:
Indicar o meio de medição utilizado para controlar a característica. Ex.: Paquímetro 0-
100/0.05mm, micrômetro 0-25/0.01mm, trena 0-2000/1mm, visual.
Nota: Os instrumentos relacionados neste item devem possuir estudos de MSA (R&R,
Estabilidade, Linearidade ou Tendência), conforme PO-76-01.
e) Amostra:
Indicar a amostra que deve ser utilizada para controlar a característica. Ex.: 1 peça; 5 peças;
100%.
f) Freqüência:
Indicar em que freqüência deve ser retirada a amostra para controle. Ex.: 2x Turno, 1x
Setup; 100%.
g) Critério para aceitação (Método de Avaliação):
Este campo deve conter um croqui ou fotografias ilustrativas do produto a ser avaliado,
indicando as regiões que devem ser monitoradas em busca dos defeitos, incluindo distância,
posição e ângulo de avaliação, iluminação e padrões de comparação, conforme apropriado.
h) Não pode apresentar (Vermelho):
Indica quais defeitos deverão ser verificados, sendo que a peça não deve apresentá-los.
i) Pode apresentar (Amarelo):
Indica a região da peça que será encoberta por algum outro componente/operação ou que
não afeta os requisitos estabelecidos pelo Cliente.
Notas:
• Setas ilustrativas/contornos na cor vermelha/amarela poderão ser utilizadas no
croqui/foto do produto para auxiliar o colaborador a identificar os problemas;
• Poderão ser elaborados padrões visuais de não conformidades (padrões de
defeitos) ou padrões de conformidade (peças padrões) conforme apropriado para
auxiliar o colaborador na identificação de defeitos, conforme PO 82-05;
k) Observações:
Deve ser utilizado para colocar informações complementares ao operador. As observações
padrão sempre devem ser mantidas.

po-7502an01.xls po-7502an02.xls po-7502an03.xls po-7502an04.xls

po-7502an05.xls po-7502an06.xls Resumo do Trabalho


Padronizado.ppt
6º) AUDITORIA ESCALONADA:

6.1. OBJETIVO:
Estabelecer as atividades e responsabilidades pela execução de auditoria escalonada,
proporcionando levantar, registrar e comunicar conformidade e não conformidade
observada no processo produtivo, área de apoio, almoxarifado de recebimento,
almoxarifado de expedição e estoques intermediários visando uma rápida realimentação
para adequação da ação corretiva do processo ou estoque, melhorar a comunicação e
aperfeiçoar a qualidade com relação à implementação do Sistema Básico da Qualidade.

6.2. DEFINIÇÕES:
6.2.1. Auditoria Escalonada:
É o método utilizado para avaliar a conformidade em relação ao processo documentado,
provendo disciplina, utilizando como referência uma lista de verificação que abrange desde
o recebimento até a expedição incluindo área de retrabalho, outras funções de suporte e
áreas de apoio.
As auditorias escalonadas devem ser conduzidas pela liderança no setor de recebimento,
manufatura, montagem e expedição de itens que apresentam alto risco; e pelo menos uma
vez por turno executado pelo operador ou almoxarife. A freqüência tem como base o
volume de produção ou o nível de risco associado ao processo. As auditorias escalonadas
complementam as instruções de controle e as verificações das instruções de trabalho atuais.

6.2.2. Lista de Verificação de Auditoria Escalonada:


É um check list no qual estão estabelecidas as características a serem avaliadas nas células
de manufatura, montagem, áreas de apoio e almoxarifados.

6.3. PROCEDIMENTOS / RESPONSABILIDADES:


6.3.1 Responsabilidade de execução da Auditoria Escalonada:
Estas auditorias serão realizadas nas células de manufatura, montagem e estoques de itens
que apresentarem alto risco, pelo menos uma vez por turno.
A freqüência da auditoria em um determinado produto vai depender do volume de
produção ou do nível de risco associado ao processo.
Esta auditoria deve ocorrer como se segue:
Almoxarifado
Células de (Recebimento /
Responsável: Produção: Expedição): Freqüência:
Operador X Todo início de turno
Almoxarife X Todo início de turno
Líder da Célula X Diariamente um posto
Líder do Almoxarifado X Diariamente um posto
Analista da Qualidade X Semanalmente um posto
Auditor de Sistema X Semanalmente um posto
Chefe da Manufatura X Semanalmente um posto
Chefe do Setor X Semanalmente um posto
Chefe da Qualidade X X Mensalmente um posto
Mensalmente um posto na
produção e Bimestralmente um
Gerente de Operações X X posto no almoxarifado
Gerente da Qualidade X X Bimestralmente um posto
Diretor Industrial X Bimestralmente um posto

6.3.2 Realização da Auditoria Escalonada:


De acordo com as responsabilidades definidas, as auditorias escalonadas serão realizadas
periodicamente e registradas nos formulários Anexos I e II para as auditorias na produção,
e nos Anexos IV e V para as auditorias no almoxarifado.
O conteúdo do formulário (Anexo I e IV) serve para 12 auditorias, onde cada posto, célula,
linha, ou rua do estoque, conforme definido pela chefia da área a ser auditada, realiza a
auditoria e registra as evidências encontradas.
Para a realização de auditorias escalonadas por uma das funções definidas nos Anexo II e
V, este deve após o fechamento da atividade encaminhar o formulário para o chefe da área
para discussão na reunião diária de resposta rápida, para retenção dos registros e
comprovação do cumprimento da programação.
O preenchimento total dos campos é obrigatório, sendo que para as Conformidades deverá
ser anotado “C” e para as Não-Conformidades deverá ser anotado o “NC”, quando e se
algum item não for aplicável à área que está sendo auditada deverá ser preenchido o campo
com “NA”
As não conformidades maiores, em que se verificar a necessidade de abertura de SAC em
função da gravidade do que foi detectado deverão seguir o procedimento conforme descrito
na NS-8502, e aquelas menores devem ser registrados no Controle de Respostas Rápidos
(Anexo III do PO-84-01) para o devido acompanhamento.

6.3.3 Critério de Demérito:


6.3.3.1 Conforme:
Não foram observadas não conformidades durante a auditoria, conforme o check list de
auditoria escalonada.

6.3.3.2 Não Conforme:


Falta de cumprimento dos requisitos de processos ou estoques (PCF, Autocontrole, Ficha
Técnica, Kanban, FIFO, Empilhamento, Validade etc.) que resultariam em provável envio
de produtos não conforme, e/ou que possam resultar em falhas, ou redução na capacidade
de garantir os controles do processo e estoque.

po-8211an1.xls po-8211an2.xls Resumo das


Auditorias Escalonadas .ppt
7º) DISPOSITIVO À PROVA DE ERRO (POKA YOKE):

7.1. OBJETIVO:
Descrever e padronizar as atividades de controle e manutenção dos dispositivos à prova de
erros, assegurando assim que os mesmos estejam funcionando adequadamente dentro do
processo de manufatura da Empresa.

7.2. DEFINIÇÕES:
7.2.1 Elementos de um Sistema de Prevenção de Erros
O sistema de prevenção de erros se divide em três elementos: Sistemas de Inspeção;
Funções de Ajuste e Funções Reguladoras.

7.2.2 Sistemas de Inspeção: Os sistemas de inspeção atuais estão mais vinculados com as
operações de fabricação e as técnicas de prevenção de erros. Os três sistemas de inspeção
mais importantes são os de Inspeção Sucessiva, Auto-Inspeção e Inspeção de Origem.
7.2.2.1 Inspeção Sucessiva: São aquelas em que os operadores inspecionam previamente
os itens dos postos de trabalho anteriores antes de começarem a sua própria operação.

7.2.2.2 Auto Inspeção: São aquelas em que os operadores executam uma inspeção total
(100%) para defeitos em seu trabalho antes de mandar os itens para o próximo posto de
trabalho.

7.2.2.3 Inspeção de Origem: São aquelas das condições relacionadas à operação para
assegurar que o produto preencha todos os requisitos quando fabricado. Inspecionando
contra erros, com uma ação que previna que não conformidades continuem no processo ou
cheguem ao cliente.

7.2.3. Funções de ajuste: São as funções que indicam o que se deve inspecionar. São
métodos que ajudam: na orientação da inspeção peça, a contar ou para que as operações
ocorram em uma ordem específica.
Os métodos de funções de ajuste são: Método de Contato, Método de Valor Fixo e Método
de Ação por Passos.

7.2.3.1 Método de Contato: É aquele que detecta anormalidades de forma ou dimensão.


Ex.: Emblema do Cliente com pino de localização.

7.2.3.2 Método de Valor Fixo: É aquele que detecta anormalidades ao inspecionar um


número específico de movimentos.
Ex.: Dosador na linha de pintura

7.2.3.3 Método de Ação por Passos: É aquele que detecta anormalidades ao inspecionar
um desvio na ação requerida, isto é, precisa fazer a passo A antes de poder fazer o passo B.
Ex.: Sensor de presença liberando a próxima operação.

7.2.4 Funções Reguladoras: Estas funções determinam como se obtém o retorno de


informação (realimentação). Estas funções regulam processos de fabricação baseado nas
necessidades da prevenção de erros. Os dois métodos de funções reguladoras são: Método
de Controle e Método de Advertência.

7.2.4.1 Método de Controle: São aqueles onde se desligam as máquinas e param-se as


operações para se evitar os defeitos em série, ou seja, ocorre uma parada da linha de
produção.
Ex.: Controle de temperatura (mínima) da linha de pintura

7.2.4.2 Método de Advertência: São aqueles onde se chama a atenção para as


anormalidades ao ativar um alarme e/ou uma luz.
Ex: Troca de moldes da linha de injeção

7.2.5. Assim sendo dividimos os dispositivos à prova de erro em dois grandes grupos:
7.2.5.1. Dispositivo à Prova de Erro (EVITA FAZER):
Dispositivos que evitam a não conformidade do produto na manufatura ou montagem.

7.2.5.2. Dispositivo para Detecção de Erro (EVITA PASSAR OU NÃO ACEITA):


Dispositivos que evitam a transferência de produto com a não conformidade.

7.3. PROCEDIMENTOS / RESPONSABILIDADES:


7.3.1 Engenharia de Processos:
A engenharia de processo após a definição em PFMEA sobre o desenvolvimento e uso de
dispositivos à prova de erros deve preencher a planilha de relação de dispositivos à prova
de erros contendo a identificação, localização, descrição do produto de uso e documentação
envolvida, inclusive forma de validação.
Após a liberação para manufatura, o dispositivo à prova de erro deverá ser validado
conforme especificado em PCF / Autocontrole, sendo o registro feito na planilha de
Auditoria Escalonada para assegurar que todos os envolvidos foram treinados e
compreendem os critérios quanto ao Método de Inspeção, Função de Ajuste e Função
Reguladora.

7.3.2 Manutenção de Equipamentos e Ferramental:


Na fase já liberada para uso, o líder da manufatura é o responsável por assegurar que este
dispositivo faça parte no sistema de manutenção preventiva, sendo a execução desta de
responsabilidade da área de manutenção de máquinas e equipamentos, quando o dispositivo
for um complemento do equipamento produtivo. Ou de responsabilidade da área de
ferramentaria quando fizer parte de ferramentais ou dispositivo específico incorporado no
meio do processo não ligado à máquina.

7.3.3 Chefia ou Liderança de Produção:


Todo início de turno, ou de reinício, por parada de produção com duração superior a 24
horas, ou novo set-up, os dispositivos à prova de erros devem ser checados, para isso a
descrição de como este deve ser avaliado deve estar contida na PCF / Autocontrole
específica, que é elaborada durante a fase de desenvolvimento e validada na liberação do
dispositivo.
O uso de peça de comprovação de detecção de erro ou de impedimento da passagem de
peça não conforme e aprovação de peça aprovada é mandatório, sendo estas peças
identificadas apropriadamente, de acordo com o PO-8205, e armazenadas em locais que
assegure o seu uso, e contra o envio não intencional ao Cliente.

7.3.4. Identificação e Rastreabilidade


Todos os equipamentos e dispositivos a prova de erro devem estar devidamente cadastrados
de forma a serem localizados no setor produtivo conforme anexo I e identificados conforme
anexo II.
Este cadastramento e identificação são de responsabilidade da Engenharia de
Processos.

po-8506an1.xls po-8506an2.doc Resumo da


Verificação do Poka Yoke.ppt
8º) VERIFICAÇÃO FINAL DO PRODUTO (Revisão e Avaliação da Aceitação pelo
Cliente) / (CARE Customer Acceptance Review & Evaluation):

8.1. OBJETIVO:
Estabelecer as atividades e responsabilidades pela execução do CARE, visando proteger os
Clientes de produtos não conformes, discrepantes e com falhas de identificação.

8.2. DEFINIÇÕES/SIGLAS:
8.2.1. CARE – VERIFICAÇÃO FINAL DO PRODUTO
É o método utilizado para avaliar os produtos acabados, com a finalidade de assegurar a
satisfação do cliente, com relação ao problema que foi detectado, as atividades do CARE
devem ser mantidas até que uma ação corretiva irreversível é adotada e verificada. A
função da CARE é complementar o Plano de Controle do Produto.

8.2.2. CHECK LIST DO CARE:


É um check list no qual estão estabelecidas as principais características do produto a serem
avaliadas e registradas.
Os itens de satisfação do Cliente podem incluir, mas não se limitar a:
a) Informações de retorno da planta de montagem do cliente;
b) Itens de garantia;
c) Características utilizadas pelo cliente;
d) Problemas passados de reclamações formais do cliente;
e) Itens com alto índice de NPR (PFMEA);
f) Problemas de identificação e etiquetagem;
g) Problemas internos causados pelo fornecedor (troca de fornecedor, movimentação de
ferramental, etc.)
Quando a inspeção 100% não for possível / viável, os itens de satisfação do cliente devem
ter sua freqüência de auditoria aumentada.

8.2.3. PRODUTO ACABADO:


Produto Acabado é toda peça que resulte de um processo de fabricação, o qual utiliza
matérias-primas, e, onde necessário, componentes.

8.2.4. QUALIFICAÇÃO DOS INSPETORES DO CARE:


São considerados inspetores competentes para realizar o CARE, os colaboradores que
forem treinados para impedir o envio de peças ao Cliente com o problema detectado.

8.2.5. CRITÉRIOS DE SAÍDA:


Se peças não conforme forem detectadas no CARE deve-se:
a) Seguir um Plano de Reação previamente estabelecido;
b) Retrabalhar e inspecionar no fluxo normal do processo (quando viável), e não
verificar fora da linha se os requisitos foram atendidos;
c) Retornar as peças retrabalhadas ao CARE para reinspeção;
d) Registrar as não-conformidades e encaminhar para o formulário de rastreamento de
Resposta Rápida;
e) Adicionar a causa raiz da ação corretiva nas Auditorias Escalonadas.
8.2.6. GSP- GRUPO DE SOLUÇÕES DE PROBLEMA:
Equipe Multifuncional formada por colaboradores de diversas áreas e atividades, para
definir qual técnica de análise e solução de problemas será utilizada para eliminar e/ou
minimizar o problema.

8.3. PROCEDIMENTOS / RESPONSABILIDADES:


8.3.1. COLETA DE AMOSTRAS:
O formulário Anexo I é um check list modelo proposto, que deve ter seu conteúdo alterado
de acordo com a necessidade de cada célula ou produto, toda vez que houver reclamações
formais de Clientes.
Cada peça será verificada, pelo operador de manufatura, de acordo com o check list
proposto receberá uma etiqueta de identificação do CARE, e terá o lançamento da
quantidade de defeitos encontrados no formulário Anexo I.
A coleta e identificação deverão ser 100% do lote a ser entregue no cliente final.
O analista da qualidade de cada célula deverá elaborar um gráfico (Paynter Chart) da
CARE para evidenciar os problemas encontrados na célula. E providenciar um Plano de
Ação quando requerido.

8.3.2. PARÂMETROS DE VERIFICAÇÃO:


Os parâmetros de verificação estão estabelecidos no check list, onde estão determinadas as
características a serem avaliadas, obedecendo a uma seqüência lógica de verificação nos
quesitos, conforme abaixo

a) CARACTERÍSTICAS VISUAIS DO PRODUTO:


Tem por objetivo verificar as características visuais do produto, seja ela: espumada,
injetada, pintada, revestida em couro, termoformada, soprada, etc..

b) EMBALAGEM:
Tem por objetivo verificar as condições de embalagem do produto, considerando a
organização, tipos de caixas / racks / skids e identificação.

c) MONTAGEM:
Tem por objetivo verificar se o produto permite montagem adequada da contra peça do
Cliente quando aplicável.
Responsabilidade: Inspetor do CARE.

po-8212an1.xls Resumo do
CARE.ppt
9º) LIÇÕES APRENDIDAS:

9.1. OBJETIVO:
Definir a sistemática para a coleta, o controle e a distribuição das informações que irão dar
suporte às melhorias contínuas de todas as fases do processo, com a finalidade de se evitar
erros repetitivos, permitindo assim que a Empresa mantenha seu processo de melhoria
contínua.

9.2. DEFINIÇÕES:
9.2.1. Área Compartilhada:
Área localizada na Intranet no diretório Engenharia, que representa a atividade que controla
os registros das Lições Aprendidas pela Empresa.
As Lições Aprendidas estarão disponíveis por processos de fabricação de cada site, e
detalhados por problemas encontrados nos processos, para facilitar a busca e utilização.

9.3. PROCEDIMENTOS / RESPONSABILIDADES:


9.3.1. Rotina da Atividade:
A rotina de atividades está definida no anexo I para o controle das lições aprendidas.
Deverá ser preenchida de acordo com os 05 tópicos do anexo, e o arquivo recebe o nome do
problema tratado seguido da seqüência: ano/mês/dia-hora/min. Exemplo: Bolha 20040315-
1305. Podendo ainda trazer fotos do problema dentro do arquivo, antes e depois da
implementação da solução para facilitar o entendimento da Lição Aprendida.

9.3.2. Documentos de Referência:


Inicialmente estaremos utilizando as análises de FMEA com o estudo para redução dos
maiores índices de risco mensais como base para alimentação das Lições Aprendidas,
porém podem/devem ser utilizadas também as lições aprendidas nos processos de “Six
Sigma”, ações tomadas para solução de problemas de resposta de SAC’s a partir de
reclamações de Clientes, provenientes de boletas, help lines, app, prr, rancp, entre outros.

9.3.3. Critérios para alimentação de Lições Aprendidas:


Serão consideradas lições aprendidas todas as ações tomadas que comprovadamente por
meio de testes, documentos do cliente, monitoramento do processo, etc., demonstrem o
sucesso da ação tomada e a eliminação do problema, ou redução do risco, no setor de
manufatura. Podem ser consideradas como lições a serem cadastradas aquelas que
apresentem redução no índice de risco maiores que 60 pontos, ou aquelas que mesmo não
tendo esta redução sejam significativas para soluções de problemas em processos idênticos
conforme determinado pelo GSP.

9.3.4 Disponibilidade da Lição Aprendida:


Toda vez que se tiver uma ação que se atenda ao que está definido no item 3.3 é de
responsabilidade da engenharia de processo em conjunto com a engenharia da qualidade
analisar e efetuar a inclusão desta lição no Banco de Dados.
O registro das ações deve ser feito conforme Anexo I onde:

• Processo: Identificar qual processo ou produto de um processo que não esta


conforme a especificação.

• Problema: Identificar claramente qual é o problema, contendo todas as informações


necessárias para identificação da causa raiz.

• Causa raiz: Deverá conter informações que caracterizem o por que do problema.

• Lição Aprendida: Descrever detalhadamente qual as ações que foram tomadas para
a solução definitiva do problema.

• Aplicação das lições aprendidas: Descrever quais as áreas que a lição pode ser
aplicada.

9.3.5. Revisão da Lição Aprendida:


A liderança deverá revisar a Lição Aprendida para garantir sua implementação.

po-8507an1.doc Resumo das Lições


Aprendidas.ppt