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IMPLEMENTACION DE DISEÑO EXPERIMENTAL (DESIGN EXPERT 6.0.5) PARA LA


ELABORACION DE QUINUA INSTANTANEA

1. GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES

Como nuestro país es un productor de quinua y por las cualidades del alimento y la alta capacidad para
producir esta materia prima ha sido catalogado como un país capaz de dar seguridad alimentaría al mundo.
La quinua real exclusiva del Potosí, es demandada en mercados top internacionales por sus cualidades
alimenticias. (1)

Bolivia Tiene el privilegio de ser el único país en el mundo que produce quinua real, teniendo otro tipo de
variedades en los departamentos de La Paz y Oruro.

La quinua es un alimento rico ya que posee los 10 aminoácidos esenciales para el hombre. Este hecho
hace que la quinua sea un alimento muy completo y de fácil digestión.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En Bolivia existe un bajo consumo de quinua, debido principalmente al poco habito de consumo de la
población y al incremento de los precios, la principal tarea será promover el consumo de este producto a
través de un producto instantáneo y saludable.

La quinua se caracteriza por su alto valor energético y nutritivo. Proporcionando así proteínas y minerales
en porcentajes elevados. Conteniendo los 10 aminoácidos esenciales para el ser humano, especialmente
la lisina (aprox. 8.40 % AA/100g de proteína) que es de vital importancia para el desarrollo de las células
cerebrales, para los procesos de aprendizaje, la memorización y el raciocino, también ayuda al crecimiento
físico. (2)

Personas que no consumen leche o productos lácteos tienen en la quinua un sustituto ideal. Además de
su alto contenido proteico, los granos de quinua no poseen gluten, proteína que se encuentra en el trigo e
impide a gente alérgica comer pan, fideos, galletas u otros alimentos hechos con harina de trigo. (3)

El contenido de nutrientes ayuda a prevenir la osteoporosis y el cáncer de mama. (4)

2. MARCO TEÓRICO
2.1 INTRODUCCIÓN

La quinua es conocida también como grano de los incas, pues en la época precolombina, se
constituyo como la primera fuente de alimenticia del reino incaico. Su nombre científico es
Chenopodium quinoa W, es quizá, hoy en día, la quenopodiácea más conocida en el mundo
entero, por sus propiedades nutricionales. La quinua es un pseudocereal originario de América
del Sur. Se cultivaba ya hace 5.000 años en áreas andinas de Perú y Bolivia, en las que era
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utilizada como alimento sagrado y como ofrenda a los dioses indígenas (incas, quechuas,
aymaras y otro).

2.2 ZONAS DE PRODUCCIÓN

La quinua se cultiva en los Andes del Perú y Bolivia, (figura 2), desde hace mas de 5000 años,
por las culturas preincaicas del altiplano andino. También en pequeña escala en Ecuador,
Colombia, Chile y Argentina. Se la cultiva desde el nivel del mar hasta los 4000 msnm., pero su
mejor producción se consigue en el rango de 2.500 a 3.800 msnm. La importancia de la quinua
reside en una utilización completa de la planta y su amplia adaptación a condiciones
agroecológicas.

2.2.1 Producción Mundial

En Sud América, la producción de quinua se concentra especialmente en Bolivia, Perú,


Chile, Argentina y una mínima fracción en Ecuador, abarcando aproximadamente el 90%
de la producción mundial. Asimismo, el 88% de esta participación a nivel mundial,
corresponde a Bolivia y Perú, por tanto, se constituyen en los mayores productores de este
cereal mundialmente.

2.2.2 Producción Nacional

En Bolivia, se cultiva quinua en el Altiplano Norte, Central y Sur, valles interandinos y en los
salares existentes al sur que se caracterizan por tener un clima templado. El cultivo rinde
mejor en lugares áridos y semiáridos, con influencia de la radiación solar.

En los últimos 5 años la superficie cultivada ha crecido y se estima actualmente en más de


50.000 hectáreas, en el altiplano boliviano. Las principales áreas de cultivo que se han
desarrollado son:

 La Paz: En las provincias Maco Kapac, Aroma, Gualberto Villarroel y últimamente


se está incursionando en la Provincia Pacajes.
 Oruro: La Región de Salinas de Garci Mendoza en la Provincia Ladislao Cabrera y
Avaroa, el 70% del trabajo de siembra y cosecha aun se realiza en forma manual.
 Potosí: La Región de LLica, Salar de Uyuni, en la Provincia Daniel Campos y
Enrique Valdivieso.

Bolivia es el mayor productor de quinua con un 46% aproximadamente de la producción


mundial, seguido por Perú con un 30%, Estados Unidos con 10% y Ecuador con un 6%,
según el INE. En los últimos años se ha incrementado a un promedio de 35.000 TM/año,
producidas en una extensión de cerca de 50.000 ha.
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La variedad de quinua más cotizada a nivel internacional es la Quinua Real que solo se
produce en el Altiplano Sur y parte del Altiplano Central y no ha podido ser adaptada a otras
regiones del mundo, ya que es una variedad de altura u su floración depende de un número
de horas luz bien definido.(5)

Figura 1: Ubicación Geográfica de Zonas Productoras de Quinua en el Altiplano Sur

La cobertura geográfica del área de producción de la Quinua Real, a nivel de


departamentos, provincias, municipios y comunidades, se puede resumir en: 2
departamentos, 6 Provincias, 9 municipios y 233 comunidades

2.3 CLASIFICACIÓN DE LA QUINUA


2.3.1 Principales Variedades

La quinua en el altiplano boliviano está comprendida en cuatro variedades, tres grupos de


variedades o 17 razas. Su período vegetativo varía entre 150 y 240 días con una plasticidad
de adaptación a diferentes condiciones ambientales. Las diferentes variedades presentan
una relativa indiferencia respecto a foto periodo y a la altitud. Pueden cultivarse desde el
nivel del mar hasta los 3,900 m. Toleran suelos en una amplia gama de pH, de 6 a 8.5
(ANAPQUI).

La variabilidad y diversidad de variedades quinua, se resume en 5 categorías básicas:

 Quinua de valles (2,000 y 3,000 m.s.n.m) son tardías y de porte alto.


 Quinua de altiplano (alrededor del Lago Titicaca) soportan heladas y relativa
escasez de lluvias.
 Quinua de terrenos salinos (llanuras del altiplano de Bolivia), soportan suelos
salinos.
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 Quinua del nivel del mar (encontrada en el sur de Chile), son plantas pequeñas, sin
ramas y con granos amargos).
 Quinuas sub-tropicales (valles interandinos de Bolivia) presentan granos pequeños
blancos o amarillos).

Las saponinas son sustancias orgánicas de origen mixto que se encuentra en la quinua,
ya que provienen tanto de glucósidos triterpenoides (de reacción ligeramente ácida), como
de esteroides derivados de perhidro 1,2 ciclopentano fenantreno. Estas moléculas se hallan
concentradas en la cascara de los granos. En las formas silvestres y las variedades
amargas de quinua, el contenido máximo (aproximado) de saponina es de un 2,8% (aunque
el rango es variable de acuerdo con la especie y el ecotipo), que comparado con las
exigencias actuales del mercado, que fijan como valor limite 0,05% es extremadamente
alto (Fonturbel, F. y G. Mirones, 2003).

Las saponinas no tienen una forma química bien definida por el origen dual anteriormente
explicado; sin embargo, de manera general, se puede sugerir el siguiente esqueleto base:

2.4 DESCRIPCIÓN DE LA QUINUA

La quinua desde 1996 fue catalogada por la Organización de las Naciones Unidas para la
Agricultura y la alimentación, como uno de los cultivos promisorios de la humanidad no solo por
sus grandes propiedades benéficas y por sus múltiples usos, sino también por considerarla
como una alternativa para solucionar los graves problemas de nutrición humana. La NASA
también la incluyo dentro del sistema CELLS (en español: Sistema Ecológico Controlado para
Mantener la Vida) para equipar sus cohetes en los viajes espaciales de larga duración por ser
un alimento de composición nutritiva excelente (Schlick, G. y Bubenheim, D. 1996).

2.4.1 Composición Nutricional de la Quinua


2.4.1.1 propiedades Nutricionales

El valor nutricional de la quinua es solo comparable a la leche materna, característica


que lo convierte en el alimento más completo y balanceado, semejante y superior a
muchos productos de origen animal, como la carne, leche, huevo o el pescado. Su alto
contenido en proteínas, carbohidratos, minerales y vitaminas lo hacen especialmente
útil para la alimentación de personas que realizan grandes esfuerzos físicos, de atletas,
niños y mujeres embarazadas.
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La quinua, como proteína vegetal, ayuda al desarrollo y crecimiento del organismo,


conserva el calor y energía del cuerpo, es fácil de digerir y forma una dieta completa
balanceada.

La quinua es el cereal de mayor y más completa composición en aminoácidos que


existe sobre el planeta. Contiene los 20 aminoácidos, incluyendo los 10 esenciales.

Especialmente la lisina, que es de vital importancia para el desarrollo de las células del
cerebro, los procesos de aprendizaje, memorización y raciocinio, así como para el
crecimiento físico, La quinua posee 40% más de lisina que la leche (considerado
todavía como el alimento ejemplar de la humanidad). De allí su calificativo de súper
cereal. No contiene colesterol. No tiene colesterol ni gluten, una gran ventaja porque el
gluten esta presente en la mayoría de los cereales e impide que las personas
intolerantes o alérgicas a esta sustancia puedan ingerirlos. Además, proporcionan
minerales y vitaminas naturales, especialmente A, C, D, B1, B2, B6, Ácido fólico (otra
vitamina del grupo B), niacina, calcio, hierro y fosforo en porcentajes altos y
garantizados de la IDR (ingestión Diaria Recomendada). Es reconocida también como
uno de los alimentos de origen vegetal más nutritivos y completos

Tabla 1 Valores comparativos del contenido de algunas vitaminas del grano de la quinua
y de otras fuentes vegetales (ppm en base seca).

A nivel nacional

Tabla 2: Promedios de los analisis quimicos de 10 varioedades de Quinua en base seca (g/100g)

FUENTE: BIOFARBO (2010)


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Tabla 3: Determinación de macro y micronutrientes en 10 variedades de quinua


(mg/100g base seca)
Elementos Chucapa Chil Real S.Amara Kami Pandel Huaran Ajar sajam Sayañ
(%) ca pi blanca nt ri a ga a a a
72,4
Calcio 71,17 4 72 75,32 69,55 77 75 90 71 68,98
178, 157,2 210, 178,7
Magnesio 170,81 8 185,38 187,7 7 201,27 199,94 5 192 6
Hierro 6,5 7,37 5,87 5,75 5,87 7 5,87 7 6,12 4,5
Manganeso 2,93 1,31 1,97 2,4 2,12 1,85 2,96 5,14 2,21 2,01
Zinc 3,78 3,12 3,25 3,45 3,85 3,65 4,38 3,92 4,72 4,05
40,2 45,1
Sodio 28,88 8 17,32 49,21 22,24 8,92 46,11 1 0,22 11,61
866, 705,6 523, 796,3 745,9
Potasio 745,96 9 1048,38 826,61 4 987,9 685,48 9 7 6
Fósforo 98 363 429 263 244 381 123 85 334 56
0,54
Cobre 0,98 5 0,635 0,94 0,98 0,75 1,23 1,44 1,23 1,23
Método: Espectrofotometría de Absorción Atómica
FUENTE: BIOFARBO (2010)

Tabla 4: Aminoácidos esenciales en 10 variedades de quinua de la altiplanicie Boliviana (g/100g)

FUENTE: BIOFARBO (2010)

2.4.2 Propiedades Funcionales


2.4.2.1 Almidón

Los almidones son polisacáridos vegetales. Fisiológicamente son sustancias de


reserva. Se encuentran principalmente en los granos de cereales, tubérculos, frutas y
en varias legumbres.

El almidón es el mayor componente de la quínoa, comprende aproximadamente el 55%


de la semilla y está presente en forma de gránulos pequeños de 1,5 μm de diámetro
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(Chauhan y otros, 1992). Los gránulos pueden encontrarse en el perispermo como una
sola entidad o como agregado, de las estructuras compuestas (Lorenz, 1990). El
almidón se encuentra en una matriz de proteína que reduce la hidrólisis enzimática del
almidón, por lo que disminuye su digestibilidad (Ruales y Nair, 1994).

La proporción de amilosa y amilopectina es uno de los factores que determinan las


propiedades industriales importantes de los almidones. En la mayoría de las plantas, el
almidón consiste en 20-30% amilosa. Los informes en la literatura sugieren que el
contenido de amilosa en el almidón del quínoa es de 7 a 27% (Lorenz, 1990; Inouchi y
otros, 1999; Praznik y otros, 1999 y Tang y otros, 2002).

Las propiedades de gelatinización del almidón están relacionadas con una variedad de
factores incluyendo el tamaño, proporción y tipo de organización cristalina, y la
estructura del gránulo de almidón. El almidón de quínoa gelatiniza a una temperatura
relativamente baja, qué es similar a la temperatura de gelatinización de almidón de trigo
y papa, pero más baja que el almidón de maíz (Inouchi y otros, 1999). Goering y
DeHaas (1972) informaron que los almidones de gránulo pequeño tienen, en general,
una temperatura de gelatinización más baja que los almidones de gránulo grande.

El almidón de quínoa tiene una capacidad de ligamiento con el agua y poder de


hinchazón superior que el almidón de trigo y cebada. Además, es muy estable al
congelado y descongelado y muestra una retrogradación pequeña que se piensa que
es debido a su bajo contenido de amilosa (Lorenz, 1990 y Ahamed y otros, 1996a).

El almidón de quínoa posee un tamaño de gránulo pequeño y clasificado con una


distribución estrecha. Esto lo hace aplicable en los ingredientes de la superficie en
papeles de impresión (Wilhelm y otros, 1998 y Nienke, 2005), también como un portador
de material en cosméticos (Whistler 1995), y en la industria textil y fotográfica (Biliaderis
y otros, 1993 y Nienke y otros, 2004). Otra aplicación de almidón de quínoa es como
un relleno en películas biodegradables. Un tamaño del gránulo pequeño puede
sustancialmente aumentar el nivel de almidón que puede ser incorporado en estas
películas manteniendo su calidad (Lim y otros, 1992 y Nienke, 2005). Los resultados de
incorporación de almidón en una película plástica con estructura porosa refuerzan la
accesibilidad de las moléculas de oxígeno y microorganismos al plástico (Lim y otros,
1992, Ahamed y otros, 1996b). Debido al tamaño de gránulo extremadamente pequeño,
resulta muy apropiado para la dispersión de película por lo cual se ha utilizado almidón
de quínoa como un relleno biodegradable en las películas de LDPE. A una carga dada,
las películas llenas de almidón de quínoa muestran propiedades mecánicas mejores
que llenas de almidón de maíz (Ahamed y otros, 1996b y Nienke, 2005).
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La temperatura de gelatinización del almidón de quínoa: To = 60-61ºC; Tp = 66–67 ºC


y Te = 72-76 ºC, donde To es la temperatura de inicio, Tp es la temperatura máxima y
Te es la temperatura final de la gelatinización, siendo similar a la del trigo y almidón de
la papa (Maria Ortega, 2008)

2.4.2.2 Estructura Química del almidón

Los gránulos de almidón están formados por unidades de D-glucosa y está compuesta
por dos componentes principales con estructura lineal (amilosa) y ramificada
(amilopectina), en proporción variable, según sea su origen.

2.4.2.2.1 Amilosa

La amilosa se presenta como una estructura de cadenas lineales formada por


unidades de D - glucosa con un grado de polimerización de 103 - 104, unidos por
enlaces α(1-4); sin embargo presenta algunas ramificaciones las cuales están
unidas por enlaces α(1-6) con solo 0,3% - 0,6%, de los enlaces involucrados con
puntos ramificados, dichas ramificaciones se encuentran de manera espaciada e
infrecuente, lo que permite observar que se comporta linealmente (Lineback y
Rasper, 1988)

Por su contenido de amilasa, los almidones pueden ser clasificados en diferentes


grupos como son los almidones cerosos que tiene muy poca cantidad de amilasa,
alrededor de 1-2%; los normales que contienen entre 17-24% de amilasa y los altos
en amilasa que contienen o mas de este polímero (Moore y col.,1984)

Figura 2: Estructura de la Amilosa

Fuente: Serge Pérez, ESRF

2.4.2.2.2 Amilopectina

La amilopectina se presenta como una estructura de cadenas ramificadas formadas


por unidades de D - glucosa con un grado de polimerización de 104 – 107, unidos
por enlaces α(1-4); las cadenas laterales (ramificaciones)presentan enlaces α(1-6)
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dichas cadenas son cortas, con 4 % – 5 % de los enlaces involucrados con puntos
ramificados. Las ramas de amilopectina se categorizan como cadenas A, cadenas
B y cadenas C. La cadena C es la cadena original; las cadenas B son cadenas
rama que tienen ramas, mientras que las cadenas A son cadenas rama que no
están ramificadas y por tanto son las cadenas más hacia el exterior.

Dependiendo de la fuente, la amilopectina es el principal componente en la mayoría


de los almidones (entre 70-80%), alcanzando en ciertos casos, niveles de hasta 98-
99% en los almidones tipo cerosos.

Figura 3: Estructura de la Amilopectina

Fuente: Estructura de Amilopectina (Serge Pérez, ESRF)

La amilosa y amilopectina se hallan fuertemente asociadas debido a que presentan


numerosos grupos hidroxilo. Tal asociación puede ser mediante puentes de
hidrogeno formando miscelas (áreas cristalinas) y son las responsables de
mantener el granulo unido, permitiendo así el hinchamiento en lugar de la completa
ruptura del granulo. La asociación puede romperse aplicando calor o por medio de
agentes químicos. La ruptura trae consigo una mayor hidratación debido a que se
va exponiendo cada vez una mayor área de las micelas a las moléculas de agua y
por tanto un hinchamiento irreversible del granulo, proceso que recibe el nombre
de gelatinización.

2.4.2.3 Gelatinización

Los gránulos de almidón son insolubles en agua fría, pero se hinchan cuando se
calientan en un medio acuoso. Este hinchamiento inicialmente es reversible, y su
birrefringencia no se pierde; sin embargo si se sigue calentando la estructura del
granulo se altera significativamente y el hinchamiento llega a ser irreversible (Lai y
Kokini, 1991). Este proceso se conoce con el nombre de gelatinización y a la
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temperatura a la cual ocurre este fenómeno es la temperatura de gelatinización pierde


su birrefringencia (orientación regular de las regiones amorfas y cristalinas, conocida
comúnmente como la cruz de ¨malta¨), durante esta etapa aumenta la capacidad de
absorción de agua, la amilosa se difunde hacia el agua y la amilopectina queda dentro
del granulo. A este punto de proceso, el granulo de almidón pierde su estructura y la
amilosa fuera del granulo forma una malla y produce un gel.

La gelatinización empieza en las regiones amorfas del granulo que son las zonas en
donde los enlaces son más susceptibles al rompimiento, en cambio en las regiones
cristalinas son resistentes a la entrada de agua (Bhattacharya y Hanna, 1987). Cuando
la cantidad de agua es limitada, no ocurre una gelatinización completa en el intervalo
usual de temperatura; sin embargo conforme la temperatura se incrementa, los
gránulos de almidón se vuelven progresivamente más móviles y eventualmente las
regiones cristalinas se funden (Slade y Levine, 1991). La gelatinización del almidón es
un proceso obligado parque este pueda ser consumido, pues la mayoría de los
alimentos mejoran con la cocción, la cual realza la apariencia, sabor, textura y
digestibilidad de los alimentos.

Figura 4 Mecanismo de la gelatinización del almidón

Fuente: Lai y Kokini, 1991


Figura 4: a) Gránulos del almidón nativo con sus dos componentes del almidón la
amilosa y amilopectina, b) el agua adicionada penetra en la zona amorfa lo cual con
lleva el hinchamiento de los gránulos de almidón, c) el suministro de calor y humedad
causan más hinchamiento; la amilosa se difunde fuera del granulo, d) la amilopectina
quedad dentro del granulo; la amilosa lixiviada forma una matriz lo cual con lleva la
formación de un gel.
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La temperatura de gelatinización se ve influenciada por la fracción


amilosa/amilopectina. A mayor cantidad de amilosa, se espera una temperatura de
gelatinización más elevada ya que la estructura de los gránulos de almidón.

Durante el tratamiento térmico el almidón puede sufrir una parcial hasta una completa
fragmentación de los gránulos, lo cual indica una sobre cocción y esto afecta a la
gelatinización, una medición para determinar cuantitativamente el comportamiento del
almidón se realiza un amilograma en el aparato denominado visco – amilógrafo de
Brabender

Figura 5: Curva del visco – amilografo de Brabender

Fuente: Lai y Kokini, 1991

Curva representativa del visco – amilógrafo de Brabender, que muestra los cambios de
viscosidad relacionados con el hinchamiento de los gránulos de almidón y su
desintegración, al calentar una suspensión de gránulos hasta 95ºC y mantenerla
después a esa temperatura

2.4.2.4 Índice de Absorción de agua (IAA)

El Índice de Absorción de Agua es una propiedad muy importante ya que sirve para
evaluar que tanto un almidón puede absorber agua. Cabe mencionar que el almidón
nativo no absorbe agua a temperatura ambiente sin embargo cuando el almidón es
sometido a un tratamiento térmico llega a absorber agua rápidamente. El IAA puede
servir como una medida indirecta del grado de gelatinización por la cocción, el IAA
depende de la disponibilidad de los grupos hidroxilicos (-OH) para ligarse a las
moléculas de agua y la capacidad de formación de gel de las moléculas (Bressani y
Estrada, 1994). El almidón sometido a tratamiento térmico, alcanza un máximo de
absorción, el cual está relacionado con el grado de transformación del mismo, seguido
del descenso en el IAA, en el que las moléculas de almidón empiezan a romperse en
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pequeñas moléculas por las condiciones de temperaturas extremas (Colonna y col.,


1998).

El IAA de la quinua presenta un menor índice de absorción de agua con respecto a


otros cereales ya que el almidón de este seudocereal presenta un menor tamaño de
granulo y mayor contenido de amilosa.

2.4.2.5 Índice de Solubilidad en Agua (ISA)

El índice de solubilidad en agua puede utilizarse como un indicador del grado de


modificación de los almidones sometidos a un tratamiento térmico. Además esta
propiedad indica la facilidad de disolución de los almidones en un alimento y la
digestibilidad del mismo.

El ISA permite verificar el grado de severidad del tratamiento en función de la


degradación, gelatinización, dextrinizacion y consecuente solubilización del almidón.

2.4.2.6 Capacidad de Absorción de Agua (CAA)

Cuando los granos son sometidos a cocción se destruyen los agregados de almidón y
se dañan los gránulos, lo que facilita su absorción y retención de agua.

2.5 SECADO DE LOS CEREALES

El secado apropiado y oportuno de los granos (cereales y leguminosas Secas) es tal vez la
oportunidad mas importante que debe realizarse para poder almacenar los productos por un
cierto tiempo, para mantener su calidad y para evitar daños y deterioro causados por la alta
humedad y por sus efectos secundarios, como son los hongos, bacterias, ataques de insectos,
roedores, etc. (caro, 1994)

El fenómeno de secado puede interpretarse como resultado de intercambios simultáneos de


calor y materia (Caro, 1994):

 La energía térmica necesaria para la evaporación de agua es aportada por el aire


(transferencia de calor desde el fluido hacia el producto a secar).
 El agua evaporada del grano es absorbida y evacuada por el aire (transferencia de
materia desde el producto hacia el fluido de secado).

Figura 6: Esquema del movimiento de la humedad durante el secado


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Fuente: Hui, 1992


2.5.1 Periodo de Secado

En la Figura 7 la sección AB de cada curva, representa un periodo de calentamiento de los


sólidos. La sección BC, representa el periodo de velocidad constante. El punto C, es donde
concluye la velocidad constante y comienza a descender la velocidad de secado, se conoce
como contenido crítico de humedad y representa el punto en que toda la superficie expuesta
está completamente insaturada y marca el principio de la porción del ciclo de secado
durante el cual la velocidad del movimiento de la humedad interna controla la velocidad de
secado.

La porción curveada CD en la figura6, se define usualmente como el primer periodo de


secado con velocidad decreciente, y la porción DE de la figura 10 b), como el segundo
periodo de velocidad decreciente.

Figura 7: Graficas de la velocidad de secado

Fuente: Geankoplis, 1998


El proceso de secado está normalmente dividido en tres fases: una fase inicial del
precalentamiento, seguido de otra de velocidad de secado constante y una o más fases de
velocidad de secado decreciente. En el secado por convección, por lo tanto, se pueden
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distinguir las siguientes etapas clásicas, diferenciadas entre sí por la velocidad de secado
(Casp y Abril, 2003):
- Un periodo de precalentamiento, que transfiere mientras el producto y el agua
contenida en él se calientan ligeramente, hasta alcanzar la temperatura de bulbo húmedo
característica del ambiente secante. El producto a secar al principio está frio, su presión de
vapor es igualmente baja, por lo tanto la velocidad de transferencia de masa es muy lenta.
- Un periodo de velocidad constante, durante el cual se produce una reducción
importante del contenido de agua, el agua de imbibición se elimina con un flujo másico
constante. La evaporación se efectúa en la superficie del producto, a temperatura
constante, siendo esta la de bulbo húmedo del aire. Este periodo continuo mientras la
superficie del producto esté alimentada por agua libre liquida desde el interior. En la
mayoría de los casos esta etapa de velocidad de secado constante finalizará cuando el
contenido medio de humedad del producto alcance el valor de la humedad crítica.
- Un periodo de velocidad decreciente, que comienza cuando el contenido medio de
humedad del alimento alcanza el valor de la humedad critica. La zona de evaporación
“frente de secado” que se encontraba en la superficie, se desplaza hacia el interior del
producto. La brusca reducción de la superficie efectiva de transferencia, debida a una
alimentación insuficiente de agua libre, es la causa de la disminución de la velocidad de
secado.
- Un segundo periodo de velocidad decreciente, o periodo de velocidad final. En el
alimento no queda más que agua ligada que se evacúa muy lentamente. Esta fase se
termina cuando el producto alcanza su humedad de equilibrio, que depende de las
condiciones de secado.
2.6 MOLIENDA

El término molienda, se refiere a la pulverización y a la desintegración del material sólido.


Específicamente, la desintegración se refiere a la reducción del tamaño de agregados de
partículas blandas débilmente ligadas entre sí. Es decir, que no se produce ningún cambio en
el tamaño de las partículas fundamentales de la mezcla. La pulverización, por su parte, implica
la reducción del tamaño de las partículas fundamentales de las sustancias.

La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una transformación física
de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos
industriales, ya que el tamaño de partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez
afectan las magnitudes de los fenómenos de transferencia entre otras cosas. Considerando lo
anterior, el conocimiento de la granulometría para determinado material es de importancia,
consecuentemente. La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de
las partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la
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muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más
empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y
cortado.

Las principales clases de máquinas para molienda son:

A) Trituradores (Gruesos y Finos).

 Triturador de Quijadas.
 Triturador Giratorio.
 Triturador de Rodillos.

B) Molinos (Intermedios y Finos).

 Molino de Martillos.
 Molino de Rodillos de Compresión.
 Molino de Tazón.
 Molino de Rodillos.
 Molinos de Fricción.
 Molinos Revolvedores.
 Molinos de Barras.
 Molinos de Bolas.
 Molinos de Tubo.
C) Molinos Ultra finos.
 Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
 Molinos de Flujo Energético.
 Molinos Agitadores.

2.7 TAMIZADO

Operación básica galénica que tiene por objeto separar las distintas fracciones de una mezcla
pulverulenta o granulado en función de su tamaño. La separación de materiales sólidos por su
tamaño es importante para la producción de diferentes productos (ej. Arenas sílices). Además
de lo anterior, se utiliza para el análisis granulométrico de los productos de los molinos para
observar la eficiencia de éstos y para control de molienda de diversos productos o materias
primas (cemento, caliza, arcilla, etc.).El tamiz consiste de una superficie con perforaciones
uniformes por donde pasará parte del material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo
el tamizado es requisito que exista vibración para permitir que el material más fino traspase el
tamiz.
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DISEÑO EXPERIMENTAL

Se entiende por diseño experimental a la realización de una serie de experimentos previamente


señalados donde se varían los valores de las variables de entrada en un proceso o sistema y
se miden las respuestas de salida.

El diseño experimental estudia también la forma de realizar comportamientos lo mas


homogéneos posibles que permitan detectar cambios en el proceso y identificar a los factores
mas influyentes. Es utilizado ampliamente cuando se desea, mejor el rendimiento de los
procesos industriales como para el desarrollo de nuevos procesos, ahorrando tiempo y costos
de desarrollo. Aporta además de conocimiento profundo de los proceros, generando
herramientas eficaces manejo de los mismos

2.7.1 Tipos de diseño experimenta

En relación al modelo de diseño experimental a utilizar, existe una gran variedad


desarrollados en base al uso de las técnicas estadísticas y su aplicación de los cálculos en
forma manual se han inventado y propuesto muchos diseños experimentales para poder
estudiar la gran diversidad de problemas o situaciones que ocurren en la práctica, que se
muestran a continuación:

 Diseños para comparar dos o mas tratamientos: diseño completamente al azar;


diseños de bloque completamente al azar; diseño de cuadro latino y grecolatino.
 Diseño para estudiar el efecto de varios factores sobre una o mas variables de
respuesta: diseño factorial 2K, 3K, 2KP.
 Diseño para optimizar el proceso (MSR): diseño para modelo de primer orden
(diseño factorial 2K, 2KP, diseño Plakett – Burman; diseño simplex); diseño para
modelo de segundo orden (diseño central compuesto: diseño de Box – Behnken;
diseños factoriales 3K, 3KP.
 Diseño robustos: arreglos ortogonales (diseño factorial); diseño con arreglos
internos y externos.
 Diseño de mezclas: diseño de latice – simplex; diseño simples con centroide; diseño
con restricciones; diseño axial.

Todas estas técnicas han dado un significativo aporte de la investigación sin embargo casi
todas ellas salvo en estudio de superficie de respuesta adolecen del error de simplificación
que implica suponer que las variaciones de respuesta son lineales con las de las variables.
Esto significa que se supone que la respuesta no tiene curvatura y pueden ser
representadas por ecuaciones de primer orden.
17

2.7.2 Diseño factorial 2K

Los diseños factoriales son ampliamente utilizados en experimentos en los que intervienen
varios factores para estudiar el efecto conjunto de estos sobre una respuesta.

Es mas importante cuando tienen K factores, cada uno con dos niveles. Estos niveles
pueden ser cuantitativos como seria el caso de dos valores de temperatura, presión o
tiempo, también pueden ser cualitativo como seria el caso de dos maquinas, dos
operadores, los niveles superior e inferior de un factor quizá la ausencia o presencia de un
factor. Una replica de tal diseño requiere que recopile 2*2*2……….2 = 2 K pruebas
experimentales

2.7.3 Metodología de la superficie de respuesta (MSR)

Es una estrategia experimental y de análisis que permiten resolver el problema de encontrar


las condiciones de operación optima de un proceso, que dan por resultado “valores
adecuados” de una o varias características del producto.

El esquema de superficie de respuesta asume un principio que todas las variables son de
segundo grado lo que implica una mayor complejidad en la resolución de los temas
relacionados al análisis estadístico. Su principio fundamental es trabajar con el concepto de
lia de regresión, aplicada a una ecuación de segundo grado, que cuando se usa para dos
variables independientes se transforma en una superficie de respuesta donde toma su
nombre

2.8 DESIG – EXPERT

El programa Design – Expert es de gran utilidad para poder realizar una secuencia de
experimentos para lograr un análisis adecuado de un proceso o varios. Con el software de
diseño de experimentos Design - Expert 6.0.5 se puede: ()

 Reducir el tiempo de diseño


 Ahorrar en costos de Diseño
 Hacer cambios en minutos
 Acelerar el proceso de aprobación
3. METODOLOGÍA
3.1 ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA E ÍNDICE DE SOLUBILIDAD EN AGUA

Se llevo a cabo por la metodología propuesta por Anderson et al. (1969). Se pesaron 2.5 g de
muestra en un tubo de centrifuga, se agregaron 30 ml de agua destilada y se agitaron durante
30 min a 30ºC; los tubos se centrifugaron a 5000 rpm por 20 minutos. Después de la
18

centrifugación se decanto el sobrenadante en un tubo de centrifuga graduado y se midió el


volumen, se filtro el sobrenadante, de ahí se tomaron 10 ml del filtrado y se puso a secar por 4
horas a 90ºC en cajas petri previamente taradas, y por último se peso el residuo.

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑒𝑙 (𝑔)


𝐼𝐴𝐴 =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 (𝑔)

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑔)


𝐼𝑆𝐴 = ∗ 100%
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 (𝑔)

3.2 CAPACIDAD DE ABSORCIÓN DE AGUA

La capacidad de absorción de agua se determino como la diferencia entre el peso inicial de la


quinua y el peso final después del remojo y cocción, y se expreso en porcentaje respecto al
peso inicial de la quinua.

𝑚𝑡(ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) − 𝑚0
𝐶𝐴𝐴 (%) = ∗ 100
𝑚0

.mt(hidratación) : masa de la quinua + masa de agua absorbida en la hidratación


.m0: masa inicial de la quinua

3.3 GRADO DE GELATINIZACIÓN

La determinación del grado de gelatinización, se realizo por la metodología descrita por Birch y
Priestley (1973), esta se basa en la formación de un complejo azul por la adición de yodo, el
cual reacciona con la amilosa liberada durante la gelatinización. Se pesaron 0.2 g de harina de
quinua, 98 ml de agua y 2 ml de KOH 10M en una fiola de 250 ml. Se agito por 5 minutos y se
centrifugo por 15 min a 3500 rpm. En un tubo de ensayo se coloco 1 ml del sobrenadante, 0.4
ml de HCl 0.5M y se llevaron a 10 ml con agua destilada. Se le añadieron 0.1 ml de solución de
Yodo (1g de Yodo y 4g de Yoduro de Potasio por 100 ml de agua), se mezclaron y determino
la absorbancia a 600nm (Absorbancia A). Se preparo en blanco colocando 9ml de agua y 5ml
de KOH 10M en una fiola de 250ml, pero se le añadió 1ml de HCl 0,5M para neutralizar
(Absorbancia B). El porcentaje de gelatinización se expreso como la relación entre las
absorbancias.

𝑎2
𝐺𝐺 (%) = ∗ 100
𝑎1

3.4 PROTEÍNAS TOTALES (%)

El método se basa en destrucción de la materia orgánica con acido sulfúrico concentrado


formando sulfato de amonio que en exceso de hidróxido de sodio libera amoniaco el que se
19

destila recibiéndolo con en acido bórico, formando borato de amonio que se valora con acido
clorhídrico.

Se pesa 0.1 g de muestra en un matraz Kjeldahl, agregar 0.7 g de sulfato de potasio, 0.3 g de
sulfato cúprico y 2.5 ml de acido sulfúrico. Y entonces se empieza a digestar la muestra, hasta
que está presente un color transparente.

Se enfría y se le agrega 20 ml de agua se conecta al equipo de destilación y se le agrega


lentamente 10 ml de NaOH 40%, se destila no menos de 15ml en un matraz en el que lleva
sumergido 10 ml de H3BO3 en presencia del indicador de Tashiro. Titular con HCl 0.02N hasta
que vire el color de la solución.

14 ∗ 𝑁 ∗ 𝑉 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
% 𝑃𝑟𝑜𝑡𝑒𝑖𝑛𝑎 = ∗ 100
𝑚 ∗ 1000
V = Gasto de acido clorhídrico 0.02N
Masa = Masa de la muestra en g
N = Normalidad del acido
Factor = Factor de conservación de % de proteínas cuyo valor es de 6.25

3.5 DETERMINACIÓN DE CENIZAS

El método se basa en la destrucción de la materia orgánica presente en la quinua por


calcinación y determinación gravimétrica del residuo.

Pesar 5 g de muestra en los crisoles previamente preparados y tarados, se realiza un pre


calcinado hasta que las muestras dejen de arder, luego se coloca en el interior de la mufla a
550ºC y dejar calcinar durante cuatro horas mínimo hasta que quede prácticamente blanco
grisáceo y dejar enfriar los crisoles en la mufla y retirarlos a un desecador hasta que enfrié a
temperatura ambiente.

𝑀2 − 𝑀0
𝐶= ∗ 100
𝑀1 − 𝑀0
C = cenizas, en % (masa).
M0 = masa del crisol vacio, en g.
M1 = masa del crisol con la porción de la muestra de ensayo antes de ser calcinado en g.
M2 = masa del crisol con la porción de ceniza de la muestra de ensayo después de ser
calcinado en g.

3.6 DETERMINACIÓN DE CALCIO


20

La determinación del contenido de ion calcio se realiza por absorción atómica con aspiración
de llama aire/acetileno, previamente calcinado la muestra para reducir la materia orgánica y
convertir el metal unido orgánica o inorgánicamente, a su forma de metal libre.

Pesar 10g de muestra, incinerar en una manta calefactora y continuar en la mufla a 550ºC hasta
cenizas blancas (12 - 14 horas aproximadamente).dejar enfriar y agregar 5ml de HNO 3 (1+1)
evaporar a sequedad en baño termorregulador, repetir con 5ml mas de HNO 3 (1+1). Disolver el
residuo con agua des ionizada caliente, filtrar, enfriar y aforar a 25ml.

Medir la concentración en espectrofotometría de absorción atómica.


𝑚𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑖𝑜 𝐶 ∗ 2,5
=
100𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑃
C = concentración de la muestra
P = peso de la muestra (g)

3.7 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE MATERIA GRASA

La grasa cruda corresponde al residuo obtenido de la extracción de una muestra seca y


homogenizada con éter de petróleo, éter etílico o hexano.

Pesar 5g de muestra molida en el papel filtro, envolviendo en la muestra de manera tal que evite
la perdida de materia. Se introduce el cartucho preparado con la muestra en el extractor Soxhlet
y se adiciona al balón recolector de grasa 200ml de reactivo (hexano). Realizar la extracción
por 6 horas, recuperar el solvente por destilación. El extracto obtenido en el balón se lleva a la
estufa a una temperatura de 100ºC durante 45 minutos, se repite la operación hasta que su
peso sea constante. Enfriar el balón recolector a temperatura ambiente en el desecador.

𝑀2 − 𝑀1
𝐸𝑀𝐺 = ∗ 100
𝑀
EMG = Extracto de materia grasa, en % (en masa).
M1 = Masa del balón de recolección vacio, en g.
M2 = masa del balón mas el extracto de materia grasa obtenido en g.
M = masa de la muestra analizada en g.

3.8 DETERMINACIÓN DE FIBRA CRUDA

Es la pérdida de masa que corresponde a la incineración del residuo orgánico que queda
después de la digestión con soluciones de acido sulfúrico e hidróxido de sodio en condiciones
especificas.
21

Pesar 2g de muestra proveniente del residuo de la extracción de grasas según la NB 312026.


Se transfiere la muestra junto con 0,5g de asbesto a un matraz Erlenmeyer de 1000ml y agregar
200ml de la solución caliente de H2SO4 0.255N y perlas de ebullición. Proceder la digestión a
ebullición durante 30 minutos, luego filtrar en el embudo Buchner lavar el mismo sistema con
agua destilada caliente hasta que el lavado no presente reacción acida, trasvasar al matraz
Erlenmeyer en forma cuantitativa con la ayuda de 200ml de NaOH 0,313N caliente dejando en
digestión nuevamente a temperatura de ebullición durante 30 minutos. Filtrar en crisoles Gooch
preparado con amianto el residuo filtrado debe ser lavado en el mismo sistema de filtración con
agua destilada caliente hasta que no presente reacción básica. El residuo de la digestión acida
básica debe ser lavado con etanol, en el mismo sistema de filtración. Secar los crisoles de
Gooch en la estufa a 130ºC durante dos horas, dejar enfriar a temperatura ambiente en un
desecador y pesar. Colocar los crisoles en una mufla e incinerar a 550ºC calcinar hasta cenizas
blancas. Retirar los crisoles dela mufla dejar enfriar a temperatura ambiente en el desecador y
pesar.

𝑀1 − 𝑀2
𝐹𝐶 = ∗ 100
𝑀
FC = Fibra cruda en % (en masa).
M = Es el peso de la muestra en, g.
M1 = peso del crisol mas el residuo después del secado, en g.
M2 = Peso del crisol mas las cenizas después del calcinado, en g.

3.9 DETERMINACIÓN DE HIDRATOS DE CARBONO

Se define como hidratos de carbono a un grupo de sustancias orgánicas no nitrogenadas como


los almidones, dextrinas, azucares solubles, parte de la celulosa, pentosanos, pectinas, gomas
y otros.

Se determina indirectamente por la diferencia de 100 de la suma de los porcentajes en masa


seca de las proteínas totales, fibra cruda, materia grasa, cenizas y humedad.

𝐻𝐶 = 100 − (𝑃 + 𝐸𝑀𝐺 + 𝐹𝐶 + 𝐶 + 𝐻)
HC = Hidratos de carbono, en % (en masa)
P = proteínas, en % (en masa)
EMG = Extracto de materia grasa, en % (en masa)
FC = Fibra cruda, en % (en masa)
C = Cenizas, en % (en masa)
H = Humedad, en % (en masa)

3.10 DETERMINACIÓN DE VALOR ENERGÉTICO


22

Se define como valor energético a la energía bruta contenida en los diferentes componentes
inorgánicos presentes en la muestra.

Una vez obtenidas los resultados de proteínas totales, materia grasa e hidratos de carbono, se
realiza el cálculo de la sumatoria de los porcentajes de los parámetros mencionados
anteriormente multiplicados por los factores caloríficos correspondientes.

𝑉𝐸 = (𝑃 ∗ 𝑓𝑃 ) + (𝐸𝑀𝐺 ∗ 𝑓𝐸𝑀𝐺 ) + (𝐻𝐶 ∗ 𝑓𝐻𝐶 )


VE = Valor energético en Kcal/100g
P = Proteínas, en % (en masa)
EMG = Extracto de materia grasa, en % (en masa)
HC = Hidratos de carbono, en % (en masa)
𝑓𝑃 = Factor calórico para proteína (3,87 Kcal/g)
𝑓𝐸𝑀𝐺 = Factor calórico para materia grasa (8,37 Kcal/g)
𝑓𝐻𝐶 = Factor calórico para hidratos de carbono (4,12 Kcal/g)
4. CÁLCULOS Y RESULTADOS
4.1 PLANIFICACIÓN Y DISEÑO DE PRUEBAS EXPERIMENTALES

Figura 8: Variables del proceso

Fuente: elaboración Propia


Las variables que afectan en el proceso de elaboración de la Quinua Instantánea se presentan
en las siguientes figuras.

4.2 VARIABLES PARA LA ETAPA DE REMOJO

Donde las variables independientes serán la temperatura y el tiempo, las variables


dependientes será la cantidad de proteínas totales, capacidad de absorción de agua, humedad
y calcio.

Figura 9: Proceso de remojo

Fuente: elaboración Propia

4.2.1 Elección del diseño experimental


23

La metodología de superficie de respuesta, o MSR, es una colección de técnicas


matemáticas y estadísticas útiles en el modelo y el análisis del problema en los que
respuesta de interés recibe la influencia de diversas variables y donde el objetivo es
optimizar la respuesta.

4.2.2 Ejecución del diseño

Tabla 5: Variables independientes


Variables independientes Unidades
X 1 Tiempo min
X 2 Temperatura ºC
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 6: Variables dependientes


Variables Dependientes Unidades
Y 1 Humedad %
Y 2 Capacidad de absorción de agua %
Y 3 Proteínas totales %
Y 4 Calcio . mg de calcio/ 100g de muestra
Fuente: Elaboración Propia
4.2.3 Resultados del diseño experimental

Se introdujeron los límites superiores e inferiores de las variables independientes en la


etapa de remojo.

Tabla 7: Valores inferiores y superiores elegidos para cada variable:


Variables valor inferior (-) valor superior (+)
ºC Temperatura 20 30
.min tiempo 60 180
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 8: Combinaciones con el software Design Expert 6.0.5

Fuente: Design Expert 6.0.5


24

De acuerdo a la tabla 8 de combinaciones, se realiza las pruebas experimentales en


laboratorio (tabla 9).

Tabla 9: Pruebas experimentales


Factor Respuestas
Temperatura Humedad Proteínas totales Calcio
Tiempo (min) CAA (%)
(ºC) (%) (%) (mg/100g)
33.41 120.00 47.95 84,35 11.21 70,43
20.00 180.00 41.56 78,23 10.98 68,32
30.00 180.00 49.46 82,90 11.22 72,02
20.00 60,00 37.53 55,10 10.54 64,62
25.00 120.00 45.66 82,06 11.11 66,02
25.00 120.00 45.22 77,37 11.08 67,1
25.00 120.00 45.92 84,43 10.97 67,02
30.00 60.00 40.68 70,52 10.99 66,32
25.00 120.00 45.73 82,31 10.88 69,09
20.00 180.00 42.13 77,71 11.13 69,97
25.00 220.91 48.26 87,26 11.49 69,45
30.00 180.00 48.89 88,95 11.24 71,91
16.59 120.00 41.09 73,72 10.51 66,64
25.00 19.09 30.50 57,74 10.52 62,92
30.00 60.00 39.70 67,71 11.02 65,94
20.00 60.00 38.09 59,60 10.39 63,91
25.00 120.00 46.26 81,73 11.10 68,35
Fuente: Elaboración Propia
Los resultados experimentados en laboratorio de las variables de respuesta se introducen
al software (tabla 10), para completar la matriz de las variables de entradas y respuestas.

Tabla 10: Matriz de variables de entrada y respuesta

Fuente: Design Expert 6.0.5


Con las respuestas introducidas a la matriz, el software proporciona varios resultados para
su respectivo análisis e interpretación.
25

4.2.3.1 Análisis e interpretación de resultados del diseño de superficie de


respuesta
4.2.3.1.1 Humedad (%)

Cuando la magnitud F calculado, es superior al tabulado, significa que el efecto del


factor correspondiente no es significativo, el resto que no reúnan estas condiciones
se consideran dentro de los límites del error experimental equivalente a la
distribución t student a escala, con 95% de nivel de significancia.

Tabla 11: Cálculos e interpretación de resultados

Fuente: Design Expert 6.0.5

De acuerdo a la tabla 11 el modelo cuadrático es significativo, debido que la


magnitud F calculado es menor al valor tabulado (P – value = 0,0002 < 0,05).

El sumario también nos muestra el coeficiente de correlación (tabla 12).

Tabla 12: Sumario Estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5


El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es el
más cercano a uno, pero el modelo cuadrático es el sugerido

En la tabla 13 se observa el grado de significado de cada parámetro interceptado,


que es el caso de A y B.
26

Tabla 13: Análisis Anova

Fuente: Design Expert 6.0.5


El valor de la suma de cuadrados del factor A2 = 3.94 no tiene un grado de
significancia para los demás valores además que su (P – value = 0.1501 > 0.05), y
los factores A = 70.17, B = 228.88, B2 = 70.06 y AB = 12.55 tienen un grado de
significancia para el modelo de ecuación toda vez que su (P – value = 0.0001,
0.0001, 0.0001, 0.0196 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

Humedad = 45.58 + 2.27*A + 4.09 * B – 0,56 * A2 – 2,38 * B2 + 1.24* A * B

La ecuación final en relación con los factores es:

Humedad = 14.79557 + 1.08726 * Temperatura + 0.12389 * Tiempo – 0,022578 *


Temperatura2 – 6.61588*10-4 * Tiempo2 + 4.12500*10-3 * Temperatura * Tiempo.

4.2.3.1.1.1 Análisis Grafico

En la figura 10 se muestra la superficie de respuesta de las interacciones A


(temperatura) y B (tiempo), con relación a la respuesta Humedad.
27

Fig. 10 Superficie de respuesta de las interacciones Temperatura – Tiempo

Fuente: Design Expert 6.0.5


En la figura 10 se muestra la grafica de superficie de respuesta donde se
observa que a medida que se incrementa la temperatura con el tiempo este
influye directamente con el incremento de la humedad.
4.2.3.1.1.2 Conclusiones del diseño experimental (Humedad %)

De acuerdo a los resultados obtenidos en el diseño experimental, se hizo el


estudio de la influencia de variables en la Humedad, como la Temperatura y el
Tiempo, y después de realizar un análisis estadístico, se encontró lo siguiente:

La temperatura y el tiempo son factores que influyen en la variable de respuesta


(Humedad), pero el más significativo es el tiempo. Y por ende influirá en el
proceso de cocción para la buena gelatinización del grano.

4.2.3.1.2 Capacidad de Absorción de Agua (CAA)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la CAA se presentan


en la tabla 14.

Tabla 14: Cálculo e Interpretación de Resultados

Fuente: Design Expert 6.0.5


28

La tabla 14 nos indica que el modelo cuadrático, es significativo, debido a que la


magnitud de F calculado es menor al valor tabulado (P - value = 0,0111 < 0,05).
Por otro lado se tiene el sumario estadístico en la tabla 15, que muestra el
coeficiente de correlación.

Tabla 15: Sumario Estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es el


más cercano a uno, pero el modelo cuadrático es el sugerido

En la tabla 16 se muestra el grado de significado de cada parámetro interceptado.

Tabla 16: Análisis Anova

Fuente: Design Expert 6.0.5

Los valores de la suma de cuadrados del factor A2 = 34.16 y AB = 7.26 no tiene un


grado de significancia para los demás valores, además de corroborar con (P –
value = 0.1534, 0.4943 > 0.05), y los factores A = 240.56, B = 1135.10 y B2 = 195.02
tienen un grado de significancia para el modelo de la ecuación toda vez que (P –
value = 0.0019, 0.0001, 0.0037 < 0.05)

La ecuación final en relación con los factores codificados es:


29

CAA = 80.51 + 4.20 * A + 9.12 * B – 1.66 * A2 – 3.97 * B2 – 0.95 * A * B

La ecuación final en relación con los factores:

CAA = - 25.70593 + 4.54664 * Temperatura + 0.49623 * Tiempo – 0.066525 *


Temperatura2 – 1.10378 * 10-3 * Tiempo2 – 3.17500 * 10-3 * Temperatura * Tiempo

4.2.3.1.2.1 Análisis grafico de CAA

En la figura 11 se muestra la superficie de respuesta de la interacciones A


(temperatura) y B (tiempo), con relación a la respuesta CAA.

Fig. 11 Superficie de respuesta de las interacciones Temperatura – Tiempo

Fuente: Design Expert 6.0.5

En la figura 11 se muestra la grafica de superficie de respuesta donde se


observa cómo influye la temperatura y el tiempo sobre el incremento de la CAA,
cuando los granos son sometidos a un medio líquido se modifica el almidón y
se dañan los gránulos, lo que facilita su absorción y retención de agua.
4.2.3.1.2.2 conclusiones del diseño Experimental (CAA %)

Los factores como la Temperatura y el Tiempo influyen en la variable de


respuesta (CAA), pero el más significativo es el tiempo. Ya que a través de
esta se puede obtener un grano uniforme sin producir cambios en su estructura
que a la larga puedan afectar al producto final.

4.2.3.1.3 Proteínas Totales (%)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la Proteínas Totales


se presentan en la tabla 17.

Tabla 17: Cálculo e Interpretación de Resultados


30

Fuente: Design Expert 6.0.5

La tabla 17 nos indica que el modelo es 2FI, es significativo debido a que (P – value
= 0.0298 < 0.05).
Por otro lado se tiene el sumario estadístico en la tabla 29, que muestra el
coeficiente de correlación.

Tabla 18: Sumario Estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es el


más cercano a uno, pero el modelo 2FI es el sugerido

En la tabla 19 se muestra el grado de significado de cada parámetro interceptado

Tabla 19: Análisis Anova

Fuente: Design Expert 6.0.5


31

Los factores A = 0.50, B = 0.77 y AB = 0.063 tienen un grado significativo para el


modelo de la ecuación toda vez que (P – value = 0.0001, 0.0001, 0.0298 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

Proteínas Totales = 10.96 + 0.19 * A + 0.24 * B – 0.090 * A * B

La ecuación final en relación con los factores:

Proteínas Totales = 8.63355 + 0.074083 * Temperatura + 0.011468 * Tiempo –


3.00000 * 10-4 * Temperatura * Tiempo

Los valores reales obtenidos de la experimentación y los valores predichos por el


modelo se muestran en la tabla 32.

4.2.3.1.3.1 Análisis grafico de Proteínas Totales

En la figura 21 se muestra la superficie de respuesta de las interacciones A


(Temperatura) y B (Tiempo), con relación a la respuesta de Proteínas Totales.

Fig. 21 Superficie de respuesta de las interacciones Temperatura – Tiempo

Fuente: Design Expert 6.0.5

En la figura 12 de superficie de respuesta se observa un incremento de la


proteína a medida que se aumenta la temperatura y tiempo, pero cabe recordar
que el contenido de proteína total de la materia prima sin tratamiento es de
12,34%, pero la figura de superficie de respuesta nos muestra un máximo de
11,3003 %.
32

Esto es debido a que probablemente a que a temperaturas bajas, no existe un


buen desarrollo de las cadenas proteicas, que a una temperatura un poco más
elevada ya que esto permite que el almidón se hinche y produce que la cadena
proteica se desarrolle mucho mejor, entonces hay menor pérdida de proteína.
Pero solo es hasta una cierta temperatura ya que cuando se emplea a una
mayor temperatura la proteína se ve perjudicada (ver tabla).

Tabla 20: Fuera de los puntos extremos


Temperatura Tiempo
Proteínas Totales (%)
(ºC) (min)
18 30 10,50
40 210 8,32
Fuente: Elaboración Propia

En la tabla 20, se puede notar que la Proteína sufre un gran cambio al


incremento de temperatura esto se debe a la solubilidad de la proteína, por tal
motivo se tomo la decisión de tomar un máximo de 30 ºC y 180 min y un mínimo
de 20 ºC y 60 min.

4.2.3.1.3.2 Conclusiones del diseño experimental de Proteínas Totales.

Los factores como la temperatura y tiempo trabajados en el proceso de remojo


no influyen notablemente en el contenido de proteínas totales ya que en el
proceso de remojo se requiere solo una hidratación adecuada del grano y no
así una cocción del mismo.

4.2.3.1.4 Calcio (mg/100g)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a Calcio se presentan


en la tabla 21.
33

Tabla 21: Cálculo e Interpretación de Resultados

Fuente: Design Expert 6.0.5

La tabla 21 el modelo lineal, es significativo, debido que la magnitud de F


calculados es menor al valor tabulado (P – value = 0.0001 < 0.05).
En la tabla 36 se tiene el sumario estadístico, que muestra el coeficiente de
correlación.

Tabla 22: Sumario Estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5

La tabla 22 nos indica que el modelo cuadrático es el más cercano a uno y el


software nos sugiere que usemos el modelo

En la tabla 23 se observa el grado de significado de cada parámetro interceptado,


que es el caso de A y B
34

Tabla 23: Análisis Anova

Fuente: Design Expert 6.0.5

Los factores A = 18.15 y B = 76.92 tienen un grado significativo para el modelo de


la ecuación toda vez que (P – value = 0.0001, 0.0014 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

Calcio = 60.65 + 1.15 * A + 2.37 * B

La ecuación final en relación con los factores es:

Calcio = 57.13804 + 0.23057 * Temperatura + 0.039555 * Tiempo

4.2.3.1.4.1 Análisis grafico de Calcio

En la figura 24 se muestra la superficie de respuestas de las interacciones A


(Temperatura) y B (Tiempo), con relación a la respuesta Calcio.

Fig. 24 Superficie de respuesta de las interacciones Temperatura – Tiempo

Fuente: Design Expert 6.0.5


35

Como nos nuestra la superficie de respuesta se puede apreciar que a medida


que la temperatura y el tiempo se incrementan así mismo se va incrementando
la cantidad de calcio pero este incremento no es tan significativo
4.2.3.1.4.2 Conclusiones del diseño experimental (Calcio mg/100g)

La temperatura y el tiempo influyen en la variable de respuesta (Calcio), pero


no es tan significativo como el tiempo.

En este proceso de hidratación del grano existe un incremento de calcio esto


se debe a que el grano va tomando cierta cantidad del medio al que es
expuesto.

4.2.4 Optimización
4.2.4.1 Optimización Numérica

Establecer metas para cada respuesta

Criterios: Para cada solución se selecciona una condición para generar condiciones
óptimas. En la etapa de remojo es deseable obtener:

Tabla 24: Valores deseados durante el proceso de remojo


Es deseable tener una humedad
máxima debido que se somete a una
Humedad Máximo 49.46
cocción a vapor, donde no tendrá
directamente contacto con el agua.
Es deseable tener una Capacidad de
Capacidad de Absorción
Máximo 88.95 Absorción máxima para que ayude a la
de Agua
gelatinización durante la cocción.
Es un parámetro muy importante, y al
ver que hay una creciente de la proteína
Proteínas Totales Máximo 11.49 con respecto a los factores, es
conveniente que exista un máximo de
Proteínas Totales.
Se opto por un máximo por que este
Calcio Máximo 72.02 incrementa con respecto a los demás
factores.
Fuente: Elaboración Propia

4.2.4.1.1 Herramientas de soluciones


4.2.4.1.1.1 Reporte

Tabla 25: Soluciones


36

Fuente: Design Expert 6.0.5

Como se muestra en la tabla 25 solo genera una solución de condición óptima


y la Deseabilidad es de 0.919.
Nos determina una temperatura de 30ºC y un tiempo de 180 min para las
respuestas de:

Tabla 26: Respuestas del Diseño experimental


Humedad (%) 50,2322
CAA (%) 87,2345
Proteínas Totales (%) 11,3003
Calcio (mg/100g) 71.175
Fuente: Elaboración Propia
4.3 PROCESO DE COCCIÓN

4.3.1 Variables para la etapa de cocción en Autoclave

Donde las variable independiente será el tiempo, la variables dependientes será la cantidad
de proteínas totales, gelatinización, capacidad de absorción de agua, humedad, índice
solubilidad e índice de absorción de agua.

Figura 13: Proceso de Cocción


37

Fuente: Elaboración Propia

4.3.1.1 Elección del diseño experimental

La metodología de superficie de respuesta, o MSR, es una colección de técnicas


matemáticas y estadísticas útiles en el modelo y el análisis del problema en los que
respuesta de interés recibe la influencia de diversas variables y donde el objetivo es
optimizar la respuesta.

4.3.1.2 Ejecución del diseño


Tabla 27: Variable independiente

Variable independiente Unidades


X 1 Tiempo min
Fuente: Elaboración Propia
Tabla 28: Variables dependientes
Variables Dependientes Unidades
Y 1 Capacidad de absorción de agua %
Y2 Índice de absorción de agua .g gel/g muestra
Y3 Índice de solubilidad en agua %
Y 4 Humedad %
Y 5 Proteína .%
Y6 Gelatinización %
Fuente: Elaboración Propia
4.3.1.3 Resultados del Diseño Experimental

Se introdujeron el límite superior e inferior de la variable independiente en la etapa de


cocción.

Tabla 29: Valores inferiores y superiores elegidos para cada variable:

Variables Valor inferior Valor superior


. Tiempo (min) 10 30
Fuente: Elaboración Propia
38

Tabla 30: Combinaciones con el software Design Expert 6.0.5

Fuente: Design – Expert 6.0.5


De acuerdo a la tabla 30 de combinaciones, se realiza las pruebas experimentales en
laboratorio tabla 31.

Tabla 31: Pruebas Experimentales


Factor Respuestas
tiempo IAA (g gel/g Humedad Proteinas Gelatinizacion
CAA (%) ISA (%)
(min) muestra) (%) Totales (%) (%)
20 -9,44 3,6 2,47 42,41 11,24 75,51
10 -8,41 3,01 2,31 42,87 11,25 54,97
30 -9,62 3,71 2,9 42,28 11,01 97,04
10 -8,4 3,07 2,28 42,85 11,23 52,18
40 -9,63 4,17 2,75 42,25 10,46 90,41
20 -9,4 3,56 2,51 42,4 11,23 76,93
30 -9,66 3,7 2,92 42,28 10,97 98,02
40 -9,59 4,15 2,7 42,23 10,49 90,1
Fuente: Elaboración Propia

Los resultados experimentados en laboratorio de las variables de respuesta se


introducen al software tabla 32, para completar la matriz de las variables de entradas y
respuestas.

Tabla 32: Matriz de Variables de Entrada y Respuesta

Fuente: Design – Expert 6.0.5


39

Con las respuestas introducidas a la matriz, el software proporciona varios resultados


para su respectivo análisis e interpretación.

4.3.1.3.1 Análisis e interpretación de resultados del diseño de superficie de


respuesta

4.3.1.3.1.1 Capacidad de Absorción de Agua (CAA%)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la CAA se


presentan en la tabla 33.

Tabla 33: Cálculos e interpretación de resultados

Fuente: Design – Expert 6.0.5

De acuerdo a la tabla 33 el modelo cubico es significativo, debido que la


magnitud F calculado es menor al valor tabulado (P – value = 0,0022 < 0,05).

El sumario también nos muestra el coeficiente de correlación tabla 96.

Tabla 34: Sumario Estadístico

Fuente: Design – Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es


el más cercano a uno, y también el modelo cubico es el sugerido
En la tabla 35 se observa el grado de significado del parámetro interceptado,
que es el caso de A.
40

Tabla 35: Análisis Anova

Fuente: Elaboración Propia

En este caso A = 0.031, A2 = 0.55 y A3 = 0.03 tienen un grado de significancia


para el modelo de ecuación toda vez que su (P – value = 0.0021, 0.0001, 0.0022
< 0.05).

La ecuación final en relación con el factor codificado es:

CAA = -9.60 – 0.30 * A + 0.59 * A3 – 0.31 * A3

La ecuación final en relación con el factor es:

CAA = -6.05 – 0.32067 * Tiempo + 9.245 * 10-3 Tiempo2 – 9.08333 *10-5 *


Tiempo-3

4.3.1.3.1.1.1 Análisis grafico Capacidad de Absorción de Agua


(CAA%)

En la figura 14 se muestra la superficie de respuesta con la interacción A


(tiempo), con relación a la respuesta CAA.

Fig. 14: Dispersión de la CAA contra el Tiempo.

Fuente: Design – Expert 6.0.5


41

En el figura 14, se observa que la CAA tiene signo negativo esto debido a
la evaporación que sufre durante la cocción, la CAA tiende a disminuir
según se aumente el tiempo de cocción, nos beneficia que la CAA sea
menor, porque ayuda al tiempo de secado. El grafico también nos muestra
que los dos últimos no presentan mucha diferencia.

4.3.1.3.1.1.2 Conclusiones de Capacidad de Absorción de Agua

En este proceso la CAA influye con el tiempo de cocción pero este no es


tan significativo.

4.3.1.3.1.2 Índice de absorción de agua (IAA g gel/g muestra)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la IAA se


presentan en la tabla 36.

Tabla 36: Cálculos e Interpretación de Resultados

Fuente: Design – Expert 6.0.5

De acuerdo a la tabla 36 el modelo cubico es significativo, debido que la


magnitud F calculado es menor al valor tabulado (P – value = 0,0009 < 0,05).

El sumario también nos muestra el coeficiente de correlación tabla 37.

Tabla 37: Sumario Estadístico

Fuente: Design – Expert 6.0.5


El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es
el más cercano a uno, y también es el modelo sugerido
42

En la tabla 38 se observa el grado de significado de cada parámetro


interceptado, que es el caso de A.

Tabla 38: Análisis Anova

Fuente: Desig – Expert 6.0.5


En este caso A2 = 3.613 * 10-3 no tiene un grado de significancia para los demás
valores además que su (P – value = 0.0675 > 0.05), y los valores A = 6.966 *
10-3 y A3 = 0.056 tienen un grado de significancia para el modelo de ecuación
toda vez que su (P – value = 0.0353, 0.0009 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

IAA = 3.65 + 0.14 * A – 0.048 * A2 + 0.42 * A3

La ecuación final en relación con los factores es:

IAA = 1.34 + 0.25283 * Tiempo – 9.525 * 10-3 * Tiempo2 * + 1.24167 * 10-4 *


Tiempo3

4.3.1.3.1.2.1 Análisis grafico Índice de Absorción de Agua (IAA)

En la figura 15 se muestra la superficie de respuesta con la interacción A


(tiempo), con relación a la respuesta IAA.

Fig. 15: Dispersión del IAA contra Tiempo.

Fuente: Design – Expert 6.0.5


43

En el figura 15, se observa que el IAA va aumentando a media que se va


incrementando el tiempo de cocción, esto es debido a la modificación del
grano que hubo durante la cocción.

4.3.1.3.1.2.2 Conclusiones del Índice de Absorción de Agua

El tiempo, es un factor que tiene una influencia significativa en el índice de


absorción de agua (IAA)

4.3.1.3.1.3 Índice de solubilidad en Agua (ISA%)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes al ISA se


presentan en la tabla 39.

Tabla 39: Cálculos e Interpretación de Resultados

Fuente: Design – Expert 6.0.5


De acuerdo a la tabla 39 el modelo cubico es significativo, debido que la
magnitud F calculado es menor al valor tabulado (P – value = 0,0005 < 0,05).

El sumario también nos muestra el coeficiente de correlación tabla 40.

Tabla 40: Sumario Estadístico

Fuente: Design – Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es


el más cercano a uno, y también es el modelo sugerido
44

En la tabla 41 se observa el grado de significado de cada parámetro


interceptado, que es el caso de A y B.

Tabla 41: Análisis Anova

Fuente: Design – Expert 6.0.5


En este caso A = 0.16, A2 = 0.072 y A3 = 0.069 tiene un grado de significancia
para el modelo de ecuación toda vez que su (P – value = 0.0001, 0.0005, 0.0005
< 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

ISA = 2.72 + 0.68 * A – 0.21 * A2 – 0.47 * A3

La ecuación final en relación con los factores es:

ISA = 3.155 – 0.16642 * Tiempo + 9.424 * 10-3 * Tiempo2 – 1.38333 * 10-4 *


Tiempo3

4.3.1.3.1.3.1 Análisis del grafico de Índice de solubilidad

En la figura 16 se muestra la interaccione A (tiempo), con relación a la


respuesta ISA.
45

Fig. 16: Dispersión de ISA contra Tiempo.

Fuente: Design – Expert 6.0.5

En el grafica 54, se observa que el Índice de Solubilidad en Agua se


incrementa con respecto al tiempo de cocción, pero existe un pequeño
decrecimiento esto debido al prolongado tiempo de cocción.

4.3.1.3.1.3.2 Conclusiones del diseño experimental de la etapa de


Índice de Solubilidad en Agua

El tiempo si dependen del índice de solubilidad en agua ISA, pero este no


es tan significativo.

4.3.1.3.1.4 Humedad (%)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la Humedad se


presentan en la tabla 45.

Tabla 42: Cálculos e Interpretación de Resultados

Fuente: Design – Expert 6.0.5


De acuerdo a la tabla 42 el modelo cubico es significativo, debido que la
magnitud F calculado es menor al valor tabulado (P – value = 0,0019 < 0,05).
46

Tabla 43: Sumario Estadístico

Fuente: design – Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es


el más cercano a uno, y también es el sugerido

En la tabla 44 se observa el grado de significado de cada parámetro


interceptado, que es el caso de A y B.

Tabla 44: Análisis Anova

Fuente: Design Expert 6.0.5


En este caso A = 0.010, A2 = 0.086 y A3 = 6.003 * 10-3 tienen un grado de
significancia para el modelo de ecuación toda vez que su (P – value = 0.0007,
0.0001, 0.0019 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

Humedad = 42.32 – 0.17 * A + 0.23 * A2 – 0.14 * A3

La ecuación final en relación con los factores es:

Humedad = 43.89 – 0.13992 * Tiempo + 4.10 * 10-3 * Tiempo2 – 4.08333 *10-5 *


Tiempo3

4.3.1.3.1.4.1 Análisis del grafico de Humedad


47

Figura 17: Dispersión de la Humedad contra el tiempo

Fuente: Design Expert 6.0.5

En el figura 17, se muestra el decrecimiento de la humedad según el


incremento del tiempo, cabe recalcar que la humedad que presenta en el
remojo es de 50,2322%, con esta comparación se hace notar que la
humedad disminuye, en lugar de incrementar como ocurre en la cocción a
vapor, la disminución se debe a la evaporación que ocurre durante la
cocción. Es deseable que la humedad no sea alta, para reducir el tiempo
de secado y según la grafica nos muestra que los dos últimos resultados
serian los deseables.

4.3.1.3.1.4.2 Conclusiones del diseño experimental de la etapa de


Humedad

El tiempo tiene poco afecto sobre la variable de respuesta (humedad).

4.3.1.3.1.5 Proteínas Totales (%)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la Proteínas


Totales se presentan en la tabla 45.

Tabla 45: Cálculos e Interpretación de Resultados

Fuente: Design Expert 6.0.5


48

La tabla 115 nos indica que el modelo cuadrático, es significativo debido a que
(P – value = 0.0001 < 0.05).

Por otro lado se tiene el sumario estadístico en la tabla 46, que muestra el
coeficiente de correlación.

Tabla 46: Sumario Estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es


el más cercano a uno, pero el modelo Cuadrático es el sugerido

En la tabla 47 se muestra el grado de significado de cada parámetro


interceptado, que es el caso de A.

Tabla 47: Análisis Anova

Fuente: Design Expert 6.0.5


En este caso A = 0.65 y A2 = 0.13 tienen un grado significativo para el modelo
de la ecuación toda vez que (P – value = 0.0001, 0.0001 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

Proteínas Totales = 11.14 – 0.38 * A – 0.29 * A2

La ecuación final en relación con los factores:

Proteínas Totales = 10.98250 + 0.03835 * Tiempo – 1.275 * 10-3 * Tiempo2


49

4.3.1.3.1.5.1 Análisis grafico de las Proteínas Totales

Figura 18: Dispersión de Proteínas totales contra el tiempo

Fuente: Design Expert 6.0.5

La figura 18, se observa una disminución de la Proteína Total según el


incremento del tiempo, esto debido a la desnaturalización que ocurre
durante la cocción. Como el grano se hincha en la cocción, el almidón sufre
directamente cambios y como la proteína queda dentro de la matriz
formada por el almidón, también estos cambios se ven en la proteína y por
lo cual la proteína se desnaturaliza, durante la cocción.

4.3.1.3.1.5.2 Conclusiones del diseño experimental de Proteínas


Totales.

El tiempo tiene poco afecto sobre la variable de respuesta (Proteínas


Totales).

4.3.1.3.1.6 Gelatinización (%)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la Gelatinización


se presentan en la tabla 48.
50

Tabla 48: Cálculos e interpretación de resultados

Fuente: Design Expert 6.0.5

De acuerdo a la tabla 48 el modelo cubico es significativo, debido que la


magnitud F calculado es menor al valor tabulado (P – value = 0,0018 < 0,05)..

Tabla 49: Sumario Estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5


El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es
el más cercano a uno, y también es el sugerido

En la tabla 50 se observa el grado de significado del parámetro interceptado,


que es el caso de A.

Tabla 50: Análisis Anova

Fuente: Design Expert 6.0.5


51

En este caso A = 397.52, A2 = 447.60 y A3 =74.26 tiene un grado de


significancia para el modelo de ecuación toda vez que su (P – value = 0.0001,
0.0001, 0.0018 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

Gelatinización = 88.75 + 33.67 * A – 16.83 * A2 – 15.33 * A3

La ecuación final en relación con los factores es:

Gelatinización = 56.844 – 2.53108 * Tiempo + 0.26583 * Tiempo2 – 4.54167 *


10-3 * Tiempo3

4.3.1.3.1.6.1 Análisis del grafico de Gelatinización

Figura 19: Dispersion de la gelatinización contra el tiempo

Fuente: Design Expert 6.0.5

La figura 19, nos presenta un incremento en la gelatinización según el tiempo


de cocción vaya en aumento, pero existe un decrecimiento en el máximo tiempo
de cocción esto debido a la sobre cocción.

4.3.1.3.1.6.2 Conclusiones del diseño experimental de la etapa de


Gelatinización

El tiempo es significativo en la variable de respuesta (Gelatinización).

4.3.1.4 Optimización

4.3.1.4.1 Optimización Numérica

Establecer metas para cada respuesta

Criterios: Para cada solución se selecciona una condición para generar


condiciones óptimas.
52

En la etapa de cocción es deseable obtener

Tabla 51: Valores deseados durante el proceso de cocción en Autoclave


La gelatinización determina el
grado de cocción, es deseable
Gelatinización Máximo 98.02
obtener un alto porcentaje de
gelatinización.
Es deseable tener una
Capacidad de Absorción Capacidad de Absorción de
Mínimo -9.66
de Agua Agua mínima, para favorecer el
secado.
Es deseable un máximo por
que a medida que aumenta el
Índice de Absorción de
máximo 4.17 tiempo de cocción el IAA
Agua
incrementa y de este modo se
asegura la cocción.
Es deseable este máximo
Índice de Solubilidad en
máximo 2.92 porque indica la solubilidad del
Agua
almidón.
Humedad mínima para reducir
Humedad Mínima 42.23
el tiempo de secado
Dentro de este rango se
Proteínas Totales En el rango 10.46 – 10.97
asegura la cocción del grano
Fuente: Elaboración Propia

4.3.1.4.1.1 Herramienta de Soluciones

4.3.1.4.1.1.1 Reporte

Tabla 52: Soluciones

Fuente: Design Expert 6.0.5

Como se muestra en la tabla 52 solo genera una solución de condición


óptima y la Deseabilidad es de 0.933.
53

Nos determina un tiempo de 36.29 min para las respuestas de:

Tabla 53: Respuestas del Diseño experimental


CAA (%) 9.61579
IAA (g gel/g muestra) 3.90529
ISA (%) 2.91692
Humedad (%) 42.2605
Proteínas Totales (%) 10.6953
Gelatinización 98.0203
Fuente: Elaboración Propia

4.4 SECADO EN BANDEJA

4.4.1 Variables para la etapa de secado (cocción en Autoclave)

Donde la variable independiente será la Temperatura, las variables dependientes será la


cantidad de proteínas totales, gelatinización, Humedad, índice solubilidad en Agua e índice
de absorción de agua.

Figura 20: Proceso de Secado

Fuente: Elaboración Propia

4.4.1.1 Elección del diseño Experimental

La metodología de superficie de respuesta, o MSR, es una colección de técnicas


matemáticas y estadísticas útiles en el modelo y el análisis del problema en los que
respuesta de interés recibe la influencia de diversas variables y donde el objetivo es
optimizar la respuesta.

4.4.1.2 Ejecución del diseño

Tabla 54: Variable independiente


Variable independiente Unidades
X 1 Temperatura ºC
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 55: Variables dependientes


Variables Dependientes Unidades
54

Y 1 Proteínas Totales %
Y2 Gelatinización %
(g gel/ g
Y3 Índice de Absorción de agua
muestra)
Y 4 Índice de Solubilidad en Agua %
Y 5 Humedad .%
Fuente: Elaboración Propia

4.4.1.3 Resultados del diseño Experimental

Se introdujeron el límite superior e inferior de la variable independiente en la etapa de


cocción.

Tabla 56: Valor inferior y superior elegido para la variable:


Variables Valor inferior Valor superior
. Temperatura (ºC) 40 80
Fuente: Elaboración Propia

Tabla 57: Combinaciones con el software Design Expert 6.0.5

Fuente: Design Expert 6.0.5

De acuerdo a la tabla 57 de combinaciones, se realiza las pruebas experimentales en


laboratorio tabla 58.

Tabla 58: Pruebas Experimentales


Factor Respuestas
Temperatura Proteínas Totales Gelatinización IAA (g gel/ Humedad
ISA (%)
(ºC) (%) (%) g muestra) (%)
50 10,58 97,5 4,65 3,34 5,43
80 8,9 98,88 4,77 3,36 4,1
80 8,82 98,83 4,75 3,33 4,21
40 10,75 97,21 4,66 3,24 5,92
40 10,68 97,18 4,64 3,27 5,82
60 10,53 98,95 4,74 3,38 4,86
70 9,24 98,79 4,77 3,39 4,33
55

60 10,48 98,98 4,71 3,35 4,9


Fuente: Elaboración Propia

Los resultados experimentados en laboratorio de las variables de respuesta se


introducen al software (tabla 59), para completar la matriz de las variables de entradas
y respuestas.

Tabla 59: Matriz de Variables de Entrada y Respuesta

Fuente: Design Expert 6.0.5

Con las respuestas introducidas a la matriz, el software proporciona varios resultados


para su respectivo análisis e interpretación.

4.4.1.3.1 Análisis e interpretación resultados del diseño de superficie de


respuesta

4.4.1.3.1.1 Proteínas Totales (%)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la Proteínas


Totales se presentan en la tabla 60.

Tabla 60: Cálculos e interpretación de resultados

Fuente: Design Expert 6.0.5


56

La tabla 60 nos indica que el modelo Cuadratico, es significativo debido a que


(P – value = 0.0354 < 0.05).

Por otro lado se tiene el sumario estadístico en la tabla 61, que muestra el
coeficiente de correlación.

Tabla 61: Sumario Estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es


el más cercano a uno, pero el modelo Cuadrático es el sugerido

En la tabla 62 se observa el grado de significado del parámetro interceptado,


que es el caso de A.

Tabla 62: Análisis Anova

Fuente: Design Expert 6.0.5

En este caso A = 4.26 y A2 = 0.49 tienen un grado significativo para el modelo


de la ecuación toda vez que (P – value = 0.0004, 0.0354 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

Proteínas Totales = 10.31 – 0.97 * A – 0.55 * A2

La ecuación final en relación con los factores:


57

Proteínas Totales = 8.23882 + 0.11769 * Temperatura – 1.38627 * 10-3 *


temperatura2

4.4.1.3.1.1.1 Análisis grafico de Proteínas Totales

En la figura 79 se muestra la interacción A (Temperatura), con relación a


Proteínas Totales.

Figura. 21: Superficie de respuesta de la interacción Temperatura

Fuente: Design Expert 6.0.5

Como se aprecia en el figura 21, (40 – 60) ºC se mantienen casi constante


la cantidad de Proteínas Totales, pero de (70 – 80) ºC ya se aprecia la
disminución de las mismas. Esto se debe a que las proteínas se van
desnaturalizando al incremento de la temperatura.

4.4.1.3.1.1.2 Conclusión de Proteínas Totales

La Temperatura tiene efecto sobre la variable de respuesta (Proteínas


Totales), es decir a mayor temperatura disminuye la cantidad de proteínas
totales.

4.4.1.3.1.2 Gelatinización (%)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la Gelatinización


se presentan en la tabla 63.
58

Tabla 63: Cálculos e interpretación de resultados

Fuente: Design Expert 6.0.5

De acuerdo a la tabla 63 el modelo cuadrático es significativo, debido que la


magnitud F calculado es menor al valor tabulado (P – value = 0,0395 < 0,05).

El sumario también nos muestra el coeficiente de correlación tabla 175.

Tabla 64: Sumario Estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es


el más cercano a uno, pero el modelo cuadrático es el sugerido

En la tabla 65 se observa el grado de significado del parámetro interceptado,


que es el caso de A.

Tabla 65: Análisis Anova

Fuente: Desig Expert 6.0.5


59

En este caso A = 3.49 y A2 = 0.80 tienen un grado de significancia para el


modelo de ecuación toda vez que su (P – value = 0.0022, 0.0395 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

Gelatinización = 98.69 + 0.88 * A – 0.71 * A2

La ecuación final en relación con los factores es:

Gelatinización = 89.65108 + 0.25723 * Temperatura – 1.77647 * 10-3 *


Temperatura2

4.4.1.3.1.2.1 Análisis Grafico de Gelatinización

En la figura 22 se muestra la superficie de respuesta de la interacción A


(temperatura), con relación a la respuesta Gelatinización.

Fig. 22: Superficie de respuesta de la interacción Temperatura.

Fuente: Design Expert 6.0.5


En la figura 22 nos muestra, una creciente de la gelatinización (40 – 60)
ºC, pero desde (60 – 80) ºC permanece aproximadamente constante

4.4.1.3.1.2.2 Conclusiones de la Gelatinización

De acuerdo a los anteriores análisis la Temperatura de secado tiene poco


efecto sobre la variable de respuesta (Gelatinización).

4.4.1.3.1.3 Índice de Absorción de Agua IAA (g gel/ g muestra)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la IAA se


presentan en la tabla 179.
60

Tabla 66: Cálculos e interpretación de resultados

Fuente: Design Expert 6.0.5

De acuerdo a la tabla 66 el modelo cubico es significativo, debido que la


magnitud F calculado es menor al valor tabulado (P – value = 0,0501 ≡ 0,05).

El sumario también nos muestra el coeficiente de correlación tabla 67.

Tabla 67: Sumario estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es


el más cercano a uno, y es el modelo sugerido

En la tabla 63 se observa el grado de significado de cada parámetro


interceptado, que es el caso de A.

Tabla 63: Análisis Anova

Fuente: Design Expert 6.0.5


61

En este caso A = 5.601 * 10-3 tienen un grado de significancia para el modelo


de ecuación toda vez que su (P – value = 0.0087 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

IAA = 4.72 + 0.14 * A – 0.016 * A2 – 0.087 * A3

La ecuación final en relación con los factores es:

IAA = 6.49059 - 0.10509 * Temperatura + 1.9098 *10-3 * Temperatura2 – 1.08333


*10-5 * Temperatura3

4.4.1.3.1.3.1 Análisis grafico Índice de Absorción de Agua

En la figura 63 se muestra la superficie de respuesta con la interacción A


(Temperatura), con relación a la respuesta IAA.

Fig. 63: Superficie de respuesta de las interacciones Temperatura.

Fuente: Design Expert 6.0.5

En la figura 63 se observa que no existe una gran variación de IAA con


relación a la temperatura, el mayor pico de alcance se da en una
temperatura de 70ºC que prosigue con un descenso a medida que la
temperatura se incrementa.

4.4.1.3.1.3.2 Conclusiones del Índice de Absorción de Agua

De acuerdo a los anteriores análisis, nos indica que la temperatura de


secado tiene poco efecto sobre la variable de respuesta (IAA).

4.4.1.3.1.4 Índice de Solubilidad en agua (%)


62

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes al ISA se


presentan en la tabla 64.

Tabla 64: Cálculos e interpretación de resultados

Fuente: Design Expert 6.0.5


De acuerdo a la tabla 64 el modelo cuadrático es significativo, debido que la
magnitud F calculado es menor al valor tabulado (P – value = 0,0045 < 0,05).

El sumario también nos muestra el coeficiente de correlación tabla 185.

Tabla 65: Sumario Estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es


el más cercano a uno, pero el modelo cuadrático es el sugerido

En la tabla 66 se observa el grado de significado del parámetro interceptado,


que es el caso de A.
63

Tabla 66: Análisis Anova

Fuente Design Expert 6.0.5


En este caso A = 9.339 *10-3 y A2 = 8.119 *10-3 tiene un grado de significancia
para el modelo de ecuación toda vez que su (P – value = 0.0033, 0.0045 < 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

ISA = 3.37 + 0.046 * A – 0.071 * A2

La ecuación final en relación con los factores es:

ISA = 2.59363 – 0.02369 * Temperatura + 1.78431 * 10-4 * Temperatura2

4.4.1.3.1.4.1 Análisis del grafico de Índice de solubilidad

En la figura 24 se muestra la interaccione A (Temperatura), con relación a


la respuesta ISA.

Fig. 24: Superficie de respuesta de la interacción Temperatura.

Fuente: Desig Expert 6.0.5


64

En la figura 24, se observa que no existe una gran variación del ISA con
respecto a las temperaturas de secado, alcanza un pico máximo y luego
un descenso, esto se debe por la elevada temperatura de secado al que
se somete.

4.4.1.3.1.4.2 Conclusiones del Índice de Solubilidad en Agua

De acuerdo a los anteriores análisis, nos indica que la temperatura de


secado tiene poco efecto sobre la variable de respuesta (ISA).

4.4.1.3.1.5 Humedad (%)

Los cálculos e interpretación de resultados correspondientes a la Humedad se


presentan en la tabla 67.

Tabla 67: Cálculos e interpretación de resultados

Fuente: Design Expert 6.0.5

De acuerdo a la tabla 67 el modelo cubico es significativo, debido que la


magnitud F calculado es menor al valor tabulado (P – value = 0,0462 < 0,05).

Tabla 68: Sumario estadístico

Fuente: Design Expert 6.0.5

El coeficiente de correlación (R – Cuadrado), que presenta el modelo cubico es


el más cercano a uno, y también es el sugerido

En la tabla 69 se observa el grado de significado del parámetro interceptado,


que es el caso de A.
65

Tabla 69: Análisis Anova

Fuente: Design Expert 6.0.5

En este caso A = 0.39, A2 = 0.034 y A3 = 0.026 tienen un grado de significancia


para el modelo de ecuación toda vez que su (P – value = 0.0004, 0.0331, 0.0482
< 0.05).

La ecuación final en relación con los factores codificados es:

Humedad = 4.86 – 1.18 * A + 0.15 * A2 + 0.32 *A3

La ecuación final en relación con los factores es:

Humedad = 0.98632 – 0.33381 * Temperatura – 6.91127 *10-3 * Temperatura2


+ 4.04167 *10-5 *temperatura3

4.4.1.3.1.5.1 Análisis grafico de Humedad

En la figura 86 se muestra la interaccione A (Temperatura), con relación a


la respuesta de Humedad.
66

Fig. 25: Superficie de respuesta de la interacción Temperatura.

Fuente: Design Expert 6.0.5


Como se muestra en la figura 25 la temperatura de secado es directamente
proporcional a la humedad, Este análisis es importante ya que a menor
humedad tendrá mayor tiempo de vida útil y será menos propenso al
ataque de microorganismos.

4.4.1.3.1.5.2 Conclusiones de la Humedad

De acuerdo a los análisis, la Temperatura de secado tiene efecto sobre la


variable de respuesta (Humedad).

4.4.1.4 Optimización

4.4.1.4.1 Optimización Numérica

Establecer metas para cada respuesta

Criterios: Para cada solución se selecciona una condición para generar


condiciones óptimas.

En la etapa de secado es deseable obtener:

Tabla 70: Valores deseados para la etapa de secado - cocción en Autoclave


Es deseable obtener un mayor
rendimiento de gelatinización, así se
Gelatinización Máximo 98.98
asegura que el producto sea
instantáneo.
El IAA no muestra mucha diferencia
entre las temperaturas de secado,
Índice de Absorción de pero se observa que a elevadas
máximo 4.77
Agua temperaturas de secado este reduce,
por tal motivo se determino la
condición de un máximo.
Índice de Solubilidad en Es deseable este máximo porque
máximo 3.39
Agua indica la solubilidad del almidón.
67

Se determino que este dentro del


En el
Humedad 4.1 – 5.92 rango porque las humedades
Rango
obtenidas son las deseadas.
Como se observa en la figura78
análisis de Proteínas Totales, donde
los 3 primeros datos de Temperatura
Proteínas Totales Máximo 10.75 son casi constantes y presentan la
mayor cantidad de Proteínas,
sabiendo esto se eligió que sea un
máximo.
Fuente: Elaboración Propia
4.4.1.4.1.1 Herramientas de soluciones

4.4.1.4.1.1.1 Reporte

Tabla 71: Soluciones del Diseño Experimental

Fuente: Design Expert 6.0.5

Como se muestra en la tabla 71 solo genera una solución de condición


óptima y la Deseabilidad es de 0.833.

Nos determina una Temperatura de 66.18 ºC para las respuestas.

Tabla 72: Respuestas del Diseño experimental


IAA (g gel/g muestra) 4.75996
ISA (%) 3.37991
Humedad (%) 4.52312
Proteínas Totales (%) 9.9559
Gelatinización 98.8941
Fuente: Elaboración Propia
68

4.4.1.5 Curva de Secado

Tabla 73: Datos para elaborar las Curvas de secado


40ºC 50ºC 60ºC 70ºC 80ºC
t (h) X (Kg Sh/ Na (Kg/ h X (Kg Sh/ Kg Na (Kg/ h X (Kg Sh/ Na (Kg/ h X (Kg Sh/ Kg Na (Kg/ x (Kg Sh/ Na (Kg/ h
Kg Ss) m2) Ss) m2) Kg Ss) m2) Ss) h m2) Kg Ss) m2)
0 0,756 0,685 0,785 0,716 0,735
0,167 0,661 2,175 0,591 2,475 0,661 2,887 0,58 3,187 0,521 4,125
0,333 0,591 1,612 0,457 2,073 0,565 2,4 0,455 2,925 0,412 3,542
0,5 0,54 1,312 0,44 1,837 0,462 2,25 0,369 2,137 0,322 2,626
0,667 0,483 1,162 0,371 1,537 0,384 1,837 0,277 2,025 0,259 2,155
0,833 0,434 1,125 0,313 1,5 0,319 1,5 0,205 1,687 0,112 1,509
1 0,385 1,125 0,253 1,312 0,257 1,462 0,146 1,387 0,074 0,910
1,167 0,339 1,05 0,219 1,125 0,201 1,312 0,101 1,05 0,04 0,814
1,333 0,296 0,975 0,176 1,125 0,156 1,05 0,071 0,787 0,021 0,458
1,500 0,257 0,9 0,145 0,825 0,12 0,825 0,037 0,712
1,667 0,219 0,862 0,114 0,825 0,091 0,675 0,024 0,337
1,833 0,191 0,75 0,088 0,675 0,067 0,562
2,000 0,159 0,637 0,07 0,525 0,047 0,487
2,167 0,134 0,562 0,05 0,487 0,034 0,3
2,333 0,113 0,487 0,038 0,337 0,021 0,3
2,500 0,095 0,412 0,026 0,3
2,667 0,079 0,375
2,933 0,057 0,375
3,000 0,051 0,305
3,167 0,041 0,225
3,333 0,031 0,225
3,500 0,023 0,187
Fuente: Elaboración Propia
69

Fig. 26: Curva de Secado

Fuente: Elaboración Propia

Fig. 27: Velocidad de Secado en función al tiempo

Fuente: Elaboración Propia

Figura 28: Velocidad de Secado en función a la Humedad

Fuente: Elaboración Propia


70

4.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE QUINUA INSTANTÁNEA

4.5.1 Caracterización de la Materia prima

Quinua en grano - Clasificación

La clasificación del grano de Quinua se baso en la Norma Boliviana NB NA 0038

Tabla 74: Clasificación por el tamaño de grano


Tamaño de Diámetro promedio de los
Nº Malla
los granos granos, expresado en mm
Extra 85% retenido en la malla
1 mayores a 2,0
grandes ASTM 10
85% retenido en la malla
2 Grandes entre 2,0 a 1,70
ASTM 12
85% retenido en la malla
3 Medianos entre 1,70 a 1,14
ASTM 14
85% retenido en la malla
4 Pequeños menores a 1,4
ASTM 14
Fuente: NB NA 0038

El grano de quinua tuvo un poco más del 85% de retención en la malla ASTM 12 (Nº2), lo
cual indica que tiene un diámetro promedio de 2,0 a 1,70 y el tamaño de la quinua es
grande.

Clasificación por su grado

La NB NA 0038, en la tabla 2 nos muestra las características para determinar el grado de


la quinua y siguiendo los procedimientos indicados se determino que el grano de quinua
presenta un Grado 2

Tabla 75: Características del grano de quinua


Quinua grande, grado 2 Requisito Organoléptico
Color Blanco Característico de grano
Olor Característico de grano
Sabor Característico de grano
Calcio 64.787
Proteínas Totales 12.340
Humedad 11.278
EMG 5.132
Cenizas 2.107
Fibra Cruda 5.075
Hidratos de Carbono 64.068
Valor Energético 354.670
Fuente: Elaboración Propia

4.5.2 Descripción del Proceso

Diagrama de Flujo 1: Proceso de Elaboración de Quinua Instantánea


71

A continuación se describen cada una de las etapas del proceso de elaboración de Quinua
Instantánea.

4.5.2.1 Materia Prima

Para la elaboración de Quinua Instantánea se utilizara como materia prima quinua


beneficiada (desaponificada), y también se debe verificar que el grano este en buenas
condiciones para su procesamiento.

4.5.2.2 Remojo

El remojo antes del cocimiento sirve para suavizar la textura y acelerar el proceso de
cocimiento. El medio de remojo se realizara por inmersión con agua, además durante
el remojo se asegura la total perdida del contenido de saponina. La relación grano: agua
recomendada para el remojo es de 1:4 (1 parte de grano: 4 partes de agua).

4.5.2.3 Cocción

4.5.2.3.1 Cocción en Autoclave


72

La cocción en Autoclave se lleva a una temperatura de 121ºC y 15 psi, este proceso


consiste en colocar el grano de quinua remojada en un recipiente y por la presión
se genera el vapor y logra una temperatura homogénea durante la cocción.

4.5.2.4 Secado

Es la operación, mediante la cual se elimina el exceso de agua del grano, para


garantizar su preservación ante un desarrollo microbiano y para facilitar la molienda

4.5.2.5 Molienda

Una vez ya seca la quinua se realizara la molienda (reducción de tamaño) para la


obtención de la harina

4.5.2.6 Envasado y Etiquetado

Es la etapa final del proceso de la elaboración de la Quinua Instantánea, el envase


constituye un elemento fundamental en la conservación y comercialización de los
productos alimenticios. Comunicar, contener y proteger son consideradas como
funciones principales de los envases (Primo, 1987).

Es decir la función del envasado es proteger los alimentos elaborados de la luz, la


humedad y otros contaminantes ambientales. Junto con la etiqueta, debe informar al
acuicultor la identidad del productor y de qué tipo de alimento se trata. (Codigo Legal)

El producto final debe envasarse o embolsarse en material polipropileno. Ccopa (2000),


utiliz6 polipropileno de doble densidad para embolsar ( 50 g ) extruidos de quinua- maiz.
(FAO/OMS, 1987) o 60-75 mg/100 kcal (ESPGAN, 1982)

4.5.2.7 CARACTERIZACIÓN DEL PRODUCTO FINAL

En la siguiente Tabla se tiene la caracterización del producto Final y de la materia prima


con la cual se trabajo

Tabla76: Caracterización del producto inicial y del producto final

Materia Prima Producto obtenido Producto Obtenido en


en Autoclave Vapor
Calcio 64.787 70.518 80.999
Proteínas Totales 12.340 10.534 9.530
Humedad 11.278 9.050 9.470
EMG 5.132 5.053 5.586
Cenizas 2.107 2.037 1.783
Fibra Cruda 5.075 2.870 2.965
Hidratos de Carbono 64.068 70.456 70.666
Valor Energético 354.670 373.342 374.778
73

Fuente: Elaboración Propia

Como se puede observar en la tabla 202 la perdida del valor nutricional no es tan
apreciable en cuanto a las proteínas totales, pero se puede apreciar un incremento en
el calcio, con respecto a la materia prima esto quiere decir que los dos procesos que
se siguieron fueron los adecuados.

4.6 BALANCE MÁSICO PARA LA ELABORACIÓN DE QUINUA INSTANTÁNEA

El balance másico para la elaboración de Quinua Instantánea se muestra a continuación en los


siguientes diagramas de flujo.

4.6.1 Balance Másico - Cocción en Autoclave

Diagrama de flujo 3: Cocción en Autoclave

INICIO

Quinua beneficiada
(desaponificada)

31,5 kg de Quinua

+25,34 Kg de
REMOJO Agua debido a
la hidratación

56,84 Kg de
Quinua Remojada

-2,84 Kg de Agua
COCCIÓN EN
debido a la
AUTOCLAVE
evaporación
durante la cocción
54,00 Kg de
Quinua Cocida

-24,73 Kg de
SECADO
Agua debido a
la deshidratación

29,27 Kg de
Quinua Seca

-2,29 Kg de Quinua
debido a las
pérdidas en el
equipo
74

MOLIENDA

26,98 Kg de Harina de
Quinua Instantánea

FIN
4.6.2 Balance Másico Global para la Elaboración de Quinua Instantánea
4.6.2.1 Balance Másico Global - Cocción en Autoclave

Fig. 105: El balance másico del proceso general

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 204: Rendimiento del proceso de elaboración de Quinua Instantánea


Materia Producto Rendimiento
Prima (Kg) Final (Kg) (%)
31,5 26,98 85,65
Fuente: Elaboración Propia
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

Se efectuó la caracterización de la materia Prima (Quinua Beneficiada) a través de las Normas


Bolivianas NB.

Se definió el diagrama de proceso para la elaboración de Quinua Instantánea

Se determinó las mejores condiciones, efectuando un diseño experimental para la elaboración


de quinua instantánea, para ello se usó el método de superficie de Respuesta, con la cual se
obtuvo un prototipo en las diferentes etapas como ser: remojo, cocción y secado

 En proceso de remojo se pudo apreciar la influencia de la temperatura y tiempo,


encontrando así las mejores condiciones para la conservación de las proteínas totales y el
calcio. Hubo una disminución de proteínas totales de1.0398% y un incremento de calcio 6.38%.

 La cocción se realizó por cocción en autoclave, en la cual se pudo apreciar la perdida


de las proteínas totales 1.64% respectivamente.
75

 En el proceso de secado se pudo apreciar la influencia de la temperatura con respecto


a las proteínas totales.

5.2 RECOMENDACIONES

Es conveniente realizar un previo proceso de remojo ya que este nos facilitara en la etapa de
cocción disminuyendo el tiempo del mismo.

El secado es uno de los parámetros más importantes ya que este nos ayudara a prevenir el
crecimiento de microorganismos. Es necesario realizar un control de humedad porque este
interviene en las características organolépticas del producto y la molienda.

Los granos deben ser sometidos a un proceso de secado disminuyendo los riesgos asociados
a la presencia de mohos y cuidando de minimizar las pérdidas del valor nutricional.

Hay que tomar en cuenta la humedad por que en la molienda este adquiere humedad del
ambiente al que se es expuesto.

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