REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY
INGENIERIA EN MANTENIMIENTO MECÁNICO

TORNOS

Docente: Autores:
ING. OMAR PERDOMO ANDRES OCHOA
JUAN GAJARDO
Procesos de Fabricación II
Sección: ML- 46

Maracay, Julio 2017

 TORNO

Se denomina Torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten

mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas en forma
geométrica por revolución. Estás máquinas- herramientas operan haciendo girar la
pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos
de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
La herramienta corte va montado sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro
hay otro que se mueve según el eje Y, en dirección radial a la pieza que se tornea, y
puede haber un tercer carro charriot que se puede inclinar, para hacer conos, donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta
a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, cuando el carro
transversal de la pieza se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza
se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que
permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados
cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan montado un tercer carro,
de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con
el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del
charriot va fijada la torreta portaherramientas. Los materiales con lo que se puede
mecanizar las piezas en los tornos, pueden ser diversos, desde el acero y el hierro de
fundición entre los de mayor dureza; el bronce y el latón, más blandos; alcanzando a
tornear hasta los más plásticos como el nylon y el grilón, por ejemplo.
 Tipos de Tornos

Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya

aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de su complejidad
de mecanizado y de la dureza; por lo que, considerar las propiedades que constituyen
y las dimensiones del trabajo, es conveniente elegir un tipo de torno con respecto a
otro.

Torno Horizontal

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los

tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron
convertirlo en una de las máquinas herramientas más importantes que ha existido. Sin
embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizar en los talleres de aprendizaje y de mantenimiento para
realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han
sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC (control
numérico computarizado). Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de
profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede
ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Torno Copiador

Se llama así a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y

electrónico permite el torneado de las piezas de acuerdo a las características de la
misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el mecanizado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que
tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo
de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La
preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencillo y rápido, por eso
estás máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy
grandes.

Torno Revólver

Es una variación diseñada para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo
simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de
mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de
barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien
sujetada mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando,
roscando o escariando la parte inferior mecanizada, a la vez se puede ir cilindrando,
refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. El
Torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado. También se puede mecanizar
piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Torno Automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso es enteramente

automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también
de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el
cabezal sujetado mediante pinzas de apriete hidráulico. Estos tornos pueden ser de un
solo husillo o de varios husillos: a) Los de un solo husillo se emplean básicamente para
el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción, b)
Cuando se trata de mecanizas piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando
una parte del mecanizado de la pieza, Como los husillos van cambiando de posición,
el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan
la misma pieza de forma simultánea. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa
y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción.
El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de
excéntricas y reguladores electrónicos que gradúan el ciclo y los topes de final de
carrera. Un tipo de torno automático es el conocido como “cabezal móvil” o “tipo
suizo” (Swiss Type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del
torno. En estas máquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va
generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza mientras las
herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal móvil tienen también
la peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la barra a la misma altura
de las herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en
comparación a su diámetro. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y
son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.

Torno Vertical

Es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran
tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores, que por sus dimensiones
o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales no tienen
contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal
sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se
hace mediante grúas de puente o aparejos.

Torno CNC

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico computarizado. Ofrece una
gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional
y la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por una computadora que
lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software
que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de
mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de
grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, permitiendo
mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axiales y
radiales para el avance de la herramienta. La velocidad de giro de cabezal portapiezas,
el avance de los carros longitudinal, transversal y las cotas de ejecución están
programadas; por tanto, están exentas de fallos, siendo imputables al operario de la
máquina.

Estructura del Torno

Los tornos al comenzar la revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII,

se desarrollaron tornos capaces de dar forma a las piezas metálicas. El desarrollo del
torno pesado industrial en el XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de
precisión. El torno tiene cinco componentes principales, que sin importar del tipo de
torno del que se disponga estos estarán presentes por su carácter fundamental en la
composición de esta máquina.

Bancada

Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

Cabezal Fijo

Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de
avance. Además sirve para dar soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya
en el husillo.
Contrapunto

El contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las
piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas
o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse
y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Carro Portátil

Consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en

dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro
principalmente en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro
superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta
portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo
en cualquier dirección.

Cabezal Giratorio o Chuck

Su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck
independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el
taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

Equipo Auxiliar

Se requiere ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios incluyen: Plato de sujeción de garras universal,
sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento. El plato de sujeción
de garras blandas, Sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una superficie ya
acabada (son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para otros).
Centros o puntos, soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta. Perno
de arrastre, se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo transmitiendo
movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
Otros equipos auxiliares que pueden encontrarse en los tornos son: Soporte fijo o
luneta fija, soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no se puede
usarse la contrapunta. Soporte móvil o luneta móvil, se monta en el carro y permite
soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Torreta portaherramientas
con alineación múltiple. Plato de arrastre, Para amarrar piezas de difícil sujeción y.
Plato de garras independientes, tiene cuatro garras que actúan de forma independiente
unas de otra.

Herramientas del Torneado

Las herramientas del torneado se diferencian de dos factores, el material del que
están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente,
las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal
duro (widia) intercambiables. La tipología de metal duro está normalizada de acuerdo
con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece resistencias diferentes.
El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla 2.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene una plaquita de metal duro soldada
en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto relentiza
bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar
que el ángulo de incidencia del corte este correcto. Por ello, cuando se mecaniza piezas
en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que
tienen varias caras de corte de usar y tirar reemplazándose de forma muy rápida.
 Características de Plaquitas de Metal Duro

La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona teniendo en cuenta

el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado. La
variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la
variedad de los materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta
a un desarrollo continuo. Los principales materiales de herramientas para torneado son
lo que se muestran en la tabla 1.

Tabla 1. Principales Herramientas para Tornos

Materiales Símbolos
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar

se indican en la tabla 2 y se clasifican según su Norma ISO para indicar las aplicaciones
en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen
 Tabla 2. Código de Calidades de Plaquitas
Serie ISO Características
Ideales para el mecanizado de acero,
Serie P 01, 10, 20, 30, 40, 50 acero fundido y acero maleable de viruta
larga.
Ideales para tornear aceros inoxidables,
ferrítico y martensítico, acero fundido,
Serie M 10, 20, 30, 40 acero al manganeso, fundición aleada,
fundición maleable y acero de fácil
mecanización.
Ideal para el torneado de fundición gris,
Serie K 01, 10, 20, 30 fundición en coquilla y fundición
maleable de viruta corta.
Serie N 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de metales no
férreos
Puede ser de base de níquel o base de
Serie S titanio. Ideales para el mecanizado de
aleaciones termo- resistentes y súper
aleaciones.
Serie H 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales
endurecidos.

Código de Formatos de las Plaquitas de Metal Duro

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte,
existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde
cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de
plaquita correspondiente (Ver tabla 3).
Tabla 3. Ejemplos de código de plaquita: SNMG 160408 HC
Primera Forma Segunda Ángulo de Tercera Tolerancia Cuarta Tipo de Sujeción
Letra Geométrica Letra Incidencia Letra Dimensional Letra
C Rómbica 80° A 3° J A Agujero sin avellanar.
D Rómbica 55° B 5° K G Agujero con
rompevirutas en dos
Menor caras.
°
L Rectangular C 7 L M Agujero con
rompevirutas en una
cara.
R Redonda D 15° M N Sin agujero ni
rompevirutas.
S Cuadrada E 20° N W Agujero avellanado y
Mayor rompevirutas en una
cara.
T Triangular F 25° U T Agujero Avellanado y
rompevirutas en una
cara.
V Rómbica 35° G 30° N Sin agujero y con
rompevirutas en una
cara.
W Hexagonal 80° N 0° X No estándar.
P 11°
 Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la
plaquitas, mientras que las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la
plaquita; a su vez, las dos últimas cifras indican en décimas de milímetros el radio de
punta de la plaquita.

Movimiento de Trabajo en la Operación de Torneado

Los Tornos de Control Numérico proporcionan tres tipos de avance en comparación

a los tornos horizontales o en paralelo brindando cuatro movimientos, asociados al
motor, el carro longitudinal, carro de corte y los nonios, entonces las operaciones de
trabajo corresponden a.

Movimiento de Corte

Por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal.
Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo
principalmente mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene
acoplado a su extremo distintos sistemas de ejecución (platos de garras, pinzas,
mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos
tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos
modernos de Control Numérico tienen una velocidad de giro variable del cabezal y
programable, adaptándose a las condiciones óptimas que permite el mecanizado.

Movimiento de Avance

Es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que

se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el
espacio de recorrido de la herramienta por cada vuelta de la pieza. Este movimiento
también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el
carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad
de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tienen una gama fija de avances,
mientras que los tornos de control numérico los avances son programables de acuerdo
a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a
gran velocidad.

Profundidad de Pasada

Movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material

arrancada en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende
del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte,
potencia de la máquina, avance, etc.

Nonios de los Carros

Para regular el trabajo de los carros del torno llevan incorporado unos nonios (escala
de Vernier) en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya que sea el longitudinal, el transversal o el charriot.
La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina, esto
requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir
dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no
llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas
se consiguen automáticamente.
 Operaciones de Torneado

Las operaciones de mecanizado de piezas metálicas que permiten los tornos son el
cilindrado, el refrentado, el ranurado, el roscado en el torno, el roscado en torno
paralelo, moleteado, torneado de conos, torneado esférico, segado o tronzado,
chaflanado, mecanizado de excéntricas, mecanizado de espirales y el taladrado. A
continuación se define cada uno de estos apartados.

Cilindrado

Consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que tienen
mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada, por tanto, el diámetro del cilindro, con el carro
paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática
de acuerdo con el avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado
superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para
asegurar la calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y
concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujetada en el plato de garras, si es
corta o con la pieza sujeta entre puntos y un perno de arrastre o apoyada en luneta fija
o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de
piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de
centraje en los ejes. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama
mandrinado.

Refrentado

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje

de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior
de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La
problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que relentiza la
operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores
de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de
giro de la pieza.

Ranurado

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes.
Por ejemplo, para alojar una junta teórica, para salida de roscas, para arandelas de
presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y
actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las
poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Roscado en el Torno

Hay dos sistemas para realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton y la otra que se realiza con los
tornos CNC, donde los datos de las roscas van totalmente programados y ya no hace
falta la caja Norton para realizarlo. Para efectuar un roscado con herramienta hay que
tener en cuenta lo siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos), llamadas también machos o bien
interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para
que ambos elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla 4 son los que se deben tener en cuenta a
la hora de realizar un roscado en el torno.
 Tabla 4. Especificaciones de Roscado en el Torno
Rosca Exterior Rosca Interior
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para realizar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
 Tornear previamente el diámetro que tenga la rosca.
 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado.

Roscado en Torno Paralelo

Una de las tareas que se pueden ejecutarse en un torno paralelo es de efectuar roscas
de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para
ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton,
que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera
efectuar una rosca. La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes
que se incorpora a los tornos paralelos dando solución al cambio manual de engranajes
para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede contar con varios trenes
desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja
conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva
incorporado un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De
esta manera con la manipulación de varias palancas se puede fijar distintas velocidades
de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos
de rosca tanto métricos como Whitworth. Las hay de baño de aceite y en seco, de
engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios. En
la tabla 5 se observa como partiendo de una barra hexagonal (Ver figura 1) se mecaniza
un tornillo. Para ello se realizan los siguientes procedimientos:

Representación genérica de una barra

hexagonal utilizada en el roscado de
Figura 1.
torno paralelo para el mecanizado de
tornillos.

Tabla 5. Procedimientos para el Mecanizado de Tornillo por Roscado en Torno

Paralelo.
Procedimiento Figura
1 Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando
la cabeza hexagonal en sus medidas
originales.
2 Se achaflana la entrada de la rosca y se
refrenta la punta del tornillo.

3 Se ranura la garganta donde finaliza la

rosca junto a la cabeza del tornillo.

4 Se rosca el cuerpo del tornillo, dando

lugar a la pieza finalizada.

Moleteado

El maleteado es un proceso de conformado en frío del metal mediante unas maletas

que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento
del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa (ver figura 2). El moleteado se realiza
en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos formas:
 1 Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza
coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede el
2 espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta
siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Figura 2. Eje moleteado

Torneado de Conos

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los

siguientes conceptos: a) Diámetro mayor, b) Diámetro menor, c) Longitud, d) Ángulo
de inclinación, e) Conicidad. Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas
diferentes.
 En los tornos CNC no hay ningún problema porque programando
adecuadamente las dimensiones, los carros transversales y longitudinales se
desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.
 En los tornos copiadores tampoco hay problemas porque la plantilla de copiado
permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma
coordinada.
 Para mecanizar los conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer
de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se puede
mecanizar el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la
longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se
desplaza la distancia adecuada al contrapunto según las dimensiones del cono.
Para calcular el ángulo de inclinación del carro se procede de la siguiente manera:
(𝜑𝑒𝑥𝑡 −𝜑𝑖𝑛𝑡 )
tan 𝛽 = (1-1).
𝐿2
𝜑𝑒𝑥𝑡 −𝜑𝑖𝑛𝑡
Haciendo despejes queda 𝛽= 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ( ), en donde 𝜑 es el diámetro y L es
𝐿2

la longitud del cono.

Torneado Esférico

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas no tiene ninguna dificultad si se

realiza en un torno CNC porque programando sus medidas y la función de mecanizado
radial correspondiente, lo realiza de forma perfecta. Si el torno es automático de gran
producción trabaja con barra y las rótulas no son de gran tamaño, la rótula se consigue
con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma (ver figura 3). En ese caso es recomendable disponer
de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o
rasqueta para darle el ajuste final.

Figura 3. Esquema funcional de

un torneado esférico.

Segado o Tronzado

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con

barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la
barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas
muy estrechas con un saliente (ver figura 4) de acuerdo al diámetro que tenga la barra
y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy
común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra en fabricaciones en
serie.
 Figura 4. Herramienta de ranurar y Segar.

Chaflanado

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en remover

los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos; a su vez,
facilitar el trabajo y montaje posterior de la pieza. El chaflanado más común suele ser
de un milímetro por 45° . Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una
herramienta adecuada.

Mecanizado de Excéntricas

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o
ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor o los ejes de levas (ver
figura 5). Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se
realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los
puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se
fijará entre dos puntos.
 Figura 5. Cigüeñal de un motor de bardo de 6 cilindros en línea con 7 apoyos.

Mecanizado de Espirales

Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizado en un torno, mediante

el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la
transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal
de acuerdo al paso de la rosca de la espiral. Es una operación poco común en el
torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras
de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.

Taladrado

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro
de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utiliza brocas normales, que se sujetan en el
contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el
diámetro es grande (ver figura 6). Las condiciones tecnológicas del taladro son las
normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice.
Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo, donde el proceso ya es
muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.
 Figura 6. Contrapunto para taladrados

No todos los tornos pueden realizar estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

Parámetros de Corte del Torneado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de

torneado son los siguientes:
 Elección del tipo de herramienta más adecuado.
 Sistema de fijación de la pieza.
 Velocidad de corte (𝑉𝑐 ) expresada en metros/minutos.
 Diámetro exterior del torneado.
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno.
 Avance en mm/rev, de la herramienta.
 Avance mm/min de la herramienta.
 Profundidad de pasada.
  Esfuerzo de corte.
 Tipo de torno y accesorios adecuados.

Velocidad de Corte

La velocidad de corte se expresa en metros por minutos (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de
pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la
velocidad de avance empleada. A partir de la determinación de la velocidad de corte se
puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la
ecuación 2-1.
m n(min−1 ) × 𝜋 × 𝜑𝑐 (mm)
V𝑐 ( )= mm (2-1).
min 1000( m )

Donde 𝑉𝑐 es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la pieza a

maquinar y 𝜑𝑐 es diámetro de la pieza. La velocidad de corte es un factor principal que
determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar
el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la pieza. Los fabricantes
de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la
velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la
herramienta.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
Velocidad de Rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en rpm. En

los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la
velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios
de la máquina. En los tornos CNC, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera de un rango de velocidades, hasta una velocidad
máxima. La velocidad de rotación de la herramienta de cambio es directamente
proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la
pieza (ver ecuación 2-2).
m mm
V𝑐 ( ) ×1000( )
−1 ) min m
n(min = (2-2).
𝜋 × 𝜑𝑐 (mm)

Velocidad de Avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza

y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Cada
herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la pieza, denominada avance por revolución (fz ). Este rango
depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada y la
calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente
y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. El grosor máximo
de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. La
velocidad de avance es el producto del avance por la velocidad de rotación de la pieza,
como lo muestra la ecuación 3-1.
F(mm/min) = N (rpm) × F(mm/revolución) (3-1).
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que en los tornos de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

Efectos de la velocidad de avance

 Decisiva para la formación de viruta.

 Afecta al consumo de potencia.
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica.

La elevada velocidad de avance da lugar a

 Buen control de viruta.

 Menor tiempo de corte.
 Menor desgaste de la herramienta.
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta.
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a

 Viruta más larga.

 Mejora de la calidad del mecanizado.
 Desgaste acelerado de la herramienta.
 Mayor duración de tiempo de mecanizado.
 Mayor coste del mecanizado.

Tiempos de Torneado

Longitud de pasda (mm)

𝑡(minutos) = mm (4-1).
𝐹 (minutos)
Fuerza Específica de Corte

La fuerza específica de corte es un parámetro exigido para poder calcular la potencia

necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del
avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la
maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un
coeficiente denominado K X . La fuerza especifica de corte se expresa en N/mm2 .

Potencia de Corte

La potencia de corte 𝑃𝑐 necesaria para efectuar un determinado mecanizado se

calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especifica de
corte y del diámetro que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios kW. Esta fuerza
especifica de corte 𝐹𝑐 , es una constante que se determina por el tipo de material que se
está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder
obtener el valor de potencia correcta, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor (𝜌) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina (ecuación 5-1).
Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la
herramienta puesta en el husillo.
𝜑𝑐 × 𝑝 ×𝑓 × 𝐹𝑐
𝑃𝑐 = (5-1).
60 × 106 × 𝜌
En donde 𝑃𝑐 es la potencia de corte en kW, 𝜑𝑐 es el diámetro de la pieza (mm), f es
la velocidad de avance (mm/min), 𝐹𝑐 es la velocidad especifica de corte (N/mm2 ) y 𝜌
es el rendimiento o la eficiencia de la máquina.
 CONCLUSIÓN

Los Tornos son máquinas herramientas en las que podemos realizar diferentes
operaciones mecanizado por arranque de viruta, de piezas en formas geométricas por
revolución. Existen distintos tipos de tornos en la industria, los cuales se pueden
destacar los tornos horizontales o paralelos, verticales y los de control numérico
computarizado, que acorde a las dimensiones y volúmenes de trabajo es beneficioso
disponer una opción sobre otra.
Los componentes principales de un torno independientemente del tipo que sea, son
la bancada, el cabezal fijo, los controles de velocidad, los controles de avance, el carro
principal, el carro transversal, el tornillo guía roscado, las guías o rieles, el contrapunto,
la torreta portaherramientas o portacuchillas, el avance relacionado por la acción de
corte y el husillo. Los operarios de estas máquinas requieren una capacitación y de
conocimientos básicos de ingeniería para su correcto uso y garantizar un buen acabado
en las piezas tratadas.