CAPITULO I

1. INTRODUCCIÓN

La Compañía Minera Kolpa S.A. es una minera peruana que tiene una
producción polimetálica (Pb, Cu, Zn y Ag) y tiene más de 70 años en el
mercado, dedicada a la extracción de minerales metalíferos no ferrosos. En la
actualidad cuenta con 2 Unidades Mineras ubicadas en Huancavelica y Huaraz.

En Huachocolpa Uno ,ubicada en Huancavelica ,se realizan operaciones

mineras de explotación y exploración, y su respectivo procesamiento
metalúrgico que incluye una Planta de Beneficio de minerales.

En la compañía minera Kolpa se realizan operaciones mineras de explotación

por métodos subterráneos y procesamiento polimetálicos por flotación.

El Proceso metalúrgico, es realizado mediante el empleo del Método de

Flotación Convencional, el mismo que ha venido suscitando algunas
desventajas en el procesamiento de los minerales explotados por la empresa
minera.

El Presente Trabajo de Investigación, titulado como “EVALUACION Y

OPTIMIZACION DEL PROCESO DE FLOTACION DE MINERALES
POLIMETALICOS DE LA COMPAÑÍA MINERA KOLPA S.A.A, va a constituir
una nueva Aplicación y Herramienta eficaz para el proceso de Mejoramiento y
eficiencia de la Planta Concentradora polimetálica , donde existe diferentes
gravedades específicas por cada especie mineralógica y donde el plomo
generalmente sufre sobremolienda por su mayor tiempo de Residencia
recirculando en el Under Flow del Hidrociclón (U/F), los cuales convierten
posteriormente en pérdidas metálicas de Valores.

1
 1.2. HISTORIA.

Desde 1586 el cronista Marcos Jiménez cita a la mina de Huachocolpa con

minerales de plata.
La mina Caudalosa fue trabajada hasta el año 1942 por pequeños mineros
formando en marzo de 1942 la Cia Minera Caudalosa S.A.
En 1946 nace la planta concentradora del Banco Minero , en 1980 es vendida a
los pequeños mineros, formando Comihuasa y en 1989 es vendida a
Caudalosa.
En el año de 1989 los señores Juan Francisco Raffo y Mario Suito adquieren
las acciones de los pequeños mineros pasando a ser accionistas mayoritarios.
En marzo de 1999 La L.P.Holding S.A del grupo Raffo pasa a ser accionista
principal con el 99,25%.
La Compañía Minera Kolpa S.A. es el resultado de la Reorganización
Societaria que entró en vigencia el 1° de mayo de 2015, por la cual Compañía
Minera Caudalosa S. A. transfirió el bloque patrimonial conformado por los
activos y pasivos que conforman la Unidad Minera Huachocolpa Uno;

Imagen Nº1
Planta concentradora de KOLPA

2
 1.3 UBICACIÓN
La Minera Kolpa de Huachocolpa Uno, se encuentra ubicada en el paraje
Comihuasa, distrito de Huachocolpa, Provincia y Departamento de
Huancavelica. Geográficamente, se ubica en la cordillera central de los Andes
del Centro del Perú.
La Minera Kolpa se encuentra ubicada en el flanco Este de la Cordillera
occidental, a una altitud promedio de 4,400 msnm, cerca de la divisoria de
Huayraccasa, en la terraza superior sobre el margen izquierdo del cauce de la
quebrada o Río Escalera .

Coordenadas UTM
 E: 502,230.550
 N: 8’555,752.860

Altitud:
 Entre 4340 a 4800 msnm

3
 Imagen Nº2
Mapa de Ubicación de la compañía Kolpa

4
1.3.1 UBICACIÓN GEOGRAFICA

La unidad minera Kolpa de huachocolpa se hubica en el flanco este de la

cordillera Occidental de los Andes Centrales,en el distrito minero de
huachocolpa,provincia y departamento de huancavelica.

1.3.2 UBICACION GEOLOGICA

Geologicamente se encuentra emplazada en volcanicos terciarios , abarcando
parte de los cuadrangulos de huancavelica,huachocolpa,conayca y
castrovirreyna.

1.3.3 ACCESIBILIDAD

TRAYECTO TIEMPO DISTANCIA

(Horas)
1.-Lima-Huancayo-Huancavelica-

Paso de chonta-Mina 15 565 Km

2.-Lima-Pisco-Castrovirreyna-
Paso Chonta-Mina
10 462 Km
3.-Lima-Pisco-Huaytara-
Runichaca-Paso Chonta-Mina
9 445 Km

Imagen Nº3 Acceso a la unidad minera

5
1.4. CLIMA
El análisis de las variaciones espaciales y temporales de las condiciones
climáticas, incide en la toda de decisiones de los parámetros determinantes
para la seguridad de las obras y el ambiente. Así tenemos la precipitación,
temperatura, evaporación y vientos, los datos se han tomado de la bibliografía
así también de las estaciones cercanas tales como:
• Huapa: PLU, 13’00’ S 74º13’ O alt. 3 800 msnm
• Pampas: CO, 12’24’ S 74º52’ O alt. 3 260 msnm
• Mantacra: CO, 12’29’ S 74º49’ O alt. 2 700 msnm
• Mejorada: CO, 12’31’ S 74º56’ O alt. 2 819 msnm
• Huachocolpa: PLU, 13’02’ S 74º57’ O alt. 3 860 msnm,

En el ámbito de la zona de impacto donde se localiza las zonas de explotación

minera, las variables climáticas más importantes que se describen provienen
de la información recopilada de estudios en la zona, realizada por instituciones
como SENAMHI, INRENA (ONERN) y el Ministerio de Agricultura, entre otros.

Con las informaciones recopiladas de las Estaciones Meteorológicas se ha

analizado el comportamiento climático de la zona (ONERN-INRENA).

El área del proyecto se ubica a una altitud promedio de 4,400 msnm en la

sierra central del Perú. Las condiciones estacionales son bastante definidas,
existiendo períodos con lluvias significativas y períodos con escasa
precipitación, pero en general las condiciones climáticas del área en estudio
son homogéneas existiendo ligeras variaciones entre puntos cercanos por
aspectos orográficos a menor escala. Los factores que tienen mayor influencia
en esta área son:

- Zona de convergencia intertropical.- Durante los meses de enero a

abril, la actividad de esta zona se acrecienta y se producen
precipitaciones intensas en períodos cortos y en algunos casos con
tempestades eléctricas. En el período de julio a noviembre, se produce
un debilitamiento en la zona por lo que las precipitaciones se tornan
esporádicas con la presencia de nubosidad estable.

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 - Frentes extratropicales.- En los meses de junio a setiembre, estos
frentes ocasionan el descenso significativo de la temperatura hasta en
15 ºC, produciéndose en las partes alto andinas fuertes heladas
meteorológicas, con intensas olas de frío que afectan la zona de
estudio.

1.4.1. Temperatura (° C)
La información de las estaciones meteorológicas permite calcular un gradiente
de temperatura de -0,8 ºC/100m y una temperatura media anual de 5,2ºC
aproximadamente.

La temperatura desciende durante los meses de junio a setiembre cuando el

rango de variación diaria es mayor (16ºC aproximadamente) con frecuencia de
heladas. Durante los meses de diciembre a abril el rango de fluctuación diaria
es mucho menor, la temperatura media anual máxima es de 6,9 ºC y la media
anual mínima de 4,6ºC.

La temperatura máxima promedio registrada es de 12.5°C , la cual esta

asociada también con una mayor temperatura mínima media promedio, con
escasa disponibilidad de vapor de agua. De diciembre a marzo, son los meses
en la que se registra la menor temperatura máxima promedio con 9.4°C ,
asociada a una mayor disponibilidad de vapor de agua y por ende de
precipitación. Julio es el mes donde se registra la menor temperatura mínima
promedio con -5.4 ºC, correlacionada con una escasa disponibilidad de vapor
de agua.

1.4.2 Precipitación (mm)

Los meses de diciembre, enero, febrero y marzo son los que registran una
mayor precipitación correspondiendo 184.8, 98.0, 105.4 y 95.7 mm
respectivamente, para la estación de Huapa, teniendo una correlación muy alta
con la disponibilidad de vapor de agua en el ambiente.
Asimismo, los meses de Junio y Julio registran la menor cantidad de agua
precipitada, correspondiendo valores de 29.5 y 32.0 mm, respectivamente,
coincidiendo con menor disponibilidad de vapor de agua en el ambiente, como

7
se desprende de los registros y gráficos analizadas de la humedad relativa
promedio al igual que las establecidas con los demás parámetros
meteorológicos. En la tabla siguiente se presentan los datos obtenidos:

Evaporación
MES (mm) %

Enero 98.0 9.33

Febrero 105.4 10.03

Marzo 95.7 9.11

Abril 59.2 5.63

Mayo 35.6 3.39

Junio 29.5 2.81

Julio 32.0 3.05

Agosto 47.4 4.51

Septiembre 88.9 8.46

Octubre 125.7 11.96

Noviembre 148.7 14.15

Diciembre 184.8 17.58

TOTAL 1050.9 100.00

tabla N°1 evaporización y porcentajes

8
1.4.3 Humedad Relativa (%)
Se registra una peculiaridad propia de un sector puna, donde se tiene valores
menores de 57% durante el invierno y mayores de 79% durante el verano
guardando estrecha correlación con la precipitación pluvial.

Cabe mencionar que la mayor disponibilidad de vapor de agua y de

precipitación, también esta asociado a una disminución de la temperatura, que
se observa en los meses de Enero Febrero y Marzo, debido a los procesos
termodinámicos que acompañan al intercambio energético por efecto de la
condensación del vapor de agua

9
1.4.4 Evaporación total (mm)
Para la evaporación se uso datos de cuatro estaciones pertenecientes a la
misma cuenca: Pampas, Colpa, Mantacra y Mejorada, los mismos que fueron
correlacionados respecto a la altura, obteniéndose un coeficiente de 0.88 por lo
que se pueden usar con bastante confiabilidad. En la tabla siguiente se
presentan los datos obtenidos:

MES Evaporación %
Enero 75.1 8.05

Febrero 67.0 7.18

Marzo 67.6 7.24

Abril 70.0 7.50

Mayo 70.9 7.60

Junio 70.9 7.60

Julio 81.2 8.70

Agosto 83.6 8.96

Setiembre 76.8 8.23

Octubre 89.2 9.56

Noviembre 94.5 10.13

Diciembre 86.4 9.26

TOTAL 933.27 100.00

Tabla N°2 evaporización y porcentajes

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La evaporación total presenta un promedio mensual de 77.7 mm. Los
promedios mensuales de evaporación fluctúan en forma directa y proporcional
a los días despejados, es decir depende de la cantidad de la humedad
ambiental, radiación solar, temperatura, nubosidad y la precipitación pluvial.

1.4.5 Viento
La dirección predominante del viento durante el día es de NW a SE, con una
velocidad Máxima de 24.2 km/hr., en la noche se registra vientos procedentes
del SE a NW habiendo una importante frecuencia de viento en calma que es
usual por su asociación a las heladas meteorológicas y la escasa nubosidad en
la noche y en las primeras horas de la mañana.

1.4.6 Calidad del Aire

En términos generales se puede señalar que el aire es puro y libre, sin

embargo puede estar impactada por los vehículos de transporte que circulan
por la carretera afirmada que levanta polvo cuando está seca, lo cual causa
polvareda alterando la calidad del aire afectando especialmente a la flora,
fauna y personas.

1.5. LAS OPERACIONES

1.5.1 Sistema de Extracción de Mineral

El laboreo dentro de la mina subterránea, consiste en preparar galerías de

base y cabeza, subniveles de explotación, dejando puentes de 2 m., chimeneas
para ventilación, de acceso, relleno y servicios.

El método de explotación es de corte y relleno ascendente convencional, a

partir de los subniveles, se efectúan cortes de explotación de 1.50 m, siendo la
altura de los tajeos de 3.50 m. después de la voladura.

La secuencia de minado es perforación, voladura, acarreo y relleno. La

voladura se realiza con dinamita, el acarreo de mineral con carretillas. La
ventilación de la mina es natural.

11
En la extracción del mineral hacia la planta de beneficio se utiliza carros
mineros U35, jalados por una locomotora de 3,5 TM de capacidad. Este mineral
se acumula en pilas de mineral desde donde se acarrea a la tolva de gruesos
de la Planta Concentradora.

El mineral derribado en los tajos es extraído de la mina usando carritos mineros

U35 hallados por una locomotora de 3,5 TM hacia unas tolvas en superficie
desde donde es acarreado mediante volquetes a los Stock Pile de mineral
ubicados frente a la chancadora primaria.

El promedio mensual de operaciones es en la actualidad de 800 TM/mes

1.5.2 Disposición de Desmonte y Relleno de Mina

El desmonte proveniente de las labores subterráneas, es utilizado parcialmente

en rellenar las labores de explotación por el método de corte y relleno.
El volumen de desmonte es, en promedio, de 100 m 3/ día, de los cuales el 20%
es emplazado dentro de la mina como material de relleno y el 80% en las
Canchas de desmonte, gracias a la caracterización y clasificación que se ha
realizado con motivo del Plan de Cierre el desmonte generador de ácido es
preferencialmente utilizado como relleno y el que no genera ácido o tiene una
menor capacidad de hacerlo es emplazado en superficie.

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Código Descripción NP AP NNP NP/AP

S - 5931 Desmonte maestranza parte alta 0,44 9,38 -8,94 0,05

S - 5932 Desmonte maestranza parte baja 3,11 16,88 -13,77 0,18
Desmonte curva arriba de Relave
San
S - 5933 Inocente 14,45 46,56 -32,11 0,31
S-5935 Desmonte Rublo 4,35 7,81 -3,46 0,56
S-5936 Desmonte Caudalosa -0,60 33,44 -34,04 -0,02
S-5937 Desmonte Chonta nivel 4700 -2,44 42,81 -45,25 -0,06
S-5938 Desmonte Victoria -3,40 34,06 -37,46 -0,10
S-5939 Desmonte San Inocente 1 2,50 60,63 -58,13 0,04
S-5940 Desmonte San Inocente 2 -12,66 97,81 -110,47 -0,13
Desmonte Chonta fresco Nivel
4550
S-5941 Crucero 720 5,18 112,19 -107,01 0,05
Desmonte Rublo cancha
S-5942 Rinconada 0,99 70,31 -69,32 0,01
Desmonte Chonta antiguo nivel
4550
S-5943 Crucero 720 6,87 112,19 -105,32 0,06
Desmonte Bienaventurada nivel
S-5944 4675 -3,08 39,06 -42,14 -0,08
S-5960 Desmonte Fátima -2,31 83,75 -86,06 -0,03
Desmonte maestranza parte
S-5961 media 0,75 15,00 -14,25 0,05
Desmonte Bienaventurada nivel
4555
S-5963 casa comprensora -11,69 16,88 -28,56 -0,69
Desmonte Bienaventurada Veta
S-5964 Marisol 22,34 43,13 -20,79 0,52
Desmonte Rampa 100 Nivel 4465
S-5965 (Fresco) 9,63 57,81 -48,19 0,17
S-5966 Desmonte Chonta nivel 4590 9,60 91,88 -82,28 0,10
S-5967 Desmonte Rublo - Pancha 3,35 25,31 -21,96 0,13
S-5968 Desmonte Fátima nivel 4391 -1,64 30,31 -31,95 -0,05

Tabla 3
Estabilidad química de las Desmonteras de UEA Huachocolpa Uno

13
Existen alrededor de 53 canchas de desmontes de antiguos ,3
desmonteras actualmente en operación, algunas de los desmontes son
considerados pasivos mineros de otras operaciones mineras. Estas
desmonteras están ubicadas al pie del acceso a la Bocamina principal de
donde precisamente se ha extraído este material.

Sobre la desmontera se han trazado caminos para el tránsito de vehículos

pesados, contribuyendo a su compactación y estabilidad.

Como parte de las obras del Plan de Cierre CAUDALOSA ha encargado el

diseño de un Depósito principal de Desmontes generadores de ácido a
CONSULCONT; este Botadero se emplazará en la antigua Cancha de
Relaves “Rublo” cuyos relaves son también generadores de ácido y están
en su mayor parte oxidados .Este Depósito principal permitirá reducir la
afectación de terreno de aptitud agrícola que en el período post cierre
puede ser aprovechado por la Comunidad, y será asimismo encapsulado
con geomembranas, suelo y revegetado.

1.5.3. Transporte de Mina a Planta

En la extracción del mineral hacia la planta de beneficio se utiliza carros

mineros U35, halados por una locomotora de 3,5 TM de capacidad. Este
mineral se acumula en pilas de mineral desde donde se acarrean con
camiones volquete de 25 TM de capacidad hasta la tolva de gruesos de la
Planta Concentradora.

14
1.6 DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES EN LA PLANTA
CONCENTRADORA

El mineral que es extraído de mina, se carga en los volquetes de 20

TM y son pesados en una balanza de piso metálico 40 TM de capacidad,
luego es transportado hacia una tolva de gruesos, de 250 TM de
capacidad, ubicada en la parte superior de la Chancadora Primaria Allis
Chalmer 24” x 10”.

1.6.1 Chancado Primario

El proceso se inicia con la alimentación del mineral desde las diferentes

canchas hacia una tolva metálica de 250 TM de capacidad instalada sobre
una estructura metálica, desde donde es transportado mediante un
alimentador de placas apron feeder de 24” x 48” hacia un grizzly
estacionario de 2” de abertura para retiro de material menor a 2", para
material de mayor tamaño se descarga a la chancadora de quijadas 24"x
10" “LORO PARISINI” que recibe el mineral mayor de 2" hasta 18", el cual
es reducido a menos de 4".

1.6.2 Chancado Intermedio Secundario y Terciario

El Producto de la chancadora primaria y del pasante de la parrilla o grizzly

se descargan a una faja transportadora de 24” x 83’ para alimentar a una
zaranda vibratoria 4´x 8´ sobre una malla ¾” de abertura y de ésta a una
chancadora secundaria Symons de 3 ½” para reducir su tamaño a ½”, el
producto del pasante de la zaranda vibratoria con el de la chancadora
intermedia, van a una faja transportadora de 18" x 86’, a otra faja
reversible de 18” x 30’, para ser trasladada por la faja de 24” x 20’ y de
18” x 30’ , depositando su carga indistintamente a las tolvas de finos de
una capacidad de 160 TM y de 260 TM.

15
1.6.3 Molienda

El mineral proveniente de la tolva de finos se alimenta a los molinos 4´ x

8´y de 6´ x 6´ MAGENSA cuyos productos se juntan en un sumidero que
alimentan a una bomba de 3” x 2” Warman que conduce a un ciclón de D-
12 para su clasificación. El material grueso (under flow) se distribuye a
los molinos de remolienda de 5’x5’ y de 5’x6’, enviando el material fino
(over flow) al circuito de flotación.

1.6.4 Flotación

El material fino procedente del ciclón D-12 ingresa a la celda de flotación

DR-180 donde se obtiene un concentrado bulk de Pb-Cu; la descarga
pasa a un banco de 14 celdas de 50 pies cúbicos de capacidad para flotar
en espumas previa limpieza del otro bulk Pb-Cu. Ambas espumas se
juntan y pasan a un acondicionador de 4’x4’ y de allí al banco de 04
celdas de separación Cu-Pb. Las descargas de las 14 celdas
van a un acondicionador de Zn, esta pulpa es enviada por una bomba a la
celda DR-180 de Zn, de donde se obtienen espumas limpias
deconcentrado de Zn y la descarga de esta celda a un banco de celdas.

1.6.5 Sección Espesamiento, Filtrado y Almacenamiento de

Concentrados

- Concentrado de Zinc

El concentrado proveniente de la celda DR 180 con una densidad de 1200

gr/lt es descargado hacia un tanque espesador de 10’ x 14’ para la
eliminación de agua. Luego es filtrado en un filtro de discos obteniéndose
finalmente un concentrado de zinc con 12% de humedad que es derivado
a una loza de concreto para su despacho final.

16
 -Concentrado de Cobre y plomo

Del banco de separación del concentrado Pb-Cu, la espuma es el

concentrado de cobre, mientras que la descarga es el concentrado de
plomo. Estos concentrados van al espesador de cobre de 10’ x 20’ y de
plomo de 10 x 20’ respectivamente, para la eliminación de agua y luego
son filtrados por filtros de un solo disco obteniéndose finalmente un
concentrado de Cu con 13% de humedad y un concentrado. de Pb con
12% de humedad, siendo derivados a sus respectivas lozas de concreto
para su despacho final.

1.6.6 Disposición de Relaves

El relave final con una densidad de 1200 gr/lt, se conduce por gravedad
hacia una bomba que la impulsa hasta la Cancha de relaves mediante
una tubería de 6” de diámetro conectada en su extremo final con un ciclón
D-10 para clasificar las partículas por su tamaño; la fracción de partículas
finas u overflow, que contiene la mayor parte del agua, se descarga en el
vaso de la Cancha mientras que la fracción gruesa del relave se emplaza
para conformar el dique de Contención. La presión y así la clasificación es
irregular por la distancia variable de la tubería.

El método de deposición de la Cancha de relaves es de Aguas arriba, los

gruesos conforman el muro de contención y los finos van dirigidos hacia la
zona de decantación y drenaje, formando previamente un espejo de agua,
las aguas son drenadas por rebose mediante tuberías de polietileno, las
aguas cristalinas son conducidas a un estanques de concreto. Esta agua
es descargada al río Escalera

17
1.6.7 CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS DEL MINERAL
CONCENTRADO Y RELAVES.

MINERALIZACION

Galena con pirita bornita

Esfalerita pirita
Imagen Nº4
minerales principales presentes
La mineralización es polimetálica representada por menas y gangas
Menas:,galena,esfalerita,pirita,bornita,caolín,baritinia,hematita,limonitas,
cobres grises, calcopirita, enargita , bournonita, covelita, ,etc

COMPOSICION MINERALOGICA
 GALENA (SPb)
Tiene un color gris de acero y cristalización cubica, presentándose
como vetillas.
 ESFALERITA (SZn).
Se presenta como cristales tetraédricos con diferente coloración
(rubia, roja y negro)

18
 PIRITA (S2FeCu)
Es el mineral que se presenta en mayor cantidad en forma masiva
como agregados microcristalinos diseminados y en vetillas de color
amarillo latón.
 BORNITA(Cu5FeS4)
Mena de cobre muy generalizada, que normalmente se encuentra
con otros sulfuros son generalmente tetragonales
 CAOLIN (SI4O10) Al(OH)3.
Esta asociado a los sulfuros de color blanco y direza baja ,
ocurriendo en zonas mineralizadas
 BARITINA (SO4Ba).
Se presenta en agregados cristalinos tabulares de color blanco
translucidos a transparente
 ENARGITA.
Se presenta en cristales prismáticos de color gris oscuro, brillo
metálico, ocurriendo con mayor frecuencia en el horizonte superior
 HEMATITA.
Se presenta en agregados microcristalinos diseminados y en forma
venillas de color gris y brillo metálico
 LIMONITAS.
Se presenta como masas ferrosas de color amarillo ocre y pardo.
Su dureza es baja y con brillo metálico

19
Nombre- Formula Sistema Peso Especifico Composición

ORO ISOMETRICO 15,00- 19,3 Contiene F

Au e,Cu,Ag
Traza Bi,Pb,Sn,Zn

PLATA ISOMETRICO 15,00- 19,3 Contienen

Ag Hg,Cu,Au
Traza As y Sb
COBRE ISOMETRICO 8,9 Contiene Ag ,Bi,Hg
Cu
ESFALERITA ISOMETRICO 3,9- 4,0 Zn: 67,09%
ZnS S: 32,91%
GALENA ISOMETRICO 7,0- 7,4 Pb: 86,60%
PbS Cubica S: 13,40%
CALCOPIRITA ISOMETRICO 4,1- 4,3 S2 : 34,94%
S2CuFe Cu 34,63%
Fe : 11,13%
BORNITA TETRAGONAL 5,06- 5,08 S4 34,94%
S2Cu5Fe <228°C Cu5 34,63%
ISOMETRICO Fe : 11,13%
>228°C
COVELITA HEXAGONAL 4,6- 4,76 S: 33,53%
SCu
ACANTITA ISOMETRICO 7,3 Cu: 66,47%
Ag2S
PIRARGIRITA HEXAGONAL 5,85 S3 17,76%
S3SbAg Sb 22,48%
Ag3 59,76%
PROUSTRITA HEXAGONAL 5,57 S3 19,44%
S3SAg3 As : 15,14%
Ag3: 59,76%
TETRAEDRITA ISOMETRICO 4,6-5,1 Cu12 45,76%
Cu12Sb4S13 Sb4 29,23%
S13 25,01%
TENNANTITA ISOMETRICO 4,6- 5,1 Cu12 51,56%
Cu12As4S13 Sb4 20,26%
S13 28,18%
ENARGITA ORTORRÓMBICO 4,45 S4 32,57
S4AsCu13 As 19,02
Cu13 48,41
FAMATINITA ORTORRÓMBICO 4,50 S4 29,11%
S4AsCu3 Sb 27,63
Cu3 43,26%
BARITINA ORTORRÓMBICO 4,50 BaO 65,70%
SO4Ba SO4 34,30%

Tabla N°4 especies mineralógicas del mineral tratado en la planta concentradora

20
1.8. DISTRIBUCION DE LAS OPERACIONES

En Huachocolpa Uno ubicada en Huancavelica se realizan operaciones

mineras de exploración y exploración, y su respectivo procesamiento
metalúrgico que incluye una Planta de Beneficio de minerales los cuales se
presenta una lista de las diferentes áreas que contiene la Minera Kolpa.

 Labores mineras subterráneas

 Botaderos de Desmonte

 Canteras de relleno Dendrítico de Mina

 Canteras de Material de Construcción

 Planta Concentradora

 Depósitos de Relaves

 Rellenos Sanitarios

 Instalaciones de Suministro de agua

 Instalaciones de Tratamiento de agua

 Canteras de Material de Préstamo para el Cierre

 Instalaciones Auxiliares del Área Industrial:

 Talleres de Mantenimiento

 Laboratorio Químico Metalúrgico

 Almacenes

 Casa de Fuerza (Emergencia)

 Subestación Eléctrica

 Almacenamiento de combustible

 Caminos de acceso

 Oficinas

 Campamentos

21
1.8.1 MINA

La mina Huachocolpa es en la actualidad una mina exclusivamente

subterránea. El método de minado empleado es el de Corte y Relleno
Ascendente convencional.

La secuencia de minado es perforación, voladura, acarreo y relleno. La

voladura se realiza con dinamita, el acarreo de mineral con carretillas. La
ventilación de la mina es natural.

El laboreo consiste en preparar galerías de base y cabeza, a continuación

se corren los subniveles de explotación a partir de los cuales se efectúan
cortes de explotación de 1,50 m, siendo la altura de los tajeos de 3,50 m
después de la voladura.

La perforación en los tajeos de producción y frentes de desarrollo se

realiza con máquinas tipo Jack leg, de Atlas Copco (Puma), y Toyo.

Las rampas y los cruceros tienen una sección estándar de 1,50 m x 3,50
m, la cortada de 3,50 m x 3,50 m, mientras que las chimeneas tienen una
sección de 1,5 m x 1,5 m. las mismas que se corren para ventilación,
accesos, relleno y servicios.

El promedio de avance mensual en exploraciones y desarrollos es de 92,8

m en preparación y en operación mina 196,8 m

1.8.2 Disposición de Desmonte y Relleno de Mina

El desmonte proveniente de las labores subterráneas, es utilizado

parcialmente en rellenar las labores de explotación por el método de corte
y relleno.
El volumen de desmonte es, en promedio, de 100 m 3/ día, de los cuales el
20% es emplazado dentro de la mina como material de relleno y el 80%
en las Canchas de desmonte. Gracias a la caracterización y clasificación
que se ha realizado con motivo del Plan de Cierre el desmonte generador
de ácido es preferencialmente utilizado como relleno y el que no genera
ácido o tiene una menor capacidad de hacerlo es emplazado en

22
superficie. Asimismo el desmonte antiguo que ya esta generando ácido y
da lugar a efluentes ácidos se está trasladando y acumulando en un solo
lugar (Cancha de Relaves Rublo) para su encapsulamiento.

1.8.3 Transporte de Mina a Planta

En la extracción del mineral hacia la planta de beneficio se utiliza carros

mineros U35, halados por una locomotora de 3.5 TM de capacidad. Este
mineral se acumula en pilas de mineral desde donde se acarrean con
camiones volquete de 25 T de capacidad hasta la tolva de gruesos de la
Planta Concentradora
1.8.4 Planta Concentradora

El mineral que es extraído de mina, se carga en los volquetes de 20 TM y

son pesados en una balanza de piso metálico 40 TM de capacidad, luego
es transportado hacia una tolva de gruesos, de 800 TM de capacidad,
ubicada en la parte superior de la Chancadora Primaria Allis Chalmer 24”
x 10”.

1.8.5 Disposición de Relaves

El relave final con una densidad de 1200 gr/lt, se conduce por gravedad
hacia una bomba que la impulsa hasta la Cancha de relaves mediante
una tubería de 6” de diámetro conectada en su extremo final con un ciclón
D-10 para clasificar las partículas por su tamaño; la fracción de partículas
finas u overflow, que contiene la mayor parte del agua, se descarga en el
vaso de la Cancha mientras que la fracción gruesa del relave se emplaza
para conformar el dique de Contención. La presión y así la clasificación es
irregular por la distancia variable de la tubería.

El método de deposición de la Cancha de relaves es de Aguas arriba, los

gruesos conforman el muro de contención y los finos van dirigidos hacia la
zona de decantación y drenaje, formando previamente un espejo de agua,
las aguas son drenadas por rebose mediante tuberías de polietileno, las
aguas cristalinas son conducidas a un estanques de concreto. Esta agua
es descargada al río Escalera

23
 Imagen Nº5
Imagen de la poza de relave de la planta concentradora

24
SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

En el tema de seguridad hay que indicar los factores de riesgo y evaluar

los riesgos relacionados a la Salud, Seguridad y Medio Ambiente de las
actividades rutinarias y no rutinarias para establecer los controles
necesarios.

Por lo que es necesario capacitar y asegurar el entendimiento de los

colaboradores acerca del proceso de identificación y gerenciamiento de
los riesgos a los que están expuestos cada uno del personal que labora
en la empresa Kolpa.

1.9.1 APLICACION

Se aplica a las unidades de la Cia Minera Kolpa y empresas contratistas

donde las actividades, productos, subproductos o servicios ejecutados
pueden generar consecuencias negativas para la seguridad y salud de las
personas, para el Medio Ambiente y al patrimonio, incluido actividades no
rutinarias. Inspecciones y control de calidad en la gestión de la ventilación
Es una perspectiva practica enfocada en hacer conocer los casos
ocurridos por falta de control continuo de la calidad del aire en la mina, los
que ocasiona malestares, intoxicaciones, muertos, enfermos
ocupacionales, deshidratados, golpes de calor, enfermedades
respiratorias, perdidas de audición o incapacidades a corto o mediano
plazo. Para ello se debe tomar las medidas de control y evaluación
necesarias para lograr un ambiente confortable teniendo en cuenta los
siguientes objetivos en seguridad

25
1.9.2 OBLIGACION LEGALES VIGENTES DE ESTANDARES EN LA
VENTILACION

Es consciente de que cuatro areas legislativas tendran un impacto en los

costos de energia de operación en CIA Minera Caudalosa S.A .Estos son
-Mano de Obra al interior de la Mina-Titulo IV,Capitulo IV,Articulo 236(3)
indica que 6.0 m2/min/ hombre es el caudal del aire requerido,
-DieselHorsepower-Titulo IV,Capitulo IV ,Ariticuylo 236d(4) indica que 3
m3/min/HP es el caudal de aire requerido,
-Velocidades del Aire Principal y Vias de transporte-Titulo IV ,Capitulo IV
,Articulo 236e indica que el rango de velocidades en la galeria deben
estar entre 20 hasta 250 m/min y con respecto a los explosivos basados
en ANFO,Titulo IV,Capitulo IV ,Articulo 236 e tambien se equiere una
velocidad minima de 25 m/min que deben ser mantenida por toda la mina.

1.9.3 IPERC DEL SISTEMA DE VENTILACION

OBJETIVO
Identificar los factores de riesgo y evaluar los riesgos relacionados a
Salud,Seguridad y Medio Ambiente de las actividades rutinarias y no rutinarias
para establicer los controles necesarios.
Capaitar y asegurar el entendimiento de los colaboradores acerca del proceso
de identificacion y gerenciamiento de los riesgos a los que estan expuestos
cada uno de ellos.

APLICACIÓN
Se aplica a las Unidades de la Cia ,Minera Kolpa y Empresas contratistas
donde las activdades productos ,subproductos o servicios ejecutados pueden
generar consecuencias negativas para la seguridad y Salud de las personas ,
para el medio ambiente y al patrimonio , incluido actividades no rutinarias

26
Es una perpectiva practica , enfocada en hacer conocer los casos
ocurridos por falta de control continuio de la calidad del aire en la mina,
los que ocasiona malestares, intoxicados, muertos, enfermos
ocupacionales , deshidratados, golpes de calor , enfermedades
respiratorias, perdidas de audicion o incapacidades a corto o medianos
plazo. Para ellos se debe tomar las medidas de control y evaluacion
necearias para lograr un ambien confortables teniendo en cuenta los
siguiente objetivos en seguridad.

 Desarrolar una cultura preventiva de seguridad y salud

 Practicar la eplotacion nacional de los recursos minerales,
cuidando la vida , salud de los trabajadores y el ambiente de
trabajo.
 Fomentar el liderazgo , compromiso , participacion y trabajo en
equipo de toda la organización en laseguridad minera.
 Lograr entre los trabajadores una moral elevada que permita
identificarse con sus compañeros , el trabajo y la propia empresa.
 Promover el conocimiento y facil entendimiento de los estandares
procedimiento y practicas para realizar trabajos bien hechos
mediante la capacitacion.
 Practicar la adecuada fiscalizacion integral de la seguridad en las
operaciones mineras.A fin de reducir los costos y prevenir daños y
perdidad economicas se deberealizar el control de la
contaminacion del aire en la mina teniendo en considracion el
control de la calidad del aire y del oxigeno , los gases , los humos,
los polvos, el calor , la humedad y ruido

27
CONTROL DE LOS GASES
El control de gases producidos se lleva a cabo por frecuentes muestreos
de gases en los diferentes lugares o ambientes de la mina, sea que estos
esten en operaciones o fuera de operación , por personal especializado
como son el ing. De seguridad o ing. De ventilacion y sus asistentes
quienes reportan diariamente y constantemente los resultados de los
muestreos realizados mediente los aparatos detectores de que dispone la
compañía, y al mismo tiempo recomiendan la instalacion de ventilacion
auxiliar o la construccion de labores de ventilacion como chimineas.
Subniveles , cortadas o compras de ventiladores adicionales y es este
personal el que se pone en contacto con el departamento de
planeamiento de mina y geologia para explicar los hechos que estan
opcurriendo y creando problemas en la ventilacion, planteando soluciones
de como se debe mejorarse esta en el lugar ontaminado

CONTROL DE POLVOS
El control de polvos es prevenir que estas particular pequeñas se
dispersen evitando que estas llegues a estar en el ambiente de trabajo.
Una vez que el particulado de polvos llegue a estar en el aire del ambien,
es mas dificil colectarlo o controlarlo y a que buscar galerias aisladas por
donde trasladar estos polvos y en donde no debe transitar personal.

GESTION EN LA PREVENCION DE ENFERMEDADES OCUPACIONES

Para obtener una buena gestion en la prevencion de enfermedades
ocupacionales se debe tener en cuenta lo siguiente.

PREVENCION
- Considerar la necesidad de no contaminar desde el proyecto.
- Verificar que las modificaciones de la mina no induzcan nuevos
procesos o elementos contaminantes.
ELIMINACION
-Modificar operaciones o mejorar practicas para reducir la formacion de
polvo o produccion de gases indeseables.
-Limpiar labores para eliminar polvo asentado

28
1.9.6 INDICADORES EN LA PREVENCION DE RIESGOS
Estos indicadores serán útiles en la medida que nos permitan tomar decisiones
para poder mejorar y tener un meor control de seguridad y salud en la obra

Indice de Frecuencia (IF).Número de accidentes fatales e incapacitantes por

cada millón de horas hombre trabajadas se calculara de la forma siguiente:

Índice de Severidad (IS) .Número de días perdidos o cargados por cada millón
de horas hombre trabajados se calculara de la forma siguiente:

Índice de Accidentabilidad (IA). Medición que combina el índice de frecuencia

de las lesiones con el tiempo perdido (IF) y el índice de severidad de lesiones
(IS),como medio de clasificar a las empresas mineras.Es el producto del valor
del índice de frecuencia por el índice de severidad dividido entre 1000

𝑰𝑭𝒙𝑰𝑺
IA=
𝟏𝟎𝟎𝟎

29
 Imagen N°6
Hoja del Iperc-Continuo

30
Imagen N° 7- Hoja de Matriz de evaluación de riesgos

31
 CONCLUSIONES
 La ruta de acceso a la planta es dificultosa en tiempos de lluvias
produciendo accidentes constantemente, debido al clima y a la carretera
aun no asfaltada, ya que la carretera aún está en proceso de afirmación
y agregando el relieve dificultoso y complejo de nuestro país.
 El tiempo de ida a la planta concentradora es de 20 horas
aproximadamente debido a su ruta Arequipa-Ica y luego Ica –
Huancavelica, asiéndolo dificultosa sobre todo en la ruta Ica-
Huancavelica debido a las fuertes lluvias y a la carretera aun no as
faltada sobre todo en la carretera que da acceso a la planta
concentradora desde la ciudad de Huancavelica.
 El contacto directo que existe con el yacimiento con el medio ambiente
produce la rápida oxidación del mineral generando la formulación de
sulfonales, además de humedecer el mineral al contacto con el agua
procedente de las lluvias generando un alto contenido de humedad en
el mineral a procesar dificultando el proceso de tratamiento de mineral,
siendo el mineral altamente húmedo deteriora y perjudica altamente la
maquinaria de la planta concentradora, perjudicando estado y
funcionamiento de las maquinarias (chancadora, molinos ,bombas ,fajas,
motores, etc)
 Geológicamente la mina KOLPA es muy complejo y variables tanto
como en leyes de Pb ,Ag y Zn como en elementos acompañantes de
estos ocasionando que el comportamiento metaurgico del mineral sea
variable también.
 El tipo de yacimiento es de mantas inclinadas hacia el interior de la
superficie donde los valores recuperables se encuentran asociados en
especies binarias-ternarias en fracciones de mallas muy finas .

32
 CAPITULO II

DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

Actualmente esta trabajado con 800 TMS/dia a 90% de su capacidad

mensualmente trata dos tipo de mineral las cuales son la de la mina
Bienaventurada y mina Chonta con leyes de cabeza :3,25%oz/Ag 0,4% Cu,
3,55% Pb ,4,38% Zn 2,82 oz/Ag , 0,48 %Cu,3,55% Pb ,4,36% Zn
,respectivamente y las calidades son

Mineral Bienaventurada
Concentrado de Cobre: 25% con 147,98 oz/Ag ,recuperacion de Ag .90,3%
Concentradp de Plomo:71,50% Recuperacion 91,20%
Concentrado de Zinc: 59% Recuperacion 90,05%

Mineral Chonta
Concentrado de cobre :24,80% con recuperacion de Ag 84,7%
Concentrado de Plomo 69,35% con recuperacion de 89,54%
Concentrado de Zinc :59.% con recuperacion 88,96%

33
Imagen N° 8 Matriz de evaluación de riesgos

34
2.1 SECCION DE RECEPCION DE MINERALES

Se realiza la extracción del mineral del nivel 4330 por medio de

locomotoras a batería.,el material es acarreado por el Scooptram de 2,2
𝑦𝑑3 acumula en cámaras de carguío de la cual se carga a los volquetes
de 24TM y estas transportan a superficie o a la planta concentradora.

Imagen Nº9
Recepción de Minerales

2.2 CHANCADO PRIMARIO

El mineral extraido de la cancha se deposita en una tolva de gruesos

protegida con un grizzly de 18” de abertura,para evitar que bancos
sobredimensionados ingresen a la chancadora .

El proceso de chancado se inicia con la alimentación del mineral desde

las diferentes canchas a la tolva metálica de 250TM de capacidad de
estructura metálica, desde donde es transportado mediante un
alimentador de placas (apron feeder) de 24” x 48” hacia una parrilla
estacionaria de 2” de abertura ,el material de mayor tamaño se descarga
a la chancadora de quijadas 15”x24” “LORO PARISINI” . que recibe el
mineral de 2”a 18” reduciendo a menos de 2.5”.

35
Caracteristicas de la chancadora de Quijada

DATOS
 Voltaje =440 voltios
 Amperajes =24amperios
 HP Teotico =50KW
 Cosᶲ =0.85
 HP Practico =440X24X0.85X3
1000
 HP Practico =15.55 Kw
 Eficiencia =27.76%

Las formulas empleadas para el balance de materia son:

 % de solidos]= Peso Seco/ Peso Pulpa)*100
 Peso pulpa= TMSH/%S
 Flujo de Pulpa= Peso de Pulpa/Densidad de Pulpa (m3/Hora)
 GMP Pulpa= 4.403*Flujo de pulpa
 Peso Agua= Peso pulpa-Peso Solido (TM/hr)
 GMP Agua= 4.403*Peso Agua

Tabla N°5
Caracteristicas de la chancadora de Conica “SYMONS”

VOLTAJE 440 Volt

APERAJE 30 Amp
HP- PRACTICO 150 Kw
COS(ᶲ) 0,81
HP- TEORICO 88,9%
HP- PRACTICO 90%
EFICIENCIA 56,3%

36
.
Imagen Nº10
Chancadora de quijadas LORO PARISINI

2.2.1 CHANCADO SECUNDARIO

El producto de la chancadora primaria y el pasante de la parrilla se

descarga a una faja transportadora de 24´´x83´´ que alimenta a una
zaranda vibatoria de 4´´x8´´ con malla ¾ de abertura ,el producto grueso
de esta se aliment a una chancadora secundaria Symons de 3´´ de
diametro que reduce su tamaño a ¾.

El producto fino de la zaranda vibratoria con el de esta chancadora va en

una faja de 18´´x30´´ y finalmente a las fajas de 24´´x86´´ ,luego a otra faja
de 18´´x30´´ y finalmente a las fajas de 24´´x20´´ y que depositan su carga
a las tolvas de finos de 160 TM y de 260TM de capacidad

37
 Imagen Nº11
Tolva de finos de 250TM

2.3 SECCION DE CLASIFICACION Y MOLIENDA.

En el tratamiento metalurgico de minerales polimetalicos el objetivo es la

liberacion de la mena sin formar lamas que originan problemas en la flotacion
selectiva.A continuacion se describe la seccion molienda-clasificacion

El mineral proveniente de la tolva de finos se alimenta a los molinos INMEPEB

de 5´´x10´´cuyo producto es enviado mediante una bomba Galigher 6x4 que la
impulsa a un ciclon D-12 de 12´´diametro para su clasificacion ,el grueso va
hacia el molino 6x6 con el que trabajaen circuito cerrado y los finos va al molino
secundario de bolas 5x6 , el producto del molino 6x6 es enviado mediante una
bomba ASH 5x4 hacia el ciclon D-10 para su clasificacion .El grueso retorna al
molino 6x6 y el fino es enviado a las celdas de flotacion DR-180.
El grado de molienda esta comprendido en el orden de 49%-200 mallas
No existe una etapa de acondicionamiento propiamente dicho.todos los
Reactivos del circuito principal de flotacion (depresores y colectores) se
adicionan en el circuito de molienda. homb

38
 Imagen Nº12
Molino de bolas 4¨x8´´ INMEPEB
CONSUMO DE ENERGIA

 Kilowat:1.732*0,44*355*0.89
 KW:240.799
 Alimento del mineral al molino por horas :73.27TMS/Hr
 Consumo de energia por toneladas:3.29kw-hr/tn
 Calculo del work index
 F80:221470,110um
 P80:986,62UM
 Radio de Reduccion:22,77
 Work Index:13.06 Kw-hr/ton

MOLIENDA PRIMARIA MOLINO 5X10

Diametro 5 pies

Longiud 10 pies

Datos tecnicos molino motor

Marca INMEPEB 385HP

RPM 20 355 Amp
Velocidad 29 440 Vot
Critica
% de velocidad 68%
critica

39
 MOLIENDA SECUNDARIA MOLINO 6x6
Diametro 6 pies

Longiud 106pies

Datos tecnicos molino motor

Marca INMEPEB 385HP

RPM 20 355 Amp
Velocidad 27 440 Vot
Critica
% de velocidad 74.34%
critica
Tabla N°6- Caracteristicas deL molino de bolas

Bolas metalicas endurecido en toda la masa

Gravedad espeifica 7,8
Dureza rockwell- c 60-62
tipo Acero al carbon
(SAE 1013 –
cementado)
Tabla N°7- Caracteristicas de las bolas del molino

Tamaño Consumo Tipo de acero

(pulgadas) (Kg/TM)
1.5 0.171 SAE- 1015
2 0.426 SAE- 1015
3 0.512 SAE- 1015
3.5 0.174 SAE- 1015

Tabla N°8 consumo de barras y bolas de acero

40
 Imagen Nº13
Molino de barras 5”x10”

2.4 SECCION DE FLOTACION

El material fino procedente del molino ingresa a la celda de flotacion DR-180

(1) en donde se obtiene un concentrado bulk de Cu-Pb.Las espumas de las
celas DR180(1) van hacia la limpieza que las constituyen 2 celdas DENVER
de 50 pies cubicos.El relave de las celdas DR 2 van hacia 4 celdas de 100 pies
cubicos marca INMEPEB de donde se obtiene un concentrado Pb –Cu que va
hacia el circuito de limpieza conjuntamente con las espumas del DR1 y el
producto de las celdas de 100 pies cubicos y su relave van hacia 2 celdas de
50 pies cubicos de donde es enviado al circuito de flotacion de zinc.
Las espumas se juntan y pasan a un acondicionador de 4x4 donde se aplica
dicromato de sodio como depresor de plomo y alli al banco de 4 celdas de
separacion Cu-Pb.

41
 2.4.1 Reactivos Utilizados en la celdas de flotacion.

La dosificacion de los reactivos es la siguiente.

Circuito Bulk Cu-Pb Gr/tm
Sulfato de Zinc 60
Circuito Zinc
Sulfato de cobre 494
Xantato Z-11 21
Aerofloat 242 32
Aerofloat 404 13
Separan 6

TABLA N°9 consumo de reactivos en los circuitos de flotacion

Imagen Nº14
Area de almacenamiento de Reactivos

42
2.6 SECCION DE ESPESAMIENTO,FILTRADO Y ALMACENAMIENTO DE
CONCENTRADOS.

El concentrado procedente del circuito de limpieza de zinc ,con una densidad

de agua del 1200 gr/lt.
Se alimenta al espesador de 14x10 para la eliminacion de agua.El concentrado
desificado (Underflow) es entonce filtrado en un filtro de discosobteniendose
finalmente un concentrado de zinc con 10% de humedad que se descarga a
una loza de concreto para su despacho final.

Imagen Nº15
Filtro de concentrados de Zinc

Concentrado de Cobre ,Plomo y Zinc .

En el circuito de separacion Cu-Pb se flota los minerales de cobre y las

espumas constituyen entonces el concentrado de cobre, mientras que el relave
constituye el concentrado de plomo.
Estos concentrados van al espesador de cobre de 20´x10´ ,al espesador de
plomo de 20x10 y al espesador de Zin de 20x10 para la eliminacion de agua

43
siendo luego fltrados en filtros de dos discos para obtener finalmente un
concentrado de Cu con 11% de humedad y un filtro de 4 discos para obtener
un concentrado de Pb con 9% de humedad que son descargados a sus
respectivas lozas de concreto para su despacho final.

Imagen Nº16
Area de deposito de concentrados

44
 Imagen N°17 – Tabla de balance metalúrgico
Balances Metalurgicos correspondientes a la flotacion polimetalica Cu,Pb,Zn,Ag

45
2.7 SECCION DE NEUTRALIZACION O PLANTA DE NEUTRALIZACION
NCD

La planta de nesutralizacion NCD que empieza la pulpa de relave para asistir la

neutralizacion y coagulacion , esta planta tratara la totalidad de efluentes
acidos de
esta U.M.,hasta un caudal de 30l/s y almacenara los precipitados de la
Neutralizacion junto con el relave en las cancha A y B el proyecto de la Planta
de Neutralizacion tiene 2 etapas. 1era etapa .Que implementara inmediato.En
el cual se empleara la totalidad de la pulpa del relave para la
neutralizacion(coagulacion y la pulpa resultante sera clasificada en
hidrociclones, como en la actualidad ,para obtener el relave grueso (U/F) para
construccion del Dique y la pulpade relave fino(O/F) para almacenarla en el
vaso de las canchas A y B.

Imagen Nº18
Area de Relave

46
2.7.1 OPERACIÓN DE LA PLANTA NCD

El efluente acido procedente de las diversas bocaminas y Canchas de

desmonte de esta unidad minera es colectada por una tuberia troncal de
HDPE de 8¨ de diametro y 6 km de longitud y conducida hasta el tanque
regulador de 720 𝑚3 de capacidad que proporciona autonomia para 12 hr
con el caudal de diseño y uniformiza la calidad del efluente para
alimentarlo a la planta NCD.
El efluente del acido se descarga al ritmo de 25 l/s al cajon de premezcla
junto con 4.5 l/s de pulpa de relave fino a pH 11.5 que procede del nido de
hidrociclones de 4 pulgadas ,la mezcla de estos flujos a un Ph cercano a 5,
ingresa al primer tanque agitador de alcalina y sale a un Ph alrededor de
5.4 pasando al segundo tanque agitador de 8x8 donde tambien recibe una
solucion de lechada de cal al 10% suficiente para alcazar el pH objetvo de
9.5,el acondicionador se completa en otro tanque agitador de 8x8 del cual
la pulpa neutralizada con 4% solidos pasa al tanque clasificador de 21´´ de
diametro recibiendo 2mg/lt de floculante A-110 antes de ingresar al mismo.

La pulpa sedimentada es descargada por el fondo con una densidad de

18% solidos mientras que el rebose claro (20ppm de TSS) es conducido a
una poza de clasificacion complementaria de 100 𝑚3 que reduce el TSS a
menos de 5mg/lt .El agua almacenada en esta poza es recirculda a la
planta concentradora la recuperacion de agua de proceso y acida es 87,4
% y equivale a 25,8L/s que sonsuficientes para el proceso de la
concentradora que solo demanda 24 lt/s ,de este modo la operación de la
planta NCD permitira evitar el uso de alrededor de 15 lt/s de agua fresca
que ahora pueden ser aprovechados por la comunidad de huachocolpa.

47
 Imagen Nº19
Flow sheet de etapa de Neutralizaion

48
 Imagen Nº20
Area de tratamiento de aguas acidas

49
 CONCLUSIONES
 Concluyo que se debe revisar el collar de bolas alimentado a los
molinos para mejorar el grado de fractura y aprovechar el volumen
que ocupa la carga moledora al maximo.

 Las presiones de alimentacion a los ciclones son muy variabeles

debido a las bombas, esto ocasiona que la calasificacion no sea
eficiente existiendeo una diferencia de presion PSI de la ideal que es
de 12PSI esto es para los circuitos de molienda 1 y 2 mientras que
para el circuito 3 es de 11PS contantemente.

 Debido a que se debe cambiar constantemente las bolas debido que

existe un fracturamiento constante por el movimiento ascendente y
descendente de las bolas es por ello que se requiere unas bolas de
mayor calidad con bajo contenido de carbono.

 La dosificacion de reactivos tiene que ser regulada constantemente

ya que el tipo de mineral varia según como se envia desde mina el
mineral , ya que aumenta y disminuye constantemente la esfalerita
,pirita y galena.

 Debe haber un constante control y mantenimiento del estado de la

planta concentradora ya que muy amenudo hay fracturamiento y
colapso del mismo.

50
 CAPITULO III
3.1 FLOTACIÓN DE MINERALES

La flotación por espumas es un proceso físico - químico de la

concentración de minerales finamente molidos. El proceso comprende el
tratamiento químico de una pulpa de mineral a fin de crear condiciones
favorables para la adhesión de ciertas partículas de minerales a las
burbujas de aire. Tiene por objeto la separación de especies minerales,
divididos a partir de una pulpa acuosa, aprovechando sus propiedades de
afinidad (hidrofílico) o repulsión (hidrofóbico) por el agua. Las especies
valiosas o útiles constituyen una fracción menor del mineral, mientras que
las especies no valiosas o estériles llamada ganga constituyen la mayor
parte.
El carácter hidrofílico o de afinidad hace que esta partículas se
mojen,permanezcan en suspensión en la pulpa, para finalmente hundirse.
El carácter hidrofóbico o de repulsión evita el mojado de las partículas
minerales que pueden adherirse a las burbujas y ascender.
Estas propiedades de algunos minerales tienen en forma natural, pero
pueden darse o asentarse mediante los reactivos de flotación.

3.1.1 PROCESO DE LA FLOTACIÓN POR ESPUMAS

Los minerales hidrofílicos e hidrofóbicos de una pulpa acuosa se

pueden separar entre sí, después de ser finamente molidos y
acondicionado con los reactivos químicos que hacen más pronunciadas
las propiedades hidrofílicas e hidrofó bicas, haciendo pasar burbujas de
aire a través de la pulpa. Las partículas hidrofílicas se van a mojar y caer
al fondo de la celda de flotación.

51
De esta forma se puede separar un mineral que contiene en los casos
más simples dos componentes, un útil y otra estéril, en dos productos: un
concentrado de la parte valiosa y un relave que contiene la parte estéril
La flotación funciona de la siguiente manera.
La flotación es algo similar al lavado de ropa con los detergentes.
Ejemplo:
Tomemos un recipiente con agua y un poco de detergente, y agitamos un
poco; al agitar se produce una espuma blanca. Si ponemos ropa para
lavar, entonces la espuma se tiñe de oscuro.
¿Qué ha ocurrido?
Simplemente que las partículas de suciedad se han pegado a las burbujas
y las han teñido.La flotación es muy similar, ya que las partículas de los
sulfuros se pegan a las burbujas en idéntica forma
La sección de flotación es importante porque:
Después de haber chancado y molido el mineral, ¿hemos obtenido ya los
concentrados? claro que NO. Entonces, ¿Dónde se obtienen los conc
entrados? En la flotación

3.2 FASE SÓLIDA:

Está representada por los sólidos a separar (minerales) que tienen

generalmente una estructura cristalina. Esta estructura es una
consecuencia de la comparación química de las moléculas, iones y
átomos componentes que son cada uno, un cuerpo completo. Los
factores de importancia en el proceso de
Flotación, en lo que se refiere a los sólidos, son los siguientes:

3.2.1 Carácter de la superficie aireada en la ruptura del sólido (Tipo de

Superficie, fuerzas residuales de enlaces)
a. Imperfecciones en la red cristalina
b. Contaminantes prevenientes de los sólidos, líquidos y gases
c. En esta fase son importantes los siguientes factores:

 Carácter de la superficie creada en a ruptura del solido (tipo de

52
 Superficie, fuerzas residuales de enlace),Imperfecciones en la red
cristalina natural (Vacancias, remplazos de iones,etc)
 Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y gases
(oxidaciónde la superficie,etc)
 Contaminaciones provenientes de los sólidos, líquidos y gases (oxidación
de a superficie,etc)

 La presencia de elementos, traza, que pueden concentrarse en la

superficie de los granos y tener una influencia mucho mayor que su
concentración en el mineral

3.2.2 EXISTEN 3 TIPOS DE MINERAL

a) MINERALES HIDROFÍLICOS

Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos, sulfatos, silicatos,

carbonatos y otros, que generalmente representan la mayoría de los
minerales estériles o ganga. Haciendo que se mojen, permanezcan en
suspensión en la pulpa para finalmente hundirse

b) MINERALES HIDROFÓBICOS

Son aquellos minerales que no son mojables o son poco mojables por el
agua, dentro de ellos tenemos: Los metales nativos, sulfuros de metales o
especies tales como: Grafito, carbón bituminoso, talco y otros, haciendo
de que evite el mojado de las partículas minerales, que pueden adherirse
a las burbujas de aire y ascender.

Además se puede observar, que los minerales hidrofóbicos son

aerofílicos, ósea tienen afinidad con las burbujas de aire, mientras que los
minerales hidrofilicos son aerofóbicos, ósea no se adhieren normalmente
a ellas

53
3.2.3 SEPARACION SELECTIVA DE LOS MINERALES

Al coexistir las tres fases, las partículas hidrofóbicas ¨preferirian¨ adherirse

a la fase gaseosa ( burbujas) , evitando asi el contacto con el agua,
mientras que las demás permanecerían en la fase liquida, las burbujas
con partículas adheridas y una densidad conjunta menor que la del líquido
,ascenderá hasta llegar a la espuma.

Imagen N°21
Separación selectiva de los minerales el interior de la celda de flotación

3.3 FASE LIQUIDA:

Es el agua debido a su abundancia y bajo precio; y también debido a sus

propiedades específicas, constituye un medio ideal para dichas
separaciones.La estructura de una molécula de agua investigada por
espectroscopia es bastante compleja; aproximadamente el 46% de los
enlaces es covalente y 54% es iónico
Finalmente hay que subrayar la importancia de las impurezas y
contaminaciones que tiene toda agua natural o industrial. En primer lugar
hay que mencionar la dureza del agua ósea la contaminación natural

54
causada por sales de calcio, magnesio y sodio. Estas sales y otro tipo de
contaminaciones no solo pueden cambiar la naturaleza de la flotabilidad
de ciertos minerales sino también son casi siempre causa de un
considerable consumo de reactivos de flotación con los cuáles a menudo
forman sales solubles

A parte de la contaminación inorgánica también la contaminación orgánica

que puede ser mucho más importante y peligrosa particularmente si se
trata de aguas servidas
Las moléculas de agua, en el seno del líquido, interactúan entre si en
todas direcciones.
Esto no es válido para aquellos que están en la interface burbuja-agua ,en
donde el desbalance genera la energía superficial cuya magnitud se mide
en la tensión superficial.

Imagen Nº22
Interface burbuja-agua

Un análisis del equilibrio de presiones en ambos lados de la interfase liquido-

gas,permite determinar que la presión interna en una burbuja (Pg) es:

h=altura de la interfase

r=radio de la burbuja

PA=Presión Atmosférica

55
 3.4 FASE GASEOSA:

Es el aire que se inyecta en la pulpa neumática mecánicamente para

poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales se
adhieren las partículas sólidas

La función del aire en la flotación tiene distintos aspectos de los cuales

los principales son:

a. El aire influye químicamente en el proceso de flotación

b. Es el medio de transporte de las partículas de mineral hasta la
superficie de la pulpa

El aire es una mezcla de nitrógeno (78,10%) y oxige no (20,96%) con

pequeñas cantidades de dióxido de carbono (0,04%) y gases inertes
como argón y otros

Existen 3 zonas en la flotación:

a) ZONA DE MEZCLA : Aquellas en la cual las partículas minerales toman

contacto con las burbujas de aire.

b) ZONA DE SEPARACION: En la que las burbujas de aire se condensan

una con otra y eliminan partículas indeseables que pudieran haber sido
arrastrados por atrapamiento u otro motivo.

c) ZONA DE ESPUMAS: En la que las espumas mineralizadas deberán

tener solubilidad y ser removidas de la celda conteniendo concentrado.

56
 Imagen Nº23
zonas en la flotación
3.5 LAS INTERFASES EN LA FLOTACION.

Los dos casos de adsorción de mayor en la flotación son aquellos en la

interfase gas-liquido ( aire-agua) y en la interfase solido-liquido (mineral-
agua).Tambien ocurren en la fase gas-solido (oxidación

3.5.1 INTERFASE GAS-LIQUIDO,G-L

Los componentes que se adsorben selectivamente en la interface

G-L reducen la Tensión superficial y reciben el nombre de tensoactivo.
Los tensoactivos utilizados en la flotación son conocidos como
espumantes por su efecto en la estabilización de la fase espuma. Estos
tienen además un efecto en la generación de burbujas de tamaño
pequeño

Imagen Nº24
Comportamiento de la interface gas-liquido

57
3.5.2.INTERFASE SOLIDO -LIQUIDO S-L

Otro reactivos que se usan en la flotacion , llamados colectores, son

compuestos que adsorben en la superficie de los minerales produciendo la
hidrofobizacion artificial selectiva de los minerales de interes. Esto favorece
la´´colección´´ de particulas de interes en la flotacion.

Imagen Nº25
Comportaiento de la particula solida

3.5.3 CONTACTO ENTRE LAS FASES ( S-L-G) Y MOJABILIDAD DEL

SOLIDO
En la flotacion de una particula solida utilizando una burbuja de aire como
medio de transporte,la union entre estos dos elementos se efectua a traves
del contacto trifasico (Solido-Liquido-Gas)

58
 Imagen Nº25
contacto entre las fases ( s-l-g) y mojabilidad del solido

La energias interfasiales ¨ϒ´´ de las tres fases en equilibrio se pueden

relacionar por la ecuacion de Young ,con el angulo de contacto ¨θ´´.

Imagen Nº26
energias interfasiales ( s-l-g)

59
3.5.4 ANGULO DE CONTACTO.
Es de suma importancia porque relacion en forma cuantitativva las
propiedades hidrofobicas de un mineral con su flotabilidad.
Si el solido es hidrofobico , ya sea en forma natural o por la adsorcon
de un colector en su superficie, la pelicula del liquido retrocede hasta
una posicion en la que tres tensiones superficiales se encuentren en
equilibrio.El angulo que se genera entre las tensiones interfasiales
ϒLG y ϒSL,se llama angulo de contacto

Cuando no hay contacto entre las tres fases,θes cero y, por el

contrario ,cuando es maxima la afinidad,θ es 180.

Imagen Nº27
angulo de contacto de la burbuja

3.6 CINETICA DE FLOTACION

La cinetica de flotacion puede ser representada anaogamente a la cinetica

quimica, por la ecuacion diferencia ordinaria:

Cp y Cv son las concentracones de particulas y burbujas respectivamente.

T es el tiempo de flotacion donde n y m son los respectivos ordenes de la
ecuacion diferencial.
Si el suministro de aire es constante, los cambios en la concentracion de

60
 burbujas son despreciables.Una simplificacion generalmente adoptada es
considerar una cinetica de primer orden. Incorporando estos aspectos se
obtiene que:

Imagen Nº28
Ec. de cinetica de flotacion

3.7. REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Los reactivos de flotación juegan un papel importan te en este proceso.

Estos al ser añadidos al sistema cumplen determinadas funciones que
hacen posible la separación de los minerales valiosos de la ganga. Sin
embargo la aplicación adecuada de estos reactivos no siempre resulta
una tarea fácil debido a una serie de Dificultades técnicas que se
presentan durante el proceso. En flotación el rendimiento de los reactivos,
sean colectores o espumantes, depende mucho de la composición y
constitución mineralógica de la mena
Los reactivos utilizados para el acondicionamiento favorable del
proceso,constituyen los llamados Agentes de Flotación . La selección y
combinación apropiada de los mismos para cada tipo de mineral
particular, constituye precisamente el principal problema del metalurgista
a cargo de la operación

61
3.7.1 CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS
Los reactivos o agentes de flotación se clasifican en:
a) Espumante. Tienen como propósito la creación de una espuma capaz
de mantener las burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de la
máquina de flotación (celdas)
b) Colector. Es el reactivo fundamental del proceso de flotación puesto
que produce la película hidrofóbica sobre la partícula del minera.
c) Modificadores. Actúan como depresores, activadores, reguladores de
pH, dispersores, etc. Facilitando la acción del colector para flotar el
mineral de valor, evitando su acción a todos los otros minerales como es
la ganga
d) espumantes
Tiene como propósito la creación de una espuma capa z de mantener las
burbujas cargadas de mineral hasta su extracción de las celdas de
flotación

Imagen Nº29
Espumas en el concentrado

Son sustancias tensoactivas heteropolares que pueden adsorberse en la

superficie de separación agua-aire. A los espumantes corresponde la
creación de una espuma y que por este hecho, permite la separación de
las partículas hidrófobas e hidrófilas
El objetivo principal de los espumantes es dar consistencia, rodeando de
una capa adsorbida a las pequeñas burbujas de aire que se forman en la
pulpa, por agitación o inyección de aire, evitando que se unan entre sí
(coalescencia) y que cuando salgan a la superficie no revienten,

62
constituyendo las espumas; además, dar elasticidad, ayudando a las
burbujas ascendentes a irrumpir a través de la capa superior del agua,
emergiendo intactas en la interface agua-aire
En la fase liquida de la pulpa de flotación su acción eleva la resistencia
mecánica de las burbujas de aire, favorece su conservación en estad o
disperso, aumentando de esta forma la superficie de adherencia de las
partículas de mineral flotante y la estabilidad de la espuma de flotación
La estabilidad de las espumas constituye la primera cualidad que un
espumante debe conferir a una pulpa mineral. G. Brown, C. Thurman y
Mac Bain han demostrado que la estabilidad de las espumas aumenta
con una viscosidad creciente y la permeabilidad decreciente de la película
liquida. La práctica de la flotación muestra, en efecto que una espuma
cargada de pequeñas partículas es mucho más estable que una espuma
vacía, en fin es necesario subrayar que la estabilidad de una espuma
depende de la temperatura y también del pH de la pulpa
Los espumantes realizan el siguiente trabajo:

A los reactivos espumantes les gusta el aire. Ud. recuerda que a los
reactivos les gusta más un elemento que los otros; pues bien, a los
espumantes les gusta mucho el aire y poco el agua.

¿Qué quiere decir esto en una celda de flotación?

Sabemos que a una celda de flotación se le inyecta aire por el eje de la
máquina dentro del agua, debido al movimiento de la mariposa, o por la
agitación producida por el mismo aire, resulta que el aire introducido se
desmenuza en pequeñísimas burbujas que van subiendo a través de la
pulpa

Ahora, cuando ponemos uno de los reactivos espumantes, dentro de una

pulpa con agua, donde se inyecta aire,
¿Qué es lo que pasa?
Como al espumante le gusta el aire, entonces sucede que este reactivo
se acerca a las burbujas de aire y las rodea cubriéndolas completamente
con una capa muy delgada. En otras palabras, él espumante forma una

63
 capa alrededor de las burbujas de aire, impidiendo que las pequeñísimas
burbujas se junten unas con otras formando grandes burbujas que
subirían rápido a la superficie y reventarían. Al contrario, con esta capa
de espumante alrededor de ellas, las burbujas de aire muy pequeñas se
protegen unas de otras y cuando llegan a la superficie, dicha capa de
espumante impide que revienten muy pronto

¿Qué ocurriría si no se utiliza espumante?

• Se reventarían las burbujas

• No habría espumas

• No habría flotación y se ensuciarían los relave

¿Qué sucede cuando se alimenta una cantidad excesiva de
espumantes?

Un exceso de reactivo espumante, no solamente representa un

despilfarro, sino que durante la flotación vamos a tener serios problemas,
debido a que se producirán muchas espumas y rebalsarán los canales;
también pueden ensuciarse los concentrados.
¿Qué pasa cuando no se alimenta suficiente cantidad de espumantes?

Una insuficiente cantidad de espumante nos dará unacolumna de espuma

muy baja y los sulfuros pasarán al relave, la flotación será deficiente

3.7.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ESPUMANTES

En dependencia de la eficacia de acción de los espumantes con diversos

valores del pH de la pulpa, éstos se dividen en
a. BÁSICOS: Los que poseen una propiedad espumígena máxima en
pulpas alcalinas. A los que espumantes principales pertenecen las bases
de piridina pesadas, que poseen una elevada propiedad espumígena en
medios muy alcalinos

64
b. ÁCIDOS : Los que disminuyen sus propiedades espumígenas a medida
de que se incrementa la alcalinidad de la pulpa. A los espumantes ácidos
pertenecen los reactivos fenólicos (cresol, xilenol, aceites de madera que
contienen fenol y otros) y los alquilarilsulfonatos (detergentes y azolatos)

Puesto que la flotación de los minerales se efectúa generalmente en

pulpa alcalina, en la práctica de enriquecimiento los agentes espumantes
ácidos se conocen como débiles, pero en su mayoría son reactivos
bastante selectivo.

En la actualidad todos los espumantes fenólicos (cresoles, xilenoles y

otros) están excluidos de la práctica de flotación de las menas de los
metales no ferrosos, debido a su alta toxicidad.

c. NEUTRO. Cuyo empleo en la flotación no depende prácticamente del pH

de la pulpa. Es el grupo más considerable de agentes espumantespor su
cantidad e importancia
Es racional subdividirlos en tres grupos:

 Los reactivos que constituyen alcoholes aromáticos y alicíclicos;

corresponden las sustancias que contienen terpineol, las que se hallan en
diversos aceites de madera (Aceite de pino) y algunos espumantes
sintéticos del tipo ciclohexanol, dimetilfenilcarbinol, terpineol sintetico
(aceite de terpinoleno) y otros

 Reactivos que contienen alcoholes alifáticos; que son sustancias

 individuales o mezclas de alcoholes, que se obtiene como productos
 secundarios durante el procesamiento de diversos compuestos químicos
o de una producción especial
 Reactivos que contienen sustancias con enlaces éteres, le corresponden
los mono éteres de polipropilenglicoles, polialcoxialcanes y dialquiftalatos
 La combinación de los reactivos da unos excelentes resultados,
sobre todo cuando uno de los reactivos aumenta la solubilidad del otro

65
  La función más importante del espumante es de mantener una
espuma estable que permite remover el concentrado de las celdas de
flotación; también tienen valiosos efectos en los circuitos de flotación tales
como:

 La formación de burbujas finas que mejora la dispersión de las burbujas

de aire en la celda de flotación
 Previene la coalescencia; fusión o unión de las burbujas de aire
separadas
 Disminuye la velocidad de la burbuja hacia la superficie de la pulpa
 Aumenta la resistencia de la película de la burbuja y la estabilidad de la
espuma formada, cuando las burbujas mineralizadas salen hacia la
superficie afecta la acción del colector.

3.8 LOS COLECTORES

Son compuestos químicos orgánicos, cuyas moléculas contienen un
grupo polar y uno no-polar. El anión o catión del grupo polar permiten a l
ión del colector quedar adsorbido a la superficie también polar, del
mineral. Por el contrario, el grupo no-polar o hidrocarburo queda orientado
hacia la fase acuosa hidrofugando el mineral, ya que tal orientación
resulta en la formación de una película de hidrocarburo hidrofóbico en la
superficie del mineral

Por consiguiente, las partículas de mineral hidrofobadas por una película

de colector se adhieren a las burbujas de aire que van subiendo,
arrastrando consigo el mineral a la superficie de la pulpa
Estos reactivos se asocian más a los sulfuros y al aire, pero muy poco a la
ganga.
En los acondicionadores y celdas de flotación actúan rápidamente sobre
los sulfuros, a los que rodean con una película que se pegan a las
burbujas de aire que salen a la superficie de la pulpa formando las
espumas de los concentrados. Ósea actúan de enlace, como ganchos
entre las burbujas de aire y el sulfuro que queremos recuperar

66
En la adsorción de los colectores sobre la superfic ie del mineral la parte
no polar es orientada hacia la fase del agua y la parte polar hacia la fase
del mineral; esta orientación es que actualmente hace que la superficie
del mineral sea impermeable.
El colector se constituye, por tanto, en el factor. principal del circuito de
flotación, de allí que es necesaria la combinación más apropiada del
colector y modificadores para obtener los mejores resultados metalúrgicos
Los colectores realizan el siguiente trabajo
Los colectores son reactivos a los cuales- les gustan los sulfuros y el aire.
entonces, en una celda de flotación, actúan primero sobre los sulfuros
cubriéndolos con una capa delgada y luego se pegan a una burbuja de-
aire que pasa cerca y viajan con ella hasta la superficie llevando consigo
su carga de sulfuros

Imagen Nº30

Comportamiento de la espuma en el concentrado

67
¿Qué sucedería si se alimentara una cantidad excesiva de colector?
El exceso de colector hace flotar en cantidades excesivas a los materiales
indeseables (pirita y roca) o a los sulfuros valiosos que se espera flotar en
otros circuitos de máquinas. Por ejemplo. Ud. Sabe que en el caso del
circuito de plomo se mantiene deprimido el zinc, para flotarlo en su
respectivo circuito;pero un exceso de colector podría hacer flotar al zinc
junto con el plomo. Igual cosa sucedería si pusiéramos exceso de colector
en el circuito de zinc, haría flotar a la pirita que se encuentra deprimida
por la lechada de cal

¿Qué pasa si hay insuficiente cantidad de colector?

Relaves altos, porque no se recuperan los sulfuros valiosos

PODER COLECTOR Y SELECTIVIDAD

El poder colector de cualquier agente de flotación es medid o por la dosis

y lo compleja que resulta la flotación del mineral, por una unidad de
colector empleado. Con los xantatos, esta propiedad ha sido considerada,
desde hace mucho tiempo, como una función del número de átomos de
carbono, mayor será el poder colector. Sin embargo, esta regla sufre
algunas limitaciones
Por ejemplo, puesto que diferentes minerales sulfurados responden en
forma distinta a la adsorción de colectores, los poderes colectores
relativos de los diferentes tipos de xantatos deben variar de un mineral a
otro, como ha resultado ser el caso. Así, el Z-6 se usa preferentemente en
lugar del Z-3 como colector de cobre, porque contrariamente a la regla
general el Z-6 flota menos fe (pirita) que el Z-3
La selectividad en un colector se refiere a su habilidad para recubrir en
forma preferente o selectiva, y en consecuencia, flotar el mineral o
minerales deseados sin flotar también los indeseados
La selectividad de los colectores, puede controlarse fácilmente mediante
el uso de agentes modificadores adecuados lográndose una separación
exitosa de la mayor parte de las combinaciones de minerales

68
3.9. XANTATOS
Los xantatos o xantogenatos son sales de ácido xantogénico, y se
encuentran entre los primeros colectores orgánicos solubles en agua y de
aquí que su adopción fuera inmediata y amplia.
Los xantatos pueden oxidarse, convirtiéndose en este caso en dialquil
xantogenurs. Las soluciones acuosas de los xantatos se hidrolizan
formando los ácidos xantogénicos. La hidrólisis de los xantatos aumenta
con la reducción del pH del medio; mientras que las soluciones acuosas
de xantatos en medios alcalinos son bastante estables

Toxicidad: Los xantatos son tóxicos. La concentración limite admitida de

xantatos en las aguas residuales es de 0.01 mg/l

3.9.1 XANTATO AMILICO DE POTASIO (Z - 6)

Este xantato es muy fuerte por lo que se emplea generalmente en
aquellas operaciones de flotación que requieren el más alto grado de
poder colector
Es un colector muy apropiado para flotación de sulfuros manchados u
oxidados de cobre, minerales de plomo (con NaS). Asimismo, se le
emplea en el tratamiento de la arsenopirita, pirrotita, sulfuros de cobalto,
níquel y sulfuros de hierro conteniendo oro. También se usa como
promotor secundario en la flotación agotativa que sigue a una flotación
“bulk”, donde se utiliza un promotor más selectivo
Cuando se emplea en las dosis adecuadas, el Z-6 puede ser más
selectivo para ciertas separaciones. Así por ejemplo, su empleo para la
flotación de minerales de cobre hierro en una pulpa alcalina de cal ha
resultado en una selectividad superior de cobre-hierro, así como una
mejor recuperación de cobre

69
3.9.2 XANTATO ISOPROPILICO DE SODIO (Z - 11)

Este xantato ha llegado a ser el más ampliamente usado de todos los

xantatos debido a su bajo costo y elevado poder colector. Generalmente
es un poco mas lento que los xantatos de etílico y a menudo puede
sustituirlos con una definida reducción en la cantidad y costo de colector
requerido. Se han obtenido aplicaciones muy exitosas en la flotación de
prácticamente todos los minerales sulfurados
Se emplea en gran escala en la flotación de cobre, plomo y zinc;
minerales complejos de plomo-zinc y cobre-hierro, en los que los
principales minerales sulfurosos son: calcopirita, calcocita, enargita,
galena, esfalerita, marmatita, pirita y pirrotita
Otra de las aplicaciones incluyen la concentración de cobre nativo, plata,
oro y los sulfuros de hierro conteniendo cobalto o níquel; así como la
recuperación de pirita de hierro para procesar y obtener el ácido sulfúrico.

Toxicidad: Tienen baja toxicidad oral aguda. El contacto prolongado con

la piel puede causar irritación externa, por eso recomienda lavar se la
zona de piel afectada con abundante agua y jabón neutro durante 5
minutos. En caso de irritación a los ojos y en especial a la cornea, lavar
con abundante agua durante 10 minutos y consultar al médica

CUIDADOS EN SU MANIPULEO (Xantatos)

Las personas que manejan físicamente los xantatos o las soluciones de estos,
deben tomar las siguientes precauciones:
Debe evitarse la llama viva o el fuego, puesto que los xantatos y algunos de
sus productos de descomposición son combustible
A las personas alérgicas al xantato se les desarrola una irritación en la
piel cuando llegan a tener contacto con la solución. Por lo que se
recomienda lavarse perfectamente la piel que ha estado en contacto con
los xantatos
Deben almacenarse en un lugar fresco y seco, preferentemente aislados
del calor y la luz solar

70
En términos generales, los xantatos deben manejarse con el mismo grado
de precaución que se aconseja con otros productos químicos orgánicos
normalmente empleados en las plantas de flotación

3.10 MODIFICADORES

La función especifica de los reactivos modificadores es precisamente

preparar las superficies de los minerales para la adsorción o desorción de
un cierto reactivo sobre ellas y crear en general en la pulpa condiciones
propicias para que se pueda efectuar una flotación satisfactoria. Ósea
cambia o modifica la superficie de los sulfuros o de la ganga, para
favorecer o impedir que los reactivos colectores actúen sobre ellos,
evitando de esta manera que flote.
Ya hemos visto dos clases de reactivos: Los espumantes que gustan del
aire más que el agua y los colectores que gustan de los sulfuros y del
aire. Hay además, otra clase de reactivos que se llaman modificadores,
porque cambian o modifican la superficie de los sulfuros o de la ganga.
Hay reactivos modificadores que cambian la superficie de la ganga,
formando una capa alrededor de los gramos de roca, lo que impide que
estas partículas entren en contacto con los colectores a fin de que no se
vuelvan flotables
También hay reactivos modificadores que cambian la superficie de
algunos sulfuros y no de otros. Entonces, si agregamos un reactivo de
este tipo, modificará solamente la superficie de cierto sulfuro y no los
otros sulfuros presentes, permitiendo que floten solamente los que no han
sido modificados.
Esto es lo que contiene sulfuros de plomo y de zinc; si agregamos
colector xantato Z-5 que no hace distinción de ning una clase, ambos
flotarán. Pero si antes de agregar el Z - 5 añadimos a la pulpa un
modificador como el sulfato de
zinc, este reactivo actuará sobre los granos de sulfuro de zinc, y les
impedirá flotar en el momento en que se agregue el colector porque su
superficie ha sido modificada. En este caso, sólo flotará el sulfuro de
plomo

71
La lista de modificadores o agentes reguladores usados en flotación es
variada; y en general, el término regulador, es aplicado a todos aquellos
reactivos, los cuales no tienen tareas específicas de colección o
expumación. Estos se clasifican por su función como sigue:

 Depresores (NaCN, ZnSO4, NaHSO3

 Reactivadores o activadores (CuSO4)
 Reguladores de pH (CaO)

- Dispersantes - Floculantes - Sulfidizantes

DEPRESORES

La función específica de los depresores es disminuir la flotabilidad de un

mineral haciendo su superficie más hidrofílica o impidiendo la adsorción
de colectores que pueden hidrofobizarla (inhibe colección)
Impiden la flotación de algunos sulfuros, mientras se hacen flotar otros.
Los iones del depresor forman compuestos superficiales o pasan a la red
cristalina por intercambio iónico para impedir la adherencia del colector,
incrementar la hidratación de la superficie mineral y despegar del mineral
los iónes del colector. Como ejemplo de este tipo de- depresiones se
puede citar la depresión de sulfuros de metales pesados con el ión HS y
la depresión de ciertos sulfuros con-el-ión-CN

72
¿Para qué sirven los reactivos depresores?

En la flotación, cuando no queremos que floten algunos sulfuros usamos

los reactivos depresores. Ejemplo: En la flotación de plomo usamos
Cianuro de sodio para que no floten ni el zinc ni la pirita. En este caso, el
cianuro es un reactivo depresor porque deprime los sulfuros de zinc y de
fierro comportamiento de el cianuro como depresor

Imagen Nº31
Comportamiento de el cianuro como depresor

¿Qué pasaría si no hubiera depresores?

Ya sabemos que los colectores actúan sobre todos los sulfuros por igual.
Si no se usaran los depresores, flotarían todos los sulfuros y no los
podríamos separar.
Ejemplo: En el caso del plomo flotarían también el zinc y la pirita

73
CIANURO DE SODIO (NaCN)

Son cristales en forma de pellets de color blanquecino, se usan para el

recubrimiento y depresión de minerales sulfurados de fierro, cobre y zinc.
Los iones de estos metales, forman unos complejos bien estables con el
cianuro; asimismo se ha determinado que los minerales con iónes
metálicos, los cuales no forman tales compuestos con cianuro, por decir:
el Pb, Bi, Sn, Sb y As, no son deprimidos por el cianuro. También es
depresor de la sílice en medio ácido

Toxicidad: Son tóxicos muy fuertes. Siendo higroscópico, se de

scompone liberando el cianuro de hidrógeno tóxico, que es el peligro
principal durante el trabajo con cianuros

NaCN + H2O NaOH + HCN

Las soluciones ciánicas liberan vapores tóxicos. Es especialmente activo

el desprendimiento del ácido cianhídrico bajo los efectos de ácidos

2 NaCN + H2SO4 = Na2SO4 + 2HCN

La intoxicación con cianuros puede ocurrir como con secuencia de la

aspiración de polvo que se forma durante su almacenamiento, carga y
descarga de los cianuros en las cubas de solución, la penetración de
estas sustancias en él estomago con la comida, así como también a
través de la piel, si sobre ésta hay rasguños y pequeñas heridas
La penetración en el organismo de 0.05 g de esta su stancia es mortal. Al
trabajar con poco cuidado con soluciones de cianuro, aparecen llagas y
eccemas crónicas en las manos
La acción tóxica del ácido cianhídrico y los cianuros se reduce
principalmente a la parálisis del centro respiratorio en el sistema nervioso.
El ácido cianhídrico dentro del organismo se descompone con facilidad

74
formándose productos innocuos, por lo que, con unas dosis no letales
después del primer período de intoxicación grave comienza una rápida
recuperación completa
Para intoxicaciones estomacales con cianuros es menester provocar
vómitos a la victima y darle de tomar una solución de Na 2S2O3, al 1% Al
intoxicarse con vapores de HCN se recomienda aspirar amoniaco. En
ambos casos, al sufrir desmayo el damnificado, se recurre a la respiración
artificial. La concentración limite admitida de cianuros en las residuales es
de 0.1 mg/lt

BISULFITO DE SODIO NaHSO3

Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se usa en reemplazo del

cianuro de sodio particularmente en minerales con contenido de plata

En la flotación de la galena se usa para controlar el exceso de oxidación.

Es muy efectivo en menas que contienen cobre si no existe un agente
reductor; puesto que el mineral de cobre tiende a oxidarse durante la
molienda, llegando a ser más soluble. El ión cobre resultante (y/o plomo)
pueden; por tanto, activar la esfalerita, originando que ella flote en el
concentrado de plomo, Deprime a la marmatita y sulfuros de Fe y Zn

En resumen, la adición del agente reductor sulfito de sodio o bisulfito de

sodio previene la oxidación y por consiguiente, la activación resultante de
la esfalerita

SULFATO DE ZINC ZnSO4

El ZnSO4 7 H20, son cristales incoloros; es uno de los reactivos

reguladores principales de acción depresoras, utilizada para la flotación
selectiva de minerales de cobre y plomo de la esfalerita. Generalmente,
se emplea en medio ligeramente alcalino en combinación con otros
reactivos: NaCN, NaS, NaHSO3 y otros. No obstante en la práctica se
conocen casos en que el ZnSO4 sirve como depresor independiente de la

75
blenda de zinc, asegurando una supresión eficaz del mineral; y también
es un depresor de pirita
La hidrólisis del sulfato de zinc en la solución es relativamente pequeña y
no supera a 0.2%. Experimentalmente se ha establecido que al elevarse
el pH la acción depresora aumenta sobre la esfalerita y reduce el
consumo. La depresión de la esfalerita es acarreada por el hidróxido de
zinc que se forma durante la in teracción del ZnSO 4 suministrada en la
pulpa con los álcalis y que se adhiere en la superficie de la esfalerita y
como resultado, se impide la interacción de la superficie del mineral con el
colecto

Toxicidad: Las soluciones de sulfato de zinc producen quemazones en la

epidermis, por lo que el trabajar debe tomar las medidas de seguridad
generales. Además se recomienda lavar las manos con una solución de
sosa al 2%. En calidad de medidas preventivas es conveniente emplear
pomadas grasosas

BICROMATO DE SODIO
Son depresores de limitada utilización, se emplea p ara la depresión de la
galena, la baritina y la calcita
La oxidación de la galena con el bicromato tiene lu gar con un pH inferior
a 10.5 y de la pirita y calcopirita inferior a 8 - 8.5. Esta diferencia es uno
de los motivos principales de la supresión selectiva de la galena con sales
de cromo
La oxidación de la galena es acompañada con al formación en su
superficie del cromato de plomo. Los cromatos no se forman en la
superficie de la calcopirita y pirita. La película de cromato de plomo,
formada con un pH 6.8 - 7.0 es la que posee mayor estabilidad

76
B. ACTIVADORES O REACTIVADORES.
Estos aumentan la flotabilidad de ciertos minerales, mejorando o
ayudando a la adsorción de un colector. Los reactivos reactivadores,
restablece la flotabilidad de un mineral oxidado o que ha sido deprimido
La función activante es contraria a la función depr esora y los reactivos de
este tipo sirven para aumentar la adsorción de los colectores sobre la
superficie de los minerales o para fortalecer el enlace entre la superficie y
el colector

Los iónes de estos reactivos pasan a la red del min eral o forman
compuestos superficiales, reduciendo su hidratación superficial y
aumentando la cantidad de colector adherido al mineral. Crea una nueva
superficie en el mineral y lo hace susceptible a la flotación

¿Qué trabajo hacen los reactivadores?

Hacen flotar los sulfuros que han sido deprimidos en otros circuitos. Ejemplo:
Para flotar el zinc que ha sido deprimido en el circuito de bulk es necesario
usar sulfato de cobre. En este caso, el sulfato de cobre es un reactivador de los
sulfuros de zinc

Imagen Nº32
Sulfato de cobre como reactivador de los sulfuros de zinc

77
¿Qué trabajo hacen los reactivos dispersantes?
En la molienda por efectos mecánicos, se producen lamas que tienen
tendencia a pegarse a las burbujas y flotan junto con ellas, ensuciando los
concentrados. Para evitar que estas lamas floten, usamos los reactivos-ñ
dispersantes

SULFATO DE COBRE (CuSO4

El CuSO4 5 H2O, sulfato de cobre con 5 moléculas de agua, forma

cristales azules brillantes asimétricos del sistema triclínico con una
densidad de 2.28 g/ml. Es un activador de la esfalerita, también pirita,
calcopirita, pirotita, arsenopirita y cuarzo

La materia prima para la fabricación del sulfato de cobre sirve el ácido

sulfúrico y cobre en forma de chatarra y desperdicios en la industria de
labrado de metales o productos metalúrgicos semielaborado. Es
ampliamente usado saturada o en soluciones en los circuitos de flotación
de zinc para la reactivación de los sulfuros de zinc que han sido
deprimidos en la etapa anterior (circuito de bulk). La acción activadora,
consiste en que el ión cobre del sulfato de cobre reemplaza al ión zinc en
la celda cristalina del mineral, formando una película de CuS sobre la
esfalerita; la esfalerita seguidamente se comporta como mineral de cobre,
sobre el cuál el xantato puede ser absorbido y por consiguiente, el mineral
puede ser flotado.
En medio alcalino la activación de la blenda de zin c se realiza no sólo
mediante la adsorción del ión cobre bivalente, sino también mediante la
absorción (adhesión) de partículas coloidales de hidróxido de cobre sin
desplazar sal catión zinc o con un desplazamiento no equivalente

Toxicidad: Es tóxico penetrando en el estómago, provoca náuseas,

vómitos, dolores en el abdomen y otras descomposiciones del organismo
La piel de la cara, los cabellos y las conjuntivas de los ojos de los
operarios tienen a veces un color amarillo verdusco o negro verdusco.

78
d. REGULADORES DE pH
Son los reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Es un
reactivo que cambia la concentración del ión hidrógeno de la pulpa, lo
cual tiene como propósito incrementar o decrecer la adsorción del colector
como se desee salvo raras excepciones, la efectividad de todos los
agentes de flotación, depende grandemente de la concentración de
hidrógeno o ión hidroxilo en la pulpa. Uno de los principales objetivos de
la investigación por flotación, es encontrar el óptimo para cualq uier
combinación de reactivos y mineral, La mayoría de plantas de flotación,
que tr atan minerales sulfurados, operan con una pulpa alcalina para dar
optima metalurgia, así como para mantener la corrosión al mínimo. Muy
pocas plantas operan en circuitos ácido; esto para el caso en que se
estén flotando minerales contenidos en las colas de una lixiviación ácida

CAL (CaO)
En la práctica se emplea cal cáustica CaO y cal hidratada Ca(OH) 2 El
hidróxido Ca(OH) 2 pertenece a las bases fuertes. Con la cal pueden ser
obtenidas soluciones acuosas con una concentración del 0.17% en peso
a 25 oC. Las soluciones de cal generalmente se denominan agua de cal y
las suspensiones acuosas, lechada de cal
La interacción de la cal cáustica con agua transcurre con desprendimiento
de una gran cantidad de calor (apagamiento de cal). La cal cáustica es
obtenida mediante la calcinación de la caliza frecuentemente en hornos
de cuba
CaCO + 43 Kcal  CaO + CO2
El CaO es depresor más común de pirita y en exceso de otros minerales
sulfurosos. El calcio es el reactivo más comúnmente usado, para recubrir
pirita y otros iónes metálicos, con el objeto de deprimirlos (los conviertes
completamente mojables) en presencia de xantato

79
Toxicidad: La cal en polvo irrita las membranas mucosas provocando
estornudos y tos. Es particularmente peligrosa la cal cáustica, cuya acción
reside en la saponificación de la grasa, absorción de la humedad en la
piel, disolución de proteínas, irritación y quemazón de tejidos. Al caer cal
a los ojos frecuentemente se observa edema vidrioso y fuerte hiperemia
de la conjuntiva

A ser afectada la piel, las partículas de cal pegadas a ésta se deben

eliminar con aceite mineral o vegetal, y luego hacer fomentos con una
solución al 5% de ácidos cítricos, tartárico, acético o muriático. Al caer cal
en los ojos es imprescindible lavarlos inmediatamente con agua y luego
neutralizarlos con una solución al 10 - 20% de amonio tartárico neutra
La ropa de trabajo de los operadores que trabajan con cal debe estar
ceñida al cuerpo. Deben usar guantes y anteojos con montura de cuero,
usar respiradores. Las partes del cuerpo descubiertas se recomienda
untarlas con vaselina

Ahora nos hace explicar que cada sulfuro (cobre, plomo, zinc y fierro)
tiene su propio pH de flotación donde flota mejor. Esta propiedad también
varía según el mineral y la mina de donde procede. Los reactivos
reguladores de pH tienen la misión de dar a la pulpa el pH necesario para
una mejor flotación

80
 Tabla Nª10
Efectos de los reactivos

REACTIVOS EXCESO DEFECTO

ESPUMANT
ES
Muy baja la columna de
Aceite de Pino Gran cantidad de espumas espuma
Rebalsan los canales y Los sulfuros valiosos se
Frother 70, MIBC cajones pasan al
Tendencia a ensuciar los
Dowfroth 250 concentrados relave
COLECTORE
S
Xantato Z – 11 Flotan todo tipo de sulfuros Espumas muy pobres con
Xantato Z – 6 No hay selección concentrado limpio
Aerofloat 25 Se ensucian los concentrados Espumas muy frágiles
Los sulfuros valiosos se
Ditiofosfatos Flota pirita e insolubles pasan al
Reactivo 301 Produce carga circulante relave
MODIFICADORE
S
Flotan los sulfuros de zinc
Despilfaro, consumos muy en el circuito de plomo o
Sulfato de Zinc y altos bulk
Bisulfito de sodio Aumenta consumo de CuSO4
Peligro de envenenar la pulpa
(Deprime sulfuros Depresión de sulfuros de
de zinc, ZnS) plomo
Activación de sulfuros de
fierro al bajar el pH

Un exceso en el circuito de
Pb o bulk, deprime los
Cianuro de Sodio sulfuros de Pb y Ag Flotarían mucho fierro y se
(Deprime Pirita y ensuciaría el concentrado
Activa los sulfuros de Zn al
sulfuro de zinc) subir pH
Despilfarro consumo alto inútil
Aumenta consumo de
colectores
Peligro de envenenar la pulpa
Bicromato de Aguas con alto contenido de Flota mucho plomo con el
Sodio iones Cr cobre en la separacion
(Deprime sulfuros
de plomo) Se usa
para separar plomo
de cobre

81
Sulfato de cobre
No se reactivan
Se espesan las espumas de completamente los sulfuros
los concentrados de zinc, y de zinc que vienen de la
los concentrados se ensucian flotación bulk.
(Reactiva los con pirita Además, se suavizan las
sulfuros de zinc que Producen perdida de sulfuros espumas y los sulfuros
han sido deprimidos en el relave valiosos se pasan al
por el sulfato de Producen carga circulante relave (espumas muy
zinc innecesaria frágiles)

Lechada de cal,
Carbonato de sodio Se eleva demasiado el pH Se baja el pH
(reguladores de pH
y Las espumas son frágiles Flota pirita en exceso
depresores de Aumenta el consumo de
Pirita) colectores Se espesa las espumas
Los sulfuros se pierden en el
relave Se ensucia el concentrado
Superfloc, Separan
Demasiado costo. Veloz Pérdida de sólidos en el
(floculante, asentamiento rebalse del
de los sólidos, pueden plantar
aglomerantes de los espesador
lamas) rastrillos del espesador

Silicato de sodio
Almidón No dispersa bien la ganga
(dispersantes Peligro de silicosa.
Se ensucian los
de lamas) envenenar la concentrados
pulpa

82
 FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA FLOTACIÓN

En toda operación de flotación intervienen cuatro f actores principales,

que son
Pulpa Reactivos Agitación Aire

Imagen Nº33
factores que intervienen en la flotación

a. LA PULPA

Es una mezcla del mineral molido con el agua, y viene a constituir el

elemento básico de la flotación ya que contiene todos los elementos que
forman el mineral.
La pulpa debe reunir ciertas condiciones, es decir que el mineral debe
estar debidamente molido a un tamaño no mayor de la malla 48, ni menor
a la malla 270, dentro de este rango de tamaño de partículas, se podrá
recuperarde una manera efectiva las partículas de los sulfuros valiosos
(Esto depende básicamente dela mineralogía de tipo de mineral
Cuando la pulpa contiene partículas gruesas (mayores a malla 48), debido
a una mala molienda, estas partículas tiende a sentarse en el fondo de las
celdas de flotación y pueden llegar a plantar el impulsor de la celda, atorar
la tubería y causar más trabajo que de costumbre (rebasarían los canales,
se atorarían las
bombas etc.)
Si la pulpa contiene partículas muy finas (menores a malla 270), la
recuperación de los sulfuros valiosos no va ser efectiva ya que se
perderían en forma de lamas. Al estar la pulpa aguada, el flotador debe

83
cuidar de que las espumas salgan normalmente de los bancos de
limpieza y que no bote mucha espuma en el banco scavenger. Si la pulpa
está muy fina, a la vez debe estar muy diluida, significa que estamos
pasando menos tonelaje por lo tanto estamos perdiendo capacidad

Pulpa: El circuito de molienda nos entrega, el overflow de los ciclones, un

producto al que se le ha chancado y molido y que contiene sulfuros
valiosos,ganga y agua; a esto nosotros llamamos pulpa. La pulpa debe
cumplir ciertas condiciones tales como: Densidad y pH correcto según se
requiera

Pulpa espesa; Una pulpa espesa (densidad muy alta) nos indicará
molienda gruesa. Si esta pulpa ingresa a los circuitos de flotación,
veremos que no flota o flota muy poco, debido a que los reactivos y el aire
no pueden levantar granos muy grandes aún cuando se agregan
cantidades enormes de reactivos, además, se perderían también los
sulfuros valiosos en los relaves, por falta de liberación

Una pulpa muy fina implica que tenemos una pulpa de densidad baja y
significará que está pasando menos tonelaje. Si bien la cantidad depulpa
que llega a las celdas es igual, contiene menos sólidos, ya que es una
pulpa aguada. Esto quiere decir entonces que hay fuertes pérdidas de
tonelaje.

Además, cuando la pulpa es muy fina hay exceso de lamas que dificultan
la flotación; ensuciando los concentrados, unas veces, y los relaves en
otras

84
 El pH indica la cantidad de cal que contiene el circuito de flotación, esto
es, su alcalinidad; a más cal, la pulpa es más alcalina; menos cal, menos
alcalina.
En otras palabras el pH no es sino la forma de medir la cal en la pulpa.
El factor pH se mide de 0 a 14, con un aparato llamado Potenciómetro; de
0 a 6 es ácido y de 8 a 14 es alcalino. El pH 7 es neutro (ni alcalino ni
ácido) y corresponde alagua pura
b. EL AIRE
Es un factor importante que sirve para la formación de las burbujas (el
conjunto de burbujas acompañadas de partículas de sulfuros forman las
espumas) que se necesita en las celdas. Por tanto, el aire ayuda a agitar
la pulpa
Las espumas se encargan de hacer subir o flotar los elementos valiosos
hacia la superficie de la pulpa, en cada celda o circuito

 El aire se obtiene a través de los ventiladores (Blowers) que ingresa a

baja presión (2-6 lb/pulg2 = 2-6 PSI) al interior de las celdas de flotación
llenas de pulpa o también la aeración en los tipos de celdas Sub – A es
en forma natural o del medio ambiente que ingresan a baja presión al
interior de la celda.

 Si se usa mucho aire, se está haciendo una excesiva agitación,

provocando que las espumas se reviente antes de rebosar por los labios
de la celda o salgan conjuntamente con la pulpa, rebalsando las celdas,
llevándose consigo a la ganga que no es necesaria

 Cuando se usa poco aire, la columna de espumas es baja e insuficiente

nopidiéndose recuperar los elementos valiosos, que se pierden en el
relave general. La cantidad de aire se regula de acuerdo a las
necesidades requeridas en el proceso

85
 Imagen Nº 34
El aire a través de los ventiladores

En conclusión, no se debe usar ni mucho ni poco air e. El correcto control

del aire y la altura de las compuertas nos darán siempre una buena
espuma. (Con un espumante bien regulado)

c. LOS REACTIVOS

Son sustancias químicas que sirven para la recuperación de los sulfuros

valiosos, despreciando o deprimiendo a la ganga e insolubles. Mediante el
uso de reactivos podemos seleccionar los elementos de valor en sus
respectivos concentrados

Para tener un mayor conocimiento de la función específica de cada

reactivo, los podemos clasificar en tres grupos: Espumantes, Colectores y
modificadores; que posteriormente lo estudiaremos en forma muy
detallada todo lo referente a los reactivos químicos

Ya sabemos que en cualquier celda de flotación encontramos agua, aire,

mineral molino y reactivos. Estos reactivos son sustancias que gustan y
se asocian a uno o más de los elementos valiosos, pero no a los otros.
Por ejemplo, hay reactivos que les gusta el aire pero no el agua; hay
otros sulfuros que les gusta la roca, pero no los sulfuros, a otros les
gustan los sulfuros, pero no la roca y así sucesivamente.

86
d. LA AGITACIÓN
La agitación de la pulpa nos permite la formación de las espumas de aire
para la flotación, y además nos sirve para conseguir la mezcla uniforme
de los reactivos con los elementos que constituyen el mineral de la pulpa,
dentro de la celda. Además, la agitación, nos evita el asentamiento de los
sólidos contenidos en la pulpa

En resumen, podemos decir que la agitación hace los siguientes trabajos:

No dejar que las partículas se asienten, manteniéndose suspendidos
Permite una mayor mezcla de los reactivos con la pula
La agitación en una celda de flotación debe ser moderada.
Si es excesiva rebalsa pulpa en lugar de espumas, también hace que se
rompan las burbujas y si es insuficiente se achica la espuma y no
alcanza a rebalsa
Cuando la agitación es insuficiente, se disminuye la columna de espuma y
no alcanza a renvalsar las espumas se achican y esto ocurre cuando los
impulsores están gastadas o cuando hay poco aire (tubos de aire
atorados)
Hay deficiencia de agitación de la pulpa en una celda, cuando:
 El impulsor de la celda esta gastada
 El estabilizador esta malogrado

87
 CONCLUSIONES
 La remolienda en el circuito de plomo es muy importante debido a
que en fracciones finas como son los concentrados de Rougher y
Scavenger existen situcaiones mineralógicas, las cuales si no se
rompen las asociaciones, están perjudicarían el grado comercial
del Pb que es del 60% de Pb.

 Paralelamente se incrementa el tiempo de flotación en el circuito de

Pb,se incrementa también este tiempo para la flotación del Zinc.
Con la instalación de celdas OK, en la etapa Scavenger para
incrementar su recuperación.

 El grado de liberación que se obtiene en la etapa de remolienda es

muy importante porque si no se libera adecuadamente el grado de
relave de Zinc se invcrementa rapidamentew en el banco

 Algo que se debe tener en cuenta en la flotación de zinc es el

tiempo de acondicionamiento de los modificadores y ph el cual
determina la reactivación total del zinc que fue deprimido en el
circuito del plomo es por supuesto la del colector.

88
 CAPITULO IV
DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1- Equipos utilizados en laboratorio metalúrgico
a) Maquina de flotación DENVER de laboratorio (celda de 1Kg)
b) 1 Molino de bolas para efectuar pruebas de molienda de capacidad 01 kg de
muestra.
c) 1 filtro a presión de aire para filtrar muestras
d) 1 secadora de muestra
e) 1 balanza digital hasta 5 kg de capacidad

4.2 SELECCIÓN Y PREPARACION DEL MINERAL

Se procedio a muestrear mineral cada hora en planta (faja-
transportadora),cuyas leyes de cabeza en promedio es:
Este mineral es preparado para la flotacion en labortorio. Se homogeniza un
total de 11K luego medainte el cuartedor Jones se divide hasta conseguir
fracciones de 1.100 cada uno siendo 100kg para pruebas de flotacion y 100gr
para ley de cabeza estas 10 partes son para correr una prueba de laboratorio
mediante el modelo factorial siemple que consta de 8 pruebas eperimentales- y
2 puntos replicados en el centro. Luego se procedio a la preparacion de los
reactivos que intervienen en el proceso de flotacion en funcion a la dosificacion
que se utiliza en planta

4.3 PREPARACION DE REACTIVOS

La preparacion se reliza de acuerdo a la concetracion de cada uno de ellos
tomando como patron las concentracioes de la planta
a) Xantato Z- 11(Colector)1%: En una fiola de 100 ml se vierte 1gr de-
xantato con un poco de agua se diluye el solido y luego se enraza con
agua hasta la tangente entre el menisco y la marca cir cular de la fiola
de esta manera se tendra preparada el 1% de concentracio
b) Sulfato de zinc (ZnSO4) 5%:En una fiola de 100ml se vierte 5gr de
sulfato de zinc con un poco de agua se diluye el solido y luego se
enrasa con agua hasta la tangente entre el menisco y la marca circular
de la fiola ,de esta manera se tedra preparada al 5% de concentracion.

89
c) Cianuro de sodio (NaCN) 1%:En una –fiola de- 100ml se vierte 1gr de
cianuro de sodio,con un poco de agua se diluye el solido y luego se
enrasa con agua hasta la tangente entre el menisco y la marca circular
dela fiola ,de esta manera se tendra preparada al 5% de concentracion.
d) Bisulfito de sodio (NaHSO3) 5%:En una fiola de100ml,se- vierte 5gr de
bisulfito de sodio ,con un poco de agua se diluye el solido y luego se
enrasa con gua hasta la tangente entre el menisco y la marca circular de
la fiola ,de esta manera se tendra preparada hasta- al 5% de
concentracion
e) Bisulito de sodio(NaHSO3)5%:En una fiola de100lml ,se vierte 5gr de
bisulfito de sodio ,con un poco de agua se diluye el solido y luego se
enrasa con agua hasta la tangente entre el menisco y la marca circular
de la fiola de esta manera se tendra preparada al 5% de concentracion
f) Espuante(f- 70) 1%:En una fiola de 100ml se vierte 1cc de F- 70 con- un
poco de agua se diluye y luego se enrasa con agua hasta la tangente
entre el menisco y la marca circular de la fiola,de esta manera se tendra
preparada al 1% de concentracion.

Dosificacion de reactivos en los respectivos puntos de los circuitos

de flotacion bulk y zinc
En base a estos dosificadores determinamos un estándar de flotacion
para los circuitos de bulk y zinc ,para poder realizar las respectivas
dosificaciones de reactivos a nivel de laboratorio (cc/kg de mineral)
tomando como base una muestra de mineral de 1kg a consumo de
reactivo a nivel de planta concentradora

90
Tabla Nª11 Consumo de reactivos a nivel de planta concentradora

Tabla Nª12 Dosificacion de reactivod a nivel laboratorio metalurgico

Tabla Nª13 Concentracion de los reactivos que son utilizados para la dosificacion de
preparacion de reactivos

91
4.5 MOLIENDA EN EL LABORATORIO
Se utilizo un molino de bolas convencional de forma cilindrica
Especificacion de operación de molienda:
 Adicionar de 0.1 kg de muestra a 10 mallas
 Adicional de ½ litro de agua,antes de moler
 Adicional 04cc de bisulfito de sodio (5%) antes de moler
 Adicional 6cc de sulfato de zinc (5%) antes de moler 10 min para lograr
45% a malla -200

4.6 FLOTACION EN LABORATORIO

El equipo de flotacion DENVER consta de 03 celdas metalicas que tienen un
volumen de 3.2lt ,2.5lt y1.5lt ,el arbol gira entre 1200 a 1400RPM y dos
impulsores de caucho el primero de 6” de diametro para el proceso rougher y el
segundo de 4” de diametro para el proceso de scavenger y cleaner.
Se descarga la pulpa del molino a la celda de 3.5 lt se agregaagua hasta
2cm,por debajo del labio de la celda.Se enciende el equipo acondicionando la
pulpa por 2 min Agregando las siguientes dosificacion de reactivos:

92
4.6.1 ESTANDAR DE FLOTACION BULK ES:
El volumen constante de flotacion es 3.2 litros.

 01 cc de cianuro de sodio (1%)

 01 cc de Z-11 (1%) –antes de flot rougher
 6 gotas frother 70 (1%) antes de flot rougher
 Tiempo de acondicionamiento rougher:2 minutos
 Tiempo de flotacion rougher :05 min
 2.7 cc de sulfato de zinc (5%)-antes de flotacion scavenger
 01 cc de Z-11 (1%)-antes de flotacion scavenger
 01 cc de cianuro de sodio (1%) –antes de flotacion scavenger
 Tiempo de acondicionamiento scavenger:01 minuto
 Tiempo de flotacion scavenger : 03minutos

 5.6 Estandar de flotacion de zinc es:

 5cc de sufato de cobre (5%)
 01cc de Z-11 (1%)
 Frother 70 si es necesario
 Cal hasta un ph =11.5
 Tiempo de acondicionamiento rougher Zn :4 minutos
 Tiempo de flotacion routher:4 minutos
 01 cc de Z-11
 Tiempo de acondicionamiento scavenger Zn:2 minutos
 Tiempo de flotacion de scavenger Zn; 3minutos
Se programaron una serie de pruebas para el diseño factorial simple, con el
mineral de cabeza con el objetivo de evaluar las variables que intervienen en
la flotacion de zinc,activador CuSO4 (gr/TM),Colector Z-11(gr/TM) y ph, los
rangos en los que fueron evaluados se determinaron en funcion a la
dosificacion que se realiza a nivel de la planta concentradora

93
4.7 DISEÑO FACTORIAL SIMPLE PARA CONCENTRADO DE ZINC

4.7.1 Calculo de los efectos para el diseño factorial simple e

interpretacion

Tabla Nª14
Niveles para las variables consideradas en escala codificada

Tabla Nª15
Matriz a escala codificada y a escala natural para el diseño factorial simple

Las siguiente tabla indica la denominada matriz de variables independientes

donde se observa el vector Xo que consiste en signos positivos que sirve para
estimar el promedio de las respuestas de todos los puntos experimentales, lo
cual servira para hallar el efecto de la curvatura.

94
 Tabla Nª16
Matrices de variables independientes

INTERPRETACION
Se visualiza que los signos de los efectos CuSO4 y Z-11 son positivos por
tanto estan en su nivel minimo por lo cual deben ser maximizados es decir que
ambos factores son variables y deberan ser optimzados y estableces su rango
de trabajo optimo
El signo del efecto del ph es negativo por tanto esta en su maximo tiene que
ser minimizado , si incrementamos el vector la recuperacion decae. Esto
corrobora a lo que se observa en el grafico 12
Observamos que el signo de la interaccion X1X3 y X2X3 son positivos esto nos
indica que existe interaccion es decir hay significancia entre los factores ,caso
contrario es la interaccion X1X2 donde no existe interaccion.

95
4.7.3 CALCULO DE VARIANZAS Y SU ANALISIS
Tabla Nª17
Analisis de Varianzas

4.7.4 CALCULO DEL MODELO MATEMATICO A ESCALA

CODIFICADA

96
 Tabla Nª17
Resultados de la matriz transpuesta

Tabla Nª18
Producto de las 2 matrices

4.7.5 ANALISIS DE RESIDUOS

Para ello multiplicamos la matriz de variables independientes menos la
columna X3 que resulto no significativa , y el vector B son los
coeficientes del modelo matematico siendo Y calc los valores predichos
por el modelo.

97
 4.7.5 ANALISIS DE RESIDUOS
| Para eelo multiplicamos la matriz de variables independientes menos la
columna X3 que resulto no significativa , y el vector B son los
coeficientes del modelo matematico siendo Y calculando los valores
predicho por el modelo
Tabla Nº19
matriz de variables independientes

Tabla Nº20 Analisis Residuales

98
 4.7.6 DECODIFICACION DEL MODELO MATEMATICO A ESCALA
NATURAL Y SU ANALISIS
Tabla Nº21 Variables del modelo matematico

Z
El modelo matematico a escala natural
Y=131,18- 1.35 CuSO4 – 33.86 Z- 11+0.23 CuSO4*Z- 11+0.09 CuSO4*pH+
Z- 11*pH- 0.02 CuSO4*Z- 11pH

ANALISIS
Esta ecuacion obeservamos que las interacciones X1X2 y X2X3 son positivas
por tanto existen interaccion y tienen influencia en el proceso

Si hacemos las tres variables igual cero la recuperacion de zinc sera igual a la
constante cuyo signo es positivo el cual nos indica que esta en su minimo y
puede maximizarse.

Determinamos el grado de inflñuencia en el proceso en funcion a la mayor

pendiente que se presentan las variables en nuestro caso primero CuSO4
,Segundo Z-11.

99
4.7.7 OPTIMIZACION DE LAS RESPUESTAS Y SU ANALISIS
Analisis
El punto optimo del presente proceso viene establecido por la tendencia de la
hipotesis planteada en un rpincipio que presentan un minimo debiendo
maximizarse el zinc, es decir son variables y su tendencia es subir yavanzar al
maximo oteniendose un valor optimo de 57.949 en el vector respuesta.

4.8 ANALISIS DE LAS REGRESIONES

Con los resultados del balance metalurgico de las 10 pruebas se realizo el
analisis de las regresiones lineales teniendo como vector respuesta la
recuperacion de cada elemento
Mediante el test Fisher determinaremos estadisticamente la significancia de
cada elemento analizado.Para ello se muestra el cuadro de resumen en donde
se debe cumplir que: F,f4,f2 (tablas)>Fo (Calculado) para que la variables sea
significativo
Evaluacion de la significancio para distintas respuestas

Tabla Nº22

100
Tabla Nº23

Tabla Nº24

101
 CONCLUSIONES

 El CuSO4 Es muy importante para la recuperacion de zinc, lo que

indica que es un buen agente activador de zinc ,pero presenta un efecto
negativo ante la presencia de plomo el cual lo actuiva, de igual manera
ocurre para la planta .Ello se interpreta porque la recuperacion de plata
se cuantifica en el circuito de plomo, es decir podria existir relaciones
mineralogicas entre Zn/Pb ,Pb/Ag o- Zn/Ag inconvenientemente para su
recuperacion en el circuito de plomo tiene un efecto positivo ante el
hierro ya que promueve o controloa la depresion de la pinta

 El Z-11 es tipico de un colector, el cual muestra que es adecuado para

la flotacion de zinc,Ante la presencia de plomo ,se observa que nolo
colecta , es decir la existencia de plomo en el concentrado de zinc se
deberia a las relaciones mineralogicos de Zn/Pb

 Se observa que un circuito de zinc, la dosificaion de cal que controla el

ph de la flotacion no esta controlando optimamente la depresion de
Fe,por tal motivo se observa la presencia de Fe en el concentrado de
zinc.

 El ph afecta a la plata contenida en el circuito de zinc deprimiendolo y

haciendolo pasar hacia el relave

 CuSO4/Z-11
Esta relacion tiene un efecto negativo ya que deprime al zinc

 CuSO4/Ph
Se observa que la dosificacion de CuSO4 con un pH adecuado mejora
la activacion de zinc ,comparado con el efecto de CuSO4 solo.Tambien
se observa que promueve la activacion de cobre , quiere decir que
existe un amarre mIneralogico entre Zn/Cu
.

102
 Z-11/ph
Esta relacion se observa que mejora la activacion de zinc , mucho mejor
que Z-11 solo,pero no mejora la depresion de hierro y que produce
tambien la depresion de la plata o que podria existir un amarre
mineralogico entre la Ag/Fe.

 Por medio de los diseñor experimentales se ha evaluado con facilidad y

bajo costo los parametros que influyen en el proceso de flotacion de zinc
,y en la etapa de optimizacion determinamos las dosificacion optimas de
CuSO4 produciendo un ahorro en el consumo de CuSO4 y mejoramos
la calidad del concentrado de Zinc.

 Determinamos que las variables mas trascendentales en la flotacion de

zinc es la dosificacionde CuSO4 y el control de la alcalinidad de la pulpa
para que pueda flotar el zinc (pH).Los cuales corresponden a los
optimos y produce una total activacion del zinc presente en la muestra
que se flota y el pH adecuado sera favorable parqa soltar las espumas y
facilitar su evacuacion

 Obtenemos una dosificacion de 0.537 kg/TM de CuSO4 y un pH de

11.54 con ello llegamos a una recuperacion de 94% teoricamente
obteniendose un ahorro considerable en el consumo de CuSO4
obtenemos una recuperacion de 90.58% de zinc en la etapa routher.Y a
nivel de planta concentradora con las dosificacion de CuSO4
optimizadas obtenemos un concentado de zinc de mejorar calidad cuyas
leyes son significativas,comparado con las leyes de un balance
metalurgico normal

 Al realizar la optimizacion en la planta concentradora se obtuvo la

disminucion del dezplazamiento de plomo hacia el concentrado de zinc
de 1.81% a 1.11% de igual manera se redujo el %Zn en el relave de
0.34% a 0.25% se disminuyo la activacion de Zn en el concentrado de

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 plomo de 8.13% a 6.26% .Con la cual se consiguio mejorar la calidad y
la recuperacion del concentrado de zinc.

 La liberacion de la esfalerita no es buena , intercrece en abundancia con

la calcopirita de grano fino no se recomienda molienda ya que no se va
a poder obtener una buena liberacion de la calcopirita debido a la
existencia de una gran proporcion de calcopirita degrano muy fino
diseminado en la esfalerita los cuales son resistentes a la molienda ,
estos son responsables para cierto contenido inevitable de cobre

 La galena se encuentra en tamaños pequeños en poca cantidad

mayormente intercrecida con ganga y esfalerita , hay presencia de
galena libre

 La esfalerita esta relacionada con cobres grises con alto contenido de

plata, se ha observado muy pocos puntos de cobres grises, siempre
intercrecido con pirita y ganga

 El sulfuro mas abundante es la pirita que presenta muy poca oxidacion

superficial. Se presenta libre e intercrecida con sulfuros valiosos en todo
tipo de ensamble

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 RECOMENDACIÓNES
 Un tamaño de particula correcto y una distribucion equilibrada de las
mismas, son fundamentales para el proceso de molienda y flotacion .

 Los costos de molienda son altos ,comparados con otras secciones de

procesamiento por lo que se debe llevar a cabo un control de molienda
de , para asi eliminar el exceso o defecto de la misma, produciendo un
incremento sustancial en la rentabilidad.Por lo tanto dependera de la
conminucion , la distribucion y tamaños de particulas.Conociendose
esto, se podra controlar la distribucion y obtener el mejor producto de
molienda posible.

 La flotacion es muy sensible al tamaño y distribucion de particulas, ya

que de esta van a depender otros parametros de flotacion. Por lo
expuesto, se debera manejar el concepto de tamaño especifico de
flotacion, la cual es quela flotabilidad decrece con rangos de particulas
gruesas y particulas finas , para esto una buena flotacion debe proveer
una buena suspecion y crear un ambiente hidrodinamico , para la
flotacion de diferentes fracciones de tamaños de particulas

 En flotacion, conocer el tamaño de particula de los concentrados ayudan

a investigar y lograr las condiciones optimas de flotacion

 Un control de tamaños , permitira estblecer optimas condiciones para

diferentes tipos de mineral

 Capacitar a los trabajadores en forma continua en el control de las

dosificacion de los reactivos y los parametros de flotacion.

 Realizar una evaluacion del circuito de flotacion para mejorar la

recuperacion del Pb,Cu y Ag que se desplazan hacia el circuito de zinc ,
y disminuir de esa manera la activacion del zinc en el concentrado de
plomo.

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 BIBLIOGRAFIA

Jose Manzaneda Cabala, Diseñó experimental. Estadística aplicada 2000-

LIMA-PERU
Pedro Pablo Zea Espinosa CALCULO EN PLANTAS CONCENTRADORAS
LIMA-PERU
Sutulov Alexander-FLOTACION DE MINERALES, Concepción -1963-CHILE

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