RED DE SUMINISTRO DE UN VEHÍCULO, SUS PROCESOS LOGÍSTICOS Y

FLUJOS.

1. El principio CKD

En lugar de enviar automóviles completos a mercados extranjeros, los fabricantes

de automóviles prefieren enviar los componentes del vehículo para ser ensamblados
en las plantas de fabricación locales. La razón: los aranceles de importación para
los productos "completamente derribados a menudo son considerablemente más
bajos que para los productos terminados, y los componentes ocupan menos
volumen de carga, reduciendo también los costos de flete. Algunas partes y
componentes se producen en instalaciones de producción propiedad de la
compañía, mientras que otros son suministrados por subcontratistas
internacionales. Garantizar que esta enorme variedad de componentes de
automóviles suministrados por diversas fuentes en diferentes países se entregue a
la planta de producción en el momento oportuno es un tour de forcé logístico. Esto
requiere soluciones informáticas móviles bien diseñadas.

2. Cadena de suministro automotriz

Incluye toda la gestión de la actividad comercial, las relaciones entre el canal de

venta, distribución, almacenamiento, fabricación, transporte y proveedores, y las
funciones y servicios (directa o indirectamente) en el flujo de transformación de
bienes y servicios desde las materias primas (metal, acero, aleaciones, plásticos)
para el sub conjunto de módulos (componentes, piezas, accesorios) y a los
productos terminados (vehículo) y enviarlos al usuario final: el cliente.

Todos los miembros en cada nivel de la cadena de suministro deben de integrar

todos los aspectos de logística como:

a) logística interna
Se centran en la relación de adquisición, transporte, control de inventario con
los sistemas de información, planificación, producción, inspección y entrega
de bienes en un proceso ininterrumpido.
b) logística externa
Enlaces la colaboración en operaciones con sub proveedores, ventas,
gestión de almacén, las redes de distribución, proveedores, contratistas y
clientes.

Se debe de buscar a proveedores que proporcionen la parte eléctrica del vehículo,

así como otros elementos que no pueden ser fabricados en la propia empresa donde
se fabrican. Los productores mundiales de módulos terminados (por ejemplo, motor,
tablero de a bordo, asientos, etc.) con su propia capacidad de fabricación o de
montaje se deben de establecer estratégicamente cerca de la planta, considerando
a la logística en condición de JIS (just-in-sequence) o JIT (just-in-time). Las
especificaciones de entrega; están incorporadas en los proyectos de desarrollo de
productos OEM y el proceso de innovación. Se debe de buscar también proveedores
llamados de según nivel el cual se encargan de piezas para la otra fase de módulos
(unidades de montaje, por ejemplo, asientos de marco soldado); son las empresas
con producción propia y establecen plantas de ensamblaje cerca de las empresas
de automóviles. Por último, se tienen los proveedores llamados de tercer nivel, el
 cual son empresas fabricantes de materias primas y de una capacidad de fabricación
de pequeñas piezas sencillas y componentes individuales (por ejemplo, piezas de
plástico, piezas de metal, piezas de aluminio), que cumplen las condiciones de
calidad y volumen principalmente de proveedores de nivel 2.

Fig.1 Modelo de estructura vertical en la cadena de suministro automotriz

3. Logística de producción entrante:

La variedad de modelos y opciones en la producción de automóviles requiere una

fabricación flexible, una secuencia óptima y la asignación individual de piezas y
componentes. Este principio de producción se llama justin-sequence o "cadena de
perlas". Cada "cadena de perlas" describe la secuencia predefinida de pasos de
producción individuales que recorre cada automóvil en diferentes áreas de
fabricación, desde la fabricación del cuerpo hasta la pintura y el montaje final. El
desafío es entregar las piezas automotrices individuales correctas a cada lugar de
trabajo en la línea de producción, y eso en la secuencia exacta en la que se
ensamblan los vehículos en la línea de producción. Si un componente necesario no
se suministra a tiempo, la secuencia de trabajo planificada previamente de todos los
lugares de trabajo posteriores en la línea de producción debe modificarse en
consecuencia.

a) Operador y gestión de herramientas

Los trabajadores en cada estación de ensamblaje tienen que saber exactamente

qué piezas y componentes individuales debe montar en cada uno de los autos
configurados individualmente. Las terminales de información robusta de la serie
UTC pueden mostrar estos importantes datos de producción en el taller, así
como los cambios en los pasos y componentes de producción. Además, pueden
informar a los trabajadores sobre el uso correcto de sus herramientas, como pre
ajustar el torque correcto para cada tornillo.
4. Logística de Repuestos:

El suministro inmediato de piezas de repuesto es muy importante para un servicio

posventa eficiente y un aspecto esencial para la satisfacción del cliente. Sin
embargo, en la industria automotriz, la variedad de piezas y componentes que deben
almacenarse es extremadamente grande debido a la amplia gama de modelos de
automóviles y opciones de configuración individuales. Además, las piezas de
repuesto deben estar disponibles para los propietarios de automóviles durante
mucho tiempo: algunas compañías alemanas de automóviles realmente pueden
suministrar repuestos originales para automóviles históricos que tienen más de 30
años. Un fabricante alemán de automóviles lanzó un extenso proyecto para avanzar
en la logística de repuestos de la empresa. A partir de 2003, este programa de
refacciones postventa se introdujo en muchos almacenes internacionales. Se
supone que el proyecto mejora la disponibilidad de partes retenidas en toda la red,
reducir el costo de operación y los niveles de inventario de piezas y aumentar la
productividad general de las partes del negocio. Estandariza e integra el proceso de
logística de repuestos a lo largo de toda la cadena de suministro, que comprende:

a) El proceso de suministro completo de las órdenes de los concesionarios de

automóviles hasta el pago total.
b) Pronóstico y planificación de la futura demanda de repuestos.
c) Conectando a todos los socios al sistema de logística de repuestos.
d) Gestión de almacenes de mercancías entrantes a bienes salientes, incluida la
transferencia de existencias y el inventario anual.
e) Máxima durabilidad para ininterrumpido.
5. Logística en el proceso de producción:

En la fabricación de automotrices generalmente se dividen en 3 principales

departamentos. En orden consecutivo, son: cuerpo de vehículo, proceso de pintado
y ensamble general. Existen algunas variaciones según el tipo de vehículo que
produce, los materiales con los que se está fabricado y el volumen de vehículos que
se produce.

A. Cuerpo de vehículo:

Se comienza por: componentes de chapa formados individuales sin pintar y se

termina con: una carrocería de automóvil montada, también llamada Cuerpo en
Blanco. Se debe de seguir un estricto control de procedimientos en donde se
integran cada una de los sub componentes de este departamento de modo que
la coordinación sea de la manera más precisa, para ellos se sigue los siguientes
pasos:

a) Los componentes de la parte inferior, como la bandeja del piso y el

componente del motor, se construyen como subconjuntos. Esto se logra
tomando componentes individuales de chapa de diferentes tamaños, se debe
de seguir el procedimiento programado por las hojas de especificaciones en
una ubicación precisa y luego RSW (soldadura por puntos de resistencia) en
su ubicación final.
b) Los subconjuntos terminados se ensamblan y agregan a la bandeja del piso
y al compartimiento del motor. Al principio, la carrocería del vehículo
 comienza plana, los conjuntos adicionales añaden algo de longitud, pero
también todos los componentes que dan altura al cuerpo del vehículo, como
los cortafuegos que separa el motor del habitáculo y la sección de cascada
entre el asiento trasero y el maletero.
c) En este punto, tiene la forma rugosa de un automóvil, pero aún le faltan los
paneles externos del cuerpo que lo hacen parecer el producto final, carecen
de techo y no tienen ninguna de las piezas metálicas colgantes: puertas,
capó, tapa de la plataforma (maletero).
d) En una de las operaciones más complejas en el taller de carrocería, los
costados del cuerpo se colocan en el vehículo. Esta suele ser la pieza de
chapa más grande utilizada en un vehículo. Se ejecuta desde los faros hasta
las luces traseras y le da la forma externa a un vehículo. Los lados izquierdos
y derecho del cuerpo son colocados en la misma estación al mismo tiempo
en un vehículo. Mientras están en posición, varios robots hacen la labor de
soldar en su ubicación, hasta 6 robots trabajando simultáneamente para
ubicar, fijar y soldar componentes al mismo tiempo.
e) Componentes del techo: Un panel de techo se coloca encima de las capas
de metal que han creado y soldado en su lugar.
f) Prueba de oscilación del metal. Las puertas se construyeron en líneas de
subconjuntos separadas y se colocan en una cinta transportadora para ser
montadas en el resto del cuerpo. Las puertas se levantan a través de una
herramienta especialmente diseñada para levantarlas y ubicarlas con
precisión en la carrocería del automóvil. Los pernos son apretados y
verificados, a un valor específico para montar las puertas.
g) Las capuchas y las tapas de la plataforma se colocan de manera similar a
las puertas.
h) Acabado corporal: se introduce el vehículo en un túnel de lámparas
fluorescentes con personas a ambos lados de la línea de montaje a intervalos
de 20 segundos. El objetivo es identificar y corregir cualquier problema o
defecto que aparezca una vez pintado. Los trabajadores lijan y alisan los
paneles del cuerpo para garantizar que no haya problemas una vez pintados.
Transferir a taller de pintura: Dependiendo del tamaño de la fábrica, esto
toma algunas formas, por lo general puede viajar en algún tipo de
transportador o AGV (vehículo guiado automático), subir un elevador o
montacargas de algún tipo, y andar en otro transportador antes de llegar al
taller de pintura.
B. Proceso de pintado:

Para que el automóvil pueda ser recibido en el departamento de pintura dentro

del proceso existen canales logísticos de comunicación que avisan que el
producto ha sido terminado en el departamento anterior, por tal razón se crean
las condiciones necesarias para darle salida en el departamento que se estaba
procesando, y bajo un canal de transporte adecuado se envía el vehículo al
departamento de pintura, garantizando que este no sufra ningún daño en el
traslado. El caparazón del vehículo pasa a través de una habitación blanca muy
iluminada, donde los inspectores visuales lo limpian por completo con paños
empapados en aceite ligero. Bajo las luces, este aceite permite a los inspectores
ver cualquier defecto en los paneles de la carrocería de chapa. Las abolladuras,
 abolladuras y cualquier otro defecto son reparados directamente en la línea por
expertos en reparaciones corporales. Una vez que el caparazón se ha
inspeccionado y reparado completamente, el transportador de ensamblaje lo
lleva a través de una estación de limpieza donde se lo sumerge y limpia de todo
el aceite residual, la suciedad y los contaminantes.

Cuando el proyectil sale de la estación de limpieza pasa a través de una cabina

de secado y luego a través de un baño de pintura electrostática (llamado E-coat)
que cubre cada rincón y cada grieta del cuerpo, tanto por dentro como por fuera
con imprimación Este pelaje actúa como una superficie de sustrato a la que se
adhiere la capa superior de pintura coloreada.

Después del baño de revestimiento electrónico, el caparazón se seca

nuevamente en una cabina a medida que avanza hacia la operación final de
pintura. Actualmente, en la mayoría de las plantas de ensamblaje de
automóviles, los cuerpos de los vehículos son pintados con spray por robots que
han sido programados para aplicar las cantidades exactas de pintura a las áreas
correctas por el tiempo justo.

Una vez que el caparazón ha cubierto completamente con una capa base de
pintura de color y una capa superior transparente, el transportador transfiere los
cuerpos a través de hornos de cocción donde la pintura se cura a temperaturas
que exceden los 275 grados Fahrenheit (135 grados Celsius).

C. Ensamble General:

Por ultimo después del proceso de pintado el vehículo es trasladado al área de

montaje general. La carcasa pintada avanza por el área de ensamblaje interior
donde los trabajadores ensamblan todos los sistemas de instrumentación y
cableado, paneles de instrumentos, luces interiores, asientos, paneles de
puertas y molduras, plafones, radios, parlantes, todo vidrio excepto el parabrisas
del automóvil, columna de dirección y ruedas, burletes, cubiertas de vinilo,
pedales de freno y gas, alfombras y fascias de parachoques delantero y trasero.

Luego, intervienen los robots equipados con ventosas retiran el parabrisas de un

contenedor de envío, aplican una gota de sellador de uretano al perímetro del
vidrio y luego lo colocan en el marco del parabrisas del cuerpo. Los robots
también recogen los asientos y los paneles de molduras y los transportan al
vehículo para la facilidad y eficiencia del operador de montaje. Después de pasar
por esta sección, se le realiza una prueba de agua al caparazón para garantizar
el ajuste correcto de los paneles de las puertas, el vidrio y los burletes. Ahora
está listo para acoplarse con el chasis.