6.

Variación de la Calidad

El concreto es una mezcla endurecida de materiales heterogéneos que está sujeta a la acción
de muchas variables, dependientes de los materiales que lo constituyen y de los métodos
seguidos durante los procesos de diseño: dosificación, mezclado, transporte, colocación,
compactación, acabado, y curado.

Sin embargo, las propiedades y características del concreto en estado plástico como
endurecido, son predecibles a pesar de su heterogeneidad, mediante una adecuada selección
y combinación de sus componentes y de un buen control de calidad.

Un concreto será de buena calidad cuando cumpla las especificaciones para las cuales fue
diseñado.

Esto se logra si las técnicas y los materiales empleados para producirlo son de buena calidad.

Una calidad deficiente en el concreto que se utiliza representa un riesgo para la estabilidad
de la obra.

El control de calidad del concreto al igual que el de cualquier producto se basa en tres
actividades:

 Control de materias primas

 Supervisión del proceso de fabricación
 Verificación total del producto terminado
En el concreto se requiere de un tiempo después de concluido el proceso para que el
producto pueda considerarse terminado, lo que es un inconveniente porque en el lapso de
espera correspondiente al período de endurecimiento y adquisición de propiedades, la
construcción continua y los datos que se obtienen de la calidad del concreto son
extemporáneos para su oportuna aplicación.

Lo anterior, indica que el control de calidad del concreto fresco cobra cada día más aplicación,
porque se puede mejorar la uniformidad del concreto en su elaboración, verificando y
ajustando las proporciones de sus componentes.

Las pruebas que más se utilizan en el control de calidad del concreto fresco son: asentamiento,
peso unitario y contenido de aire.

En el concreto endurecido la resistencia a la compresión es el parámetro principal para

controlar la calidad del concreto, pero existen otros parámetros igualmente válidos, como: la
resistencia a la flexión y la relación agua-cemento.

Para determinar la resistencia a la compresión del concreto puesto en obra, se elaboran

cilindros testigos según la Norma NTC No.550, cilindros se elaboran tomando el concreto
fresco que se va a vaciar en diferentes partes de la obra y se ensayan a diferentes edades según
el uso determinado que se les quiera dar.

La toma de cilindros testigos y la posterior determinación de su resistencia persigue algunos

de los siguientes fines:

 Comprobar la dosificación de la mezcla diseñada:

Para saber si cumple con la resistencia especificada.

 Controlar la calidad:

 Ensayos de aceptación del concreto.

Los ensayos de aceptación son realizados por la interventoría; estos cilindros son
elaborados, curados y ensayados bajo condiciones normales de laboratorio,
sumergidos en agua con cal y ensayados a los 28 días.

 Control interno de producción.

Los cilindros para el control interno de producción son ensayados a edades

tempranas con curado acelerado de 24 horas según Norma NTC No. 1513, o a la
edad de siete días curados en las mismas condiciones del concreto de la
estructura.

Los cilindros para el control interno de producción persiguen dos objetivos:

 Determinar a edades tempranas la resistencia del concreto puesto en obra.

 Determinar el tiempo, necesario para quitar los encofrados o la formaleta, o ponerse

en servicio la estructura.

Existe gran variación en el resultado de las resistencias de los cilindros testigos, lo que obedece
a factores como: la variación en las características del concreto producido, que puede ser
debida a los cambios en los agregados, o en la dosificación, etc, o a variaciones inherentes a la
prueba de los cilindros. Se ha llegado a establecer que existen 60 variables que pueden incidir
en la resistencia de un cilindro de concreto.
7. Tipos de Concreto

7.1. Concreto Simple:

Este tipo de concreto no tiene armadura de refuerzo. Generalmente, es utilizado para la

construcción de veredas y pavimentos.

Se trata del tipo de concreto que más se suele utilizar en la construcción, el cual es muy
fácil de manejar cuando está seco, y a la vez ofrece una buena cohesividad cuando está
endurecido. Elementos que conforman un cemento convencional: Arena. Grava.

Cemento. Adictivo para endurecer. Agua. Su proceso de elaboración es controlado, ya

que la cantidad empleada en cada agregado es lo que definirá la calidad de la masa. Este
tipo de concreto es el que se utiliza en construcciones de concreto más comunes. Se
suele utilizar para realizar muros de contención, en columnas, en cimentaciones, las
aligeradas, etc.

Su tiempo de endurecimiento según su diseño es de 28 días, sin embargo, estos días

pueden ser menos o más según la calidad de agregados utilizados para la elaboración
de la mezcla, ya que la adición de cemento o agua, por ejemplo, puede alterar el diseño
e inclusive puede afectar la calidad del concreto. La mezcla una vez realizada se ha de
utilizar de inmediato para evitar su proceso de fraguado antes de su uso. Para evitar que
se seque la mezcla se ha de mantener la superficie húmeda para así no tener
retracciones por secado.

 Ventajas del Concreto Simple:

 Resistencia a fuerzas de compresión elevadas.

 Bajo costo.

 Larga duración (En condiciones normales, el concreto se fortalece con el paso

del tiempo).

 Puede moldearse de muchas formas.

 Presenta amplia variedad de texturas y colores.

CEMENTO + A. FINO + A. GRUESO + AGUA = CONCRETO SIMPLE

7.2. Concreto Armado:

Este tipo de concreto es estructural y tiene armadura de refuerzo (fierro) para obtener
mayor resistencia en las edificaciones, tales como: columnas, vigas y losas.

CONCRETO SIMPLE + ARMADURAS = CONCRETO ARMADO

 Ventajas del Concreto Simple:

El concreto reforzado obtiene sus ventajas al combinar características del concreto

y el acero y compensar las carencias de uno con el otro. Una de las características
que ha permitido la combinación del concreto y el acero es su similitud en el
coeficiente de expansión térmica, lo que evita los desplazamientos relativos entre
el acero y el concreto circundante por cambios de temperatura.

La ventaja de combinar dos materiales es aprovechar las ventajas de ambos y tratar

que compensar las carencias o debilidades del otro, en la tabla 6 se puede apreciar
como la poca resistencia a tención del concreto es compensada por la alta
resistencia del acero y las deficiencias del acero en cuanto a alta corrosión, alta
conductividad térmica y alto costo son compensados por el concreto, pero para que
el concreto pueda proteger la armadura interna es necesario respetar los
recubrimientos mínimos y en los casos que la armadura se deba separar del borde
inferior de la chorrea utilizar helados de concreto y no madera piedras u otro
elemento que pueda variar o perjudicar la chorrea.
7.3. Concreto Ciclópeo:

El concreto ciclópeo es un material utilizado en la construcción y está constituido de

arena, grava, agua y cemento, además de serle incorporados mampuestos y hasta
bloques de gran tamaño.

De una manera muy sencilla, el concreto ciclópeo es un concreto al que se le agregan

piedras.

Estas pueden ser de diferentes tamaños, pero generalmente son piedras más bien
grandes. Por razones evidentes, las piedras no se le añaden a la concretadora o
mezcladora en el proceso de su elaboración.

Se colocan en el lugar donde va a ir el concreto ciclópeo y se vacía la mezcla sobre ellas.

Las piedras que van a conformar el concreto ciclópeo deben estar muy bien lavadas y
húmedas en el momento del vaciado, con el fin de que se pueda llegar a obtener unos
resultados óptimos.

Es de notar que, mientras los demás tipos de concreto requieren de formaleta, el

concreto ciclópeo no la necesita, es decir, va enterrado.

 Características de la piedra base:

 La piedra tendrá un tamaño entre 15 y30 cm

 Todas y cada una de las piedras deberán quedar totalmente rodeadas de
concreto, sin que la distancia mínima entre dos piedras adyacentes o las piedras
y la cara del bloque de concreto sea menor a 10 cm.

 Usos y aplicaciones:

 Generalmente se usa en zanjas de cimentación y en sobre cimientos.

 Muros de contención de gravedad
 Falsas Zapatas o Sub Zapatas

7.4. Concreto Liviano:

Concreto especialmente diseñado a partir de los materiales tradicionales y con un

componente de poliestireno expandido para mantener una consistencia plástica y un
peso por unidad de volumen que garantice su cualidad de liviano.
 Son preparados con agregados livianos y un peso unitario densidad varía entre 400 a
1700kg/m3.

 Usos y aplicaciones:

 Aplicaciones que requieran bajo peso en materiales.

 Rellenos y recubrimientos. Paneles.
 Elementos prefabricados.
 Losas de entrepiso.
 Muros divisorios fundidos en sitio.
 Prefabricados livianos.
 Concretos de nivelación de pisos.
 Ventajas y Beneficios:

 Reducción del peso de la estructura, manteniendo una resistencia especificada.

 Mejor rendimiento en el tiempo de ejecución de acabados, dado su bajo peso y
fácil colocación.
 Mejora las propiedades termo acústicas de la estructura.
 Disminuye la transmisión de vibraciones.
 Estabilidad en el rendimiento volumétrico en estado plástico.
 Mejores condiciones de acabado.

7.5. Concreto Pesado:

Son preparados utilizando agregados corrientes y su peso unitario varía entre 2800 a
2500 Kg/m3. Según el tamaño máximo del agregado. El peso unitario es de 2400 g/m3.

La fabricación de los cementos pesados se realiza con los cementos Portland

normalizados y con agregados pesados, naturales o artificiales, cuyas masas
volumétricas absolutas se encuentran entre 3.5 a 7.6. Dentro de estas características
pueden comprenderse más de 50 elementos. Sin embargo, generalmente sólo algunos
de ellos son utilizados por razones de disponibilidad y economía.

 Usos y aplicaciones:

La aplicación principal de los concretos pesados la constituye la protección

biológica contra los efectos de las radiaciones nucleares. También se utiliza en
paredes de bóvedas y cajas fuertes, en pisos industriales, en elementos, que sirven
de contra-peso y en la fabricación de contenedores para desechos radiactivos.
7.6. Concreto Premezclado:

El concreto es una mezcla de materiales cementantes, agua, agregados (usualmente

arena y grava o roca triturada). El concreto premezclado es aquel que es entregado al
cliente como una mezcla en estado no endurecido (mezcla en estado fresco).

El término “concreto premezclado “se aplica al concreto preparado en planta, en

instalaciones fijas y transportado hasta el lugar de utilización por camiones especiales,
denominados camiones mezcladores o agitadores, según el caso.

La industria del concreto premezclado tiene amplio auge en los países desarrollados,
en los cuales la casi totalidad o mayor producción de concreto se produce en centrales
de mezcla. En nuestro medio, su campo de acción es importante y ha logrado alta
tecnología y calidad.

 Ventajas y Beneficios:

Entre las ventajas que posee el concreto premezclado, sobre aquel que se fabrica en
obra, podemos señalar:

 La capacidad de producción de una central de concreto premezclado es muy

superior a cualquier instalación clásica de producción en obra, de esta
manera se puede incrementar la colocación diaria de concreto y disminuir
los plazos de ejecución.
 El constructor puede dedicarse a su actividad fundamental: la construcción,
sin aumentar su personal innecesariamente.
  El costo del m3 del concreto premezclado es plenamente conocido por el
usuario, mientras del costo de fabricación del concreto producido en obra es
difícil de conocer previamente con precisión.
 Economía en materiales de fabricación en almacenamiento y en gastos para
mantenimiento del concreto en obra.
 Precisión en la dosificación de mezcla y regularidad de control de las materias
primas y el concreto.

7.7. Concreto Prefabricado:

Elementos de concreto simple o armado fabricados en una ubicación diferente a su

posición final en la estructura.

El prefabricado es una manera inteligente e industrializada para construir cualquier

tipo de edificación de alta calidad y eficiencia energética, no sólo en un corto período
de tiempo, sino también de manera rentable y segura. Prefabricado significa trasladar
el trabajo desde el sitio a los procesos controlados de una fábrica, lo que proporciona
una calidad alta y constante y mejora significativamente la productividad.

 Ventajas y Beneficios:

 Tiempos de construcción más cortos

 Construcción rentable
 Menor huella de CO2 que en la construcción de concreto preparado in situ
 Reducción considerable en el uso de cemento, agua, acero y mano de obra,
menos residuos y menor logística
 Larga vida útil de los edificios
 Flexibilidad en el diseño
 Gran libertad arquitectónica
 Construcciones de alta calidad
 Mejor entorno de trabajo

7.8. Concreto Lanzado:

Este es el nombre que se le da al mortero transportado a través de una manguera y
proyectado neumáticamente a alta velocidad contra una superficie. La fuerza del chorro
que hace impacto en la superficie, compacta el material, de modo que se puede soportar
a si mismo sin resbalar ni caerse aún en una cara vertical o en un techo.

Como en esencia el proceso consiste en que la mezcla se proyecta neumáticamente, al

concreto lanzado se le llama más formalmente mortero o concreto aplicado
neumáticamente y sus propiedades no difieren de las de un concreto colocado
convencionalmente de proporciones similares; es el método de colocación el que
confiere al concreto lanzado sus significativas ventajas en numerosos usos. La mezcla es
lanzada a gran velocidad por medio de una pistola de cemento con una presión de 3
atmósferas a paredes, armaduras, encofrados o dentro de moldes, etc. El concreto
lanzado se emplea en la construcción de elementos de reducido espesor como son:
cubiertas, revestimientos, pilares, placas, recubrimiento de canales, depósitos, túneles,
estabilización de taludes, etc. Trae ventajas como: uniformidad, economía de mano de
obra y rapidez de ejecución. En esta mezcla, lo que se emplea normalmente como
agregado, es arena muy gruesa con algo de material gravoso, luego es más mortero que
concreto lo que se lanza.

Algunas de las ventajas con respecto al concreto común es que se coloca y compacta a
la vez, además se adhiere íntimamente a la superficie y permite obtener la forma
deseada con gran variedad de acabados.

Existen dos tipos de concreto lanzado que son:

 Mezcla seca o Gunita:

Es una combinación proporcionada de cemento Portland, agregados y agua. La
mezcla de los materiales se realiza por medios mecánicos y es bombeada en
estado seco hasta una boquilla en donde se adiciona agua, con aditivos
superacelerantes generalmente, y aire para impulsar el material. La fuerza del
chorro de aire compacta el material contra la superficie. El mezclado real toma
lugar en la pared y es por ello que deben hacerse movimientos circulares con la
boquilla durante el lanzado, de manera que se integre el agua en el contorno
con la mezcla en el centro. Todo el éxito de un lanzado en vía seca radica en un
suministro de aire comprimido adecuado, el cual debe estar seco y libre de
aceites; y una cantidad de agua apropiada.
  Mezcla Húmeda:
El sistema húmedo es simplemente el bombeo convencional hidráulico de
concreto de alta calidad, mezclado en una planta de concreto en forma
controlada. El agua ya va incluida desde antes y no es manipulada durante el
proceso de proyección. En este método, el concreto premezclado es bombeado
en estado plástico a la boquilla, donde se le inyecta aire, para que sea impulsado
a alta velocidad sobre la superficie, generalmente también se adicionan
acelerantes. Se corre el riesgo que el concreto se atasque y endurezca antes de
salir de la manguera, lo cual se debe controlar. En la vía húmeda es posible
utilizar un mayor porcentaje de grava (≈40% por masa del agregado total) y con
tamaños hasta de 1/2 pulgada.

7.9. Concreto Inyectado:

Este es muy similar al concreto lanzado, se utiliza principalmente para sanear macizos
rocosos sellando sus fisuras, para anclajes de cables en estabilización de taludes o
para colocar mortero sobre un agregado grueso colocado previamente (concreto
precolocado o pre-empacado). Estas inyecciones de concreto, aunque lo que se
inyecta generalmente es pasta o mortero con algún aditivo, se hacen proyectando a
presión la mezcla por tubería. En el caso del saneamiento de un macizo rocoso, el
último tramo de la tubería va perforado, por lo que generalmente se le llama "flauta",
e introducida en el orificio por donde se va a inyectar; mediante el control del
aumento de la presión en el orificio se puede garantizar que se sellan las fisuras.